MC3 20.20.

EX
Controlador para Alimentador-Pesador

Manual de Operaciones y Mantenimiento

Versión B

Merrick Industries, Inc.

10 Arthur Drive
Lynn Haven, FL 32444
Teléfono +1 850 265 3611
Fax + 1 850 265 9768
Sitio web + http://www.merrick-inc.com
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Revisiones

0 21.03.2003 Inicial
A 22.07.2003 Conceptos actualizados del sistema, indicadores
adicionales, conmutador limitador del peso del
contenedor
B 07.06.2004 Texto de entrada rápida adicional.

Todas las marcas registradas indicadas son propiedad de sus respectivos propietarios.

ADVERTENCIA DE PROPIEDAD
Toda la información de este manual, incluyendo los datos técnicos y copias de dibujos,
pertenece Merrick Industries, Incorporated. Este manual se suministra al usuario del
equipo comprado a Merrick Industries, Inc. para ser utilizado exclusivamente en la
operación o mantenimiento de dicho equipo. La información contenida en este manual no
podrá ser utilizada, divulgada, copiada o reproducida, total o parcialmente, para otro uso
que no sea el anteriormente señalado, o para otro propósito que pudiera ser perjudicial a los
intereses de Merrick Industries, Inc. Se ha otorgado o están pendientes patentes
pertenecientes a Merrick Industries, Inc. relacionadas con al menos parte de la información
contenida en este manual, y el uso no autorizado de dichas patentes constituye una
violación de dichas patentes y queda prohibido.

Manual 20.20.EX O&M

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Índice

INTRODUCCIÓN 7
CONVENCIONES DEL MANUAL 7
Información importante 7
Botones 7
Pantallas
SEGURIDAD 7
Generalidades 7
Precauciones con el sistema eléctrico 7
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8
Soporte técnico 8

CONCEPTOS DEL SISTEMA 9

VISIÓN GENERAL DEL HARDWARE 12
VISIÓN GENERAL DEL SOFTWARE 13
Procesamiento por lotes con el controlador MC3 20.20.EX 14
Operación del prealimentador 14
Salida analógica del prealimentador (CAT) 15
PAT (Position Adjust Type) con retroinformación de posición 15
PAT solamente con interruptores limitadores 16
Valor prefijado de carga 16
Procedimiento de calibración de la admisión 17
Conversión digital I/O 18

PREPARACIÓN 20
Instalación 20
Puesta en marcha del controlador 20
Operación del prealimentador 21
Control de lotes 23
Procesamiento por lotes en correa vacía 23
Procesamiento por lotes en correa detenida 24

CONTROL DEL SISTEMA 25

PANTALLAS PRINCIPALES 25
Pantalla del alimentador 25
Indicadores 25
Pantalla de tendencia 26
Pantalla con indicador numérico 27
Indicaciones comunes 27
Sub Menús 29
Advertencias 29
Fallas 29
Menú de accionamientos 30
Control del alimentador 30
Control de lotes 30
Menú de calibración 30
Reinicio Total General 31

Manual 20.20.EX O&M

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Reinicio Sub-total 31
Limpieza de pantalla 31
Indicador de diagnóstico 31
Menú de impresora 31

CONTROL DEL ALIMENTADOR 34

AUTOMÁTICO 34
Botones 35
Transiciones de estado 35
MANUAL 37
Botones 38
Transiciones de estado 39
Salidas lógicas 39

CONTROL DE LOTES 40
Estado 40
Errores de lotes 40
Inicio de lote 40
Detención de lote 40
Anulación de lote 40
Valor prefijado de control de lotes 40
Estadísticas 41
Secuencia de lotes 42
IDLE 42
INIT 42
STARTING 42
RUNNING 43
FINISHING 43
CLEANUP 44
DONE 44
PAUSED 45
CLEAR 45

CONFIGURACIÓN DEL CONTROLADOR 45

Ingreso de nuevos valores 45
Pantalla de entradas numéricas 45
Menú de configuraciones 46
Selección de unidades 46
Puntos decimales 47
Capacidades previstas 47
Configuraciones de arrastre cero 47
Configuraciones de la correa 48
Configuraciones del tacómetro 51
Configuraciones de calibración 53
Reducción y presentación visual 55
Configuraciones PID y protección dinámica de salida 57
Configuración de lotes 58
Parámetros del prealimentador 60

Manual 20.20.EX O&M

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Configuración de fecha y hora 62

Entradas y salidas 62
Entradas analógicas 62
Salidas analógicas 64
Entradas digitales 66
Lista de entradas lógicas 67
Lista de entradas físicas 69
Salidas digitales 70
Lista de salidas lógicas 71
Lista de salidas físicas 73
Interruptores limitadores 74
Frecuencia de muestreo 75
Configuraciones de comunicaciones 76
Com 1 numérica 77
Com 2 numérica 78
Configuraciones HPAD 79

CALIBRACIÓN DEL CONTROLADOR 84

Lista de comprobación de calibración inicial 85
Menú de calibración 86
Calibración de velocidad 86
Procedimiento puesta a cero 87
Prueba de material 89
MC3 totalizado 89
Total real 89
Procedimiento en cadena 89
Procedimiento de factores en cadena 91
Procedimiento de ponderación 91
Procedimiento de factores de pesos 92
Calibración electrónica 92
Procedimiento de factores de calibración electrónica 93
Calibración de muestras tomadas al azar 94
Configuración de entradas analógicas 94
Procedimientos de calibración de la admisión 95
Calibración automática 95
Calibración de la admisión 96
Procedimiento de puesta a cero de contenedor de admisión 99
Procedimiento de ponderación del contenedor de admisión 100
Procedimiento de calibración electrónica del contenedor de admisión 101
Procedimiento de factores de calibración electrónica del contenedor de adm 102

RECONOCIMIENTO DE PROBLEMAS 103

Presentación de diagnósticos 103
Configuraciones de diagnósticos 103
Fallas 103
Advertencias 103
Diagnósticos HPAD 103
Diagnósticos de comunicaciones 105
Diagnósticos DF1 y Modbus 106

Manual 20.20.EX O&M

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Diagnósticos analógicos I/O 108

Diagnósticos digitales I/O 109
Editor de registro 110
Datos misceláneos 110
Indicación de calibración 110
Configuraciones de diagnósticos 110
Configuraciones de contraseñas 111
Editor de registros 111
Configuraciones rápidas 112

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 112

Síntomas 112
La unidad no enciende 112
El controlador no arranca 113
No hay lectura de pesos o estas son deficientes 113
No hay entradas analógicas 114
Problemas en el totalizador externo 114
No se establecen comunicaciones seriales 114
Aparece mensaje de colgar 114

CALIBRACIÓN Y COMPROBACIÓN DEL HARDWARE 114

Salidas analógicas 114
Entradas analógicas 115
HPAD 116
Simulador 116

Manual 20.20.EX O&M

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INTRODUCCIÓN

CONVENCIONES DEL MANUAL

Información importante

NOTA: Esta palabra indica cualquier información adicional que podría ser útil.

CUIDADO: Sea cuidadoso, algunas configuraciones pueden causar problemas.

ADVERTENCIA: OBSERVE LAS INSTRUCCIONES DE LA ADVERTENCIA, DE

LO CONTRARIO PUEDEN PRESENTARSE GRAVES PROBLEMAS.

Enter Botones
Los gráficos de botones se muestran a la derecha de la información correspondiente
a la función del botón.

Pantallas
Un gráfico de este tamaño y tipo muestra las funciones y/o la información disponible en las
diferentes pantallas.

SEGURIDAD
El Controlador Merrick MC3 se utiliza para controlar equipos de pesaje de procesos. Por
consiguiente, su finalidad es controlar un proceso y no es un dispositivo para controlar un
motor. A fin de asegurar la seguridad personal, recomendamos leer cuidadosamente las
siguientes instrucciones y precauciones.

Generalidades
Tome todas las precauciones normales correspondientes a maquinaria en movimiento.
Tome todas las precauciones normales correspondientes a accionamientos y controles
eléctricos.
Preste especial atención a las notas y precauciones especiales señaladas en este manual.
Recomendamos leer y familiarizarse con este manual antes de atender o reparar el
Controlador Merrick MC3. En caso de dudas o problemas, le agradeceremos solicitar ayuda
al Departamento de Asistencia al Cliente de Merrick.

Precauciones con el sistema eléctrico

Antes de iniciar trabajos en el sistema eléctrico, las transmisiones o el controlador,
asegúrese que los interruptores y enchufes estén desconectados de la línea principal. No se
deben realizar trabajos en el controlador mientras está conectado. Se recomienda
desconectar el controlador antes de realizar cualquier servicio.

Verifique que todos los contactos a tierra indicados en los diagramas de cableado estén
firmemente conectados en su lugar. Las adecuadas conexiones a tierra no sólo contribuyen

Manual 20.20.EX O&M

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a cuidar su seguridad personal, sino que son necesarias para el buen funcionamiento del
controlador.

Si es necesario trabajar en o cerca de áreas con corriente de alto voltaje, mantenga siempre
una mano separada de la máquina, gabinete o cualquier otro conductor, a fin de evitar la
posibilidad que pase un choque eléctrico a través de su pecho. JAMÁS realice un trabajo
eléctrico en áreas húmedas o cubiertas de agua.

NO deteriore ni anule la función de un fusible o un interruptor automático.

PRECAUCIÓN: SI EL PERSONAL TIENE DUDAS SOBRE CUALQUIER

OPERACIÓN, CONTACTE AL DEPARTAMENTO DE ASISTENCIA AL CLIENTE.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Existen varios métodos de asistencia para resolver problemas. El aparato incluye botones
de ayuda que proporcionan explicaciones de texto sobre la función o parámetro
seleccionado. En este manual se incluye además una sección de reparación de fallas para
ayudar a solucionar problemas técnicos (la sección Presentación del Diagnóstico en la
página 99 o la sección SOLUCIÓN DE PROBLEMAS en la página 112).

Soporte Técnico

Merrick proporciona asistencia técnica y de repuestos al cliente 24 horas al día y siete días
a la semana. Nuestros horarios de trabajo normales son Lunes a Viernes desde las 7.30
hasta las 16.30 horas (hora normal del centro). Durante el horario normal llame al 1-888
MERRICK (637-7425) y solicite nuestros servicios. La llamada será dirigida al técnico de
asistencia telefónica más cercano.

Después del horario normal y en días festivos y fines de semana, la asistencia técnica está
disponible llamando al 1-888 MERRICK extensión 7878. Siga las instrucciones e ingrese
el código de área y la extensión telefónica en que puede ser contactado. Algún funcionario
contestará su llamada tan pronto sea posible.

Cuando solicite asistencia técnica a Merrick, agradeceremos indicar el número de serie de

su máquina o del controlador. Esta información nos ayudará a atenderlo.

CONCEPTOS DEL SISTEMA

Manual 20.20.EX O&M

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El MC3 20.20.EX ha sido diseñado como controlador de un alimentador de correa. Puede

controlar prácticamente cualquier sistema de pesaje o dispositivo alimentador de correa
imaginable, desde el más simple hasta el más complejo. Ejemplos:
• Básculas de Correa (también llamados Wild Flow Weighers). Esta es la aplicación
más sencilla del MC320.20, puesto que comprende solamente el pesaje del material
que es transportado por la correa. No existe control directo sobre la velocidad de
alimentación del material, sino solamente una contabilidad del material que está
pasando. Las longitudes de las correas para estos tipos de aplicaciones pueden
alcanzar desde unos pocos pies hasta varios cientos o miles de pies.
• Alimentador de Correa Básico. Para el MC320.20 esta es la más simple de las
funciones de control y sin embargo representa la capacidad básica del controlador.
En esta aplicación, el material es pesado mientras es transportado, pero además es
controlado mediante ajustes de velocidad de la correa para lograr la velocidad
deseada (o sea, el valor prefijado). Para controlar la velocidad en forma continuada
se utiliza un algoritmo PID (Proporcional-Integral-Derivativo).

• Alimentador de Correa por Lotes. Esta es la segunda aplicación más usada del
MC320.20. En esta aplicación, la tarea del alimentador no es necesariamente
controlar la velocidad de la descarga sino más bien la cantidad. En otras palabras,
es diseñado para entregar “lotes” exactos de material de acuerdo con el Valor
prefijado del Lote. Este controlador puede proporcionar dos modos de
Separaciones en Lotes, “Correa Vacía” y “Detención de Correa”. Durante el
procesamiento por lotes en una Correa Vacía, la introducción de material al
Alimentador de Correa se inicia y detiene por medio de un controlador y un
dispositivo de pre-alimentación, y la correa queda vacía antes de comenzar un lote
y después de completarlo. El dispositivo de pre-alimentación puede ser un
elemento tan sencillo como una válvula u otro dispositivo de alimentación, por
ejemplo un alimentador rotatorio, un alimentador de tornillo o incluso otro
alimentador de correa. Debido a que la correa queda vacía al inicio y al final del
lote, es posible pesar exactamente la cantidad de material descargado en cada lote,
y por lo tanto este método es muy exacto.

Durante el procesamiento por lotes en el sistema Detención de Correa, la correa es

detenida al completar cada lote, normalmente mientras el material permanece aún
sobre la correa. El nuevo lote se puede iniciar entonces muy rápidamente y por lo
tanto es el más rápido de los dos métodos. Durante este tipo de procesamiento por
lotes se utilizan algoritmos de traslación de posición, lo que permite mantener
lotes con un alto grado de exactitud.

• Alimentador de Correa con Prealimentador. Se puede utilizar un prealimentador

conjuntamente con un alimentador de correa para ayudar a controlar la velocidad de
descarga. Varias razones explican la conveniencia de utilizar un prealimentador,
por ejemplo en caso que el material controlado tienda a derramarse y requiera un
dispositivo para evitar que fluya a través del alimentador de correa en forma
incontrolable. O si el material tiene forma de terrones, es fibroso, viscoso o por
alguna otra razón difícil de separar y debe ser acondicionado de alguna forma antes
de pesarlo sobre la correa. Similarmente al Alimentador de Correa por Lotes
anterior, el dispositivo de prealimentación puede ser cualquier dispositivo

Manual 20.20.EX O&M

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alimentador, como por ejemplo un alimentador rotatorio, un alimentador de tornillo

o incluso otro alimentador de correa.

Nuevamente en este caso un prealimentador permite dos modos de operación, uno

en que el prealimentador controla la velocidad con retroalimentación del
alimentador de correa, y otro en que el prealimentador mantiene la carga de la
correa, y la velocidad es controlada en un segundo circuito de control por el
alimentador de correa. El MC320.20 maneja ambos circuitos automáticamente.
Una ventaja de este segundo método es que al controlar independientemente la
carga de la correa y la velocidad de descarga, el doblez hacia abajo (régimen de
funcionamiento) del alimentador de correa se puede extender considerablemente.

• Alimentador de Correa con Calibración de la Admisión. El propósito de la

Calibración de la Admisión es permitir calibrar el Alimentador de Correa mientras
está funcionando. Requiere la instalación de un contenedor encima del alimentador,
montado sobre células de carga y al menos una compuerta (válvula) controlable
entre el contenedor y el alimentador.
El controlador MC320.20 utiliza una segunda tarjeta PCAD (convertidor de la
célula de carga analógica a digital) conectada con los células de carga que soportan
el contenedor de admisión. De esta forma el controlador puede comparar el peso
perdido por el contenedor hasta una cantidad totalizada por el

Alimentador de Correa. Luego el controlador indica la diferencia y permite al

usuario aceptar o rechazar los resultados. Esta es una forma muy exacta de calibrar
el alimentador, y para efectuar la comprobación utiliza el material efectivamente
transportado.

Existen dos procedimientos de Calibración de Admisión: Auto Cal e Instream Cal.

1. Auto Cal – Este método es realizado en el fondo cada vez que se cierra y abre la
compuerta del contenedor de admisión. Cuando inicialmente se cierra la
compuerta, hay un tiempo de estabilización. Una vez que finaliza el tiempo de
estabilización, se anota el peso del contenedor de compensación. Se permite que
fluya una cantidad de peso desdel contenedor de compensación a través del
alimentador. Cuando se abre la compuerta, se anota inmediatamente el peso. Se
compara el peso descargado en el contenedor y la cantidad alimentada a través
del alimentador. Se calcula el porcentaje de diferencia. Todo lo que tiene que
hacer el operador es abrir el menú y verificar que la diferencia sea aceptable.

2. Instream Cal – Este método comprende la notificación y retroalimentación de

un sistema de control externo. Un operador inicia el procedimiento de
calibración en el controlador. Esto notifica a un dispositivo de control externo
que el controlador va a realizar una calibración, lo que permite al sistema
controlador llenar el contenedor de compensación hasta un nivel
predeterminado. Si el peso en el contenedor de compensación excede el límite
de peso del contenedor superior fijado en el controlador, se habilita una
información de salida para que notifique al sistema de control que debe detener
el equipo alimentador del contenedor de compensación. Después de finalizar el
tiempo de pre-alimentación, el controlador activa la información de salida de
una válvula de cierre utilizada para cerrar la compuerta del contenedor de

Manual 20.20.EX O&M

 11

admisión. Cuando el controlador detecta que la compuerta está cerrada, se

produce un tiempo de estabilización. Entonces se registra el peso y el
alimentador descarga material hasta lograr el peso del contenedor inferior. El
controlador compara la cantidad de material descargado en el contenedor de
compensación con la cantidad alimentada a través del alimentador. Este
porcentaje aparece en pantalla a objeto que el operador lo acepte o rechace.

Cualquiera de las aplicaciones anteriores puede ser combinada según conveniencia.

Por ejemplo, es perfectamente plausible instalar un Alimentador de Correa por
Lotes con un Prealimentador y una Calibración de Admisión.

Además, el MC320.20 tiene la capacidad de aceptar informaciones de entrada de varios

sensores opcionales, tales como:

• Conmutadores de Arrastre de la Correa – de una o dos etapas (también conocidos

como conmutadores de descentrado). Estos pueden ser utilizados para monitorear la
posición lateral de la correa y advertir al operador si la correa se sale de la
trayectoria (de su centro). Como segunda opción se puede utilizar un conmutador
de dos etapas para advertir primero al operador que la correa se ha deslizado
levemente fuera de su trayectoria, o para tomar medidas más serias (por ej. detener
el alimentador) si la correa continúa saliéndose de la trayectoria.

• Conmutador del Material sobre la Correa. Se puede disponer una variedad de

conmutadores (de inclinación, capacitancia, etc.) para detectar la pérdida de
material desde la correa, por ejemplo como resultado de un atascamiento antes del
alimentador. Se pueden tomar ciertas medidas programables como resultado de la
pérdida de material, por ej. advertir al operador o detener el alimentador.

• Conmutador de Obturación de Descarga. Es similar al Conmutador del Material

sobre la Correa, excepto que este sensor se instala de modo que detecte un
atascamiento después del alimentador.

• Codificador Secundario. El codificador primario se instala normalmente en una

polea impulsada (es decir, la contrapolea) debido a que el deslizamiento entre la
corrrea y la polea es insignificante o inexistente. Sin embargo, mediante un
segundo codificador, montado normalmente sobre el motor de impulsión, se puede
controlar la relación de la velocidad del motor con la velocidad de la correa. En
circunstancias normales, esta relación permanece constante sin importar la
velocidad de la correa. Si hubiera alguna discrepancia en esta relación, podría ser
como resultado del deslizamiento de la correa sobre la Polea Motriz. Si esto ocurre,
se pueden tomar las medidas apropiadas mediante informaciones de salida
programables.

• Conmutadores Limitadores de la Válvula de Admisión. Estos pueden ser utilizados

para controlar la posición de la Válvula de Compuerta de la Admisión.

• Monitor del Flujo de la Admisión. Se puede utilizar la información de entrada de

un monitor de flujo (es decir, el Acoustic Flow Monitor de Merrick) para indicar el
flujo de pérdida de material en la admisión antes del Alimentador de Correa.

Manual 20.20.EX O&M

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Esta no es la lista completa de las informaciones de entrada disponibles. Si después de leer

las diversas secciones de este manual no encuentra una información adecuada a sus
necesidades, consulte otras posibilidades en Merrick Customer Support.

A pesar de los numerosos modos de operación y de la variedad de sensores externos

suministrados, la configuración y el uso del controlador MC320.20 son muy sencillos. De
modo que la relación entre el controlador y el usuario es solamente tan compleja como lo
requiera su aplicación.

A continuación se ilustran los anteriores conceptos y algunas de las disposiciones típicas

de los sensores.

VISIÓN GENERAL DEL HARDWARE

Todos los controladores MC3 comparten el mismo hardware básico, incluyendo los
componentes que se muestran a continuación.

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Existen diferentes posibilidades de instalación, como montaje en panel, montaje en pared

o montaje en puerta. Cada una está diseñada para una aplicación determinada y diferentes
ambientes. Podrá encontrar mayor información en una documentación separtada sobre
Hardware.

El Controlador MC3 ha sido diseñado para controlar numerosos tipos de equipos de

alimentación, de pesaje y de medición diferentes, facilitando de esta forma el
mantenimiento y simplificando la capacitación.

El dispositivo Standard Merrick MC3 20.20. EX Controller está compuesto por un

gabinete, una pantalla LCD, un acumulador de tarjetas y una fuente de energía.

VISIÓN GENERAL DEL SOFTWARE

El software de cada controlador MC3 es exclusivo para el propósito para el cual es

diseñado. Como se señala anteriormente, este Manual entrega una detallada información
respecto de la aplicación del software del Controlador MC 320.20 en Alimentadores y
Pesadores de Correa. Cada aplicación es única, pero similar a las demás aplicaciones de la
familia MC3. Al utilizar la interfaz de usuario con representación gráfica y pantalla
sensible al tacto se obtiene solamente información u opciones pertinentes que facilitan el
conocimiento y la operación del controlador, no obstante su capacidad de controlar
operaciones extremadamente complejas.

Otra característica de la familia de controladores MC3 es su amplia gama de conectividad

con redes industriales. Puede soportar la mayoría de las redes, como Allen-Bradley Device

Manual 20.20.EX O&M

 14

Net and Control Net, Profibus, Modbus RTU, Ethernet, etc. Si usted tiene una necesidad
especial, le agradeceremos contactar a Merrick Customer Support puesto que
continuamente se están agregando más opciones.

Software de aplicaciones

Para cada tipo específico de “trabajo” que debe desarrollar el controlador se escribe un
software de aplicaciones. Este software le permitirá conectar y desconectar diferentes
modos de operación y configurar el software para su proceso específico.

Procesamiento por lotes en el Controlador MC320.20.EX

La función de procesamiento por lotes del controlador MC3 permite descargar cantidades
predeterminadas de material desde el alimentador. Esto se puede realizar en base a lotes
individuales con diferentes cantidades dentro de contenedors o como parte de un ciclo
periódico en una cinta transportadora. Para efectuar un procesamiento por lotes, debe
configurar la entrada lógica Batching en “Always ON”.

Este controlador cuenta con dos tipos de procesamiento por lotes: Empty Belt (Correa
Vacía) y Stop Belt (Detención de la Correa). El procesamiento por lotes Empty Belt
comprende abrir y cerrar una válvula de admisión o iniciar y detener un dispositivo de pre-
alimentación para controlar el peso del lote. El procesamiento por lotes Stop Belt consiste
en que el controlador detiene la correa del alimentador/báscula con material sobre la
correa.

Otra función disponible es Auto-Batching, que permite la repetición automática del

procesamiento por lotes. Por ejemplo, si se requieren series de lotes para llenar capachos
sobre una cinta transportadora y el tiempo entre capachos es de 30 segundos, se puede
configurar el controlador de modo que opere un lote cada 30 segundos sin necesidad de
solicitar cada lote de la serie. Para iniciar y detener la secuencia de Auto-Batching se puede
utilizar Run Permission. Para habilitar Auto-Batching debe configurar la entrada lógica
Auto-Batch en “Always ON”.

Operación del Prealimentador

El prealimentador para controlar el flujo de material hacia un alimentador es un dispositivo

necesario por varias razones. Ciertos materiales tienden a derramarse y es necesario evitar
que caigan desde la admisión del alimentador, o bien el proceso no tiene un punto de
recolección de material en la admisión del alimentador. En otros casos un proceso puede
requerir una distribución uniforme de material. Estas son sólo algunas razones para el uso
de un prealimentador.

En estas situaciones se puede utilizar un prealimentador para contribuir a controlar el flujo

del material. El dispositivo puede ser otra correa, un alimentador de tornillo, una válvula
rotativa o algún otro dispositivo para controlar el flujo de material dentro del alimentador.

Manual 20.20.EX O&M

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Este controlador utiliza 3 métodos para controlar el dispositivo prealimentador, Pre-Feeder

Analog Output (CAT – Current Adjust Type), PAT (Position Adjust Type) que utiliza
retroalimentación de posición y PAT con conmutadores limitadores de rieles.

Pre-Feeder Analog Output (CAT) (Salida analógica del prealimentador)

Este método utiliza una salida analógica para controlar el dispositivo de prealimentación.
Por ejemplo, si se está utilizando un alimentador de tornillo volumétrico, el controlador
puede emplear la salida analógica del prealimentador para controlar la velocidad con que el
tornillo coloca material sobre la correa.

PAT (Position Adjust Type) con retroalimentación de posición

El controlador utiliza Analog Feedback para ajustar el dispositivo prealimentador al

porcentaje calculado para la salida del prealimentador. La salida PAT adecuada se
mantiene hasta que el feedback de posición analógico alcanza el valor de salida del
prealimentador. Por ejemplo, si la posición calculada debe ser 60.5% y la entrada de
posición del prealimentador indica una posición de 42%, el controlador activa la salida
lógica PAT Adjust UP hasta que el feedback llegue a 60% (suponiendo una banda muerta
de 0.5%).

Manual 20.20.EX O&M

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PAT solamente con conmutadores limitadores

Este método activa la salida PAT apropiada durante determinado tiempo (PAT On Time)
para controlar el dispositivo prealimentador. Si no hay feedback de posición disponible, el
controlador deberá usar conmutadores limitadores que están conectados al dispositivo
como detectores de rieles (máx/min). El controlador utiliza estos detectores de rieles para
desconectar las salidas asociadas a los límites cuando se alcanzan. También se utilizan para
reiniciar un valor interno de posición usado por el controlador como referencia relativa de
posición.

PRECAUCIÓN: Es muy importante configurar el valor apropiado del tiempo de recorrido

PAT. El controlador utiliza esta información para conservar la información de posición
relativa del prealimentador.

Valor Prefijado de Carga

El controlador puede permitir una variación de la carga desde un nivel bajo (Min Load SP)
hasta un nivel alto (Max Load SP) a fin de aumentar el régimen de funcionamiento
efectivo. En otras palabras, puede aumentar el “doblez hacia abajo” del alimentador. El
controlador fija el valor prefijado de carga entre Max Load SP y Min Load SP. Para lograr
una carga constante, se puede configurar el en la carga deseada. Si el valor prefijado de
carga es1% inferior a la carga prevista, el controlador fijará la salida del prealimentador en
100%.

