1

PLC; SIGNIFICA CONTROLADOR LÓGICO

PROGRAMABLE (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER EN
INGLÉS).

Es un dispositivo electrónico utilizado en la automatización industrial

para controlar maquinaria y procesos. Los PLCs son computadoras
industriales que ejecutan programas para tomar decisiones y controlar
el encendido y apagado de dispositivos, reemplazando la lógica
cableada tradicional con relés.

En resumen, un PLC es un componente clave en la automatización

industrial que permite:

 Controlar maquinaria y procesos:

Los PLCs ejecutan programas para automatizar tareas complejas en

diversas industrias.

 Reemplazar la lógica cableada:

Permiten modificar el comportamiento de un sistema sin cambiar las

conexiones físicas, solo modificando el programa.

 Mayor flexibilidad y eficiencia:

Ofrecen una forma más flexible y eficiente de controlar sistemas
complejos en comparación con la lógica cableada.
Componentes principales de un PLC:

 CPU (Unidad Central de Procesamiento): Ejecuta el programa de

control.

 Módulos de entrada/salida: Permiten la conexión con dispositivos

externos (sensores, actuadores).
 2

 Fuente de alimentación: Suministra energía al PLC.

 Software de programación: Herramienta para crear y cargar el

programa de control en el PLC.
Aplicaciones de los PLCs:

 Automatización de procesos: En industrias como la alimentaria,

química, manufacturera, etc.

 Control de maquinaria: Motores, bombas, válvulas, sistemas de

transporte, etc.

 Automatización de edificios: Control de sistemas de climatización,

iluminación, seguridad.
Ventajas de usar PLCs:

 Flexibilidad: Facilita la modificación y adaptación de los sistemas de

control.

 Fiabilidad: Diseñados para operar en entornos industriales exigentes.

 Escalabilidad: Permiten agregar o modificar funcionalidades según

las necesidades.

 Reducción de costos: Ahorro en cableado, mantenimiento y tiempo

de diseño.

 Mayor seguridad: Permiten implementar sistemas de control más

seguros.
En resumen, los PLCs son herramientas esenciales en la
automatización industrial moderna, ofreciendo una amplia gama de
aplicaciones y ventajas sobre los sistemas de control tradicionales.
 3

¿Qué es un PLC?
Entre las últimas innovaciones autómatas del mercado industrial
se encuentra el PLC o Controlador Lógico Programable; se trata
de una computadora industrial que tiene como objetivo principal
la automatización de procesos en una línea de producción, por lo
que está a cargo del control de los sistemas de las máquinas.
Los PLCs son ampliamente utilizados en la industria para automatizar
procesos de fabricación, controlar líneas de producción, monitorear
sistemas complejos y mejorar la eficiencia operativa. Los sistemas
automatizados basados en PLCs permiten reemplazar tareas
manuales por acciones automáticas, lo que resulta en una mayor
precisión, rapidez y consistencia en la producción.

Este tipo de herramienta es considerada un ordenador inteligente que

trabaja de cerca con la ingeniería automática, por eso tiene la
capacidad de ejecutar procesos de forma electromecánica;
dependiendo de las necesidades de control de la empresa, las
acciones de un Controlador Lógico Programable pueden ser
programadas y brindar múltiples utilidades.
 4

¿Cómo funciona un PLC?

Sus siglas significan controlador lógico programable
(Programmable Logic Controller– PLC). Este equipo funciona
como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un
módulo de memorias y de entradas/salidas, la fuente de
alimentación y la unidad de programación.
Para que funcione, es necesario que se realice una programación
previa a la función que va a realizar. Para realizar esta programación
se necesita un software específico adaptado a la marca y al lenguaje
de programación que se va a desarrollar.

Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de

señales del proceso, elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que
se ha programado. Además, recibe configuraciones de los operadores
(programadores) y da reporte a los mismos, aceptando modificaciones
de programación cuando son necesarias.

