Fabrication Mécanique

Chapitre 1 : Obtention des pièces par enlèvement de matière :

Usinage, Électro-érosion, Rectification

Pr. S. ELOUARDI
Professeur de l’Enseignement Supérieur Assistant

Master de Recherche
Mécanique, Robotique et Matériaux Innovants

École Normale Supérieure de l’Enseignement Technique

de Mohammedia

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 Usinage

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 1. Généralités

La fabrication mécanique est une science qui s’occupe de

mettre au point un ensemble de techniques visant l’obtention
d’une pièce ou d’un objet par transformation de matière brute.
Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l’utilisation
successive de différents procédés de fabrication. Ces procédés
de fabrication font partie de la construction mécanique.
Les techniques d’assemblage (soudage par exemple)
interviennent une fois que les différentes pièces ont été
fabriquées.

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 1. Généralités

Parmi les différentes techniques de transformation de la

matière, la mise en forme par enlèvement de matière qui veut
dire usinage, présente un poste onéreux tant par le parc de
machines mobilisé que par les outils de coupe utilisés ou la
perte inévitable de la matière par formation de copeaux, mais
néanmoins c’est la méthode la plus fiable qui permet de
produire des formes complexes avec des tolérances précises.

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 1. Généralités

L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus

fiable pour obtenir des pièces de précision, à partir de pièces
moulées, extrudées ou forgées.
En construction mécanique toute opération de mise en forme
par enlèvement de matière et qui est destinée à conférer à une
pièce des dimensions et un état de surface situés dans une
fourchette de tolérance donnée s’appelle usinage (Dietrich et
al.).
Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes
qualifiés) et relativement lent.
C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des pièces de
moulage ne nécessitant pas d’usinage.

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 Consigne de sécurité relatives
aux travaux sur machines

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 2. Consigne de sécurité relatives aux travaux sur
machines
Protection passive :
Les machines par leurs mouvements peuvent :
-Projeter des copeaux brûlants ou des liquides corrosifs ou
gras.
-Entraı̂ner les vêtements, doigts ou cheveux.
Protection du corps : blouse ou combinaison et tablier de
surprotection en soudage, pantalon
Protection des yeux : lunettes.
Protection des mains :
- ôter toute bague et bracelet, mettre des gants,
- Les copeaux sont coupants et chauds, ne pas les manipuler à
mains nues.
Protection des pieds : chaussures fermées à semelles épaisses.
Protection des cheveux : les attacher.
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 2. Consigne de sécurité relatives aux travaux sur
machines

Protégez-vous et protégez les autres :

Utilisez obligatoirement les protections installées sur les
machines (écrans, capots ...)
Assures-vous que les pièces et outillages sont bien positionnés
et fixés avant de lancer la fabrication.
Assurez-vous que les personnes situées à proximité sont
elles-mêmes protégées
Attendez d’arrêt de la machine pour toute intervention.
Evacuez tous déchets (copeaux, chutes de métal, outillage
inutiles) en vous protégeant les mains (gants, balais, crochets,
...)

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 Tournage

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 Tournage

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 Tournage

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 Le tour
Machine destinée à façonner la
matière au moyen d’outillage mis
en œuvre par des mouvements et
des efforts appropriés.
Cette machine sert principalement
à usiner des pièces de révolution.
La pièce est fixée dans le mandrin.
Celui-ci est mis en rotation par le
moteur de broche.
L’outil suit une trajectoire qui
interfère avec la pièce.
L’outil est muni d’une arête
coupante, il en résulte un
enlèvement de matière : les
copeaux.
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 Tournage
Le couple outil pièce a pour objectif de générer des surfaces par
enlèvement de matière (copeaux).
Dans le cas de génération simple , ce couple reçoit deux
mouvements générateurs :
Le mouvement de coupe Mc animé d’une vitesse de coupe Vc .
Le mouvement d’avance Mf animé d’une vitesse d’avance Vf .

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 Les machines de tournage:

Les machines outils les plus courantes utilisées pour le tournage

sont:
1. Les tours parallèles à charioter et à fileter:.
Ces machines sont utilisés pour les travaux unitaires ou de
petites et moyennes série sur des pièces très simples.
Ces tours sont peu flexibles.
Seules les surfaces dont les génératrices sont parallèles ou
perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables en travail
d’enveloppe.

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 Les machines de tournage:
1. Les tours parallèles à charioter et à fileter:

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 Les machines de tournage:

2. Les tours à copier:

Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction,
à partir d’un gabarit, grâce à un système de copiage
hydraulique qui pilote le déplacement du chariot
transversal.
C’est une machine assez flexible qui peut convenir
pour des travaux de petites à grandes séries.
La génératrice des surfaces de révolution peut être
quelconque.

