Optimisation de l’exploitation des Séparateurs à
  fuel lourd : Cas de la Centrale thermique

  d’Oyomabang

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU MASTER SPECIALISE EN

GENIE ELECTRIQUE, ENERGETIQUE ET ENERGIES RENOUVELABLES (GEER)

OPTION : Energies Renouvelables

 
               A l’issue d’un stage effectué à : AES SONEL (Centrale thermique de

Yaoundé) AES Company

Présenté et soutenu publiquement le 20-03-2013 par

Modeste KAMENI NEMATCHOUA

   Travaux dirigés par :

Sidibé Sayon
Enseignant (2ie)
 
 
 
Jury d’évaluation du stage :

Président : Daniel YAMEUGEU

MEMBRES : EMMANUEL CLERC, JUSTIN BASSOLE.

 
 
Promotion [2011/2012]
 Optimisation de l’exploitation des Séparateurs à fuel lourd : Cas de la Centrale 
thermique d’Oyomabang 
 

                        EPIGRAPHE

cÉâÜ àÜÉâäxÜ âÇx t|zâ|ÄÄx wtÇá âÇx uÉààx wx yÉ|Ç? vËxáà ytv|Äx M
UܱÄxé Ät uÉààx xà ÄËt|zâ|ÄÄx tÑÑtÜtßàÜtA

Pierre Dac L’Os à moelle, Juin 1938

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                         DEDICACES

♠ T ÅÉÇ yxâ ÑtÑt w°v°w° vxààx tÇÇ°xA

♠ T Åt ytÅ|ÄÄx
♠ T àÉâá vxâå Öâx }Ët|Åx? Å£Åx Åxá xÇÇxÅ|xáA

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                                REMERCIEMENTS
 

™ Je souhaite tout d’abord remercier le seigneur mon Dieu qui par sa grâce m’a permis
de mener ce travail jusqu’au bout.

™ Je remercie mon directeur de mémoire, Dr. Sidibé Sayon , pour m’avoir accueilli dans
son équipe et m’avoir épaulé dans la réalisation de ce mémoire. J’ai eu la chance de
bénéficier d’un encadreur positif, attentif et plein d’humour. Je lui suis reconnaissant
de m’avoir fait confiance et de m’avoir permis de réaliser ce mémoire dans la sérénité.

™ Mes remerciements à mon encadreur professionnel : Mr. LEMBA Samuel pour votre
accueil et l’encadrement au sein de votre unité, recevez ici, mon profond respect .
™ Mes remerciements vont également aux membres du jury pour m’avoir suggéré de
nombreux conseils et pistes de réflexion.

™ Je souhaite exprimer ma gratitude envers Mr. Léopold TCHOUTIO qui a très

souvent été disponible pour m’écouter et discuter. Ses conseils et commentaires m’ont
fait réfléchir et, j’espère progresser sur de nombreux aspects.

™ Je tiens à remercier EBOSSE, Luc BOUMAL, et DJAMKO Armand, pour leur

disponibilité malgré leurs nombreuses activités. Ils ont su me faire découvrir chacun à
sa façon les nombreuses facettes du monde de l’Entreprise .

™ Mes remerciements à tous les enseignants du 2ie et en particulier à notre

Coordonatrice Sylvie OUEDRAEGO pour sa présence et son soutien.
™ Remerciement à tous les employés de la centrale thermique d’Oyomabang en
particulier, Désiré Omgba, Mbappe, Ebénizer Ngoumgna, Liliane Bangda pour leur
disponibilité.

™ A tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à l’élaboration de ce travail, qu’ils
trouvent ici mes sincères remerciements.

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                         SIGLES ET ABREVIATIONS

NOTATIONS SIGNIFICATIONS

AES SONEL American Energy Services – Société Nationale d’Electricité

API Automate programmable Industrielle.
CF Cash Flow
CPL Courant porté sur ligne.
D Dépense.
EDC Société d’électricité du Cameroun.
ENTER Entrée.
EPC Commande de programme Energétique
F Facteur de turbulence
HFO Heavy Fuel Oil
HT Haute tension
I Investissement.
IP Indice de profitabilité.
LFO Light Fuel Oïl
MV Manuelle Vanne
MT50 Détecteur d’eau
R Coefficient de corrélation
RIN Réseau Interconnecté.
RV Vanne réglable.
SCAD Système de Télé conduite.
SD Sous direction.
Ti Temps initialisé.
TRG, TRS Taux de Rendement général et de Synthétique

TPM Total Productive Maintenance

SIP Système d’Indicateurs de Performance

VA Valeur actualisée.
VAN Valeur actuelle nette

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  NOMENCLATURE 
 

LETTRES MINUSCULES

NOTATIONS UNITES SIGNIFICATIONS

U V tension

d m Profondeur

g N/kg Pesanteur

r m Rayon

m Kg masse

f Hz Fréquence

LETTRES MAJUSCULES

NOTATIONS UNITES SIGNIFICATIONS

E J Energie

P KW Puissance

S m2 Surface

S’ MVA Puissance apparente

V m/s Vitesse

N tr/min Vitesse rotation

Q Kg/m3 Densité

Qm m3/S Débit

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P’ N Poids

T °C Température

P1 Pa, bar Pression

I A Intensité

L m Longueur

R Franc Cfa Recette

TRI % Taux de rendement interne

PCI Kcal/Kg Pourvoir calorifique inférieure

LETTRES GREC

NOTATIONS UNITES SIGNIFICATIONS

ρ Kg/m3 masse volumique

φ ° Angle

µ                                  Poise ou g/cm                                         Viscosité absolue  

£                                                                                                                                                     Erreur 

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     RESUME
TITRE : Optimisation de l’exploitation des Séparateurs à fuel lourd :
Cas de la Centrale thermique d’Oyomabang

Le séparateur HFO tout comme l’alternateur, le moteur, le disjoncteur etc. Joue un

rôle important dans la production de l’électricité dans une centrale thermique. L’état du
séparateur HFO actuel de la centrale thermique d’Oyomabang entraine d’important pertes de
revenus à AES SONEL, d’ailleurs il ne se passe une semaine à la centrale sans qu’on ne
détecte une anomalie liée au disfonctionnement du séparateur. Ceci est une situation
préoccupante à l’entreprise. Face à ces divers problèmes, et surtout suite à la diminution
considérable du rendement de séparation (93,341%), Nous avons mené une étude
expérimentale sur une durée de trois mois sur les séparateurs HFO de la centrale thermique,
ce qui nous a permis de détecter certaines anomalies qui influencent considérablement sur
l’efficacité du séparateur et d’apporter quelques éléments de réponse. Les résultats obtenus
ont été analysés, interprétés et intégrés. Ce travail vise à réduire les pertes de combustible,
la quantité d’eaux huileuses dont il faut de nouveau investir pour leur traitement, et
d’augmenter la durée de vie des séparateurs. La méthode consiste dans un premier temps
à maîtriser le cycle de fonctionnement des centrifugeuses en s’appuyant sur les
différentes étapes du grâce de l’automate (EPC50) qui gère le processus. Dans un
second temps à dérouler une méthode similaire à la méthode Total Productive
Maintenance (TPM) qui ressort les types de pertes d’un équipement. Ces pertes, liées aux
indicateurs de performances, nous conduisent à une expérience sur les séparateurs afin
d’identifier les variables d’action qui nous permettront d’augmenter en performance. Dans
un troisième temps, à modéliser l’expérience par une fonction objective en vue
d’apprécier la qualité de fuel séparé en fonction du temps de séparation. Dans un
quatrième temps à faire une étude comparative entre le fonctionnement avant expérience et
le fonctionnement après expérience.
Mots clés : optimisation, séparateurs, Rendement, indicateurs de performances, fuel lourd.

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                ABSTRACT
 

Title: Optimizing the use of heavy fuel oil separators: Case of the thermal power of
Oyomabang .

The HFO separator , all as generator, motor, etc. . Plays an important role in the
production of electricity in a thermal power plant. The state of HFO separator causes
important losses of income AES Sonel, moreover it don't happen a week in the thermal
central without anyone detects an anomaly related at the malfunction Faced with these
problems, and especially due to the significant decrease in the separation efficiency
(93.341%), we conducted an experimental study over a period of three months on the HFO
separators thermal power plant, which has allowed us to detect certain anomalies who
influence on the efficiency of the separator and provide some answers. The results were
analyzed, interpreted and integrated. This work aims to reduce the loss of fuel, the amount of
oily water which must again invest in their treatment, and increase the life of the separators.
The method consists first to control the operation of centrifuges based on the different stages
of the PLC through (EPC50) that manages the process. for second time, to use a method
similar to the method Total Productive Maintenance (TPM) that gives types of equipment
losses. These losses related to performance indicators lead us to experience the dividers to
identify variables of action that will increase performance. In a third step, to model the
experiment by an objective function in order to assess the quality of fuel separate with
separation. for fourth time to make a comparative study between the operating experience
before and after the operation experience.

Keywords: optimization, separator, yield, performance indicators, heavy fuel.

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               LISTE DES FIGURES

 

FIGURE 1 :VUE DES GROUPE..................................................................................................... 200

FIGURE 2 : GROUPES ET CONSTITUANTS[2] ............................................................................... 21
FIGURE 3: ORGANIGRAMME DE LA CENTRALE THERMIQUE[2] ................................................... 23
FIGURE 4 : SCHEMA DE L'EXCITATION DES ALTERNATEURS ....................................................... 24
FIGURE 5 : LA SEDIMENTATION ................................................................................................. 31
FIGURE 6 : PRINCIPE DE CENTRIFUGATION................................................................................. 32
FIGURE 7: PRESENTATION DES TROIS PHASES DE SEPARATION .................................................. 33
FIGURE 8 PRESENTATION DU DIAGRAMME S.A.D.T ................................................................. 34
FIGURE 9 :DIAGRAMME S.A.D.T DU SEPARATEUR A HFO ........................................................ 34
FIGURE 10 : AJOUT D'EAU DE CONDITIONNEMENT ..................................................................... 36
FIGURE 11 :OUVERTURE DU BOL ............................................................................................... 36
FIGURE 12 :DEMARRER PAR UN ETALONNAGE........................................................................... 37
FIGURE 13: DEMARRER SANS ETALONNER ................................................................................ 38
FIGURE 14 :APPAREILS DE MESURE ........................................................................................... 40
FIGURE 15 : LES ETAPES D'ECOGRAI ...................................................................................... 43
FIGURE 16 : DEMARCHE ECOGRAI.......................................................................................... 44
FIGURE 17 :REPARTITION DES TEMPS D'ETAT D'UN SYSTEME DE PRODUCTION........................... 48
FIGURE 18 : REPARTITION DES TEMPS D'ETAT D'UN CYCLE DE35 MIN DES SEPARATEURS A HFO.
........................................................................................................................................... 50
FIGURE 19 :PRODUCTION DES DECHETS PAR SEPARATEUR PENDANT LES MOIS D'AVRIL ET MAI 52
FIGURE 20 :USURE DES JOINTS D'ETANCHEITE EN FONCTION DES SEPARATEURS ....................... 53
FIGURE 21 : VARIATION DE LA TEMPERATURE DANS UN SEPARATEUR ...................................... 54
FIGURE 22 : VARIATION DE LA VITESSE DE ROTATION DU MOTEUR BOL DE SEPARATION ........... 54
FIGURE 23 : REPARTITION DES PERTES TPM FONCTION DES INDICATEURS DE PERFORMANCE... 55
FIGURE 24 : MODELISATION MATHEMATIQUE DE L'EXPERIENCE ............................................... 57
FIGURE 25 : EVOLUTION DU MT SUR UN CYCLE DE 35MIN ........................................................ 58
FIGURE 26 : EVOLUTION DU MT SUR UN CYCLE DE 120MIN ...................................................... 58
FIGURE 27 :COURBE OPTIMALE D'EVOLUTION DU MT DANS LE TEMPS ...................................... 59
FIGURE 28 :REPARTITION DES TEMPS D'ETAT D'UN CYCLE DE 105MIN DES SEPARATEURS A HFO
........................................................................................................................................... 60
FIGURE 29 : ECART DE PRODUCTION DES DECHETS SUIVANT LES DEUX REGIMES DE CYCLE ..... 62
FIGURE 30 :VUE D'ENSEMBLE DU SEPARATEUR ALFA LAVAL[3] ............................................... 70
Figure 31 : Bol du séparateur SU+ EPC50 [1] …………………………………………... 71

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LISTE DES TABLEAUX

 

Tableau1 : Fiche d’identification .....................................................................................…...19  

TABLEAU 2 : CONSTITUANTS CHIMIQUES DU HFO DEPOTE ....................................................... 23

TABLEAU 3 : CONSTITUANTS CHIMIQUES DU HFO SEPARE........................................................ 26
TABLEAU 4 :SITUATION PENDANT LE MOIS D'AVRIL.................................................................. 29
TABLEAU 5 : SITUATION PENDANT LE MOIS DE MAI ................................................................... 29
TABLEAU 6 : APPAREILS DE MESURE ......................................................................................... 40
TABLEAU 7 : ANALYSE DES INDICATEURS DE PERFORMANCE AVANT EXPERIENCE .................... 51
TABLEAU 8 : ANALYSE DES INDICATEURS DE PERFORMANCE APRES EXPERIENCE ..................... 61
TABLEAU 9 : SITUATION PENDANT LE MOIS D'AVRIL SUR UN CYCLE DE 105 MIN....................... 61
TABLEAU 10 : SITUATION PENDANT LE MOIS DE MAI SUR UN CYCLE DE 105MIN ....................... 61
TABLEAU 11 :GAINS INDIRECTS PAR LE NOUVEAU TEMPS DE CYCLE DE 105MIN ....................... 62
TABLEAU 12 : VALEUR ACTUELLE NETTE .................................................................................. 64

