Departamento Académico de Ciencias Básicas

Facultad de Ingeniería Civil

Universidad Nacional de Ingeniería

LABORATORIO N°2:
AGREGADOS

Integrantes:
 HUARHUA CARRASCO, Luis Antonio 20181051F
 PAZ CASTILLO, Orlando Joel 20171148C
 TORRES FUERO, Héctor Luis 20181135E
Curso : Tecnología de los materiales
Sección :G
Profesores : Carlos Alberto Villegas Martínez
Max Huaynalaya Rashuamán

2019
 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

1
 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

1. Introducción

Los ensayos que se realizan en el LEM de la FIC UNI son de suma importancia

para la aceptación de distintos materiales empleados en la construcción. Estos

materiales deben cumplir ciertas normas que son dadas por las Normas Técnicas

Peruanas, que no son otra cosa que una traducción de las normas ASTM.

Este documento es correspondiente a las sesiones de laboratorio del curso

“Tecnología de los materiales” impartido en las aulas de la facultad de Ingeniería civil

en la Universidad Nacional de Ingeniería, específicamente a la sesión de agregados,

que se dio a cabo el jueves 26 de septiembre del 2019.

El presente documento tiene como objetivo principal concluir los ensayos

correspondientes para agregados finos y gruesos; y como objetivos secundarios

ampliar el panorama de los estudiantes con respecto a la aceptación de los materiales

en la industria de la construcción,

En este trabajo se desarrolla primero un sustento teórico del tema, luego

procedemos a explicar detalladamente cada uno de los ensayos que se realizaron en la

sesión de laboratorio, así como los resultados obtenidos en cada uno y conclusiones

para cada caso.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
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2. Fundamento teórico

[Link]ón de agregado

Se define como el material componente del concreto constituido por partículas

inorgánicas de origen natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas

entre los límites fijados en la NTP 400.011. Puede ser arena, grava, piedra

triturada, escoria de hierro de alto horno, empleado como un medio cementante

para formar concreto o mortero hidráulico. Constituyen entre el 60% y el 75% del

volumen del concreto y deben estar constituidos por partículas limpias, duras,

resistentes. Libre de sustancias químicas y de revestimiento de arcilla u otros. Los

agregados influyen en distintas propiedades del concreto como su resistencia, peso

unitario, módulo de elasticidad, conductividad térmica, etc.

[Link]ón de los agregados

2.2.1. Por su origen.

Agregados ígneos. son todos los agregados provenientes de rocas

ígneas, generalmente, este tipo de rocas son conocidas también como

originales, endógenas o magmáticas.

Agregados sedimentarios. Son los agregados provenientes de rocas

sedimentarias, las cuales son las de mayor abundancia en la superficie

terrestre. Este tipo de rocas está formado por fragmentos de rocas ígneas,

metamórficas u otras sedimentarias. Se pueden originar por

descomposición y desintegración o por precipitación o deposición

química.

Agregados metamórficos. Son todos los agregados provenientes de

rocas metamórficas, que a su vez provienen de ígneas y sedimentarias, las

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cuales experimentan grandes presiones y altas temperaturas generadas en

los mismos metamorfismos de contacto o metamorfismo regional o

dinámico.

2.2.2. Por tamaño de partícula.

Agregado fino. Material que pasa 100% el tamiz 3/8” y queda retenido

en la malla N°200. Generalmente es clasificado como arena gruesa o fina.

Agregado grueso. Es aquel que es retenido 100% en el tamiz N°4 o

superior.

2.2.3. Por peso específico.

Depende del peso unitario de los agregados. Pueden ser agregados ligeros,

agregados normales o agregados pesados.

[Link] varios

Cuarteo. El cuarteo consiste en reducir las muestras a cantidades menores

viendo que las mismas sean representativas y lo más homogéneas posible.

Tamizado. El tamizado o cribado es un método mecánico para separar dos

sólidos formados por partículas de tamaños diferentes. Consiste en pasar una

mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, criba o herramienta de

colador. Las partículas de menor tamaño atraviesan el filtro por los poros, y las de

mayor tamaño quedan retenidas.

Tamaño máximo. Es el menor tamiz por el que pasa toda la muestra.