El Controlador Lógico Programable recibe información

de sensores conectados o dispositivos de entrada, procesa los datos y
dispara salidas basadas en parámetros preprogramados.
 5

Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar

datos de tiempo de ejecución, como la productividad de la máquina o
la temperatura de operación, iniciar y detener procesos
automáticamente, generar alarmas si la máquina funciona mal y más.
Los controladores lógicos programables son una solución de control
flexible y robusta, adaptable a casi cualquier aplicación.

Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de

las PC industriales, los microcontroladores y otras soluciones de
control industrial:
 • E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del
programa, pero los módulos de entrada y salida conectan
el PLC al resto de la máquina. Estos módulos de E / S son los
que proporcionan información a la CPU y desencadenan
resultados específicos.
 • Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada y
salida, un PLC también puede necesitar conectarse con otros
tipos de sistemas; por ejemplo, los usuarios pueden querer
exportar los datos de la aplicación grabados por el PLC a un
sistema de control de supervisión y adquisición de datos
(SCADA), que monitorea múltiples dispositivos conectados.
 • HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico
Programable en tiempo real, los usuarios necesitan una HMI o
interfaz hombre-máquina. Estas interfaces de operador pueden
ser pantallas simples, con una lectura de texto y un teclado, o
grandes paneles táctiles más similares a la electrónica de
 6

consumo, pero de cualquier manera, permiten a los usuarios

revisar e ingresar información en tiempo real.
Componentes de un PLC
Un PLC consta principalmente de tres componentes:

1. Unidad central de procesamiento (CPU): Es el cerebro del PLC,

donde se ejecuta el programa almacenado y se procesan las
señales de entrada para determinar las acciones a realizar.
2. Módulos de entrada: Son dispositivos que reciben señales del
mundo exterior, como interruptores, sensores, encoders u otros
dispositivos, y las convierten en señales digitales que la CPU
puede procesar.
3. Módulos de salida: Son dispositivos que reciben señales de la
CPU y las convierten en acciones físicas, como activar motores,
válvulas, luces, entre otros.
La programación de un PLC se realiza utilizando lenguajes de
programación específicos, como el ladder logic (lenguaje de esquema
de contactos), el cual se asemeja a un diagrama de circuitos eléctricos
y es ampliamente utilizado en aplicaciones industriales.
¿Para qué se utiliza un PLC?
Esta tecnología de implementación sencilla y ejecución rápida, nos
permite automatizar los procesos de nuestro proyecto con un bajo
mantenimiento e instalación personalizada. Como mencionamos
anteriormente, la función de estos ordenadores es el almacenamiento
de datos, útiles para dos funciones: el control y testeo de las piezas
que conforman los sistemas utilizados en la industria y la
 7

automatización de procesos industriales mediante la computarización

de órdenes y funcionamientos específicos de cada máquina.

Aplicaciones de un PLC
Se ocupan en el sector industrial, debido a que resuelven
requerimientos de control de procesos y secuencias de la maquinaria;
algunos ejemplos para los que se aplican estos controladores en la
industria moderna son:

Maquinaria
 • Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.
 • Máquinas industriales para la madera y los muebles.
 • Maquinaria industrial del plástico.
 • Herramientas complejas.
 • Máquinas de ensamblaje.
Instalaciones
 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.
 Instalaciones de plantas para el embotellado.
 Instalaciones de transporte y almacenaje.
 Instalaciones para tratamientos térmicos.
 Instalaciones industriales azucareras.
Industria automotriz
 • Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas
de pintura, ensamblaje, etc.
 • Uso en máquinas de herramientas como fresadoras,
taladradoras, tornos, etc.
 8

 • Fabricación de neumáticos.
Plantas químicas
 • Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de
aguas residuales y fecales, etc.
 • Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla,
etc.
Sistemas de transporte automatizado
En la logística y el transporte, los PLCs se utilizan para controlar
sistemas de transporte automatizados, como transportadores y robots,
en almacenes y centros de distribución.