 
 

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LISTES DES ANNEXES

 

Annexe 1 : Vue d’ensemble du séparateur Alfa Laval……………………………………..70

Annexe 2 : Bol du séparateur SU +EPC50…………………………………………………71

Annexe 3 : Fiche proposée de suivi des séparateurs……………………………………….72

Annexe 4 : Analyse des anomalies rencontrées et solutions proposées…………………….74

Annexe 5 : Environnement Oyo 1et2………………………………………………………………………..82
Annexe 6 : Schéma de circulation du HFO et LFO ………………………………………..83 

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Sommaire 
EPIGRAPHE .............................................................................................................................. 2 
DEDICACES ............................................................................................................................... 3 
REMERCIEMENTS .................................................................................................................... 4 
SIGLES ET ABREVIATIONS .................................................................................................... 5 
NOMENCLATURE ...................................................................................................................... 6 
RESUME ..................................................................................................................................... 8 
ABSTRACT................................................................................................................................ 9 
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. 10 
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................... 11 
LISTES DES ANNEXES ......................................................................................................... 12 
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................. 16 
CHAPITRE I : ........................................................................................................................ 18 
CONTEXTE ET PROBLÉMATIQUE .............................................................................. 18 
I.1 Présentation de l’entreprise ......................................................................................................... 19 
I.1.1.  Fiche d’identification ........................................................................................................... 19 
I.1.3. Présentation de la centrale thermique d’Oyomabang .......................................................... 20 
Le moteur diesel de chaque groupe est constitué de 18 pistons logés dans 18 cylindres. ................. 21 
I.1.4.  Organisation ........................................................................................................................ 22 
I.1.5.  Le procédé ........................................................................................................................... 23 
I.1.5.1.  Les intrants ....................................................................................................................... 23 
I.1.5.2.   Le procédé de production du courant électrique ............................................................ 24 
a.  LE SYSTÈMES DE FUEL ............................................................................................................... 25 
b.  LE SYSTÈME D’EAU DE REFROIDISSEMENT ............................................................................... 26 
I.2. Problématique ......................................................................................................................... 27 
I.2.1.  Historique du problème ...................................................................................................... 27 
II.2.2 ‐ Evaluation des pertes ......................................................................................................... 27 
‐ Pertes liées aux fuites du HFO lors de la séparation ................................................................... 28 
b)  pertes relatives à l’utilisation des papiers absorbantes et chiffons ......................................... 28 
C) Les pertes dues à la surconsommation d’énergie électrique ................................................... 28 
d) Les pertes dues aux  opérations de maintenance préventive et curative ................................ 28 

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e) Les pertes dues aux résidus (boue+eau huileuse)  obtenus après séparation du HFO ............ 28 
II.2.3‐ Nécessité de trouver une solution définitive aux problèmes ............................................. 29 
CHAPITRE II. GÉNÉRALITE SUR LE FONCTIONNEMENT DES
SÉPARATEURS CENTRIFUGES À DISQUES ................................................................ 30 
II.1.  Généralités ................................................................................................................................ 31 
II.1.1.  Définition ............................................................................................................................ 31 
II.1.2.   Généralités sur la sédimentation ...................................................................................... 31 
II.2.   Description des séparateurs à fuel  lourd installés à Oyomabang ........................................... 32 
II.2.1.   Cadre d'utilisation de l'appareil ......................................................................................... 32 
II.2.2.  Fonction d'usage ................................................................................................................. 33 
II.2.3.  Composition ....................................................................................................................... 33 
II.2.4.   Diagramme S.A.D.T (Structured Analysis and Design Technic) ......................................... 33 
II.3.   Description du Procédé ............................................................................................................ 35 
II.3.1.  Démarrage .......................................................................................................................... 35 
II.3.2.  Test de vérification de température et de vitesse ............................................................. 35 
II.3.3.  Calibrage du séparateur ..................................................................................................... 35 
a.  Rôle du MT50 ............................................................................................................................ 36 
b.  Principe du détecteur d’eau MT50 ........................................................................................... 36 
II.4.  Schéma de séquences  des séparateurs commandés par l’EPC50 ........................................ 37 
II.4.1.  Démarrage .............................................................................................................................. 38 
Figure13 : Démarrer sans étalonner(a) et chasse(b)[15]. .............................................................. 39 
CHAPITRE III : MATERIELS ET METHODE........................................................... 40 
III.1. MATERIELS   UTILISES ................................................................................................................ 41 
III.2. Méthodologie ............................................................................................................................ 42 
III.2.1.  Généralités sur les indicateurs de performance ............................................................... 42 
Un indicateur de performance est caractérisé par un objectif, une mesure d'efficacité ................. 42 
III.2.2  Généralités sur la méthode ECOGRAI ................................................................................ 43 
III.2.2.1.  Définition ........................................................................................................................ 43 
III.2.2.2.  Origine ............................................................................................................................ 43 
III.2.2.3.  Objectifs .......................................................................................................................... 43 
III.2.2.4.  Présentation  de  la  méthode  ECOGRAI ........................................................................ 43 
III.2.3.  Généralités sur la Total Productive Maintenance ............................................................. 45 

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III.2.3.1.  Définition de la TPM ....................................................................................................... 45 
III.2.3.2.  Présentation de la démarche TPM ................................................................................. 46 
III.2.3.3.  Avantages d’un projet TPM ............................................................................................ 47 
III.2.3.4.  Les types de pertes à mesurer en TPM .......................................................................... 48 
III.2.3.5.  Répartition des temps d’état d’un système de production ........................................... 49 
CHAPITRE IV : APPLICATION DE LA METHODE, ANALYSE DES RESULTATS
ET DISCUSSION. .................................................................................................................. 50 
IV.1.  Étude de la situation actuelle du séparateur ........................................................................... 51 
IV.1.1.  Indicateurs de performance .............................................................................................. 51 
IV.2. Analyse des  causes  relatives  à  la baisse de  performance  du séparateur. ........................... 52 
a)  Causes liées au fonctionnement ........................................................................................... 52 
b)  Autres causes ......................................................................................................................... 53 
IV.3.   Identification des indicateurs de performances ..................................................................... 56 
IV.3.1.  Choix des indicateurs de performances ............................................................................ 56 
IV.3.1.1.  Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) ..................................................................... 56 
IV.3.1.2.  Le Taux de Rendement Global (TRG) ............................................................................. 58 
IV.4   Expérience sur les séparateurs ............................................................................................. 58 
IV.4.1.     Résultats expérimentaux ................................................................................................ 59 
VI.4.2.  Situation après l’expérience et résultats ........................................................................... 61 
VI.4.2.1.  Production de déchets ................................................................................................... 62 
VI.4.2.2   Bilan d’étude expérimentale .......................................................................................... 64 
IV.5. Solutions et analyse financière ................................................................................................. 64 

CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES ................................................................. 67 

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .................................................................................... 69 
ANNEXES ................................................................................................................................ 72 
Annexe 4 : Analyse des anomalies rencontrées et solutions proposées. ............................ 76 
Annexe 5 : Environnement Oyo 1et2 ............................................................................................ 84 
 

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INTRODUCTION GENERALE

De nos jours, l’utilisation de l’énergie s’avère très importante. Sans elle on ne peut plus
travailler, se déplacer, transporter, s’informer…l’évolution d’un pays est directement liée à la
consommation d’énergie par habitant ; c’est donc un indicateur du niveau de vie. L’énergie
électrique, présente à chaque instant dans notre vie, est indispensable pour le fonctionnement
de nos différents équipements électriques. C’est dire que son absence paralyse nos activités. Il
s’avère donc nécessaire pour la société AES-SONEL de mettre un accent sur la production de
l’énergie électrique à moindre coût dans notre pays. Au vue de la demande sans cesse
croissante de l’énergie électrique du réseau local. Les évolutions technologiques sont très
rapides, les entreprises sont obligées de revoir en permanence leurs priorités et leurs
stratégies pour s’adapter à leur environnement. Il devient primordial de gérer au mieux
l’outil de production dont les performances sont étroitement liées au « processus
maintenance ». En effet, la gestion optimale d'un système industriel tout au long de sa
durée de vie, de la conception au démantèlement, passe par la recherche d'un
compromis entre des objectifs souvent conflictuels. Pour apporter des éléments d'aide à
la décision face à ce problème, il est nécessaire de disposer d'outils et méthodes
permettant d'analyser les systèmes et d'évaluer quantitativement leurs performances en
termes de fiabilité et de maintenance, tout en respectant les contraintes économiques.
C’est dans cette optique que la centrale thermique d’Oyomabang nous a sollicité et proposé
dans le cadre d’un mémoire de fin d’études un thème relatif à l’optimisation de
l’exploitation des séparateurs à fuel lourd. Pour répondre aux attentes de la Direction. La
définition d’un séparateur varie suivant le contexte d’utilisation, cependant de façon générale,
un séparateur est un appareil destiné à séparer les minéraux les uns des autres, en général par
action magnétique. L’étude du concept d’optimisation de séparation vise à rendre le
séparateur plus efficace. Elle se fait sur la base de plusieurs méthodes et fait intervenir
plusieurs aspects de la mécanique des fluides tels que l’étude d’écoulements de bulles et de
gouttes, la coalescence et la rupture de celles-ci. Tous ces phénomènes étant relativement
complexes. Il y a plus de trente ans, l’American Petroleum Institute (API) a établi des normes
très précises pour le calcul et le dimensionnement des séparateurs gravitaires dans l’industrie

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pétrolière. Les normes établies par l’API sont, encore aujourd’hui, reconnues par l’industrie
et reposent sur des données réelles et sur des principes scientifiques fondamentaux (loi de
Stokes). Très peu de travaux se trouvent dans la littérature concernant l’optimisation des
séparateurs, excepté celui mené par ALCAP et Alfa Laval [1] sur les séparateurs de type SU.
Le présent document résume le travail effectué et s’articule autour de quatre chapitres : Le
premier chapitre précise le contexte du travail effectué et dégage la problématique ; Le
deuxième chapitre porte sur les généralités et le fonctionnement des centrifugeuses
(séparateurs) à fuel lourd, les concepts et méthodes utilisés pour atteindre les objectifs à nous
assigner ; Dans le troisième chapitre, nous déroulons une démarche similaire à la TPM dans
le but d’identifier les indicateurs de performances des centrifugeuses. Nous procédons
ensuite a une expérience sur ces dernières ; Le dernier chapitre sert de cadre à la
modélisation et à l’analyse des résultats expérimentaux qui pourraient nous conduire à la
modification des paramètres d’usine des séparateurs. Ce chapitre finit par une évaluation
des coûts induits par les nouveaux paramètres d’usine.

 
 

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thermique d’Oyomabang 
 

CHAPITRE I :  
CONTEXTE   ET PROBLÉMATIQUE 

Ce premier chapitre porte sur la présentation du cadre de travail et du

problème à résoudre. La présentation du cadre de travail reviendra ici à présenter la
centrale thermique d’Oyomabang, son organisation interne et ses activités. La présentation
du problème quant à elle consistera à ressortir les motivations du présent travail.

           

 
 

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  I.1 Présentation de l’entreprise 

       I.1.1.  Fiche d’identification 
Tableau1 : Fiche d’identification

                                                       

RAISON SOCIALE Oyomabang power Development company 

  An AES Company 

STATUT JURIDIQUE Société Anonyme

CAPITAL  43.903.690.000 FCFA

  Avenue de Gaulle, Douala (Quartier KOUMASSI) 
Département du Wouri (Cameroun) 
SIEGE SOCIAL                              
 

N° DU CONTRIBUABLE  M 057400001633

BOÎTE POSTALE                           4077 Douala‐CAMEROUN

TELEPHONE  342 15 53/ 342 23 06/ 342 86 37

FAX  342 99 33

N° STATISTIQUE                          211 511 001

N° REGISTRE DE  4624
COMMERCE     

I.1. 2. Historique

Jusqu’à un passé récent, les deux centrales hydroélectriques de Songloulou et d’Edéa sur
le fleuve Sanaga produisaient assez d’énergie électrique pour alimenter le réseau Sud du
Cameroun, à savoir les provinces du Centre, Sud, Littorale, Sud ouest, Ouest et Nord ouest.
Dans le souci de doter Yaoundé, capitale politique du Cameroun d’une source de secours en
énergie électrique et afin de palier aux besoins grandissants de la demande des entreprises et
des consommateurs, une centrale thermique a été construite à OYOMABANG I. Cette
centrale aujourd’hui appelée OYOMABANG I, avait été construite pour venir en appoint au
réseau interconnecté et secourir la ville de Yaoundé en cas d’effondrement du réseau HT. La

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thermique d’Oyomabang 
 
finalisation de ce projet de construction d’OYOMABANG I a bénéficié de la tenue à
Yaoundé du sommet France/Afrique de 2001. Plus tard, avec l’étiage de la SANAGA (baisse
drastique du niveau des eaux) en Janvier 2002 dû à la sécheresse qui coïncide
malencontreusement avec l’avènement de l’AES SONEL en Juillet 2001, les deux centrales
hydroélectriques de SONGLOULOU et d’EDEA ne pouvaient plus faire face à la demande et
ce malgré l’appoint de la centrale thermique d’OYOMABANG I. Devant cette double
conjoncture que représentait la baisse drastique des eaux de la SANAGA entraînant des
délestages fréquents, et l’avènement de l’AES SONEL, il y avait urgence d’agir. C’est ainsi
qu’une 2ème centrale thermique a vu le jour à OYOMABANG, c’est la centrale thermique
d’OYOMABANG II qui viendra également en appoint au réseau interconnecté pour alimenter
une partie de la ville de Yaoundé. Il est à noter que les deux centrales thermiques
d’OYOMABANG 1et 2 sont sur le même site et se partage le même personnel. Jusqu’en
2004, elles étaient équipées de groupes électrogènes Diesel utilisant le gazole (LFO). Depuis
cette date et compte tenu de la demande sans cesse croissante, OYOMABANG 1 a subi une
conversion vers des moteurs à fuel lourd (HFO) plus économiques.