Método de carga

Tanto el prealimentador como el Alimentador de Correa son controlados por el valor

prefijado. A fin de que la carga alcance el valor prefijado de carga, el prealimentador es
tocado ligeramente en etapas. Este método es útil solamente cuando el valor prefijado de
velocidad de alimentación permanece sustancialmente constante. El ajuste es delicado.

Método de valor prefijado

El prealimentador es controlado por el valor prefijado. La velocidad del alimentador de

correa es controlada por el valor prefijado de la velocidad de alimentación dividido por el
valor prefijado de carga. Si el valor prefijado de la velocidad de alimentación es constante,
la velocidad de la correa también será constante. El ajuste es sencillo y no es delicado.

Manual 20.20.EX O&M

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Procedimientos de Calibración de la Admisión

El propósito del proceso de calibración de la admisión es permitir la calibración del

controlador del Alimentador de Correa mientras está en funcionamiento, contrariamente a
los procedimientos de calibración de material y muestras al azar, en las cuales se debe
retirar una cantidad de material desde la corriente de producción para pesarla en medios
externos.

El Controlador 20.20.EX utiliza una segunda tarjeta HPAD (PCAD) conectada a las
células de carga que soportan un contenedor de admisión. Este dispositivo compara el peso
que ha perdido el contenedor con un totalizador del controlador. En seguida el controlador
muestra los resultados y permite que el usuario los acepte o rechace.

Los procedimientos de Calibración de la Admisión utilizan unidades de carga básica como

unidades de peso. Por ejemplo, si las unidades de carga son kg/m, la unidad de peso del
contenedor debe ser kg. El contenedor de admisión debe tener un movimiento de flotación
libre sobre las células de carga para asegurar un pesaje adecuado.

Existen dos procedimientos de Calibración de Admisión, Auto Cal e Instream Cal.

3. Auto Cal – Este método se realiza en el fondo cada vez que se cierra y luego se abre la
compuerta del contenedor de admisión. Cuando se cierra inicialmente la compuerta, hay un
tiempo de estabilización. Transcurrido el tiempo de estabilización se anota el peso del
contenedor de compensación. Se permite fluir cierta cantidad de peso desdel contenedor de
compensación a través del alimentador. Cuando se abre la compuerta, se pesa
inmediatamente el peso. Se compara el peso descargado en el contenedor y la cantidad
alimentada a través del alimentador y se calcula el porcentaje de diferencia. Todo lo que
tiene que hacer el operador es abrir el menú y verificar que la carga sea aceptable.

4. Instream Cal – Este método comprende la notificación y retroalimentación de un sistema

de control externo. Un operador inicia el procedimiento de calibración en el contralor. Esto
notifica a un dispositivo de control externo que el controlador va a realizar una calibración.
Esto permite al sistema controlador llenar el contenedor de compensación hasta un nivel
predeterminado. Cuando el peso del contenedor de compensación excede el límite de peso
del contenedor superior fijado en el controlador, se produce una información de salida para
notificar al sistema de control que debe cerrar el equipo alimentador del contenedor de
compensación. Una vez transcurrido el tiempo de prealimentación, el controlador activa la
salida de una válvula de cierre utilizada para cerrar la compuerta del contenedor de
admisión. Si el controlador detecta que la compuerta está cerrada, se produce un tiempo de
estabilización. A continuación se registra el peso y el alimentador descarga material hasta

Manual 20.20.EX O&M

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lograr el peso del contenedor inferior. El controlador compara la cantidad de material

descargado en el contenedor de compensación con la cantidad alimentada a través del
alimentador. Este porcentaje se muestra para que el operador lo acepte o rechace.

PRECAUCIÓN: En ambos procedimientos se debe observar el peso del contenedor a

objeto que el nivel del material no disminuya más que un nivel de funcionamiento
admisible. Se puede utilizar Bin Weight de la pantalla frontal grande (NuMerrick) o la
salida lógica “Low Bin Weight” para determinar el valor adecuado que abra la compuerta
antes de alcanzar el punto bajo admisible.

Parámetros de Calibración de la Admisión

Estos parámetros solamente están disponibles cuando se configura HPAD Operating Mode
en Instream. Además, estos parámetros de estabilidad se utilizan solamente para la
calibración inicial del contenedor de admisión. Los parámetros Instream Setting se utilizan
en los procedimientos Auto Cal e Instream Cal para calibrar el alimentador.

BIOS
BIOS es la parte del software que maneja directamente el hardware. Es la interfaz entre la
aplicación y el hardware.

Register Datebase (Base de datos de registros)

Register Database es un conjunto de variables utilizadas en la aplicación del software.
Permite un acceso estructurado a través de Serial Communications a variables utilizadas en
el MC3. En Merrick se puede obtener una lista numérica de registros para cada aplicación.
Además, en Merrick Serial Protocol Specification se suministran procedimientos para la
utilización de Serial Communications para acceder a la lista de registros.

Conversión digital I/O

Conversión IO
1 A VARIOS

VARIOS A 1

Manual 20.20.EX O&M

 19

1. El mapa de salidas físicas almacena las direcciones de las salidas lógicas que le son asignadas.
2. El mapa de entradas lógicas almacena las direcciones de las entradas físicas que le son asignadas.
3. Las propiedades inversas y forzadas son convertidasen la capa física.
4. La propiedad remota es convertida en la capa lógica.

El MC3 permite configurar las entradas y salidas digitales según los requisitos del sistema.
Al permitir convertir las I/O (entradas/salidas), el MC 3 proporciona al sistema un alto
grado de flexibilidad de diseño.

La conversión I/O requiere un enfoque estratificado del proceso de régimen. En el MC 3

existen dos capas: una es una capa física y la otra es una capa lógica. La capa física está
conectada con el mundo exterior, por ejemplo relevadores y conmutadores. El MC 3 actúa
de acuerdo a datos de la capa lógica, tales como determinar si a un usuario se le debe
proporcionar acceso a los menús elaborados a medida.

La capa de entrada física se convierte en capa de entrada lógica. Esto permite que una (1)
entrada física controle varias entradas lógicas. Por ejemplo, una entrada física puede
controlar el acceso a los menús elaborados a medida y a la capacidad de aceptar cambios
de calibración. La capa de salida lógica se convierte en la capa de salida física. Esto
permite utilizar varias salidas físicas convertidas con una (1) salida lógica para controlar
diferentes procesos. Ejemplo, debe ocurrir un proceso debido a una alta velocidad de
alimentación y en la sala de control se requiere una indicación del aumento de la velocidad
de alimentación. El MC3 puede convertir la salida lógica de alta velocidad de alimentación
en dos salidas físicas diferentes, permitiendo que ocurra el proceso y dando una indicación
a la sala de control sin emplear hardware adicional.

La función inversa actúa sobre la capa física de I/O. El MC3 proporciona al diseñador del
sistema la posibilidad de ajustar el tipo de lógica para su sistema. Por ejemplo, una (1)
salida lógica controla dos (2) salidas físicas con una (1) lógica positiva y una (1) lógica
negativa.

El MC3 permite además forzar el ON – OFF de la capa física I/O. El forzamiento simula la
acción de los conmutadores (entradas) o relevadores (salidas) para facilitar la solución de
problemas del sistema. Por ejemplo, para resolver los problemas de su sistema puede
forzar los simuladores de peso para simular el proceso completo. Alternativamente, si en la
consola del sistema se apaga la indicación de alarma, fuerce la salida del MC 3 y detecte
donde está ocurriendo el problema.

PRECAUCIÓN: Esta función es una herramienta muy poderosa que es preciso utilizar
con extremo cuidado. En la mayoría de las instalaciones se deberían utilizar
configuraciones predeterminadas.

Manual 20.20.EX O&M

 20

PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA

INSTALACIÓN

Retire cuidadosamente el embalaje del controlador e inspeccione si hay daños evidentes

causados por el transporte o la manipulación. En caso que el dispositivo estuviera dañado
en cualquier forma, contacte el Departamento de Servicio de Merrick para solicitar
asistencia.

Asegúrese que el alimentador de energía esté desconectado. Realice las conexiones de

cables del controlador siguiendo las instrucciones del diagrama de conexiones eléctricas. A
objeto de conservar la resistencia a la intemperie del sistema con cubierta para montaje en
pared, se deben utilizar conductos y conectores de conductos impermeables para instalar
los cables. Se recomienda ingresar a la cubierta desde abajo para asegurar un ambiente
impermeable a los elementos electrónicos.

Verifique todas las conexiones de cables antes de conectar la energía al controlador.

NOTA: Antes de efectuar cualquier modificación de los diagramas de cables entregados,

deberá consultar a Merrick para asegurar una operación segura y apropiada del
controlador. Consulte Soporte Técnico en la página 8 para contactar a Merrick Customer
Support Department.

PUESTA EN MARCHA DEL CONTROLADOR

Antes de hacer partir el controlador, recomendamos seguir los siguientes pasos:

Revisar todo el cableado. Para operar el controlador se deben conectar como mínimo las
células de carga y la energía eléctrica. Normalmente se entrega un diagrama de
conexiones.

Conectar la energía al controlador. Durante este proceso se realizan varias operaciones de

arranque. Esta secuencia demora aproximadamente veinte segundos. La pantalla de
arranque muestra la cuenta regresiva de la secuencia de arranque. Revise cualquier
mensaje de error durante esta secuencia.

Revisar las configuraciones de Calibración. Normalmente se entrega una hoja de

especificaciones. En la página 32 encontrará mayores detalles sobre “Calibration”.

Ejecutar un procedimiento Speed Span (margen de velocidad). En la página 86 encontrará

más información sobre “Speed Calibration”.

Ejecutar un procedimiento Cero. Ver “Zeroing Procedure” en página 87.

Ejecutar una Calibración de Material, Chain, Weight o Electrical. Ver el método para
ejecutar los procedimientos de calibración en “Material Test” (página 89), “Chain

Manual 20.20.EX O&M

 21

Procedure” (página 89), “Weight Procedure” (página 91), “Electronic Calibration” (página
93).

Vea los valores del conmutador limitador de la aplicación. Ver “Limit Switch” en página
74.

Registre todos los parámetros esenciales para su referencia. Utilice una copia de la hoja de
especificaciones.

Cambie las contraseñas de Calibration, Diagnostic y Setup para proteger sus

configuraciones.

OPERACIÓN DEL PREALIMENTADOR

Para capacitar el prealimentador, active la entrada lógica Prefeeder. La pantalla del

Alimentador Principal indicará PF: (porcentaje de salida, PAT Up o PAT Down como
indicaciones del estado del prealimentador. Para acceder a los parámetros del
prealimentador use el botón Prefeeder Params del menú Settings.

Después de la conexión eléctrica inicial del controlador se activa la salida lógica PAT
Adjust Down durante un tiempo equivalente a PAT Stroke Tm y a Prefd Delay.

Si el controlador no hace funcionar al alimentador (en cualquier estado excepto AUTO

RUNNING), se activa la salida PAT Adjust Down hasta activar la entrada lógica PAT
Closed.

Si el valor prefijado de carga o el valor prefijado de velocidad de alimentación son iguales

a cero, el controlador configura la salida del prealimentador en 0.

Al iniciar el alimentador, el controlador espera Start Delay (página 61) antes de examinar y
luego ajustar el Prefd Factor (página 61). Una vez que finaliza el tiempo de arranque, el
controlador inicia la velocidad estándar de muestreo.

La máquina del prealimentador funciona en cooperación con la máquina de procesamiento

por lotes. Si el procesamiento por lotes se está efectuando con Correa Detenida, el
controlador utiliza la máquina de maniobras para hacer partir y detener la correa. Cuando
se realizan procesamiento por lotes con Correa Vacía, el controlador inicia y detiene el
prealimentador de acuerdo al valor prefijado de los lotes.

La repetición del muestreo de la carga y los ajustes se realizan después de finalizar el Prefd
Delay (página 61) y una vez que se ha pasado a través del Infeed LdCell (página 51). Esto

Manual 20.20.EX O&M

 22

permite al controlador comprobar el ajuste realizado al prealimentador. El tiempo que

demora el material en trasladarse desde el prealimentador hasta la admisión se mide en
segundos. Luego se mide la distancia desde la admisión hasta la célula de carga y se
ingresa al controlador. La distancia es convertida en impulsos que el controlador utiliza
para ajustar el tiempo que necesita el material para trasladarse desde la admisión hasta la
célula de carga, en base a la velocidad de la correa. Esto significa que el tiempo requerido
por el controlador para repetir el muestreo varía de acuerdo a la velocidad de la correa.

Si la velocidad de alimentación es 1% superior a la velocidad de régimen, el controlador

calcula un factor basado en el rendimiento actual, la velocidad de alimentación y la
velocidad de régimen del prealimentador. Si se configura el conmutador 0-Ld 1-SetP en
Load, el controlador aumenta o disminuye el nuevo valor y comprueba si está dentro de los
límites permisibles. Cuando se utiliza el valor prefijado, el controlador utiliza el nuevo
valor y realiza ajustes a la velocidad de accionamiento.

Cuando está listo, el controlador toma muestras de la carga y realiza ajustes al factor de
prealimentación. Si la carga está dentro del área de banda muerta alrededor del valor
prefijado de la carga, el controlador no modifica el factor de prealimentación. Entonces el
controlador ajusta la salida del prealimentador en base al valor de velocidad de
alimentación prefijado y al factor de prealimentación.

Si se aplica PAT, el controlador examina si hay feedback de posición. Esto se realiza

observando la conversión de la entrada analógica en feedback de posición del
prealimentador. Si hay feedback de posición, el controlador activa una de las salidas PAT
para ajustarla al valor de salida del prealimentador.

Si se configura la conversión de la entrada analógica en Always Zero, el controlador

supone que no hay feedback de posición y realiza ajustes en base a PAT Stroke Tm. El
controlador utiliza PAT Stroke Time para determinar donde se encuentra. El controlador
prueba las entradas PAT Full Open y PAT Closed para desactivar la salida cuando se
alcanza el límite mecánico y reinicia un valor interno.

Si el alimentador se detiene mientras el prealimentador está activado, el controlador espera

en el estado STOPPING hasta que el prealimentador se detiene (se activa la posición
analógica < 0.05 del prealimentrador o la entrada lógica PAT Closed). El controlador
espera el momento Prefd Delay antes de partir.

Manual 20.20.EX O&M

 23

Batch Control CONTROL DE LOTES

Procesamiento por lotes con Correa Vacía

Cuando se utiliza este método de procesamiento por lotes, el controlador supone que la
correa tiene cierta velocidad y que el controlador controla un Dispositivo de Control por
Lotes (BCD). Si se da la orden Start Batch tocando la pantalla o habilitando la entrada
Start Batch, el controlador habilita la entrada lógica “Open Gate”. Esta entrada se utiliza
para abrir una compuerta o para iniciar un dispositivo de prealimentación. Cuando se
alcanza el valor prefijado de Batch y Preact (normalmente una cifra negativa) se desactiva
la salida. Esto debería cerrar la compuerta de admisión o detener el dispositivo de
alimentación.

Configuración del Controlador para Procesamiento por Lotes con Correa Vacía

1. El controlador debe ser conectado a un dispositivo que controle el flujo de material

sobre la correa. Este puede ser una válvula, un prealimentador o incluso otra correa.
Para activar y desactivar la válvula se utiliza la salida lógica BCD On.

2. Configuración de Batch Type (página 58) en 0. Esto preparará al controlador para

utilizar el método Empty Belt Batching.

3. Configurar Prefd Delay (página 61) según el tiempo necesario para trasladar el
material desde el BCD hasta la correa de admisión del alimentador. Mida la
distancia desde la admisión hasta la célula de carga e ingrese los datos en el
parámetro Infeed LdCell (página 51). Mida la distancia desde la célula de carga
hasta la polea motriz e ingrese los datos en el parámetro HdPly LdCell (página 51).
De esta forma asegurará que todo el material sea agregado al lote.

4. El controlador ajusta el Curr Preact (página 58) en base a la cantidad de material

desde el BCD hasta la célula de carga. Inicialmente los parámetros Preact de ajuste,
Preact Limit, Pre Max Chang y Preact Apply son relativamente amplios. Esto
permite al controlador elegir rápidamente un valor Preact adecuado. Después de
algunos lotes es necesario ajustar los parámetros de ajuste Preact a fin de evitar que
el controlador oscile exageradamente hacia Preact debido a posibles
perturbaciones.

Manual 20.20.EX O&M

 24

Procesamiento por lotes con Correa Detenida

Este método activa y desactiva la correa para controlar las procesamiento por lotes.
Cuando se da la orden de comenzar una procesamiento por lotes, el controlador activa la
correa y continúa la ejecución hasta alcanzar el valor prefijado de la procesamiento por
lotes más el Preact (normalmente una cifra negativa). En ese momento el controlador
detiene la correa.

Configuración del Controlador para Procesamiento por lotes con Correa Detenida

1. Configure el Batch Type (página 58) en 1 para Stop Belt Batching.

2. Mida la distancia entre la célula de carga y la polea motriz. Ingrese el valor en

HdPly LdCell (página 51) en el menú Belt.

3. Ajuste el número de Head Slots (página 50) del menú Belt en la cantidad
apropiada. Configure B Slot Index (página 60) en un número igual al de Load
Slots, a objeto de informar al controlador que debe considerar el valor de carga de
la ranura que actualmente está reduciendo la correa.

4. Configure Prefd Delay (página 61) en el tiempo necesario para que el material
caiga desde el dispositivo controlador de lotes hacia la correa en la admisión del
alimentador. Mida la distancia desde la admisión hasta la célula de carga e ingrese
los datos en el parámetro Infeed LdCell (página 51). Mida la distancia entre la
célula de carga y la polea motriz e ingrese los datos en el parámetro HdPly LdCell
(página 62). De esta forma asegura que se agregue todo el material al lote.

5. El controlador ajustará Curr Preact (página 58) en base a la cantidad de material

desde el dispositivo de control hasta la célula de carga. Inicialmente los parámetros
de ajuste de Preact, Preact Limit, Pre Max Chang y Preact Apply son
relativamente amplios para permitir que el controlador elija rápidamente un valor
Preact adecuado. Después de varios lotes es necesario ajustar los parámetros de
ajuste de Preact, a fin de evitar oscilaciones exageradas del controlador en caso de
posibles perturbaciones.

Manual 20.20.EX O&M

 25

CONTROL DEL SISTEMA

PANTALLAS PRINCIPALES

La  se utiliza para efectuar cambios entre Feeder Screen, Trend Screen y una pantalla
numérica.

Feeder Screen (Pantalla del alimentador)

La primera pantalla principal del Controlador 20.20.EX es Feeder Screen. Esta pantalla
indica las actuales estadísticas de funcionamiento del controlador. Además permite la
entrada a sub-menús para configurar los parámetros del controlador, realizar calibraciones
y otras funciones. Cuenta con una cadena de texto que permite ingresar texto para ayudar a
identificar el controlador.

Pantalla del alimentador

MERRICK LOGOTIPO

Esta pantalla muestra las direcciones y números telefónicos de Merrick. Además muestra
la revisión del software actualmente en operación. La fecha de fabricación es importante en
caso que necesite atención para su controlador.

Indicadores

Los indicadores son utilizados por el software para entregar una indicación visual del
actual estado operativo del alimentador.

Manual 20.20.EX O&M

 26

Ztrk
Indica que actualmente se está ejecutando la función Zero Track. Para más información
vea Configuraciones de Arrastre Cero en la página 47.

Auto
Esta condición indica que el controlador está ejecutando un control de velocidad de
alimentación. Este indicador oscila entre Auto y Manual según el tipo de control deseado.
El indicador inmediatamente debajo del indicador Auto indica el estado actual del
alimentador. Los estados del modo Auto que se muestran en la tabla siguiente pueden ser
presentados. Para mayor información vea Control del Alimentador en la página 34.

Reiniciar Funcionando Deteniéndose Detenido Desconectado Bloqueado

Manual
Esta condición indica que el controlador está funcionando con control manual de
velocidad, en que el operador controla de velocidad de la correa ingresando un porcentaje
de la velocidad deseada. Este indicador oscila entre Auto y Manual según el tipo de control
deseado. El indicador directamente debajo del indicador Manual es el estado actual del
alimentador. Los estados del modo Manual que se muestran en la siguiente tabla pueden
ser presentados. Para mayor información vea Control del Alimentador en la página 34.

Funcionando Detenido Bloqueado

Indicadores del Estado de Lotes

Debajo del indicador Feeder State se encuentra el indicador Batch State. Los estados de
lotes que se muestran en la siguiente tabla pueden ser presentados. Para mayor información
vea Control del Alimentador en la página 34.

Inactivo Partida Funcionando Finalizando Completo Pausa Evacuando Espera AutoBatch

Indicadores de Instrucciones PAT

Debajo del indicador Batch State se encuentra el indicador PAT Direction que es generado
por el control del prealimentador. Para mayor información vea Operación del
Prealimentador en página 14.

PAT Up PAT Down

Trend Screen (Pantalla de tendencias)

Esta pantalla de tendencias indica la información de la tendencia de Belt Load, Feedrate y
Speed. Esta pantalla muestra además las actuales estadísticas de ejecución del controlador.

Manual 20.20.EX O&M

 27

Pantalla de tendencias

Numeric Display Screen (Pantalla de indicaciones numéricas)

Esta pantalla numérica muestra el estado actual de ejecución del controlador en un tipo de
letra más grande para verlo mejor a distancia. Al presionar los botones de la izquierda de la
pantalla se pasará por varios ciclos de parámetros que pueden ser mostrados. También
tiene la opción de bloquear las selecciones por medio de Entradas Digitales (página 66).

Indicación numérica

A continuación se describen varios elementos comunes de las pantallas.

Indicaciones comunes

Speed Speed – Es el valor real de la velocidad de la correa en unidades de

ft/min velocidad. (SD: en la pantalla Feeder y en la pantalla Trend, SPEED: en la
pantalla numérica)

Feedrate Feedrate – Es la actual velocidad de alimentación en unidades de velocidad

lb/min de alimentación. (FR: en la pantalla Feeder y en la pantalla Trend,
FEEDRATE en la pantalla numérica).

Belt
Belt Load – Es el actual valor de carga de la correa en unidades de carga.
Load (La carga de la correa se encuentra encima de la correa en la pantalla
lb/ft
Feeder. LD: en la pantalla Trend. BELT LOAD en la pantalla numérica).

Total lb Total – Es el total general del alimentador. El Master Total puede ser
reiniciado con el botón Reset Total del menú Actions. Ver instrucciones
para reiniciar el total general en la página 31. (GT: en la pantalla Feeder y
en la pantalla Trend, TOTAL en la pantalla numérica).

Sub-total Sub-Total – Es el sub-total del alimentador. Ver instrucciones para reiniciar

lb el total volumétrico en la página 31. (ST: en la pantalla Feeder y en la
pantalla Trend, SUB TOTAL en la pantalla numérica).
Date
Date – Todas las pantallas principales cuentan con fecha y hora.

Manual 20.20.EX O&M

 28

Time
Time – Todas las pantallas principales cuentan con fecha y hora.

Pulses
Pulses – Es el número de impulsos acumulados en el controlador para
Tacho 1. Este valor está disponible en la pantalla numérica.
Setpoint
lb/min
Setpoint – Es el actual valor prefijado de velocidad de alimentación en
unidades basadas en el método de valor prefijado seleccionado. Si se
inhabilita la entrada lógica en los Controles PID, este botón no estará
disponible.
En la pantalla Feeder el método y el valor se indican con el botón selector
Setpoint.

MAN: aparece cuando se selecciona control manual de velocidad.

LOC: aparece cuando se selecciona control local.
ANA: aparece cuando el modo de control es Remote Analog.
RTO: aparece cuando el modo de control es Remote Analog Ratio.
SER: aparece cuando se selecciona Remote Serial.
SP: se usa en la pantalla Trend y aparece SETPOINT en la pantalla
numérica. El método Setpoint no se muestra en la pantalla Trend ni
en la pantalla Numeric.

Output % Output – Es el porcentaje del actual valor de salida de control. (OP: en la

pantalla Feeder, OUTPUT en la pantalla numérica, no disponible en la
pantalla Trend). Esta presentación se desactiva en la pantalla Feeder cuando
se inhabilita la entrada lógica de los Controles PID.

Desviation Deviation – Es el porcentaje de desviación del valor prefijado. Este valor

está disponible solamente en la pantalla numérica. Si se inhabilita la entrada
lógica de los Controles PID, este botón no estará disponible.

Panel Mtr
Panel Meter – Esta selección muestra el valor de entrada analógico. Este
Amps valor se muestra en la pantalla numérica. Para más información ver
Entradas Analógicas en la página 62.

Hours Ran Hours Ran – Es la cantidad de horas que ha estado funcionando el

h alimentador. Este valor se muestra en la pantalla numérica y puede
reiniciarse en 0. Ver la sección Datos Misceláneos del menú Diagnostic
Display (página 110).
On Time
h On Time – Es el tiempo, en horas, en que se ha aplicado energía al
controlador.

PreFeeder
Pre-Feeder – Es la salida enviada al dispositivo de prealimentación. Esta
%
presentación se desactiva en la pantalla Feeder cuando se inhabilita la
entrada lógica del prealimentador.

Manual 20.20.EX O&M

 29

Batch Total – Es el total actual o del lote recién completado. Si el lote está
Batch Tot lb
en ejecución, mostrará la actual cantidad directa del lote.

Batch Setpoint - Es el actual valor prefijado del lote. La máquina de lotes

Batch SP lb
configura este valor al inicio del lote, lo que significa que cualquier cambio
realizado durante el lote no ocurrirá hasta el inicio del próximo lote.
B Preact lb
Batch Preact – Este valor es el preact actual utilizado por la máquina de
lotes al determinar cuando se debe configurar el valor de parada.

BinWeight Bin Weight – Muestra el peso del contenedor del flujo de entrada, cuando
lb
se habilita la calibración del flujo de entrada.

Blank Blank Button – Este botón coloca una línea en blanco sobre la pantalla
Button numérica.

Sub Menus

WARNINGS (ADVERTENCIAS)

El botón Warning se usa para indicar que ha ocurrido un problema. Se pueden seleccionar
hasta 16 entradas y salidas lógicas para proporcionar un indicador de advertencia. Una
condición de advertencia no detiene el alimentador.

El botón permanece activado hasta que se elimine la condición que causa la advertencia y
se reconozca la advertencia. Para ver la pantalla Warning deberá tocar ! Hay un indicador
activo a la izquierda del texto. ( = ON = OFF). Cualquier advertencia que se presente
será guardada hasta que sea reconocida por usted y se mostrará con un  a la izquierda
del indicador activo. Si no hay advertencias, este botón quedará oculto en las pantallas
principales, pero usted continuará teniendo acceso a esta pantalla desde el menú Action.

Utilice  y  para mover el cuadro de selecciones hasta la advertencia que desea

reconocer. Para reconocer una advertencia seleccionada mediante el cuadro de selecciones
se utiliza Acknowldg . Para reconocer todas las advertencias se utiliza Acknowldg All. Si
el problema que causó una indicación no se corrige, el botón Warning permanecer activado
en las pantallas principales y la advertencia continuará apareciendo en esta pantalla.