Industria alimentaria
En la industria alimentaria, los PLCs son fundamentales para controlar
procesos de producción, llenado y envasado, y para garantizar el
cumplimiento de estándares de calidad y seguridad alimentaria.

Ventajas de un plc
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) ofrecen varias
ventajas significativas en comparación con otros sistemas de control y
automatización. Algunas de las principales ventajas de utilizar un PLC
son las siguientes:

1. Flexibilidad y reconfiguración: Permiten una fácil

reprogramación y reconfiguración. Si se requiere cambiar la
secuencia de control o adaptar el proceso a nuevas
necesidades, es posible realizar ajustes en el programa sin
cambiar la lógica de cableado físico, lo que ahorra tiempo y
costos.
 9

2. Facilidad de programación: Los lenguajes de programación de

PLCs, como el ladder logic, son intuitivos y fáciles de aprender,
especialmente para ingenieros y técnicos con conocimientos
eléctricos o electrónicos. Esto simplifica el desarrollo y
mantenimiento de programas.
3. Seguridad: Incorporan funciones de seguridad para garantizar
una operación segura en entornos industriales. Pueden
implementar interbloqueos y protecciones para evitar
situaciones peligrosas y reducir los riesgos para los operarios.
4. Monitoreo y diagnóstico: Permiten la supervisión en tiempo real
del estado de los dispositivos y del proceso en general.
También proporcionan herramientas de diagnóstico que facilitan
la identificación de fallas y problemas de funcionamiento, lo que
agiliza la solución de averías y el mantenimiento predictivo.
5. Integración con sistemas SCADA y redes industriales: Se
integran fácilmente con sistemas SCADA (Supervisory Control
and Data Acquisition) y otras redes industriales, lo que facilita el
control y la visualización centralizada de múltiples procesos y
sistemas.
6. Tiempo de respuesta rápido: Tienen un tiempo de respuesta
rápido debido a su diseño específico para aplicaciones de
control en tiempo real. Esto es esencial en procesos críticos
que requieren una actuación rápida y precisa.
7. Durabilidad y confiabilidad: Están diseñados para operar en
entornos industriales exigentes, lo que los hace resistentes a
condiciones ambientales adversas, vibraciones, polvo,
humedad y temperaturas extremas.
 10

8. Menor espacio y costo: En comparación con sistemas de

control tradicionales, requieren menos espacio físico y su costo
de implementación y mantenimiento suele ser más bajo, lo que
los hace accesibles para diversas aplicaciones industriales.
9. Modularidad y escalabilidad: Son modulares, lo que significa
que pueden expandirse y adaptarse a medida que se requieran
más entradas, salidas o funcionalidades adicionales.
¿Cómo se programa un PLC?
Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego
se descarga al controlador. Ladder Logic es el lenguaje de
programación tradicional, este imita diagramas de circuito en escalera
de lógica leídos de izquierda a derecha, cada peldaño representa una
acción específica controlada por el, partiendo de una entrada o serie
de entradas (contactos) que dan como resultado una salida (bobina).
Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de
implementar que muchos otros lenguajes de programación.
Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro
de los lenguajes de programación oficiales y extensamente
utilizado para PLC. Es una forma sencilla y gráfica de programar
cualquier función de forma conjunta en un programa de
autómatas programables, lo mejor es que es fácil de aprender y
ofrece muchas posibilidades.
En SDI suministramos software de programación para el control
de sus dispositivos, así como también distintos PLC’s.
Tipos de PLC
 11

Las modificaciones y mejoras que se han ido realizando han derivado

en diferentes tipos de PLC que se pueden agrupar en cuatro
categorías principales:
Tipo compacto
Es aquel que se ajusta a las especificaciones genéricas de los PLC’s:
tiene incorporada la fuente de alimentación, la CPU y los diferentes
módulos. Existen PLC’s compactos en tamaño nano, que cuentan con
un tamaño muy reducido, aunque el funcionamiento básico
del PLC está más limitado por sus características.
Tipo modular
Se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que le
aporta características más potentes que el modelo compacto. Trabaja
con programas más complejos y tiene mayor capacidad de memoria y
operatividad.

