Instituto Tecnológico de Apizaco

Ingeniería Electromecánica
MAQUINAS Y EQUIPOS TERMICOS 1
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UNIDAD 5 EQUIPOS AUXILIARES

Eeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeee

ALUMNOS:
Omar Osorio Méndez
Juan Daniel Garza Olvera
Allynayme Sánchez Islas
Hector Ramirez Morales
DOCENTE:
Ing. Gerardo Abundio Hernández Paz

1 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018

INDICE

5.1 Válvulas ...................................................................................................................................... 3

5.2 Trampas de Vapor ................................................................................................................... 5

5.3 Instrumentos de medición (Manómetros, termómetros y pirómetros) ..................... 8

5.4 Turbobomba ............................................................................................................................ 14

5.5 Turbosoplantes ...................................................................................................................... 16

5.6 Condensadores ...................................................................................................................... 17

5.7 Eyectores de aire. .................................................................................................................. 22

5.8 Criterios de selección........................................................................................................... 25

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5.1 Válvulas
Concepto
Son un instrumento de regulación y control de fluido. Una definición más completa
describe la válvula como un dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria.
Debido a su diseño y materiales, como ya se mencionó anteriormente, las válvulas
pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme
serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.

Tipos de válvulas para máquina y equipos térmicos:

Válvula de seguridad: Evita que la presión de la caldera suba por
encima del valor de ajuste librando de la presión del vapor excesiva
y protegiendo contra los riesgos de la sobrepresión.
En primera instancia podríamos decir que existen varios tipos de
válvulas de seguridad.

Entre ellas están las siguientes:

Según su elevación

 Válvulas de seguridad de apertura instantánea: Cuando se supera la

presión de tarado la válvula abre repentina y totalmente.
 Válvulas de alivio de presión: Cuando se supera la presión de tarado, la
válvula abre proporcionalmente al aumento de presión.

Según su actuación

 Válvulas de actuación directa: Son válvulas cargadas axialmente, que al

alcanzar la presión de tarado abren automáticamente debido a la acción del
fluido a presión sobre el cierre de la válvula.
 Válvulas de actuación indirecta: Son válvulas accionadas por piloto.
Deben actuar debidamente sin ayuda de ninguna fuente exterior de energía.

Según su agrupación

 Válvulas de seguridad sencilla: Son las que alojan en su cuerpo a un solo

asiento de válvula.

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  Válvulas de seguridad doble o múltiple: Son las que alojan en su cuerpo
dos o más asientos de válvulas.

Según su conexión

 Embridadas.
 Roscadas.
 Soldadas.

Cada válvula tiene distintas partes en su composición

Válvula de retención: La función principal de esta válvula es evitar el cambio de

dirección del fluido que se conduce a través de la tubería.

Estas pueden encontrarse en toda tubería de alimentación de agua para las

calderas debe de estar dotada de una válvula de retención y otra de cierre separado
y situado cerca de la caldera.

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 Válvulas de globo: Las válvulas de
globo sirven para regular o limitar el
paso de un fluido. Están construidas
de tal modo que cuando el fluido pasa,
producen un cambio en la dirección e
incrementan su resistencia al paso en
forma gradual, según la posición de
cierre. Para diámetros mayores de 12
pulgadas, estas válvulas son poco
usadas, debido al gran esfuerzo que
requieren para ser operadas bajo alta
presión. En diámetros menores a una
pulgada, para regular el flujo con
mayor precisión, se usa otra versión
de la válvula de globo, que tiene un vástago de forma cónica. Este es muy alargado
y se conoce con el nombre de válvula de aguja.

Válvulas reguladoras de caudal: Las válvulas reguladoras de caudal funcionan de

manera similar a las reguladoras de presión, reduciendo y manteniendo el caudal
de salida. En las plantas de tratamiento, estas válvulas son muy utilizadas en
diámetros mayores de seis pulgadas para mantener constante el caudal de
operación de los filtros rápidos de este tipo.

5.2 Trampas de Vapor

Una trampa de vapor es una válvula automática cuya misión es descargar
condensado sin permitir que escape vapor vivo. La eficiencia de cualquier equipo o
instalación que utilice vapor está en función directa de la capacidad de drenaje de
condensado; por ello, es fundamental que la purga de condensados se realice
automáticamente y con el diseño correcto.
Siendo las trampas de vapor la llave para optimizar el drenaje del condensado en
los sistemas de vapor, éstas deben cumplir con tres funciones básicas:
• Drenar los condensados, manteniendo las condiciones de presión y
temperatura del vapor requeridos en los procesos.
• Eliminar el aire y otros gases no condensables, pues el aire y los gases
disminuyen el coeficiente de transferencia de calor. Se debe tener en cuenta
que la presencia de oxígeno y bióxido de carbono son corrosivas en
presencia de condensado.
• Evitar pérdidas de vapor de alto contenido energético, así como agua del
sistema.
Tomando como base su principio de operación, las trampas de vapor se clasifican
en tres tipos básicos:

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1. Mecánica: Las trampas de vapor del tipo mecánico trabajan con la diferencia de
densidad entre el vapor y el condensado.
Estas trabajan mediante un flotador, el cual hace de válvula, en la que, cuando se
acumula condensado ésta se abre descargándolo.
Cuando está cerrada, comienza nuevamente el ciclo llenándose de vapor para luego
comenzar nuevamente.