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 Les machines de tournage:

3. Les tours semi-automatiques:

Ce sont des tours équipés d’un traı̂nard semblable à
celui d’un tour parallèle avec une tourelle
hexagonale indexable munie de 6 postes d’outils
animée d’un mouvement longitudinal contrôlé par
des butées.
La commande de ces tours peut être manuelle ou en
partie automatique.
La flexibilité de ces machines est très limitée. On
les utilisera pour des travaux de moyenne série.

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 Les machines de tournage:

4. Les tours automatiques:

Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la
pièce. Les mouvements sont obtenus par des cames
qui donnent la vitesse d’avance et la course de
chaque outil. Une came est spécifique à une
opération et à une pièce.
Ces tours sont entièrement automatiques
Ces machines n’ont aucune flexibilité. Elle
conviennent pour les très grandes séries.

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 Les machines de tournage:

5. Les tours automatiques multibroches:

Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit
outils soit un par broche travaillent en même temps et
effectuent une opération différente. Ce sont les broches qui
tournent d’un huitième de tour pour présenter la pièce devant
l’outil suivant. Lorsque les broches ont effectuées un tour
complet la pièce est terminée.
Il est possible de travailler dans la barre.
Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de
passage d’une série à l’autre immobilise la machine.
Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à
des pièces de dimensions réduites à cause de l’espacement
entre les broches.

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 Les machines de tournage:

6. Les tours à commande numérique:

Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être
quelconque mais ici la trajectoire de l’outil est obtenue par le
déplacement simultané de deux axes dont les positions
successives sont données par un calculateur travaillant à
partir d’un programme propre à la pièce.
Ces tours sont équipés d’un magasin d’outils et
éventuellement d’un système de chargement des pièces.
La flexibilité de ces machines est très grande et
particulièrement bien adapté pour le travail unitaire ou les
petites séries répétitives.

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 Principaux outils et travaux de tournage

En tournage l’outil de coupe est unique. La surface usinée peut

être réalisée par un travail d’enveloppe ou par un travail de forme.

Travail d’enveloppe : la surface usinée est l’enveloppe des

positions de la pointe active de l’outil dans son mouvement
relatif par rapport à la pièce.
Travail de forme : la forme de l’arête de coupe est reproduite
sur la surface usinée et la pièce.

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 Définitions des opérations de tournage :

Chariotage

Opération qui consiste à usiner une

surface cylindrique ou conique
extérieure.

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 Définitions des opérations de tournage :

Alésage:

Opération qui consiste à usiner une

surface cylindrique ou conique
intérieure.

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 Définitions des opérations de tournage :

Dressage:

Opération qui consiste à usiner une

surface plane perpendiculaire à
l’axe de la broche extérieure ou
intérieure.

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 Définitions des opérations de tournage :

Perçage:

Opération qui consiste à usiner un

trou à l’aide d’un forêt .

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 Définitions des opérations de tournage :

Rainurage:

Opération qui consiste à usiner une

rainure intérieure ou extérieure
pour le logement d’un circlips ou
d’un joint torique par exemple.

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 Définitions des opérations de tournage :

Chanfreinage:

Opération qui consiste à usiner un

cône de petite dimension de façon à
supprimer un angle vif.

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 Définitions des opérations de tournage :

Tronçonnage:

Opération qui consiste à usiner une

rainure jusqu’à l’axe de la pièce
afin d’en détacher un tronçon.

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 Définitions des opérations de tournage :

Filetage:

Opération qui consiste à réaliser un

filetage extérieur ou intérieur.

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 Éléments de la partie active de l’outil :

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 Angles de l’outil :

Ces angles varient en fonction de la matière à usiner et leur

somme vaut toujours 90°

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 Angles de l’outil :

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 Réglage de l’outil:

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 Réglage Des Chariots:

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 Réglage Des Chariots:

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 Les plaquettes d’ outils:

Les outils les plus répandus sont constitués d’une plaquette

amovible montée sur un corps d’outil.
Les plaquettes:
Les formes de la plaquette
définissent les angles β, ϵr et le
rayon de bec rϵ .
Pour une meilleure résistance de la
plaquette, le rayon de bec rϵ et les
angles β et ϵr seront maximum.
Le corps d’outil:
La position de la plaquette sur le
corps d’outil détermine les angles
α, γ, λs et κr .