Tamaño máximo nominal. Es el menor tamaño de la malla por la que debe

pasar la mayor parte del agregado. Puede retener del 5 al 15% dependiendo del

tamaño.

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Módulo finura. También llamado módulo granulométrico por algunos autores,

da una idea del grosor o finura del agregado. Se calcula sumando los porcentajes

retenidos acumulados en los tamices estándar y dividiendo la suma entre 100.

Peso unitario. Es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las

condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo, expresada

en kg/m3.

Peso unitario suelto. Se determina colocando el material seco suavemente en

el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se nivela a ras con una

varilla de 5/8’’. Se usa invariablemente para la conversión de peso a volumen, es

decir para conocer el consumo de áridos por metro cúbico de hormigón

Peso unitario compactado. Es cuando los granos han sido sometidos a

compactación incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de

agregado y por lo tanto el valor de la masa unitaria.

Peso específico. Se llama peso específico a la relación entre el peso de una

sustancia y su volumen.

Abrasión. Acción mecánica de rozamiento y desgaste que provoca la erosión

de un material o tejido.

Impurezas orgánicas. En los agregados finos naturales a veces se presentan

impurezas orgánicas, las cuales menoscaban la hidratación del cemento y el

desarrollo consecuente de la resistencia del concreto.

Cono de Abraham. Es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que

se le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia.

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3. Ensayos del laboratorio

[Link] de granulometría en agregados

Materiales, Equipos y herramientas.

 Tamices de dimensiones estándar.

 Maquinas vibradoras para o agregado fino o grueso, según corresponda.

 Balanzas de 0.1g y 0.5g de precisión para agregaos finos y grueso

respectivamente.

 Recipientes metálicos.

 Horno con capacidad de alcanzar temperaturas de 110.0°C ± 5.0°C.

Ilustración 1. Máquina Ilustración 2. Máquina

vibradora para agregado fino. vibradora para agregado grueso.

Procedimiento.

Para la piedra.

 Obtenemos una muestra representativa de la piedra y la secamos por 24

horas en el horno a una temperatura de 110.0°C ± 5.0°C.

 Dejamos enfriar la muestra al aire libre y luego procedemos al cuarteo.

 Pesamos la muestra en la balanza N°1, en nuestro caso la lectura fue de

10000 g.

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 Procedemos al tamizado en la maquina vibradora para agregado grueso. Se

usa la maquina por un intervalo de 2 minutos.

 Se pesa en la balanza N°1 el peso retenido en cada tamiz/malla.

Para la arena.

 Obtenemos una muestra representativa de la piedra y la secamos por 24

horas en el horno a una temperatura de 110.0°C ± 5.0°C.

 Dejamos enfriar la muestra al aire libre y luego procedemos al cuarteo.

 Pesamos la muestra en la balanza N°5, en nuestro caso la lectura fue de

600 g.

 Procedemos al tamizado en la maquina vibradora para agregado fino. Se

usa la maquina por un intervalo de 2 minutos.

 Se pesa en la balanza N°5 el peso retenido en cada tamiz/malla.

Ilustración 4. Cuarteo de la arena. Ilustración 3. Tamizado de la

arena.

Resultados y análisis.

Para la arena.

Luego de obtener los datos de los pesos retenidos en cada malla pudimos

construir la siguiente tabla.

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Tabla 1
Análisis granulométrico de la arena

PESO RETENIDO
TAMIZ RETENIDO PASANTE
RETENIDO ACUMULADO
(#) Abertura (g) (%) (%) (%)
3/8'' 9.50 0.00 0.00 0.00 100.00
1/4'' 6.35 0.00 0.00 0.00 100.00
N°4 4.75 17.40 2.90 2.90 97.10
N°8 2.36 101.20 16.87 19.77 80.23
N°16 1.18 172.00 28.67 48.43 51.57
N°30 0.60 143.50 23.92 72.35 27.65
N°50 0.30 77.70 12.95 85.30 14.70
N°100 0.15 55.20 9.20 94.50 5.50
FONDO 33.00 5.50 100.00 0.00
SUMA 600.00
Fuente: Elaboración propia

Con estos datos podemos graficar la abertura del tamiz vs. el porcentaje

pasante. Y comprobamos si es que la arena está dentro de lo reglamentado o no

(ASTM C-33 Huso C).