Trampa de flotador libre: Este tipo de trampa consta de una esfera hueca, en la
que, al ingresar el flujo de vapor, ésta se mantiene apoyada en un asiento. Cuando
el vapor comienza a condensar, el nivel de agua hace subir a la esfera dejando libre
el orificio de drenaje.
Cuando disminuye el condensado, la esfera, que hace de válvula, retorne
paulatinamente a su posición, tapando el orificio de salida, logrando así la mínima
perdida de vapor. El ciclo se repite.

Trampa de balde invertido: Posee en su interior un balde cuya abertura está hacia
abajo, o sea, de balde invertido.
El sistema de funcionamiento resulta simple. El vapor que entra mantiene al balde
flotando, si se puede decir así, y mientras flote, éste mantendrá cerrada la válvula
de salida.

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Cuando comienza a condensar, el interior de la trampa se va llenando del
condensado, el que mandará al fondo al balde, causando que la válvula se abra, lo
que junto con la presión ejercida por el vapor dentro del balde, descargara el exceso
de condensado.

2. Termostática: Estas trampas operan mediante un sensor de temperatura, el que

identifica la temperatura del vapor y del condensado. Como el vapor se
condensa adquiere una temperatura menor a la del vapor, cuando esta
temperatura del condensado llega a un valor especifico, la trampa abrirá para
drenar el condensado.

Las trampas termostáticas de presión balanceada son de pequeño tamaño, con una
gran capacidad de descarga. Además, para variaciones de presión se ajusta
automáticamente dentro del rango de trabajo para el que se halla elegido.
En la mayoría de este tipo de trampas no se puede trabajar con vapor
sobrecalentado debido a que el exceso en la temperatura en el interior del elemento
origina una presión tan alta que no puede ser balanceada por la presión a su
alrededor.

3. Termodinámica: Este tipo de trampas de vapor opera con el principio de

diferencia entre flujo de vapor sobre la superficie comparado con el flujo del

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 condensado. Al entrar el vapor este viene con una velocidad mayor y el disco
que usan como válvula se cierra, y este disco se abre al presentarse la baja
velocidad del condensado.

En el comienzo, la presión del condensado y o aire levanta el disco de su asiento.

El flujo es radial debajo del disco, hacia la salida. La descarga prosigue hasta que
el condensado se acerca a la temperatura del vapor
Un chorro de vapor flash reduce la presión debajo del disco y al mismo tiempo por
re-compresión, origina presión en la cámara de control encima del disco, esto
empuja a este último contra su asiento, asegurando un cierre perfecto, sin pérdida
de vapor. El disco es levantado por la presión de entrada y se descarga el
condensado.

5.3 Instrumentos de medición (Manómetros, termómetros y pirómetros)

Manómetros

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y

gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y
la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo
de manómetros se les conoce también como "Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la

atmósfera) con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice
que los manómetros miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión

manométrica es positiva para presiones por encima de la presión atmosférica, y
negativa para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es la suma de
presión manométrica y presión atmosférica.

Recuerda que la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que
ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. P = F/S.

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Funcionamiento:

Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión,
normalmente, en bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).

Todos los manómetros de presión tienen un elemento que cambia alguna

propiedad cuando son sometidos a la presión. Este cambio se manifiesta en una
escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión
correspondientes. La aguja nos mide la presión en el interior del circuito.

Como ves en el ejemplo de la imagen hay dos escalas, la de arriba nos marca los
bares y la de abajo los psi. En la escala tenemos colores para identificar franjas de

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presión, por ejemplo, el color rojo peligrosa por ser muy alta.

Algo muy importante a la hora de utilizar un manómetro de presión es su exactitud

o precisión. La exactitud se define como la diferencia máxima (error) entre el valor
verdadero y el valor indicado por el manómetro expresado como porcentaje.

La precisión del manómetro está estrechamente relacionada con su precio. Las

aplicaciones que requieren lecturas menos precisas pueden utilizar una precisión
de "3-2-3", que significa que los indicadores tienen una precisión de más o menos
3% en el tercer y último tercio inferior de su rango de medición (escala), y dentro de
2% en el tercio medio. Hay manómetros que pueden ser tan precisos y llegar al
0,25%.

El símbolo que se utiliza en los circuitos para el manómetro depende del tipo. Aquí
vemos los 3 utilizados. El primero es el manómetro en general, el segundo es un
manómetro diferencial que sirve para medir la diferencia de presión entre dos puntos
y el tercero vale para cualquier medidor de presión.