Montaje en rack
Se permite el intercambio de información entre los diferentes módulos,
esto permite una velocidad mayor de transmisión de la información,
por lo tanto, optimiza el funcionamiento del PLC.
PLC con HMI incorporado
El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable,
tiene una interfaz gráfica, que combinado permite optimizar la
experiencia de programación y uso de la máquina. Reduce el cableado
de los elementos del PLC y los muestra en una pantalla gráfica según
se programe.
¿Cuál es el PLC más usado en la industria?
 12

Dentro del sector industrial los más utilizados son los de tipo modular y
en SDI Industrial Store hacemos accesible una gran variedad de ellos.
Comprueba la calidad que manejamos y forma parte de las empresas
que obtienen diariamente los beneficios de contar con un PLC,
como el ahorro en costos de operación, mantenimiento y energía.
¿Dondé puedo adquirir PLC en México?
SDI cuenta con PLC en venta, ofrecemos los mejores precios y
hacemos envíos para todo el país. Contamos con un servicio
totalmente especializado par tu industria. Contáctanos y cotiza gratis
con uno de nuestros asesores.
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Trabajo

Un PLC, o Controlador Lógico Programable, es una computadora

especializada utilizada en la automatización industrial. Se emplea en
ingeniería para controlar procesos y máquinas, permitiendo que
realicen tareas de manera automatizada. Su diseño robusto y
capacidad de programación los hacen ideales para entornos
industriales [Link] ampliamente utilizados en diversas
 19

industrias, incluyendo manufactura y producción. Hay ofertas y

promociones de estos dispositivos en el mercado.

¿Cuáles son las principales ventajas de un PLC?

Los PLC (Controladores Lógicos Programables) ofrecen varias

ventajas que los hacen muy populares en la automatización industrial.
Aquí te detallo las principales:

1. Alta fiabilidad y estabilidad: Los PLC están diseñados para

funcionar en entornos industriales hostiles, con temperaturas
extremas, vibraciones y polvo, garantizando una operación
continua y segura.

2. Facilidad de programación y modificación: Suelen usar

lenguajes de programación estándar como Ladder (diagrama de
escalera), lo que facilita su configuración, mantenimiento y
actualización, incluso para quienes no son programadores
expertos.

3. Flexibilidad y modularidad: Pueden adaptarse a diferentes

procesos y expandirse fácilmente añadiendo módulos de
entrada/salida, comunicación o funciones específicas según las
necesidades.

4. Capacidad de comunicación: Los PLCs pueden integrarse con

otros sistemas mediante protocolos de comunicación
industriales, permitiendo una gestión centralizada y el monitoreo
remoto.
 20

5. Respuesta rápida: Gracias a su arquitectura, los PLCs ofrecen

tiempos de respuesta muy cortos, esenciales para procesos en
los que la velocidad de control es crítica.

6. Costo-efectividad: Aunque la inversión inicial puede ser mayor

que usar relés o temporizadores, a largo plazo resultan más
económicos por su eficiencia, menor mantenimiento y mayor
durabilidad.

7. Automatización de procesos complejos: Permiten gestionar

procesos complejos que serían difíciles de controlar
manualmente o mediante sistemas mecánicos tradicionales.

¿Quieres información más específica sobre algún tipo de PLC o

alguna aplicación particular?

¿En qué industrias se utilizan los PLC?