Gráfica 1. Análisis granulométrico de la arena.

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Para la piedra.

Luego de obtener los datos de los pesos retenidos en cada malla pudimos

construir la siguiente tabla.

Tabla 2
Análisis granulométrico de la piedra

PESO RETENIDO
TAMIZ RETENIDO PASANTE
RETENIDO ACUMULADO
(#) Abertura (g) (%) (%) (%)
3'' 76.2 0.00 0.00 0.00 100.00
2 1/2'' 63.5 0.00 0.00 0.00 100.00
2'' 50.8 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2'' 38.1 0.00 0.00 0.00 100.00
1'' 25.4 125.00 1.25 1.25 98.75
3/4'' 19.05 2530.50 25.31 26.56 73.45
1/2'' 12.7 5177.00 51.77 78.33 21.68
3/8'' 9.5 1205.00 12.05 90.38 9.63
1/4'' 6.35 0.00 0.00 90.38 9.63
N° 4 4.75 883.50 8.84 99.21 0.79
FONDO 79.00 0.79 100.00 0.00
SUMA 10000.00
Fuente: Elaboración propia

Con estos datos podemos graficar la abertura del tamiz vs. el porcentaje

pasante. Para el agregado grueso hay varios husos, para nuestro caso el huso que

hemos empleado ha sido el ASTM 56. La gráfica la podemos apreciar en la

siguiente página.

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Gráfica 2. Análisis granulométrico de la piedra, huso ASTM 56.

110.00 110
100.00 100
90.00 90
% PASANTE

80.00 80
70.00 70
60.00 60
50.00 50
40.00 40
30.00 30
20.00 20
10.00 10
0.00 0
0.07 0.15 0.30 0.59 1.18 2.37 4.74 9.47 18.94 37.89 75.78

ABERTURA (mm)

Conclusiones.

 La arena cumple los requisitos dados por la norma (ASTM C-33 Huso C).

Esto es que está entre los dos límites gráficos.

 El tamaño máximo de la arena es ¼’’.

 El tamaño máximo nominal de la arena es la malla N°4.

 El mol finura de la arena es 3.2325. Esto no está en el rango [2.3, 3.1],

entonces se rechaza la arena.

 La piedra cumple los requisitos dados por la norma (ASTM 56). Esto es

que está entre los dos límites gráficos.

 El mol finura de la piedra es 7.1515 el cual corresponde a la norma (NTP

400.037) (𝑀𝐹𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 ≥5).

 El tamaño máximo de la piedra es 1 ½’’.

 El tamaño máximo nominal de la piedra es 1’’.

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[Link] de pesos unitarios y contenido de humedad en agregados

Materiales, equipos y herramientas.

 Lampa o cucharón metálico.

 Cuarteadora.

 Recipiente cilíndrico de metal de tamaños normalizados.

 Barra de acero de 16.0 mm (5/8”) de diámetro y 600.0 mm (24”) de largo,

con una superficie lisa y un extremo en forma de punta semiesférica.

 Martillo de goma.

 Balanza digital con una precisión de 0.1 g.

Procedimiento.

De acuerdo al tamaño nominal máximo (NTP 400.017) del agregado elegir la

capacidad del recipiente. Ver Tabla 3.

Tabla 3
Capacidad de la medida

TAMAÑO MÁXIMO CAPACIDAD DE LA

NOMINAL DEL AGREGADO MEDIDA
mm Pulgadas L (m3) pie3
12.5 ½ 2.8 (0.0028) 1/10
25.0 1 9.3 (0.0093) 1/3
37.5 1½ 14.0 (0.014) ½
75.0 3 28.0 (0.028) 1
112.0 4½ 70.0 (0.07) 2½
150.0 6 100.0 (0.1) 3½
Fuente: NTP 400.017

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Para el caso de la piedra usamos un recipiente de 4.38 kg con capacidad de 1/3

pie3, para el caso de la arena usamos un reciente de 1574.4 g con capacidad de

1/10 pie3.

Peso unitario compactado (PUC).

 Con la lampa se llena 1/3 del recipiente con el material seco y

adecuadamente seleccionada.

 Con la varilla de acero compactamos el material en el balde dando 25

golpes distribuidos sobre la superficie.

