Tema 3, los costes de almacén.

1.- Costes de almacén.

Actividades en todo momento persigan:
-Reducir los costes de funcionamiento, en especial aquellos que más tiempo ocupan, como la preparación de pedidos.
-Es preciso reducir el número de manipulaciones, considerar la posibilidad de automatizar procesos y eliminar errores y
reprocesos.
-Optimizar el espacio disponible. Es preferible en muchos casos aumentar la rotación de mercancías, que haya más
movimiento, a tener que contratar más espacio para almacenarlas. La gestión informatizada permite aprovechar todos
los huecos del almacén de manera más flexible.

Serie de factores que nos obligan a analizar y mejorar las operaciones para reducir los costes:
-La situación del mercado es cambiante y no es posible contar con una estructura de costes estable: los costes de
transporte pueden verse alterados por los combustibles, o un nuevo competidor puede ofertar el producto a precios
inferiores.
-En muchos casos es muy difícil reducir los costes de fabricación, por lo que la reducción en el precio se debe obtener
en la cadena logística, con los plazos de entrega de proveedores o en la distribución.
-Para el fabricante puede ser más ventajoso dejar las actividades de almacenaje y distribución en manos de operadores
logísticos.

Es preciso, poder medir todos los costes que intervienen en la función de almacenamiento y gestionarlos de manera
adecuada para mejorar el servicio. En algunos casos, es más sencillo: sabemos lo que cuesta cada caja de cartón en la
que embalamos los productos, y podemos repartir el salario del empleado entre el número de cajas embaladas para
saber el coste por caja. Pero no es tan sencillo, por ejemplo, distribuir entre las cajas o palets almacenadas los costes del
equipamiento informático. Lo que no se mide, no se conoce, no se controla y nunca se podrá mejorar.

2.- Clasificación de los costes.

Cuanto mayor sea la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los costes de las existencias. Los costes
de almacenamiento, de mantenimiento o de posesión del stock, incluyen todos los costes directamente relacionados
con la propiedad de los inventarios tales como:
-Costes Financieros de las existencias.
-Gastos del Almacén.
-Seguros.
-Deterioros, pérdidas y degradación de mercancía.

Podemos clasificarlos por distintos criterios:

Por actividad: se agrupan en función de las principales funciones del flujo logístico. Una clasificación podría ser:
-Almacenamiento.
-Manutención.
-Preparación de pedidos.
-Transporte.
-Administración.
Costes directos e indirectos. Costes directos son aquellos que pueden asignarse sin dificultad a los productos, porque
intervienen directamente en su elaboración. Los costes indirectos son los que afectan a la empresa en su conjunto, y no
directamente a la fabricación de un producto.
Costes fijos y variables: Los costes fijos son los que necesita una empresa para empezar a producir, son independientes
del volumen de producción. Ejemplos de costes fijos son la amortización de instalaciones, la mano de obra fija, el
alquiler de las naves, etc.
Los costes variables se denominan así, porque van cambiando con la producción, son mayores cuantas más unidades de
producto se obtengan. Ejemplos de costes variables son las materias primas que se utilizan o las horas de trabajo
empleadas en las tareas productivas, porque varían en proporción directa a la cantidad de bienes fabricados (en este
caso, de bienes almacenados).
3.- Costes por actividad.
Una de las clasificaciones que más deberás tener en cuenta para el control del gasto es el de costes por actividad.
Aunque la distinción entre costes directos e indirectos o fijos y variables nos ayudan a comprender las dificultades en la
imputación de costes, lo que no interesa es saber dónde se gasta y en qué conceptos. En resumen, como gestor de
almacén debes analizar todo el proceso y buscar la manera de hacerlo más rentable.

La clasificación de costes por actividad considera las siguientes fases:

-Almacenamiento. Incluyen elementos como el coste del local (alquiler o compra), su mantenimiento, el consumo
energético.
-Manutención. Aquí, consideramos elementos como los gastos de personal, la maquinaria de manutención y su
mantenimiento.
-Preparación de pedidos. Por las características especiales y la dedicación en tiempo y recursos que supone, merece la
pena distinguir esta fase de la manutención. Además de costes de personal o maquinaria, debemos considerar otros
como los envases y embalajes.
-Transporte. No es un coste específico del almacén, pero debemos considerarlo igualmente. Por ejemplo, no tendremos
la misma cantidad de mercancía almacenada, si la frecuencia de salidas es de 2 salidas diarias, que si ésta es de 2 salidas
semanales.
-Administración y gestión. La gestión de la documentación y organización administrativa del proceso de almacenaje,
supone un consumo de recursos (personal, equipos informáticos) que se debe considerar.

Es preciso contar con otros costes que influyen en la valoración final del almacén:
-Coste de los stocks. El valor de la mercancía almacenada. Después de todo el proceso de compra y transporte al
almacén, podemos determinar cuánto ha costado cada unidad almacenada. Pero además, es preciso contar con el coste
financiero: el dinero que hemos gastado en esas mercancías no se recuperará hasta la venta y, en ese tiempo, podríamos
haber empleado ese importe en inversiones que nos dieran cierta rentabilidad.
-Costes ocultos. Existen ciertas circunstancias (deterioros, pérdidas) que hacen que el valor final de la mercancía sea
inferior al que se refleja en la contabilidad.

La situación ideal se daría, al conocer todos estos costes y poder definir exactamente cuánto cuesta finalmente cada
unidad de producto que sale del almacén. Inductores e indicadores o unidades de medida.

Llamamos inductores a las variables o sucesos que provocan costes por usar los recursos o realización de actividades.
Por ejemplo: el número de referencias almacenadas es un inductor (mayor número de referencias supone mayor coste).
Los indicadores o unidades de medida, son las ratios entre los costes producidos y las unidades físicas relacionadas con
éstos. Permiten conocer la evolución de la eficiencia en costes y definir objetivos de mejora.

3.1.- Costes de almacenamiento.

Los costes de almacenamiento incluyen el conjunto de gastos derivados de la utilización del espacio donde se
almacenan los productos, junto con sus instalaciones fijas.

Para realizar el cálculo del coste de almacenamiento, debes partir de los datos contables y la facturación que recoja los
siguientes elementos:
Alquileres y amortizaciones de inmuebles.
-Alquiler. Partiendo de las cantidades pagadas, consideramos una cantidad fija por unidad de tiempo, que normalmente
será el mes y por unidad de superficie, que normalmente será el metro cuadrado.
-Amortización. Cuando el almacén es propio, en la contabilidad se destina una cantidad anual a recuperar las cantidades
que se invirtieron en la compra. Las amortizaciones habituales son la amortización del edificio, de los terrenos y de otras
instalaciones: conducciones de agua, instalaciones eléctricas, etc.
Amortización de instalaciones fijas. Las estanterías y equipos fijos del almacén también se amortizan, por lo que las
cantidades destinadas a este fin se consideran un gasto.
Gastos de reparación y mantenimiento anuales. Aquí incluimos conceptos como pintura, reparación del pavimento (con
el uso de las carretillas suele tener un desgaste considerable), etc.
Seguros. Tendremos en cuenta las primas de seguro relacionadas con el edificio e instalaciones fijas, principalmente el
seguro contra incendios y contra robo.
Impuestos. Consideramos los impuestos que recaen sobre el edificio e instalaciones fijas. Por ejemplo, la licencia de
actividad.
Financiación. Si la compra se ha hecho recurriendo a crédito, los intereses anuales se consideran un coste más. Si no es
así, debemos considerar el coste de oportunidad, es decir, la rentabilidad que podríamos haber obtenido si, en lugar de
comprar el edificio, por ejemplo, hubiéramos dedicado el dinero a otra inversión (unos bonos del estado).
Consumo energético, con conceptos como la iluminación, ventilación o refrigeración y congelación, que en el caso de
almacén de alimentos, esta partida puede ser especialmente importante.

