0% ont trouvé ce document utile (0 vote)

460 vues63 pages

Chapitre 3 Outils de La Maintenance

Ce chapitre présente différents outils de maintenance prédictive comme l'analyse de Pareto et l'AMDEC. L'analyse de Pareto permet de sélectionner des actions prioritaires à mettre en œuvre à partir de données statistiques. Elle utilise des diagrammes de Pareto et la méthode ABC pour identifier les éléments critiques à traiter en priorité.

Transféré par

Fouad Fouad

Nous prenons très au sérieux les droits relatifs au contenu. Si vous pensez qu’il s’agit de votre contenu, signalez une atteinte au droit d’auteur ici.

Formats disponibles

Téléchargez aux formats PDF, TXT ou lisez en ligne sur Scribd

0% ont trouvé ce document utile (0 vote)

460 vues63 pages

Chapitre 3 Outils de La Maintenance

Transféré par

Fouad Fouad

Nous prenons très au sérieux les droits relatifs au contenu. Si vous pensez qu’il s’agit de votre contenu, signalez une atteinte au droit d’auteur ici.

Formats disponibles

Téléchargez aux formats PDF, TXT ou lisez en ligne sur Scribd

Chapitre 3 : Outils de la maintenance

1. L’analyse de Pareto
2. AMDEC
Chapitre 3 : Outils de la maintenance

1. L’analyse de Pareto
1. But

L’analyse de Pareto permet de sélectionner des

actions prioritaires à mettre en œuvre, à
partir de données statistiques objectives.

2
2. Diagrammes de Pareto
Les diagrammes de Pareto se présentent sous 3
formes complémentaires:
La méthode ABC de Pareto, d’usage très
polyvalent;
Le diagramme de Pareto simple (en bâton), dont
la lisibilité facile en fait un bon outil de
communication;
Les 3 diagrammes en NT, outil spécifique de la
maintenance qui permet: - de cibler les éléments
qui pénalisent la disponibilité; - de cibler les
actions à mettre en œuvre.
3
3. Méthode ABC de Pareto
Principe

L'étude suppose obligatoirement que l'on dispose d’un historique

d’une période antérieure.
L'application de la loi de Pareto passe par plusieurs étapes :

1. Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites.

2. Choisir le critère de classement.
3. Construire la courbe représentative.
4. Déterminer les zones ABC:

4
En général la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir
trois zones :
La partie droite de la courbe OM détermine la zone A.
La partie courbe MN détermine la zone B.
La partie assimilée à une droite NP détermine la zone C.

5
5. Interprétation de la courbe:

Les actions prioritaires portent dans un premier temps sur les

éléments de la Zone A. Si les décisions apportées aux éléments de la
zone A ne donnent pas satisfaction, des actions porterons sur les
premiers éléments de la zone B. Les éléments appartenant à la
zone C peuvent être négligés, car ils ont peu d'influence sur le
critère étudié.

6
Méthodologie

Exemple: Soit à analyser des temps d’arrêt (TTR) machine d’une ligne
de production sur une période de 1 an.

1. Déterminer le cadre et les limites de l'étude (collecte des

données) :
• Objet de l’étude: ligne de production.
• Nature des éléments à classer: machines.
• Critère de classement: Temps d ’arrêt (TTR).
• Sélectionner la période représentative du critère étudié: 1 année.
• Regrouper ces données dans un tableau.