I.1.3. Présentation de la centrale thermique d’Oyomabang

Il dispose actuellement d’une puissance installée de 32.5 MW.

¾ Centrale Thermique D’Oyomabang I

Cette Centrale a une puissance installée de 19.66 MW, avec une puissance disponible de 18
MW. Elle est constituée de trois groupes diesel de marque WARTSILA comme nous montre
la photo suivante :

                

                                                    Figure 1 : vue des groupes

Chaque groupe est constitué de plusieurs éléments, à savoir : Un moteur diesel ; Un
alternateur ; Un disjoncteur ;Des auxiliaires du groupe.

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thermique d’Oyomabang 
 
Ces trois groupes ont en commun un certain nombre d’auxiliaires. Le schéma ci-dessous
illustre la disposition générale des groupes

GROUPE 1

Auxiliaire Moteur Alternateur Disjoncteur

GROUPE 2

Auxiliaire Moteur Alternateur Disjoncteur

GROUPE 3
Auxiliaires
Auxiliaire Moteur Alternateur Disjoncteur
Communs

               Figure 2 : Groupes et constituants [2]

       

Le moteur diesel de chaque groupe est constitué de 18 pistons logés dans 18 cylindres.
Il démarre à air comprimé de 30 bars et fonctionne avec du fuel LFO (Light Fuel Oil) et du
HFO (Heavy Fuel Oil). Il utilise de l’huile Mobilgard 440 pour sa lubrification.

- L’alternateur fournit une puissance maximum de 6.556 MW sous une tension de 15

KV. C’est un alternateur à auto-excitation.
- Le disjoncteur du groupe fonctionne sous une tension de 15KV et protège le groupe
contre les défauts électriques pouvant survenir lors du fonctionnement.
- Les auxiliaires du groupe c’est l’ensemble d’organes utiles pour la mise en service et
le fonctionnement du groupe ; il s’agit entre autres de : filtres à gas-oil, filtres à huile,
séparateur d’huile, pompes multiples, résistance de préchauffage, électrovannes et
distributeurs, ventilateurs, armoire électriques de commande,…
- Les auxiliaires communs sont constitués de : Booster (dispositif de traitement de fuel
et de sélection avant transfert dans les groupes), séparateurs HFO, pompes, modules
de traitement d’eau, aéroréfrigerants, cuve d’eau de maintenance, les armoires
électriques de commande,…
Deux transformateurs abaisseurs de tension 15KV/400V

En plus de tout ceci, le site est doté d’un certain nombre de Cuves pour le stockage et
le traitement du fuel avant utilisation. Chaque groupe dispose d’une armoire de contrôle
commande dans la salle de commande équipée d’un Automate Programmable Industriel
(API). Les groupes ont en communs une armoire de contrôle commande dotée d’un automate

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qui assure le contrôle et le suivi des groupes, communique avec l’homme via un Ordinateur
appelé superviseur. Le système est assez moderne, avec l’utilisation de nouvelle technologie
de contrôle commande et de communication Homme-Machine.

¾ Centrale Thermique d’Oyomabang II

Cette Centrale a une puissance installée actuelle de 12.8 MW, avec une puissance
disponible de 12 MW. Constituée de 10 groupes diesel de marque CATERPILLAR à la
création, elle ne dispose plus que de 5 groupes actuellement ; Chaque groupe est constitué de
plusieurs éléments, à savoir : Un moteur diesel ; un alternateur un disjoncteur et des
auxiliaires du groupe. Ces trois groupes ont en commun un certain nombre d’auxiliaires.

Le moteur diesel de chaque groupe est constitué de pistons logés dans les cylindres.

Il démarre avec un démarreur électrique grâce à une batterie de 24 V CC et fonctionne

avec du fuel LFO (Light Fuel Oil) Il utilise de l’huile Delvac CF4 pour sa lubrification.

- L’alternateur fournit une puissance maximum de 1.6 MW sous une tension de 400 V.
C’est un alternateur à auto excitation. La tension est élevée en sortie par un
transformateur élévateur de niveau de tension 400V/15KV.
- Le disjoncteur du groupe fonctionne sous une tension de 400V et protège le groupe
contre les défauts électriques pouvant survenir lors du fonctionnement.
 

                        

                                     I.1.4.  Organisation  

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Chef Centrale 
Coordonnateur Sécurité 
Ordonnancement et  Environnement
Magasin 

 
Chef  Service 
Chef Service 
Exploitation  Maintenance

Chef Section  Chef 
Mécanique  Section 
Electrique 

Equipe de  Equipe de  Equipe de  Equipe de  Equipe  Equipe 

Quart    N°1  Quart     Quart     Quart     Maintenance  Maintenance 
N°2  N°3  N°4  Mécanique  Electrique 

Figure
                 I.1.5.  Le procédé   
3: Organigramme de la centrale thermique [2]
 

La centrale thermique d’Oyomabang est une centrale capable de produire rapidement de

l’énergie électrique. Son rôle principal est donc de répondre aux augmentations fortes
et soudaines de la demande en électricité.

I.1.5. Les intrants et le procédé de production du courant électrique

           I.1.5.1.  Les intrants 
Le Heavy Fuel Oil (HFO) et le Leavy Fuel Oil (LFO) constituent les principales

matières premières du processus. Avec un taux d’humidité à l’achat variant entre 5 et 10 %,

une viscosité de 180 Cst à 50°C et un point d’éclair minimal de 66°C,le HFO est le

Combustible prioritaire et présente la composition moyenne suivante :

Tableau 2 : Constituants chimiques du HFO dépoté [19]

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En plus de la ressource humaine et des financements, les autres intrants sont :

Le courant électrique , l’huile de lubrification ,l’eau et l’air.

                    I.1.5.2.   Le procédé de production du courant électrique 
Le processus de production de courant électrique est un procédé relativement

Complexe dont les principales étapes sont :

™ L’alimentation du moteur en combustible ;

™ La transformation de l’énergie mécanique en énergie électrique ;

Ici, on utilise la puissance mécanique disponible sur l’arbre moteur pour faire tourner

l’alternateur et fournir le courant d’excitation. L’alternateur a un rendement de 90 % et

utilise le système d’excitation monté sur le même arbre que le rotor de l’alternateur.
Voir figure 4 ci-dessous.

Figure 4 : Schéma de l'excitation des alternateurs [17].

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                            a.  LE SYSTÈMES DE FUEL 
Le système de fuel a pour fonction d’alimenter les groupes de façon continue en

Combustible propre dans des conditions de température et de pression appropriées.

Les moteurs étant de type diesel, ils peuvent fonctionner sous deux types de

combustibles à savoir le LFO et le HFO, d’où l’existence de deux circuits principaux

de fioul[15] :

Le circuit de HFO qui est le circuit principal et sur lequel repose le fonctionnement

de la centrale ;

Le circuit de LFO .

Eléments constitutifs principaux du système de fuel :

Les réservoirs qui permettent de stocker le combustible. On en distingue trois types :

9 Les réservoirs de stockage qui conservent le fuel provenant des stations de

dépotage à une température moyenne de 50°C à l’aide des résistances chauffantes. En

dessous de cette température, le fuel se coagule et ne peut plus circuler facilement dans la
tuyauterie.

9 Le réservoir tampon qui conserve le fuel à une température moyenne de

70°C avant la séparation.

9 Les réservoirs journaliers qui contiennent le fuel séparé et prêt pour les

salles de machines. Ici, la température moyenne est de 80°C.

La station de dépotage : c’est le lieu où est dépoté le combustible des camions

aux réservoirs de stockage à l’aide des pompes de l’unité de déchargement.

La station de transfert qui permet de déplacer le HFO des réservoirs de

Stockages vers le réservoir-tampon. Ceci en filtrant et en augmentant la température à

l’aide des résistances chauffantes.

Les séparateurs de HFO qui purifient (traitent) le HFO sous une température

minimale de 85°C. Cette purification consiste à séparer en ses contenus le

HFO propre de l’eau et des boues. Le HFO propre est pompé dans le D tank,

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les eaux huileuses sont envoyées dans le tank à boues (sludge tank).

La station d’alimentation (feeder) qui alimente les salles de machines en HFO

propre, provenant du D tank et en LFO filtré provenant du réservoir de

Stockage.

La station d’amplification (booster) qui augmente la pression et la

température du HFO pour un fonctionnement en HFO, et augmente la pression

du LFO pour un fonctionnement en LFO. Le combustible booster, se dirige

vers l’unité de fuel.

L’unité de fuel qui contient un filtre de sécurité, fournit le fuel au moteur dans

les conditions de pression et de température requises pour la combustion.

           Tableau 3 : Constituants chimiques du HFO séparé .

(Issu du test report du 19 décembre 2009)

b.  LE SYSTÈME D’EAU DE REFROIDISSEMENT 
Le système d’eau de refroidissement a pour fonctions de refroidir le moteur pendant son
fonctionnement et de le préchauffer lorsqu’il ne fonctionne pas. Ce système comporte
deux circuits principaux : le circuit «Haute Température » (HT) et le circuit « Basse
Température» (LT). Chacun de ces circuits joue un rôle décrit comme suit :

Rôle du circuit HT

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Avec ses 90°C, il préchauffe le moteur lorsqu’il est à l’arrêt. Ceci pour éviter un
démarrage à froid pouvant fissurer les pièces mécaniques. Il refroidit les chemises du moteur
et refroidit au premier étage l’air de charge admis par le turbocompresseur.

Rôle du circuit LT

Avec ses 50°C, il refroidit l’air de charge au deuxième étage avant son entrée dans la

chambre de combustion et refroidit l’huile de lubrification dans l’échangeur de chaleur

eau/huile.

                 I.2. Problématique 

                                 I.2.1.  Historique du problème 
Les séparateurs HFO occupent une place très importante dans le process de production
de l’énergie électrique à la centrale thermique d’Oyomabang . En effet, il est indispensable
pour le démarrage des groupes. L´absence d´un séparateur HFO, engendrerait tout
simplement l´indisponibilité de la centrale. particulièrement cette année, plusieurs
défaillances ont été notées, d’ailleurs comme constat, il ne se passe une semaine à la centrale
sans qu’on ne détecte une anomalie liée au fonctionnement des séparateurs. Ceci est une
situation préoccupante à l’entreprise. Comment faire pour remédier à cette situation ? Les
problèmes rencontrés couramment sont :

Diminution de la performance des séparateurs, ce qui entraine une baise considérable

du rendement de séparation ;
Niveau de boue élevé du tank de boue après un fonctionnement de moins de 10
heures du séparateur sollicité;
Fuite de HFO considérable ;
Mauvaise alimentation d’eau et usure des joints d’étanchéités etc.

Le personnel de la centrale sous la direction du chef centrale n’est pas resté indifférent face à
ce constat, les solutions adoptées jusqu’ici sont :

9 Nettoyage régulier de boue dans le tank boue ;

9 Achat de la bonne qualité du HFO ;
9 Disponibilité à toute heure d’eau pour l’alimentation du bol lors de la séparation etc.

      II.2.2 ­ Evaluation des pertes 
Cette évaluation sera faite sur les mois d’Avril et de mai. Parmi les

Pertes engendrées par la situation actuelle, nous pouvons recenser :

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­ Pertes liées aux fuites du HFO lors de la séparation 
Ces pertes varient de 0,55m3 à 3 m3 en une heure. Pour les mois d’avril et de mai, nous
avons enregistré une perte de 15,7 m3 de HFO .De ceci, 26,6% seront constitués d’eau non
polluante déversé dans des caniveaux, tandis que seront traité par la société BOCOM ,11,523
m3 .

-Cout du litre : 900frs,

-Les dépenses totales engendrées par cette situation s’élève à 10371420 FCFA.

b)  pertes relatives à l’utilisation des papiers absorbantes et chiffons  
Ces pertes sont difficilement quantifiables à cause de non connaissance des quantités de
chiffons et de papiers absorbantes utilisés pour le nettoyage des séparateurs.