 Se llena la siguiente capa hasta los 2/3 partes del volumen del recipiente y

compactar de la misma forma indicada anteriormente.

 Colocar la última capa excediendo ligeramente el volumen del recipiente,

compactar y enrasar su superficie utilizando una varilla de acero. Al

compactar las dos últimas capas la barra no deberá penetrar más de 5.0cm

la capa anterior.

 Pesar el contenido del recipiente en la balanza N°6 y registrar dicho valor.

Ilustración 6. Compactación de la Ilustración 5. Enrasamiento de la

muestra con 1/3 de la capacidad superficie del material en el
del recipiente. recipiente.

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Peso unitario suelto (PUS).

 Llenar el recipiente con una pala dejando caer el agregado desde una altura

aproximada de 5cm desde la parte superior.

 Enrasar la superficie con la varilla de acero teniendo mucho cuidado de no

compactar el material.

 Pesar el contenido del recipiente en la balanza N°6 y registrar dicho valor.

Ilustración 7. Recipiente lleno con el material suelto.

Resultados y análisis.

Para hallar los valores del peso unitario compactado y del peso unitario suelto

usaremos las siguientes expresiones.

𝑃𝑈𝐶 = 𝑊𝑐 /𝑉𝑅

Ecuación 1.

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𝑃𝑈𝑆 = 𝑊𝑆 /𝑉𝑅

Ecuación 2.

Donde:

WC: Peso del agregado compactado en kilogramos.

WS: Peso de agregado suelto en kilogramos.

VR: Volumen del recipiente en metros cúbicos.

Los datos obtenidos en el ensayo los colocamos en las siguientes tablas y

calculamos los pesos unitarios.

Tabla 4
Resultados del peso unitario suelto

AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

Peso de la muestra + recipiente (kg) 6.2910 17.340
Peso del recipiente (kg) 1.5744 4.380
Peso de la muestra (kg) 4.7166 12.960
Volumen del recipiente (m3) 0.002831 0.009438
3
Peso unitario suelto (kg/m ) 1666.054 1373.172
Fuente: Elaboración propia

Tabla 5
Resultados del peso unitario compactado

AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

Peso de la muestra + recipiente (kg) 6.8010 19.040
Peso del recipiente (kg) 1.5744 4.380
Peso de la muestra (kg) 5.2266 14.660
Volumen del recipiente (m3) 0.002831 0.009438
Peso unitario compactado (kg/m3) 1846.203 1553.295
Fuente: Elaboración propia

Conclusiones.

 El peso unitario suelto de la arena fue 1666.054 kg/m3.

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 El peso unitario suelto de a piedra fue 1373.172 kg/m3.

 El peso unitario compactado de la arena fue 1864.203 kg/m3.

 El peso unitario compactado de la piedra fue 1553.295 kg/m3.

 El peso unitario compactado es mayor al peso unitario suelto porque

reduce el porcentaje de vacíos del material.

[Link] de peso específico y porcentaje de absorción en agregados

Según NTP 339.185; ASTM C535.

Materiales, equipos y herramientas.

Para agregado grueso.

 Lampa.

 Balanza digital, con una precisión de 0.1g.

 Balanza hidrostática.

 Canastilla metálica

 Horno con capacidad de alcanzar temperaturas iguales o mayores a 110.0

°C ± error (5.0°C).

 Franela.

 Recipientes metálicos.

Para agregado fino.

 Lampa.

 Pipetas.

 Cono y pisón.

 Balanza digital, con una precisión de 0.1g.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

 Fiola de 500.0 ml de capacidad.

 Recipientes metálicos.

 Horno con capacidad de alcanzar temperaturas iguales o mayores a 110.0

°C ± error (5.0°C).

 Hornilla eléctrica.

 Pliegos de plástico transparentes.

Procedimiento.

Agregado grueso.

 Utilizando cuarteadoras obtener una muestra representativa del agregado.

 Tamizar la muestra seca con el tamiz N°4 y descartar el material que pase

por dicho tamiz.

 Seleccionar una porción de la muestra de acuerdo a la NTP 400.021.

 Lavar la muestra a fin de eliminar el polvo e impurezas.

 Secar el material en el horno, dejarlo enfriar y sumergirlo en un balde con

agua por un periodo de 24 a más horas.