7
Machine Désignation TTR [h]
1 A 5
2 B 4
3 C 35
4 D 25
5 E 15
6 F 7
7 G 10
8 H 3
9 I 50
10 J 2

2. Réaliser un tableau ordonner :

• Classement des éléments par valeur décroissante du critères.
• Calcul des sommes cumulées du critère.
• Calcul des pourcentages cumulés correspondants.
8
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %

9
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %
1 I 50
2 C 35
3 D 25
4 E 15
5 G 10
6 F 7
7 A 5
8 B 4
9 H 3
10 J 2

10
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %
1 I 50 50
2 C 35 85
3 D 25 110
4 E 15 125
5 G 10 135
6 F 7 142
7 A 5 147
8 B 4 151
9 H 3 154
10 J 2 156

11
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %
1 I 50 50 32
2 C 35 85 54.5
3 D 25 110 70.5
4 E 15 125 80.1
5 G 10 135 86.5
6 F 7 142 91
7 A 5 147 94.2
8 B 4 151 96.8
9 H 3 154 98.7
10 J 2 156 100

3. Tracer la courbe :
12
180
TTR cumulés

160

140

120

100

Machine
0
I C D E G F A B H J

13
4. Déterminer les zones ABC :
180
TTR cumulés

160 30% 60% 100%

140
C 91%

B
120

70,5%
100

A
60

Machine
0
I C D E G F A B H J
14
4. Interpréter la courbe :
 Zone A : 30% des machines (I, C, D) cumulent 70,5% (110h) des
temps de réparations.
 Zone B : 30% des machines (E, G, F) cumulent 20,5% (32h) des
temps de réparations.
 Zone C : 40% des machines (A, B, H, J) cumulent 9% (14h)des temps
de réparations.

Conclusion :
 Les actions prioritaires doivent cibler en premier les machine I, C et
D de la zone A.

15
5. Diagramme de Pareto simple
Exemple
Soit le relevé donné dans le tableau et
concernant les machines de A à G d’un atelier de
produits électroniques. 55 interventions ont été
relevées, dont 34 sous forme de micro-
défaillances répétitives liées à la machine C. Ces
interventions de maintenance corrective
correspondent à 13,72 heures d’arrêt de
production, qu’il est urgent de réduire.

16
Données
Machine Désignation N ΣTTR [h]
1 A 3 1,05
2 B 2 3,30
3 C 34 5,17
4 D 2 0,50
5 E 1 1,00
6 F 12 2,40
7 G 1 0,30
55 13,72

Réalisation du diagramme simple de Pareto

Il se réalise en classant les familles par ordre des valeurs
décroissantes du critère retenu (ΣTTR), exprimé en
valeurs absolues ou relatives (%) ou les deux
17
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée

18
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée
1 C 5,17
2 B 3,3
3 F 2,4
4 A 1,05
5 E 1
6 D 0,5
7 G 0,3

19
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée
1 C 5,17 38
2 B 3,3 24
3 F 2,4 17
4 A 1,05 8
5 E 1 7
6 D 0,5 4
7 G 0,3 2

20
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée
1 C 5,17 38 38
2 B 3,3 24 62
3 F 2,4 17 79
4 A 1,05 8 87
5 E 1 7 94
6 D 0,5 4 98
7 G 0,3 2 100

Diagramme de Pareto
21
100%

90%

80%

70%
Catégories
60%
Cumul
50% Limite_A

40%
Limite_B

30%

20%

10%

0%
A
C

D
B

E
F

G
22
Interprétation
Ce graphe montre la ressemblance existante avec la
courbe ABC, qui fournit la même cible d’action
prioritaire (C et B ou C, B et F), mais de façon moins
visuelle.

23
6. Diagrammes de Pareto en NT
C’est un outil dédié à l’analyse des défaillances. Il consiste à tracer 3
graphes dont les abscisses sont ordonnées par criticité décroissante
des familles analysées sur le 1er graphe en NT.

 Graphe 1 en NT
on porte en ordonnées: N x MTTR = TTR, cumul des N durées
d’intervention. C’est un indicateur de non disponibilité.

Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement

par action sur les sous-ensembles qui grèvent la performance de
l’ensemble. Ce graphe permet de déterminer objectivement les
pannes à analyser pour les réduire et de voir leur impact sur la
disponibilité.
24
 Graphe 2 en N
on porte en ordonnées : N, nombre de pannes enregistrées par
familles. C’est un indicateur de non fiabilité.

