1-

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):

« La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût
optimal ».

2-
Entretenir, c’est subir le matériel tandis que maintenir c’est maîtriser le matériel.

3- Une défaillance est intermittente lorsque le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir
subi d’action corrective externe.

4-
- La maintenance des équipements.
- L’amélioration du matériel.
- Les travaux neufs.
- L’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
- L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des véhicules.
- Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions de travail, la
gestion de l’énergie.

5-
- Augmenter la disponibilité des machines.
- Augmenter la production.
- Augmenter la durée de vie des machines.
- Augmenter le bénéfice des industriels.
- Assurer une production de bonne qualité.

6-
a/-
- DT : Demande de Travail.
- OT : Ordre de Travail.
- BT : Bon de Travail.
- DA : Demande d’Approvisionnement.
- BSM : Bon de Sortie de Magasin. b/-
- Lorsque une machine tombe en panne, le service production émet une demande de travail à l’ordonnancement
du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes lance un bon de
travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au technicien de maintenance qui va
exécuter la réparation.
 - Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement pour le technicien.
Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le
technicien recevra un bon de sortie de magasin.
- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation. A la fin de
l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de l’efficacité de réparations
exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de l’intervention au
bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de la machine.
7-
Interventions Maintenance corrective Maintenance Préventive Maintenance
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle améliorative
Vidange tous les 10000 Km x
Remise à neuf d’une machine x
Changer un cardan x
Changer un filtre avec indicateur
x
de colmatage
Changer un roulement défaillant x
Modernisation d’une chaîne de
x
production
Echanger une roue crevée x
Remplacer un roulement suite à
x
un test d’analyse vibratoire
 * Partie 1 :
1/- Les intervenants du service maintenance ont besoin d’une documentation stratégiques etde documentation
générale pour assurer une meilleure intervention.
2/- La documentation générale comprend toute les documents technique qui ne sont pas affectés à des matériels
particulier, et qui sont nécessaire pour répondre à des questions techniques plus générale (les revus, les articles,
les bouquins…). Contrairement, la documentation stratégique nous permet de faire un bon suivi du
fonctionnement du matériel pour choisir la bonne stratégie de maintenance, tels que : les fichiers historiques,
les dossiers techniques et les plans de maintenance.
3/- On a trois types de maintenance : maintenance corrective, maintenance préventive systématique et
maintenance préventive conditionnelle.
4/- DT : c’est le temps d’arrêt de production (Down Time)
TBF : c’est le temps entre deux défaillances (Time Between Failures) GMAO :
Gestion de Maintenance Assisté par Ordinateur
TTR : Temps de réparation (Time To Repair)

* Exercice 1 : méthode ABC

1/-
Temps d’arrêt Cumul du
dans l’ordre temps % cumul du Cumul du % cumul
temps rang rang du rang
décroissant (h) d’arrêt (h)

C 815 815 23.35 1 1 2.77

E 790 1605 47.27 2 3 8.33
F 650 2255 64.61 3 6 16.66
A 420 2675 76.64 4 10 27.77
B 320 2995 85.81 5 15 41.66
G 220 3215 92.12 6 21 58.33
H 200 3415 97.85 7 28 77.77
D 75 3490 100 8 36 100
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto.
Coûts
cumulés
100%

80

60

40
20
A B C Pannes
cumulée
0 s
20 40 60 80
100%
Courbe de Pareto
2/- Les cases grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de la
fiabilité sur les sous-ensembles C, E, F et A peut procurer jusqu'à 76,64% de gain sur les pannes.

* Exercice 2 : diagramme de Pareto

Causes des Temps d’arrêt Nombre de pannes Temps moyen
pannes (h) d’arrêt
BROY 30 3 10
EMP 293 11 26.63
MISAC 476 21 22.66
FIL 20 1 20
VUL 20 2 10
FORM 181 2 90.5
DECOUP 15 1 15
EXTRU 60 1 60
* Tableau de l’indice de fiabilité N :
Machine N dans l'ordre décroissant Cumul N N% % cumul
MISAC 21 21 50 50
EMP 11 32 26,1904762 76,190476
BROY 3 35 7,14285714 83,333333
VUL 2 37 4,76190476 88,095238
FORM 2 39 4,76190476 92,857143
FIL 1 40 2,38095238 95,238095
DECOUP 1 41 2,38095238 97,619048
EXTRU 1 42 2,38095238 100

Fiabilité

120

100

80

60
N%
40
% cumul
20

Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous- ensembles
MISAC et EMP sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Actions préventives systématiques dans un
premier temps, conditionnelle ensuite.

* Tableau de l’indice de l’indisponibilité Nt :

Machine Nt dans l'ordre décroissant Cumul Nt% % cumul
MISAC 476 476 43,4703196 43,47032
EMP 293 769 26,7579909 70,228311
FORM 181 950 16,5296804 86,757991
EXTRU 60 1010 5,47945205 92,237443
BROY 30 1040 2,73972603 94,977169
FIL 20 1060 1,82648402 96,803653
VUL 20 1080 1,82648402 98,630137
DECOUP 15 1095 1,36986301 100
 Indisponibilité

120
100
80
60
Nt%
40
% cumul
20
0

Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de

chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en
fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles MISAC et EMP).

* Tableau de l’indice de maintenabilité :

Machine dans l'ordre décroissant Cumul % % cumul
FROM 90,5 90,5 35,5319984 35,531998
EXTRU 60 150,5 23,557126 59,089124
EMP 26,6 177,1 10,4436592 69,532784
MISAC 22,6 199,7 8,87318414 78,405968
FIL 20 219,7 7,85237534 86,258343
DECOUP 15 234,7 5,88928151 92,147625
VUL 10 244,7 3,92618767 96,073812
BROY 10 254,7 3,92618767 100

Maintenabilité

120
100
80
60
t%
40
% cumul
20
0
 Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance. Ici, les sous-ensembles FORM et EXTRU et EMP qui présentent des difficultés de
réparation.