Los medidores de presión o manómetros son ampliamente utilizados en todo el

mundo para tareas que van desde el control de la presión de los neumáticos en un
coche antes de un viaje a la vigilancia de la presión de varios sistemas dentro de
una planta de energía nuclear. Otros usos pueden ser el control de presión en un
circuito neumático o hidráulico, el control de la presión del líquido de frenos en un
coche, en los sistemas de calefacción, ventilación, aire acondicionado y de
refrigeración.

Ser capaz de controlar la presión en estos sistemas puede ser muy importante, ya

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que permite a las personas identificar potenciales amenazas de seguridad tales
como presiones altamente peligrosas, junto con los fallos del sistema por baja
presión.

Muchos manómetros de presión son automáticos, apagando el sistema de control

que controlan cuando la presión puede llegar a ser peligrosa para el circuito.

Tipos de Manómetros

1. Los que equilibran la presión desconocida con otra que se conoce. A este
tipo pertenece el manómetro de vidrio en U, en el que la presión se
determina midiendo la diferencia en el nivel del líquido de las dos ramas

2. Los que la presión desconocida actúa sobre un material elástico que

produce el movimiento utilizado para poder medir la presión. A este tipo de
manómetro pertenece el manómetro de tubo de Bourdon, el de pistón, el
de diafragma, etc.

3. Manómetros Digitales: Están dirigidos por un microprocesador y

garantizan alta precisión y fiabilidad. Un display marca directamente la
presión del fluido en pantalla.

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Termómetro

Un termómetro es un instrumento que permite medir la temperatura.

Funcionamiento

El método más usado para medir la temperatura empleando termómetros es el

fenómeno de la dilatación de metales, principalmente el mercurio. El fenómeno de
la dilatación se basa en el estiramiento del metal cuando la temperatura aumenta.
Para tener una medida correcta de la temperatura, a los termómetros se les agrega
una graduación que depende de la escala de temperatura en la que se desee
obtener la medición.
Las escalas más comunes son:
- Grados Fahrenheit (ºF): es la escala más usada en los países anglosajones,
principalmente en Estados Unidos.
- Grados Kelvin (TK): también se le conoce como escala absoluta ya que el punto
más frío de su graduación está situado a -273.15 ºC, lo que se conoce como el Cero
Absoluto.
- Grados Celsius (ºC): esta escala es conocida como centígrada o de grados
centígrados. Se basa en los puntos de ebullición y de congelación del agua a una
atmósfera de presión. El punto de ebullición del agua lo sitúa en los 100ºC y el de
congelación en los 0ºC.
Aunque uno de sus usos más comunes es el de medir la temperatura corporal de
personas y animales, el termómetro también tiene aplicaciones en la meteorología
al medir la temperatura del ambiente. Este tipo de termómetros también tiene
diferentes escalas, aunque por lo general se usan en el mismo termómetro las
escalas en grados Fahrenheit y Celsius.
En general, el funcionamiento de los termómetros es el mismo. Un tubo delgado de
vidrio transparente le da forma a su cuerpo, en el interior hay mercurio, que es un
metal sumamente sensible a las variaciones de temperatura. Cuando la temperatura
aumenta el mercurio se expande y este efecto se mide con alguna de las escalas
antes mencionadas.
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Sin embargo, hay otras formas en las que los termómetros funcionan, y
dependiendo de estas formas de funcionamiento, se tienen varios tipos de
termómetros.

Tipos de termómetros
Existen diferentes tipos de termómetros:
- Termómetro de mercurio: Como se explicó antes, es un tubo de vidrio en cuyo
interior hay mercurio, mismo que se desplaza uniformemente dependiendo de la
temperatura.
- Pirómetro: Se utiliza para medir temperaturas sumamente altas. Por lo general es
utilizado en fundiciones, hornos y demás lugares donde las temperaturas son muy
elevadas.

Su funcionamiento depende del tipo de pirómetro que se esté utilizando, pero están
formados por varias características en común que componen su sistema completo:

 Tienen sistema que recoge la energía emitida por el objeto.

 Detector que convierte dicha energía en una señal eléctrica.
 Un sistema que ajuste la emisividad para hacer coincidir la calibración del
termómetro con las características de emisión específicas del objeto.
 Un circuito de compensación de la temperatura ambiente que garantizaba
que las variaciones de temperatura dentro del sensor debidas a las
condiciones ambientales no afectaran a la precisión.

- Termistor: Este es una variación de los termómetros. Cuando la temperatura varía

también lo hace su resistencia eléctrica.
- Termómetro de gas: Por su exactitud se utilizan para calibrar otros termómetros.
Funcionan tanto a presión constante como a volumen constante.