F FAULTS (FALLAS)

Manual 20.20.EX O&M

 30

El botón Fault se usa para indicar que ha ocurrido un error. Una condición de falla detiene
el alimentador, el que no se reinicia hasta que se elimine la falla. Además impide la partida
del alimentador. Se puede seleccionar hasta 16 entradas y salidas lógicas con una
indicación de falla. Las fallas impiden que el alimentador continúe funcionando.

Este botón permanecerá activado hasta que se eliminen las condiciones que causaron la
falla y la falla sea reconocida. Para ver la pantalla Fault, toque F. Hay un indicador activo
a la izquierda del texto (  = ON  = OFF). Cualquier falla que ocurra será guardada
hasta que usted la reconozca y se indicará con un signo  a la izquierda del indicador
activo. Si no hay fallas, este botón permanecerá oculto en las pantallas principales, pero
usted continuará teniendo acceso a esta pantalla desde el menú Action.

Emplee  y  para mover el cuadro de selección hacia la Falla que desea reconocer.
Para reconocer una Falla seleccionada por el cuadro de selección se utiliza Acknowldg
Para reconocer todas las Fallas se utiliza Acknowldg All. Si no se corrige el error que
causó la indicación, el botón Fault continuará activado en las pantallas principales y en esta
pantalla se continuará indicando la falla. El controlador indicará textualmente la pantalla a
la cual regresará.

ADVERTENCIA: UNA VEZ SOLUCIONADA LA FALLA, EL CONTROLADOR

HARÁ PARTIR DE INMEDIATO AL ALIMENTADOR

Action Menu ACTIONS MENU (Menú de Accionamientos)

Este menú permite acceder a los menús de calibración, reinicio del total y
subtotal y diagnóstico.

Feeder Feeder Control

Control Este botón abre el menú Feeder Control. Ver más información en página 34
Feeder Control.

Batch Batch Control

Control Este botón abre el menú Batch Control. Ver más información en página 40
Batch Control.

Manual 20.20.EX O&M

 31

Calibrate
Calibrate Menu
Menu
Este botón lo lleva al menú Calibration. Ver más información en página 84
Calibración del Controlador.

Reset Reset G Total

G-total Al seleccionar este botón se le pedirá ingresar la contraseña de calibración para
confirmar que realmente desea borrar el Total General. Ingrese su contraseña
para borrar el Total o presione el botón ESC en la pantalla de contraseña para
escapar a la pantalla Action sin borrar el Total General.

Reset Reset Sub-Total

Sub- Si toca este botón borrará el Sub-Total.
Total

Clean
Clean Screen
Screen
Si la pantalla sensible al tacto está demasiado sucia es necesario limpiarla. Esta
función le da 60 segundos para limpiarla sin afectar el controlador.

Diag Diagnostic Display

Display Esta selección lo lleva al menú Diagnostic Display. Para mayor información
vea Diagnostic Display en la página 103. Este menú no está protegido por
contraseña.

Printer Printer Menu

Menu

Print 1 Print Line Editing y Printout Selection

Print 2
Este menú permite editar o imprimir una de las cuatro cadenas de impresión
disponibles y la Feeder Screen Display String. Las cadenas de impresión (1, 2,
3 y 4) son líneas de caracteres que transmiten información a una impresora para
su registro permanente. La cadena Feeder String Display (D) permite colocar un
texto especial en la pantalla principal para facilitar la identificación del
controlador.

Al tocar uno de estos botones se enviará la cadena de impresión seleccionada a

Print 3
la impresora. La última línea seleccionada será la línea que es impresa. Por
ejemplo, si se toca el botón de la línea 1 para una impresión de prueba, se
imprimará la línea 1 cuando se activa la orden externa de impresión. Esta será
la cadena que se imprime cuando se da una orden externa de imprimir. La <P
al final de la línea indica la actual selección.

Manual 20.20.EX O&M

 32

Print 4
En la línea impresa se puede incrustar una o más cadenas. Ejemplo, usted acaba
de editar la línea 1 e incrustó las líneas 2 y 3 en la línea 1. Si envía una orden de
impresión externa para la línea 1, las líneas 2 y 3 también se imprimen. Si la
última línea probada hubiera sido la línea 3, solamente se imprimiría la línea 3.

Edit Edit Strings

Strings
Esta selección permite editar cadenas. La cadena que se desea editar se
selecciona en la función

Line 1 Line 2
Line 1 – 4 / D
Line 3 Line4 Este botón cicla a través de la línea de impresión hacia Edit. Este botón alterna
Line 5 a través de las cuatro cadenas de impresión disponibles y la pantalla Main
Screen Text.

Char Char Character Scrolling

< > Este botón se desplaza a través de la cadena de impresión seleccionada. Char #
muestra los caracteres actualmente en la línea.

Toggle Caps
Togl
Caps Alterna los actuales caracteres entre minúsculas y mayúsculas. Si no son
caracteres alfabéticos no se producirán cambios.

Alph Alph Alpha Increment Decrement

Incr Decr
Aumenta o disminuye caracteres alfabéticos.
ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZ
Misc Char
Miscellaneous Character
Cicla a través de los siguientes caracteres
Espacio “ # $ % & ( ) * + , - . / : ; < = > ¿ @ [ \ ] ^ _ ` { | } ~
Numeric
Char Numeric Character
Cicla a través de los caracteres numéricos
0 1 2 3 4 5 66 7 8 9

Carriage Carriage Return Line Feed

Return Este botón cicla entre insertar Carriage Return (13) o Feed Line en la cadena de
Line
Feeder impresión.

Edit Value
Edit Value
Abre una pantalla de entrada numérica para permitir la entrada directa de un
valor numérico en la cadena de impresión, lo que permite la entrada de valores
ASCII específicos que no son soportados por un botón. Este menú permite
además:

Manual 20.20.EX O&M

 33

- Ingresar un valor para el contador de impresión y el valor de incremento del

contador.
- Ingresar un valor para las líneas de impresión a ser impresas en intervalos
específicos (si se configura el valor de impresión programada en cero (0) se
desactiva la función de impresión programada).

Extended Extended Character

Character
Cicla a través de las siguientes funciones

Valor Función Descripción

del
carácter
130 ASCII CODE NO USAR. Se usa para ingresar valores SCII
131 Total Imprime el total
132 Sub-total Imprime el subtotal
133 Fecha Imprime la fecha del MC3
134 Hora Imprime la hora del MC3
135 Borrar Sub-total Borra el sub-total
136 Contador Imprime el valor del contador de impresión
137 Incrementar contador Incrementa el contador
138 Peso neto Imprime el peso neto actual
139 Velocidad de alimentación Imprime la velocidad de alimentación actual
140 Valor prefijado Imprime el valor prefijado actual
141 Valor de registro Imprime el valor de un registro
142 Unidad de peso Imprime las unidades de peso
143 Unidad de velocidad de Imprime las unidades de velocidad de
alimentación alimentación
144 Unidad total Imprime las unidades totales
145 Borrar línea Borra la cadena de impresión actualmente
seleccionada
146 Incrustar línea 1 Ordena a la función Print que imprima la línea
1 cuando es incrustada en las líneas 2, 3 o 4.
No puede ser incrustada en si misma
147 Incrustar línea 2 Ordena a la función Print que imprima la línea
2 cuando es incrustada en las líneas 1, 3 o 4
148 Incrustar línea 3 Ordena a la función Print que imprima la línea
3 cuando es incrustada en las líneas 1, 2 o 4
149 Incrustar línea 4 Ordena a la función Print que imprima la línea
4 cuando es incrustada en las líneas 1, 2 o 3.

Manual 20.20.EX O&M

 34

CONTROL DEL ALIMENTADOR

El controlador tiene dos estados de operación: AUTO y MANUAL. Los diferentes

botones utilizados para efectuar controles dentro de estos dos estados aparecen y
desaparecen de acuerdo a las entradas, salidas, fallas y advertencias detectadas por el
controlador.

Auto AUTOMÁTICO
El modo de operación AUTO tiene seis (6) estados que son: RESTART,
RUNNING, STOPPING, STOPPED, TRIPPED y BLOCKED.

MODO CONTROL AUTOMÁTICO (VALOR PREFIJADO)

Mientras se encuentra en el modo AUTO, el controlador funciona en una de los tres modos
de control, que son: LOCAL, REMOTE ANALOG y REMOTE SERIAL.

Manual 20.20.EX O&M

 35

Local
Local
Al seleccionar este modo, el operador puede ingresar un valor prefijado de
velocidad de alimentación. Este valor prefijado está en unidades diseñadas para
velocidad de alimentación. Este modo permite al controlador emplear el valor
prefijado ingresado por el operador conjuntamente con la velocidad de
alimentación actual para desarrollar un control de circuito cerrado del
alimentador.

Analog Analog
Este modo de Setpoint permite ingresar el valor prefijado a través de la entrada
analógica en relación con la tasa de alimentación máxima. Por ejemplo, si en la
entrada analógica se lee una señal de entrada de 50% y la capacidad de
velocidad de alimentación máxima es 40.00 lb/min, el Setpoint será 20.20
lb/min.
Ratio
Ratio
Este método escala el valor prefijado externo de velocidad de alimentación
como porcentaje de la señal de entrada analógica entrante. Scaling es lo mismo
que Remote Analog. Permite conectar múltiples alimentadores a una sola señal,
a cuyo efecto se asigna a cada alimentador un porcentaje particular de la señal
como valor prefijado.

Ejemplo, se configuran tres alimentadores para proporcionar material a un

proceso utilizando una entrada analógica para control. El alimentador número
uno suministra 25%, el alimentador número 2 suministra 35% y el alimentador
número tres suministra 40% del material necesario para el proceso. Si se
cambia el valor prefijado para el proceso, los tres alimentadores escalan
debidamente las salidas para cumplir el nuevo valor prefijado.

Serial Serial
Este modo de valor prefijado permite que el Controlador MC 3 reciba un valor
prefijado desde un dispositivo remoto a través del puerto serial, como ser un
computador o un Controlador PLC/SuperBridge. Este método requiere que el
dispositivo remoto sea conectado con el controlador a través del puerto serial
RS-485.

NOTA: Si se utiliza el controlador en SuperBridge o cualquier otro sistema que

transmite información de un valor prefijado usando Serial Communications, se
debe seleccionar el modo Remote Serial. Las reglas y formatos del intercambio
de datos se describen en una publicación separada, Merrick Serial Protocol
Specification.

Botones

Start Start
Antes de iniciar RUNNING es necesario cumplir todas las siguientes
condiciones:
1. No hay FAULTS (Fallas) retenidas

Manual 20.20.EX O&M

 36

2. El estado actual es AUTO RESTART

3. El Feeder Block lógico de entrada está en OFF
4. La entrada lógica Run Permission está en ON
5. Las entradas lógicas Belt Drv Overld y Belt Drv Fail están en OFF.

Stop Stop
Este botón permite detener el alimentador cuando está operando en estado
AUTO

Manual
Manual
Para ir al estado MANUAL la entrada lógica Local Lockout no debe estar
activada y el alimentador debe encontrarse en uno de los siguientes estados
AUTO, RESTART, STOPPED o TRIPPED.

Numeric Numeric
Este botón está disponible solamente si se selecciona el modo de control Local.
Esta función permite ingresar un valor prefijado directamente al controlador.

Transiciones de estado
Restart Restart
Las siguientes condiciones provocan el cambio del estado Restart del
controlador a otro estado:
• Si hay FALLAS, el estado cambia a TRIPPED.
• Si desaparece la entrada lógica Run Permission, el estado cambia a
STOPPED.
• Si se toca el botón START, el estado cambia a RUNNING
• Si se activa el botón MANUAL, podrá ir al modo MANUAL
• La salida Spd Demand queda en cero.

Running
Running
La salida lógica No Material se activa solamente en este estado.

Las siguientes condiciones provocan el cambio del estado Running del

controlador a otro estado:
• Si hay FALLAS, el estado cambia a TRIPPED
• Si desaparece la entrada lógica Run Permission, el estado cambia a
STOPPED
• Usted podrá detener el proceso si presiona el botón STOP mientras está en
RUNNING
• Esto provoca el cambio de estado a RESTART.

Stopping
Stopping
Las siguientes condiciones provocan el cambio de estado del controlador de
STOPPING estado. Este estado se utiliza cuando se activa la entrada lógica del
prealimentador.
• Si hay FALLAS, el estado cambia a TRIPPED después de cerrar la válvula
de aislamiento.

Manual 20.20.EX O&M

 37

• Si se desactiva Run Permission, el estado cambia a STOPPED después de

cerrar la válvula de aislamiento.
• Si se presiona el botón STOP, el estado cambia a RESTART.
Stopped
Stopped
Las siguientes condiciones provocan el cambio del estado Stopped del
controlador a otro estado:
• Si hay FALLAS, el estado cambia a TRIPPED
• Si regresa la entrada lógica Run Permission, el estado cambia a RUNNING
• Usted podrá ir al modo MANUAL si presiona el botón MANUAL
• La salida Spd Demand queda fijada en cero.

Tripped Tripped
Las siguientes condiciones provocan el cambio del estado Tripped del
controlador a otro estado:
• Cuando las FALLAS se borran, el estado cambia a RESTART
• Presionando el botón MANUAL puede ir al modo MANUAL.

Blocked
Blocked
Las siguientes condiciones provocan el cambio del estado Stopped del
controlador a otro estado:
• Cuando desaparece la entrada lógica Feeder Block, el estado cambia a
RESTART si se activa Run Permission.
• Cuando desaparece la entrada lógica Feeder Block, el estado cambia a
STOPPED si se desactiva Run Permission.
• Si hay FALLAS, el estado cambia a TRIPPED
• Usted podrá ir al modo MANUAL si presiona el botón MANUAL.

MANUAL
Manual
Este estado tiene dos estados: RUNNING y STOPPED.

CONTROL DE SALIDA

El modo MANUAL permite controlar directamente la velocidad del motor de

la correa del alimentador. Hay tres botones asociados con la velocidad de

Manual 20.20.EX O&M

 38

salida. Los botones   y los botones SPEED se usan para ajustar la salida de
velocidad del controlador. El botón  aumenta y el botón  disminuye la
velocidad del controlador en incrementos de 5%. Los botones SPEED permiten
ingresar directamente los porcentajes de velocidad.

Speed Speed
65.0% Este botón se utiliza para ingresar directamente la salida deseada al dispositivo
controlador de velocidad desde 0.0% hasta 100.0% de la capacidad máxima del
dispositivo controlador de velocidad y del motor de accionamiento del
alimentador. La salida puede ser de voltaje o corriente, dependiendo de la
configuración de jumpers en la tarjeta PCIO.

Botones

Auto Automático
Si está en STOPPED puede ir al modo AUTO.

Start
Start
El controlador se puede hacer partir en modo MANUAL si se cumplen las
siguientes condiciones:
1. No hay FALLAS
2. La entrada lógica Feeder Block está en OFF
3. Las entradas lógicas Belt Drv Overld y Belt Drv Fail están en OFF.
4. El estado MANUAL está en STOPPED.

Stop Stop
Este botón permite detener el alimentador cuando está funcionando en el modo
de operación MANUAL.

Forward / Reverse
Forward
Reverse Este botón permite cambiar la dirección del movimiento de la correa cuando
está detenida en estado MANUAL.

NOTA: El botón indica la dirección actual.

Jog
Jog Forward
Forward Para impulsar la correa hacia adelante se deben cumplir las siguientes
condiciones:
1. El estado MANUAL debe estar en STOPPED
2. La entrada lógica Feeder Block debe estar en OFF
3. La entrada lógica Belt Drv Overld debe estar en OFF
4. La correa no debe estar girando en contramarcha
5. La entrada lógica Jog Permission debe estar en ON.

Jog Reverse
Jog
Forward 1. El estado MANUAL debe star en STOPPED
2. La entrada lógica Feeder Block debe estar en OFF
3. La entrada lógica Belt Drv Overld y Belt Drv Fail debe estar en OFF

Manual 20.20.EX O&M

 39

4. La entrada lógica Jog Permission debe estar en ON

5. La correa no debe estar girando hacia delante.

TRANSICIONES DE ESTADO

Stopped
Mientras está en este estado, usted puede ir al modo AUTO o RUNNING
tocando el botón START.

Running
En este estado solamente podrá ir al estado STOPPED tocando el botón STOP.

Blocked
Mientras está en ese estado podrá ir al modo AUTO. Cuando se elimina la
condición de bloqueo el estado cambia a STOPPED.

Salidas Lógicas

Belt Forward
Esta salida es habilitada cuando expira el tiempo de respuesta de la
contramarcha (la demora del motor en detenerse antes de permitir un cambio de
dirección) y se presenta una de las siguientes condiciones:
1. El controlador está funcionando en el modo AUTO
2. El controlador está funcionando en el modo MANUAL y el botón
REVERSE no ha sido conmutado a REVERSE
3. El controlador está detenido en el modo MANUAL y se presiona el botón
JOG FORWARD.

Belt Reverse
Esta salida se activa cuando expira el tiempo de respuesta de la contramarcha y
ocurre una de las siguientes condiciones:
1. El controlador está funcionando en el modo MANUAL y se conmuta el
botón REVERSE a REVERSE.
2. El controlador está detenido en el modo MANUAL y se presiona el botón
JOG REVERSE.

Belt Go
Esta salida se activa cuando se habilita la salida lógica Belt Forward o la salida
lógica Belt Reverse. Si Startup Delay (página 74) se configura con un valor
superior a cero, la salida se activará antes de las salidas lógicas Belt Forward o
Belt Reverse.

Manual 20.20.EX O&M

 40

BATCH CONTROL (CONTROL DE LOTES)

State
Es el estado actual del aparato de procesamiento por lotes. Los estados se
explican con mayor detalle en la sección Secuencias de Lotes de la página 41.

Batch Errors
Existen normalmente tres tipos de errores de mediciones: Batch Time
Exceeded, Batch Out of Tolerance y Batch SP Out of Tolerance. Si se presenta
uno o más de dichos errores, el controlador activa la salida lógica Batch Error.
El error se indica en la pantalla de Batch Control.

Batch Time Exceeded (Tiempo de medición excedido)

El tiempo del actual procesamiento por lotes ha excedido el Max Batch Tm. El
tiempo empleado en la actual medición se indica en la pantalla Batch Stats.

Batch Out of Tolerance (Lote fuera de tolerancia)

Este error se genera si el lote se diferencia del valor prefijado en una cantidad
mayor al porcentaje de B Deviation.

Batch SP Out of Tolerance (Valor prefijado del lote fuera de tolerancia)

Este error ocurre cuando el valor prefijado del lote es configurado en cero.

Star Start Batch

Batch
Este botón inicia un nuevo procesamiento por lotes. La activación de la entrada
lógica Start Batch es igual que tocar este botón.

Stop Batch
Stop
Batch Este botón produce una espera del lote actualmente en ejecución. Tocar este
botón es igual a activar la entrada lógica de Stop Batch.

Clear Batch
Clear
Batch Este botón anula el lote actualmente en ejecución.

Batch Setpoint
El aparato de procesamiento por lotes cuenta con dos métodos de para prefijar
valores: Local y RM Serial.

Local
Local
El valor prefijado del lote es ingresado directamente al controlador utilizando la
pantalla de entradas numéricas.

Manual 20.20.EX O&M

 41

Numeric
Este botón muestra una pantalla de entradas numéricas que permite cambiar el
valor prefijado para el lote.

Rm Serial
Serial El valor prefijado del lote se ingresa al controlador a través de comunicaciones
seriales.

Batch Sts (Stats)

Stats Esta opción muestra varias estadísticas de lotes. El estado actual del aparato de
procesamiento por lotes se muestra al centro de la línea superior.

Si se habilita Auto-Batching, el controlador indicará Auto-Batch en la segunda

línea. Además mostrará un cálculo descendente entre lotes en lugar de Batch
State.

Parámetro Descripción
SetP Es el valor prefijado para el lote actual o recién completado
Curr Es el valor directo del lote en ejecución o el valor del lote recién completado
si se hubiera hecho
Prev Es la cantidad medida en el lote anterior
High Es la cantidad más elevada medida por lotes desde la última evacuación de
estadísticas
Low Es la cantidad más baja medida por lotes desde la última evacuación de
estadísticas
Ave Es el total medio de lotes en base a la siguiente fórmula ((Promedio Lotes *
Contador de Lotes) + Total Lotes)/( Contador de Lotes + 1)
Accu Es la exactitud de los lotes en base a la siguiente fórmula (Suma de todos los
lotes / suma de todos los valores prefijados de lotes * 100) - 100
Current Es el tiempo ocupado en el lote. Las unidades se expresan en minutos
Batch Time
Preact Es el Preact actual utilizado por el controlador para ajustar el punto de
detención. Ver explicación detallada en parámetros de Preact
Prev Es el Preact utilizado por el controlador para el lote anterior
(Preact)
Cntr Es la cantidad de lotes que fueron medidos por el controlador desde la
evacuación de estadísticas.

Manual 20.20.EX O&M

 42

SECUENCIA DE LOTES

IDLE

Un proceso de procesamiento por lotes es iniciado por el botón Start Batch o

una entrada lógica.

NOTA: Si se habilita la entrada Auto Batch, el controlador inicia

automáticamente un nuevo procesamiento por lotes después de la expiración de
Auto Batch Timer.

El controlador cambia el estado del procesamiento por lotes a INIT.

INIT

Este estado es transitorio y generalmente no se ve en la pantalla del controlador.

Durante Init se habilita la salida Batch Running y las salidas Batch Complete
y Batch Pause quedan en OFF. El controlador activa un contador que indicará
el tiempo general del procesamiento por lotes (en el menú Batch Stats). El
controlador inicia asimismo el Pre-Batch Settling Timer (PreB Setl Tm) que se
usa para permitir la partida del equipo antes de muestrear el peso. El
controlador borra cualquier error de medición anterior.

El controlador captura el valor prefijado que se aplicará al actual procesamiento

por lotes. Si se cambia posteriormente el valor prefijado, el controlador no usará
el valor prefijado modificado hasta el próximo lote. Si el valor prefijado del lote
actual fuera incorrecto, se utiliza la función Clear Batch para detener y reiniciar
los parámetros del lote antes de comenzar un nuevo lote. Utilizando el valor
prefijado y Batch Preact, el controlador configura una detención de peso para el
lote. Este valor se aplica durante la marcha para detener la correa o cerrar la
compuerta en el momento oportuno para lograr un lote exacto.

El controlador cambia el estado del lote a STARTING.

STARTING

Manual 20.20.EX O&M

 43

Si la operación por lotes se realiza en la modalidad Stopped Belt Batching, el

controlador solicita que la función START sea realizada por Belt Maneuvering.
(Ver Belt Maneuvering (manipulación de la correa) en otra parte del manual).
Si se realiza en la modalidad Empty Belt Batching, se habilita la salida lógica
Open Gate.

Si se activa el botón Stop Batch o la entrada lógica el controlador cambia de

estado a PAUSED. También cambiará a PAUSED si pierde Run Permisssion
o se detecta una FALLA o se habilita la entrada lógica de Feeder Block.
Cuando se activa el botón Clear Batch o la entrada lógica el controlador
cambiará a CLEAR.

Cuando expira el Pre-Batch Settling Timer (PreB Setl Tm), el controlador

cambiará de estado a RUNNING.

RUNNING

El controlador monitorea continuamente la cantidad de material medido por

lotes. Si el tiempo total de la medición del lote excede el tiempo máximo de
lotes (Max Batch Tm), el controlador configura un error de medición por
Tiempo de Medición Excedido.

Si se activa el botón Stop Batch o la entrada lógica, el controlador cambiará de

estado a PAUSED. También cambiará a PAUSED si se pierde Run Permission
o se detecta una FALLA en la entrada lógica del Feeder Block. Si se activa el
botón Clear Batch o la entrada lógica, el controlador cambiará de estado a
CLEAR.

Cuando el peso llega al peso de detención, el controlador cambia de estado a

FINISHING.

Manual 20.20.EX O&M

 44

FINISHING

Si está operando en la modalidad Stopped Belt Batching, el controlador solicita

a la función Belt Maneuvering la DETENCIÓN de la correa. Si la modalidad es
Empty Belt Batching, se desactiva la salida lógica Open Gate. El controlador
espera un momento (Pred. Delay) después de emitir la orden de detención o de
desactivar la salida Open Gate para permitir que baje la velocidad del material
y del equipo antes que su detención. Además, si está en la modalidad Empty
Belt Batching, el controlador esperará el número de impulsos del codificador
calculados desde la admisión hasta la polea motriz.

Si se activa el botón Stop Batch o la entrada lógica, el estado del controlador

cambia a PAUSED. También cambia a PAUSED cuando pierde Run
Permission o se detecta una FAULT o se activa la entrada lógica Feeder
Block. El controlador cambiará de estado a CLEAR si se activa el botón Clear
Batch o la entrada lógica.

PRECAUCIÓN: El controlador asume que el lote está completo después de

expirar Post Batch Settling Time. Si existen problemas mecánicos que permiten
la continuación de la alimentación, el controlador podría no incluir el peso en la
cantidad del lote.

Al expirar el tiempo de estabilización post-procesamiento por lotes (PostB Setl

Tm), el estado del controlador cambia a CLEANUP.

CLEANUP
Este estado es transitorio y el controlador no permanece mucho tiempo en el.
Durante este estado, el controlador verifica si el lote actual excede el Límite de
Desviación del Lote (B Deviation) y configura un error si está fuera de los
límites. A continuación, si fuera necesario el controlador ajusta Batch Preact
(Curr Preact) y actualiza las estadísticas del lote.
A continuación el controlador pasa al estado DONE.

DONE
Este estado es transitorio y el controlador no permanece mucho tiempo en el.
El controlador obtiene el Tiempo Total del Lote. Luego desactiva la salida
Batch Running y activa la salida Batch Complete.

A continuación el controlador pasa al estado IDLE.

Manual 20.20.EX O&M

 45

PAUSED

Al entrar al estado PAUSED, el controlador desconecta la salida Open Gate

detiene la correa dependiendo del método de procesamiento por lotes. Si se
reanuda el actual lote, el controlador desactiva la actualización de Preact.

Si el controlador recibe una orden Start Batch en el teclado sensible al tacto o

ingresa los cambios de estado a STARTING. Si el controlador recibe la orden
Clear Batch, el estado cambia a CLEAR.

CLEAR
El controlador comienza por borrar cualquier error de medición, luego asegura
que las respectivas salidas (Open Gate, Batch Running, Batch Complete) estén
desconectadas.

A continuación el controlador cambia nuevamente el estado a IDLE.

CONFIGURACIÓN DEL CONTROLADOR

INGRESO DE NUEVOS VALORES

Pantalla de Entradas Numéricas

Ejemplo de Pantalla Numérica

La mayoría de los valores se ingresan en el controlador a través de una pantalla

de entradas numéricas (ver ejemplo anterior).La pantalla indica el nombre del
parámetro, el valor real, unidades y los parámetros de valores mínimos y
máximos permitidos. Si hay tres o más parámetros relacionados, el controlador
muestra simultáneamente tres, de lo contrario muestra solamente un parámetro.
El parámetro activo queda encerrado en un rectángulo. Sobre este valor actuará
cualquiera de los botones.