Factores que influyen en los costes de almacenamiento. Hay algunos elementos que debemos considerar en los costes
de almacén:
-Número de referencias en stock. Un alto número de referencias obliga a tener unas cantidades mínimas en stock para
cada una, lo que condiciona el espacio disponible.
-Stock por referencias. El coste por cada palet o caja disminuye cuando tenemos muchas unidades almacenadas y el
espacio disponible se aprovecha al máximo.
-Dimensiones de la mercancía almacenada. Las necesidades de espacio y tipos de estantería a utilizar, variarán según se
trate de mercancía voluminosa o pesada.
-Caducidad. En el caso de productos perecederos, es preciso ser muy cuidadosos con el orden de entrada y salida y con
la cantidad de mercancía a almacenar, lo que influye, por ejemplo, en el tipo de estantería a emplear y su coste.
-Estacionalidad. El espacio disponible ha de ser mucho mayor si se dan picos de consumo, ya que es preciso almacenar
mucha mercancía para su salida en periodos muy cortos. Por ejemplo, el consumo de cava o turrón es mucho más
elevado en el periodo navideño.

3.2.- Cálculo del coste de almacenamiento.

Para el proceso de cálculo del coste de almacenamiento debes considerar los datos anuales. Partiendo de éstos
podemos considerar distintas unidades de medida:
€ por metro cuadrado. Una vez tenemos todos los costes anuales, podemos dividir esa cantidad entre los metros
cuadrados construidos.
€ por metro cuadrado/mes. Teniendo en cuenta que muchos costes, como alquiler o electricidad, tienen un pago
mensual, puede ser interesante usar este criterio.
€ por hueco de almacenamiento.
€ por unidad de carga. Esta unidad nos permite obtener más datos de productividad, ya que, si hay una elevada
rotación, un hueco será usado más veces al año, de forma que el inmueble se aprovecha más que si los palets
permanecen largo tiempo almacenados.

En este caso es preciso conocer los metros cuadrados que son necesarios para cada unidad de carga.

Ejercicio resuelto: Debemos definir el coste de almacenamiento por palet almacenado en una instalación con las
siguientes características y precios:
-Superficie del edificio: 1.000 m2.
-Alquiler del edificio: 5 €/ m2 al mes.
-Consumo eléctrico anual: 1.250.000 Kwh A 0,08 €/Kwh.
-Estanterías para paletización convencional, con capacidad para 1.200 palés y una vida útil de 20 años. Adquiridas hace 5
años por 45.000 €.
-Seguros: 3.500 € anuales.
-Impuestos: 500 € anuales.
-Al año se almacenan y mueven 132.000 palés.

1. Determinamos el coste anual de cada concepto:

a. Alquiler = precio por metro x superficie x 12 meses = 5 x 1000 x 12 = 60000 euros.
b. Electricidad = consumo x precio por kilovatio hora = 1250000 x 0,08 = 100000 €.
c. Estanterías = coste de compra = 45.000 = 2.250 €.
entre años de amortización 20
d. Seguros e impuestos = 4.000 €.
2. Coste total anual = 60.000 + 100.000 + 2.250 + 4.000 = 166.250 €.
3. Partiendo del coste anual podemos definir el resto de los costes:
 a. Coste por metro cuadrado = coste anual = 166.250 = 166,25.
superficie 1.000
b. Coste por metro cuadrado y mes = coste por metro cuadrado = 166,25 = 13,85 € por metro cuadrado y mes.
12 meses 12
c. Coste por palet = coste anual = 166.250 = 1,26 € por palet.
palets movidos en el año 132.000

De éstos, el valor más significativo es el último. Si un palet tiene, por ejemplo, 48 unidades de un producto, podemos
sumar al precio de adquisición de cada unidad 1,26 / 48 = 0,03 € en concepto de coste de almacenamiento.

3.3.- Costes de manutención.

En este apartado vas a ver los costes de las actividades de manipulación en el almacén. Dejamos aparte los costes de
preparación de pedidos, aunque en algunos casos no es sencillo (puedes tener a un mismo empleado descargando un
camión en un momento, y preparando la carga de otro en un momento posterior). Esto incluye los siguientes conceptos:

-Personal. Incluye todos los costes empresariales correspondientes al grupo de operarios destinados a la tarea de
manipular la mercancía, como carretilleros o cargadores de almacén. Los componentes que se deben tener en cuenta
son: salarios, Seguridad Social a cargo de la empresa y otros gastos de personal: traslados, comida, vestuario, etc.
-Amortización o alquiler de la maquinaria. El tratamiento es similar al de los inmuebles: la maquinaria en propiedad se
puede amortizar a lo largo de su vida útil. En el caso del alquiler tendríamos en cuenta los importes pagados en el año.
-Financiación. En el caso de que la adquisición se hiciera a crédito, tendríamos en cuenta los intereses pagados en la
compra de la maquinaria.
-Reparaciones y mantenimiento. En los casos de leasing de maquinaria, el mantenimiento está incluido en la cuota a
pagar.
-Consumo de energía. Dependiendo de la máquina, tendremos consumo eléctrico o de combustible (gas o diesel).
Factores que influyen en los costes de manutención.

Algunos factores que influyen en estos costes son:

-El número de referencias. Cuanto mayor sea la diversidad de artículos a manipular con características diferentes, las
funciones de manipulación se van complicando, ya que son necesarios mayores desplazamientos, atención, diferentes
elementos, etc.
-La rotación de la mercancía. Si se precisa mucha movilidad y rapidez, se deberán usar equipos que puedan realizar
operaciones de preparación con mayor velocidad, incluyendo la preparación de pedidos.
-Dimensiones y peso de la mercancía. Es preferible usar siempre unidades de carga estandarizadas, como el palet o el
medio palet europeo, con el mayor aprovechamiento posible en altura para realizar el mínimo de desplazamientos.
-El volumen o el peso son un factor importante, ya que influyen en la productividad del personal y pueden hacer
necesaria una inversión en medios técnicos superior.
-Codificación y automatización de procesos. Los sistemas de almacenamiento gestionados con equipos informáticos y
combinados con sistemas como la radiofrecuencia o comunicación por voz, garantizan el aprovechamiento del espacio y
reducen los recorridos.
-El diseño del almacén y espacio disponible. Influye en los movimientos y tiempo empleado en cada recorrido, por lo
que es preciso optimizarlo. Por otro lado, las necesidades del espacio pueden condicionar el tipo de maquinaria a
emplear. El largo y ancho de pasillo o la altura de las estanterías influye a la hora de seleccionar la maquinaria más
adecuada.

3.4.- Cálculo del coste de manutención.

La unidad de coste que más utilizarás por este concepto es la de euros por unidad de manutención. Dependiendo de las
unidades que manejes, te encontrarás normalmente con un coste de €/palet o bien €/caja. En el caso de la maquinaria
de manutención, disponemos de otras unidades de medida:
-Coste por segundo. Sabiendo las horas de trabajo anuales se puede calcular el coste por unidad de tiempo.
-Coste por operación. Partiendo del dato anterior, podemos indicar el tiempo que tarda cada máquina en realizar
determinadas operaciones (carga, descarga, desplazamientos) y definir su coste.
Ejercicio resuelto: Disponemos de la siguiente información respecto de una carretilla contrapesada eléctrica:
Precio de compra: 20.000 €.
Vida útil: 10 años. Valor residual al final de la vida útil: 10 %.
Consumo eléctrico por hora: 1,05 €.
Mantenimiento anual: 5 % sobre el precio de compra.
Salario del operario: 18.000 €.
Horas de trabajo anuales: 1.200 horas.
Tiempos de operación: carga y descarga de camiones: 12 segundos por operación; traslados a la zona de reserva: 25
segundos; cargas y descargas de estanterías: 15 de segundos.
Calcular los costes totales, costes por segundo y costes por operación.