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- Termopar: Cuando se calienta la soldadura de dos metales distintos se produce
fuerza electromotriz. Los termopares se encargan de medir la temperatura
basándose en dicha fuerza electromotriz.
- Termómetro de resistencia: Utiliza alambre de algún metal que cambia su
resistencia eléctrica cuando la temperatura varía.
- Termómetro de globo: Mide la temperatura radiante. Este tipo de termómetros
consta de un termómetro de mercurio que tiene el bulbo dentro de una esfera
pintada de negro. Esta esfera se encarga de absorber la radiación de los elementos
que estén a su alrededor y que sean más calientes que el aire.
- Termómetro de bulbo húmedo: Mide el influjo de la humedad en la sensación
térmica.
- Termómetro de máximas y mínimas: Es muy utilizado en meteorología para
identificar las temperaturas máximas y mínimas que se presentan a lo largo de un
día.
- Termómetro digital: Utilizan dispositivos transductores en los que se presentan
variaciones de tensión cuando cambia la temperatura. Estas variaciones de tensión
son convertidas en números por circuitos electrónicos y expresadas en una pantalla.

5.4 Turbobomba

Una turbobomba es una turbomáquina formada por dos componentes básicos:

una bomba rotodinámica y una turbina de gas propulsora. A menudo están
montadas solidarias sobre el mismo eje, pero que también pueden ir engranadas.
El objetivo de una turbobomba es generar un flujo de un fluido,
generalmente líquido, a presión para alimentar una cámara de combustión u otro
dispositivo.

Turbobomba axial

Las turbobombas pueden ser de dos tipos en función del tipo de bomba: con bomba
centrífuga, en la que el bombeo se lleva a cabo expulsando un fluido a alta
velocidad, o una bomba axial, en el que la alternancia de álabes rotativos y estáticos
aumenta la presión del fluido gradualmente.

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Las bombas axiales tienen un diámetro reducido, pero proporcionan un aumento de
presión relativamente bajo, por lo que necesitan varias fases de compresión. Las
bombas centrífugas son mucho más potentes pero su diámetro es mucho mayor.
Las turbobombas funcionan de manera muy similar a las unidades turbo de los
motores alternativos, con la salvedad de que trabajan con fluidos incompresibles.
Una presión más elevada del combustible permite el suministro de combustible a la
cámara de combustión de alta presión en motores de alto rendimiento.

Turbobomba centrífuga

Esquema de una bomba centrífuga

La mayoría de turbobombas son centrífugas. El líquido entra radialmente en la
bomba cerca del eje y el rotor, también llamado rodete, acelera el fluido a alta
velocidad. El líquido pasa a través de un difusor que es un tubo de forma
progresivamente ampliada, que permite la recuperación de la presión dinámica a
estática. El difusor convierte la energía cinética en altas presiones (no es raro
cientos de bar), y si la toma de contrapresión no es demasiado alta, se puede lograr
altas tasas de flujo.

Turbobomba axial
También existen turbobombas axiales. En este caso el eje esencialmente tiene
alabes unidos al eje y el fluido es forzado por estos paralelos al eje principal de la
bomba. En general, las bombas axiales generan presiones mucho más bajas que
las bombas centrífugas, no es infrecuente unos pocos bares. Sin embargo, poseen
su utilidad - se utilizan comúnmente bombas axiales como "inductores" de las
bombas centrífugas, elevan la presión de entrada a la bomba centrífuga lo suficiente
para prevenir un exceso de cavitación. Este efecto también se puede conseguir
presurizando los depósitos.

Características de las turbobombas

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Aunque las turbobombas puede ser de una gran simplicidad, diseñar una de gran
rendimiento es una tarea difícil. Mientras que una bomba bien diseñada y depurada
puede alcanzar entre el 70 al 90% de eficiencia, sin embargo, no son infrecuentes
las cifras de menos de la mitad. La baja eficiencia puede ser aceptable en algunas
aplicaciones, pero en los cohetes es un grave problema. Turbobombas de cohetes
son importantes y bastante problemático que los vehículos de lanzamiento con
cierto sarcasmo se han descrito como 'una turbobomba unida a un cohete'- hasta el
55% del costo total se puede deber a esta.
Los problemas más comunes son:

 un flujo excesivo desde el borde alta de presión a la entrada de baja presión a

lo largo de la holgura entre la carcasa de la bomba y el rotor
 recirculación excesiva de líquido de entrada.
 excesiva turbulencia del fluido que sale de la carcasa de la bomba.
 daños por cavitación en las superficies del impulsor en zonas donde el líquido
está a baja presión.
Además, es fundamental construir la forma precisa del propio rotor. Y otro problema
es la lubricación, ya que además de girar a altas velocidades las temperaturas son
muy distintas, ya que la turbina puede funcionar con gases de escape calientes, el
combustible estar a temperatura ambiente y el comburente ser criogénico.

5.5 Turbosoplantes

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Las turbosoplantes están especialmente diseñadas para gran caudal, bajo nivel de
ruido y alta eficiencia.

Los modelos se diseñan ligeros y excelentes en la disipación de calor.

Pueden funcionar en continuo o durante un largo período de tiempo.

Las turbosoplantes se utilizan en máquinas para trabajar la madera, incineradores,

máquinas de secado, máquinas textiles, elevadores de granos, máquinas
domésticas, máquinas de impresión y maquinaria para la refrigeración.

5.6 Condensadores

CONDENSADOR
Es un elemento intercambiador térmico, en cual se pretende que cierto fluido que lo
recorre, cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el intercambio de
calor (cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de aprovechamiento)
con otro medio. La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el
uso de un ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre
de refrigeración, en un río o la mar).