C) Les pertes dues à la surconsommation d’énergie électrique 
Cette énergie représente un manque à gagner, dans la mesure où elle aurait du être

Vendue par la centrale. En effet, pour produire de l’électricité, les groupes de moteurs
diésel utilisent du HFO purifié, qui est traité par un séparateur. Mais durant ces deux mois
aucune perte n’a été enregistrée dans ce sens, par ce que le HFO purifié et utilisé directement
par les groupes provient du Day tank HFO, or la centrale s’assure toujours que le HFO
purifié se trouvant dans le Day tank est au moins à 3/5 de la cuve de dépotage.

d) Les pertes dues aux  opérations de maintenance préventive et curative 
Les maintenances préventives prévues par le constructeur sur cet équipement s’effectuent

au bout de : 12000h et 4000h de fonctionnement .Face à la situation préoccupante du

séparateur , une maintenance spéciale de 3000h sera allouée. L’intervention mécanique et
électrique se fait presque chaque semaine. Seul une masselotte coutant 100000Fcfa a été
remplacée durant cette période.

e) Les pertes dues aux résidus (boue+eau huileuse)  obtenus après séparation du 
HFO 
Les tableaux suivants nous donnent les quantités de résidus produites

ainsi que le coût de leur traitement par mois et par séparateur, en fonction de ses heures de

marche. Ces calculs ont été effectués à partir du nombre de cycles de séparation durant les

Périodes d’avril et de mai. Les résidus sont produits après chaque interruption de

cycle et après chaque fin de cycle. Notons que la durée du cycle ici est de 35 min = 0.583 h.

o Mois d’avril

 Tableau 4 : Situation pendant le mois d'Avril

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Séparateurs Séparateur1 Séparateur 2
Heure de marche (H) : a 21 13
Durée de séparation (H) : b 0,5 0,5
Durée de chasse (H) : c 0,081 0,081
Quantité totale de résidus/cycle(l) : d 232,6 232,6
Nombre de cycle: e=a/(b+c) 36 22

Quantité de résidus (l) d*e 8373,6 5117,2

Production totale de résidus (l) 13490,8
Coût de l’incinération (900F/l) 12141720Fcfa
o Mois de mai

                                     Tableau 5 : Situation pendant le mois de mai

Séparateurs Séparateur1 Séparateur 2

Heure de marche (H) : a 18 11
Durée de séparation (H) : b 0,5 0,5
Durée de chasse (H) : c 0,081 0,081
Quantité totale de résidus/cycle(l) : d 232,6 232,6
Nombre de cycle: e=a/(b+c) 31 19

Quantité de résidus (l) d*e 7210,6 4419,4

Production totale de résidus (l) 11630
Coût de l’incinération (900F/l) 10467000Fcfa

En deux mois les séparateurs 1 et 2 ont donc fonctionné pendant 63heures pour 108 cycles de
35minutes, avec une durée de 4minutes52secondes par chasse et les micros arrêts de
5secondes de durée, après chaque 5minutes. Les pertes enregistrées jusqu’ici par cette
situation en deux mois s’élèvent à 33080140 FCFA.

II.2.3­ Nécessité de trouver une solution définitive aux problèmes 
Conscient de la place importante qu’occupe les séparateurs pour le bon déroulement de

ses activités, vu les limites que présentent jusqu’ici les solutions adoptées, et les
dépenses qui s’élèvent à 33080140 FCFA ,l’administration de la centrale thermique
d’Oyomabang nous a confié ce travail à savoir : » Optimisation de l’exploitation des
Séparateurs à fuel lourd : Cas de la Centrale thermique d’Oyomabang »
Les attentes de ce travail sont:

™ L’identification des causes exactes de la baisse de performance constatée, et proposés

des solutions.
™ Réduire les pertes de HFO, et quantifier les éventuels écarts survenus dans le stock
etc.

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CHAPITRE II.   GÉNÉRALITE  SUR LE  
FONCTIONNEMENT DES 
SÉPARATEURS CENTRIFUGES À 
DISQUES 

Au chapitre précédent, nous avons présenté l’entreprise

et la problématique. Dans ce
chapitre, nous décrirons le fonctionnement des séparateurs Centrifuges à disque et nous
donnerons quelques étapes de Fonctionnement de ces séparateurs.

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                           II.1.  Généralités   

                 II.1.1.  Définition 
La centrifugation est une technique utilisant la force centrifuge pour séparer des

mélanges comme des fluides de densités différentes ou des éléments solides en suspension

dans un fluide. Elle consiste à faire tourner à grande vitesse un bol cylindrique dans lequel

est introduit le mélange. Ce qui alourdit artificiellement le poids des particules qui, de ce fait,

se déposent plus facilement au fond du récipient.

                      II.1.2.   Généralités sur la sédimentation 
L’idée de base de la centrifugeuse repose sur le fonctionnement d’un bac de

décantation, dans lequel les particules, les sédiments et les solides tombent
progressivement au fond, et les phases liquides de différentes densités se séparent sous
l’effet de la gravité (force de décantation Fd). Les niveaux de liquide dans le bol dépendent
de nombreux facteurs (géométrie du bol, densités du liquide, débits etc.). Pour mieux
comprendre la manière dont les liquides sont répartis dans le bol, procédons comme suit:
Imaginons que le bol est à l'arrêt et tourné sur 90°. Influencé uniquement par la

gravité, ce dernier se comporte comme un réservoir de sédimentation, où nous

pouvons distinguer les différentes phases du combustible comme le présente la figure5.

Figure 5 : La sédimentation [16].

Cependant, ce processus de décantation est extrêmement lent et ne peut satisfaire les
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thermique d’Oyomabang 
 
besoins de l’industrie en résultats rapides et contrôlables. L’idée générale des centrifugeuses

est donc d’assurer une séparation mécanique rapide et continue des solides et des
liquides, afin de répondre aux besoins des procédés industriels modernes.

Imaginons un bonhomme qui tourne à partir d’un fil des objets de masses

différentes (voir figure 6). On constate que :

9 plus la masse augmente, plus la force centrifuge (Fc) augmente et plus

l’objet s’éloigne du bonhomme qui, ici est l’axe du mouvement ;

9 plus la vitesse de rotation augmente, plus la force centrifuge augmente et

plus l’objet s’éloigne du bonhomme.

(2) 

Figure 6 : Principe de centrifugation [16].

II.2.   Description des séparateurs à fuel  lourd installés à Oyomabang 

              II.2.1.   Cadre d'utilisation de l'appareil 
L'unité de séparation est conçue pour le nettoyage des combustibles et des huiles de

lubrification pour les moteurs diesels, dans les applications maritimes et d'énergie.

Conformément au standard ISO 8217: 2010 qui spécifie les exigences relatives aux

Combustibles pétroliers pour l'utilisation dans les moteurs diésels et dans les chaudières des

navires. La contenance acceptable des particules solides dans les bacs de stockage est de

80 ppm avant tout traitement préalable à leur utilisation. Or, selon les données prescrites par

les constructeurs, la teneur maximale de particules solides acceptable pour l'alimentation d'un

moteur est de 15 ppm. Par conséquent, la séparation du HFO est indispensable pour assurer la

disponibilité du fuel traité, prêt au démarrage des moteurs diesels[9].

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                       II.2.2.  Fonction d'usage 
La fonction d’usage des séparateurs est de purifier le combustible (fuel lourd).

Le séparateur est alimenté en combustible et sépare l'eau, les solides et le fuel propre

du fluide non traité. L'eau sort normalement du séparateur par le biais de la sortie d'eau. Au

cours de la chasse des boues, les sédiments et l'eau sont évacués au travers des orifices de

chasse alors que le fluide épuré est évacué en permanence. L’étude qui suivra a été effectuée

sur un séparateur à fuel lourd (HFO) de marque Alfa Laval, dont le schéma de la figure 7

nous montre les différentes phases de la séparation du HFO.

Figure 7 : Présentation des trois phases de séparation [14].

               II.2.3.  Composition   
L'unité de séparation de base comprend :

• Un bol qui contient le fluide à traiter ;

• L’EPC50, automate chargé de gérer le processus ;
• Du matériel auxiliaire : moteur, pompes, bac à boues, résistances chauffantes.
(Annexe1&2 :Vue d’ensemble du séparateur Alfa Laval)

II.2.4.   Diagramme S.A.D.T (Structured Analysis and Design Technic) 
L’analyse S.A.D.T permet de décrire le système en mettant notamment en évidence

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thermique d’Oyomabang 
 
les parties qui le constituent, la finalité, le fonctionnement de chacune, et les interfaces entre
les diverses parties qui font qu’un système ne soit pas une simple collection
d’éléments indépendants, mais une organisation structurée de ceux-ci dans une finalité
précise. Le système étant défini, c’est à dire limité par sa frontière, nous pouvons

Identifier:

Le produit, qui est (ou sera) fourni à un utilisateur pour répondre à son besoin,

selon les spécifications du cahier des charges ;

sa fonction d’usage, qui apporte la valeur ajoutée à la matière d’œuvre ;

ses éléments constitutifs (sous-systèmes, composants) qui, incluent dans la

frontière, supportent la fonction ;

la matière d’œuvre sur laquelle agit le produit ;

les données d’entrée, ou de contrôle, qui provoquent ou modifient le processus

d’élaboration de la valeur ajoutée.

Modéliser un système consiste à en donner une représentation qui énumère les quatre

ensembles d’éléments ci-dessus, selon schéma suivant :

Figure 8 Présentation du diagramme S.A.D.T [14].

Le diagramme S.A.D.T du séparateur est donc le suivant :

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                                    Figure 9 : Diagramme S.A.D.T du séparateur à HFO[14].

                     II.3.   Description du Procédé  

                       II.3.1.  Démarrage 
Le procédé commence par le démarrage de la pompe d’alimentation, du séparateur et

du réchauffeur.

II.3.2.  Test de vérification de température et de vitesse 
La sonde de température (TT) et la sonde de vitesse (ST) envoient des signaux à l'unité

de commande EPC50 en continu . Lorsque le séparateur atteint la vitesse appropriée

(6000 tr/min) et le fuel, une température correcte (85°C), une chasse de boues est déclenchée
pour s'assurer que le bol est vide. L'unité de commande commence alors le cycle de
traitement.

II.3.3.  Calibrage du séparateur 
La vanne 3 voies dirige le combustible vers la conduite de recirculation. L'eau de

Conditionnement est ajoutée dans le bol du séparateur jusqu'à ce que la sonde de pression à la

sortie combustible détecte la pression et envoie un signal à l'unité de commande. L'unité de

commande enregistre la durée de l'adjonction d'eau. Cette valeur de référence

de débit de l'eau sert par la suite à calculer la quantité correcte d'eau de conditionnement et de

déplacement à ajouter : c’est le calibrage du séparateur.

                                II.3.4.  Chasse  

Le séparateur effectue une chasse en ouvrant le bol à l’aide de la vanne V15 :

¾ soit au bout d'un cycle de durée déterminée (30 min) et donnée par le paramètre Pr1 ;
¾ soit au bout d’un nombre limite de purge déclenchée par les tests du MT50.
Ce nombre limité est de 5 chasses et est déterminé par le paramètre Fa 33 ;
¾ soit lors d’une chasse manuelle, déclenchée par l’operateur.

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Et la séquence qui suit se déroule comme le montre la figure 10 :

9 la vanne 3 voies passe en recirculation de combustible.

9 à l'aide du débit calculé lors du démarrage du cycle, l'unité de commande signale à

l'électrovanne de s'ouvrir de façon à ce que de l'eau de déplacement soit ajoutée

pour pousser le combustible contenu dans le bol vers la pile de disques.

                                    Figure 10 : Ajout d'eau de conditionnement [3].

Après écoulement de la durée calculée pour l'adjonction de l'eau de conditionnement

pour le déplacement du fuel, le séparateur effectue une chasse en ouvrant le bol. Les boues

accumulées sortent du bol comme l’indique la figure 11.

                         Figure 11 : Ouverture du bol [3].

L'eau de conditionnement est ensuite ajoutée, et un nouveau cycle de séparation commence.

                 II.3.5. Test de la teneur en eau (MT50)

                  a.  Rôle du MT50  
Le rôle du capteur MT50 est de déterminer la quantité d‘eau présente dans le fluide

après séparation.

b.  Principe du détecteur d’eau MT50  
Ce capteur est constitué de deux tubes concentriques jouant le rôle de capacité. L‘eau

étant beaucoup plus conductrice que l‘huile ou le HFO, la moindre variation de la quantité

d‘eau dans le fluide sera aussitôt détectée, mesurée. Cet organe est essentiel pour garantir la
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qualité de fuel traité.

II.4.  Schéma de séquences  des séparateurs commandés par l’EPC50 
Le diagramme de séquence est la représentation graphique des

interactions entre les actions et le système selon un ordre chronologique.

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               II.4.1.  Démarrage 

Figure 12 : Démarrage du procédé (a) et démarrage avec étalonnage(b). [15]. 

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II.4.2. Démarrer sans étalonnage et chasse.

                            Figure13 : Démarrer sans étalonner(a) et chasse(b)[15].

 

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Dans ce chapitre, nous avons donné le rôle et les étapes de fonctionnement du séparateur
HFO .Le chapitre suivant, donne les différents matériels utilisés et la méthode de résolution
des différents problèmes posés.

CHAPITRE III :    MATERIELS   ET 
METHODE 

Au chapitre précédent, nous avons donné le principe de fonctionnement du séparateur

de la centrale. Dans ce chapitre, nous présenterons des matériels et la méthodologie d’étude.

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                          III.1. MATERIELS   UTILISES 
• Appareils de mesure

Ce travail dans sa réalisation a nécessité l’utilisation de plusieurs types d’appareils. Nous

avons utilisé le Thermomètre pour mesurer la température du HFO, avant et après séparation,
le Densimètre pour mesurer la densité du fluide, le Mégohmmètre pour étudier l’isolement
avant la séparation, Multimètre et Pince -ampérométrique, pour mesurer respectivement les
tensions et l’intensités de chacun des constituants du séparateur, et le Télérimétre pour la
prise de terre. Les caractéristiques de ces appareils sont données dans le tableau suivant.