Sider Fusion
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) se utilizan en una
amplia variedad de industrias debido a su versatilidad y fiabilidad. Aquí
te comparto algunas de las principales industrias donde tienen un
papel crucial:

1. Industria manufacturera: En líneas de ensamblaje, control de

máquinas, y procesos de producción para automatizar tareas
como el packaging, clasificación, montaje, y control de calidad.
 21

2. Industria alimentaria y beverage: Para automatizar líneas de

envasado, control de temperaturas, procesos de fermentación, y
manejo de insumos de manera eficiente y segura.

3. Automoción: En la producción de vehículos, control de sistemas

robóticos, ensamblaje de componentes, y pruebas de calidad.

4. Industria química y petroquímica: Para gestionar procesos de

reacción, control de temperaturas, presión, y transferencia de
líquidos o gases peligrosos.

5. Energía y generación eléctrica: En plantas de generación,

subestaciones eléctricas, y sistemas de distribución para
monitoreo y control de la red, así como en energías renovables
como parques eólicos y solares.

6. Minería: Para control de maquinaria pesada, sistemas de

transporte, procesamiento de minerales y gestión de
infraestructura minera.

7. Aerospace y defensa: En procesos de fabricación, pruebas y

control de sistemas especializados.

8. Edificación e infraestructura: En sistemas de calefacción,

ventilación y aire acondicionado (HVAC), control de ascensores,
iluminación automatizada, y sistemas de seguridad.

9. Tratamiento de aguas: Para controlar procesos de filtración,

tratamiento químico y distribución de agua potable o aguas
residuales.
 22

¿Te interesa alguna industria en particular o algún ejemplo concreto

de aplicación?

¿Cómo se programa un Controlador Lógico Programable?

Sider Fusion
Programar un Controlador Lógico Programable (PLC) implica
desarrollar un conjunto de instrucciones que permitan controlar
procesos de forma automática y eficiente. A continuación, te explico
los pasos básicos y aspectos clave para programar un PLC:

1. Seleccionar un modelo y software de programación

Primero, elige el PLC adecuado a tus necesidades y el software de

programación compatible. Algunos ejemplos de plataformas son
Siemens (TIA Portal), Allen-Bradley (RSLogix), Omron, Mitsubishi,
entre otros.

2. Comprender el esquema de control y requisitos

Antes de programar, debes entender:

 Los procesos que quieres automatizar.

 La lógica de operación y condiciones de respuesta.
 Los tipos de entradas (sensores, botones) y salidas (motores,
válvulas).

3. Realizar un diagrama de control (Ladder o lenguaje)

El método más común es usar diagramas de escalera (Ladder), que

imitan los circuitos eléctricos y son fáciles de entender para los
 23

técnicos en automatización. También existen otros lenguajes como

Texto Estructurado, Funciones de Bloques, o Lista de Instrucciones.

4. Programar las instrucciones

 Entradas: Leer las señales de sensores, botones,

conmutadores.
 Lógica: Construir las condiciones y secuencias que controlarán
las salidas.
 Salidas: Activar motores, válvulas, alarmas, etc., según la lógica
definida.

Un ejemplo sencillo en Ladder sería:

css

|---[Botón ON]---[Motor]---|
que indica que al presionar el botón, se enciende el motor.

5. Simulación y prueba

Antes de cargar el programa en el PLC, muchas plataformas permiten

simular la lógica para detectar errores.

6. Cargar el programa en el PLC

Conectar el PC al PLC mediante cable o red, y transferir el programa a

través del software.

7. Realizar pruebas en campo

 24

Verificar que el sistema funcione correctamente, ajustando la lógica o

parámetros si es necesario.

8. Documentar el programa

Es importante documentar claramente el código para facilitar

mantenimiento y futuras modificaciones.

¿Te gustaría que te proporcione un ejemplo práctico de programación

en Ladder o en algún software específico?

proporcione un ejemplo práctico de programación en Ladder y algún

software específico?