Il oriente vers l’amélioration de la fiabilité des sous-ensembles

pénalisants. Il met en évidence les défaillances répétitives. Les actions
envisageables sont des modifications techniques, d’organisation et les
tâches de maintenance préventive.

 Graphe 3 en T
on porte en ordonnées : MTTR, moyenne des durées d’intervention.
C’est un indicateur de non maintenabilité.

Il oriente vers l’amélioration de la maintenabilité. Les pistes

d’amélioration porteront sur la préparation du travail, la logistique, la
formation.
25
Exemple
On reprend le même exemple en complétant
le tableau des données
Machine Désignation N ΣTTR ΣTTR MTTR =
=N.MTTR [%] Σ TTR /N
[h] [h]

1 A 3 1,05 7,6 0,35

2 B 2 3,30 24,3 1,65
3 C 34 5,17 37,7 0,15
4 D 2 0,50 3,6 0,25
5 E 1 1,00 7,2 1,00
6 F 12 2,40 17,5 0,20
7 G 1 0,30 2,2 0,30
55 13,72

26
Graphe 1: indicateur de non disponibilité
40
Indicateur de Non-Disponibilité
35
C et B représentent 63% de l’indisponibilité.
La réduction des temps d’arrêt dû à C et B est donc prioritaire.
30
L’analyse des graphes 2 et 3 orientera les actions.
25

TTR % 20

0
C B F A E D G
Machine

27
Graphe 2: indicateur de non fiabilité
40

30
Les actions doivent cibler la fiabilité de C.
25

N 20

0
C B F A E D G
Machine

28
Graphe 3: indicateur de non maintenabilité
Indicateur de Non-Maintenabilité
1,8

1,6
Les actions doivent cibler la maintenabilité de B.
1,4

1,2

1
MTTR h
0,8

0,6

0,4

0,2

0
C B F A E D G
Machine

29
40
Indicateur de Non-Disponibilité
Visualisation
35

TTR % 20

0
C B F A E D G
Machine

40
Indicateur de Non-Maintenabilité
35
1,8
30 1,6

25 1,4
1,2
N 20
1
MTTR h
15 0,8
0,6
10
0,4
5
0,2
0 0
C B F A E D G C B F A E D G

Machine Machine

30
Chapitre 3 : Outils de la maintenance

2. AMDEC
1. Définition
 Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets
« AMDE », (Failure Modes and Effets Analyse « FMEA »).

 Méthode inductive (de la cause vers l’effet) d’étude

systématique des causes et des effets des défaillances.

 Méthode d’analyse de la disponibilité, de la fiabilité, de la

maintenabilité et de la sécurité des systèmes; très utilisée
(aéronautique, nucléaire, chimique, automobile,…).

2
2. Type d’étude
AMDE Produit AMDE Processus
Le système analysé Le système analysé
est le produit est le processus du
fabriqué. produit fabriqué.

AMDE Moyen
Le système analysé est le
moyen intervenant dans la
production du produit.

3
3. Étapes de l’élaboration de l’AMDE
Analyse fonctionnelle du système

Analyse des modes de défaillances et de leurs causes

Analyse des effets

des modes de défaillances

Tableau
AMDE
4
3.1. Analyse fonctionnelle du système
Consiste à définir avec précision le système à étudier et ses fonctions.
On utilise la décomposition fonctionnelle et structurelle à 4 niveaux.

5
3.2. Analyse des modes de défaillances et de
leurs causes
Consiste à rechercher et identifier les modes de défaillances et leurs
causes.
Mode de défaillance: c’est la manière avec laquelle le dispositif
manifeste la défaillance .
Il est relatif à une fonction.
Il s’exprime en termes physiques:
• Rupture
• Desserrage
• Grippage
• Court circuit
• …
Cause de défaillance: c’est l’événement à l’origine du mode
défaillance.
Relation: Cause  Mode  Effet.
6
Relation Cause-Mode-Effet
Déductif