                                     Tableau 6 : Appareils de mesure

Appareils  gamme effective Caractéristiques 

Thermomètre  0 à 100°C    ± 0.1° C     ,made in Germania

Densimètre  50—500ml ± 2,5  , à 20°C 

Mégo ohmmètre          ‐ Metriso 5000A‐M580A

Multimètre  (Umax=600V ;Ie=400A) Chauvin Arnoux‐C.A5260

Télérimétre           ‐ C.A  6462 

Pince ampérométrique    ‐ Chauvin Arnox F03 

La figure suivante nous donne les différents appareils utilisés :

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   Figure 14 : Appareils de mesure

• Matériels Numériques

Des documents scientifiques appropriés ont été utilisés .La simulation numérique est effectuée
sur un ordinateur portable pentium M où les logiciels Excel,Tecplot ,Origin etc. nous ont
permis d’obtenir les courbes .Le langage de programmation C++ est utilisé pour générer les
résultats de la simulation numérique.

                III.2. Méthodologie 

III.2.1.  Généralités sur les indicateurs de performance  

   Un indicateur de performance est caractérisé par un objectif, une mesure d'efficacité  
et des variables d'action. L'objectif représente l'état espéré, la mesure, l'état réel et la

variable d'action, l'un des leviers sur lesquels on peut agir en fonction de l'écart entre

l'objectif et la mesure. « Produire plus et mieux sans investissement productif

supplémentaire est possible si l'on s'attaque aux gaspillages ». Tel est l’objectif final de
la méthode ECOGRAI qui permet la conception et l’implantation des systèmes
d’indicateurs de performance ; et de la Totale Productive Maintenance (TPM) dont en
plus du Taux de Rendement Synthétique (TRS) qui est l’indicateur de base, la mise sur pied
de la TPM, peut définir d’autres indicateurs suivant les dysfonctionnements du secteur
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étudié dans le but de réduire les pertes et d’augmenter l’efficacité. Ces indicateurs
peuvent être temporaires ou permanents.

III.2.2  Généralités sur la méthode ECOGRAI 

III.2.2.1.  Définition 
La méthodologie GRAI est une méthode de modélisation et d’analyse des systèmes de
décisions des entreprises de production de biens ou de services.

          III.2.2.2.  Origine 
Elle a été mise au point par le groupe de recherche GRAI du Laboratoire
d’Automatique et de Productique de l’Université Bordeaux I durant les années 80. Au cours

de ces dernières années, cette méthodologie a beaucoup évolué en terme applicatif dans
l’objectif d’améliorer les performances des systèmes de production ou des entreprises. Douze
modules méthodologiques ont été développés, supportés par le logiciel IMAGIM: GIM pour

les modélisations, diagnostic et conception du système cible pour l’ingénierie des systèmes
industriels, ECOGRAI pour la conception et l’implantation d’un système d’indicateurs
de performance et bien d’autres [8].

III.2.2.3.  Objectifs 
En analysant la situation actuelle concernant les indicateurs de performances, nous

constatons qu’il n’est pas simple de les identifier, de les localiser et de les faire
vivre. En général, le nombre d’indicateurs implantés est important, et par conséquent, il est
difficile de les mettre à jour. De plus, ils ne couvrent pas toujours la totalité du domaine de
production en termes de fonction et de niveau de décision. On remarque également que ces
indicateurs de performances sont peu efficaces, car ils ne sont pas directement connectés
avec les moyens d'actions sur lesquels les décideurs peuvent agir pour atteindre les objectifs
fixés. Cette dernière remarque explique certainement le fait que les décideurs de production

n’utilisent pas de façon profitable les informations fournies par les indicateurs de

performances. ECOGRAI est une méthode pour concevoir et implanter les Systèmes
d’Indicateurs de Performances (SIP) pour évaluer la performance technico-économique
des entreprises industriels et de services. Ce SIP doit contenir un nombre limité et cohérent
d’indicateurs de performances avec une répartition régulière.

III.2.2.4.  Présentation  de  la  méthode  ECOGRAI 
Il existe deux étapes principales dans cette méthode: la conception et l’implantation.

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Le résultat de la phase de conception est un ensemble cohérent de fiche de
spécifications décrivant chaque Indicateur de Performances (indicateurs, acteurs concernés,
informations et traitements nécessaires). L’implantation et l’exploitation du SIP peuvent être
supportées par un outil simple de traitement de l’information (tableur Excel).

Les cinq phases de la méthode ECOGRAI

La démarche ECOGRAI va de la modélisation de la structure de pilotage à la

conception du système d’information des indicateurs de performances. Dans le cadre de notre

étude, nous nous arrêterons à la phase 3.

                                                          Figure 15 : Les étapes d’ECOGRAI [8].

III.2.2.5. Caractéristiques de la méthode ECOGRAI

Les caractéristiques principales de l’approche d’ECOGRAI sont :

- Une démarche logique (d’analyse et de conception) de modélisation qui nécessite

une approche descendante c’est à dire décomposer les objectifs des niveaux stratégiques en

objectifs pour les niveaux tactiques et opérationnels .

- Une démarche concrète de mise en œuvre participative qui nécessite une approche

ascendante qui développent un dialogue entre les différents niveaux de l’hiérarchie et

permettent de mieux comprendre l’expression des indicateurs de la part des futures

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utilisateurs .

- L’utilisation des outils et des supports graphiques : Grilles et Réseaux GRAI,

Diagramme (graphe) de Décomposition, Tableau de Cohérence, Fiche de Spécification.

- Distribution cohérente des indicateurs de performance suivant deux axes, l’axe de

différentes fonctions et l’axe de différents niveaux décisionnels, stratégiques (long

terme), tactiques (moyen terme), et opérationnels (court terme).

- Sélectionner et choisir un nombre limité d’indices de performances IP selon

l’approche originale qui se compose de trois étapes successives :

• Identification des objectifs assignés aux décideurs ;

• Identification des variables de décision ;
• Identification des indicateurs de performance pertinents aux variables de décision.

                        

Figure 16 : Démarche ECOGRAI [8].

III.2.3.  Généralités sur la Total Productive Maintenance 

III.2.3.1.  Définition de la TPM 
La TPM est, selon Sei-Ichi Nakajima, « une démarche d’amélioration des performances
de l’équipement en impliquant tout le personnel de l’entreprise à travers des activités
en petits groupes ». La TPM est bien connue des milieux industriels du secteur
concurrentiel, car ses résultats sont spectaculaires et surtout pérennes. Pris individuellement,
les mots de la TPM peuvent se définir de la manière suivante :

¾ Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et

accepter d'y consacrer le temps nécessaire,
¾ Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le
moins possible la production,
¾ Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

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III.2.3.2.  Présentation de la démarche TPM 
De nos jours, la TPM est considérée comme une démarche d’amélioration continue de la
performance industrielle qui, s’inscrit dans une politique de maîtrise totale de la
qualité et de l’excellence. La philosophie du concept TPM c’est la recherche de la

productivité maximale du système industriel, de l’utilisation maximale du potentiel productif.

C’est à ce titre que l’on parle de la recherche du zéro panne. La TPM est une démarche
globale et continue qui contribue à la réalisation de deux objectifs :

- Elle détermine précisément ce qui se passe lors du dysfonctionnement d’une machine

afin d’en éliminer la cause. Ici, les pertes du TRG sont essentiellement dues à des
problèmes provoqués par les techniciens de la maintenance et par les opérateurs. Elles

font également suite aux défaillances d’encadrement.

- Elle lutter contre les défaillances les plus répétitives, afin de limiter leur fréquence

pendant une période de temps donnée. Dans cette phase d’amélioration, les opérateurs

doivent travailler en corrélation avec la maintenance en entretenant eux-mêmes les

équipements. La TPM est donc, selon A. GRATACAP, « un outil de gestion des aléas
dans la mesure où elle limite la fréquence et la durée des actions de maintenance des
actions correctives ». Les entreprises ayant mis en place un projet TPM ont vu
grimper leur productivité de 30% l’année suivante.

Le groupe TPM part du constat réel du terrain et des performances des

Systèmes.

Ce constat doit se faire directement par les opérateurs, suivant des fiches de relevés

journaliers. Au démarrage d’une démarche TPM, les relevés automatiques sont à

proscrire car, alors, le personnel ne s’approprie pas la démarche et les causes de
dysfonctionnements ne sont pas aussi précises que lors des relevés manuels.

Le groupe TPM définit des indicateurs de suivi En plus du TRS qui est l’indicateur de
base, le groupe peut définir d’autres indicateurs suivant les dysfonctionnements du secteur
étudié (indicateur de qualité, indicateur de disponibilité des équipements, indicateur de
déprogrammation). Ces indicateurs peuvent être temporaires (suivis de micros défaillances)
ou permanents.

Le groupe TPM constate les résultats et les performances des systèmes

Le groupe TPM est souvent surpris par les premiers constats. Un TRS de 50 % veut

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dire que l’on vend bien 1 heure sur 2 (l’entreprise perd une heure de production sur deux),

c’est quelque chose que le personnel a du mal à imaginer. Ce constat se fait équipe par équipe,

jour par jour, puis en groupe une fois par semaine ; il provoque une première prise
de conscience et c’est le début d’un changement de comportement.

Le groupe TPM analyse les dysfonctionnements

Lors des réunions, l’analyse des dysfonctionnements est une des phases les plus riches

de la démarche TPM, car tous les dysfonctionnements de l’entreprise apparaissent.

L’apport d’un animateur extérieur est déterminant lors de ces premières réunions afin
que celles-ci ne tournent pas au règlement de comptes. En effet, se faisant, le groupe
se rend compte de toutes les pertes de performance.

Le groupe TPM propose des améliorations

Après hiérarchisation des enjeux, le groupe TPM doit proposer des améliorations.

Pour cela, deux cas de figures peuvent se présenter :

¾ le groupe en interne, a les compétences et les moyens pour analyser le

problème et suggérer des améliorations ;
¾ il ne les a pas et peut faire appel à des compétences extérieures.

Dans les deux cas, le groupe est garant de la méthodologie et ne proposera des

améliorations que si leur retour sur investissement peut être mesuré.

Le groupe TPM suit la réalisation des améliorations proposées etc.

            III.2.3.3.  Avantages d’un projet TPM 
Comme expliqué précédemment, une des forces du TPM est de faire converger vers le

même indicateur (TRS) les efforts de différents services, avec à la clé, une diminution

spectaculaire des coûts de revenu. La TPM présente plusieurs avantages parmi lesquels :

- accroissement de la productivité (produits fabriqués en moins de temps) ;

- amélioration de la qualité (moins de déréglages) ;

- diminution des coûts de maintenance ;

- réduction des stocks de sécurité entre les phases successives du processus de

production ;

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- diminution des coûts de main d’œuvre (un même opérateur peut conduire davantage

de machines, puisqu’elles nécessitent moins de surveillance) ;

- réduction des besoins en investissements (moins de machines pour la même

production).

             III.2.3.4.  Les types de pertes à mesurer en TPM 
La méthode TPM distingue six types de pertes parmi lesquelles :

1. les pannes lors des relevés de production ;

Dans les entreprises, dès qu’il y a un arrêt non identifié, on le classe en panne, de

même que lorsqu’il s’agit d’un arrêt pour non formation des operateurs, ou pour non maîtrise

du procédé. Une panne est un arrêt accidentel d’un fonctionnement.

2. les changements de séries ou réglages ;

Lors qu’on ne remet jamais en cause le réglage des équipements dans une usine, on

court le risque d’une augmentation non justifiée des changements de séries. Ceci peut
être causé par les différentes variations de la qualité de matières premières en entrée.
Après quantification de ces changements, il convient alors de les estimer en tant que
pertes de production. Concernant les réglages, deux attitudes sont possibles :

• soit on accepte de faire des réglages en les justifiant par une certaine
complexité intégrant les matières entrantes;
• soit on ne les accepte pas et l’on fait de la prévention en travaillant le plus en
amont possible, sur les tolérances admissibles, afin de ne pas avoir besoin de réglages.

3. Les marches à vide et/ou les micros arrêts ;

Les marches à vide regroupent les temps où l’on fait tourner les équipements sans

produire. Cela se fait surtout lors des démarrages, des débuts de cycles. Les micros arrêts ou
micros défaillances sont beaucoup plus difficiles à piéger car ce sont des arrêts qui durent 20
à 30 s, qui peuvent être très fréquents, que l’on ne note généralement pas ; il est donc difficile
de les quantifier et donc de les analyser et de les supprimer.

4. Les ralentissements, les sous-vitesses ;

Lorsque l’équipement ne tourne pas à sa vitesse nominale, il y a perte par

ralentissement ou sous-vitesse. Parmi les causes expliquant la baisse des vitesses nominales,

nous pouvons citer : l’usure prématurée des outils ; la mauvaise qualité des produits ;

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la fin de cycle. fonctionnement (vitesse de rotation, température, pression).etc.

III.2.3.5.  Répartition des temps d’état d’un système de production 
La répartition des temps de production sur un cycle de fonctionnement nous permet de

distinguer les périodes de production théorique, les périodes de production réelle et celle de

production du fuel de qualité. Ces périodes sont fonction des temps des différentes étapes du

processus de traitement et matérialisées sur la figure 38 ci-dessous.

 
              Figure 17 : Répartition des temps d'état d'un système de production
(Voire cours PR. Djomo).