Manual 20.20.EX O&M

 46

En primer lugar encuentre el valor utilizando los botones con flechas  o 

para desplazarse hacia el parámetro que se debe cambiar. A continuación
presione el botón [CLR] a fin de borrar el valor real para efectuar una nueva
entrada.

Ingrese el nuevo valor del parámetro seleccionado utilizando los botones

numéricos. Cuando estén ingresados, la pantalla mostrará el área de valores.

Si el valor es correcto, presione el botón [ENT] para guardarlo. El controlador

comprueba el número para asegurarse que es una entrada válida. Si el número
se encuentra entre los valores mínimo y máximo, aparecerá un mensaje bajo la
lista de parámetros:

Si el valor es incorrecto, hay dos formas de corregirlo: una es presionar el botón

[CRL] y volver a ingresar el valor. También se puede utilizar el botón con
flecha Back para volver al dígito incorrecto. Si el valor no estuviera dentro de
los límites aceptables, aparecerá el siguiente mensaje:

NOTA: Se muestran las actuales unidades de servicio para el parámetro

presentado.

Settings
MENÚ DE CONFIGURACIONES
Menu
El menú Custom Setup tiene dos pantallas. Estas funciones permiten adaptar el
controlador para un alimentador y un proceso específicos.

Menú de Conguraciones
Units Units Select
Select

Manual 20.20.EX O&M

 47

Presione el botón de la pantalla Set Up 1 (Configuraciones) para ingresar el

menú Units Select.

Use los botones de flechas ascendente y descendente para desplazarse a través

de la lista de unidades hasta que en el cuadro central aparezca la combinación
adecuada para su aplicación.

NOTA: Si en el sistema del menú se indica peso, las unidades seguirán la

configuración para carga.

Lista de combinaciones de unidades

Velocidad Carga Total Largo Velocidad de

alimentación
pies/min lb/pies lb pies lb/min
pies/min lb/pies lb pies lb/h
pies/min lb/pies t pies lb/min
pies/min lb/pies t pies lb/h
pies/min lb/pies t pies t/h
m/s kg/m kg m kg/min
m/s kg/m kg m kg/h
m/s kg/m t m kg/min
m/s kg/m t m kg/h
m/s kg/m t m t/h
m/min kg/m kg m kg/min
m/min kg/m kg m kg/h
m/min kg/m t m kg/min
m/min kg/m t m kg/h
m/min kg/m t m t/h

NOTA: Después de seleccionar las unidades, podría ser necesario actualizar los
valores de selección de puntos decimales. Aunque no fuera necesario realizar
cambios a los puntos decimales, por lo menos debería ver cada opción de punto
decimal para asegurar la presentación adecuada de los valores.

Decimal Points
Set
Dec Pts El Controlador MC3 usa internamente números con puntos flotantes. Cualquier
cambio realizado a los puntos decimales afecta solamente la presentación de
los valores, los que serán adecuadamente redondeados.

Para ingresar al menú Decimal Points, presione el botón Decimal Points

mientras está en el primer menú de Setup Screen. Aparecerá una pantalla de
entradas numéricas. Siga las instrucciones de la página 47 para cambiar el valor
de los parámetros.

Manual 20.20.EX O&M

 48

NOTA: Existe un máximo de cuatro espacios decimales y solamente se utilizan

para presentaciones visuales. El valor ingresado es el valor utilizado para
cálculos realizados por el software.

Design Capacities (Capacidades Previstas)

Design
Capacitie Estos parámetros se utilizan para configurar diversos valores de escalamiento
s interno en el controlador.

Design Load (Carga Prevista)

Estos parámetros representan la mayor cantidad de material que puede ser
colocado sobre la correa durante una operación normal.

Design Feedrate (Velocidad de Alimentación Prevista)

Este parámetro representa la mayor velocidad de alimentación que puede ser
obtenido por el sistema.

Design Speed (Velocidad Prevista)

Este valor representa la velocidad máxima de la correa presentada por el
controlador. Normalmente la velocidad máxima de la correa puede ser
aproximadamente 120% de este valor, lo que permite que el alimentador pueda
aumentar su velocidad durante condiciones de subalimentación.

Max Bin Weight (Peso máx del Contenedor)

Es el peso máximo de material que puede tener el flujo de entrada. Si no se
desea utilizar el procedimiento de calibración del flujo de entrada, se debe dejar
como valor predetermiando.

Z Track
Zero Tracking Settings (Configuraciones de Arrastre Cero)
Settings La función Zero Tracking se usa para dejar automáticamente el alimentador en
cero cuando la correa está vacía y continúa girando. Se mide el promedio de
carga de la correa por una revolución de correa y se deduce en la forma
correspondiente.

Wait Time
El valor “Time Delay” es el tiempo de espera del controlador después de
cumplirse todas las condiciones antes de comenzar una secuencia de Zero
Tracking. Esto significa que la correa debe estar vacía y en movimiento durante
este tiempo antes de comenzar una secuencia. Los límites son mínimo 0 y
máximo 3600.

Maximum Load (LOAD LIMIT)

Este valor se usa para determinar si la correa está vacía o no. Por ejemplo, si
este valor es 2.00 lb/pies, la correa se consideraría vacía si la carga de la

Manual 20.20.EX O&M

 49

secuencia de la correa es inferior a este valor. Si en cualquier momento durante

la prueba de espera este valor se excede, se abandona la actual secuencia de
Zero Track y se inicia el tiempo de espera para una nueva secuencia. Los
límites son mínimo 0 y máximo igual a la Carga Prevista.

Maximum Step Allowed (INCREMENT LIMIT)

Este parámetro es el cambio máximo permitido de la carga cero. Si la
corrección calculada es superior a este parámetro, no se realiza ningún cambio.
Los límites son mínimo 0 y máximo 20% de la Carga Prevista.

Maximum Zero Tracking (ABSOLUTE LIMIT)

El parámetro “Maximum Zero Tracking” es la carga de arrastre cero máxima
permitida. Si se llega a este valor no se hacen cambios. Si la carga está dentro
del límite de incremento pero fuera del límite absoluto aparecerá la salida lógica
“Zero Track Fail”. Los límites son mínimo 0 y máximo 10% de la Carga
Prevista.

Start Delay Time

Este parámetro es el tiempo de retención después de la partida (arranque en
frío) para evitar que el controlador parta y ejecute Zero Tracking en una correa
fría.

Belt Belt Settings (Configuraciones de la correa)

Settings

Belt Lenght
Las variables del largo de la correa representan el largo total de la correa en las
unidades de largo seleccionadas (pies o metros). Los límites son mínimo 1 y
máximo 50.000.

Pulses / Rev
Pulses / Rev representa el número de impulsos del tacómetro # 1 que recibe el
controlador para una revolución completa de la correa del alimentador. Los
límites son mínimo 1 y máximo 1.000.000. Este valor es establecido
normalmente mediante el procedimiento de Calibración de Velocidad (página
86).

# Proc Revs
La variable “Número de Revoluciones del Proceso” representa el número de
revoluciones de la correa para efectuar los procedimientos de calibración con
excepción de la Calibración de Velocidad. Los límites son mínimo 1 y máximo
100.

# Speed Revs
Este parámetro se usa para determinar el número de revoluciones que se utiliza
para la Calibración de la Velocidad (página 75). Los límites son mínimo 1 y
máximo 100.

Manual 20.20.EX O&M

 50

Nominal Speed
Es la velocidad de la correa cuando no se usa tacómetro sobre la polea y la
correa gira a una velocidad constante. Normalmente se utiliza en aplicaciones
de básculas de correa. Los límites son mínimo 0 y máximo la Velocidad
Prevista.

Zero Slots
Este parámetro se utiliza para correas o mandiles en que la carga varía en una
revolución de la correa. Para un alimentador de mandil, se configura de acuerdo
al número de bateas que tiene la correa.

Método práctico:
Si se utiliza un alimentador/báscula con separadores, se utiliza el espacio de los
separadores para determinar el número de ranuras. Por ejemplo, el espacio del
separador es de 3 pies y el largo de la correa es de 100 pies. El número de
ranuras sería 100 * (0.5 * 3) o 150 ranuras. Normalmente sería un alimentador
bastante largo.
Si se utiliza un alimentador/básculas sin separadores, se utiliza ¼ del la longitud
de la báscula para determinar el número de ranuras. Esto supone un alimentador
relativamente corto.

Head Slots

Este parámetro es el número de “contenedores” utilizados para almacenar el

valor de la carga. El medidor de cargas permite muestrear la carga en el punto
final de la correa.

Al configurar el número de Ranuras de Carga se debería aplicar el siguiente

método práctico. Existen variables que pueden cambiar el número o ranuras,
incluyendo la carga efectiva, velocidad, número de impulsos por revolución de
la correa, etc., pero estos métodos son en general aceptables.

Si utiliza un alimentador/báscula con separadores, utilice el espacio de los

separadores para determinar el número de ranuras. Por ejemplo, el espacio de
los separadores es de 3 pies y el largo desde la célula de carga hasta la polea
motriz es de 10 pies. El número de ranuras sería 10 * (0.5 * 3) o sea 15. Esta
disposición se usa normalmente en alimentadores largos.

Si utiliza un alimentador/báscula sin separadores, utilice ¼ del intervalo de

pesadas para determinar el número de ranuras. Esto supone un alimentador
relativamente corto.

Manual 20.20.EX O&M

 51

Si se habilita Zero Memory, use la siguiente fórmula para determinar el

número de ranuras de cabezal:

ranuras de cabezal = largo de célula de carga de polea motriz / largo de correa * cero ranuras

HdPly LdCell
Este parámetro se utiliza para determinar la cantidad de impulsos por ranura de
carga. Si se acumula el número de impulsos, el controlador coloca la carga real
en una ranura. La máquina de procesamiento por lotes utiliza los valores en la
disposición Load Slot para calcular la cantidad del lote. La medición según este
parámetro deberá hacerse en las unidades del largo de la correa.

Infeed LdCell
Este parámetro se utiliza para determinar la cantidad de impulsos desde la
admisión hasta la célula de carga. Si se acumula el número de impulsos, el
controlador coloca la carga real en la ranura. La máquina de procesamiento por
lotes utiliza los valores de la disposición Load Slot para calcular la cantidad del
lote. La medición según este parámetro deberá hacerse en las unidades del largo
de la correa.

Tacho Tacho Settings (Configuraciones del tacómetro)

Setting
s Este conjunto de parámetros permite configurar la interfaz del tacómetro. Para
seleccionar el tipo y dirección del tacómetro, seleccione el botón y el ciclo
apropiado. Para editar los parámetros numéricos, vea las explicaciones en la
página 45. Los botones de tipo y modo aparecen y desaparecen según la función
seleccionada.

Function
Seleccione el codificador para detectar la velocidad.

None None – No hay codificadores conectados al alimentador; usar valor de Nominal

Speed (página 50).

First – Use los codificadores conectados con las conexiones del primer
First
codificador del tarjeta LTI.

Secon Second – Use los codificadores conectados con las conexiones del segundo
d codificador

Manual 20.20.EX O&M

 52

Both Both – Use ambos codificadores, relación nominal, diferencia permitida,

impulsos mínimos para comparación. Este método utiliza Tacho 1 para
detección de velocidad.

Auto Byp – Igual a Both, con el agregado que cuando la relación entre los dos
AutoByp codificadores excede la diferencia permitida, la velocidad es reemplazada por
ss una velocidad que es descompuesta en el rendimiento actual. Este método
utiliza Tacho 1 para la detección de velocidad.
Analog
Analog – Usa una entrada analógica para velocidad. Normalmente es escalada
desde 0 (4 mA) hasta la Velocidad Prevista (20 mA).

Simulator Simulator – simula una velocidad.

Tipo
Un codificador de cuadratura permite al MC3 determinar cuando la correa está
girando y genera solamente una señal de velocidad y totaliza si la correa está
girando hacia delante. Sirve además cuando se detiene una correa larga y se
envían impulsos intermitentes al controlador.

Optical Optical – codificador digital de 5 voltios, ya sea canal de señal o cuadratura.

Mag/F-25 Mag/F-25 – Codificador Merrick F-25 o codificador estilo magnético vientre de

corriente de 2 cables.
Stepper
Stepper - Generador de impulsos sin escobillas.

Freqncy Frequency – Codificadores tipo frecuencia.

Mode
El modo determina si es necesario utilizar la detección de dirección. Para
detectar la dirección se debe conectar un codificador de cuadratura con el MC 3,
canal A y B. Si se utiliza solamente una línea tacométrica, la señal debe ser
unida a la entrada A del canal y el modo debe ser configurado en NO
DIRECTION.

Si necesita detección directa y no está seguro si su codificador está a la derecha

o a la izquierda, ejecute el alimentador y conmute entre la detección a la
derecha y a la izquierda hasta que aparezca una señal de velocidad.

NO Dir NO-DIRECTION – La dirección del tacómetro no está determinada. El MC 3

utiliza impulsos del canal A solamente para determinar la señal de velocidad.

R-Hand R-HAND – El MC3 generará solamente una señal de velocidad si se detecta una
dirección rotacional a mano derecha. El MC3 determina que en la rotación de
mano derecha el canal B guía al canal A (ver diagrama a continuación).

Manual 20.20.EX O&M

 53

L-Hand L-HAND - El MC3 generará solamente una señal de velocidad si se detecta una
dirección rotacional a mano izquierda. El MC3 determina que en la rotación de
mano izquierda el canal A guía al canal B (ver diagrama a continuación).

Parámetros numéricos
Relación nominal – Este valor es la relación entre los dos codificadores. La
relación de Tacho 2 a Tacho 1 se usa como comparación. Por ejemplo, si Tacho
2 gira a 1000 impulsos/rev y Tacho 1 gira a 100 impulsos/rev, la relación sería
10.00. Los límites son mínimo 0 y máximo 10000.

Diferencia permitida (en %) – Es la diferencia entre la relación medida y la

Relación Nominal entre los dos codificadores. Si la diferencia es mayor a este
porcentaje, se habilita la salida lógica “Belt Slippage” (deslizamiento de la
correa). Los límites son mínimo 0 y máximo 100.

Cantidad mínima de impulsos – Este parámetro es la cantidad mínima de

impulsos que se acumulan antes que el controlador compare los impulsos de
dos codificadores. Los límites son mínimo 0 y máximo 1000000.

Factor de velocidad – Es la salida calculada requerida por el dispositivo

controlador de la velocidad de la correa para obtener la velocidad prevista. Este
valor es actualizado y mantenido durante la operación normal del alimentador.

Configuraciones de calibración
Calibrate Settings
Durante la calibración se emplean los siguientes parámetros:
Grav Weigh Span
El intervalo de pesadas es la longitud gravimétrica del puente-báscula para
determinar la carga sobre el alimentador. Este valor se ajusta mediante un
procedimiento de factor de peso (página 92). Los límites son mínimo 0.1 y
máximo 10000.

Intervalo de pesadas = L1 + L2
2 2

Manual 20.20.EX O&M

 54

Intervalo de pesadas = L3 + L5 + L4
2 2
Calibration Weight (Peso de calibración)
Es el peso utilizado cuando se realiza un Procedimiento de ponderación (página
100). Los límites son mínimo 0 hasta un máximo de veces la Carga Prevista en
el Intervalo de Pesadas.

Chain Load (Carga en cadena)

Es el valor de carga de la carga de la cadena de pruebas usada en el alimentador
durante un Procedimiento en Cadena (página 89). Los límites son mínimo 0 y
un máximo de la Carga Prevista. Este valor se ajusta realizando un
Procedimiento de Factores en Cadena (página 91).

E-Cal Liveload
Es la cantidad de salida de la célula de carga, en mV/V, para la carga de la
correa ingresada en la Carga Prevista (ver Capacidades Previstas en página 47).
Los límites son mínimo 0 y máximo 4.000 mV/V. Este valor se ajusta
realizando un Procedimiento de Factor E-Cal (página 101).

Carga ECal mV/V = Carga útil prevista * mV/coeficiente V de célula de carga * Intervalo de Pesadas
Capacidad de Célula de Carga
Valor Carga Cero
Es el valor de la carga muerta del alimentador. Incluye el separador/plataforma
de la báscula, correa descargada, etc. Este valor se configura normalmente
mediante el Procedimiento Puesta a Cero (página 86).

Factor de Escala
Es el valor de escala del controlador. Este valor se configura normalmente
aplicando uno de los siguientes procedimientos: Prueba de Material (página
89), Procedimiento en Cadena (página 89), Procedimiento de Ponderación
(página 91), Calibración Electrónica (página 92), o Calibración de Muestras al
Azar (página 94).

Carga Inferida
Es el valor real de la Carga Inferida calculado por el controlador en base a la
última revolución de la correa cuando las condiciones son apropiadas para
efectuar el cálculo. El valor de la Carga Inferida se usa en el modo “Auto
Bypass” cuando se detecta un Desequilibrio de Carga o cuando no hay células
de carga (Alimentadores Volumétricos). Este valor utiliza la entrada lógica
Material On Belt para habilitar e inhabilitar el uso de este valor en el modo
inferido.

Cualquiera de las siguientes condiciones causa la anulación del cálculo de una

Carga Inferida:
No se han realizado procedimientos de calibración.
No se ha presentado una condición causante de una derivación. Las condiciones
que causan una derivación son:
La función A/D es configurada en NONE

Manual 20.20.EX O&M

 55

Existe un desequilibrio de carga

El HPAD está fallando
La función A/D es configurada en Auto Bypass y la salida lógica Load
Imbalance está fija en ON como Advertencia de Falla.

Si cualquiera de las siguientes entradas lógicas está activada:

High Belt Load
Low Belt Load
Load Imbalance
High Belt Speed
Low Belt Speed
Belt Slippage
Load Cell Overload
Load Cell Underload

Dampening Dampening & Display (Reducción y Presentación visual)

& Display

Estos parámetros se utilizan para disminuir los valores de carga, velocidad de

alimentación, velocidad, valor prefijado y para adaptar las configuraciones de
las pantallas.

Invert Display (Inversión de presentación visual)

Este botón permite invertir los píxeles de color de la pantalla. A continuación se
muestra un ejemplo.

Reverse Belt Direction

Manual 20.20.EX O&M

 56

Permite reorientar el material caído desde la correa hacia el actual lugar del
controlador en relación con el alimentador.
Display
Numeric
Display Numeric
Feedrate
El factor de reducción de la velocidad de alimentación controla la velocidad de
alimentación presentada por un filtro de paso bajo y, en caso que se utilice, la
respectiva salida analógica. No afecta el valor interno de la velocidad de
alimentación utilizado por el controlador PID. El propósito de este factor es
lograr un valor de alimentación uniforme y legible.

Speed
El factor de reducción de velocidad controla un filtro medio deslizable que
afecta el valor interno presentado de la velocidad de la correa. Debido a que el
valor de la velocidad se utiliza para calcular la velocidad de alimentación, una
mayor reducción afecta igualmente la velocidad de alimentación interna. Para
aumentar este valor, normalmente se reajustan los parámetros del controlador
PID. Aumente este parámetro si el valor de la velocidad es ruidoso.

Setpoint
El factor de reducción de velocidad controla un filtro medio deslizable que
afecta el valor prefijado interno presentado. Utilice este filtro para eliminar
ruidos en un valor prefijado analógico remoto (entrada 4.20 mA).

Load Slots
El valor de carga de la correa tiene dos funciones reductoras. Este parámetro
controla un filtro medio deslizable que afecta la carga interna presentada de la
correa. Debido a que el valor de carga se utiliza para calcular la velocidad de
alimentación, una mayor reducción afecta asimismo la velocidad de
alimentación interna. Aumente este parámetro si el valor de carga es ruidoso.

Load Damp
Es una función alternativa para reducir el valor de la carga de la correa. Este
parámetro controla un filtro de paso bajo que afecta la carga interna presentada
de la correa. Si la señal de carga es ruidosa, aumente en primer lugar el
parámetro Load Slots y a continuación este parámetro.

Backlight Off Time. Se utiliza para apagar la luz posterior después de un

período en que no se detecten presiones del teclado. Esta función se apaga con
un valor 0.

NOTA: Esta función requiere un adecuado mejoramiento del hardware del

controlador. Las tarjetas LTI y LCD deben ser del tipo apropiado para utilizar
esta función.

Graph Time
Este parámetro es el tiempo actualizado de Graph Main Screen. Con un error de
1 segundo por muestra, el controlador puede presentar aproximadamente 2
minutos de información. Si se cambia la velocidad de muestra a 5 segundos, el

Manual 20.20.EX O&M

 57

controlador puede mostrar aproximadamente 12.5 minutos de información con

una disminución de resolución.

PID Settings PID Settings & Output Dynamic Protection (Configuración PID y Protección
Dinámica de Salidas)
Cuando el Controlador MC3 está en el modo de control emplea un algoritmo de
control PID (Proporcional (Ganancia), Integral, Derivado).Estos parámetros se
pueden modificar para ajustar este algoritmo a determinado alimentador.
Cuando el Controlador MC3 está en el modo de control, debe mantener el valor
prefijado, a cuyo efecto minimiza la desviación entre el valor prefijado y la
velocidad de alimentación actual. En el MC 3, error se define como (error) =
(velocidad de alimentación) – (valor prefijado). El algoritmo PID utiliza este
término de error para ajustar la velocidad de la correa alimentadora. Por
ejemplo, si el error es levemente positivo (la velocidad de alimentación es
mayor que el valor prefijado), el MC3 disminuye la velocidad de la correa.

La ventaja de un algoritmo PID es que responde a una norma industrial y se han

escrito numerosos libros y artículos sobre la sintonización de un controlador
PID. Varios de estos métodos requieren conocimientos mínimos acerca de las
dinámicas del sistema que se debe sintonizar. En lo posible, Merrick sintoniza
el controlador PID antes de despachar el alimentador. De lo contrario, le
recomendamos aplicar cualquier método de sintonización que conozca.

Ganancia
Es la ganancia asociada con el algoritmo PID. En el MC3, la ganancia se
expresa como porcentaje. Un controlador puramente proporcional (sin acción
integral y derivada) tendría como resultado una constante desviación del valor
prefijado. Una ganancia excesiva puede desestabilizar el controlador

Integral
La acción Integral ordena al controlador acumular (integrar) el error. El término
integral se expresa en unidades de 1/seg. Debido a que un controlador
puramente proporcional resultaría en un constante estado de desviación del
valor prefijado, el término integral elimina esta desviación. Al igual que con la
ganancia, una excesiva acción integral puede desestabilizar el controlador.

Derivada
La acción derivada aumenta la reducción del controlador. El término derivado
se expresa en unidades de segundos. El término derivado inhibe las
correcciones rápidas de errores o cambios de valores prefijados, con el efecto
de minimizar la excesiva corrección del valor prefijado.

SCR Accel %/s y SCR Decel %/s

Estos dos parámetros también proporcionan Protección Dinámica de Salida.
Los dos parámetros están disponibles para limitar la aceleración y
desaceleración de la correa. Su objetivo es evitar daños al circuito de
accionamiento motorizado, al motor, al mecanismo de accionamiento y a la
correa. Respecto de algunos materiales, también es necesario limitar la
aceleración y desaceleración de la correa para evitar que el material rebote

Manual 20.20.EX O&M

 58

sobre la correa o caiga desde la correa. Estos parámetros se expresan en

porcentajes por segundo.

Start Speed Switch

Determina si el controlador debe realizar un arranque normal o si debe calcular
el rendimiento necesario para saltar al valor prefijado. 0 – Arranque normal, 1 –
Salto al valor prefijado.

Batch Settings Batch Settings (Configuraciones de Lotes)

Batch Type
Si este parámetro se configura en 0, se ordena al controlador que utilice Empty
Belt Batching (página 15). Si se configura en 1, se ordena al controlador que
utilice Stop Belt Batching (Página 16).

Prefd Delay
Es el tiempo (en segundos) que demora el material en caer desde el dispositivo
de prealimentación o desde el control de procesamiento por lotes a la correa de
admisión. Este parámetro es utilizado por el controlador para los
procesamientos por lotes y por el prealimentador. (Más informaciones respecto
del Prealimentador en la sección “Instrucciones del Prealimentador” de este
manual).

Max Batch Tm
Es el tiempo máximo permitido para los procesamiento por lotes.

Auto Batch Tm
Es el tiempo entre mediciones de lotes cuando se emplea la función Auto-
Batch.

Curr Preact
El Preact es un ajuste que se efectúa para permitir que el controlador alcance el
valor prefijado para cada lote. Después de cada lote, se compara el peso del lote
con el valor prefijado y el controlador efectúa una corrección de este parámetro.
El controlador utiliza este valor para determinar la configuración del valor
prefijado en el dispositivo de estado de lotes. Este valor es agregado al valor
prefijado de los lotes para obtener el punto de detención apropiado. Esto
significa que dicho valor es normalmente un valor negativo.

Manual 20.20.EX O&M

 59

NOTA: El controlador no realiza ajustes al Preact si por alguna razón el lote

actual queda en PAUSED.

Preact Limit
Es el valor más elevado que puede alcanzar Preact. El controlador dejará de
ajustar Preact cuando se excede este valor. Si se ingresa o se calcula un valor
Preact superior a este valor, el controlador lo cambiará a este valor después de
completar un lote. Para evitar que el controlador realice cambios a este valor, se
debe configurar Preact Apply en 0. Ver ejemplo a continuación.

Pre Max Chang

Es el mayor cambio que se puede efectuar al Preact en cada ciclo de lotes. Es lo
máximo que puede cambiar el Preact durante cada lote. Si el cambio del Preact
fuera mayor que este valor, el controlador permitirá que el Preact cambie
solamente en esta cantidad.

Preact Apply %
Es el porcentaje de error aplicable al actual Preat para corregir la diferencia
entre la cantidad medida y el valor prefijado del lote. Esta cantidad se utiliza
conjuntamente con Preact Limit y Preact Max Change para ajustar Current
Preact. Para desactivar el ajuste del Preact, este valor se coloca en 0.

Ejemplo de Parámetros de Preact

Preact actual = -2.50 lbs

Valor Prefijado de Lotes = 100.00 lbs
Peso por Lotes = 102.00

Esto indica que el controlador debería detenerse anticipadamente para cumplir

el valor prefijado para los lotes. Por lo tanto el controlador necesita aumentar el
Preact (hacerlo más negativo) para detener el lote en el momento oportuno.

Error = -2.00 lbs

Preact Apply % = 50%
Ajuste de prueba = -1.00 lb (0.5 * 2.00)

Si el Preact Apply % fuera 100%, el error total de -2.00 lbs se aplicaría al

Preact en las siguientes pruebas.

Ajuste de Prueba = -1.00 lb (0.5 * 2.00)

Pre Max Change = 1.00 lb.

El ajuste es del valor de Pre Max Change. Si el ajuste de prueba fuera -1.1 lbs,
el controlador limitaría el ajuste a -1.00 lb.

Ajuste de prueba = -3.50 lbs (-1.00 ajuste de prueba + -2.50 Preact actual)
Límite de Preact = 3.00 lbs.

Manual 20.20.EX O&M

 60

En este escenario el controlador limitará el Preact al Límite de Preact o 3.00 lbs.