Cause Mode Effet

Défaut initial Relatif à une Concrétise la
fonction conséquence

Inductif

Démarche AMDE

Mode

Cause Effet
7
Modes génériques des défaillances:
 Pas de fonction
 Fonction dégradée
 Fonction intempestive
 Refus de démarrer
 Refus de s’arrêter

Fonctionnement prévu

Fonctionnement constaté

Perte de Démarrage Refus de Refus de Fonction

la fonction intempestif s’arrêter démarrer dégradée 8
Modes de défaillance (NF x 60-510)
1 Défaillance structurelle (rupture). 18 Mise en marche erronée.
2 Blocage physique ou coincement. 19 Ne s'arrête pas.
3 Vibrations. 20 Ne démarre pas.
4 Ne reste pas en position. 21 Ne commute pas.
5 Ne s'ouvre pas. 22 Fonctionnement prématuré.
6 Ne se ferme pas. 23 Fonctionnement après le délai prévu (retard).
7 Défaillance en position ouverte. 24 Entrée erronée (augmentation).
8 Défaillance en position fermée. 25 Entrée erronée (diminution).
9 Fuite interne. 26 Sortie erronée (augmentation).
10 Fuite externe. 27 Sortie erronée (diminution).
11 Dépasse la limite supérieure 28 Perte de l'entrée.
12 tolérée. 29 Perte de la sortie.
13 Est en dessous de la limite 30 Court-circuit (électrique).
14 inférieure tolérée. 31 Circuit ouvert (électrique).
15 Fonctionnement intempestif. 32 Fuite (électrique).
16 Fonctionnement intermittent. 33 Autres conditions de défaillance exceptionnelles
17 Fonctionnement irrégulier. suivant les caractéristiques du système, les
Indication erronée. conditions de fonctionnement et les contraintes
Ecoulement réduit. opérationnelles.

9
3.3. Analyse des effets des modes de
défaillances
Consiste à rechercher les résultats et les conséquences des modes
des défaillances.
L’effet est relatif au mode de défaillance.
Il est important de mentionner si les effets résultent de systèmes
d’alarme ou de contrôle. Ceci permet d’identifier les modes de
défaillances qui font ‘objet de détection.

Effet constaté:
Effet
constaté

Effet Effet
local global
10
3.4. Tableau AMDE
Consiste à présenter l’étude sous forme d’un tableau.
Généralement le tableau AMDE comprend 6 colonnes.

Tableau AMDE

Désignation Fonction Mode de Causes Effets Détection

défaillance

11
3.5. Niveau de détail (Délimitation de l’étude) -
Exemple: 2quipements hydrauliques

Niveau n

Désignation Fonction Mode de Causes Effets …

défaillance
vérin Transmission du Pas de course Défauts Non ouverture
mouvement (piston bloquée) internes(détéri de la porte
orartion des
joints, fuite,…)
Absence d’air
comprimé
Fuite
d’alimentation
12
Niveau n - 1

Désignation Fonction Mode de Causes Effets …

défaillance
Tuyauterie T2 Transport du Rupture Défauts Non
fluide internes(usure, alimentation du
corrosion,…) vérin
Accrochage Pas de course
par un engin du vérin
Non ouverture
de la porte

13
Remarque
Désignation Fonction Mode de Causes Effets …
défaillance
N vérin Transmission Pas de course Défauts Non ouverture
du mouvement (piston bloquée) internes(détéri de la porte
orartion des
joints, fuite,…)
Absence d’air
comprimé
Fuite
d’alimentation

Désignation Fonction Mode de Causes Effets …

défaillance
N-1 Tuyauterie T2 Transport du Rupture Défauts Non
fluide internes(usure, alimentation du
corrosion,…) vérin
Accrochage Pas de course
par un engin du vérin
Non ouverture
de la porte

En changeant de référence (de n-1 à n), on s'aperçoit que l'événement « pas de
course du vérin » passe d'effet à mode.
D’où la nécessité d’être homogène dans la décomposition. 14
Règle générale

N: cause mode effet

N-1 : cause mode effet

N-2: cause mode effet

Les modes au niveau n deviennent causes au niveau n+1.