1. Pasamos a calcular los costes totales anuales:

Amortización anual de la máquina = (precio - valor residual) = (20.000 - 2000) = 1800 € anuales.
número de años 10
Consumo eléctrico = 1.200 x 1,05 = 1.260 €.
Mantenimiento = 20.000 x 0,05 = 1.000 €.
Sueldos y salarios = 18.000 €
Sumamos las cantidades obtenidas:
COSTES TOTALES = 22.060 €.

2. Determinamos los costes por segundo dividiendo los costes totales entre el tiempo total ocupado en el año:
Coste por segundo = 22.060 = 0,005106481 € por segundo.
(3.600 x 1.200)
3. Fijamos el coste por operación multiplicando el tiempo de cada operación en segundos por el coste por segundos:
COSTE POR OPERACIÓN.
Descarga de camión = 12 x 0,005106481 = 0,061277778 €.
Traslados = 25 x 0,005106481 = 0,127662037 €.
Descarga de estantería = 15 x 0,005106481 = 0,076597222 €.

3.5.- Costes de preparación de pedidos.

La mercancía llega agrupada en palets de un único producto y sale en palets o cajas de distintas clases de productos. La
Línea de Pedido (LP) es el número de diferentes artículos o referencias que componen un pedido. Cuantos más artículos
distintos tenga, aunque sea de una sola unidad, más movimientos requiere. Todo esto influye en los costes.

En los sistemas operador a producto, cada operario compone el pedido directamente en la zona de reserva. Para agilizar
estas operaciones, recibe las instrucciones de un ordenador con terminales en pantalla o por voz, indicando la ubicación
y referencias a retirar, de manera que se reducen los tiempos. El cálculo de costes totales no es muy diferente al de los
costes de manutención. Las máquinas de manutención están diseñadas para las operaciones de picking o preparación de
pedidos.

En los sistemas producto a operador, con un preparador fijo, nos encontramos con instalaciones más complejas, tanto
en la organización como en relación con los medios mecánicos empleados. Es preciso que el operador disponga en su
zona de preparación de todas las mercancías que necesite. En este caso, los sistemas automatizados facilitan el proceso.
Sin embargo su coste es mucho más elevado y sólo se justificaría cuando se realizan diariamente muchos pedidos con
muchas líneas de pedido.

Los conceptos que podemos considerar dentro de los costes de preparación de pedidos serían:
-Personal.
-Amortización o alquiler de la maquinaria. En el caso de sistemas automatizados sería preciso la compra, que se podría
amortizar anualmente. Las máquinas preparadoras de pedido se pueden comprar o alquilar.
-Financiación. En el caso de que la adquisición de equipamiento se hiciera a crédito, tendríamos en cuenta los intereses
pagados.
-Reparaciones y mantenimiento. En los casos de leasing de maquinaria el mantenimiento está incluido en la cuota a
pagar. Los sistemas automatizados exigen mayor dedicación y personal al mantenimiento, al ser instalaciones muy
complejas.
-Consumo de energía. Dependiendo de la máquina, tendremos consumo eléctrico o de combustible (gas o diesel).
-Equipamiento informático. Para trabajar con muchos pedidos complejos, es imprescindible un software que gestione el
proceso.
3.6.- Factores que influyen en los costes de preparación de pedidos.
-El producto. La variedad o número de referencias es cada vez mayor. Y para cada producto hay un número mayor de
envases y combinaciones de embalajes. Las distintas formas, tamaños y agrupaciones complican su manipulación.
-Las unidades de manipulación empleadas. Mientras la mercancía entra en palets al almacén, sale de éste en palets
completos, en palets combinados con otros productos, en cajas, en cajas combinados con otros productos o incluso en
unidades sueltas. A efectos de costes, puede ser interesante ofertar un precio inferior por unidad de producto si se
adquieren cajas o palets completos, por el ahorro en los costes de manipulación del pedido.
-Los pedidos. Si la mercancía sale a delegaciones y distribuidores, se envía carga completa con pocos pedidos de mucha
mercancía (muchas líneas de pedidos y muchas unidades por línea). Cuando se envía a cliente final, nos encontramos
con muchos pedidos de pocas líneas de pedidos y pocas unidades por línea. Este segundo supuesto exige más
automatización para agilizar el proceso.
-El diseño del almacén. Cuanto mayor es el almacén más aumentan las distancias a recorrer y si las estanterías son altas
se ralentiza más el proceso.
-La zonificación. Siempre es conveniente estudiar y desarrollar criterios de zonificación ABC de manera que, aunque
para una mercancía se tengan varios palets en altura y alejados, se disponga de algunos en zonas accesibles para la
preparación de pedidos, como puede ser en la cota 0 (a nivel del suelo) y cerca de los pasillos principales.
-Niveles de stock. Si se dispone de muchas unidades de cada artículo las distancias a recorrer también aumentan.
Diferenciar entre almacén de reserva (con los palets) y almacén de picking (con cajas y unidades sueltas) puede facilitar
la labor.
-Maquinaria y tecnología empleada. Los sistemas automatizados producto a operador suelen dar un rendimiento
mucho mayor en líneas de pedido, a un coste más elevado.

3.7.- Cálculo del coste de preparación de pedidos.

Qué variables hay que medir y controlar para saber si funciona correctamente y seguir su evolución. En el caso de la
preparación de pedidos debemos considerar, inicialmente, la productividad y el coste. A partir de esos datos podemos
fijar unos objetivos y cuantificarlos.

Para valorar la productividad, la ratio más clara es el número de líneas de pedido por hora, es decir la cantidad de
referencias distintas preparadas en una unidad de tiempo. Combinando la productividad en líneas de pedido por hora
con el coste (personal, maquinaria y otros), se obtiene el coste por línea de pedidos.

La importancia de este dato estriba en que podemos añadirlo al resto de costes y tenerlo en cuenta a la hora de fijar las
ventas. Ejemplo, podemos definir un número mínimo de pedido o marcar descuentos para pedidos por cajas o palets.

Ejercicio resuelto: Disponemos de la siguiente información relacionada con la preparación de pedidos:

Coste anual de la maquinaria:
Maquinaria en alquiler = 12.000 € anuales.
Amortización anual de la maquinaria en propiedad= 10.000 € anuales.
Consumos = 30.000 €.
Personal = 123.000 €.
Mantenimiento anual = 900 €.
Trabajan 20 días al mes, en turnos de 8 horas.
Al año, han dado salida a 30.170 pedidos que han supuesto 212.120 líneas de pedido.
Calcular los costes totales, el coste por línea de pedido y la productividad en número de líneas de pedido por hora.

1. Comenzamos sumando los costes anuales:

Costes totales = 12.000 + 10.000 + 30.000 + 123.000 + 900 = 175.900 €
2. Cálculo del coste por línea de pedido. Dividimos los costes totales entre las líneas de pedido anuales:
Costes por línea de pedido = 175.900 = 0.83 Euros
212.120
3. Productividad. Calculamos el número de líneas de pedido por hora.
Al año han trabajado: 16 horas al día x 20 días al mes x 12 meses = 3.840 Euros
4. Ahora dividimos el total de líneas de pedido entre el total de horas:
Líneas de pedido por hora = 212.120 = 55,24 líneas por hora.
3.840
3.8.- Costes de embalajes.
Los envases y embalajes suponen también un coste que debes considerar. En el caso de los envases, su cálculo y
asignación al producto es más sencilla, ya sea en unidades sueltas, como en paquetes de varias unidades, ya que éstas
son las que comprará el cliente y sobre las que se puede realizar el cálculo del coste y fijación de precios.

En el caso de los embalajes no es tan sencillo, disponemos de distintas alternativas de utilización, materiales, propiedad,
etc. Todas estas posibilidades deben garantizar las siguientes funciones:
-Proteger la mercancía en todo el proceso de almacenaje y transporte.
-Permitir minimizar las manipulaciones individuales, reduciendo tiempos al trabajar con unidades de carga de mayor
capacidad.
-Aprovechar mejor la capacidad de los vehículos, al favorecer el apilamiento.