B Slot Index
Es el punto en la disposición Head Slot en que el controlador sacará el valor de
carga de la correa almacenado y lo utilizará en el total del lote. Normalmente
usted desearía que este valor fuera igual al Head Slot, para lo cual debería
obtener la carga del lote total en el momento en que la carga está cayendo de la
correa.

ADVERTENCIA: ESTE VALOR NO DEBE SER SUPERIOR AL VALOR

FIJADO PARA LA CANTIDAD DE HEAD SLOTS (PÁGINA 50)

B Desviación
Es el porcentaje de error permitido antes que el controlador active la salida
Batch Error. La salida Batch Error se activa asimismo en el momento en que el
actual lote excede Max Batch Time. Batch Error aparece en la pantalla de Batch
Control.

Parámetros del Prealimentador

Prefeeder
Settings
Display Max/Min Load SP
La salida del Prealimentador o salidas digitales PAT tratarán de controlar al
prealimentador para obtener la Belt Load dentro del margen de estos
parámetros. El valor prefijado de carga varía desde Min Load SP cuando el
valor prefijado está bajo hasta el valor prefijado Max Load cuando el valor
prefijado de la velocidad de alimentación se encuentra en el extremo superior
del margen. Estos parámetros están disponibles para aumentar el “doblez” del
alimentador. Estos valores pueden ser fijados en el mismo valor para
operaciones con carga constante.

Dead Band (Banda Muerta)

Dead Band es el área en que el controlador no cambia ni ajusta la salida cuando
el prealimentador está en el modo Load Control. Este parámetro también se
utiliza en el control PAT a objeto de evitar tener que activar y desactivar
constantemente las salidas PAT para obtener la carga deseada. Este es el
porcentaje de la Carga Prevista.

Manual 20.20.EX O&M

 61

Start Delay
Es el tiempo de espera antes de comenzar a comprobar la carga de la correa y
ajustar el Valor Prefijado de Carga del prealimentador. Esto permite que el
sistema se estabilice antes de comprobar y ajustar el prealimentador

Prefd Delay
Es el tiempo (en segundos) que demora el material en caer desde el
prealimentador o dispositivo controlador de lotes a la correa de admisión. Este
parámetro es utilizado por el controlador para efectuar las mediciones y por el
prealimentador.

PAT Stroke Tm
Es el tiempo que demora un dispositivo PAT para pasar de completamente
cerrado a completamente abierto. Si no hay feedback analógico de posición, es
muy importante que este valor sea fijado tan exactamente como sea posible.

Prefd Factor
Este valor representa las características del prealimentador en relación con el
alimentador. En operaciones normales, el controlador ajusta este valor para
controlar al prealimentador. Normalmente este valor no debería ser modificado.

MaxFactorincr
Es la cantidad en que se incrementa o disminuye el Factor de Prealimentación
al ajustar el dispositivo de prealimentación. Esto sucede solamente cuando se
configura el conmutador Load/Setpoint en Load (0). Si se aumenta este valor, el
prealimentador queda más reactivo.

AIN Lo Counts
Es el punto de referencia bajo de los cálculos brutos de las entradas analógicas
A/D. Se utiliza para configurar la entrada analógica para controlar la
retroalimentación de posición del prealimentador. Normalmente este valor es
fijado por la función Analog Input Calibration.

AIN Hi Counts
Es el punto de referencia alto de los cálculos brutos de las entradas analógicas
A/D. Se utiliza para configurar la entrada analógica para controlar la
retroalimentación de posición del prealimentador. Normalmente este valor es
fijado por la función Analog Input Calibration.

AIN Zero Val

Este valor representa la condición cerrada del dispositivo Prefeeder Analog
Feedback. En prácticamente todas las circunstancias es fijado en 0.

AIN Full Val

Este valor representa la condición completamente abierta del dispositivo
Prefeeder Analog Feedback. Debería fijarse en 100% para demostrar que el
dispositivo de prealimentación está totalmente abierto

Manual 20.20.EX O&M

 62

0-Ld 1-SetP
Load (Carga)
Tanto el prealimentador como el alimentador de correa son controlados por el
valor prefijado. Para que la carga de la correa alcance el valor prefijado de
carga, el prealimentador es tocado ligeramente en etapas. Este método resulta
útil solamente cuando el valor prefijado de la velocidad de alimentación es
sustancialmente constante. La sintonización es crítica.

Setpoint (Valor Prefijado)

El prealimentador es controlado por el valor prefijado. La velocidad del
alimentador de correa es controlada por el valor prefijado de la velocidad de
alimentación dividido por el valor prefijado de carga. Si el valor prefijado de la
velocidad de alimentación es constante, la velocidad de la correa también será
constante. La sintonización es simple y no es crítica.

Set Date/Time Configuración de Fecha y Hora

Para configurar los parámetros de fecha y hora, siga las instrucciones de la
sección Pantalla de Entrada Numérica de la página 45.

Inputs & ENTRADAS Y SALIDAS

Outputs

Entradas y Salidas

Analog
Inputs Entradas Analógicas

Las entradas analógicas pueden ser convertidas en funciones Analog Setpoint,

Belt Speed, Panel Meter o Prefeeder. Hay dos entradas analógicas disponibles
si se instalan dos tarjetas PCIO en el controlador. Después de convertir las
entradas, es necesario ajustar los valores altos, bajos y de escalamiento. La
pantalla Analog I/O Diagnostics (página 104) muestra los cálculos activos de
las entradas analógicas, que se pueden usar para determinar los valores altos y
bajos.

Analog Setpoint (Valor Prefijado Analógico)

Manual 20.20.EX O&M

 63

Si intenta utilizar una señal analógica para el valor prefijado, deberá configurar
una Fuente de Entrada Analógica para entrada. La entrada analógica
seleccionada se usa para el valor prefijado si el método del valor prefijado es
una Entrada Analógica Remota. A objeto de asegurar que los límites adecuados
están permitidos existen también límites alto y bajo (Valor Prefijado página 76).

Belt Speed (Velocidad de la correa)

Para determinar la velocidad de la correa se puede utilizar una señal de
velocidad analógica externa en lugar de un codificador. Sin embargo, no es tan
exacta como un codificador.

Panel Meter (Medidor de Panel)

Esta selección se utiliza solamente para la presentación visual de una entrada
analógica. El valor es escalado hasta un valor definido por el usuario. El valor
puede ser configurado en la selección numérica de parámetros (ver más
adelante).

Prefeeder (Prealimentador)
Se utiliza cuando existe una retroalimentación de posición del prealimentador.
Esta entrada se usa solamente para el PAT (Tipo de Ajuste de Posición)
utilizando un método de retroinformación de posición (página 15). Las
configuraciones numéricas se encuentran en la sección Parámetros del
Prealimentador del Menú Configuraciones (página 62).

Configuraciones de Fuente de Entrada Analógica

Analog Entrada 1- La fuente utilizada es la entrada analógica número 1 de la tarjeta

Input 1 PCIO número 1

Analog Entrada 2 – La fuente utilizada es la entrada analógica número 2, ubicada en la

Input 2 tarjeta PCIO número 2.

Always
Always Zero – El valor utilizado para la función seleccionada es siempre 0.
Zero Cuando la entrada del prealimentador es configurada en este valor, el
prealimentador usará el PAT con conmutadores limitadores solamente para
configurar (página 16).

Remote Remote Input – El valor utilizado es controlado a través de un registro usando el

Input
puerto serial.

Numeric Numeric
Params

Low Values
Este valor es el cálculo que representa el nivel cero de la señal entrante. Si la
señal de entrada es configurada en una entrada de 420mA (2-10V) este valor
debería ser 200.000 cálculos. Si la entrada es configurada en 020 mA (0-10V)
el nivel cero debería ser cercano a 0 cálculos. Los límites son mínimo 0 y
máximo 1.040.000.

Manual 20.20.EX O&M

 64

High Values
Este valor representa 10% del valor de la señal entrante. Normalmente es de
1.000.000 cálculos que representan 100% (20mA o 10V) de la señal entrante.
Los límites son mínimo 1 y máximo 1.040.000.

Maximum Scale Values

Este valor representa el valor límite de escala usado para escalar la entrada.
Debería ser asociado con el cálculo de entradas analógicas que representa.

Minimum Scale Values

Este valor representa el valor cero utilizado para escalar las entradas.

Panel Meter Units

Esta unidad se muestra en la pantalla Large Display Screen.

0 Amps
1 Volts
2 Torque %
3 Temp °F
4 Temp °C
5 Incl ¡
6 Belt Spd

Analog
Analog Outputs (Salidas Analógicas)
Outputs El objetivo de esta sección es configurar las Salidas Analógicas. Cada salida
analógica puede ser de 0-20mA (0-10V) o 420mA (2-10V). El tipo de salida
puede ser para el Control del Alimentador, Velocidad de Alimentación o Carga
de la Correa, Velocidad o el valor prefijado actual. Para cambiar las
configuraciones de cualquiera de las salidas, basta con presionar el botón para
ciclar a través de las opciones de tipo y salida.

Modo

Drive Drive Output – La salida es un porcentaje del tipo seleccionado.

Out

Feedrate
Feedrate – La salida ha sido escalada hasta una velocidad
de alimentación prevista.

Belt Ld Belt Load – La salida ha sido escalada hasta la carga de la correa prevista.

Manual 20.20.EX O&M

 65

Belt Spd
Belt Speed – La salida ha sido escalada hasta la velocidad de la correa prevista.

Setpoint Setpoint – La salida es el valor prefijado actual escalado hasta la velocidad de

alimentación prevista.

PreFeede Prefeeder –
r

Available – Este modo deja disponible la salida para que sea utilizada por una
Avalable
fuente externa a través del puerto de comunicación.

Tipo
0-20 Ma
0-20mA (0-10V) – El modo seleccionado ha sido escalado entre 0 y 20mA (0 y
0-10 V -10V)

4-20mA (2-10V) – El modo seleccionado ha sido escalado entre 4 y 20 mA (2 y

4-20 Ma
2-10 V
10V).

Numeric Parámetros Numéricos

Params Valores Cero – Los valores cero se emplean para escalar el cero punto de cada
salida analógica. Esto permite escalar el valor cero hasta el mA o V requerido
por su sistema.

El valor de las salidas SCR, Valor Prefijado Manual y Salida del

Prealimentador se ajusta dentro del margen seleccionado. Los porcentajes de las
salidas Velocidad de Alimentación y Valor Prefijado de Velocidad de
Alimentación se escalan hasta la velocidad de alimentación prevista. El
porcentaje de Carga de la Correa se escala hasta la carga de correa prevista. El
porcentaje para Velocidad de Correa se escala hasta la velocidad de correa
prevista.

Valores Completos – Permite ajustar el escalamiento de la salida para

adecuarla a su sistema. Por ejemplo, si la salida de 20mA causa que la
velocidad de la correa del alimentador exceda las necesidades de su sistema,
podrá ajustar el SCR Out Full Value hasta obtener la velocidad deseada con
100% de salida.

El valor de SCR Output, Manual Setpoint y Prefeeder Output es ajustado

conforme al margen seleccionado. El porcentaje de las salidas Feedrate y
Feedrate Setpoint es escalado hasta la velocidad de alimentación prevista. El

Manual 20.20.EX O&M

 66

porcentaje de Belt Load es escalado hasta la carga de la correa prevista. El

porcentaje de Belt Speed es escalado hasta la velocidad de la correa prevista.

Digital Inputs Entradas Digitales

Esta selección permite modificar la conversión de las entradas digitales. La

capa física es convertidahacia la capa lógica. Esto significa que una entrada
física puede ser convertidahacia varias entradas lógicas diferentes. Por ejemplo,
la Entrada Física “Rack 2 Input” puede ser convertidahacia las Entradas
Lógicas “Calibr. Access” y “Advanced Set”. Esto permite aceptar la calibración
y el acceso de configuraciones adaptadas solamente si la entrada del Rack 2
Input 1 ha sido configurada adecuadamente.

Pantallas digitales de entradas

Select Column SELECT COLUMN

Este botón conmuta entre las secciones Lógica y Física permitiendo la
reconversión de los puntos I/O.

Invert Off INVERT (botón) / IV (columna de presentación visual)

Este botón invierte los puntos I/O físicos. Por ejemplo, si la entrada física
Invert On convertidahacia la entrada lógica Feeder Block está en ON y la opción INVERT
está activada, la entrada lógica Feeder Block estaría desactivada.

FORCE (botón) / FC (columna de presentación visual)

Forced
None Este botón alterna el punto I/O físico a través de ON (1), OFF (0) o None (X,
Forced
estado normal). La fuerza seleccionada permanece activada hasta que sea
Off cambiada con este botón. Una indicación en la Pantalla Principal del
Alimentador señala que las fuerzas están presentes.
Alarm
None ALARM (botón) / WF (columna de presentación visual)
Alarm
Este botón cicla entre Fault (F), Warning (W) y None (X). El alimentador se
Warning detiene en el estado AUTO si se producen fallas.
Alarm
Fault

Manual 20.20.EX O&M

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Lista de Entradas Lógicas

Entrada lógica Descripción Í

n
d
i
c
e
Controles PID Esta entrada permite al controlador utilizar el algoritmo PID. Si se 64
desactivadsactivadesacti desactiva, el controlador desactiva la funcionalidad que emplea el valor prefijado
para convertirlo en un fa transformándola en una escala de la correa.
AutoStartFeeder Permite la partida automática del alimentador. 65
ADVERTENCIA: AL HABILITAR ESTA FUNCIÓN, EL CONTROLADOR
PUEDE HACER PARTIR EL ALIMENTADOR AL COMPLETARSE LOS 20
SEGUNDOS DEL CONTADOR DE ENCENDIDO SIN ENTRADA DEL
USUARIO
Zero Tracking Permite la función Zero Tracking. Ver Zero Tracking en página 49. 66
Belt Memory Esta entrada activa Zero Memory. Se usa para compensar variaciones de carga cero 67
en la correa. Se utiliza en correas empalmadas y alimentadores de mandiles. Ver más
información en Zero Slots (página 51)
Batching Esta entrada activa Batching. El botón Batch Control aparece en la pantalla del 68
alimentador principal. Ver más información en Batch Control (página 40)
Auto Batch Esta entrada permite ejecutar una secuencia de lotes sin necesidad de emplear la 69
entrada Start Batch para cada lote. Los intervalos entre lotes se configuran en el
parámetro Auto Batch Tm (página 59).
Link Outp W/Cal Esta entrada desactiva la salida analógica de velocidad de alimentación, Totalizador 70
Maestro y EMIT mientras se realiza cualquier procedimiento de calibración
Prefeeder Permite la función Prefeeder. Ver más información en Operación del Prealimentador 71
(página 14).
Frc Comm Setpt Fuerza al controlador a usar el valor prefijado Serial Feedrate cuando está 72
comunicado con un dispositivo serial.
Belt Jogging Permite impulsar el control en modo MANUAL. Ver más información en MANUAL 73
(página 37).
Belt Not Rvsble Los controles no permiten que la correa gire a la inversa. Los respectivos controles de 74
inversión aparecen en la pantalla del modo MANUAL.
Allow Cal Accpt Permite ejecutar procedimientos hasta completarlos. Se puede continuar ejecutando 75
procedimientos de calibración, pero no se pueden aceptar los resultados.
EMT Enabled Si está desactivado, se inhabilitan los impulsos dirigidos a External 76
Electromechanical Totalizar (EMT).
Total Enabled Habilita el totalizador principal. Cuando está desactivada, el total general no se 77
incrementa.
Sub-Total Enabl Habilita el sub-totalizador. Cuando está desactivada, el sub-total no se incrementa. 78
Run Permission Esta entrada se utiliza para hacer partir y detener el alimentador en un modo 79
automático continuo. El alimentador funciona cuando la entrada está activada. Si el
modo Feedrate Setpoint se configura en “Manual Speed”, esta entrada es ignorada y
el alimentador funciona sin importar el estado de la entrada.
Belt Running Indica al MC3 que la correa está girando. Esta entrada se conecta normalmente a un 80
contacto auxiliar del arranque del motor de la correa cuando la correa gira a
velocidad constante y no se han instalado codificadores. Ver Tacómetro en la página
52.
Feeder Block Esta entrada se utiliza para detener incondicionalmente el alimentador 81
Blt Drive Fail Esta entrada indica que el dispositivo controlador de la correa (VFD o SCR) tiene una 82
condición de falla.
Blt Dive Ovrld Esta entrada indica que se disparó una sobrecarga para el motor de la correa, o que el 83
controlador de velocidad está en estado de sobrecarga.
Rem Print Cmd Envía la cadena de impresión seleccionada al puerto serial de la impresora. 84

Manual 20.20.EX O&M

 68

Reset Faults Se utiliza para reiniciar externamente FAULTS 85

Reset Warnings Se utiliza para reiniciar externamente WARNINGS 86
Belt Index Entrada para el índice de la correa, es ecesaria cuando se utiliza memoria cero. Está 87
conectada a un conmutador de proximidad y s activada por un blanco sobre la correa.
Goto Volumetric Esta entrada fuerza al controlador a usar el valor Inferred Load para cargar la correa 88
ForceMin Step Esta entrada fuerza al alimentador a alimentar en el valor Minimum Setpoint 89
configurado en el valor establecido en la sección Setpoint (página 74) del menú Limit
Switches.
Diverter Valve Posición de la válvula de derivación de muestras al azar. Cuando esta entrada está 90
activada, la válvula está abierta, derivando material fuera de la corriente normal. Ver
Calibración de Muestras al Azar en página 94.
Vlv Not Closed La válvula conectada a la admisión del alimentador está parcial o totalmente abierta 91
Vlv Not Open La válvula conectada a la admisión del alimentador está parcial o totalmente cerrada. 92
Mat on Belt Esta entrada activa el valor de la carga inferida cuando el modo de operación del 93
HPAD se configura en 0 (None) o en 4 (Auto Bypass). Ver Función A/D en página
80.
Infeed Flow Entrada utilizada para monitorear un detector de flujo de admisión. Hay una salida 94
retardada asociada con esta entrada llamada No Infeed Flow.
Disch Pluggage Entrada utilizada para monitorear un detector de frenado de descarga. Hau una salida 95
retardada asociada a esta entrada llamada Disch Plugged.
Belt Offs Left Entrada del conmutador izquierdo de la trayectoria de la correa, primera etapa. 96
Normalmente se debería configurar el modo de alarma de esta entrada en WARNING
para informar que la trayectoria de la correa está desviada.
Belt Offs Right Entrada del conmutador derecho de la trayectoria de la correa, primera etapa. 97
Normalmente se debería configurar el modo de alarma de esta entrada en WARNING
para informar que la trayectoria de la correa está desviada.
Belt Err Left Entrada del conmutador izquierdo de la trayectoria de la correa, segunda etapa. 98
Normalmente se debería configurar el modo de alarma de esta entrada en FAULT
para detener el alimentador.
Belt Err Right Entrada del conmutador derecho de la trayectoria de la correa, segunda etapa. 99
Normalmente se debería configurar el modo de alarma de esta entrada en FAULT
para detener el alimentador.
Spd Cal Pls Blk Esta entrada bloquea todos los impulsos que ingresan desde ambos tacómetros. Se 100
usa solamente para efectuar Calibración de Velocidad (página 86).
Start Batch Esta entrada se utiliza para iniciar una procesamiento por lotes 101
Pause Batch Esta entrada tiene el efecto que el controlador demore una procesamiento por lotes. 102
Esta pausa se refleja en la pantalla del alimentador.
Clear Batch Esta entrada termina un lote en ejecución y borra cualquier valor asociado con el lote 103
borrado.
Lock Num Displ Esta entrada bloquea los botones Large Font (NuMerrick) para evitar que sean 104
cambiados.
Lock SP Method Sincroniza el método Setpoint al actualmente seleccionado. Los botones que cambian 106
el método Setpoint desaparecen de la pantalla.
Ext Regs Access Permite el acceso a constantes de calibración en el editor de registro y a través de 107
comunicaciones.
Regs Editor Permite al usuario acceder a Register Editor (página 110). 108
Load Simulator Enciende y apaga el simulador de carga de la correa. 109
Sim Load Up Se asa para aumentar la carga simulada de la correa. La carga simulada de la correa 110
aumenta hasta al alcanzar la carga prevista.
Sim Load Down Se usa para disminuir la carga simulada de la correa. La carga simulada de la correa 111
disminuye hasta alcanzar carga cero.
InstrmGate Clsd Esta entrada se utiliza para notificar a Instream Cal (página 96) que la Compuerta del 112
contenedor de admisión está cerrada y que proceda con el procedimiento de
calibración
Reset Sub-Total Entrada utilizada para reiniciar el sub-total 113
Clamp Setpoint Conmutador utilizado para fijar el valor prefijado del la velocidad de alimentación 114
entre los límites indicados en la sección Valor Prefijado (página 74) del menú
Conmutadores Limitadores.

Manual 20.20.EX O&M

 69

PAT Full Open Esta entrada indica que el dispositivo prealimentador está completamente abierto o a 115
total capacidad.
PAT Full Closed Esta entrada indica que el dispositivo prealimentador está cerrado o apagado. 116
Available I/O 1/8 Indica los puntos I/O que pueden ser utilizados para control por un dispositivo 120/7
externo de comunicación.

Lista de Entradas Físicas

Entradas Descripción
Físicas
Always Off El contacto permanece siempre igual a 0 (abierto)
Always On El contacto permanece siempre igual a 1 (cerrado).
Keyboard A1 – Códigos de Ubicación del Teclado
H4
Rack 1 INPUT PCIO #1 1er banco
1 through 4 NOTA: Las entradas 3 y 4 tienen la capacidad de “estirar” el tiempo ON
para acomodar interruptores de rápida acción como los conmutadores de
aproximación. Contacte a Merrick para obtener mayores detalles.
Rack 2 INPUT PCIO #1 2° banco.
1 hasta 4
Rack 3 INPUT PCIO #2 1er banco. Requiere el uso de una segunda tarjeta PCIO.
1 hasta 4
Rack 4 INPUT PCIO #2 2° banco. Requiere el uso de una segunda tarjeta PCIO.
1 hasta 4
Entradas PCIO #2 2° banco. Requiere el uso de una segunda tarjeta PCIO.
Accesorias 1-4
Entradas Representan entradas físicas “virtuales”. Normalmente son utilizados por
Externas 1-16 dispositivos de comunicaciones conectados a un puerto serial para
cambiar un estado lógico de la entrada.
External Esta entrada es utilizada normalmente por un dispositivo conectado a un
Outputs 1-16 canal de comunicaciones para mostrar el estado de una entrada.
Stable Wiight, Estas entradas son utilizadas internamente por el controlador y no
Keyboard deberían ser diagramadas.
Locked

Digital Outputs Salidas Digitales

Esta selección permite modificar la conversión de las salidas digitales. La capa

Lógica es convertidahacia la capa Física. Esto significa que una (1) salida
lógica puede ser convertidahacia varias salidas físicas diferentes. Por ejemplo,
la Salida Lógica “General Alarm” puede ser convertidahacia Rack 1 Output 4,
Rack 2 Output 6 y Rack 4 Output 2 permitiendo informar a diferentes procesos
externos que el controlador tiene un problema.

Manual 20.20.EX O&M

 70

Pantallas de Salidas Digitales

Select Column SELECT COLUMN

Este botón conmuta entre las secciones Lógica y Física permitiendo la
reconversión de los puntos I/O.

Invert Off INVERT (botón) / IV (columna de presentación)

Este botón invierte los puntos I/O físicos. Por ejemplo, si la entrada física
Invert convertidahacia la entrada lógica del Feeder Block está en ON y la opción
Onn Invertir está activada, la entrada lógica del Feeder Block debería estar
desactivada.

Forced FORCE (botón) / FC (columna de presentación)

None
Este botón alterna el punto I/O físico a través de ON (1), OFF 80) o None (X,
Forced estado normal). La fuerza seleccionada se mantiene activada hasta ser cambiada
Off
por este botón. En la pantalla principal del alimentador se indica que las fueras
Forced están aplicadas.
On

ALARMING (botón) / WF (columna de presentación)

Alarming Este botón ejecuta un menú utilizado para facilitar el ajuste de la propiedad
Fault/Warning de las salidas lógicas. La presentación WF cicla entre Fault (F),
Warning (W) y None (X) en base a la configuración actual. Si el alimentador
está en estado auto, se detiene ante la ocurrencia de una falla.

Lista de Salidas Lógicas

Salida Lógica Descripción Índice

No utilizada La salida física no es convertidahacia una salida lógica válida 0
Fdr Drv Enable El alimentador está funcionando. La salida analógica Drive Out es 1
superior a 0%
Belt Forward Desplaza la correa hacia adelante 2
Belt Reverse Desplaza la correa en reverso 3
Fault Esta salida indica la ocurrencia de una condición suficientemente 4
seria para detener el alimentador. Esta condición no causa efecto si
los controles PID están desactivados, porque el controlador no
puede detener la correa. Es una “Función booleana” lógica” de
todas las salidas y entradas calificadas para FAULT. NOTA: El

Manual 20.20.EX O&M

 71

controlador hará partir de inmediato el alimentador después de

solucionar la condición de FALLA.
Warning Ha ocurrido una condición que requiere atención, pero no es 5
suficientemente seria para detener el alimentador. “Función
booleana” lógica de todas las salidas y entradas calificadas para
WARNING.
Ready Combinación lógica de: 6
ausencia de Belt Drv Fail y
ausencia de Belt Drv Overld y
ausencia de Feeder Block y
alimentador en estado AUTO.
Good Feedrate Combinación lógica de: 7
ausencia de High Belt Load y
ausencia de Low Belt Load y
ausencia de High Belt Speed y
ausencia de Low Belt Speed y
ausencia de High Deviation y
ausencia dse Low Deviation y
ausencia de High Feedrate y
ausencia de Low Feedrate y
Feeding y
Ready y
ausencia de Warning y
ausencia de Fault y
ausencia de Contrlt Exhaust
Controlador en estado AUTO.