El condensador es un intercambiador de calor entre fluidos, entonces mientras uno

de ellos se enfría, haciendo cambio de estado, pasando de gaseoso a líquido, el

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otro se calienta. Se fabrican en tamaños y disposiciones diversas para ser
empleados en numerosos procesos térmicos.
Su aplicación principal en el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene
por objetivo la disipación del calor absorbido en el evaporador y de la energía del
compresor. El refrigerante que circula por su interior pasa de estado gaseoso a
líquido.

El condensador debe cumplir las siguientes funciones:

 Recuperar como agua de condensación, el vapor que sale de la turbina- se

recuerda que el agua es tratada, lo que implica un alto costo su obtención.
Puesto que esta transformación es un cambio de estado a presión y
temperatura constante, el calor intercambiado, es el calor latente de
vaporización
 Aumentar el área del ciclo funcional mejorando el rendimiento, al provocar
que el vapor se expanda hasta un valor de presión inferior a la atmosférica,
con lo que se aumenta el salto entálpico de la turbina y así alcanzar la misma
potencia con menor cantidad de vapor.
 Extraer los gases no condensables.
 Formar conjuntamente con el desgasificador y el domo de la caldera, una
reserva de agua capaz de enfrentar variaciones bruscas de carga.

El condensador visto como equipo independiente tiene grandes aplicaciones en las

cuales se explota su capacidad para condensar los líquidos después de llevar a
cabo un intercambio de energía o un trabajo termodinámico. A grande escalas los
usos que destacan son:

 Aires acondicionados
 Sistemas de refrigeración
 Industria naval
 Producción energía
 Centrales térmicas o nucleares
 Industrias

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Como se dijo anteriormente y recordando el condensador es un elemento del
circuito frigorífico donde el gas refrigerante sobrecalentado y proveniente del
compresor transfiere la carga térmica a un medio exterior que puede ser agua, aire
o la combinación de ambos. Cuando el vapor refrigerante entra en el condensador
está caliente dado que contiene el calor recogido por el evaporador del ambiente
más el equivalente en calor del trabajo efectuado por el compresor para comprimirlo
y como en general se trata de unidades compresoras herméticas en las cuales el
motor eléctrico esta enfriado por el mismo refrigerante. Se puede considerar el
funcionamiento de un condensador dividido en tres partes fundamentales.

 El refrigerante que ingresa al condensador en forma de vapor sobrecalentado

y para poder ser condensado debe eliminar el exceso de calor sensible de
modo de disminuir su temperatura a la de saturación.
 Una vez lograda la temperatura de vapor saturado se produce la
condensación o sea el cambio del estado de vapor a la de líquido sin
variación de temperatura.
 Luego de condensar el líquido sufre un subenfriamiento para lograr reducir la
reevaporación del refrigerante en la línea de líquido antes de que éste
alcance el dispositivo de expansión y aumentar el efecto refrigerante neto.

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Las características que definen a un condensador son las siguientes:

 Producción del condensador: Es la cantidad neta de calor que del vapor pasa
al agua de enfriamiento medida en Kcal./h
 Presión absoluta del condensador: Es la presión existente en el condensador
respecto a las condiciones ideales de vacío absoluto, medida en mmHg.
 Temperatura del vapor a la entrada: Es la temperatura de saturación relativa
a la presión estática del vapor a la entrada del condensador, expresada en
ºC (tv).
 Diferencia de temperatura del agua: Es el Δt entre la temperatura del agua
de circulación a la entrada y a la salida del condensador, es decir tea-tsa
expresada en ºC.
 Diferencia de temperatura terminal: Es la diferencia entre la temperatura del
vapor a la entrada del condensador y la descarga del agua de circulación,
expresada en ºC (Δts).
 Vacío o grado de vacío: Es la diferencia entre la presión atmosférica y la
presión absoluta existente en el condensador.
 Coeficiente de transmisión del calor: Es la cantidad media (kc) de calor que
pasa del vapor al agua de circulación y es expresada en (Kcal./m2 h ºC).
 Superficie del condensador: Es la superficie total medida por la parte exterior
de los tubos y desde una placa tubular a la otra, expresada en m2 (en un
condensador de superficie).
Las cantidades de calor sensible que el condensador debe eliminar para enfriar el
sobrecalentamiento y producir el subenfriamiento es reducida comparada con la que
tiene que eliminar para condensar el vapor saturado. Para lograr esos objetivos
debe utilizarse un medio más frío que puede ser el mismo aire exterior o agua
reciclada y enfriada mediante una torre de enfriamiento y por ello, los
condensadores pueden clasificarse en:

 Enfriados por aire

 Enfriados por agua

CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE

En la condensación por aire se utilizan serpentines de tubo aleteado que se

refrigeran con el aire exterior circulado por medio de un ventilador, por lo que se
debe tener la posibilidad de ubicar el equipo próximo a una fuente de aire exterior.
El rendimiento de este sistema es menor que los de agua, pero es un muy sencillo
y representa una ventaja por ser el costo de mantenimiento menor. Este tipo de
condensadores también se denomina aerocondensadores.