Las alternativas de utilización son:

Embalaje monouso. Habitualmente el embalaje de cartón o los enfardados de plástico. También la madera de baja
calidad puede ser desechada una vez utilizada.
Reutilizables. Su coste es superior, pero son de mejor calidad. Entre los más habituales tenemos: los palets de madera
con tratamiento fitosanitario (térmico o con barnices), palets, cajas y contenedores de plástico y cajas metálicas. Para
éstos tenemos dos posibilidades de gestión:
-Comprar los embalajes. En las cajas, contenedores y bacs de plástico largo, pueden ser más rentables y siempre es más
fácil de adaptar a las condiciones de la empresa. A cambio, requieren una mayor inversión, elevan los costes fijos y
suponen una gestión más compleja, ya que es preciso controlar los envíos, retornos, mantenimiento y reparación.
-Alquilar los embalajes. Empresas especializadas alquilan embalajes de madera y plástico: palets, bacs, contenedores,
etc. No requieren una inversión fija sino un coste variable y la gestión corresponde sobre todo al propietario. El
mantenimiento es por cuenta de la empresa propietaria. Aunque el coste unitario puede ser algo más alto, la posibilidad
de compartir su uso en los sistemas pool reduce enormemente el coste.

El copacking como alternativa, permite a la empresa centrarse en la actividad principal del negocio, recurriendo a una
empresa que desarrolla las actividades de preparación del pedido, empaquetado, etiquetado o embalaje de acuerdo con
las condiciones marcadas por el fabricante y adaptándose a las cadenas de distribución. Puede suponer un ahorro en
costes del proceso de costes de envase, etiquetado y embalaje en maquinaria y personal y proporcionar más flexibilidad
al adaptarse el copacker al volumen que se precise en cada momento.

3.9.- Sistemas de embalaje multiuso.

Circuito cerrado.
El circuito cerrado se emplea en algunos sectores productivos como la automoción (uno de los más destacados),
farmacéutico o alimentación.

La empresa fabricante diseña un número de embalajes de distintos tamaño, en materiales como plástico o metal. Los
proveedores deben utilizar obligatoriamente estos bags. El movimiento de las cajas es gestionado por una empresa
asociada al propietario.

El proveedor solicita al gestor de embalajes los que necesite, en cantidades altas. Los bacs se llenan con los
componentes que se transportan al propietario para el proceso productivo. Cuando esta empresa tiene una cifra elevada
de embalajes vacíos, avisa al gestor de cajas para que los recoja.

Todo el proceso está diseñado y ajustado por el fabricante, por lo que este sistema supone un ahorro importante en
embalajes, además de poder aprovechar el espacio disponible en el transporte empleado, almacenaje y fabricación. De
este modo, simplifica las operaciones de manipulación.

Circuito abierto.
En el circuito abierto una empresa especializada (gestor), alquila a distintos clientes los embalajes requeridos. La
empresa adherida al pool alquila un número de embalajes (una cifra alta). Cuando los embalajes salen cargados, la
empresa comunica al gestor del pool la salida. Si el destinatario no es una empresa adherida al pool, el gestor pasará a
recogerlos. Si es una empresa adherida al pool, el proceso continúa.
No todas las empresas operan de la misma forma. En un caso, el gestor cobra por el tiempo de alquiler, de manera que
el precio es mayor cuanto más tiempo estén los embalajes en la empresa adherida al pool. Este precio depende, por
tanto, de la rotación o frecuencia con la que la mercancía sale del almacén. A mayor movimiento, precio más bajo.

En otro caso, el gestor vende los embalajes a un precio y cuando salen del almacén del cliente, se lo recompran a un
precio inferior y encargándose de la recogida del mismo.

La decisión entre las opciones posibles, incluyendo la gestión en propiedad dependerá de varios factores:
-Nivel de rotación de nuestros productos.
-Tipo de almacén: los sistemas automatizados exigen tamaños estandarizados, no muy variables y de buena calidad.
-Exigencias de nuestros clientes y calidad que se quiere proporcionar.
-Destino de los envíos y volumen de tráfico. Más volumen y más variado pueden hacer más rentable los sistemas pool
de alquiler.

3.10.- Cálculo de costes de embalajes en propiedad.

Recurrir al pool de paletas y contenedores, supone que tendrás un uso compartido con varias empresas, por lo que los
costes también se reparten. Aunque esto exige cierta adaptación a las condiciones de la empresa gestora y no siempre
es posible, la reducción de costes es considerable. Lo vemos con un ejemplo.

Suponemos que nuestra empresa tiene que realizar 30.000 movimientos de mercancía paletizada al año. La mitad son
palets comprados a un precio de 8,5 €. Se pueden usar hasta 3 veces, aunque su recuperación supone que el transporte
de vuelta de 400 palés, tenga un coste de 400 €.

Esto nos daría el siguiente cuadro de costes: Desglose de costes en propiedad

Precio unitario Usos Coste por uso

8,50 € 3 2,83 €

Coste de transpote Unidades transportadas Nº de retornos Coste transporte Coste por uso

400,00 € 400 2 2,00 € 0,67 €

Coste total por uso 3,50 €

Número total de usos 15.000

Coste total 52.500,00 €

Cada palet cuesta 8,5 €. Como se pueden usar 3 veces, el coste por uso será el resultado de dividir el precio entre el
número de usos.

Como son palets comprados, es preciso recuperarlos. Recuperar 400 palets en un camión cuesta 400 €, lo que supone 1
€ por palet. Como se usan 3 veces, es preciso recuperarlos 2 veces (a la tercera el destinatario debe desecharlos), es
decir, 2 € por palet. Como cada palet se usa 3 veces el coste de transporte por uso es de 0,67 €.

El coste total por uso sería la suma de ambas cantidades. Como son 15.000 usos, debemos multiplicar por esta cantidad
el coste unitario por uso.

En estos cálculos estamos suponiendo que se recupera el 100 % de los palés, lo que no siempre es posible. Es normal
que se produzcan deterioros o pérdidas.

3.11.- Cálculo de costes de embalajes en un circuito abierto.

Siguiendo con el ejemplo anterior, verás el caso del pool de palets en circuito abierto. Recuerda que la mitad de los
palets son comprados. La otra mitad estaría compuesta por palets procedentes de un sistema pool, en el que los palets
con la mercancía se envían a empresas asociadas al pool que, a su vez, lo reenvían con sus artículos a otras empresas del
pool.
Nos cobran 8,6 € y se puede utilizar hasta 12 veces entre las cuatro empresas que se lo “pasan” unas a otras, de manera
que los palets dan 3 vueltas completas. Todos los costes se reparten entre las empresas, en función del coste por
operación.

La empresa gestora recogerá los palés al final del circuito y los entregará de nuevo al principio, a 400 € por cada 400
palets incluyendo la última recogida para su retirada.

Obtenemos el siguiente cuadro de costes, bastante más económico: Desglose de costes en un pool de circuito abierto

Conceptos Costes Explicación

Precio 8,60 €

Operaciones 12 Debemos dividir el precio de coste de cada palé entre el número de usos
que se le podrá dar.
Precio por operación 0,72 €

Costes entregas 1€

Número de entregas 3
400 € para 400 palés, lo que supone 1 € por palet. Debe hacer 3 entregas, es
decir, 3 € por palet. Como cada palé se usará en 12 operaciones debemos
Coste total entregas 3,00 € dividir entre 12.

Coste por operación 0,25 €

Coste recogida 1€

Número de recogidas 3
400 € para 400 palés, lo que supone 1 € por palet. Debe hacer 3 recogidas
(incluyendo la final), es decir, 3 € por palé. Como cada palet se usará en 12
Coste total entregas 3,00 € operaciones debemos dividir entre 12.

Coste por operación 0,25 €

Coste total por operación 1,22 € Precio + costes por entrega + recogida.

Usos 15.000

Coste total 18.250 € Coste por uso por el número de usos.

