MÓDULO 4
Instalación del
grupo electrógeno
estacionario
Curso:
Grupos Electrógenos
Índice
1.Introducción
2.Objetivo
3.Contenido
3.1.Sala de máquinas
3.1.1.Ubiación y dimensiones
3.1.2.Cimentación
3.1.3.Ventilación
3.1.4.Ruido
3.2.Sistema De Escape
3.2.1.Silenciador
3.2.2.Tubería
3.3.Sistema De Combustible
3.3.1.Tanque
3.3.2.Tubería
3.4.Sistema Eléctrico
4.Resumen
5.Preguntas de autocomprobación
6.Respuestas
1. Introducción
En la presente unidad se expone un conjunto de pautas a considerar en la planificación
de la instalación de un grupo electrógeno estacionario por ser esta una de las
aplicaciones más generalizadas en los equipos generadores eléctricos.
Como es común el procedimiento se inicia definiendo la sala de máquinas,
determinando su ubicación, distribución y dimensiones, luego se continúa
desarrollando lo referente a los sistemas de escape, sistema de combustible y
finalmente el sistema eléctrico.
En esta etapa es bueno indicar que la planificación debe tomar en cuenta la posibilidad
de futuros incrementos en las cargas eléctricas, para asegurar el espacio necesario que
facilite la operación y los trabajos de mantenimiento, así como cumplir con las
regulaciones y estándares del manipuleo del combustible, supresión del ruido y
expulsión de los gases de escape.
2. Objetivos
Los objetivos son:
- Presentar criterios para la instalación del equipamiento de los grupos electrógenos
estacionarios.
- Exponer la importancia de la planificación de la instalación para la correcta
operatividad del grupo generador.
- Reconocer que el resultado de toda instalación se desarrolla en coordinación entre
usuario (define la aplicación), el fabricante (define los parámetro) y el especialista
(dimensiona, usa reglamentos, costea).
3. Contenido
3.1. Sala de máquinas: Es usual que desde las primeras etapas del desarrollo de un
proyecto de edificación (oficinas, comercio, hospital, fábrica) se considere la instalación
de un grupo electrógeno y que a este se le asigne dentro de la construcción una
ubicación a la que se denomina Casa de fuerza o Sala de máquinas. Los detalles de la
sala de máquinas son elaborados por Arquitectos e Ingenieros de acuerdo a los datos
suministrados por el proveedor del equipamiento. Realizar la planificación en esta
etapa va a influir favorablemente en la economía, en la eficiencia de la operación y en el
mantenimiento de la unidad generadora instalada.
3.1.1. Ubicación y dimensiones
Inicialmente se solicita la información o se coordina con el proveedor del grupo
electrógeno los aspectos relacionados con la selección de las cargas eléctricas en el
edificio, la expectativa de duración de la generación, la autonomía de la operación, el
método y suministro del enfriamiento del motor, la configuración del sistema de
alimentación de combustible, la distribución del equipamiento eléctrico auxiliar, los
métodos para contener el ruido, etc.
. Ubicación
En zonas urbanas y en edificaciones como en hoteles, edificios de oficinas, hospitales
se prefiere ubicar al grupo generador bajo el nivel de piso.
En instalaciones industriales se ubica a nivel del piso. Al menos un lado de la sala debe
tener la pared colindando con el exterior del edificio para que el aire de la ventilación
sea descargado directamente al exterior.
El punto salida del ducto de descarga de los gases de escape debe estar lo mas cerca
posible de la sala de máquinas.
La sala de tableros debe estar lo más cercana al grupo electrógeno para economizar el
cableado eléctrico y aminorar las caídas de tensión.
La sala de máquinas debe estar libre de humedad o del ingreso de agua que la innunde.
Algunas partes del edificio necesitan ser silenciosas, colocar el equipo lo más alejado
posible de estas áreas.
Ubicar el tanque de almacenamiento de combustible lo mas cerca posible.