20 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018

CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA

Utilizan el agua como fluido receptor del calor de condensación del refrigerante, y
son vinculados mediante cañerías y bomba a una torre de enfriamiento para
eliminación del calor al exterior y volver a reutilizarla, pudiendo clasificarse los
condensadores en:

 Tubo en tubo
 Multitubular con envolvente
Los del tipo tubo en tubo están formados por un arrollamiento de dos tubos
concéntricos en los que por uno circula el refrigerante y por el otro, en sentido
contrario a contracorriente, el agua para enfriar el refrigerante. Los multitubulares o
serpentín con casco envolvente están compuestos por un haz tubular o un serpentín
dentro de una carcasa, donde el agua circula por el serpentín tubos y el fluido
refrigerante por el envolvente.

Existen sistemas de condensación denominados condensadores evaporativos,

consistentes en un serpentín aleteado situado en el interior de un recinto por el cual
circula el refrigerante y en sentido a contracorriente una cortina de agua y un caudal
de aire forzado por un ventilador. Su aplicación es como condensador remoto. La
condensación por agua requiere caudales importantes que no suelen estar
disponibles, y existen normativas locales que no autorizan la utilización de agua de
red para estas aplicaciones por el importante consumo que supone, por lo que es
indispensable el reciclaje del agua mediante las torres de enfriamiento.

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5.7 Eyectores de aire.
Son equipos capaces de incrementar la presión de un líquido o un gas mediante el
arrastre del fluido en cuestión por un fluido motriz a alta velocidad a través de una
boquilla, se basa en la transmisión de energía por impacto de un chorro fluido a gran
velocidad, contra otro fluido en movimiento o en reposo, para proporcionar una
mezcla de fluido a una velocidad moderadamente elevada, que luego disminuye
hasta obtener una presión final mayor que la inicial del fluido de menor velocidad.

Se emplean cuando se dispone de grandes cantidades de vapor o gas como fluidos

motrices a bajo costo, sirven para extraer gases de los espacios donde se hace
vacío, por ejemplo, en los condensadores y en los sistemas de refrigeración, donde
los gases extraídos no son condensables, tales como el aire.

No tienen piezas móviles y son menos eficientes que las bombas o compresores.

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Principio de operación.

Un eyector consta de tres partes: una boquilla o tobera , una cámara de succión y
un difusor.

La tobera permite la expansión de la corriente o fluido motriz, denominado primario

o actuante; hasta un estado con alta velocidad. La cámara de eyección incluye la
sección de entrada de la corriente o fluido eyectado, denominado secundario; en
esta cámara, el fluido eyectado es arrastrado por el fluido motriz. La cámara de
mezcla permite el mezclado íntimo entre los fluidos motriz y eyectado, lo que implica
la aceleración del fluido eyectado y la desaceleración del fluido mezclado (mezcla
del motriz y el eyectado), con el consiguiente aumento de presión.
De acuerdo al fluido motriz el eyector, se denomina: de vapor, cuando lo que circula
por su interior es vapor de agua o hidráulico, cuando su fluido motriz es agua. La
compresión del gas se produce a medida que la energía por velocidad se convierte
en presión al desacelerar la mezcla a través del difusor.

De acuerdo con las condiciones mantenidas en la cámara de mezcla se clasifican

en dos tipos;

1- De sección que permite mantener la presión constante

2- con sección de área constante.

Aplicaciones

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 Fluido motriz Vapor (vapor de Liquido Sólidos
agua, aire, otros
gases)

Vapor (vapor de Refrigeración, Bombeo, Transporte

agua, aire, otros despojamiento, calentamiento,
gases) secado, vacío muestreo,
mezclado

Liquido Vacío, Bombeo. Transporte,

condensación, Mezclado mezclado
cebado bombas

Ventajas

Son de diseño simple con gran flexibilidad, fáciles de construir, ocupan poco
espacio, son fáciles de manejar, confiables.

Su costo de mantenimiento (no necesita lubricación, ni se desgasta) es bajo, no

tienen partes móviles como válvulas, pistones, rotores, etc. y las sustituciones de
piezas o partes son poco frecuentes y bajo costo de servicio.
No necesita cimentación y puede ser sujetado conectando las tuberías.

Desventajas

Su costo operacional es relativamente alto debido al consumo de fluido motor,

generalmente vapor. En este caso utiliza vapor tomado directamente de los
generadores, el que, después de expandirse, mezclarse y comprimirse es
totalmente condensado. Sobre base anual el costo de operación es generalmente
mayor que el costo inicial del equipo, de aquí que su rendimiento económico sea
bajo.
Tienen una baja eficacia mecánica y falta de flexibilidad para las variaciones de las
condiciones de operación.