Belt At Index Esta salida indica que la posición de la correa está en el índice (de 8
acuerdo al cálculo de impulsos del tacómetro). Se utiliza para
comprobaciones cuando no hay un conmutador Belt Index Prox.
Belt Index Lost Esta salida indica que la entrada Belt Index NO ha sido activada a 9
pesar que la correa ha girado más de una revolución de correa, de
acuerdo al cálculo del Tacho Pulse. Se usa normalmente para
advertir que hay un problema en el Belt Index Prox Switch.
Batch Running Se está ejecutando una procesamiento por lotes 10
Batch Paused El actual lote se ha detenido y puede ser reiniciado por el comando 11
Start Batch. El lote pueede ser terminado por el comando Clear
Batch.
Batch Complete Se ha completado un lote. 12
Batch Error Hay un error en el lote actual o recién completado. 13
PAT Adjust UP Esta salida se utiliza para ajustar el prealimentador a fin de 14
aumentar la carga de la correa.
PAT Adjust DOWN Esta salida se utiliza para ajustar el prealimentador a fin de 15
disminuir la carga de la correa.
Hi Setpoint Esta salida indica que el valor prefijado está encima del High 16
Feedrate Limit. El valor prefijado no puede ser superior al High
Setpoint Value y se configurará en ese valor.
Lo Setpoint Esta salida indica que el valor prefijado está debajo del límite 17
“min_setpoint”. El valor prefijado no puede ser inferior al Low
Setpoint Value.
Hi Feedrate Esta salida indica que la velocidad de alimentación ha excedido el 18
límite establecido durante un tiempo establecido.
Lo Feedrate Esta salida indica que la velocidad de alimentación es inferior al 19
límite establecido durante un tiempo establecido.
Hi FR Deviation Esta salida indica que la diferencia entre la velocidad de 20
alimentación y el valor prefijado no ha cumplido los límites
establecidos durante un tiempo establecido.
Lo FR Deviation Esta salida indica que la diferencia entre la velocidad de 21
alimentación y el valor prefijado no ha cumplido los límites
establecidos durante un tiempo establecido.
Hi Pnl Mtr Val Esta salida indica que la entrada analógica convertidahacia la 22
función Panel Meter excede el valor del conmutador limitador High
Panel Meter.
Lo Pnl Mtr Val Esta salida indica que la entrada analógica convertidahacia la 23

Manual 20.20.EX O&M

 72

función Panel Meter no alcanza el valor del conmutador limitador

Low Panel Meter.
Hi Output Esta salida indica que la solicitud de velocidad de la correa 24
sobrepasa el límite establecido en el menú Limit Switch.
Lo Output Esta salida indica que la solicitud de velocidad de la correa es 25
inferior al límite establecido.
Inferred Load Se ha presentado una condición causante de una Carga Inferida. 30
Las condiciones que causan una Carga Inferida son:
1. La Función A/D es configurada en NONE
2. Hay un Desbalance de Carga
3. El HPAD está fallando
4. La función A/D está en Auto-Bypass y la salida lógica Load
Imbalance está activada fija en Warning o Fault
Load Imbalance Esta salida indica que la diferencia de carga de la correa medida en 31
el lado izquierdo y en el lado derecho excede un límite establecido.
Ver Diferencia Permitida en página 80.
Hi Belt Speed Esta salida indica que la velocidad de la correa ha excedido un 32
límite establecido durante un tiempo establecido. Ver sección
Velocidad (página 74) del menú Conmutadores Limitadores.
Lo Belt Speed Esta salida indica que la velocidad de la correa ha sido inferior a un 33
límite establecido durante un tiempo establecido. Ver sección
Velocidad (página 74) del menú Conmutadores Limitadores.
Inferred Speed Esta salida se activa en caso que: 34
1. La función tacómetro seleccionada es NONE o SIMULATOR
2. La función tacómetro seleccionada es AUTO-BYPASS y se ha
detectado una condición de Deslizamiento de Correa.
No Speed Si se desactiva PID Controls o si Pid Controls está activado y la 35
salida Belt GO está en ON, el controlador detectará si la correa no
está en movimiento y configurará esta salida como corrresponde.
In Menu System Esta salida indica que la interfaz de usuario no está en una de sus 36
pantallas principales
Cal in Progress Esta salida indica que un procedimiento de calibración está en 37
proceso
Manual Control El controlador está en modo Manual 38
Analog Setpoint Valor prefijado de Analog / Analog ratio 39
Serial Setpoint El controlador está utilizando comunicaciones seriales para derivar 40
el valor prefijado
BCD On Batch Controlling Device. Salida utilizada por el controlador para 41
controlar un dispositivo usado para alimentar material para
Mediciones con Correa Vacía
Stable Bin Wt El peso del contenedor de admisión es estable 42
Cls Instr. Gate Salida utilizada por Instream Cal (página 95) para ordenar la 43
detención de dispositivos externos que controlan el flujo de
material y cerrar la válvula de admisión para propósitos de
calibración
BCal in Progress El Procedimiento Instream Cal (página 95) está en funcionamiento 44
Fill Instr. Bin Salida utilizada por Instream Cal (página 95) para ordenar a los 45
dispositivos externos que controlan el flujo de material hacia el
contenedor de admisión que llenen el contenedor con material
Cal Instr Bin Wt El nivel de peso del contenedor de admisión ha excedido el nivel de 46
Bin Hi Cal Wt
Z-Trk Out/Limit El paso de cambio de carga de arrastre cero lo sacará del límite 47
absoluto. Ver Zero Tracking en la página 50
Ser Comm Lost Esta salida indica que se inició la comunicación serial Scalenet, y 48
posteriormente se suspendió
DF1 Comm Lost Esta salida indica que la comunicación serial DF1 se suspendió 49
Power Fail Se cortó la corriente del controlador. Esta salida se activa 50
solamente cuando el controlador es inicializado durante una
secuencia de encendido
HPAD Failure Al menos una de las tarjetas HPAD no produce datos confiables 51
No Mat on Belt Salida retardada de la pérdida de de la entrada lógica Mat en Belt 52
No Infeed Flow Salida retardada de la pérdida de la entrada lógica Infeed Flow 53
Dischrg Plugged Salida retardada de la entrada lógica Disch Pluggage 54
Belt Slippage Esta salida indica que la velocidad de la correa detectada por los 55

Manual 20.20.EX O&M

 73

codificadores de velocidad tiene una diferencia superior al valor

configurado en el tacómetro (página 51).
Hi instr Bin Wt High Instream Bin Weight (Peso más alto en el contenedor de 56
admisión). El valor se fija en Configuraciones de la Admisión
(página 82).
Lo Instr Bin Wt Low Instream Bin weight (Peso más bajo en el contenedor de 57
admisión). El valor se fija en Configuraciones de la Admisión
(página 82)
AuxlO Output 5-8 Estas salidas están asociadas con Available I/O cuyo retardo se 58-61
puede activar o desactivar. Pueden ser utilizadas como salida
auxiliar temporizada. Solicite mayores detalles a Merrick
Always ON Esta salida siempre está activada (cerrada). 62
Always OFF Está siempre desactivada. 63

Lista de Salidas Físicas

Salidas Físicas Descripción

Rack 1 Salidas PCIO # 1 1er banco
1-8
Rack 2 Salidas PCIO # 1 2° banco
1-8
Rack 3 Salidas PCIO # 2 1er banco. Requiere el uso de una segunda tarjeta PCIO
1–8
Rack 4 Salidas PCIO # 2 2° banco. Requiere el uso de una segunda tarjeta PCIO
1–8
Salidas Pueden ser utilizadas por un dispositivo de comunicación serial para mostrar la salida lógica
Externas diagramada
Conmutadores SOLO SE USA INTERNAMENTE.
accesorios

Totalizar Settings Configuraciones del totalizador

Totalizer Cut-Off (Interrupción del Totalizador)

Si la carga de la correa es inferior al valor prefijado, el totalizador se detiene.
La totalización es bidireccional, lo que significa que se puede sustraer del total.
Esto representa una ventaja en caso de una variación importante de la carga
cero de la correa. El límite más bajo es -10% de la carga prevista. Los límites
son -10% hasta 100% de la Carga Prevista.

Weight per Pulse (Peso por impulso)

Este valor se utiliza para escalar la salida EMT (Totalizador Externo
Mecánico). Si el peso por impulso se fija en 1, se produce un impulso por cada
libra o kilo que es totalizado. Si el peso por valor de impulso se fija en 100.0, es
necesario que se totalicen 100.0 libras o kilos antes de enviar un impulso hacia
el totalizador externo Los límites son mínimo 1.0 y máximo 100.000.0.

Pulse Length (Longitud de impulso)

Este valor es el tiempo en segundos que tarda enviar un impulso al EMT. Un
totalizador mecánico requiere impulsos más largos que un totalizador
electrónico para evitar que se pierdan. La salida de impulsos desde el
controlador es retenida, a objeto de permitir que los EMT lentos lleguen
oportunamente y sean exactos. El valor recomendado para un totalizador
mecánico es 0.10 y para uno electrónico 0.01. Los límites son mínimo 0.01 y

Manual 20.20.EX O&M

 74

máximo 5.0. El régimen de trabajo debería ser 50% en la gama completa de

impulsos.

Limit Switches Interruptores Limitadores

El Controlador MC3 dispone de varios indicadores de límites programables. Si

es necesario, pueden ser modificados durante el funcionamiento normal del
alimentador. Las salidas lógicas del Conmutador Limitador se activan después
del respectivo tiempo de retardo. Por ejemplo, si se fija el límite de alta
velocidad de alimentación en 50 lb/min, y la velocidad de alimentación efectiva
es 55 lb/min, la High Feeedrate necesitará un tiempo para finalizar antes que se
active la respectiva salida lógica.

Las configuraciones de esta función afectan directamente a los siguientes

indicadores de pantallas principales y salidas lógicas.

Feedrate Feedrate
Este botón permite fijar los límites superior e inferior de la velocidad de
alimentación y las desviaciones de la velocidad de alimentación.

Load Load
Este botón permite fijar los límites superior e inferior de carga de la correa.

Speed Speed
Este botón permite fijar los límites superior e inferior de velocidad de la correa.

Setpoint
Setpoint
Este botón permite fijar los límites superior e inferior del vapor prefijado.

NOTA: El valor prefijado no podrá exceder los límites. Si se ingresa un valor

prefijado superior o inferior a estos límites, será fijado en el límite.

Output Output
Este botón fija los límites superior e inferior del rendimiento del controlador.

Panel Meter
Panel
Meter Este botón fija los límites superior e inferior del monitor del Medidor de Panel.
Es una entrada analógica disponible para monitorear un dispositivo distinto al
actualmente utilizado por un VFD.

Manual 20.20.EX O&M

 75

Feeder Feeder Delays

Delay Material on Belt Delay
Es la demora entre el comienzo de pérdida de la entrada lógica Mat on Belt y la
habilitación de la salida lógica No Mat On Belt. La salida lógica No Mat on
Belt se puede configurar de modo que detenga el alimentador cuando la
propiedad de alarma se configura en Fault.

Discharge Pluggage Delay

Es la demora entre el comienzo de la entrada lógica Disch Pluggage y la
habilitación de la salida lógica Dischg Plugged. La salida lógica Dischg
Plugged se puede configurar de modo que detenga el alimentador cuando la
propiedad de alarma se configura en Fault.

Infeed Flow Monitor Delay

Es la demora entre el comienzo de pérdida de la entrada lógica Infeed Flow y la
habilitación de la salida lógica No Infeed Flow.

Belt Reverse Delay

Es la demora entrre la detención de la correa y su marcha en dirección
contraria.

Startup Delay
Este parámetro permite la activación de la salida lógica Belt Motor antes de las
salidas Belt Forward o Belt Reverse. Facilita la reconfiguración de ciertos
modelos de VFD.

No Speed Detection Delay

Es la demora antes que se habilite la salida lógica NO SPEED.

Bin Weight
Bin
Weight Este botón presenta un menú nemérico que permite cambiar los límites de Bin
Weight.

Sample
Sample Rate (Frecuencia de muestreo)
Rate Es la frecuencia de muestreo de la señal de la célula de carga. El Controlador
MC3 20.20.EX tiene dos modos de frecuencia de muestreo: Interno y Externo

Parámetros Internos de Frecuencia de Muestreo

Internal
Sample Time es la frecuencia con que se leen las muestras del convertidor A/D
de la célula de carga. El margen puede ser entre 0.10 y 5.00 segundos.

Parámetros Externos de Frecuencia de Muestreo

External

Manual 20.20.EX O&M

 76

Este modo de muestreo se utiliza cuando la frecuencia debe estar sincronizada

con eventos externos para eliminar el efecto de fuerzas cíclicas de perturbación.

El parámetro Pulse Divisor es el número efectivo de impulsos en la entrada 1

del tacómetro necesarios para generar una muestra HPAD. Por ejemplo, si este
parámetro se fija en 10, la generación de una lectura A/D tomaría 10 impulsos.
Los límites son mínimo 1 y máximo 1000.

Min Sample Time es el tiempo de muestreo más corto que se puede

sincronizar con el A/D. El valor predetreminado es 0.05 segundos, lo que
permite realizar 30 muestras por segundo. Los límites son mínimo 0.10 y
máximo 5.0.

Max Sample Time es el tiempo de meustreo más largo que se puede

sincronizar con el A/D. El valor predeterminado es 5.00 segundos, lo que
permite realizar 1 muestra cada 5 segundos. Los límites son mínimo 0.10 y
máximo 5.0.

NOTA: Si el período de impulsos de entrada genera un tiempo de muestreo

superior o inferior que los tiempos de muestreo máximos y mínimos, la
frecuencia de muestreo predetermina los tiempos de muestreo máx y min

Comm Settings Configuraciones de Comunicaciones

Las Comunicaciones Seriales proporcionan el medio de intercambio de
información entre el Controlador MC3 y otro dispositivo. Por ejemplo, los datos
del Controlador MC3 se pueden intercambiar con dispositivos como
SuperBridge, para conectividad PLC. Las reglas y el formato del intercambio
de datos se describen en una publicación separada, Merrick Serial Protocol
Specification.

El puerto 1 de comunicaciones se utiliza para efectuar comunicaciones con otro

dispositivo inteligente, como SuperBridge, para conectividad PLC. El puerto 2
se utiliza para enviar cadenas a una impresora serial.

MODBUS ASCII COMMUNICATION SPECIFICATIONS

Agradeceremos consultar en el sitio web de Merrick www/merrick-

inc.com/mct/ información respecto a las especificaciones Modbus ASCII
Communications.

NOTA: Si los programas de comunicaciones no se programan correctamente,

las comunicaciones seriales podrían tener fallas operacionales.

Baud Rate (Tasa de baudios)

Manual 20.20.EX O&M

 77

Es la velocidad de transmisión de los datos a través de las líneas de

comunicaciones seriales. Las tasas de baudios disponibles son:
300 600 1200 2400 4800 9600 19200 38400

Data Bits (Bits de datos)

El número de los valores de los bits de datos indica la cantidad de bits que
representa cada carácter transmitido o recibido en las líneas de comunicaciones
seriales. Las opciones son 5, 6, 7 u 8. El valor recomendado es ocho (8).

Stop Bits (Bits de parada)

Este valor se utiliza para numerar los bits de parada agregados al final de un
elemento de transmisión de caracteres y puede ser configurado en 1 o 2. El
valor recomendado es uno (1).

Parity (Paridad)
Es un método de verificación de errores durante las comunicaciones seriales.
Selecciones disponibles:

NONE ODD EVEN MARK SPACE

(recomendado)

Comm 1 Numeric
Comm 1 Para cada mensaje enviado hacia y desde el puerto serial del Controlador MC 3
Numeric
se debe designar un Código ASCII de Inicio y de Término. Debido a que no
todos los computadores y protocolos tienen los mismos Códigos de Inicio y de
Término, el operador puede cambiarlos para comunicarse con equipo que no es
de Merrick. Para identificar cada controlador de la red se utiliza un número
específico de controlador.

NOTA: Es muy importante que dos (2) controladores en la misma línea serial
no tengan la misma dirección de controlador, puesto que ambos responderían
simultáneamente a un mensaje y los datos resultantes normalmente no serían
utilizables.

Comp Start Code

Este valor se envía siempre al iniciar un mensaje de comunicaciones. Este valor
predeterminado es 10 para una representación ASCII de un Avance de Línea.
Para ingresar nuevos valores para esta variable utilice las teclas de flechas para
efectuar su selección. Los límites son mínimo 1 y máximo 127.

Comp Ende Code

Este valor se envía siempore al finalizar un mensaje de comunicaciones. El
valor predeterminado es 13 para una representación ASCII de un Retorno de
Carro. Los límites son mínimo 1 y máximo 127.

Controller Number

Manual 20.20.EX O&M

 78

Este número sirve para identificar la dirección numérica del controlador cuando
se utilizan comunicaciones seriales en una línea de múltiples bajadas. Los
controladores conectados a la misma línea de comunicaciones no deben tener el
mismo número de controlador. Los límites son mínimo 1 y máximo 64.

Communication Time-out
Este parámetro es el límite permitido de actividades no comunicacionales en el
puerto serial. Si se excede este valor, se activa la salida lógica Comm Timeout.
Los límites son mínimo 0 (apaga la alarma) y máximo 1.000.000.

Write Prot
El controlador no escribe un valor a un registro hasta que se configure el bit
para el registro en esta palabra. Ver la orden correcta de bit en el Manual del
Protocolo Modbus.

Byte (Word) Order

El bit Byte (Word) Order invierte el orden de las dos (2) palabras que contienen
la información del valor. Esto puede ser necesario para permitir que el
dispositivo que solicita la información reciba el valor en el formato que necesita
para procesar correctamente la información.

Int&Frac FP
Los bits Integer/Fraction se utilizan cuando el dispositivo que usa la
información no soporta números de punto flotante. La primera palabra lleva la
parte entera y la segunda palabra lleva la parte fraccional, multiplicada por
10000 (dando cuatro lugares decimales implícitos). Para fijar este valor en 0 se
utiliza un formato de punto flotante (predeterminado).

Tag Reg 1-5

Estos valores son los registros monitoreados por las comunicaciones Modbus
ASCII.

Comm 2 Numeric
Comm 2 Este botón proporciona al operador acceso al menú DF-1/DNI que contiene los
Numeric
parámetros requeridos para corregir las Comunicaciones DF-1. DF-1 es un
protocolo Allen-Bradley industrial de comunicaciones que es soportado por el
Controlador MC3.

DF1 Time-Out
Es la demora de configuración de la salida lógica DF1 Time-out cuando no se
detectan las comunicaciones DF1.

DF1 Uses BCC (error detection)

Configura el tipo de corrección de error para el protocolo DF1. Si se configura
en 0 el controlador utilizará la corrección de error CRC. Si se configura en 1, la
corrección de error queda en BCC.

Write Protect

Manual 20.20.EX O&M

 79

La propiedad protección contra escritura debe ser configurada cuando el

registro MC3 es etiquetado solamente para monitoreo. Cuando la DNI escribe a
palabras que están protegidas contra escritura, el respectivo valor Tag n W
cambia en la forma correspondiente, pero el respectivo registro MC 3 (Tag n R
Value) no es afectado.

Byte (Word) Order

Si es configurado, el bit de Byte (Word Order) invierte el orden de las dos
palabras que contienen la información de los valores. Para transferir
correctamente valores de punto flotante a los PLC AB SLC5/03, 4/04 y 5/05, es
necesario configurar estos bits. La mayoría de los otros dispositivos, incluyendo
todos los modelos AB PLC-5, tienen una representación normal de puntos
flotantes (IEEE).

Int/Frac FP
Los bits Entero/Fracción se utilizan cuando el dispositivo que emplea los datos
no soporta números de punto flotante. La primera palabra lleva la parte Entera,
y la segunda la parte fraccional, multiplicada por 10000 (4 lugares decimales
implícitos). Ejemplos de dichos dispositivos son los PLC AB Micrologix, MS
Excel, y los sistemas SCADA más caros como Foxboro, ABB y Bailey.

Tag Reg 1-5

Son los registros que deben ser monitoreados por comunicaciones DF1.

NOTA: En caso de dudas o comentarios respecto de los protocolos de

comunicaciones disponibles, recomendamos consultar al Departamento de
Servicio al Cliente de Merrick.

HPAD Settings (Configuraciones HPAD)

Función A/D
Este valor configura el modo de operación de las funciones A/D. Existen cinco
modos de operación:

None None – El controlador no tiene células de carga. Esta función utiliza el valor
Inferred Load (página 55) para el valor de la carga. Cuando se activa la entrada
lógica Material On Belt se muestra la carga. Si se desactiva la entrada lógica
Material on Belt, la cargará indicará 0.

First First – Utiliza la célula de carga conectado con HPAD #1 para determinar la
carga activa. Este modo se utiliza cuando el controlador tiene un solo HPAD.
Es la configuración predeterminada.

Manual 20.20.EX O&M

 80

Comm 2 Second – Utiliza la célula de carga conectado con HPAD #2 para determinar la
Numeric carga activa.

Both Both – Utiliza los cálculos medios de ambos HPAD para determinar la carga.

AutoByps
Auto Bypass – Utiliza los cálculos medios de ambos HPAD para determinar la
carga. En caso que falle uno de los HPAD o que los valores difieran más de lo
permitido, el controlador utiliza el valor de Carga Inferida (página 55) para
indicar la carga.

Instream – Utiliza los cálculos del HPAD #1 para determianr la carga de la

Instream
correa del alimentador. Los cálculos del HPAD #2 se utilizan para determinar el
peso en el contenedor de admisión.

Configuraciones Estándar
Standard
Settings Set Status AD1/2
Este valor es la configuración de calibración del hardware y es ajustado en
fábrica.

ADVERTENCIA: NO DEBE MODIFICARSE LA CONFIGURACIÓN EN

2 DE ESTE NÚMERO. ¡NO CAMBIE ESTE NÚMERO!

Diferencia Permitida
Es la diferencia de cálculos entre dos HPADs instalados. Si este valor es
excedido, se activa la salida lógica Load Imbalance.

Diff T Delay
Es la demora entre el momento en que el contralor detecta una diferencia entre
los HPAD y la notificación de la ocurrencia de un desequilibrio.

ADVERTENCIA: LOS SIGUIENTES VALORES SON AJUSTADOS EN

FÁBRICAS Y NO SE DEBEN MODIFICAR

GAIN AD ½
Este valor es utilizado por el Convertidor HPAD para controlar la
configuración de Gain del Convertidor HPAD. La cantidad de ganancia
depende de la cantidad de carga muerta y de carga útil en la escala. A medida
que se aumenta el Valor de Ganancia disminuye la ganancia efectiva del
controlador. Este valor se fija normalmente en 15.

CAL AD 1/2
Este valor es utilizado por el Convertidor HPAD para controlar la cantidad de
compensación positiva agregada a la señal de la célula de carga. Se utiliza pasra
simular carga en la célula de carga durante la calibración electrónica, y
normalmente es cero. En las raras ocasiones de carga muerta negativa se puede
presentar un valor positivo.

ZERO AD 1/2

Manual 20.20.EX O&M

 81

Este valor es utilizado por el Convertidor HPAD para controlar la cantidad de

compensación negativa agregada a la señal de la célula de carga. Se utiliza para
remover electrónicamente parte de la carga muerta de la señal de la célula de
carga. Esto permite al HPAD operar con una mayor ganancia y lograr una
mejor resolución cuando mide la señal de la célula de carga. La señal
compensada actual agregada es -0.2 mV/V veces el número de Zero Set.

Instream
Instream Cal Parameters (Parámetros de Calibración de Admisión)
Cal Bin Cal Wt
Parms
Parms
Este parámetro es el peso total utilizado en el Procedimiento de Pesaje del
contenedor. Los procedimientos de Calibración de Admisión utilizan las
unidades básicas de carga como unidades de peso. Por ejemplo, si las unidades
de carga son lb/pies, el peso del contenedor se indica en lb. Conviene utilizar el
mayor peso posible para minimizar errores.

Bin Scale Factor (Bin SclFactor)

Este número es el “Factor de Escala Interno”. Se utiliza para proporcionar una
relación numérica entre los cálculos HPAD (de la señal de la célula de carga) y
la carga real en unidades técnicas.
Es importante recordar que la modificación de este valor afecta directamente la
calibración del alimentador. Este valor es el resultado de cálculos realizados
durante un Procedimiento de Calibración durante la intervalo de pesadas. El
Procedimiento Estático de Pesaje, el Procedimiento de Prueba del Material y el
Procedimiento E-Cal son Pruebas de Intervalo de pesadas para calcular un
nuevo Factor de Escala.

Bin Zero Wt
Este valor es el resultado de cálculos realizados durante el procedimiento de
puesta en cero del contenedor de admisión. Es la cantidad de “peso muerto” del
contenedor. El peso muerto es el peso de todos los mecanismos y otros
componentes que forman parte del contenedor. Esta cifra se resta del peso bruto
para obtener el peso del material que se encuentra en el contenedor.

Bin Ecal mV/V

Este parámetro es utilizado por el Procedimiento Bin E-Cal para inyectar un
peso simulado al HPAD #2 para simular un peso en el contenedor.

NOTA: Este valor se fija normalmente después de realizar una calibración de

pesa y ejecutando una prueba E-Cal Factor.

Stable Span
Las muestras utilizadas para determinar la estabilidad deben estar dentro de este
valor de cada una de las muestras requeridas durante el tiempo asignado. Es la
extensión permitida en unidades técnicas para determinar estabilidad

Numero de Muestras Estables

Manual 20.20.EX O&M

 82

Extensiòn Estable
Tiempo Estable

Stable Samples
Es el número de muestras consecutivas que deben estar dentro de la extensión
de estabilidad durante el tiempo permitido para que la escala sea considerada
estable.

Stable Time
Es el tiempo permitido para determinar la estabilidad de la balanza.

Allowed Cal %
El controlador no permite que se acepte una calibración de la admisión si el
error es superior a este valor.

Instream Configuraciones de Admisión

Settings Bin Hi Cal Wt
El Procedimiento de Calibración de la Admisión utiliza este valor para
determinar el momento de cerrar el equipo llenador del contenedor de admisión.
Si el peso detectado por el controlador excede esta cantidad, se habilita una
salida lógica (Cal Hi Bin Wt). Si el peso desciende de este valor, se desactiva la
salida.

Bin High Wt
Este valor representa la cantidad máxima normal de material dentro del
contenedor de admisión. Si el peso detectado por el controlador excede esta
cantidad, se habilita una salida lógica (Hi Bin Weight). Si el peso desciende de
este valor, se desactiva la salida.

Bin Low Wt
Este valor representa la cantidad mínima normal de material en el contenedor
de admisión. Si el peso detectado por el controlador excede esta cantidad, se
habilita una salida lógica (Lo Bin Weight). Si el peso desciende de este valor, se
desactiva la salida.

Bin Settle Tm
El contador se utiliza para permitir que el material dentro del contenedor de
admisión se estabilice o desaeree después que se cierra la compuerta de
admisión. Este contador es utilizado por los procedimientos Automático y
Calibración de Admisión.

Bin Prefd Tm

Manual 20.20.EX O&M

 83

Este contador se utiliza para permitir la detención del equipo llenador del
contenedor de admisión antes de ordenar el cierre de la compuerta de admisión.
Este contador es utilizado por el procedimiento Calibración de Admisión.

CALIBRACIÓN DEL CONTROLADOR

Hay cuatro categorías de procedimientos de calibración dirigidas a:

Manual 20.20.EX O&M

 84

1. Actualizar correctamente los totalizadores, lo que se realiza actualizando el

factor de escala. El factor de escala es la relación entre los cálculos brutos
de los HDAP y la variable de carga de la correa. Si no hay células de carga
(ai_hpadnum significa “Sin células de carga”) se actualiza en cambio la
carga inferida de la correa. El procedimiento disponible para esto es la
Calibración del Material, basado en una cantidad de material que pasa sobre
el alimentador y es pesado en otra parte en una escala de referencia. El
Procedimiento de Calibración del Material es normalmente la forma más
exacta para calibrar un alimentador. Sin embargo, esto es verdadero
solamente si el alimentador se encuentra apropiadamente puesto en 0 en el
momento en que se realiza la Calibración del Material. Conviene hacer
presente, que si hay un error en la calibración de la velocidad de la correa y
en el avance de la correa, se actualiza el factor de escala para compensarlo y
entregar una indicación exacta de la totalización y de la velocidad de
alimentación, aunque es una indicación menos exacta de la velocidad y de
la carga de la correa.