En algunos sistemas, además, el hecho de que los palé contratados se transfieran a clientes asociados al pool nos
permite obtener una bonificación. También al aceptar palés de proveedores asociados se pueden obtener rebajas en el
precio. Otro coste a tener en cuenta es el de mantenimiento y reparación de palés, que aquí no hemos incluido.
3.12.- Costes de transporte.
El movimiento de las mercancías constituye uno de los elementos más importantes del coste. Cada vez salen más
pedidos de menos unidades por pedido a más clientes, lo que obliga a optimizar la red y los servicios de distribución y
transporte. En los transportes de larga distancia los costes están ligados al peso, volumen y distancia a recorrer. En la
importación de componentes o productos manufacturados a nivel internacional, el transporte marítimo o multimodal
tiene mayor importancia mientras que en el transporte en España y en Europa, el modo más usado es el transporte por
carretera. La tendencia general es la subcontratación o externalización del transporte, aunque en algunos casos
combinan los medios propios y ajenos (por ejemplo, para asegurar el servicio en situaciones de urgencia o con
variaciones estacionales de la demanda).

El cálculo del coste es, por tanto, bastante sencillo si la actividad está externalizada. La facturación constituye el coste
real de la empresa por este servicio. Esta facturación puede incrementarse si se contratan otros servicios:
-Carga o descarga en camión.
-Gestión de reembolsos.
-Almacenaje temporal.
-Entregas urgentes o servicio 24 horas.
-Unidad de coste.

Partiendo de los datos de las facturas y la carga transportada, algunos de las medidas de coste que podemos fijar son el
coste por kilómetro, el coste por kilo o el coste por kilo y kilómetro. Otros datos que pueden ser significativos son el
coste por cliente y el coste por metro cúbico.

Ejercicio resuelto: La empresa debe enviar los productos 1, 2 y 3 a las empresas A, B y C, respectivamente (todas en la
misma ciudad). Las cantidades son las siguientes:
Reparto de la carga por clientes

Cliente A B C

Producto 1 2 3

Kilos 14.000 6.000 5.000

Unidades 28.000 15.000 3.000

El coste total del transporte es de 850 €. ¿Cuál es el coste por kilo para cada cliente? ¿Cuál sería el coste por unidad?
El peso total de la mercancía es de 25.000 kgs, por lo que el coste por kg será el resultado de dividir el coste de
transporte, 850 entre 25.000, esto supone 0,0034 €/Kg.
El coste para cada cliente se obtiene multiplicando la cifra anterior por los kgs. transportados.
El coste por unidad se obtiene dividiendo el coste por cliente entre las unidades. El resultado será el siguiente:
Desglose de costes

Cliente A B C Total

Producto 1 2 3

Kilos 14.000 6.000 5.000 25.000

Unidades 28.000 15.000 3.000 46.000

Coste transporte 850 €

Coste por kilo 0,034 €

Costes por cliente 476 € 204 € 170 €

Coste por unidad 0,017 € 0,014 € 0,057 €

3.13.- Costes de administración y gestión.
Los costes y operaciones que has visto hasta ahora están relacionados directamente con los procesos y actividades de
almacén, por lo que su imputación es una tarea relativamente fácil. Hablamos de maquinaria o personal que trabaja en
operaciones de descarga y ubicación, picking, empaquetado, etc.

Pero existen otros costes, en los que la identificación y evaluación es más complicada, ya que depende de los diferentes
criterios organizativos de la empresa y el tratamiento contable que se den a estos costes. El procedimiento habitual, es
considerar la parte proporcional que le corresponde al área de logística de los gastos generales, como pueden ser:
Personal administrativo.
Personal indirecto ligado a la empresa.
Dirección.
Servicios generales: -Limpieza. -Climatización.
-Vigilancia. -Agua.

Existen además otros servicios externos contratados que tendrán que asignarse, en la parte que corresponda, a los
costes logísticos:
-Asesoría jurídica.
-Agentes de aduanas.
-Consultores.

Cálculo del coste. Tenemos dos métodos para evaluar estos costes una vez identificados:
1. Por imputación directa. Si el servicio es prestado por una empresa externa, tomamos como base los datos de su
facturación, sin impuestos. Cuando es realizado por personal de la empresa, es preciso conocer las horas trabajadas en
esos servicios. Por ejemplo: el personal de limpieza está contratado para realizar las tareas 8 horas al día, de las que
dedica 2 horas a la limpieza de almacenes e instalaciones logísticas. Sabiendo el coste por hora del personal y materiales
empleados se puede imputar el coste al almacén.

2. Imputación a través de coeficiente. En otros casos, no podemos determinar con exactitud qué parte del tiempo
desarrollado por personal de la empresa (o externo), corresponde al departamento de logística. Es habitual en estos
casos, determinar los costes anuales y aplicar un coeficiente previamente acordado, que sea proporcional al coste de las
actividades logísticas en relación con el resto.

Ejercicio resuelto: Con los siguientes costes directos anuales:

Compras. 350.000 €.
Fabricación. 250.000 €.
Almacenaje y transporte. 150.000 €.
¿Cómo repartimos los costes de administración y gestión, si suponen un importe de 75.000 €?

1. El total de costes directos:

Costes totales directos= 350.000 + 250.000 + 150.000 = 750.000 €
2. Calculamos el porcentaje de cada concepto dividiendo su importe entre el total:
Compras = 350.000 = 46,66 % Fabricación = 250.000 = 33.33 % Almacenaje y transporte = 150.000 =20 %
750.000 750.000 750.000
3. los porcentajes a los costes de gestión:
Compras = 46,66 % sobre 75.000 =35.000 €
Fabricación= 33,33% sobre 75.000 = 25.000 €
Almacenaje y transportes = 20% sobre 75.000 = 15.000 €

3.14.- Costes de los stocks.

Al hablar del coste de los stocks hacemos referencia a los costes de la mercancía almacenada, no a lo que cuesta su
almacenamiento en sí. Parece sencillo: el precio pagado. Pero debes considerar otros elementos que también
constituyen el coste.

Por el hecho de poseer en nuestros almacenes unas mercancías, tenemos dos tipos de costes: todos los importes
pagados hasta que llega al almacén (no sólo el precio) y el coste de oportunidad. Al comprar o fabricar estos productos
ha invertido un dinero que no recuperará hasta que la mercancía salga del almacén. Ese dinero invertido se podría haber
destinado a otra inversión que hubiera dado una rentabilidad financiera determinada. A esta rentabilidad perdida se la
conoce como coste de oportunidad.

Los costes de adquisición comprenden los siguientes elementos:

-El precio de compra y los gastos accesorios a la compra, como seguros o embalajes. Debemos restar los descuentos
que nos puedan aplicar.
-Los costes de los pedidos o de adquisición. Son los gastos de preparación, lanzamiento y control de los pedidos a los
cuales se añaden los costes logísticos necesarios para la adquisición de las existencias.

Se tiene que incluir en el coste de adquisición:

-Los gastos de transporte, comisiones, pago de los despachos de aduana, seguros, etc. correspondiente al suministro.
-Los costes relativos a la función de compra y aprovisionamiento (salarios en relación con la selección de los
proveedores, la gestión de las compras, la realización de presupuestos y pedidos, el control de las facturas, los gastos de
teléfono, de correo....)

Los costes de oportunidad, se entienden como coste del capital inmovilizado (gastos financieros de crédito, coste de la
ausencia de inversión del capital, seguros sobre la mercancía almacenada). Estos últimos se determinan sobre el stock
medio, que se puede calcular de la siguiente manera:
Stock medio = (Stock de seguridad + stock activo) / 2.
Donde el stock de seguridad, es la cantidad de mercancía almacenada sólo para atender picos de demanda o
imprevistos y el stock activo, la cantidad máxima que se puede almacenar de un producto para atender la demanda
habitual.