La sala de máquinas debe estar ubicada tal que sea fácil el suministro del combustible,
los lubricantes u otros consumibles.
Cada sala de máquinas debe tener un equipo de izaje. La capacidad corresponderá al
peso individual de la parte mas pesada. Como todo motor diesel prever la ejecución de
trabajos de reparación.
. Dimensiones: Las dimensiones de la sala de máquinas deben ser determinadas
cuidadosamente considerando los espacios necesarios para los servicios
regulares y para controlar e inspeccionar en operación al grupo electrógeno.
Un espacio suficientemente ancho y alto para el ingreso de la unidad a la sala.
Una sala de máquinas repleta es difícil de ventilar, la adecuada ventilación es necesaria
para prevenir el sobrecalentamiento de los componentes.
Disponer espacios laterales entre 0.6 a 1 metro del grupo para asegurar la libre
maniobra de la operación, mantenimiento y recambio de consumibles.
Colocar el techado alto para facilitar la instalación y el rendimiento de la ventilación, los
equipos de izaje, los ductos de admisión, los ducto de escape.
La altura debe ser lo suficiente como para retirar un pistón o una biela.
El largo y ancho serán de la dimensión suficiente para realizar trabajos así como el
retiro y recolocación de componentes dentro de la sala.
En equipos de baja potencia es suficiente con una sola sala, con unidades de potencias
mayores se disponen más ambientes como una sala para albergar a los tableros, esta
última inclusive se aisla del ruido formando las llamadas cabinas de control.
En el interior de la sala de máquinas debe disponerse del espacio para pasar los
accesorios como tuberías, canaletas, cables, etc.
Las canaletas para los sistemas de alimentación del combustible y cableado eléctrico
deben tenderse en el piso de la sala, las dimensiones son determinadas
individualmente. Usar como sección mínima 0.3 x0.3 metros.
Las líneas eléctricas deben llevarse por canaletas separadas, a las canaletas por donde
circulan otros fluidos, darle una inclinación de 1/1000 para evacuar los derrames de
petróleo, aceite, etc. Cubrir las canaletas con tapas de planchas o con rejillas.
Figura N° 1: Sala de máquinas
3.1.2. Cimentación
Los grupos electrógenos diesel pertenecen al conjunto de máquinas que sus
vibraciones no pueden eliminarse completamente (por el efecto reciprocante de pocos
cilindros, fuerzas y momentos inerciales libres).
Para la instalación de estos equipos en áreas residenciales se debe provisionar de un
sistema de resilentes que se monten sobre el piso, los cuales además de aislar la
vibración realizan una efectiva acción contra la transmisión de ruido a través de la base
estructural de la construcción.
Toda cimentación debe cumplir a plenitud las siguientes tres propiedades:
- Servir como soporte permanente.
- Conservar el alineamiento entre generador y motor.
- Absorber las cargas dinámicas impuestas por la operación del grupo electrógeno.
Estas cargas son esencialmente las vibratorias y no deben transmitirse a otra partes
del edificio.
En pequeñas potencias donde el alternador se monta embridado al motor
normalmente no se requiere de una loza o bloque de fundación especial, los grupos se
suministran con resilentes de montaje entre máquinas y bastidor o entre bastidor y
piso. Los resilentes permiten aislar entre 80 y 90 % la vibración.
Para montajes con resilentes es necesario verificar los disturbios que producen las
vibraciones, las cuales dependen del peso, velocidad, resilencia, etc., al dimensionar la
cimentación la resonancia debe ser lo suficientemente baja respecto de la velocidad de
operación.
Para unidades intermedias hasta 1000 kVA, es necesario hacer una loza de cimentación
para montar el grupo sobre resilentes de forma similar a los equipos pequeños.