Du temps total, enlevons le temps de fermeture de l’atelier. Il reste le temps

d’ouverture. Au temps d’ouverture, retirons le temps lié aux interventions préventives nous

Obtenons le temps idéal de fonctionnement. A ce temps on soustrait les pertes par

arrêt (pannes, réglages...) : il reste le temps brut de fonctionnement, duquel nous
soustrayons la non-performance (marche à vide, diminution d’allure...). Il reste le
temps net de fonctionnement. En retirant la non-qualité (défauts, pertes au démarrage), il
reste le temps utile.

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Dans ce chapitre, nous avons présenté les différents matériels utilisés, la méthode
d’ECOGRAI et la Total Productive Maintenance. Ces différentes méthodes permettent d’
évaluer la performance technico-économique des entreprises industrielles et de services.Au
chapitre suivant , nous appliquerons une de ces méthodes sur les séparateurs HFO et nous
ferons une analyse et discussion des résultats.

  CHAPITRE IV : APPLICATION DE 
LA METHODE, ANALYSE DES 
RESULTATS   ET DISCUSSION. 

Au chapitre précédent, nous avons présenté les matériels et méthodes d’étude. Dans
ce chapitre, nous ferons une bréve étude de l’état de fonctionnement des séparateurs et une
Analyse et discussion des résultats.

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  IV.1.  Étude de la situation actuelle du séparateur 
L’atteinte des objectifs de notre travail nécessite, une bonne connaissance de l’état de

fonctionnement des installations existantes sur le plan de la disponibilité, des maintenances

correctives et la maitrise des pertes en combustible ainsi que des coûts alloués à l’élimination

des eaux huileuses résiduelles. Pour y parvenir, nous nous sommes intéressés au nombre de

cycles par séparateur, pendant les mois d’avril et de mai afin :

a) D’évaluer la performance des équipements ;

b) De trouver les variables de contrôle adéquats pour améliorer ces performances.

                 IV.1.1.  Indicateurs de performance 
 

TT=TO=TR=2160s
Tapez une équation ici.

TF=2060s Arrêt de 
production 

TN=1990s  Micro-arrêt

TU=1850s  Non  
Qualité 

NPB : Bon fuel 

NPR : Fuel traité 

NPTR : Fuel théoriquement traité 
TRS=0,93*0,96*0,95 =0,85
Figure 18 : Répartition des temps d'état d'un cycle de35
min des séparateurs à HFO.
L’arrêt de production pour tout le cycle est de 100secondes, les micro-arrêts apparaissent tous
les 5minutes et durent au max 10secondes, soit 7 micro-arrêts pour ce cycle.

Le TRG(taux de rendement général) est de 85 %, ce qui veut dire que l’on vend bien
51 minutes sur 60. L’entreprise perd 09 min de production sur 60 ; avec un débit théorique

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de 9 m3/h, on a 1,35 m3 de HFO supplémentaire qu’elle aurait dû être traiter pendant les
09 minutes perdues.

Tableau 7 : Analyse des indicateurs de performance avant expérience

Indicateurs Valeurs Interprétations

TRS=TRG 85% 1,35 m3 de HFO supplémentaire qu’il aurait dû
traiter sur (8,1±0,1) m3 traités par heure
Disponibilité 95% bonne disponibilité
Taux d’efficacité 96% L’équipement présente beaucoup de micros arrêts sur le
temps de cycle de 35 min
Taux de qualité 93% On perd en qualité 7 m3 de HFO traité sur 100

On trouve également :

- Quantité de HFO traité en 1heure : 8,15989 m3 ;

- Quantité de HFO propre obtenue en 1heure: 7,616528 m3
- Résidus ou déchets obtenus en 1heure (boue+eau huileuse +eau propre) :0,543362 m3
ou 543,362litres ;
- Quantité de boue obtenue en 1heure :84,764472litres ;
- Rendement de séparation : 93,341% ;
- Durée d’une chasse : 4min52seconde.

IV.2. Analyse des  causes  relatives  à  la baisse de  performance  du séparateur. 

a) Causes liées au fonctionnement 
-Compression des joints d’étanchéité entre la partie supérieure du bol, la barre de
manœuvre et la partie inférieure du bol.

-Réduction de la vitesse de rotation de 300 tr/min, qui a son tour entrainera une
sollicitation des pastilles d’embrayage lors de la remontée en vitesse .

- Fortes vibrations de l’appareil causant desserrage des boulons .

-Vieillissement des séparateurs : les séparateurs de la centrale thermique ont une durée de
9ans.

-Baisse de performance ce qui entraine une diminution de rendement, ceci peut également
provenir de l’état du HFO, car sur le marché, existe du Fuel lourd N° 1 de PCI (10300 à
10450 kcal/kg) et du Fuel lourd N°2 de PCI(10200 à 10300 kcal/kg) ;

-Mauvais entretien de l’équipement ;

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-La qualité du personnel : à la centrale, plusieurs employés ne maitrisent pas le
fonctionnement du séparateur, les problèmes sont souvent résolus à tâtons, et une mauvaise
manœuvre du séparateur peut automatiquement engendrer une baisse de rendement.

-L’effet du changement climatique: Le HFO est stocké dans des cuves, qui doivent être
maintenues à une certaine température grâce aux résistances chauffantes et thermostat. Or la
température régulée par le thermostat dépend du milieu ambiant et nous savons que plus la
température est élevée, plus le rendement de séparation est considérable etc.

b) Autres causes
-Le déversement peut provenir du trop plein du réservoir de boue ; d’un disfonctionnement
ou d’une mauvaise manœuvre du séparateur ;mais aussi de l’état de conduite des tuyauterie du
séparateur au Day tank .

-Le niveau de boue élevé signalé régulièrement sur EPC 50 après moins de 10heures de
séparation est dû en grande partie au vieillissement du séparateur, à ceci s’ajoute :

La qualité de HFO utilisé ;

Usure et disfonctionnement du bol de séparation ;
Insuffisance d’eau dans du bol lors de la séparation ;
La figure suivante, nous donne la production des déchets par séparateur.
10000
Volume(boue+eau huileuse) en L

9000
8000
7000
6000
5000
4000 Avril
3000
Mai
2000
1000
0
Séparateur1 Séparateur2
Séparateurs
 

    Figure
19 : Production des déchets par séparateur pendant les mois
d'Avril et Mai

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Le volume de boues produit pendant deux mois , de fonctionnement (108 cycles), et suivant
une durée de cycle de 35 minutes nous donne 4849,7284 litres pour les deux (02)
séparateurs. Le traitement du litre de boue étant de 900 FCFA, ce qui engendre un
coût supplémentaire total de 4364755,56 FCFA pour leur incinération.

ƒ Le taux d’étanchéité de l’installation.

Il représente la fraction de temps , effectivement utilisée pour produire du HFO propre . Une
perte d’étanchéité de l’installation aura pour conséquence une augmentation de boue
dans le sludge de boue.

(3) avec : F =taux de fuit est le temps effectif de

fonctionnement sur une intervalle T. À l’aide du taux de fuite, nous quantifierons le

niveau d’étanchéité (E) de l’installation par l’expression : (4)

La figure ci-dessous nous présente de façon générale l’évolution de l’usure des éléments
fonctionnels à l’instar des joints d’étanchéité.

25%

20%
Usure des joints

15%

10% Avril
Mai
5%

0%
Séparateur1 Séparateur2
Séparateurs
 

            Figure 20 : Usure des joints d'étanchéité en fonction des séparateurs

L’usure des joints d’étanchéités est de 17% pour le séparateur 1 et 21% pour le séparateur 2
au mois de mai, ceci certifie la mauvaise performance de l’équipement. Les figures ci-dessous
montrent la variation de température et de la vitesse du bol de séparation.

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Figure 21 : Variation de la température dans un séparateur

 

Figure 22 : Variation de la vitesse de rotation du moteur bol de séparation

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  La température varie jusqu’à 98°C, tandis que la vitesse de rotation du moteur atteint parfois
3500tr/min.

              IV.3.   Identification des indicateurs de performances 
L’objectif de la méthode TPM dans notre démarche étant de ressortir les indicateurs

dont le choix se fait à partir des six types de pertes qu’on veut réduire. Ces pertes TPM se

regroupent en trois catégories d’indicateurs qui donnent une vue d'ensemble de la

Performance d'une machine. Ainsi nous avons entre autre :

9 La disponibilité opérationnelle (Do) qui est fonction des temps de pannes et

des temps de changement de séries ;
9 Le taux de performance (Tef) des temps de cycles longs (courants pour les

automatismes pneumatiques) et des micro-arrêts ;

9 Le taux de qualité (Tq) qui est fonction des taux de rebuts et des pertes au démarrage

et à l'arrêt des machines.

Figure 23 : Répartition des pertes TPM fonction des indicateurs de

performance.

IV.3.1.  Choix des indicateurs de performances 
Il existe plusieurs types d’indicateurs de performances parmi lesquels :

                        IV.3.1.1.  Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) 
Le TRS est un indicateur de productivité sur l’utilisation effective d’un moyen de

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production. Il aide l’utilisateur à cibler les actions d'amélioration les plus stratégiques.
Il permet d’identifier les pertes. Il représente un excellent outil d’investigation et est
égal au temps utile de fonctionnement divisé par le temps requis.

(5)

1. La disponibilité opérationnelle (Do)

La disponibilité opérationnelle d'un équipement ou d'un système est une mesure de

performance qu'on obtient en divisant la durée pendant laquelle ledit équipement ou

système est opérationnel par la durée totale pendant laquelle on aurait souhaité qu'il le

soit. On exprime classiquement ce ratio sous forme de pourcentage et caractérise

l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions

données, durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens

extérieurs est assurée.

(6)

2. Le taux d'efficacité (Tef)

Le taux d’efficacité d’un système qualifie sa capacité à parvenir à ses fins, à se

objectifs (ou à ceux qu'on lui a fixés). Autrement dit, c’est la performance de l'équipement pa

rapport aux spécifications du fabricant.

(7)

3. Le taux de qualité (Tq)

Le taux de qualité est la quantité de produits respectant les critères de qualité par

rapport à la quantité totale de produits fabriqués pendant les heures productives.

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(8)
Calcul du TRS

(9)
L'analyse des composantes du TRS indique où les efforts sont à porter.

                      IV.3.1.2.  Le Taux de Rendement Global (TRG) 
Le TRG est un indicateur de productivité sur l’organisation industrielle. C’est
un indicateur économique qui intègre la charge effective d’un moyen de production. Il est égal
au temps utile divisé par le temps d’ouverture.

(10)
On peut donc définir le TRG comme ce que l’entreprise produit « Produit de Bonne

qualité », par rapport à ce qu’elle pourrait produire si tout était « parfait ».

                      IV.4   Expérience sur les séparateurs 
Notre expérience consistera à faire fonctionner le séparateur sur un temps de

séparation long (120 min), en observant l’évolution du MT. Si le MT atteint 100, valeur pour
laquelle le système commence à effectuer des purges, car la qualité n’y est plus ; nous saurons
que le bol est plein d’impuretés (boue + eau) et nous procèderons à une chasse manuelle.
Ainsi, le temps maximal de séparation (t max) sera atteint. Si le MT n’atteint pas la
valeur maximale, on devra prendre la pente maximale des courbes obtenues par régression
linéaire lors des différents cycles, afin de ressortir l’équation définissant l’évolution du MT en
début de cycle, en fonction de la durée de séparation. La dite procédure s’effectuera sur une
période de plusieurs semaines.

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                                  Figure 24 : Modélisation mathématique de l'expérience

(Voire cours Pr. Djomo)

(12)

              IV.4.1.     Résultats expérimentaux 
A l’issue de plusieurs expériences, voici représenté ci-dessous quelques courbes

obtenues pendant différents cycles. Le cycle de 35 minutes, dont la qualité du fuel n’est pas

trés bonne, présente une pente de 0,098 et un coefficient de corrélation de : R=0,958 ; nous

laisse comprendre que le modèle d’ajustement est acceptable avec un résidu maximal £=0,6.

Celui de 120 minutes, avec une pente de 0,023 et un coefficient de corrélation R=0,991 traduit

un modèle fortement corrélé mais, admet comme erreur, un résidu maximal £=0,4.

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89
88,5
88 y = 0,098x + 83,86
87,5 R² = 0,919
87
86,5
MT

86
85,5 Série1
85 Linéaire (Série1)
84,5
84
83,5
0 10 20 30 40
temps(min)
 

                                   Figure 25 : Evolution du MT sur un cycle de 35min

89,7
89,4 y = 0,023x + 86,48
89,1 R² = 0,982
88,8
88,5
88,2
MT

87,9 Série1
87,6
87,3 Linéaire (Série1)
87
86,7
86,4
86,1
0 20 40 60 80 100 120 140
temps(min)  

                                Figure 26 : Evolution du MT sur un cycle de 120min

Ces différentes courbes régressées nous ont permis de ressortir la courbe optimale

d’évolution du MT dans le temps (voir figure 46). Cette courbe a pour origine b (MT=89)

dont les coordonnées sont celles du fuel de mauvaise qualité, épuré en début de cycle
de séparation.

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MT=0,098t+89 (12)
   MT 

100 
£=1 
  99 

  89 

t(min)
0  102 tmax

Figure 27: Courbe optimale d'évolution du MT dans le temps

b = 89 ; a = 0,098 ;

£=1 = résidu maximal

top= 102 min.

Le temps optimal de séparation trouvé par le modèle est de 102 minutes. Si on

augmente à ce temps celui de la chasse et de l’admission du fuel dans le bol, on obtient un

temps de cycle de 105 minutes. Nous allons dans la suite nous limiter à un temps de cycles de

105 minutes pour faciliter nos calculs.