Ejercicio resuelto: Supongamos que un mayorista de componentes electrónicos compra placas para montaje en las
siguientes condiciones:
-Cada pedido llega en un camión con 66 palets (remontados, apilados dos a dos) y 20 unidades por palet. El precio de
compra es de 220 € por unidad, a lo que hay que sumar el 0,5 % de seguro de transporte. El coste del transporte es de
700 €.
-Los gastos de gestión del pedido, tanto directos como indirectos (documentación, personal, comunicaciones…)
suponen 248 €.
-Consideramos unos costes financieros (de crédito de compra más seguro en el almacén) del 6 %, que si no se hiciera la
compra se podría dedicar a otra inversión.
-La mercancía se suministra a un fabricante a razón de 2 palets diarios.
Calcula el coste unitario de adquisición y los costes financieros.

Coste unitario de adquisición.

1. Las unidades totales que llegan en cada pedido son:
Unidades totales = 66 x 20 = 1.320 unidades.
A 220 € por unidad suponen 290.400 €.
2. El seguro de transporte es el 0,5 % de esta cantidad, es decir 1.452 €.
3. Podemos sumar entonces todos los costes (precio, seguro, transporte y gastos administrativos).
Coste total = 290.400 + 1.452 + 700 + 248 = 292.800 €
4. Dividimos esta cantidad entre 220 unidades y obtenemos un coste unitario de adquisición de 221,82 €.

Costes financieros de oportunidad:

1. A un ritmo de 2 palets diarios tardaremos 33 días en dar salida a la mercancía. El stock medio, si no hay stock de
seguridad, será: Stock medio = 1.320 unidades = 660 unidades.
2
2. El coste financiero de oportunidad será.
Coste financiero = 660 unidades x 221,82 Euros x 6 % anual x 33 = 794,17 €.
Unidad 365
3.15.- Costes ocultos.
Deterioros. En todo el proceso desde que se descarga la mercancía hasta que está lista para su expedición pueden
producirse deterioros en el artículo o sus envases y embalajes, que hacen que no se puedan comercializar, al menos por
los canales habituales.
Si el artículo deteriorado es irrecuperable, el coste de su deterioro equivale a la totalidad del coste del artículo (no sólo
el precio pagado). En caso de que se pueda reparar o recuperar, el coste debe incluir los trabajos realizados.

Diferencias de inventario. Es muy difícil que coincidan exactamente las cantidades registradas con las realmente
almacenadas. Errores en el registro, pérdidas o hurtos, provocan estas diferencias. El objetivo a perseguir es,
minimizarlas con un adecuado control de inventario.

Obsolescencia. La pérdida de valor de mercado de un producto, hace que este no se pueda vender o se venda a bajo
precio.

En unos casos es consecuencia de los cambios en la moda o hábitos de consumo, como ocurre con el sector textil, de
manera que se deben vender a menos precios y a través de otros canales.

En otros casos los avances tecnológicos hacen que de forma gradual o repentina un producto deje de comercializarse.
Por ejemplo, la aparición de las pantallas planas de televisión, hizo que poco a poco dejaran de venderse los televisores
de tubo de rayos catódicos. Pero el cambio fue más brusco, en el momento en el que se implantó la televisión digital
terrestre o TDT, de modo que sólo se vendían televisores con receptor TDT integrado.

Incorrecta gestión de pedidos. Una mala planificación de los pedidos, puede dar lugar a errores que incrementan el
coste de la operación para el vendedor. Algunos de éstos pueden ser:
-Devoluciones por envíos incorrectos.
-Devoluciones de mercancía defectuosa. Al coste de esta hay que sumar el coste de la preparación del nuevo envío.
-Pérdidas por retrasos en los envíos.

En algunos casos los costes no son fáciles de detectar y van más allá del coste del producto. Un retraso en el envío que
suponga un incumplimiento de los plazos pactados, supone una devolución con el coste correspondiente. Pero es muy
probable que hayamos perdido un cliente y el coste en este caso es mucho mayor.

4.- Cálculo de coste unitario.

Con los datos anteriores ya podemos definir el coste unitario del artículo. Partiendo de la información del año anterior
se puede marcar un porcentaje de incremento sobre el precio del producto, que se puede actualizar al final de año. Es
importante la separación de los costes de almacén entre los distintos conceptos, tal y como hemos visto en los ejemplos
anteriores, para poder definir el coste por producto, por unidad de tiempo o por unidad de manipulación.

Ejercicio resuelto: En una empresa nos encontramos con los siguientes costes en el año anterior: Desglose de costes por
actividades de almacén.

Costes anuales Almacenamiento Manipulación Picking Transporte

Personal 40.000,00 € 60.000,00 €

Alquileres 110.000,00 €

Estanterías 3.200,00 €

Seguros e impuestos 1.250,00 €

Maquinaria (amortización) 60.000,00 € 80.000,00 €

Consumo energía 80.000,00 € 5.000,00 € 12.000,00 €

Mantenimiento 25.000,00 €
 Servicios externo 10.000,00 €

Informática 2.000,00 € 2.000,00 € 2.000,00 €

Comunicaciones 700,00 € 700,00 €

Administración y gestión 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 €

Totales 203.150,00 € 138.000,00 € 160.700,00 € 10.000,00 €

Se han movido al año 284.480 palés, correspondientes a los siguientes artículos: Desglose del movimiento de almacén por productos

Producto Palets Unidades Precio / Unidad Coste compra / Unidad

Dormon XS 85.600,00 4.108.800,00 150,00 € 0,05 €

Exa DS 75.000,00 3.600.000,00 254,00 € 0,07 €

Trifar AT 56.870,00 1.400.000,00 310,00 € 0,03 €

Torver ATX 42.010,00 900.0 0,00 210,00 € 0,09 €

Alinar ZR 25.000,00 600.000,00 390,00 € 0,25 €

Los palés se adquieren a una empresa pool. Nos cobran 8 € y se puede utilizar hasta 10 veces entre las cinco empresas del circuito, de
manera que los palets dan 2 vueltas completas. Todos los costes se reparten entre las empresas, en función del coste por operación.
La empresa gestora recogerá los palets al final del circuito y los entregará de nuevo al principio, a 400 € por cada 400 palés incluyendo
la última recogida para su retirada. ¿Cuál es el coste total de almacén por palet? ¿Cuál es el coste por cada unidad de producto?

El proceso a seguir es el siguiente:

1. Sumamos todos los conceptos de coste.
2. Sumamos los palets movidos de cada producto.
3. Dividimos el total de conceptos de coste de almacenaje entre el total de palets.
4. Multiplicamos el coste por palet resultante por el número de palets de cada producto.
5. Dividimos el coste total por producto, calculado anteriormente, entre el número de unidades.
6. Sumamos los costes unitarios resultantes al precio y coste de compra.
5.- Optimización de costes.
La nueva estrategia de costes tiende a analizar cada una de las fases del proceso. Si puedes analizar los diversos
conceptos de costes que se dan en el almacenaje, puedes ajustar cada uno de éstos, en lugar de fijar un coste global.

En la contabilidad tradicional la distribución de costes se basa en los siguientes conceptos:

-Costes de almacén: personal e instalaciones del almacén.
-Costes de transporte: facturas de transportistas.
-Costes de distribución: delegaciones y centros de distribución.

En este tipo de asignación no se distingue entre los costes de instalaciones, manipulación o picking asociándolos a los
productos según su rotación. Para optimizar los costes logísticos, la nueva contabilidad distingue y relaciona cada
actividad dentro del almacén y la vincula con los artículos por la rotación, o con los clientes según cómo realizan los
pedidos y la forma de envío y distancia. De este modo, se pueden ajustar mejor los costes e incidir sobre ellos.

Es preciso tener en cuenta estas cuestiones especialmente en las siguientes situaciones:

-Cuando los costes logísticos suponen una cantidad importante en el conjunto de costes.
-Cuando la rentabilidad de la empresa es ajustada.
-Cuando se detecta diferencias altas de rentabilidad en algunos productos o clientes.
-Si se dispone de instrumentos de medida de la actividad logística que puedan imputar los costes por actividad a los
productos o clientes.