Figura N° 2: Montaje sobre resilentes
Si el equipo va a instalarse sobre el piso de una construcción, la constructora debe
proteger a este último de los esfuerzos estáticos y dinámicos.
grupos mayores deben montarse sobre bases de fundación del tipo flotante o
monolítico dimensionadas por expertos.
Figura N° 3: Lozas de cimentación
3.1.3. Ventilación
Una sala suficientemente ventilada es esencial para una operación libre de problemas,
una considerable cantidad de aire es requerida para enfriar el aire de la sala, enfriar al
radiador proporcionar aire para la combustión y enfriar al generador. Las molestias por
una alta temperatura de la sala son principalmente la reducción de la potencia de
salida y un recalentamiento del motor y del generador.
Para un equipo que tiene un radiador dentro de la sala es suficiente con la cantidad de
aire que impulsa el ventilador pero la condición importante es que las aberturas por
donde circula el aire permitan el flujo suficiente para mantener el rango correcto de
temperaturas, recordar que 40°C es la temperatura nominal del ambiente.
Para mantener el aire de enfriamiento con el calor radiado al mínimo es aconsejable
aislar térmicamente los tubos de escape y silenciador.
Es recomendable hacer un ducto para encausar el aire de salida del radiador.
La ventilación natural es recomendada para unidades de poca capacidad, para
unidades mayores la cantidad de aire caliente a remover es mayor y es necesario
ayudarse con ventiladores adicionales.
La cantidad de aire de ventilación de la sala de máquinas esta en función de; las
condiciones ambiente (determinan las temperaturas, la densidad del aire), de la
cantidad de calor generado por las perdidas en el potencia de los equipos y de la
cantidad aire para la combustión.
3.1.4. Ruido
Los requerimientos acústicos cada vez son más severos particularmente porque son
soportados por reglamentos y regulaciones legales esto a determinado que los
problemas ocasionados por el ruido usualmente sean resueltos y completados durante
el curso de la instalación de los grupos electrógenos.
En los grupos las principales fuentes de ruido son: el ventilador del aire de
enfriamiento, la combustión, el movimiento de partes y el escape del motor; por parte
del generador, el ventilador del aire de enfriamiento.
Normalmente no son económicas las soluciones que tratan de alterar las fuentes de
ruido, por lo que la mayor parte de medidas tratan de eliminar el ruido aislando y
amortiguando la transmisión hacia el exterior de la sala de máquinas, actuando
principalmente en:
- El espesor de las paredes
- La longitud de los ductos de entrada y de la salida del aire
Debido a la extrema dependencia de las características del lugar de operación del
equipo la evaluación, que usualmente realizan especialistas, genera recomendaciones
individuales en cada caso para tratar el ruido.
De todas maneras existen algunas pautas generales las cuales nombramos a
continuación:
- Usar silenciadores tipo de cámaras
- Montar el grupo aislándole de soportes estructurales que conducen ruido
- Disposición y arreglo de compuertas en la sala de máquinas para modificar la
dirección y velocidad de la entrada y salida de aire
- Encerrar al grupo en cabinas metálicas atenuadas
3.2. Sistema de escape: Los gases de la combustión del motor son peligroso para la
salud y dañinos por el calor, estos se conducen hacia el exterior de la sala de máquinas
y se evacuan al ambiente por un ducto sin fugas de modo que la contrapresión del flujo
de los gases sobre el múltiple de escape este dentro de los límites que puede tolerar el
motor. Si los limites son excedidos el motor no desarrollará su total capacidad y la
temperatura de los gases se elevara anormalmente averiando a la máquina o
acortando los períodos de mantenimiento.
En el tendido de la línea del escape se recomienda lo siguiente:
- Acortar la longitud de la tubería de escape (entre múltiple de escape y punto de salida)
para aminorar la resistencia al flujo y en consecuencia aminorar la contrapresión.
- Cada codo es un elemento de resistencia al igual que el silenciador. Utilizar el menor
número de dobleces posible.