VI.4.2.  Situation après l’expérience et résultats 
Cette partie vise à mener une analyse comparative des coûts induits par le nouveau

paramétrage des séparateurs, notamment le temps de séparation fixé à 100 minutes.

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TT=TO=TR=6391s
Tapez une équation ici.

TF=6291s Arrêt de 
production 

TN=6186s  Micro-arrêt

TU=6066s  Non  
Qualité 

NPB : Bon fuel 

NPR : Fuel traité 

NPTR : Fuel théoriquement traité 
TRS=0,981*0,983*0,984 =0,95

Figure 28 : Répartition des temps d'état d'un cycle de 105min des séparateurs à HFO.
Le TRG est de 95%, ce qui veut dire que l’on vend bien 57 minutes sur 60

(l’entreprise perd 3 minutes de production sur 60), avec un débit de 9 m3/h, on a

0,45 m3 de HFO supplémentaire qu’elle aurait dû traiter pendant les 3 minutes

perdues.

Tableau 8 : Analyse des indicateurs de performance après expérience

Indicateurs Valeurs Interprétations

TRS=TRG 95% 0,45 m3 de HFO supplémentaire qu’il aurait dû
traiter sur (8,1±0,1) m3 traités par heure
Disponibilité 98,4% Equipement toujours disponible
Taux d’efficacité 98,3% L’équipement présente moins de micros arrêts sur le
temps de cycle de 105 min
Taux de qualité 98,1% On perd en qualité 1,9 m3 de HFO traité sur 100

VI.4.2.1.  Production de déchets 
Mois d’avril

Tableau 9 : Situation pendant le mois d'Avril sur un cycle de 105 min

 

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Séparateurs Séparateur1 Séparateur 2
Heure de marche (H) : a 21 13
Durée de séparation (H) : b 1,6 1,6
Durée de chasse (H) : c 0,081 0,081
Quantité totale de résidus/cycle(l) : d 484,6 460,6
Nombre de cycle: e=a/(b+c) 13 8

Quantité de résidus (l) d*e 6299,8 3684,8

Production totale de résidus (l) 9984,6
Coût de l’incinération (900F/l) 8.986140Fcfa

Mois de mai

Tableau 10 : Situation pendant le mois de mai sur un cycle de 105min

Séparateurs Séparateur1 Séparateur 2

Heure de marche (H) : a 18 11
Durée de séparation (H) : b 1,6 1,6
Durée de chasse (H) : c 0,081 0,081
Quantité totale de résidus/cycle(l) : d 484,6 460,6
Nombre de cycle: e=a/(b+c) 11 7

Quantité de résidus (l) d*e 5330,6 3224,2

Production totale de résidus (l) 8554,8
Coût de l’incinération (900F/l) 7.699320cfa
La figure 51 nous montre l’écart de production de déchets suivant les cycles de

35 et 105 minutes pendant les mois de Mars et d’Avril.

16000
14000
12000
10000
Déchets(L)

8000 Avant expérience

6000 Après expérience

4000 Ecart

2000
0
Séparateur1 Séparateur2
Séparateur

                  Figure 29 : Ecart de production des déchets suivant les deux régimes de cycle
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Lorsqu’on passe du cycle de 35minutes au cycle de 105 minutes, il y’a réduction de
2354,8 litres de déchets (boues+eau huileuse) pour le séparateur 1 et 3096 litres pour le
séparateur 2. L’usure des blocs de friction et l’usure des joints d’étanchéité diminue de
1,015% à 2,995% .

  VI.4.2.2   Bilan d’étude expérimentale 
                     Tableau 11 : Gains indirects par le nouveau temps de cycle de 105min

Séparateurs     Séparateur1    Séparateur2    

   Avant expérience  (cycle de 35min)    
nombre                
de cycle     67    41    
Coût de
l’incinération    22608720cfa         
   Après expérience (Cycle 105min)    
nombre                
de cycle     24    15    
Coût de
l’incinération    16685460Fcfa       
temps  2mois  4mois  6mois  1an  2ans 
Réduction  5923260 11846520 17769780 35539560  71079120
                             IV.5. Solutions et analyse financière 
Pour lutter contre la baisse de performance : le cycle de séparation doit être
fixé à 105minutes ceci permet de réduire les pertes d’incinération à 5923260Fcfa .
Mauvaise manouevre et mauvais entretient entrainant une baisse de rendement
de séparation à cet effet, les séminaires de formation doivent etre organisés aumoins
une fois par an dans l’optique de former le personnel de la centrale à mieux maitriser
le fonctionnement du séparateur ou de tout autre appareil.cout alloué :

Dans l’entreprise il existe un spécialiste dudit domaine,

La formation s’étale sur une durée de 5jours + 2jours réservés au déplacement du formateur
de son lieu de service à la centrale : cout 16500Fcfa par jour donc 115500Fcfa.Le personnel
formé est constituée de 20 personnes (électriciens, mécaniciens, main tenanciers et quelques
exploitants), pause café : 2000Fcfa par formateurs soit une dépense de 200000Fcfa. Coût
total : 350000Fcfa.

En plus de la 4000h(tous les 06 mois) qui consiste à inspecté le séparateur, Cette

inspection consiste à remplacer les joints d’étanchéité du bol ainsi que ceux du
dispositif d’alimentation/évacuation, et la 12000h(chaque 18mois) , une révision générale

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du séparateur ou les joints, les roulements, les blocs de friction et la courroie plate du
séparateur sont changés , la 1500h doit être intégré, vu l’état actuel du séparateur .L’entretien
doit se faire au début de semaine. Pour ce qui est du coût de la main d’œuvre, tous les
domaines de compétences réquis sont présents en entreprise ( électriciens, mécaniciens et
exploitant etc.). Ainsi, ce Coût est nul.

Le HFO utilisé doit être de bonne qualité et non le moins chère sur le marché car
d’après les informations venant de la société nationale de raffinerie du Cameroun
(SONARA),le HFO de mauvaise qualité génère 5 à 10% de déchets plus que celui de bonne
qualité. Coût nul car le HFO utilisé est de bonne qualité.

Le nettoyage du réservoir de boue doit se faire après chaque 3 à 5 séances de

séparation de plus de 2 heures, pour évité déversement et fuite du HFO ;

Après avoir détecté une anomalie, prendre soins de lire le document établit par le
constructeur avant toute manœuvre sur le séparateur ;

L’eau d’alimentation doit être disponible en permanence.

Après une analyse minutieuse, et l’interrogation du personnel (chef d’exploitation, main

tenanciers etc.) quelques anomalies et solutions sont proposées (Voire Annexe), de plus une
fiche de survi est proposée aux personnels de la centrale pour assurer le fonctionnement des
séparateurs.

a) Investissement ou coût total des solutions proposées. Le Coût total des solutions n’est
rien d’autres que la somme des différents Coûts à laquelle on ajoute les aléas. Nous
considérons les aléas de réalisation à 35% du total précèdent (Voire cours : Gestion
financière),

Ainsi, le Coût s’élève à : 8468901 FCFA

b) Dépenses d’exploitation

Elles englobent : la consommation électrique + frais de maintenance+frais d’incinération.

™ Frais de consommation électrique pour les mois de Mai et Avril : 243750Fcfa ;

™ Frais d’incinération : 22608720cfa ;
™ Cout de maintenance alloué : personnel disponible donc négligeable.
™ Dépense totale : 22852470Fcfa.

C) Recette : constitue les pertes engendrées par la situation actuelle 33080140 FCFA

d) Critère de rentabilités

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Nous utiliserons ici les méthodes financières qui s’appuient sur les flux financiers et

définissent deux indicateurs permettant de juger de la rentabilité ou non d’un projet :

• Le délais de récupération

C’est le temps au bout duquel l’entreprise rentre dans ses fonds investis pour sa

réalisation. Il est donné par (Voire Cours de Comptabilité) :

 
Délais de récupération =  
 
(14)

Le cash flow trouvé est de 10227670Fcfa, on obtient après calcul un délai de 50jours.

• La valeur actuelle nette

Représente le montant que le projet ajoute ou retranche à la valeur actuelle de l’entreprise. Le

taux d’actualisation k est le coût du transport dans le temps. C’est lui qui permet de
rendre équivalent des sommes perçues à des périodes .

 
. VAN =    – Investissement. (15)

On obtient le tableau suivant :

Tableau 12 : Valeur actuelle nette

temps  2mois  4mois  6mois  8mois  10mois  1ans 

VAN  828980,81 1657961,60 2486942,45 3315923,24 4144904,05  4973884,86

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CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES

 

A u terme de ce travail, nous avons mené une étude expérimentale dans le but

d’optimiser les séparateurs HFO à la centrale thermique d’Oyomabang(Cameroun). Cette

étude s’est déroulée récemment pendant trois mois. Les données opte nues ont été : analysées,
interprétées et intégrées conformément aux normes internationales se trouvant dans la
littérature. Nous nous sommes tout d’abord concentrés sur l’analyse du fonctionnement des
séparateurs à fuel lourd. Nous avons ensuite déroulé une méthode en partie similaire à la
méthode TPM, afin de déterminer les indicateurs de performance liés aux différentes
pertes d’exploitation des séparateurs. Nous avons enfin mené une expérience sur les
séparateurs afin de modéliser la courbe de variation de la qualité de fuel traité en fonction
du temps de traitement. Cette expérience nous a conduit à un modèle qui à son tour, nous a
permis de définir le temps d’épuration de fuel optimal en fonction de sa qualité en début et
en fin de cycle. Calibré sur ce temps optimal de 105 minutes par cycle, le séparateur de
marque Alfa Laval réduit 5450,8litres litres de déchets en deux mois. Les frais de
traitement sont réduits, ainsi que les pertes de fluide à épurer. Ce paramétrage prolonge la
durée de vie des pièces fonctionnelles telles que les joints d’étanchéité, les blocs de friction
d’embrayage et les disques du bol. Cette augmentation de durée de vie prolonge les
intervalles entre chaque démontage pour maintenance. Par ailleurs, nous avons obtenue :

• Rendement de séparation de 93,3%.

• Lors de la séparation, la température variait de 70°C à 98°C.
• La température est constante dans le bol de séparation.
• Le rapport de vitesse est de 253,5/96 pour une fréquence de 50Hz et de 211/96 pour
60Hz.
• La chasse dure 4min52S ;
• La densité maximale des sédiments varie de 1100Kg/m3 à 2019Kg/m3.

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• La vitesse synchrone de cuvette varie de 7922 à7945tr/min pour de fréquences allant
de 50 à 60Hz.
• La vitesse synchrone du moteur se situe entre 2900tr/min à 3500tr/min.
• Pression acoustique : 76 dB(A) et niveau de vibration maximum de 5,6 à 9,1mm/sec.
• Après une heure de séparation, 8,159m3 de HFO sont séparés, 7,616m3 de HFO
propre, avec 0,5433 m3 de déchets et 85litres de boue.

Dans la majorité des cas, les résultats différents légèrement à ceux prescrites par le
constructeur Alfa Laval. Excepté l’énergie utile du bol qui demeure constante. pour
optimiser le séparateur, ces recommandations doivent être minutieusement mises en
application et d’ ailleurs, une étude plus approfondie et de longue durée doit être effectuée
pour confirmer définitivement ces résultats.

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  REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
 

[1] G. Bracq, J. Donval, Y. Lebigot . Les Séparateurs SU d’Alfa Laval, Novembre

2000,1(56).

[ 2] MINISTÈRE DU DÉVELOPPEMENT DURABLE, DE L’ENVIRONNEMENT ET

DES PARCS, 2008. Guide sur les séparateurs eau-huile, ministère du Développement

durable, de l’Environnement et des Parcs, Direction des politiques de l’eau, ISBN 978-2-

550-54521-7, 1(41) .

[3] C.C.JENSEN . Filtre Séparateur d’huile compact PTU 15/12, 2010, 1(2). Phone:

+45 6321 2014 y Fax: +45 6222 461 ,[email protected] y www.cjc.dk.

[4] G. Brûlé, Séparateurs d’huile/eau , Conception, R&D et manufacturier

d’équipements spécialisés 10717 Rue Waverly, Montréal, Québec, H3L 2W7, T :

514331-5121, F : 514-331-5292.

[5] Marongiu J-C. Méthode numérique lagrangienne pour la simulation et d’

Écoulements à la surface libre.-Application aux turbines Pelton. Thèse de Doctorat,

Ecole Centrale de Lyon, 2007.

[ 6] Mas-Gallic S. et Raviart P. A. 1987. A particule method for first-order symmetric

systems. Numeric. Math., 51 :323–352. Disponible ` a http://dx.doi.org/10.1007/BF.

[7] Miller C. A. et Scriven L. E. 2006. The oscillations of a fluid droplet immersed in

another fluid. Journal of Fluid Mechanics Digital Archive, 32(03) :417–435. Disponible

` à http://dx.doi.org/10.1017/S0022112068000832.

[8] Monaghan J. J. 1992. Smoothed particle hydrodynamics. Annual review of Astronomy

and Astrophysics, 30 :543–574. Disponible ` a http://dx.doi.org/10.1146/annurev.

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thermique d’Oyomabang 
 
aa.30.090192.002551.

[9] Monaghan J. J. 1994. Simulating free surface flows with SPH. Journal of

Computational Physics, 110 :399–406. Disponible http://dx.doi.org/10.1006/jcph

.1994.1034.