Algunos principios de una adecuada estrategia de costes son:

-Planificar el coste total y particularizar posteriormente cada coste.
-Definir costes individualizados frente a costes medios.
-Definir el nivel de calidad del servicio que se quiere conseguir.
-Reducir al máximo los costes fijos.
-Dividir los costes en los distintos subconceptos y relaciones entre ellos.

5.1.- Optimización de costes de almacenaje y manutención.

La optimización de los costes de almacén implica tener en cuenta de forma conjunta los siguientes elementos:
-Estanterías.
-Carretillas.
-Informática.
Por ejemplo, disponer de estanterías en altura implica el uso de carretillas retráctiles. Las carretillas de pasillo estrecho
permiten disponer de más estanterías en el almacén, pero son más costosas.

El mayor coste en la inversión está en el suelo y el edificio, por ello suele rentabilizarse edificando en altura. Además, se
puede aumentar la capacidad en palets reduciendo la anchura de los pasillos. Si las necesidades de velocidad y el
volumen de almacenamiento son altos, se ganará operatividad con equipos más complejos como los transelevadores,
tanto de paletas como de cajas. Se puede considerar la posibilidad de ganar espacio con estanterías ajustadas a sistemas
compactos, pero debemos tener en cuenta algunas cuestiones:

-Número de referencias y palets por referencia, así como el ritmo de entradas y, sobre todo, de salidas. A mayor
volumen mayor necesidad de inversión en sistemas más complejos.
-Las necesidades de seguir un sistema FIFO de gestión de la mercancía. En esos casos el sistema drive in, no es
recomendable y el sistema dinámico es el más acertado.
-Los costes. Las limitaciones presupuestarias inciden en el sistema a elegir.
-La organización previa del almacén. Las instalaciones y estructuras previas afectan a la forma en la que se pueden
realizar los cambios. Por ejemplo, las modificaciones en altura son complejas.

Algunas medidas que se pueden considerar son:

1. Con los proveedores: los acuerdos de calidad concertada evitan las comprobaciones en la recepción. La gestión
electrónica de la documentación permite reducir tiempos.
2. Diseño de almacén:
-El objetivo principal es que reduzcan los recorridos al mínimo.
-Ubicación de las referencias de clase A, próximas al muelle.
-Debe contarse con el espacio suficiente para el almacenamiento temporal, de las mercancías de entrada en espera de
control de calidad. También con el espacio suficiente en la playa de expediciones para la carga de camiones.
3. Flujos de operaciones y uso de tecnología:
-Es conveniente que el movimiento de mercancías en el almacén esté gestionado por equipos informáticos que eviten
interferencias entre carretillas.
-La radiofrecuencia en todas las operaciones permite reducir tiempos, distancias recorridas y errores.
-El uso de sistemas producto a operador como carruseles verticales, horizontales o transelevadores, permiten realizar un
mayor número de operaciones por segundo.

5.2.- Optimización de costes de preparación de pedidos.

La preparación de pedidos representa más de dos tercios del coste y del tiempo de los operarios, por lo que es
importante que sepas seleccionar la solución más adecuada. Las áreas en las que se pueden incidir para la reducción de
costes son las siguientes:
A. Producto y cliente. Teniendo en cuenta las dimensiones de las cajas y las cantidades en unidades, cajas y palets que
suelen solicitar los clientes, las principales actuaciones serían:
-Paletizar al máximo y promover las ventas en palets completos.
-Usar medidas estandarizadas de envases y embalajes que garanticen el servicio al cliente y faciliten la operatividad del
picking.
B. Estanterías. Dependiendo del espacio disponible y de las necesidades de FIFO y picking consideramos, entre otras:
-Estantería convencional. Es una solución económica y flexible, pero debe completarse con un software de gestión de
almacenes para aprovechar el espacio al máximo.
-Sistemas drive in. Se aprovecha el espacio, pero no permite trabajar con distintos artículos por hueco. Además, no
permite una gestión FIFO de la mercancía.
-Sistema dinámico. Algo más costosa aunque aprovecha el espacio y facilita el FIFO.
-Transelevador. Solución óptima si el almacén tiene muchas referencias y se precisa alta velocidad en el picking.
C. Carretillas y medios de manutención. Algunas opciones que se deben tener en cuenta para reducir los tiempos de
traslación serían:
-Reducir las distancias a recorrer tanto si se realizan con carretilla como a pie.
-Aumentar la velocidad de los medios de desplazamiento.
-Mover en cada caso la máxima cantidad de producto. Las máquinas recogepedidos permiten llevar más de un palet
para realizar la preparación.
-Sistemas producto a operador para la zona de picking. Cintas transportadoras, rodillos o carruseles horizontales y
verticales aumentan la velocidad de la preparación del pedido.
D. Gestión informatizada. En la actualidad es prácticamente imprescindible la utilización de aplicaciones informáticas de
gestión de almacenes, como son los WMS, cuya función es controlar el movimiento y almacenamiento de materiales en
la empresa. Estas aplicaciones se complementan con herramientas de comunicación con el operador como son:
-Pantallas de radio frecuencia. Dispositivos manuales o instalados en las carretillas indican al operador la ubicación,
referencia y producto a retirar. El operador valida la operación tecleándolo en el terminal o acercándolo al artículo para
que lea el código de barras y lo confirme.
-Sistemas pick to light. Indicadores luminosos se encienden en las estanterías ligeras indicando la cantidad y referencia a
retirar. El operario confirma en el dispositivo la retirada del producto y se enciende el siguiente. Son útiles en zonas
específicas de preparación de pedidos.
-Sistemas guiados por voz. Consta de una terminal portátil que usa comandos de voz para dirigir al trabajador y usa
reconocimiento de voz para obtener la información de la tarea realizada. El operario recibe la ubicación y referencias a
través de auriculares con radio frecuencia. Al retirar la mercancía, confirma la operación con el micrófono de la terminal.

5.3.- Organización de la preparación de pedidos para reducir los costes.

Si tienes que organizar las actividades de almacén, aquí es donde más se complicará tu gestión. No siempre es necesaria
la inversión en equipamiento, en algunos casos se puede ganar en operatividad y reducir los tiempos y, por tanto, los
costes con una adecuada organización. Dependiendo de las condiciones del pedido (surtido, cantidad, etc.) podemos
usar distintos métodos de preparación de pedidos:

Con movimiento del preparador.

Los preparadores se dirigen a la zona de reserva, donde está almacenada la mercancía y realizan la recogida. Es
preferible la preparación a bajo nivel (a nivel del suelo), ya que no se dedica tiempo ni maquinaria a extracción en altura.
La preparación a medio y alto nivel, exige el uso de preparadoras de pedido, más costosas. Estos métodos con
movimiento de pedido pueden ser:
-Por pedido. Un pedido – un preparador. El preparador se dirige a cada ubicación por un orden de recorrido
preestablecido, y por tanto optimizado. Completado el pedido, lo traslada hacia la zona de expediciones. La ruta puede
estar definida por un listado, radiofrecuencia, etc.
-Sectorial. Un pedido – varios preparadores. Cuando en un almacén, la zona destinada a picking es muy amplia, es
interesante dividirla en subzonas o sectores, atendidos por preparadores diferentes. Después, la mercancía se concentra
en la zona de preparación y embalaje.
-Múltiple. Varios pedidos – un preparador. Para una orden de preparación dada, un único preparador recoge en los
diferentes pedidos los artículos seleccionados y los devuelve en la zona de preparación donde se clasifican por pedido
antes de embalarlos. Es una opción útil si el número de referencias por pedido es bajo.
-Plurisectorial. Varios pedidos – varios preparadores. Preparadores diferentes son repartidos por distintas zonas para
recoger los artículos seleccionados, correspondientes a pedidos diferentes. Después, todos los artículos extraídos deben
reunirse en una zona de preparación, donde se clasifican por pedido y se realiza la preparación. Si las distancias son
grandes y los pedidos contienen muchas líneas de pedido, este sistema es recomendable.