- La máxima resistencia permisible del sistema total de escape es de 450mm de Agua,
dimensionar los ductos para no exceder este valor.
3.2.1. Silenciador
El silenciador es un accesorio al sistema de escape del motor por donde pasan todos
los gases de la combustión. El silenciador reduce el ruido en el sistema de escape por
la disipación de energía cinética de los gases en sus cámaras y deflectores. La calidad
del silenciamiento tiene grados, a mayor reducción del ruido, el silenciador es más
costoso. El silenciador debe seleccionarse en acuerdo a las características del motor y
a la compatibilidad con las dimensiones de la tubería.
Los tipos de silenciador son: Industrial, residencial y crítico.
Industrial
Suministrado para áreas industriales donde el ruido es relativamente alto y para áreas
remotas donde el amortiguamiento parcial del aire es permisible. Nivel del ruido 100
dB (A).
Residencial
Reduce el ruido del escape a un nivel aceptable en localidades donde se requiere un
efectivo pero no completo silencio. Se usa en zonas donde es soportable algo de ruido
en el ambiente. Nivel de ruido 85 dB (A).
Crítico
Silenciador que suministra el máximo silencio, se usa en áreas residenciales, hospital,
escuelas, hoteles, almacenes, edificios de departamentos y otras áreas críticas donde el
nivel de ruido debe guardarse en el mínimo.
Nivel de ruido 75 dB (A).
Figura N° 4: Silenciador
3.2.2. Tubería
El material recomendado para el tubo de escape es el acero, no usar hierro
galvanizado.
No dejar que el peso de la tubería descanse sobre el múltiple, usar los soportes
necesarios, y tubos de expansión.
Al menos una junta de expansión debe ser usada en la primera sección de la tubería
para permitir la expansión horizontal (no para prevenir la vibración del motor)
La tubería debe estar soportada en el techo por soportes que impidan que la dilatación
térmica tienda a empujar al tubo contra el motor.
La tubería entera debe forrarse con material aislante térmico para minimizar la
temperatura dentro de la sala de máquinas por radiación.
Uno de los productos de la combustión es vapor de agua debe proveerse de una
trampa y un drenaje de agua en la parte mas inferior de la tubería.
Proteger del ingreso de agua de lluvia o ingreso de elementos sólidos.
Figura N° 5: Instalación de Grupo electrógeno
3.3. Sistema de combustible: El comportamiento del grupo generador está
influenciado en gran medida por la calidad del combustible y por la forma de como se
realiza el suministro dentro de la sala de máquinas. La presencia de problemas se debe
muchas veces a que en la etapa inicial del planeamiento se realiza un diseño a la ligera
del sistema.
Debe recordarse que la bomba de inyección y los inyectores son elementos
mecanizados con mucha precisión y su rendimiento demanda un suministro de
combustible perfectamente libre de impurezas y de agua, estos son también
requerimientos que deben ser satisfechos por el sistema de aprovisionamiento de
combustible.
3.3.1. Tanque
En la mayor parte de lugares el diseño y la instalación de los tanques está sujeto a los
códigos y regulaciones locales contra incendios, reiterando lo indicado por las normas
de seguridad del personal y la protección del equipamiento debe insistirse en las
siguientes recomendaciones:
- Colocarse avisos prohibiendo hacer fuego en el lugar donde se manipula combustible.
- No usar materiales inflamables en los pisos, techos y paredes de las cubiertas
alrededor del tanque.
Entre otras consideraciones respecto a la instalación del tanque tenemos:
- Anclar rígidamente la estructura del tanque al piso de su emplazamiento.
- El tubo de aireación del tanque debe extenderse para que su extremo termine fuera
del local.
- Verificar la máxima altura que debe alcanzar el combustible almacenado en el tanque,
el valor límite lo indica el fabricante del motor.
- Recurrir a las indicaciones del fabricante para dimensionar la línea que alimenta a la
bomba de transferencia del motor, si se excede de profundidad, longitud o dobleces
la bomba de transferencia no succionara combustible.
