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1 Ensayo “Historia del Autómata Programable”

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller),computadora utilizada en la ingeniería automática
o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales
como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones
mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos dispositivos es la dada
por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC
es: “Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar
instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o
digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.

HISTORIA DE LOS PLCs.

La Historia se remota desde el comienzo de la industrialización, cuando el hombre
busca cómo hacer que los trabajos se realizasen de la forma más ágil y menos
tediosa para el operador en cuestión. Los PLCs han sido un mecanismo clave en
este proceso puesto que permiten, entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen
de forma más rápida y que el hombre evite su aparición en trabajos peligrosos tanto
como para él, como para su entorno más próximo. De este modo, hoy en día
estamos rodeados de estos mecanismos que, rebasando la frontera de lo industrial,
pueden encontrarse en semáforos; gestión de iluminación en parques, jardines y
escaparates; control de puertas automáticas; e incluso en el control de dispositivos
del hogar como ventanas, toldos, climatización, etc.
El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de los
fabricantes de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas de
control en sus líneas de producción de modo que necesitaban un modo más
económico para realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería un extenso re-
alambrado de bancos de relevadores (procedimiento muy costoso). De este modo,
a finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un sistema de control
económico, robusto, flexible y fácilmente modificable.
Así, en 1968 aparecieron los primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La
compañía americana Bedford Associates sugirió así un Controlador Modular Digital
(MODICON) para su utilización en una compañía de automoción y MODICON 084
fue el primer PLC con una aplicación industrial (1968). Los nuevos controladores
debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los cambios de programa tenían
que realizarse de forma sencilla. También se imponía que pudiera trabajar sin
problemas en entornos adversos. Para ello se utilizó una técnica de programación
familiar y se reemplazó el uso de relevadores mecánicos por otros de estado sólido.
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973
aparecieron los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON.
De este modo, los PLCs eran capaces de intercambiar información entre ellos y
podían situarse lejos de los procesadores y los objetos que iban a controlar. Así se
incorporaron también más prestaciones como manipulación de datos, cálculos
matemáticos, elementos de comunicación hombre-máquina, etc. A mediados de los
años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en bmicroprocesadores bit-slice (ej.
AMD 2901/2903). Los principales productores de PLCs en esos tiempos se
convirtieron en compañías como: Allen-Bradley, Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell,
Philips, Telemecanique, General Electric etc. Además, se realizaron mejoras como
el aumento de su memoria; la posibilidad de tener entradas/salidas remotas tanto
analógicas como numéricas, funciones de control de posicionamiento; aparición de
lenguajes con mayor número de funciones y más potentes; y el aumento del
desarrollo de las comunicaciones con periféricos y ordenadores. Por ese entonces,
las tecnologías dominantes de estos dispositivos eran máquina de estados
secuenciales y con CPUs basadas en el desplazamiento de bit. Los PLC más
populares fueron los AMD 2901 y 20903 por parte de Modicon. Los
microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para resolver
de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLCs. Así, por cada modelo
de microprocesador, existía un modelo de PLC basado en el mismo, aunque fue el
2903 uno de los más utilizados. Sin embargo, esta falta de estandarización generó
una gran variedad de incompatibilidades en la comunicación debido a la existencia
de un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí.
Fue en los año 80 cuando se produjo un intento de estandarización de las
comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor’s. Se consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y se
pasó a programar con una programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los terminales clásicos de programación. De hecho, hoy en
día, el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relevador. Así, en la década
de los 80 se mejoraron las prestaciones de los PLCs referidas a: velocidad de
respuesta, reducción de las dimensiones, concentración del número de
entradas/salidas en los respectivos módulos, desarrollo de módulos de control
continuo, PID, servo controladores, control inteligente y fuzzy.
Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de protocolos nuevos y
en la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que
lograron sobrevivir a los años 80. El último estándar, IEC 1131-3, trata de unificar el
sistema de programación de todos los PLC en un único estándar internacional.
Hoy en día disponemos de PLCs que pueden ser programados en diagramas de
bloques, listas de instrucciones o incluso texto estructurado al mismo tiempo. Sin
embargo, los ordenadores comenzaron a reemplazar al PLC en algunas
aplicaciones e incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado su
control en base a un ordenador. Cabe esperar que, en un futuro no muy lejano, el
PLC desaparezca al disponer de ordenadores cada vez más potentes y todas las
posibilidades que estos pueden proporcionar. Hoy en día, la tendencia actual es
dotar al PLC de funciones específicas de control y canales de comunicación para
que pueda conectarse entre sí y con ordenadores en red, creando así una red de
autómatas. Algunas de las ventajas que tienen los PLC's son:
Menor tiempo de empleo en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos

 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
 La lista de materiales queda reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente se elimina parte del problema de contar con diferentes
proveedores y distintos plazos de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema,
al eliminar contactos móviles, los mismos operadores pueden indicar y
detectar averías.
 Posibilidad de operar varias máquinas con un mismo técnico.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el operador sigue
siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la

compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por
lo cual, no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca
frente al cada vez más potente PC, debido a las posibilidades que los ordenadores
pueden proporcionar
Entre las principales ventajas tenemos:
 Menor tiempo de elaboración de proyectos. debido a que no es necesario
dibujar el esquema de contactos
 Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación
 Mantenimiento económico.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC
  Menor tiempo de puesta en funcionamiento.

Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad
en otras máquinas o sistemas de producción. Entre los inconvenientes podemos
citar el Adiestramiento de técnicos y su costo. Al día de hoy estos inconvenientes
se van haciendo cada vez menores, ya que todos los PLC comienzan a ser mas
sencillos de programar, algunos se los programa con símbolos. En cuanto al costo
tampoco hay problema, ya que hay Controladores Lógicos Programables para todas
las necesidades y a precios ajustados.

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas
dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los
programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en
que se producen necesidades tales como:
 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuénciales.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
 Maniobra de máquinas.
 Maniobra de instalaciones.
 Señalización y control.
 Chequeo de Programas
 Señalización del estado de procesos
Tal y como dijimos anteriormente, esto se refiere a los Controlador Lógico
Programable industriales, dejando de lado los pequeños PLC para uso más
personal (que se pueden emplear, incluso, para automatizar procesos en el hogar,
como la puerta de un cochera o las luces de la casa).
Un PLC está compuesto por una serie de módulos con una función determinada:
CPU: Ejecuta de modo continuo el programa en función de los datos contenidos en
la memoria, con velocidades que actualmente alcanzan varios cientos de miles de
instrucciones por segundo.
Memoria: La memoria, se encuentra dividida en dos partes: una memoria de
programa, en la que están almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar
y una memoria de datos, en la que están almacenados los resultados intermediarios
de cálculos y los diversos estados.
Relevadores: Existen físicamente y son externos al controlador; se conectan al
mundo real y reciben señales de sensores, switches, etc.
Relevadores internos: Se encuentran simulados vía software, son completamente
internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o remplazarse.
Contadores: También son simulados por software y se les programa para contar
pulsos de señal.
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc, por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

 Espacio reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
 Maquinaria de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Como algunos ejemplos de aplicaciones generales tenemos:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones:
  Instalación de aire acondicionado, calefacción
 Instalaciones de seguridad
 Señalización y control
 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos

BIBLIOGRAFIA
 http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de
_referencia_ISE6_1_1.pdf.
 http://www.efn.uncor.edu/departamentos/electro/cat/eye_archivos/apuntes/a
_practico/CAP%209%20Pco.pdf.
 https://www.quiminet.com/articulos/como-surgen-los-controladores-logicos-
programables-plcs-5001.htm.