2. Actualizar correctamente la Velocidad y el Avance de la Correa. Esto se

realiza actualizando el número de impulsos del tacómetro para una
revolución de la correa. Si se utilizan dos codificadores, se usa el primer
tacómetro (primario), y se calcula y almacena la relación de impulsos entre
los dos. Este procedimiento se denomina Calibración de la Velocidad de la
Correa y requiere el uso de al menos un tacómetro. Si se enumera
ai_tachonum a “No Tacho” o “Simulation”, no se puede realizar esta
calibración.

3. Actualizar correctamente la Carga de la Correa. Esto también se puede

realizar actualizando el factor de escala. Soporta tres diferentes métodos:
Test Chain (con un peso conocido de carga/extensión), Test Weights (con
peso e intervalo de pesadas conocidos), y eléctrico (con una señal de carga
útil de los células de carga conocida). Todos los procedimientos suponen
que la velocidad y el avance de la correa están correctamente calibrados, y
que la escala está adecuadamente puesta en cero. Los valores de carga de la
cadena, intervalo de pesadas y carga útil pueden ser actualizados (divididos
en factores) para crear una mayor coherencia entre los diferentes
procedimientos de calibración. De esta forma se puede contar con seis
procedimientos: tres procedimientos de calibración y tres procedimientos de
división en factores.

4. Establecer la carga cuando no hay material sobre la correa, o sea, cuando

está puesta a cero. Es importante observar que tradicionalmente se
denominaba “tara” o “destarar la escala”. Esta denominación ya no se
utiliza, ya que está reservada para otros propósitos. Cuando se activa la
entrada lógica Memoria Cero, el procedimiento de puesta a cero establece
una tabla de cargas de correa a lo largo de la correa.

LISTA DE COMPROBACIÓN DE LA CALIBRACIÓN INICIAL

Manual 20.20.EX O&M

 85

Antes de comenzar a calibrar el alimentador, es necesario comprobar que todos

los valores y parámetros de la Hoja de Especificaciones han sido correctamente
introducidos al controlador. La entrada incorrecta de algunos valores en el
controlador puede causar una calibración inexacta del alimentador. A
continmuación se entrega una lista de comprobación con el orden en que se
deberían realizar las pruebas de calibración. Cuando se instala un controlador,
es necesario completar todas las Rutinas de Calibración indicadas a
continuación para un adecuado funcionamiento. Después de completar la
calibración inicial, es normal volver a calibrar el alimentador periódicamente
para completar un Procedimiento de Puesta a Cero y a continuación un
Procedimiento de Calibración.

La estrategia de calibración depende de los medios disponibles, pero algunas

normas generales son:

Comenzar siempre con la Calibración de la Velocidad de la Correa. Siempre

que haya un tacómetro funcional y se pueda medir el largo de la correa, se
puede ejecutar este procedimiento.

Ejecutar el procedimiento Cero Carga para establecer la carga cero. Si es

posible, modifique temporalmente la tensión de la correa y vuelva a ejecutar el
procedimiento cero para comprobar que la tensión de la correa no afecte la
carga cero. Si lo hiciera, es necesario volver a alinear la extensión de pesaje.

Si es posible, ejecute una Calibración de Material. Inmediatamente después de

la Calibración de Material ejecute un procedimiento de Factor en cadena (si
dispone de una cadena de prueba), un procedimiento de Factor de Peso (si
cuenta con pesos de prueba) y un procedimiento Factor E-cal.

Si no puede ejecutar un procedimiento de Calibración de Material, ejecute el

procedimiento Calibración de Cadena. Inmediatamente después de la
calibración de la cadena, ejecute un procedimiento Factor de Peso (si dispone
de pesos de prueba) y un procedimiento Factor E-cal.

Si no puede ejecutar un procedimiento Calibración de Material o Calibración de

Cadena, ejecute el procedimiento Calibración de pesa. Inmediatamente después
de la calibración de pesa, ejecute un procedimiento Factor E-Cal.

Si no puede ejecutar un procedimiento Calibración de Material, Calibración de

Cadena o Calibración de pesa, ejecute el procedimiento Calibración Eléctrica
(E-Cal).

MENU DE CALIBRACIÓN

Para ingresar al Menú Calibration, presione el botón Cal mientras se

encuentra en el Menú Action.

Manual 20.20.EX O&M

 86

La pantalla solicitará ingresar la contraseña de cuatro dígitos. El valor

predeterminado (no modificado) de la Contraseña de Calibración es 1234. A
medida que ingresa la contraseña aparecerá un asterisco (*) por cada dígito
ingresado. Si no ingresa la contraseña correcta, se le pedirá nuevamente la
Contraseña de Calibración. Si ingresa la contraseña correcta desaparece el
menú de calibración.

Podrá ejecutar cualquier procedimiento de calibración en cualquier momento,

pero si la entrada lógica de acceso a la calibración está desactivada, no podrá
aceptar ni cambiar los resultados.

Speed CALIBRACIÓN DE VELOCIDAD

Este procedimiento se utiliza para configurar los impulsos por revolución de la

correa del alimentador para obtener una indicación exacta de la velocidad. Si se
ha conectado dos codificadores al alimentador, este procedimiento establece
además la relación entre los dos codificadores.

La primera pantalla que aparece le indica la actual configuración de Impulsos /

Rev (página 48) y # Speed Revs (página 49). Ver la información respecto al
cambio de estos parámetros en Correa (página 48). Si se han configurado dos
parámetros, también aparece la relación del tacómetro 1 con el tacómetro 2.

Se puede utilizar una entrada lógica, Spd Pulse Block, para iniciar y detener los
impulsos del codificador. La entrada puede ser convertidahacia una entrada
física no utilizada, se puede conectar un conmutador a la entrada y usar el
conmutador para iniciar y detener los impulsos del codificador hacia el
controlador. Si no cuenta con otro método para iniciar y detener los impulsos
del codificador, puede utilizar el botón de inicio y detención.

Es conveniente hacer una marca sobre la correa y sobre el alimentador a fin de

facilitar el cálculo de las revoluciones de la correa que son necesarias para
obtener resultados exactos. Al realizar la prueba, asegúrese que pueda ver la
correa y las marcas para poder contar las revoluciones de la correa.

1 Codificador 2 Codificadores

Manual 20.20.EX O&M

 87

Si su alimentador tiene una Tarjeta de Conexión del Alimentador, desconecte el

conmutador Tacho Pulses. Presione START para iniciar la prueba. Active el
conmutador de impulsos tacométricos. Observe el número de revoluciones de la
correa. A medida que avanza la prueba, podrá observar en la pantalla la
acumulación de cálculos del tacómetro.

1 Codificador 2 Codificadores

Cuando complete el número de revoluciones, desconecte el conmutador Tacho

Pulses y presione el botón STOP para reconocer el final de la prueba.

1 Codificador 2 Codificadores

Si los valores están correctos, presione ACCEPT para aceptar o CANCEL

para rechazar los resultados.

Antes de proseguir con otros procedimientos de calibración o con la operación

normal, verifique que los impulsos hacia el controlador estén nuevamente
acivados.

Zero PROCEDIMIENTO DE PUESTA A CERO

El propósito de este procedimiento es dejar en cero el valor medio de carga de

la correa cuando la correa marcha en vacío. Este procedimiento mide la carga
media de toda la longitud de la correa y ajusta el valor de carga cero de acuerdo
al resultado. El procedimiento de puesta a cero es realizado mediante las
lecturas de peso registradas en el controlador mientras el alimentador marcha en
vacío. A objeto de contabilizar un valor de Carga Cero correcta, la correa debe
estar vacía durante la prueba. El controlador regfistra las lecturas de cargsa
durante determinada cantidad de revoluciones de la correa. El número de
revoluciones de la correa para la prueba es determinada por el parámetro “#
Proc Revs” (página 48). Después de alcanzar el número correcto de
revoluciones de la correa, el controlador indica el valor diferencial computado

Manual 20.20.EX O&M

 88

para cambiar el nuevo valor de carga cero. El operador tendrá entonces la

opción de aceptar o rechazar el nuevo valor de carga cero.

Si no desea ejecutar el Procedimiento de Puesta a Cero, presione el botón

CANCEL para volver al Menú Calibration. En cambio, si está listo para
comenzar el Procedimiento Cero, presione START. La pantalla indicará el
porcentaje de avance de la prueba.

Una vez completado el 100 por ciento de la prueba, la pantalla indicará la

diferencia entre el anterior valor de Carga Cero y el nuevo valor.

En la pantalla se mostrará ahora el cambio de valor de carga cero como

porcentaje de la carga prevista. Si desea aceptar el nuevo valor de carga cero,
presione ACCEPT. De lo contrario, presione CANCEL para anular los
resultados de la prueba. Si presiona cualquiera de los botones volverá al menú
de calibración.

Material PRUEBA DE MATERIAL

Test
Esta prueba permite ingresar el valor real que pasó por el alimentador para
compararlo con el valor totalizado por el controlador. El Total o Sub-total
mostrado sirve para calcular el porcentaje de cambio deseado para la Prueba de
Material. El MC3 muestra el sub-total como sugerencia en el valor totalizado de
escala. En primer lugar el totalizador deseado es reiniciado en cero. Luego se

Manual 20.20.EX O&M

 89

alimenta una cantidad conocida de material a través del alimentador. El

alimentador totaliza este material.

El peso real del material alimentado a través del alimentador se ingresa al

controlador a través de la pantalla de entrada Actual Total. Si ambos valores
están corrrectos, deberá tocar el botón ACCEPT para continuar.

El error entre la cantidad pesada y totalizada es calculado automáticamente por

el controlador y es indicado en forma de porcentaje. El controlador ajusta su
Factor de Escala de acuerdo con el error ingresado.

MC3 Totalized
El Controlador MC3 sugiere el sub-total actual. Este valor puede ser modificado
o actualizado.

Total Real
Es la cantidad de material realmente alimentado por el Controlador MC 3. Este
valor debe ser exacto y debe ser verificado por una fuente externa.

Para ingresar nuevos valores, consulte Entrada de Nuevos Valores en la página

45.

Después de ingresar los valores presione el botón ACCEPT.

En la pantalla aparecerá la diferencia en porcentaje. Si está correcto presione

ACCEPT para aceptar los cambios.

Chain PROCEDIMIENTO EN CADENA

En el alimentador se ingresa una cadena que produce un valor de carga

conocido. El controlador registra las lecturas de carga de determinada cantidad
de revoluciones de la correa y las compara con el valor de calibración de la
Carga enCadena (página 53). El número de reoluciones de la correa para la
prueba se determina mediante el parámetro “#Proc Revs” (página 48). Después
de alcanzar el número correcto de revoluciones de la correa, el controlador
mostrará un valor diferencial calculado con el cambio al nuevo valor de factor

Manual 20.20.EX O&M

 90

de escala. El operador tendrá entonces la opción de aceptar o rechazar el nuevo

valor.

NOTA: Después de ejecutar un Factor en Cadena, la Prueba en Cadena utiliza

el valor Factorizado en Cadena.

Para efectuar esta prueba la correa debe estar funcionando. La pantalla indica:

Si la cadena está instalada y usted está listo para comenzar el Procedimiento en

Cadena, presione el botón START. Ls pantalla mostrará el porcentaje de
prueba que se va completando.

Después de completar la prueba, la pantalla indicará:

Si la prueba no es exacta o si por alguna razón usted no desea completar el

Procedimiento en Cadena, presione el botón CANCEL para volver al Menú
Calibration. Si desea aceptar los nuevos valores, presione ACCEPT. De lo
contrario presione CANCEL para anular los resultados de la prueba.

Chain PROCEDIMIENTO DE FACTORES EN CADENA

Factor

Manual 20.20.EX O&M

 91

Este procedimiento almacena un valor ajustado en cadena utilizando como guía

el actual Factor de Escala interno. Esta operación se debería ejecutar solamente
después de realizar un exacto procedimiento de Calibración de Material.

Para efectuar este procedimiento es necesario que el alimentador esté

funcionando. Además se debe ingresar un valor Grav Weigh Span (página 52).
Para ejecutar un procedimiento Chain Factor, seleccione esta opción en el menú
Calibration. Desde esta etapa el procedimiento es igual al procedimiento Chain
Procedure (ver página 87). Después de completar el procedimiento se almacena
un nuevo valor de carga en cadena. La calibración del alimentador no es
afectada por esta prueba.

Weight PROCEDIMIENTO DE PONDERACIÓN

Esta prueba se aplica normalmente cuando no hay acceso al alimentador o
cuando es muy difícil aplicar una prueba en cadena al alimentador. Se coloca un
peso de calibración sobre el alimentador, normalmente colgándolo de la
suspensión pesadora. El número de revoluciones de la correa para la prueba se
determina mediante el parámetro # Proc Revs” (página 48). Una vez obtenida la
cantidad correcta de revoluciones de la correa, el controlador mostrará un valor
diferencial calculado para el cambio en el nuevo valor de factor de escala. El
operador tendrá entonces la opción de aceptar o rechazar el nuevo valor.
Utilizando el valor ponderado ingresado en Peso de Calibración (página 52), el
controlador calcula la diferencia entre lo que fue totalizado y lo que fue
calculado. Este error se utiliza para ajustar el Factor de Escala interno.

Para iniciar el Procedimiento de ponderación presione el botón WEIGHT. La

pantalla indicará:

Si se han instalado los pesos de calibración y usted está listo para comenzar el
procedimiento, presione el botón START. La pantalla indicará el porcentaje de
test completado:

Después de completar la prueba, la pantalla indicará:

Manual 20.20.EX O&M

 92

Si el valor no estuviera correcto o si por alguna razón usted no desea completar

el procedimiento, presione el botón CANCEL para volver al Menú Calibration.
Si desea aceptar los nuevos valores, presione ACCEPT. De lo contrario,
presione CANCEL para anular los resultados de la prueba.

Weight Factor PROCEDIMIENTO DE FACTOR DE PESO

Esta prueba calcula un nuevo intervalo de pesadas utilizando cargas estáticas.

Debería ejecutarse solamente después de haber realizado un correcto
procedimiento de Prueba de Material (página 89) o un Procedimiento en
Cadena (página 89).

Para ejecutar un Procedimiento de Factor de Peso, seleccione esta opción en el

menú Calibration. Desde esta etapa en adelante el procedimiento es igual al
Procedimiento de Ponderación. Después de completar el procedimiento, se
aplica la diferencia gravimétrica de pesadas. Este procedimiento no cambia la
calibración del alimentador.

ECAL CALIBRACIÓN ELECTRÓNICA

El Procedimiento Electrónico (E-Cal) es un tercer método utilizado para

calcular exactamente el Factor de Escala interno del alimentador. El
Procedimiento E-Cal se utiliza

cuando no es conveniente ejecutar los Procedimientos de Material, de Pesas o

en Cadena en el alimentador. La posibilidad de ejecutar el procedimiento E-Cal
se debe a la capacidad de la Tarjeta HPAD de MC3 de simular una carga sobre
la célula de carga. La clave de la exactitud de la prueba E-Cal es el valor Carga
útil mV/V de E-Cal ingresado en el menú de Configuración. Si se ha ingresado
correctamente este valor, la prueba E-Cal puede resultar muy exacta. Para
realizar una Prueba E-Cal se requiere lo siguiente.

Si la carga útil calculada ha cambiado respecto de la hoja de especificaciones

“Carga útil de la célula de carga” de la sección Información de la Máquina,
puede aplicar la siguiente fórmula para calcular la carga útil mV/V de E-Cal:

Carga útil Prevista * capacidad nominal mV/V de célula de carga * intervalo de pesadas
E-Cal Load mV/V = capacidad de célula de carga

NOTA: Ver más información sobre Carga Prevista en Capacidades Previstas

(página 47). Ver más información acerca del valor Intervalo de Pesadas en la
página 52.

Manual 20.20.EX O&M

 93

Para iniciar la prueba presione el botón ECAL del menú Calibrations.

Si el valor E-Cal Load mV/V no es exacto o si por cualquier razón no desea

completar el Procedimiento E-Cal, presione el botón CANCEL para volver al
menú Calibration. Si está listo para ejecutar el Procedimiento E-Cal, presione el
botón START.

Durante la prueba, el porcentaje completado aparece en la pantalla del

controlador.

Después de completar la prueba, la pantalla mostrará el porcentaje de error.

En esta etapa aparecerá el cambio propuesto en el Factor de Escala interno

como porcentaje de la carga prevista. Si desea aceptar el nuevo valor, presione
el botón ACCEPT, de lo contrario presione CANCEL para anular la prueba.

ECAL Factor PROCEDIMIENTO FACTOR E-CAL

Esta prueba almacena un valor E-Cal ajustado empleando el factor de escala

interno como guía. Se debe ejecutar solamente si antes se ha realizado un
cuidadoso procedimiento de Material, en Cadena o de Peso.

Manual 20.20.EX O&M

 94

Para ejecutar un Procedimiento Factor E-Cal, seleccione esta opción del menú
Calibration. A partir de este punto la prueba es igual al Procedimiento E-Cal.
Vea la descripción del Procedimiento E-Cal en la página 89. El valor E-Cal es
apropiadamente reajustado. El Factor de Escala interno no experimenta cambio
alguno. La calibración del alimentador no es afectada por esta prueba.

Grab Simple CALIBRACIÓN DE MUESTRA AL AZAR

Este método se utiliza solamente como último recurso. Configura el Factor de

Escala de Carga mientras el alimentador está en funcionamiento, utilizando una
válvula de derivación del flujo de material y un totalizador separado para la
muestra al azar. Un conmutador limitador de la válvula de derivación debe ser
conectado con la válvula de derivación de la entrada lógica. Después de abrir y
cerrar la válvula de derivación, y pesar la muestra separada, ingrese a la
pantalla de GRAB SAMPLE.

Ingrese el peso del material separado tocando el botón Sample Weight y a

continuación toque el botón ACCEPT.

En la pantalla podrá ver la diferencia, el antiguo y el nuevo factor de escala y

tendrá la opción de aceptar o anular el procedimiento.

Analog Input CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS ANALÓGICAS

Este procedimiento permite configurar las entradas analógicas.

Manual 20.20.EX O&M

 95

Toque el número de la entrada analógica para calibrar o toque el analógico de

los botones de alarma para editar los valores de las entradas analógicas de
alarma.

Ajuste la entrada al nivel cero. Los cálculos activos variarán en la forma

correspondiente. Al llegar a cero toque el botón Snap Zero. El valor activo
saltará rápidamente a la columna del valor nuevo.

Ajuste la entrada al nivel máximo de escala. Los cálculos activos deberían

seguir a la entrada. Cuando alcance el nivel máximo, toque el botón Snap Full.
El valor activo saltará a la nueva columna Hi.

Si los valores elegidos son apropiados para su aplicación, toque el botón

ACCEPT. El controlador trasladará los valores desde la columna New hacia la
columna Current y comenzará a usar los nuevos valores.

Instream Cal Procs PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN DE LA ADMISIÓN

A continuación se explica el uso de los procedimientos de Calibración de la

Admisión. Mayores antecedentes en Procedimientos de Calibración página 18.

Auto Cal Auto Cal

Este procedimiento es ejecutado cada vez que se activa la entrada lógica
InstrmGate Clsd y no se está desarrollando el procedimiento Instream Cal.

El procedimiento:
1. Active la entrada lógica Instr. Gate. Clsd Esto se realiza normalmente
mediante un contacto (p.ej. un conmutador limitador) que indica que la
compuerta ha sido cerrada. La apertura y cierre de la compuerta se realiza
con otros medios.

Manual 20.20.EX O&M

 96

2. El controlador espera el Bin Settle Tm (ver menú Configuraciones de la

Admisión) para que el material se estabilice.

3. Transcurrido el tiempo de estabilización, el controlador adquiere el peso

actual del contenedor y reinicia un totalizador interno.

4. Durante este tiempo es necesario observar la carga dentro del contenedor

para evitar que el nivel del material baje del nivel seguro de operación. Se
puede utilizar Bin Weight de la pantalla grande delantera (NuMerrick) o la
salida lógica Lo Inst Bin Wt a fin de determinar el valor adecuado para abrir
la compuerta.

5. Cuando se reabre la compuerta, el controlador lee la carga del contenedor y

realiza varios cálculos para obtener los valores de los cambios que se pueden
realizar.

Para verificar y aceptar los valores de calibración, toque el botón Auto Cal del
menú Instream Cal Procs.

Toque Accept para ingresar los cambios o Cancel para rechazar los cambios.

Instream Cal Instream Cal

Este procedimiento usa varias entradas y salidas lógicas para controlar y
detectar equipos externos de control. Además usa varios parámetros numéricos
para determinar eventos de calibración.
Los parámetros utilizados son: Bin Hi Cal Wt, Bin Low Wt, Bin Settle Tm y
Bin Prefd Tm.
- La entrada lógica utilizada es InstrmGate Clsd.
- Las salidas lógicas utilizadas son: Cal In Progress, Bcal In Progress, Fill
Instrm Bin, Lo Instr Bin Wt y Cls Instrm Viv.

Para iniciar el procedimiento de calibración del flujo de entrada toque el botón

Instream Cal.

Toque el botón Start para comenzar el procedimiento.

Manual 20.20.EX O&M

 97

Las salidas lógicas BCal In Progress y Fill Instrm Bin están habilitadas. Fill
Instrm Bin se usa para ordenar al equipo conectado a la admisión del
contenedor que llene el contenedor hasta alcanzar el Bin Hi Cal Wt (Cal Wt:).

El controlador comprueba el peso dentro del contenedor (Bin Wt:) hasta

alcanzar el Bin Hi Cal Wt (Cal Wt:). El controlador indica el Bin Hi Cal Wt
(Cal Wt:) y la carga útil del contenedor (Bin Wt:) según conveniencia.

Cuando alcanza el Bin Hi Cal Wt (Cal Wt:) el controlador desactiva la salida

Fill Instrm Bin. El controlador toma entonces una marca de tiempo y espera el
Bin Prefd Tm para permitir que el equipo de llenado del contenedor disminuya
la velocidad y se detenga. Este tiempo de espera se indica como contador de
cuenta regresiva en la pantalla del controlador.

Manual 20.20.EX O&M

 98

Al terminar el Bin Prefd Time, el controlador activa Cls Instrm Gate y espera
hasta que la entrada lógica InstrmGate Clsd haya sido activada.

Cuando se habilita InstrmGate Clsd, el controlador toma otra marca de tiempo y espera
que expire el Bin Settle Tm. El contador se utiliza para permitir la estabilización del
material dentro del contenedor. Este tiempo es indicado como contador de cuenta regresiva
en la pantalla del controlador. También se muestra la carga útil del contenedor (Bin Wt:).
El controlador mantiene activada Cls Instrm Gate.

Al finalizar Bin Settle Tm, el controlador comprueba el peso dentro del

contenedor y revisa el peso en la tolva. El controlador mantiene activado Cls
Instrm Gate.

Manual 20.20.EX O&M

 99

Si el peso dentro del contenedor cae más abajo del valor Bin Low Wt (Low
Wt:), el controlador desactiva la salida Cls Instrm Gate. El controlador muestra
la pantalla de resultados.

Toque Accept para aceptar los cambios o Cancel para rechazar los cambios.

Procedimiento puesta a cero del Contenedor de Admisión

El objetivo de este procedimiento es ajustar el valor de la carga a cero cuando la
tolva está vacía. Este procedimiento pesa la carga y ajusta su valor a cero. Para
calcular correctamente el valor cero de la carga, el contenedor de admisión debe
estar vacío durante la prueba. El controlador registra las lecturas de cargas,
buscando una cantidad de muestras estables dentro de un tiempo estable.

Para iniciar el Procedimiento Cero toque el botón Start.

Manual 20.20.EX O&M

 100

La pantalla indicará el tiempo transcurrido de la prueba y la estabilidad de la

balanza. Para volver al menú Calibration toque el botón Cancel.

Cuando se ha completado la prueba, la pantalla indica la diferencia entre en el

valor de Carga Cero anterior y el valor nuevo. En este momento aparece en la
pantalla el cambio del valor de peso cero como porcentaje del peso de cálculo.
Para aceptar el nuevo valor de peso cero toque el botón Accept. De lo contrario
toque Cancel para anular la prueba. Al tocar cualquiera de los botones la
pantalla regresará al menú Calibration.

Procedimiento de Ponderación del Contenedor de Admisión

El procedimiento Static Weight Calibration (calibración estática de pesas) se
emplea para calibrar (medir) la balanza para que entregue un peso correcto.
Este procedimiento debe estar precedido siempre por un Procedimiento de
Puesta a Cero. Para ejecutar este procedimiento, se requieren pesos de
calibración que representen al menos 10% del límite de sobrepeso de la
balanza. El contenedor de admisión no debe contener material alguno.

Para comenzar el Procedimiento de Ponderación, toque el botón Hooper WT

Cal. Verifique que el peso de prueba esté indicado en el alimentador y que la
cantidad coincida con el Peso de Calibración indicado en el controlador.

Si se ha ingresado el peso y el operador está preparado para comenzar el

procedimiento, toque el botón Start.

La pantalla indicará el tiempo transcurrido de la prueba y la estabilidad de la

balanza. Para volver al menú Calibration toque el botón Cancel.

Manual 20.20.EX O&M

 101

Después de obtener la cantidad de muestras estables requerida, el controlador

muestra un valor diferencial calculado para el cambio al nuevo valor de factor
de escala. Si los nuevos valores están correctos, toque Accept. De lo contrario,
toque Cancel para anular los resultados de la prueba.

Procedimiento Electrónico (E-Cal) del Contenedor de Admisión

El Procedimiento Electrónico sirve para calcular el factor de escala interno del
alimentador y se utiliza cuando no es conveniente ejecutar un Procedimiento de
Ponderación. El Procedimiento E-Cal se puede efectuar debido a la capacidad
de la Tarjeta HPAD del MC3 de simular una carga en la célula de carga. La
clave de la exactitud de la prueba E-Cal es el valor E-Cal Live Load mV/V
ingresado en el Setup Menu. Si este valor se ingresa correctamente, la prueba
E-Cal puede ser muy exacta. Los requisitos para realizar la Prueba E-Cal son
los siguientes.

Si la Carga Útil calculada has cambiado respecto de la hoja de especificaciones

“Load Cell Live Load” de la sección “Información sobre la Máquina”, aplique
la siguiente fórmula para calcular E-Cal Live Load mV/V:

Peso de Cálculo * valor nominal mV/V de la Célula de Carga

E-Cal Load mV/V = Capacidad de la Célula de Carga

El contenedor de admisión debe estar vacío para realizar este procedimiento.

Para iniciar la prueba, toque Hopper ECAL del menú Calibration.

Si mV/V de E-Cal Load no es exacto o si por alguna razón desea detener el

Procedimiento E-Cal, toque Cancel para volver al menú Calibration o toque
Start para continuar.