- Si el volumen del tanque es excesivo debe aprovisionarse un tanque intermedio o
Tanque diario.
- Los tanques no deben fabricarse de acero galvanizado porque la reacción química
entre el combustible y las cubiertas galvanizadas desprenden escamas que luego
taponan los ductos y filtros del sistema.
- Si el tanque principal exterior esta alto respecto del tanque diario una válvula de cierre
de emergencia debe ubicarse en la línea de suministro (al tanque diario) para evitar
que por falla de los controles de nivel se rebalse y derrame el combustible.
. Capacidad
La capacidad del tanque principal se dimensiona de acuerdo a las expectativas de
velocidad de consumo del combustible y del número de horas de operación entre
rellenados.
Para el consumo de combustible referirse a manuales del motor quienes indican el
consumo específico de combustible.
En los casos donde existe la garantía de un rápido abastecimiento de combustible, por
ejemplo en áreas urbanas, particularmente para los grupos electrógenos de
emergencia, el volumen del tanque se dimensiona para pocas horas de
funcionamiento (8 a 12 horas de autonomía de operación)
Lo práctico es tener un volumen lo menor posible de combustible (que al menos sirva
para realizar los ejercicios de operación) y que sea rápidamente rellenable, porque
también se dan casos donde es necesario proveer de tanques para abastecer días o
semanas de operación.
3.3.2. Tubería
Usar tubo de hierro negro, no usar tubo galvanizado ni zincado por que se desprende
el recubrimiento aglomerándose y bloqueando prematuramente al filtro de
combustible lo cual incrementa la frecuencia del mantenimiento.
Una conexión flexible con manguera debe usarse en toda unión entre elementos del
motor y las tuberías del sistema de alimentación y retorno.
Si las tuberías de alimentación y de retorno atraviesan paredes, intercalar mangueras
antes y después del tubería que se encuentra dentro de la pared para evitar roturas o
distorsiones por movimientos telúricos. Dimensionar las tuberías y de las conexiones
considerando los calibres, longitudes y cambios de dirección.
Figura N° 6: Sistema de combustible
3.4. Sistema eléctrico: La instalación del sistema eléctrico de un grupo electrógeno
consiste en el cableado del circuito de potencia o fuerza y del circuito de control.
Para las unidades que tienen el tablero montado, solo debe considerarse los cables de
fuerza.
Para seleccionar los calibres y cubiertas de los cables así como los ductos deben
tomarse en cuenta los reglamentos y recomendaciones locales. Las interconexiones
estarán determinadas por los esquemas eléctricos entregados por los fabricantes de
los equipos.
En el cableado considerar las condiciones ambientales como temperatura, humedad,
polución, al aire libre, enterrado, por ductos, distancias, calentamiento, caídas de
tensión, interferencia electromagnética, etc.
El cableado básico del grupo electrógeno comprende:
. Circuito de fuerza
Operación individual
Entre bornera del generador y el interruptor del tablero seccionamiento. Entre el
interruptor y el tablero de distribución de la carga.
Operación en paralelo
Entre bornera del generador y el interruptor del tablero seccionamiento. Entre el
interruptor y las barras del sistema.
Equipo de emergencia
Entre bornera del generador y el interruptor del tablero seccionamiento. Entre el
interruptor y el tablero de transferencia a las tomas de grupo. Entre el tablero de
emergencia y el tablero de distribución de la carga. Las acometidas de la red y el tablero
de transferencia.
Sistema de tierra
Entre masa del generador y la malla de tierra. Entre la barra de tierra y la malla de
tierra. Pozo y malla de tierra.
. Circuitos de control
Entre el AVR y el ajustador de tensión del tablero de control. Entre el gobernador y el
ajustador de frecuencia en el tablero de control. Entre tablero de control y sistemas de
protección del motor. Entre el tablero de control y los dispositivos de arranque y
parada del motor.