Con preparador fijo.

El preparador está en una zona fija específica de preparación de pedidos. Puede disponer de la mercancía en estanterías
ligeras para Licking, o recibirla de sistemas automatizados como los carruseles horizontales o verticales, o los miniload.
Todos estos sistemas precisan mayor espacio para el almacenamiento de unidades sueltas o cajas de cada artículo.
Desde esta zona, pueden realizar la preparación de los artículos sobre cajas en cintas transportadoras u otros sistemas
automáticos. Puede precisarse que la caja circule por varios puestos, para que cada operador finalice el pedido o que el
operador lo complete en un puesto.

Otras alternativas son:

-Almacén de día: se realiza una única extracción de todos los productos que el almacén va a expedir en el día.
-La tienda: se dispone en una zona reducida del almacén, de todas las referencias posibles para evitar desplazamientos
por todo el almacén.
5.4.- Reducción de costes de transporte.
Si tu empresa se plantea reducir los costes de transporte, es preciso que consideres distintas posibilidades, que no se
excluyan unas a otras:

Analizar las rutas.

Permite elegir la ruta más corta o la más económica. Existe software tanto comercial como gratuito que permiten
seleccionar la más adecuada (Google Maps, guía Repsol o Vía Michelín). Seguro que en alguna ocasión has usado éstas
páginas para definir la ruta para un desplazamiento por carretera. El uso de dispositivos móviles permite hacer un
seguimiento de los camiones en ruta y optimizar su utilización.

Tanto en el transporte nacional como internacional, se pueden optimizar los transportes contratando cargas de retorno.
Si no es posible encontrar carga de retorno puede ser necesario para el cargador contratar ida y vuelta. Analizadas las
rutas, se deben plantear distintas alternativas a las rutas menos rentables. Por ejemplo, un transporte desde Barcelona a
Extremadura y reparto en distintas poblaciones en Extremadura, puede ser sustituido por el transporte directamente a
un distribuidor que se encargue de los repartos. El ahorro en los tiempos puede permitir incluso hacer otras rutas a la
semana.

Tarifas.
Caben distintas posibilidades para operar. Para un volumen alto, nos centramos en 2:
-Agencias de transporte. Ofrecen garantía de servicio, precios estables y variedad de vehículos que se adaptan a las
particularidades de algunas cargas.
-Empresas de transporte. Suelen disponer de un parque de vehículos amplio. En muchos casos contratan a autónomos
para completar el servicio. Los precios que ofertan suelen ser más bajos y proporcionan mayor flexibilidad. Sin embargo,
no todas las empresas de transporte pueden ofertar garantía en el servicio para un volumen y frecuencia elevados.

Nivel de ocupación.
Puede haber ciertos condicionantes en la mercancía que impidan el aprovechamiento de toda la capacidad del vehículo.
Es preciso estudiar factores como la altura de los palés, si la carga es remontable o el volumen de la mercancía para
conseguir un mayor aprovechamiento.

Por ejemplo, puede ser útil aumentar la altura del palé para conseguir un mayor aprovechamiento en el transporte,
aunque suponga que se deban hacer modificaciones en las alturas de las estanterías. Aunque la altura normal puede ser
de 1,5 metros, subir la carga hasta 2 metros puede resultar rentable, siempre y cuando el embalaje y la mercancía lo
soporten sin deformarse.

Ejercicio resuelto: Partiendo de que el coste por kilómetro que soporta el cargador es de 1,05 € más los peajes para un
camión de 25 toneladas de carga útil, más 60 € por cada reparto adicional.
Define la ruta más corta para el recorrido Gijón – Castellón de la Plana.
Define el coste por Tn. para los siguientes casos:
Camión ocupado al 100 % y una sola entrega.
Camión ocupado al 70 %.
Camión ocupado al 100 % y que realiza tres repartos.
En el supuesto c) Podemos contratar un distribuidor que realice los repartos, a un coste de 5 € por Tn. Si realizamos tres
envíos a la semana. ¿Cuánto nos ahorramos al mes?

Respuesta:
Partiendo de que el coste por kilómetro que soporta el cargador es de 1,05 € más los peajes para un camión de 25
toneladas de carga útil, más 60 € por cada reparto adicional. Define:
1. Ruta más corta para el recorrido Gijón – Castellón de la Plana .
2. Define el coste por Tonelada para los siguientes casos:
-Camión ocupado al 100 % y una sola entrega.
-Camión ocupado al 70 %.
-Camión ocupado al 100 % y que realiza tres repartos.
En el supuesto c) podemos contratar un distribuidor que realice los repartos, a un coste de 5 € por Tonelada. Si
realizamos tres envíos a la semana. ¿Cuánto nos ahorramos al mes?
En la tercera la solución a la primera pregunta: Entramos en una web que nos indique rutas. Por ejemplo: Guía Repsol y
los pasos para conseguir la ruta. Aparece una imagen con la ruta por carretera.
En la cuarta aparecen los cálculos para determinar los costes en cada uno de los supuestos.
En la quinta se determinan los costes mensuales en cada caso propuesto, con reparto y contratando un distribuidor.

5.5.- Reducción de costes de embalaje y envase.

Los costes del envase y embalaje se pueden clasificar en las siguientes categorías.

Costes directos:
-Costes de compra de envases y embalajes.
-Gestión de sus residuos.

Indirectos:
-Costes de envasado y embalado.
-Costes de distribución física.
-Costes de reclamaciones y roturas.

A la hora de seleccionar los envases y embalajes, se, piensa muchas veces desde el punto de vista comercial sin tener en
cuenta el impacto en el almacenaje y distribución. Por ejemplo, la decisión de modificar el tamaño de un producto para
acompañarlo de un regalo, o un porcentaje más de cantidad al mismo precio, puede afectar negativamente al
almacenaje.

Algunas actuaciones que pueden realizarse para reducir los costes logísticos de envase y embalaje son:
-El rediseño del producto. Por ejemplo, la multinacional sueca IKEA diseña todos sus productos planteándose
inicialmente cómo va a conseguir que no sólo permita una mayor eficiencia logística en sus procesos de
almacenamiento y transporte sino que, también, facilite la manipulación al usuario final.
-El redimensionamiento de los envases y embalajes. Es recomendable ajustar las medidas a las unidades de carga a
usar. La Asociación Española de Codificación Comercial recomienda, que las medidas sean módulos cercanos a los 600 x
400 x 400 mm (o múltiplos de éstos) para aprovechar mejor el palé.
-El cambio en las agrupaciones (número de envases por embalaje). Es recomendable que se ajusten a las medidas
anteriores por el mismo motivo. Para facilitar su manipulación, no se recomiendan alturas superiores a 1,45 metros por
palet, aunque en la práctica dependerá de otras variables como el medio de transporte empleado o los materiales de
embalaje usados.
-La estandarización de formatos (reducción del número de referencias de envases y embalajes). Pequeñas variaciones
(reducción de un 1,5 % en la base y un 16 % en la altura) en las dimensiones de un estuche de cartoncillo de pescado
congelado, agrupado en packs retráctiles de diez unidades, permite lograr una reducción de costes de manipulación,
almacenamiento y transporte, al lograrse mejoras en la paletización de un 16 %.
-El cambio del material empleado (tipología o calidades). Por ejemplo, con la reducción en los materiales empleados en
los embalajes en un 10 % y el aumento de materiales reciclables, la multinacional informática Dell, espera conseguir un
ahorro de 8 millones de dólares.
-La automatización del proceso de envasado y/o embalado.
-La reutilización de envases y embalajes. Por ejemplo, el uso de cajas de plástico en lugar de cartón para determinados
sectores como la automoción .