 Retirar la muestra, colocarla sobre una franela y con sus extremos secar la

superficie de las partículas. De esta forma se obtendrá la muestra en

condición saturada con superficie seca.

 Registrar su peso.

 Colocar la muestra saturada con superficie seca en la canastilla metálica de

la balanza hidrostática y determinar su peso sumergido en agua a una

temperatura de 23.0.

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 Secar la muestra en el horno hasta obtener un peso constante.

 Registrar el peso de la muestra.

Agregado fino.

 Utilizando las cuarteadoras obtener una muestra representativa del

agregado.

 Saturar una muestra de agregado mayor a 1000.9 g por 24 horas.

 Retirar del agua la muestra saturada y dejarla sobre un pliego de plástico

durante 24 horas. Si se quiere acelerar el proceso se puede usar una cocina

para secar la arena superficialmente. Para saber que la arena está seca

superficialmente se usa el cono de Abraham.

El cono de Abaraham se utiliza con el fin de evaluar el nivel de saturación

de una muestra de agregado. Se coloca la muestra en el molde cónico

compactando por gravedad con 25 golpes utilizando el pistón con una altura

de caída de 3 cm con respecto a la base superior del molde. Luego sujetamos

el cono por la parte inferior y lo elevamos rápidamente. Si la muestra se

desmorona le falta agua, si queda intacta con la forma del cono está muy

húmeda. La muestra se acepta cuando al sacar el cono solo la corona de la

parte superior se desmorona.

 Seleccionar 500.0 g de la muestra saturada superficialmente seca.

 Llenar la fiola con agua hasta que el nivel alcance los 500.0cm3 y

determinar el peso total en conjunto.

 Vaciar el material en un recipiente y dejarlo reposar de 15 a 20 minutos.

 Eliminar el agua del recipiente usando una pipeta. Procurar no retirar las

partículas finas del material.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

 Secar el agregado en el horno por un periodo de 24 horas.

 Dejar enfriar la muestrea al aire libre durante una hora y registrar su peso.

Resultados y análisis.

Piedra.

Usaremos las siguientes expresiones para calcular los pesos específicos.

𝐴
𝑃𝐸 𝑚𝑎𝑠𝑎 = × 100
(𝐵 − 𝐶)

Ecuación 3. Peso específico de masa.

𝐵
𝑃𝐸 𝑚𝑎𝑠𝑎𝑆𝑆𝑆 = × 100
(𝐵 − 𝐶)

Ecuación 4. Peso específico de masa saturada con superficie seca

𝐴
𝑃𝐸 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = × 100
(𝐴 − 𝐶)

Ecuación 5. Peso específico aparente.

𝐵−𝐴
𝐴𝑏 = × 100
𝐴
Ecuación 6. Absorción.

Donde:

PE masa: Peso específico de masa,

PE masaSSS: Peso específico de masa saturada con superficie seca.

PE aparente: Peso específico aparente.

Ab: Absorción.

A: Peso de la muestra seca en aire (g).

B: Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire (g).

C: Peso en el agua de la muestra saturada (g).

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De esta manera obtenemos la siguiente tabla.

Tabla 6
Pesos específicos de la piedra

Peso de la muestra seca en aire (g) 3967.4

Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire (g) 4000
Peso en el agua de la muestra saturada (g) 2518.8
3
PE masa (g/cm ) 267.850392
3
PE masasss (g/cm ) 270.05131
3
PE aparente (g/cm ) 273.878227
Abs (%) 0.82169683
Fuente: Elaboración propia

Arena.

Los valores correspondientes de absorción y los pesos específicos de la

muestra se obtendrán a partir de las siguientes expresiones.

𝐴
𝑃𝐸 𝑚𝑎𝑠𝑎 =
𝑉−𝑊
Ecuación 7. Peso específico de masa.

500
𝑃𝐸 𝑚𝑎𝑠𝑎𝑆𝑆𝑆 =
𝑉−𝑊
Ecuación 8. Peso específico de masa superficialmente seca.

𝐴
𝑃𝐸 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑉 − 𝑊 − (500 − 𝐴)

Ecuación 9. Peso específico aparente.

(500 − 𝐴)
%𝐴𝑏𝑠 = × 100
𝐴
Ecuación 10. Porcentaje de absorción.