Sider Fusion
¡Por supuesto! Voy a proporcionarte un ejemplo práctico sencillo en
lenguaje Ladder, usando un software popular y accesible: RSLogix
5000 (para PLC Allen-Bradley). Como ejemplo, programaremos un
circuito básico para encender y apagar un motor usando un botón de
encendido y otro de apagado, además de una luz indicadora.

Ejemplo: Encender y apagar un motor con botones y luz

indicadora

Objetivo
 25

 Cuando se pulse el botón START (arranque), el motor se

encienda y permanezca encendido incluso después de soltar el
botón.
 Para apagar el motor, se pulsa el botón STOP.
 La luz INDICATOR se enciende cuando el motor está en
marcha.

Elementos

 START: botón de arranque (entrada)

 STOP: botón de paro (entrada)
 Motor: salida
 Indicator: luz indicadora (salida)

Representación Ladder

plaintext

|---[STOP]---+---[START]---+------------------(Motor)
| | |
| +---(Indicator) |
Explicación:

 La bobina de Motor y la de Indicator están en paralelo,

controladas por un contacto normal abierto (NO) de START y un
contacto normalmente cerrado (NC) de STOP.
 26

 La bobina del Motor se activa cuando START está presionado

y STOP no lo esté.
 La bobina del Indicator se activa en paralelo al Motor, cuando
este está en marcha, proporcionando una señal visual.

Cómo funciona

 Cuando presionas START, se cierra el contacto y se activa la

bobina Motor, que a su vez cierra el contacto de sello (bit
holding), manteniendo la corriente incluso después de
soltar START.
 Presionar STOP abre su contacto, rompiendo el circuito y
apagando Motor y Indicator.

Programación en RSLogix 5000

Para programar esto en RSLogix 5000:

1. Abres un nuevo proyecto y seleccionas tu controlador.

2. Creas una nueva rutina en lenguaje Ladder.
3. Inserta los contactos y bobinas como se muestra en el esquema.
4. Configura las entradas y salidas correspondientes (por ejemplo,
I:1/0 para START, I:1/1 para STOP, O:2/0 para Motor, O:2/1 para
Indicator).
 27

Ejemplo en Ladder (pseudocódigo en RSLogix):

plaintext

|--[ STOP ]--+--[ START ]--+-----------------( Motor )

| | |
| +--[ Motor ]---+--( Indicator )
Aquí, la bobina de Motor y el contacto de sello están en paralelo.

¿Quieres que te prepare también las instrucciones específicas para

configurarlo en RSLogix 5000 o en otro software, como TIA Portal para
Siemens?

prepare también las instrucciones específicas para configurarlo en

RSLogix 5000 o en otro software, como TIA Portal para Siemens?

Sider Fusion
Claro, te prepararé las instrucciones específicas para programar ese
mismo ejemplo en RSLogix 5000 (para PLC Allen-Bradley) y en TIA
Portal (para PLC Siemens). Empiezo con RSLogix 5000.

Instrucciones para RSLogix 5000 (Allen-Bradley)

Pasos para crear el programa:

1. Crear un nuevo proyecto

 28

 Abre RSLogix 5000.

 Crea un nuevo proyecto y selecciona tu controlador (por ejemplo,
ControlLogix o CompactLogix).

2. Configura las E/S

 Define las entradas:

o START: entrada digital (por ejemplo, I:1/0).
o STOP: entrada digital (por ejemplo, I:1/1).
 Define las salidas:
o Motor: salida digital (por ejemplo, O:2/0).
o Indicator: salida digital (por ejemplo, O:2/1).