24 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018

5.8 Criterios de selección.
Válvulas

Todas deben llevar un sistema (palanca, neumático, etc.) que permita su

accionamiento a voluntad (excepto en caso de emergencia) para comprobar su
funcionamiento, que el disco no esté pegado a su asiento, para despresurizar el
sistema.

La selección de las válvulas incluye muchos factores y es preferible tener como

referencia un sistema que facilite la selección, ya que es de suma importancia en
los aspectos económicos, así como en la operación de plantas de proceso.

Se deben tener en cuenta, las siguientes características básicas: tipo de válvula,

materiales de construcción, capacidades de presión y temperatura, material de
empaquetaduras y juntas, costo y disponibilidad.

1. Los valores normales y límites de presión que soporta el cuerpo de la válvula

2. Dimensionamiento y capacidad de flujo
3. Característica de flujo y rangeabilidad
4. Límites de temperatura
5. Caudal de fuga
6. Pérdidas de presiones normales y cuando la válvula está cerrada
7. Requerimientos de las conexiones de la válvula al sistema de cañería
8. Compatibilidad del material con la aplicación y durabilidad
9. Costo y vida útil

Trampas de vapor:

Existen cuatro criterios para la selección de trampas de vapor:

1. Carga de condensado del equipo

Es el más importante, las trampas o purgadores de vapor deben seleccionarse

dependiendo de la carga de condensado a evacuar y no del diámetro de la tubería
de conexión del equipo. La carga de condensado se determina en función del
equipo, es necesario conocer el funcionamiento del equipo en el cual se va a realizar
la instalación de la trampa o purgador de vapor

2. Factor de seguridad

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El factor de seguridad F.S. es un criterio que se considera respecto a la
incertidumbre del flujo de condensado que puede descargar la trampa de vapor al
inicio de la operación de un equipo.

Aplicación F.S

Drenado de líneas 2a1

Intercambiadores de calor 2a1

Calentadores de agua vapor 3a1

Evaporadores 4a1

Cilindros rotativos 8a1

Sugerencias según su aplicación

Aplicación Primera alternativa Segunda alternativa

Serpentines de
calefacción de aire

Baja y media presión

Flotador y termostato
Alta presión
Termodinámica

Calentadores de agua

Instantáneos y con Flotador y termostato

almacenamiento

Intercambiadores de
calor
Termodinámica Flotador y termostato
Pequeños-alta presión
Flotador y termostato
Grandes-baja y media
presión

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 Recalentadores Flotador y termostato

Recipientes de camisa de
vapor

Alta presión
Termodinámica Flotador y termostato
Baja presión
Flotador y termostato Termodinámica

Drenaje d líneas
principales de vapor

0-15 psig
Flotador y termostato
16-125 psig
Termodinámica Flotador y termostato
126-600 psig
Termodinámica Balde invertido

Calefacción de aire Termostática Termodinámica

Serpentines de tanque de Termostática de Termodinámica

almacenamiento expansión liquida

Serpentines de
calefacción sumergidos

Alta presión
Termodinámica Termostática
Baja y media presión
Flotador y termostato

Calentadores unitarios Flotador y termostato Termodinámica

3. Diferencia de presiones

Es la existente entre la presión máxima de suministro de vapor al equipo y la presión

de descarga de condensado. Nótese que si el equipo cuenta con una válvula
reguladora de presión para el cálculo de la presión diferencial tiene que
considerarse la presión de vapor a la que el vapor ingresa al equipo, es decir,

27 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018

después de la trampa de la PRV. La reducción de presión depende de las
condiciones de diseño de los equipos de proceso, por la tanto este valor vendrá
recomendado por el fabricante del mismo.

4. Presión máxima de trabajo

El último criterio a considerar para la selección de purgadores de vapor es la presión

máxima de trabajo de la trampa que vendrá determinado por el fabricante.

Instrumentos de medición (manómetros, termómetros y pirómetros)

Manómetros:

1- Compatibilidad de materiales

La mayoría de los fluidos de servicio más comunes (agua, aire, aceite hidráulico…)
son compatibles con los materiales con los cuáles están fabricados los manómetros
estándar (normalmente latón y aleaciones de Cu-Be). Para fluidos agresivos se
recomienda la instalación de manómetros totalmente en acero inoxidable.

2- Temperatura del fluido

Los manómetros con los órganos internos de aleación Cu-Be, son aptos para
temperaturas de servicio entre -20° y 65°C. Para temperaturas de servicio de hasta
150°C será necesario instalar un manómetro completamente en acero inoxidable. A
partir de dicha temperatura es necesario distanciar el manómetro del fluido, ya sea
intercalando un tubo sifón, un enfriador de aletas, un tubo capilar o un separador de
fluidos.

3- Condiciones ambientales

Conocer el lugar de instalación del instrumento. Para su uso a la intemperie será

necesario un manómetro estanco, mientras que para instalaciones interiores
cualquier manómetro con un grado de protección IP32 será suficiente.

En las instalaciones exteriores en regiones frías o instalaciones bajo cero se

recomienda instalar manómetros sin glicerina.