[10] Monaghan J. J. 2000. without a tensile instability. Journal of Computational

Physics, 159 :290–311. Disponible à http://dx.doi.org/10.1006/jcph.2000.6439.

[11] Monaghan J. J. 2005. Smoothed particle hydrodynamics. Reports on Progress in

Physics,68 :1703–1759. Disponible ` a http://dx.doi.org/10.1088/0034-4885/68/8/R01.

[12] Morris Joseph P. 2000. Simulating surface tension with smoothed particle hy-

Drodynamics. International Journal of Numerical Methods in Fluids, 33 :333–

353. Disponible ` a http://dx.doi.org/10.1002/1097-0363(20000615)33:3%3C333:

AID-FLD11%3E3.0.CO;2-7.

[ 13] Morris Joseph P., Fox Patrick J., et Zhu Yi. 1997. Modeling low Reynolds number

incompressible flows using . Journal of Computational Physics, 136 :214–226.

http://dx.doi.org/10.1006/jcph.1997.5776.

[ 14] Nugent S. et Posch H. A. 2000. Liquid drops and surface tension with smoothed

particle applied mechanics. Physics Review E, 62. Disponible à http://dx.doi.org/10.1.

Physic.Rev. E.62.4968.

[15] Alfa Laval, Etude des Séparateurs SU 855 . Document disponibles à la centrale

thermique, consulté ( Juin ,2012) , 1(201).

[16] Bibliothèque de la centrale thermique d’Oyomabamg 1 : salle de  commande oyom1

[17] http//www.fr.wikipédia.com 

[18] http//www.auramarine.fi/com/ABM transfer pump unit

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thermique d’Oyomabang 
 
[19] Société nationale de raffinerie du Cameroun, Certificat de qualité.Février 2011,1(18).

VÉâÜá
™ Enseignant : Abdoulaye ZONGO.2012. Excel avancée.(2ie).
™ Pr. DJOMO Donatien .2009 .Efficacité Energétique.(Université de Yaoundé 1).
™ Enseignant : BAYALA Bapio. 2011. Technologie Electrique.(2ie).
™ Enseignant : AWI ALHER Ihiya .Aout 2009. Autocard.(2ie).
™ Enseignant : Pabyam Sido Mariama.2012. Automatique.(2ie)
™ Enseignants :J. Blin, P. Tatsidjodoung, Y. Richardson .BioEnergie.(2ie).
™ Enseignant : Ibrahima NIANE .Mai 2012.Comptabilité Energétique.(2ie).
™ Enseignant : BAYALA Bapio .27/9/2010. Electrotechnique1 (2ie).
™ Enseignant : Frédéric TRAORE.2011. Gestion financière de projet.(2ie).
™ Dr. Yao AZOUMAH .2011. Thermique Solaire.(2ie).
™ Pr. Yézouma Coulibaly .Décembre 2010. Economie d’Energie.(2ie).

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   ANNEXES
 

Annexe 1 : Vue d’ensemble du séparateur Alfa Laval

Figure 30 : Vue d'ensemble du séparateur Alfa Laval[3]

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Annexe 2 : Bol du séparateur SU +EPC50

Figure 31 : Bol du séparateur SU+ EPC50 [1]

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Annexe 3 : Fiche proposée de suivi des séparateurs

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Annexe 4 : Analyse des anomalies rencontrées et solutions proposées.

Anomalies Causes Actions

Odeur • Occurrence normale Aucun

pendant le début
tandis que les blocs
de frottement
glissent.
• Niveau d'huile dans Prendre le niveau
le carter de vidange
d’huile de contrôle et ajouté
d'huile trop bas
l’huile au besoin

Bruit  •   disque est incorrecte.  Arrêter le séparateur,

 
  Mesurer et ajuster  la taille , 
• Les roulements  
  Endommagés ou portés.  Remplacer tous les  

• La cuvette  endomagée  Roulements. 

Vérifier et les  

Rassembler. 

Résultat  insuffisant de  • Température   Ajuster 

séparation   
incorrecte de séparation  
 
 
• La sortie très haut  Ajuster 
  • pile de disques est  Nettoyer la pile de 
obstruée  disques  
  Nettoyer et réduire le
• L’espace de boue  

Dans la cuvette est remplie  Temps de la  décharge   

Examiner le moteur  
• Vitesse de cuvette  
et vérifier si l’énergie est 
Trop bas  
transmise normalement 
  pour contrôler les 
différentes fréquences. 

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• La cuvette tourne   Vérifier les  

Dans la mauvaise direction  Raccordements électriques 
au  moteur 

Annexe 4’ : Disfonctionnement et proposition de solutions.

Après une longue durée d’observation et d’analyse du séparateur et suite à l’interrogation de
différents personnels( chef d’exploitation, chefs de quart , les chefs électriques et mécanique,
maintenanciers et certains employés ) , associés aux documents se trouvant à la centrale,
nous avons pu trouver quelques anomalies issues du mauvais fonctionnement du séparateur
et associés à chaque anomalie des actions ou solutions à prendre :

Exposition d’alarme  Causes Actions ou solutions

(1) Echec de séparation   séparateur non monté   Monter le séparateur selon 

comme décrit dans le livret  les instructions dans le livret 
de manuel d'entretien  de manuel d'entretien 
technique de réparation   technique de réparation 

   

NB : la cause de cette alarme 
doit être remédiée  dans un 
délai de 30 minutes.si non, 
l'ordre d'arrêt commencera. 

(2) Arrêt brusque et  ‐Accumulation de boue dans  ‐nettoyer et vérifier la 

haute vibration  la cuvette  cuvette puis  consulter  le 
manuel d'entretien 
 
technique de réparation  
 
 
 
‐  contrôler et voire  le 
‐ La cuvette est mal montée  manuel d'entretien 
technique de réparation. 

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  ‐ contrôler l’ensemble de 
l’équipement et voire le 
 
manuel technique de 
‐  mauvaise compression des  réparation 
piles du disque 
 
‐ frottement de la  cuve avec 
 
d’autres  parties du 
séparateur,   

‐ la position de taille de   
roulement du    disque est 
 
incorrecte,     
 
‐l'axe de la cuve plié, 
remplacent l'axe du   
roulement  
‐Remplacer tous les 
‐roulements endommagés  roulements 
‐les pieds d'armature sont  ‐ remplacer  les pieds 
portés dehors   d'armature 
‐ ressorts supérieurs de  ‐ remplacer tous les ressorts 
roulement cassés 

 Avertissement ‐Haute  ‐Accumulation de boue dans  ‐démanteler, nettoyer et 

vibration  la cuve  vérifier la cuve avant relance 
ment  
 
‐  contrôler et voire  le 
‐ La cuvette est mal montée 
manuel d'entretien 
  technique de réparation. 

  ‐ contrôler l’ensemble de 
l’équipement et voire le 
‐  mauvaise compression des  manuel technique de 
piles du disque  réparation 
‐ frottement de la  cuve avec 
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d’autres  parties du 
séparateur, 
 
‐ la position de taille de 
 
roulement du    disque est 
incorrecte,       
‐l'axe de la cuve plié,   
remplacent l'axe du 
roulement    

‐roulements endommagés   

  ‐Remplacer tous les 
roulements 
‐les pieds d'armature sont 
portés dehors   ‐ remplacer  les pieds 
d'armature 
‐ ressorts supérieurs de 
roulement cassés  ‐ remplacer tous les ressorts 

alimentation d'huile  à haute  ‐Valve de sortie de vapeur dé  étudier la cause et le remède 

température  fectueuse 
 
‐ module défectueux  dans 
‐si le relais K11 est allumé 
l'unité de puissance ou 
:débrancher X12:10. 
contrôle  défectueux dans le 
réchauffeur de la commande  si la température chute, 
unité.  remplacer le module de 
commande dans l'unité de 
 
commande.  
 
si la température ne tombe 
  pas, remplacer le module(s) 
de triac. 
 

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  si le relais K11 est éteint, 
mais le contacteur K12, K16, 
 
ou K17 est allumé, et la 
  température ne tombe pas :   
vérifier si la puissance est 
  assurée à partir de l'unité de 
commande au contacteur 
 
qui est allumé de  (X12:6 –
  X12:12, X12:7‐X12:12, X12:9‐
X12 :12). Si c’est possible, 
 
remplacer le module de 
  commande dans l'unité de 
commande. 
 
  
 
‐vérifier l'ajustement de P et 
  de l fonctions dans l'unité de 
  commande. 

  si l’ordre du contacteur  est 
correct :vérifier la résistance 
  de câblage et du  
réchauffeur de chaque livret 
‐câblage cassé ou résistance 
de composant du  
défectueuse du  réchauffeur, 
réchauffeur. Voire  EHM 
ou contrôleur défectueux 
élément du  bloc ou du  
dans l'unité de commande  
réchauffeur. 
 
  si l’ordre du contacteur est  
non correct :remplacer le 
module de commande dans 
l'unité de commande. 

 Faible  température  ‐réchauffeur obstrué ‐Etudier et remédier à la 

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d'alimentation d'huile  ‐offre de vapeur insuffisante cause

  ‐ purgeur de vapeur   
défectueux  
 
‐valve d'offre de vapeur 
 
défectueuse 
 
‐fusibles défectueux ou 
contacteurs  brûlé  ‐vérifier la protection  et  la 
(réchauffeur électrique)  surintensité ,remplacer les  
fusibles   en mauvais état 
 
‐vérifier les enroulements de 
 
câblage et du contacteur.  
‐ câblage brisé ou résistance 
‐vérifier la résistance de 
du réchauffeur défectueuse 
câblage et du réchauffeur de 
(réchauffeur électrique) . 
chaque élément de bloc ou 
  du réchauffeur.  voir le livret 
de manuel d'entretien 
technique de réparation. 

    Alarme de la sonde de la  court circuit/sonde cassée  Déconnecté  le  câble de 

température  affiche :erreur  ou câble  brisé   débranchement à la 
résistance de mesure de 
 
sonde entre 1‐3.  la 
résistance se situera entre 
100‐142ohms 

‐ Essai d'EPC 50 a l’entrée :  
démonter les câbles de la 
sonde, ( du terminal X5:1‐2‐
3) et déplacer les pullovers 
XJ1 et XJ2 vers le haut.   

Erreur du  capteur de contrôle  court‐circuit / capteur cassé ou  Déconnecter le câble du 

de la température   le câble.  capteur . Mesurer la 
résistance de 1‐3.La 
résistance doit se située 

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entre 100‐142 ohms. 
épargner paramètre de réglage 
du capteur disponibles PR18 = 
0. chauffage est ensuite hors   
fonctionnement. 
 

 Erreur d’alimentation  du débit  ‐La pompe ne fonctionne pas.  ‐vérifier la pompe 

PT1  lors de Tixxx 
‐la pression dans la conduite  ‐vérifier la ligne d'alimentation 
d'alimentation trop faible 

Haute vitesse du bol  ‐haute puissance (net) de  vérifiez l'alimentation avant le 

fréquence.  redémarrage. 

‐pièces de transmission 
incorrectes (50Hz poulie et la 
courroie pour l'alimentation 
60HZ). 

Faible vitesse du bol  ‐glisser la courroie  ‐changer la courroie. 

‐tampons de couplage portés.  ‐vérifier / changer les 
plaquettes . 
  ‐vérifier l'approvisionnement 
‐bol pas correctement fermé.  en eau de clôture (vanne SV16)
  vérifier le système 
  d'exploitation pour un bol de 
fuite. 
  vérification des buses. 

   
‐vérifier que la bague de 
 
verrouillage est en place. 
   

   

‐bol pas correctement  ‐vérifier la puissance 
assemblé.   

   
‐basse fréquence puissance 
‐réparer le moteur 
nette 
‐renouveler tous les paliers 
   

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‐une panne de moteur 
‐palier (s) endommagé 
‐pièces de transmission 
incorrectes (60 Hz poulie et la 
courroie pour l'alimentation 
50HZ). 
 
 
 

Erreur du capteur de vitesse bol  Capteur de câble  remplacer le capteur. si aucun 

endommagé   capteur de rechange 
disponibles régler le paramètre 
Fa10 = 0 pour pouvoir faire 
fonctionner le système. Notez 
qu'il n'est pas possible de faire 
fonctionner en mode AUTO. 

Défaut sur le moteur de   Le signal de retour du  Vérifier le fonctionnement du 

séparation  contacteur K2 manque  contacteur. la borne d'entrée 
x6: 5 en EPC50. 
 

Fuite d’huile dans le bol  ‐L’étanchéité de la  périphérie  Changement  bague 

bol est endommagé  d'étanchéité dans le capot bol. 
vérifier / modifier des anneaux 
  en caoutchouc et bouchons de 
  valve 

   

  ‐vérifier les fuites. 
 
‐fuite quelque part de la  sortie 
d'huile  ‐vérifier / modifier joints et 
bouchons. 
‐l'eau qui fuit la fermeture 

Boue dans le bol  boues pleine  dans un bol Cette alarme ne peut pas être 

reconnue. le séparateur 
viendra à un arrêt. attendre 
EPC  s'agit de «stand bill». 
Rechercher la cause et le 
remédié. 

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Annexe 5 : Environnement Oyo 1et2 

Figure 32: schéma unifilaire [15].

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Annexe 6 : Schéma de circulation du HFO et LFO

≥ ≥ ≥ ≥ ≥

≥ ≥ ≥ ≥

  Figure 33 : centrale thermique

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   Figure 34 : Vue d'ensemble de la centrale thermique d'Oyomabang

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