3. Crear la lógica en Ladder

 Ve a la rutina en Ladder.
 Inserta los componentes:

Tabla

Tipo Descripción Enlace

Contacto Primera línea, normalmente cerrado,

STOP (I:1/1)
NO para parar

Contacto En paralelo, normalmente abierto,

START (I:1/0)
NO para activar

Bobina Motor (O:2/0) Para activar el motor

 29

Tipo Descripción Enlace

Indicator Para encender la luz cuando el motor

Bobina
(O:2/1) funciona

4. Crear la lógica

 La estructura en Ladder sería:

plaintext

|---[STOP]---+---[START]---+--------------(Motor)
| |
+----[Motor]------------+
(Sello o memoria de retención)
En RSLogix 5000, para crear el "sello" (latch), debes:

 Crear un bit interno, por ejemplo, MotorLatch.

 Añadir un contacto NO de MotorLatch en paralelo a la entrada
de START para mantener el motor encendido.
 En la lógica, Cuando el motor enciende,
activamos MotorLatch para mantenerlo encendido.
 Cuando se presiona STOP, desactivamos MotorLatch y se
apaga.

Ejemplo:
 30

 Primera línea en Ladder:

plaintext

|---[STOP]---+---[START]---+--------------( Motor )
| |
+---[MotorLatch]---------+

 Segunda línea:

plaintext

|---[Motor]----+------------------+ (Set MotorLatch)

 Tercera línea (para pararlo):

plaintext

|---[STOP]------------(Resetea MotorLatch)

5. Descargar y probar

 Conecta el PLC.
 Descarga el programa.
 Testea pulsando los botones START y STOP.

En TIA Portal (Siemens)

Vamos con los pasos en TIA Portal para un PLC Siemens, por
ejemplo, un CPU 1200 / 1500.
 31

Instrucciones para TIA Portal (Siemens)

1. Crear un proyecto nuevo

 Abre TIA Portal.

 Crea un nuevo proyecto y selecciona tu CPU.

2. Configura las entradas y salidas

 En el árbol de hardware, asigna las entradas y salidas:

o START: por ejemplo, I0.0
o STOP: I0.1
o Motor: Q0.0
o Indicator: Q0.1

3. Programar en lenguaje Ladder

 Inserta una red y agrega componentes:

Tabla

Componente Función Notas

Contacts (NO/NC) START, STOP Para crear la lógica

Coil Motor, Indicator Para activar salidas

 32

4. Lógica Ladder en TIA Portal

 La lógica en Ladder para mantener encendido el motor:

plaintext

|--[ STOP ]--+--[ START ]--+--------( Motor )

| | |
| +--[ Motor ]---+--( Motor latch) |
Más concretamente:

 Línea 1:
o Contacto STOP (NC) en serie con START (NO),
controlando la salida Motor.
 Línea 2:
o Para mantener el motor encendido, colocas un contacto en
paralelo a START (latch), que es una marca interna, por
ejemplo, Motor_Latch.
 Cuando el motor está en marcha, Motor_Latch se activa,
cerrando el circuito y manteniendo el motor encendido aún sin
presionar START.
 El botón STOP, cuando se presiona, resetea Motor_Latch.

5. Código estructurado

En TIA Portal, por ejemplo, en código Ladder, sería como:

plaintext

|--[ STOP (NC) ]--+--[ START (NO) ]--+--------( Motor Q0.0 )

| |
 33

+--[ Motor_Latch ]---+

Y para establecer y resetear Motor_Latch, en otros contactos y
bobinas, según corresponda.

¿Te gustaría que te prepare también el código en estructurado o

en funciones secuenciales?

prepare también el código en estructurado o en funciones

secuenciales?

Sider Fusion
¡Claro! A continuación, te preparo un ejemplo simple en lenguaje
estructurado y en funciones secuenciales para el control del mismo
circuito: encender y apagar un motor con botones, utilizando
instrucciones típicas de estos estilos de programación.