Donde:

A: Peso de la arena secada al horno (g).

V: Volumen del balón.

W: Peso del agua.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
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Con los datos obtenidos construimos la siguiente tabla.

Tabla 7
Determinación del peso específico y absorción en agregado fino.

Peso de la arena superficialmente seca (g) 500

Peso de la arena superficialmente seca + peso del balón + peso del agua (g) 991.8
Peso del balón (g) 178.5
Peso del agua (g) 313.3
Peso de la arena secada al horno (g) 473.6
Volumen del balón (ml) 500
PE masa (g/cm3) 2.537
PE masasss (g/cm3) 2.678
3
PE aparente (g/cm ) 2.954
Abs (%) 5.574
Fuente: Elaboración propia
Conclusiones.

 El peso específico de masa siempre es menor al peso específico de masa

superficialmente seca, así mismo este último es menor al peso específico

aparente.

 El porcentaje de absorción de la arena (5.574) es mayor al de la piedra

(0.815).

[Link]ón de la cantidad de material que pasa por la malla N°200

Según NTP 400.018; ASTM C117.

El material que pasa el tamiz N°200 es un material muy fino constituido por

arcilla y limo, se encuentra mezclado con la arena recubriendo al agregado grueso

y en exceso resulta ser nocivo para el concreto ya que disminuye la adherencia del

agregado con la pasta e incrementa los requerimientos de agua en la mezcla

afectando así su resistencia. Sin embargo, un adecuado porcentaje de este favorece

la trabajabilidad de la mezcla.

Materiales, equipos y herramientas.

 Tamices N°16 y N°200.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
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 Recipientes metálicos.

 Horno con capacidad de alcanzar temperaturas iguales o mayores a 110°C

± 5°C.

 Balanza digital, con una precisión de 0.1g.

Procedimiento.

 Separamos una cierta cantidad de muestra seca dependiendo del tamaño

máximo nominal según la siguiente tabla.

Tabla 8
Cantidad mínima del agregado dependiendo del TMN.

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL CANTIDAD MÍNIMA DEL

DEL AGREGADO (inch) AGREGADO (g)
N° 4 (4.8 mm) 300.0
3/8 (9.5 mm) 1000.0
¾ (19.0 mm) 2500.0
1 ½ (37.5 mm) o más 5000.0
Fuente: NTP 400.018

 Colocar el material en el recipiente y agregar agua hasta cubrir la muestra

por completo.

 Lavar la muestra cuidadosamente con la yema de los dedos.

 Colocar el tamiz N°16 sobre el tamiz N°200 y verter el agua de lavado

sobre los tamices procurando no perder partículas de mayor tamaño.

 Repetir la operación hasta que el agua de lavado sea cristalina.

 Colocar el material retenido en los tamices en el recipiente y dejar reposar

la muestra durante 20 minutos a fin de que las partículas en suspensión

puedan descender.

 Eliminar el agua en exceso utilizando una pipeta y secar la muestra en el

horno por un periodo de 24 horas hasta obtener un peso constante.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

 Registrar el peso de la muestra.

Resultados y análisis.

Calcularemos el porcentaje de partículas que pasa por el tamiz N°200 a través

de la siguiente expresión.

𝑃1 − 𝑃2
%𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑁°200 = × 100
𝑃1

Ecuación 11. %Que pasa N°200.

Donde:

P1: Peso seco original, en gramos.

P2: Peso seco después de lavado, en gramos.

Se recomienda que el porcentaje que pasa el tamiz N°200, en los agregados

fino y grueso sea menor a 5% y 1% respectivamente.

Tabla 8

Porcentaje que pasa por el tamiz N°200

Peso seco original (g) 600

Peso seco después de lavado (g) 505.5

% Que pasa por el tamiz N°200 15.75

Fuente: Elaboración propia.

Conclusiones.

 El porcentaje que pasa por el tamiz N°200 es el 16% del agregado, esto

afectará negativamente en la trabajabilidad del concreto ya que según la

norma debe ser menor a 5%.

[Link]ón cualitativa de las impurezas en el agregado fino

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

Materiales, equipos y herramientas.

 Probeta graduada.

 Pipeta.

 Embudo.

 Recipiente metálico.

 Patrón Gardner.