Les effets au niveau n deviennent modes au niveau n+1..

15
4. Exemple: Robot 5 axes

16
4.1. Analyse fonctionnelle
Sous-systèmes fonctionnels

Système Sous-système
Robot Armoire de commande
Actionneurs
Structure mécanique
Capteurs

17
Schéma fonctionnel du robot

Tension Couples moteurs Structure Couples nécessaires

Actionneurs
mécanique positionnements

Adresse les
ordres Mesurent
Armoire de les positions
Capteurs
commande

18
Décomposition structurelle

Sous-Système Module
Armoire Amplificateur de puissance
de commande Carte de contrôle
Programmation

Actionneur Moteur
Frein

Structure mécanique Socle

Réducteur
Accouplement
Transmission
Articulation

Capteur Capteur de fin de course

Capteur de position
19
19
4.2. Tableau AMDE
(2 modules)

Sous-système : Structure Mécanique

Désignation Fonction Mode de Causes Effets Détection

défaillance
Socle Immobilise le Dégradation de Desserrage Altération
robot la fonction vitesse et
position,
vibration
Réducteur Réduit la vitesse Pas de fonction Sur les dents : Immobilité
de sortie rupture,
moteur grippage.
Dégradation de Sur les dents :
la fonction fissure, Altération
usure, vitesse et
jeu, position,
défaut vibration
géométrique.

20
5. AMDEC
5.1. Démarche AMDEC

Mode

Cause Effet

Niveau de
gravité

Actions
correctives
21
5. AMDEC
5.1. Démarche AMDEC Fréquence
d’ocurence
Mode

Cause Effet

Niveau de
gravité

Actions
correctives
22
5.2. Détermination de la Criticité « C »

La criticité :
• est évaluée à partir de la fréquence (F) de la défaillance et de
sa gravité (G). (On peut utiliser un 3ème paramètre: Détection):
C=GxF
• La détermination de la criticité permet la hiérarchisation des
défaillances (fixe la priorité des actions à entreprendre).

23
5.3. Matrice de criticité
La criticité peut être déterminée en utilisant une matrice (1-4; 1-5; …)

Forte 4 4 8 12 16
Moyenne 3 3 6 9 12
Faible 2 2 4 6 8
Très faible 1 1 2 3 4
Fréquence 1 2 3 4
Gravité Mineure Moyenne Majeure Catastrophique

La matrice fait apparaitre 3 zones:

• C < 4 (Vert): Acceptable (aucune action nécessaire)
• 4<=C<=6 (Jaune): Acceptable sous contrôle (à surveiller)
• C > 6 (Rouge): Inacceptable (empêcher les événements)
24
Exemple de cotation des critères (G – F)
INDICE CRITERE G CRITERE F

Temps d’Arrêt Nombre de Taux de

(TA) fois (N) défaillance ()

Moins d'une
1 TA ≤ 12h 0 <  ≤ 5.10-4
fois par an

12h < TA ≤ Moins d'une

2 0 <  ≤ 5.10-4
24h fois par mois

Moins d'une
24h < TA ≤
3 fois par 0 <  ≤ 5.10-4
168h
semaine

Plus d'une fois

4 TA > 168h 0 <  ≤ 5.10-4
par semaine

25
5.4. Actions correctives
• Après la mise en évidence des risques de défaillances
critiques, il est impératif que des actions correctives ou
préventives soient entreprises.

• Une diminution de la criticité « C » pourra être obtenue en

réduisant un (ou les 2) paramètres(s) du produit « G x F ».

Réduction de Actions de « protection »

«G» (effets)
Diminution de
«C»
Réduction de Actions de « prévention »
«F» (défaillances)
26
Remarque
• « Prévention »: Avant la défaillance.
• « Protection »: Après la défaillance.
• Mais les 2 se préparent avant la défaillance.

27
5.2. Tableau AMDEC (exemple du robot)