Manual 20.20.EX O&M

 102

Después de completar la prueba, la pantalla muestra el porcentaje de error. En

esta oportunidad se muestra el cambio propuesto del factor de escala interno
como porcentaje de la carga prevista. Para aceptar el nuevo valor, toque
Accept, de lo contrario, toque Cancel para anular la prueba.

Procedimiento del Factor de Calibración Electrónica del Contenedor de

Admisión
Esta prueba almacena un valor E-Cal ajustado empleando el factor de escala
interno como guía. Este procedimiento se debería ejecutar solamente después
de realizar un cuidadoso procedimiento de material o de peso.

Para ejecutar el Procedimiento de Factor E-Cal, se debe seleccionar esta opción

en el menú Calibration. A partir de aquí esta prueba es igual al procedimiento
E-Cal. El valor E-Cal es adecuadamente ajustado. Esto no produce cambios al
Factor de Escala interno. La calibración del alimentador no es afectada por esta
prueba.

DIAGNÓSTICOS DE PROBLEMAS

PRESENTACIÓN DE DIAGNÓSTICOS

Manual 20.20.EX O&M

 103

El menú Diagnostic del Controlador MC3 permite el acceso a pantallas y

valores adicionales. En condiciones normales de funcionamiento no es
necesario acceder a este menú. Se ha previsto como una herramienta para
resolver problemas y su acceso debería estar restringido solamente a personal
especializado. El menú Diagnostic Settings tiene su propia contraseña.

Diag Settings Diagnostic Settings (Configuración de Diagnósticos)

Esta selección lo llevará al menú Diagnostic. Vea más explicaciones acerca del
sistema del menú Diagnostic en Diagnostic Settings (página 103) Este menú
está protegido por contraseña.

Faults Faults (Fallas)

Esta selección permite observar en cualquier momento el estado de Logical I/O
seleccionado para Faults (página 31).

Warnings Warning (Advertencias)

Esta selección permite observar en cualquier momento el estado del Logical I/O
seleccionado como Advertencias (página 29).

HPAD Diagn HPAD Diagnostics (Diagnósticos HPAD)

Cnts
Es la representación digital bruta del peso total de la correa tal como es recibido
directamente desde el HPAD. Si se usa un HPAD, es igual al HPAD #1. Si se
usan dos HPAD, es el promedio de HPAD #1 y HPAD #2. Si la función A/D
(página 79) es configurada en Both o Auto Bypass, el controlador presenta el
valor del segundo HPAD en un cuadro separado.

Avgd Cnts
Si la función A/D (página 79) es configurada en Both o Auto Bypass, el
controlador presenta los promedios de los cálculos en cuadros separados.

mV/V

Manual 20.20.EX O&M

 104

Live Load mV/V es la señal relativa de salida de la célula de carga, que

representa la carga útil sobre la correa. Si la función A/D (página 79) es
configurada en Both o Auto Bypass, el controlador muestra el valor del
segundo HPAD en un cuadro separado.

LL
Si la función A/D (página 79) es configurada en Both o Auto Bypass, el
controlador presenta el valor combinado mV/V de ambos HPAD en un cuadro
separado.

Ld
Este valor es la carga actual de la correa en unidades técnicas.

ZLd
Es la cantidad de carga “muerta” del alimentador. Esta cifra se utiliza para
sustraer la parte de carga muerta que no es sustraída por el mecanismo de
configuración de HPAD Zero (ver más abajo). Es importante recordar que la
modificación de este valor afecta directamente la calibración de cero.

Después de reiniciar el sistema o si este ha sido dañado de alguna forma podría

ser necesario cambiar directamente este valor para volver una escala a un Valor
Cero conocido. Después de realizar una adecuada Calibración Cero, es una
buena idea registrar este número para una futura referencia. Si la Función A/D
(página 79) es configurada en Both o Auto Bypass, el controlador muestra el
valor del segundo HPAD en un cuadro separado.

La pantalla muestra además cuando ocurrió la última calibración a cero.

Factor de Escala
Este número es un “Factor de Escala Interno”. Se utiliza para proporcionar una
relación entre los Cálculos HPAD (de la señal de la Célula de Carga) y la carga
efectiva en unidades técnicas.

Es importante tener presente que la modificación de estos valores afecta

directamente la calibración del alimentador. Un ejemplo del motivo por el cual
podría ser necesario cambiar directamente este valor sería para volver a darle a
una escala una calibración conocida después de reiniciar el sistema o si este ha
sido dañado de alguna forma.
Después de realizar una adecuada calibración es una buena idea registrar este
número para futuras referencias.
También se muestra la fecha de la última calibración que afectó el factor de
escala.

Configuraciones
CAL, ZERO, GAIN, SET, STAT. En Configuraciones del HPAD (página 80)
se explica el significado de estas configuraciones.

Max/Min Counts

Manual 20.20.EX O&M

 105

El controlador muestra además los cálculos mínimo y máximo (con fecha y

hora) registrados desde la última vez que se presionó el botón CLEAR MIN
MAX.

Comm Diag Diagnósticos de Comunicaciones Si para las comunicaciones utiliza ScaleNet

on Comm 1, esta pantalla es de gran utilidad para la detección de problemas.

ScaleNet Diagnostic

Rx Buff Se eliminaron los primeros 28 caracteres del búfer del receptor, el carácter
inicial y el número del controlador
Tx Buffer Se eliminaron los primeros 28 caracteres del búfer del transmisor, el carácte
inicial y el número del controlado.

NOTA: No todos los caracteres pueden ser presentados, de modo que algunos
aparecen como espacios. Cuando un telegrama extenso es seguido por uno
corto, se ve el final del largo a continuación del corto.

ERR Contadores de errores y estadísticas

Contador Descripción
A Contador de errores recibidos
B Contador de errores de estado. Un error de estado es una condición de error
UART, como error de paridad o de exceso de flujo.
C Contador de errores de exceso de flujo del búfer de entrada. Se han recibido
demasiados caracteres sin un carácter final.
D Contador de mensaje incorrecto. El MC3 no entiende el telegrama entrante.
E Contador de interrupciones de comunicaciones. Se incrementa con cualquier
carácter transmitido o recibido.
F Registro de estado UART

States, IIR Registro de Identificación de Interrupciones IIR, UART

Valor Descripción
0 Cambio de estado de modem
1 Sin interrupciones perndientes
2 El búfer del transmisor está vacío
3 Sin interrupciones pendientes
4 El búfer del receptor está lleno
5 Sin interrupciones pendientes
6 El búfer del receptor está lleno y recibió error de carácter
7 Sin interrupciones pendientes

States, LSR Registro de Estado de Línea UART, bit codificado

Bit Descripción
Bit 7 No utilizado
Bit 6 Transmisor vacío
1 – No hay bytes en el registro de retención o en el registro de desplazamiento

Manual 20.20.EX O&M

 106

del transmisor
0 – Un byte en el registro de retención o en el registro de desplazamiento del
transmisor
Bit 5 El búfer del transmisor está vacío
1 – No hay bytes en el registro de retención del transmisor
0 – Un byte en el registro de retención del transmisor
Bit 4 Interrupción
1 – Interrupción detectada
0 – No se detectan interrupciones
Bit 3 Error de encuadre
1 – Error de encuadre detectado
0 – No se detectan errores de encuadre
Bit 2 Error de paridad
1 – Error de paridad detectado
0 – No se detectan errores de paridad
Bit 1 Error de exceso de flujo
1 – Error de flujo detectado
0 – No se detectan errores de flujo
Bit 0 Datos recibidos listos
1 – Datos recibidos en el registro del búfer del receptor
0 – No se han recibido datos

States, RX Estado del controlador del receptor

Valor Descripción
0 En espera de carácter de inicio
1 En espera de dirección del controlador
2 Dirigido, characteres de separación
3 Mensaje recibido, aún no procesado

States, TX Estado del controlador de transmisor

Valor Descripción
0 Transmisor pasivo
1 Transmisor activo
2 Se está transmitiendo el último byte del telegrama

Diagnósticos DF1 y Modbus

Contadores de Errores
En el MC3 se puede inspeccionar el estado y las estadísticas de las
comunicaciones. La siguiente tabla explica los contadores.

Rótulo Significado
rxlen Largo, en bytes, del último telegrama entrante
lalen Largo, en bytes, del último telegrama saliente
cCRC Valor CRC16 calculado desde el telegrama entrante. Hex
tCRC Valor CRC16 recibido en el telegrama entrante. Hex. debería ser igual a

Manual 20.20.EX O&M

 107

cCRC
mxtim Tiempo fuera de comunicaciones en tics de 100 ms – “Comm Timeout”
en el menú Com/Num
unita “Dirección esclava” del número de este controlador. “Controller
Númer” en el menú Com/Num
ints Contador de eventos comunes. Cuenta todos los bytes entrantes y
salientes
rxchs Contador de bytes recibidos
txchs Contador de bytes transmitidos
rtgms Telegramas completos recibidos en este contador de nodos
ttgms Telegramas transmitidos desde este nodo
rENQs Contador ENQ recibido. Solicitudes de retransmisión (No se usa en
Modbus)
tENQs Contador ENQ transmitido. Solicitudes de retransmisión (No se usa en
Modbus)
rNAKs Contador NAK recibido. Telegramas a este nodo con datos mal
formateados, solicitando registros inexistentes o escribiendo a registros
protegidos contra escritura (No se usa en Modbus).
tNAKs Contador NAK recibido. Telegramas a este nodo con datos mal
formateados, solicitando registros inexistentes o escribiendo a registros
protegidos contra escritura
rACKs Contador ACK recibido (No se usa en Modbus)
tACKs Contador ACK transmitido (No se usa en Modbus)
NotMe Telegramas recibidos dirigidos a otros contadores de nodos
rxe Telegramas recibidos en contador de errores
rxuae Bytes recibidos con contador de errores UART
rxlua Último error UART encontrado. Ver nota 1.
rxcse Telegramas recibidos con contador de errores CRC16
rxfme Telegramas recibidos con contador de errores de formato
rxlfm Último error de formato encontrado. Ver nota 2
rxcme Contador de orden recibida no soportada
timee Contador de tiempo fuera de órdenes
addr Primer registro de órdenes recibidas. Debería conmutar entre 16 y 44
size Número de registros en orden recibida. Debería conmutar ente 8 y 4
cmd Orden Modbus recibida. Debería conmutar entre 3 y 16
subf Subfunción en orden de diagnósticos. Aún no soportado
retST Estado de devolución de orden recibida causante de un NAK
RX Telegrama recibido. Bytes en formato HEX
TX Telegrama transmitido desde este nodo. Bytes en formato HEX.

Nota 1. Este es el registro de estado UART, codificado en bits. Bit 0: No se usa.

Bit 1: Error de exceso de flujo. Bit 2: Error de paridad. Bit 3: Error de encuadre.
Bit 4: Interrupción detectada.
Nota 2. Los errores de formato tienen un valor numérico decimal:
1. Orden Modbus no soportada
2. Telegrama Registro de Retención de Lectura no tiene 6 bytes de largo
3. Tratar de leer registros inexistentes
4. Telegrama Diagnóstico de Lectura no tiene 8 bytes de largo
5. Subfunción no soportada en telegrama Lectura de Diagnósticos
6. Tratando de escribir a registros inexistentes
7. Campo de conteo de bytes discrepa con campo de longitud de orden
Registros Múltiples Preestablecidos
8. El largo del telegrama discrepa con campo de longitud de orden Registros
Múltiples Preestablecidos
9. Tratar de escribir a registros sólo lectura

Manual 20.20.EX O&M

 108

10. Orden Modbus desconocida

11. Exceso de flujo en búfer de receptor MC3 – más de 255 bytes en telegrama
12. Avance de línea no observa Retorno de Carro en telegrama Modbus ASCII
13. Bytes recibidos después de terminar telegrama, antes de interpretación del
telegrama (demasiado rápido)
14. Jamás debería suceder .… Estado de receptor desconocido
15. Jamás debería suceder …. Exceso de flujo en búfer del transmisor.

Data Table

En el MC3 se puede inspeccionar la tabla de datos expuesta a comunicaciones.

Observe que los valores están actualizados solamente en DF1 o telegramas
Modbus válidos. Si no se han recibido telegramas, la mayoría de los valores son
cero. El esquema sigue exactamente el mapa de datos MC 3. El formato ‘e’ de
los puntos flotantes puede contribuir a las transferencias FP para detectar
problemas. Usted está leyendo desde las primeras seis filas de la izquierda y
escribiendo hacia las primera 3 filas de la derecha. Si tiene éxito con el bit de
integridad, debería ver la conmutación Sts/DNI y Ctl/DNI entre XX00 y XX80.

Analog Diag Diagnósticos I/O Analógicos

Esta pantalla de diagnósticos muestra la actual función y tipo de cada salida

analógica. La columna “Actual” en la sección salida muestra el valor actual de
la función seleccionada para una salida en particular. La columna #EST-mA”
muestra el valor estimado en miliamperios para dicha salida. Para mayor
información vea Salidas Analógicas en la página 63.

En los actuales cálculos analógicos de la sección Input, se muestra el porcentaje

del margen permitido y el valor basado en el valor límite de escala para la
entrada en particular. Para obtener más información vea Entradas Analógicas
(página 61).

Digital Diag Diagnósticos I/O Digitales

Manual 20.20.EX O&M

 109

El botón entre la flecha ascendente y la flecha descendente conmuta entre

Salidas y Entradas Digitales. Los botones con las flechas ascendente y
descendente se utilizan para paginar los puntos digitales I/O. También está
disponible DISPLAY LIST para presentar la lista lógica y física completa sin la
actual conversión.

 = OFF  = ON

ST – Estado actual del punto I/O.

IV Invertir el punto I/O

I El punto I/O está invertido

WF Falla o Advertencia
F El punto I/O está calificado como una Falta
W El punto I/O está calificado como una
Advertencia

FC Fuerza el punto I/O a ON, OFF u Operación

Normal
0 El punto I/O es forzado a OFF
1 El punto I/O es forzado a ON

Register Monitor Monitor de Registro

Manual 20.20.EX O&M

 110

Esta pantalla se utiliza para monitorear los valores de registros específicos. La

presentación incluye el número del registro, el valor y el nombre registrado.

Para configurar los punteros del registro, deberá tener acceso al Editor de
Registros y a una lista de registros. Determine el número del registro ‘ai-
regptr0’. Ingrese este valor en el campo de registro de números (R[ ]) del editor
de registros. Tabule hasta el campo de entrada del valor del registro. Borre e
ingrese el número del registro que desea ver en el monitor. Podrá ingresar hasta
ocho registros diferentes para verlos en el monitor del registro.

Misc Data Misc. Data

Esta pantalla muestra varios datos de funcionamiento, incluyendo la hora de inicio y la hora actual,
la cantidad de horas que ha estado funcionando el controlador, cálculos NMI y otros datos.

Calib Display Calib Display

Esta pantalla muestra la actual calibración y las 3 calibraciones anteriores que afectan
los valores de la Carga Cero y del Factor de Escala. También se muestra la fecha y
hora.

CONFIGURACIONES DE DIAGNÓSTICOS

Manual 20.20.EX O&M

 111

Este menú permite cambiar la contraseña y editar directamente los registros

permitidos.

Password Settings Configuraciones de Contraseña

Esta opción se utiliza para seleccionar las contraseñas que permiten a usuarios
específicos el acceso a las pantallas Calibration, Setup y Diagnostic.

Menú Contraseña
Predeterminada
Calibration 1234
Set-Up 5678
Diagnostic 1030
Setpoint 0

Este software incorpora un método de doble protección para obtener acceso a este
menú en caso de pérdida de las contraseñas. Se denomina Challenge Response System
(sistema de respuesta al desafío). En la pantalla Diagnostic se presenta una cadena
llamada Challenge. Llame a este número del Servicio Merrick y obtendrá una respuesta
que le permitirá entrar al menú Configuraciones de Diagnóstico para ver o cambiar la
contraseña.

Register Editor Register Editor

El acceso al menú Register Editor está permitido solamente si está habilitada la entrada
lógica Register Access. Si la entrada lógica está desactivada, no aparece el botón
Register Editor en la pantalla Diagnostic.

El uso de Register Editor es sencillo. El simbolo ‘>’ se utiliza para indicar la

línea activa. La línea superior muestra el actual número de registro. La segunda
línea muestra el nombre del registro y el valor que contiene el registro.

Pantalla Register Editor

NOTA: Antes de ingresar nuevos valores al controlador, borre el valor anterior

tocando este botón. El botón tabulador se utiliza para conmutar entre la línea
Register Numer y la línea Register Name/Value.

La flecha izquierda se usa como tecla de retroceso de Register Editor.

Los botones con las flechas ascendente y descendente se utilizan para
desplazarse hacia arriba y hacia abajo en la lista de registro a fin de seleccionar
el número del registro o el nombre del registro.

Manual 20.20.EX O&M

 112

Quick Setup Quick Setup

Este botón configura valores razonables para los siguientes parámetros.
Aparece cuando se habilita la entrada lógica Register Access.

Parámetros Página
Design Load 47
Inferred Load 54
Zero Slots 50
Totalizer Cut-Off 73
Decimal Points 47
Nominal Speed 50
AIN Full Val 61
Maximum Scale Values 64
Max/Min Load SP 60
Infeed LdCell 51
Feedrate Limit Switches 74
Load Limit Switches 74
Speed Limit Switches 74
Setpoint Limit Switches 74
Zero Tracking 48
Instream Cal Parameters 81
Instream Settings 82

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

En caso que los siguientes procedimientos no le ayuden a solucionar el

problema, vea Soporte Técnico en la página 8 a fin de obtener asistencia de la
fábrica para el controlador.

SÍNTOMAS

El aparato no enciende

ADVERTENCIA: EN EL CONTROLADOR DEBEN TRABAJAR

SOLAMENTE TÉCNICOS CALIFICADOS. SI TRABAJAN CON
VOLTAJE VIVO DEBERÁN ASEGURARSE DE TOMAR TODAS LAS
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.

Revise el cableado preformado y la corriente eléctrica que entra al controlador.

Verifique que los fusibles estén en buen estado. El controlador tiene dos (2)
fusibles. Uno está en el receptáculo de energía y uno en el tablero de suministro
de energía.

Empleando un voltímetro verifique que el sumninistro de energía sea de 110V.

Verifique que los +5 voltios y ±12 voltios de suministro de energía sean

adecuados.

El controlador no arranca

Manual 20.20.EX O&M

 113

Si durante el arranque aparece el mensaje “Bad Register Checksum, touch OK

to continue” toque el botón OK y el controlador debería continuar
inicializándose. Después que se haya inicializado, revise cuidadosamente todas
las configuraciones antes de operar el Alimentador.

Al tocar simultáneamente las esquinas superiores izquierda y derecha de la

pantalla sensible al tacto durante la inicialización, aparecerá una pantalla que
preguntará “”Reset the Registers to Reasonable Values?” (¿Reiniciar los
registros a valores razonables?) Esto configurará al alimentador de acuerdo a la
configuración de fábrica, que será diferente a la actual configuración. Reingrese
todos los parámetros de operación y vuelva a calibrar el alimentador antes de
reiniciar las operaciones normales.

ADVERTENCIA: ASEGÚRESE DE REVISAR CUIDADOSAMENTE

TODAS LAS CONFIGURACIONES ANTES DE INICIAR EL
ALIMENTADOR, DE LO CONTRARIO EL ALIMENTADOR PODRÍA
FUNCIONAR DE MODO POCO SEGURO

La pantalla LCD está muy oscura o muy clara

El contraste de la pantalla LCD es afectada por grandes cambios de
temperatura. Podría requerir un ajuste. El ajuste del contraste (R3) se encuentrta
dentro del controlador en la esquina superior derecha de la parte posterior de la
pantalla.

El foco LCD posterior podría estar quemado y debería ser reemplazado. Esto se
puede verificar retirando la cubierta del controlador para observar el conjunto
de la pantalla. Cuando está dada la corriente se debería ver la luz posterior en el
fondo del conjunto.

No hay lecturas de pesos o estas son de mala calidad

Revise todas las conexiones de cables.

¿Se ha calibrado adecuadamente la balanza? De lo contrario, vea los

procedimientos de configuración en Calibración del Controlador (página 82).

HPAD inoperante, cálculo = 0 o 16.177.215. Si no hay respuesta y el sistema

utiliza 5 conexiones de célula de carga, asegúrese que las líneas de señales de
sentido están conectadas a la tensión de excitación.

Revise y asegúrese que se ha ingresado el número correcto del HPAD instalado

en las Configuraciones HPAD.

Verifique si existe una entrada positiva de milivoltios entre 0.01 y 30.0 mV en

los terminales cuatro (4) y cinco (5) de la tarjeta HPAD. Si no existe, la célula
de carga podría estar dañada o conectada incorrectamente. Después de corregir
el problema, cicle la energía hacia el controlador.

No hay entradas analógicas

Revise todo el cableado, asegúrese que la polaridad esté correcta.

Manual 20.20.EX O&M

 114

Si es posible, coloque un medidor de corriente en serie con el antinodo de

corriente y verifique si hay corriente y que la polaridad esté correcta.

Verifique si existe una entrada positiva de milivoltios entre 0.01 y 1.0mV en los
terminales cinco (5) y seis (6) de la tarjeta HPAD. Si no existe, la célula de
carga podría estar dañada o conectada incorrectamente. Después de corregir el
problema, cicle la energía hacia el controlador.

Problemas en el Totalizador Externo

1. Revise y verifique que todo el cableado y las conexiones estén correctas.
2. Si el sistema utiliza CC EMT, revise que la polaridad de la conexión entre el
EMT y el controlador esté correcta.
3. Revise la “Mecánica Externa” de la página 57 y verifique que el valor del
dispositivo y los valores de longitud del impulso estén correctos para la
instalación.

No se establecen Comunicaciones Seriales

Revise todos los cables y cableados preformados.
Revise las configuraciones de puertos seriales en Comunicaciones (página 61)
(velocidad de transmisión, bits de datos, bits de parada, paridad).

Aparece Mensaje Hang (Colgar)

El mensaje de pantalla Hang aparece cuando ocurre un error en el software de control
que puede afectar la operación segura del sistema. Si aparece la pantalla Hang, escriba
exactamente el error indicado en la pantalla y llame a Soporte al Cliente de Merrick
Industries. Diferentes errores pueden provocar la reiniciación del controlador. Si esto
ocurriera, verifique los parámetros.

CALIBRACIÓN Y COMPROBACIÓN DEL HARDWARE

El MC3 ha sido calibrado y comprobado en fábrica antes de despacharlo. Los

siguientes procedimientos pueden afectar la exactitud del controlador y se
deben realizar con extremada precaución.

ADVERTENCIA: DESCONECTE SIEMPRE EL MC3 DEL

ALIMENTADOR ANTES DE PROBAR O CALIBRAR EL HARDWARE.
DE LO CONTRARIO SE PUEDE DAÑAR EL ALIMENTADOR O
PROVOCAR DAÑOS PERSONALES.

Salidas Analógicas
Conecte un medidor de miliamperios a la salida analógica que debe ser
ajustada.

En el menú Analog Output Setup seleccione ‘Feeder Control’ y ‘0-20mA’ para

la salida que está calibrando.

En el menú Setpoint seleccione ‘Manual Spd’. Configure la salida del

controlador en 0%.

Manual 20.20.EX O&M

 115

Si está calibrando la salida analógica 1, ajuste el potenciómero ‘A02 Z’ (R68)

hasta que el medidor indique 0.0 mA.

En el menú Setpoint, configure la salida del controlador en 100%.

Si está calibrando la salida analógica 1, ajuste el potenciómetro ‘A01 S’ (R67)

hasta que el medidor indique 20.0mA. Si está calibrando la salida analógica 2,
ajuste el potenciómetro ‘A02’ (R65) hasta que el medidor indique 20.0mA.

Configure la salida del controlador en 50% y verifique que el medidor indique

10mA.

Potenciómetros utilizados para ajustar entradas y salidas analógicas.

Entradas Analógicas
Normalmente no se dispone de fuente de energía, de modo que la forma más
fácil para ajustar la entrada analógica es retroalimentar las salidas analógicas a
la entrada analógica. Esto se realiza utilizando puentes de conexión desde la
salida analógica hasta la entrada
analógica. Para calibrar la entrada analógica de la aplicación 20.20EX, se
requiere tener acceso al editor de registro. El siguiente procedimiento supone el
uso de la salida analógica 1.

Inserte un alambre de puente desde la salida analógica 1 hasta la entrada

analógica. Asegúrese que la polaridad esté correcta (positivo a positivo,
negativo a negativo).

En el menú salida analógica, configure la salida 1 en ‘Drive out’, ‘0-20mA’.

En el menú de maniobras, seleccione Manual Mode. Configure la salida en 0%.

Vaya a Register Editor y seleccione el registro al_aninst1 (registro 385 para la

versión 0.3A).

Ajuste ‘AIN Z’ (R64) hasta que el registro indique 0 (la mejor forma de hacerlo
es aproximarse a cero desde el lado positivo).

En el menú Setpoint, configure la salida en 100%.

Ajuste ‘AIN S’ (R63) hasta que el registro indique 1.000.000 cálculos.

Manual 20.20.EX O&M

 116

En el menú Setpoint, configure la salida en 50%.

Verifique que el registro indique 500.000 cálculos.

HPAD
La calibración del HPAD requiere un simulador de célula de carga de precisión
y por lo tanto no se puede realizar en terreno. Sin embargo, para estar seguro
que el HPAD funciona correctamente, siga el siguiente procedimiento.

Cree una célula de carga ficticia cortocircuiteando el Excite + hacia Sense +

(conectores 2 y 3), cortocircuiteando la señal de entrada (conectores 4 y 5),
cortocircuiteando Excite – hacia Sense – (conectores 6 y 7).

Conecte la carga ficticia y encienda el controlador (es importante que la célula

de carga ficticia esté conectada cuando se conecta la corriente eléctrica).

En el menú Diagnostic, seleccione el menú HPAD Settings. Configure CAL en

3.

En el menú Diagnostic del HPAD los cálculos del HPAD1 deberían estar
alrededor de 200.000.

Vuelva al menú configuraciones de HPAD y vuelva nuevamente la

configuración de CAL a 0.

SIMULADOR

Un simulador de carga está disponible para efectos de demostración, y en caso

necesario para ayudar a detectar problemas. Para invocar al simulador,
convierta la entrada lógica
‘Weight Simulator’ en la entrada física ‘always on’ del menú configuraciones
de Digital Input (ver la sección (I/O Mappings). Para inhabilitar el simulador,
convierta la entrada lógica ‘Weight Simulator’ en la entrada física ‘always off’
del menú configuraciones de Digital Input. Si ninguna célula de carga está
conectada para simulación, podrá simular carga configurando la Función A/D
(ver página 80) en 0. Recuerde desconectar las configuraciones del simulador
cuando esté listo para hacer funcionar el alimentador.

ADVERTENCIA: ASEGÚRESE DE DESCONECTAR LAS FUNCIONES DEL SIMULADOR

ANTES DE OPERAR EL ALIMENTADOR.

Manual 20.20.EX O&M

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