Entre la red y el calentador del refrigerante del motor.
Entre la red y el calefactor contra la condensación en el generador.
Entre la red y el cargador estático de baterías.
Entre la red y el tablero de mando remoto de arranque.
Entre los transformadores de tensión y corriente de medición y el tablero de control.
Entre los transformadores de tensión y corriente de protección y el tablero de control.
Entre los sensores de medición del motor y el tablero de control.
Conexiones a tierra.
Figura N° 7: Sistema eléctrico
4. Resumen
La planificación del diseño de la sala de máquinas debe tomar en cuenta la distribución
de todos los equipos, el recorrido de las líneas de interconexión de estos, las facilidades
en la operación y mantenimiento y el manipuleo de los consumibles.
Los detalles del diseño según la complejidad estará coordinado entre proveedor de los
equipos, arquitectos e ingenieros.
De acuerdo a la dimensión de los Grupos electrógenos y de su equipamiento se
determina el uso de uno o más ambientes, como sala de máquinas y sala para tableros.
Se recomienda: dejar entre 0.6 y 1 metro de espacio alrededor del grupo electrógeno y
de sus equipos auxiliares, ubicar las salidas de gases, acometidas de combustible,
líneas de cableado eléctrico lo más cercanos y con el menor recorrido a sus puntos de
conexión con los equipos. De ser posible disponer de un techo lo más alto posible con
un equipo de izaje. Para las líneas de cables eléctricos usar canaletas independientes.
Todos los grupos electrógenos diesel producen vibración, la cual debe aislarse del piso
de montaje. La preparación de este último (cimentación) servirá para soportar el
equipo, mantener la alineación y absorber la vibración.
Según la potencia se usa resilentes intermedios entre grupo generador y piso o se ancla
directamente sobre una loza de cimentación diseñada para este fin.
Es importante la ventilación de la sala de máquinas para evitar paralizaciones y
deterioro definitivo del equipo por el exceso de la temperatura ambiente de operación.
Una de las condiciones que completan una correcta instalación es la atenuación del
nivel de ruido de la sala de máquinas para cumplir con reglamentos locales contra la
contaminación ambiental.
Para atenuar el ruido normalmente se procede aislando y amortiguando el sonido y no
actuando en modificaciones de las fuentes de ruido del motor y del generador.
Las soluciones para atenuar el ruido son particulares a cada caso en función de la
ubicación y distribución de los equipos. Las medidas usualmente son incrementar los
espesores de las paredes y alargar los recorridos del flujo de aire de la sala de
máquinas.
Por ser dañinos los gases de la combustión es necesario evacuarlos de la sala de
máquinas al ambiente.
El ducto de escape será de acero, lo más corto y con el mínimo de dobleces. Evaluar el
recorrido y el calibre para limitar la contrapresión del flujo a los límites indicados por el
fabricante del motor.
Se usa el silenciador para aminorar el ruido de los gases de la combustión, son de tres
tipos: industrial, residencial y crítico, el más silencioso y de mayor costo es el último.
Intercalar al menos una junta de expansión en la línea de escape para eliminar los
esfuerzos producidos por la dilatación térmica de la tubería.
La instalación del sistema de combustible es importante por la seguridad del
aprovisionamiento y la calidad del combustible después del almacenamiento (limpio y
sin agua).
Usar tubería de hierro negro (no galvanizado), de calibre dimensionado según el
consumo con el mínimo recorrido y menor número de dobleces.
Usar mangueras para la interconexión de las tuberías o acometidas de combustible
que presenten distintos niveles de vibración o donde haya riesgo de rotura o
deformación.
La instalación del tanque de almacenamiento debe considerar las recomendaciones
del fabricante respecto de la altura del combustible sobre o bajo el nivel del motor
(según sea elevado o subterráneo) para evitar problemas de rebalse o de falta de
succión.