4- Condiciones de trabajo

Principales condiciones de servicio a evitar:

28 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018
Vibraciones: en dicho caso se recomienda instalar un manómetro con baño de
glicerina, la cual amortigua las vibraciones y facilita la lectura, además de reducir el
desgaste de las piezas móviles.

Pulsaciones o golpes de ariete causados por el trabajo de una bomba u otro

elemento. La mejor solución es la combinación de un manómetro con baño de
glicerina junto con un amortiguador de presión instalado entre la conexión a proceso
y el manómetro o instrumento de medida, a fin de permitir una correcta lectura de la
presión media, de proteger el manómetro del desgaste de sus órganos
multiplicadores y reducir la fatiga del elemento sensible del mismo.

Sobrepresiones siempre que éstas superen en 1,3 veces el valor de final de escala
recomendamos la instalación de un limitador de presión, cuya presión de corte es
regulable.

5- Rango de trabajo

La presión de servicio normal del manómetro deberá encontrarse en el tercio central

de la escala del mismo, es decir, entre el 35% y el 75% del valor de final de escala.

6- Precisión requerida

Escoger el instrumento en función de la importancia que tenga la lectura de éste en

nuestra aplicación. De acuerdo con las normas internacionales UNE-EN 837-1, para
definir las clases de exactitud correspondientes a manómetros aplicaremos la norma
europea EN 472.

Las clases de exactitud corresponden al error máximo tolerado, expresado en tanto

por ciento del intervalo de medición.

Termómetros:

Seleccionar un sensor de temperatura puede ser muy sencillo y algunas veces

difícil, pero siempre, el objetivo es de hacerlo bien. Esto es porque los sensores,
especialmente para uso científico o para la ingeniería, pueden significar la diferencia
entre mediciones repetibles ó números disparados. El objetivo es medir con
exactitud y con incertidumbres aceptables

29 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018

Se muestran los principales requisitos a considerar en la selección den
termómetros.

1- Alcance de medición

Determine que alcance es crítico para su operación, ¿qué instrumento tiene este
alcance?, ¿cubre todo el alcance y es todavía rentable o se requiere de más de un
instrumento?

2- Exactitud

La segunda más importante decisión. Al establecer los requisitos de exactitud del

laboratorio o proceso, la inversión apropiada en el instrumento correcto puede
eliminar los errores que se pasan a menudo por alto. La exactitud de un instrumento
depende no solo de los resultados de la calibración sino de sus características
físicas y metrológicas.

3- Condiciones bajo la cual la medición debe ser realizada

El problema fundamental para medir la temperatura de un fluido es el asegurar el

acoplamiento térmico, el sensor debe estar en equilibrio con la temperatura del
fluido, por lo cual habrá de determinarse las medidas y forma del sensor, conocer
las condiciones de enfriamiento-calentamiento, junto con una estimación de la
magnitud de los gradientes de temperatura.

Pirómetros

Básicamente tendría las mismas especificaciones que las del termómetro para su
selección ya que es empleado para medir temperaturas.

Turbobombas

Para la elección del tipo y tamaño de bomba hidráulica adecuado deben

considerarse los siguientes parámetros.

1- Caudal de agua disponible del río o vertiente a utilizar, en litros por segundo

Esta medición debe realizarse preferentemente cuando el recurso hidráulico sea el

mínimo estacional conocido, ya que es de gran importancia conocer con alguna
seguridad el caudal del recurso.

2- Altura de caída vertical máxima o salto hidráulico: Distancia desde donde se

captara el agua hasta donde se ubicara el equipo de bombeo.

30 PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2018

Cuanto mayor es el salto hidráulico, mayor será el potencial energético para un
mismo caudal, y en consecuencia, menor será el tamaño requerido de la turbina.

3- Altura de bombeo:

4- Distancia de bombeo

Turbosoplantes

Se seleccionan según su aplicación ya sea para spas, bañeras de hidromasaje

porque estas producen burbujas al bombear volúmenes medios y altos de aire.
Además cuanta con catálogos que especifican que las tensiones, caudales y
presiones según el estado se sea aplicada en su momento de laborar.

Condensadores

La selección de un condensador permanente para un motor monofásico, implica la

consideración de aspectos técnicos y económicos.
Es recomendable aplicar los criterios establecidos por el fabricante del motor.

Se considera en general que por cada CV de potencia, un motor de condensador

requiere aproximadamente una potencia reactiva de 1 kvar.

Eyectores de aire

Número de unidades requeridas para la operación normal y equipos de respaldo

Temperatura de entrada del fluido; suministre rango

Capacidad: kg/hr de cada componente identificado por su nombre y peso molecular

Presión de entrada

Máxima presión de descarga y límite de temperatura. Especifique si es después de

la salida del condensador.

Máxima temperatura del agua de enfriamiento y máximo incremento

Condiciones del vapor: presión y temperatura mínimas esperadas a la entrada del

eyector. Especificar rango de sobrecalentamiento, si existe.

Tipo y número de condensadores requeridos

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Materiales de construcción

Requerimientos futuros o secundarios

Requerimientos de instalación

Accesorios

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