Ejemplo en Lenguaje Estructurado (ST)

Este ejemplo asume que tienes las etiquetas/variables:

 START: entrada digital (TRUE cuando se presiona)

 STOP: entrada digital (TRUE cuando se presiona)
 Motor: salida digital
 MotorLatch: bit interno para mantener el estado

Código en Structured Text (ST)

 34

pascal

// Declarar variables
VAR
start : BOOL; // Entrada start
stop : BOOL; // Entrada stop
motor : BOOL; // Salida motor
motorLatch : BOOL; // Bandera de mantenimiento
END_VAR

// Lógica para encender/apagar el motor

IF stop THEN
motor := FALSE; // Resetea si se presiona stop
ELSIF start THEN
motorLatch := TRUE; // Activa latch al presionar start
END_IF;

// Mantener el motor encendido con latch

IF motorLatch THEN
motor := TRUE;
END_IF;

// Si se presiona stop, apagar todo

IF stop THEN
motorLatch := FALSE;
END_IF;
Explicación:
 35

 Cuando presionas START, motorLatch se activa y mantiene el

motor encendido.
 Cuando presionas STOP, motor y motorLatch se apagan.

Ejemplo en Funciones Secuenciales (SFC)

Podemos modelar un proceso simple con pasos:

1. Paso 1: Esperar a que se presione START.

2. Paso 2: Encender el motor.
3. Paso 3: Esperar a que se presione STOP.
4. Paso 4: Apagar el motor, volver al paso 1.

Pseudocódigo SFC

plaintext

Paso 1: Esperar START

Si START presionado, pasar a paso 2

Paso 2: Encender motor

Motor ON
Si STOP presionado, pasar a paso 3

Paso 3: Apagar motor

Motor OFF
Volver a paso 1
 36

Código ejemplo (en ladder o en bloques de funciones)

En TIA Portal, podrías usar bloques de función y variables de estado

para gestionar esto de forma sencilla.

Los controladores lógicos programables (PLC) son componentes

esenciales en la automatización industrial, diseñados para controlar y
monitorear maquinaria y procesos de manera eficiente. Hay 3 tipos
principales de PLC, cada uno de ellos diseñado para aplicaciones
específicas:

 PLC compactos: Son los PLC más pequeños y básicos, ideales

para tareas de automatización a pequeña escala. Son rentables
y fáciles de instalar, lo que los hace adecuados para operaciones
de control sencillas. Los PLC compactos se utilizan normalmente
en aplicaciones donde hay pocas entradas y salidas, como en
máquinas pequeñas o dispositivos independientes.
 PLC modulares: Los PLC modulares son muy flexibles y
versátiles, lo que los hace adecuados para una amplia gama de
aplicaciones industriales. Consisten en una unidad central de
procesamiento (CPU) y varios módulos para expansión de
entradas y salidas, comunicación y funciones especiales. Los
ingenieros pueden personalizar estos PLC agregando o
eliminando módulos, haciéndolos adaptables a procesos
complejos y sistemas de mayor escala.
 PLC de montaje en bastidor: Los PLC de montaje en bastidor
están diseñados para procesos industriales a gran escala que
requieren amplias capacidades de entrada y salida. Estos PLC
 37

están montados en bastidores y pueden acomodar numerosos

módulos de entrada y salida. Son conocidos por su alta potencia
de procesamiento, confiabilidad y robustez, lo que los hace
adecuados para aplicaciones en industrias como la fabricación
de automóviles, plantas petroquímicas e instalaciones de
generación de energía.

La elección del tipo de PLC depende de los requisitos de

automatización específicos de un proyecto. Los PLC compactos son
rentables para tareas pequeñas, mientras que los PLC modulares
ofrecen flexibilidad y escalabilidad para proyectos de tamaño mediano.
Los PLC de montaje en bastidor están reservados para procesos
industriales grandes y complejos que exigen un alto nivel de control y
confiabilidad. Comprender estos tres tipos de PLC permite a los
ingenieros y profesionales de la automatización seleccionar la solución
más adecuada para satisfacer sus necesidades de automatización,
garantizando un control eficiente y confiable de maquinaria y procesos
en diversos entornos industriales.

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