 Balanza digital con una precisión de 0.01 g.

 Frasco de vidrio con tapa (de 240.0 ml a 470.0 ml de capacidad).

 Solución de hidróxido de sodio (NAOH) al 3.0% en peso.

Procedimiento.

 Separar una muestra de 450.0g como mínimo a través del método del

cuarteo.

 Colocar la muestra en el frasco de vidrio con ayuda de un embudo. Hasta

el nivel cercano a 130.0 ml.

 Agregar la solución de hidróxido de sodio (NAOH) hasta alcanzar un nivel

de 200.0 ml en el volumen del frasco.

 Tapar el frasco agitar vigorosamente y dejar reposar durante 24 horas.

 Comparar el color de la solución con el color patrón N°1. La intensidad de

la coloración obtenida estará relacionada con la presencia de impurezas

orgánicas, por lo cual deberán registrarse si está más clara, más oscura o

similar al color patrón.

[Link] a la abrasión o desgaste

Materiales, equipos y herramientas.

 Agua.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

 Esferas de acero.

 Tamiz N°12.

 Máquina de los ángeles.

 Máquina vibradora para agregado grueso.

 Balanza digital con precisión de 0.1g.

 Recipientes metálicos.

 Horno con capacidad de 110°C ± 5°C.

Ilustración 8. Máquina de los

Ángeles.

Procedimiento.

 Lavar la muestra y secarla en el horno hasta obtener un peso constante.

 Separar la muestra por tamizado de acuerdo a las gradaciones y cantidades

indicadas en la Tabla. Para la realización del ensayo se requiere que la

distribución granulométrica indique si el material retenido en cada tamiz es

al menos un 5% del peso total del agregado grueso.

 Registrar el peso total de la muestra antes del ensayo.

 Mezclar las fracciones obtenidas de la muestra y colocarlas junto con la

carga abrasiva en la Máquina de los Ángeles. La carga abrasiva estará

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
UNI

conformada por un determinado número de esferas de acero en función a

la gradación de la muestra, con un diámetro de 4.7 cm y un peso entre 390

g y 445 g. Ver Tabla.

 Rotar el cilindro a una frecuencia de 30 o 33 rpm hasta completa 500

revoluciones.

 Retirar la muestra del cilindro y realizar una separación preliminar de la

muestra por un tamiz mayor al N°12.

 Tamizar la porción más fina por el tamiz N°12.

 Lavar el material retenido y secarlo en el horno a una temperatura de

110°C ± 5°C hasta obtener un peso constante.

 Registrar el peso del material retenido.

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 Tema: Agregados. INFORME N°2
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Tabla 9.
Gradación de las muestras para abrasión en agregados de tamaño menor a 1 1/2''.

PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO (g)

TAMAÑO DE PARTÍCULAS TIPO DE GRADACIÓN
A B C D
1 1/2'' - 1'' 1250 ± 25
1'' - 3/4'' 1250 ± 25 2500 ± 10
3/4'' - 1/2'' 1250 ± 10 2500 ± 10 2500 ± 10
1/2'' - 3/8'' 1250 ± 10 2500 ± 10 5000 ± 10
3/8'' - 1/4''
1/4'' - N°4
N°4 - N°8
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fuente: NTP 400.019.

Tabla 10.
Número de esferas de acero por tipo de gradación.

GRADACIÓN N° ESFERAS CARGA (g)

A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
Fuente: NTP 400.019.

Resultados y análisis.

Determinar el porcentaje de desgaste (D) a partir de la siguiente expresión.

𝑃0 − 𝑃𝑓
𝐷(%) = × 100
𝑃0

Ecuación 12. Porcentaje de desgaste.

Donde:

P0: Peso inicial de la muestra antes del ensayo (g).

Pf: Peso luego del ensayo (g)

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Tabla 11.
Ensayo de abrasión.

DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Tipo de gradación A
Peso seco inicial (g) 14000
Peso luego de proceso de abrasión (g) 9374.5
Pérdida de peso (g) 4625.5
Porcentaje de desgaste (%) 33.004
Fuente: NTP 400.019.

Conclusiones.

 El porcentaje de desgaste de la piedra fue de 33.004%

 El tipo de gradación fue A porque el tamaño máximo de la piedra fue de

1’’.

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