La capacidad del tanque depende de factores como: tipo de aplicación del grupo
electrógeno, período estimado de la operación, consumo del motor, facilidades del
rellenado, etc.
Es usual disponer que el volumen del tanque sea lo menor posible que permita la
aplicación del equipo generador.
La instalación del sistema eléctrico considera en el cableado de los circuitos de fuerza
(potencia de consumo) y de los circuitos de control (comando, protecciones, etc.)
Dimensionar térmicamente, por esfuerzos mecánicos y por caída de tensión la
protección aislante y el calibre de los conductores eléctricos.
5. Preguntas de autocomprobación
1. Si se planifica la instalación de un grupo electrógeno que se espera que en 2 años
incremente la demanda en 20%, sobre cuál de los sistemas se actuara
preferentemente: sistema de escape, sistema de combustible, sistema eléctrico.
2. Si se tiene un grupo electrógeno con tablero montado y arranque manual con
dimensiones del bastidor de 0.8 X 2.3 metros cuales serían las dimensiones mínimas de
la sala de máquinas.
3. Usualmente la sección de una ventana de descarga de aire del radiador es el 50%
mayor la longitud de cada lado del panal, cuanto medirá la ventana si el panal del
radiador mide 1.0 X 1.2 metros y en porcentaje se incrementa el área de descarga
respecto al del panal.
4. Para evaluar el aire de ventilación de la sala de máquinas adicional al aire de
combustión que otros volúmenes consideraría.
5. Para limitar la transmisión del ruido que tipo de cimentación usaría: una loza
monolítica o una loza flotante.
6. Si en el suministro del grupo electrógeno se dispusieran bornes para conexiones a
tierra. Se realizaría la inversión para las conexiones a tierra.
7. ¿Qué material usar para las tuberías de la línea de escape y la línea de combustible?
De coincidir los calibres usaría el mismo material.
8. ¿Por qué no se debe usar tubería galvanizada en el sistema de combustible?
9. Si el consumo de combustible de un grupo electrógeno es de 10 Galones/hora a
plena carga, ¿qué volumen de tanque con una reserva de 25% se instalará para que
opere 8 horas al 75% de carga?
10. En el caso anterior que autonomía tendrá si la potencia de consumo se incrementa
al 95%.
6. Respuestas a las preguntas de autocomprobación
1. Sobre el sistema eléctrico, en el dimensionado del conductor.
2. Las dimensiones serán: 2 X 3.5 metros.
3. La ventana medirá 1.5 X 1.8 metros. El porcentaje de incremento es: 125%.
4. Se considera: el aire de enfriamiento del radiador, el aire de enfriamiento del
generador y el aire inducido para mantener la temperatura de la sala de máquinas.
Este último volumen no es necesario en equipos de potencia menor que evacuan el
aire del radiador directamente al ambiente.
5. Una loza flotante que adicional al aislamiento de la vibración aisla también el ruido.
6. Si es importante para la protección de los operadores y de los equipos realizar la
instalación de la red de tierra independiente de la potencia del equipo.
7. En la línea de escape se usaría tubo de acero bajo carbono con costura, en el sistema
de combustible tubo también bajo carbono pero sin costura y de mayor espesor. Los
materiales son diferentes.
8. Porque la reacción química con el petróleo produce desprendimiento de la cubierta
galvanizada que después saturan los filtros.
9. El consumo por 8 horas a 100% de carga es 80 galones, el consumo al 75% le
aproximamos a 0.75 X 80 = 60 galones. La reserva sobre los 60 galones es: 15 galones.
El volumen del tanque será: 60 + 15 = 75 galones. La autonomía es: 75/ (10 X .75) = 10
horas.
10. Si el consumo es 95 %, los galones por hora serán 0.95 X 10 = 9.5 galones/hora. La
autonomía es: 75 / 9.5 = 7.9 horas.