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 Les plaquettes d’outils:

Les différentes formes de plaquettes:

▶ On utilise principalement des plaquettes de formes carré, ronde,
rectangulaire, rhombique, rhomboı̈dale, triangulaire.
▶ La forme de la plaquette est choisie en fonction des surfaces à
obtenir et du cycle de travail.
▶ Si plusieurs formes conviennent on choisira celle qui donne la
meilleure résistance mécanique (ϵr maximum).
▶ Si le critère résistance n’est pas prépondérant, on choisira la plus
économique, c’est à dire celle qui permet de disposer du maximum
d’arêtes utilisables (plaquette carrée).
▶ Il existe également des plaquettes de formes hexagonale, octogonale
et pentagonale.

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 Les plaquettes d’outils:

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 Les plaquettes d’ outils:

Les plaquettes réversibles:

▶ Une plaquette est dite réversible si
elle présente un plan de symétrie
parallèle à ses deux faces les plus
importantes.
▶ Elle peut alors être retournée sur
son corps d’outil et voit le nombre
de ses arêtes doublé, ce qui la rend
particulièrement intéressante du
point de vue économique.
▶ Ainsi une plaquette carrée passe de
4 à 8 arêtes utilisables.

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Les outils de tournage: Désignation, mode d’action et cycle de travail.

Les outils à charioter:

Une seule direction de travail possible pour la réalisation de
cylindres ou de cônes extérieurs. Si la pièce comporte un
épaulement on obtient une surface en travail d’enveloppe et une
surface en travail de forme.

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Les outils à dresser:
Une seule direction de travail possible perpendiculaire à l’axe de la
pièce pour la réalisation de surfaces planes extérieures. Si la pièce
comporte un épaulement on obtient une surface en travail
d’enveloppe et une surface en travail de forme.

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Les outils à charioter - dresser:
Au minimum deux directions possibles de travail permettant à ces
outils d’effectuer des opérations de chariotage et de dressage de
surfaces extérieures en travail d’enveloppe.

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Les outils à aléser:
Une seule direction de travail possible pour la réalisation de
cylindres ou de cônes intérieurs.

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Les outils à aléser - dresser:
Au minimum deux directions possibles de travail permettant à ces
outils d’effectuer des opérations d’ alésage et de dressage de
surfaces intérieures.

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Les outils rainurer:
Pour la réalisation des opérations de
rainurage.
Les outils à tronçonner:
Pour la réalisation des opérations de
tronçonnage.
Les outils à fileter:
Pour la réalisation des opérations de
filetage.

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 Les portes pièces:

Les portes pièces standards:

Ils font partie de l’équipement standard des tours. Ce sont:
- Les mandrins à serrage par mors:
Ils comportent 2, 3 ou 4 mors. Ces mors peuvent être à
serrage concentriques ou indépendants.
On peut monter des mors durs ou des mors doux. les mors
doux sont des mors non trempés afin de permettre à
l’utilisateur de les usiner pour adapter leurs formes à celles de
la pièce ou pour réaliser une coaxialité plus précise qu’avec
des mors durs.
La prise de pièce en mandrin peut se faire par l’extérieur ou
par l’intérieur des mors

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 Les portes pièces:
Les mandrins expansibles:
Il assurent à la fois la mise en position et le maintien en
position par l’intérieur ou par l’extérieur de pièces courtes ou
longues.
On utilise pour leurs constructions une ou plusieurs pièces
déformables.
Le type le plus classique est le mandrin à pinces que l’on
retrouve comme support d’outils pour des fraises à queue
cylindrique.

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 Les portes pièces:

Les portes pièces dédiés:

Il s’agit de montages de reprise spécialement étudiés et
réalisés pour une phase d’usinage.
Ils se montent soit à la place du mandrin en utilisant les
même surfaces de référence que lui soit sur le plateau lisse
(appareillage standard du tour).
Dans ce dernier cas le montage pourra être installé sur
n’importe quel tour ce qui n’est pas le cas de la solution
précédente: La liaison mandrin-broche étant différente d’un
modèle de tour à l’autre.

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 Mors durs et mors doux:
Au moment du serrage de la pièce, les mors durs déforment la
pièce. Donc l’axe de pièce n’est pas confondu avec l’axe du
porte-pièce et donc de la broche.
Les mors doux sont usinés afin d’augmenter la surface de
contact mors/pièce =. De plus étant usiné, l’axe de la surface
usinée sur les mors correspond à l’axe de broche.

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 Réalisation et caractéristiques des montages portes pièces:

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 Réalisation et caractéristiques des montages portes pièces:

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 Réalisation et caractéristiques des montages portes pièces:

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 Les portes-Outils:

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 Conditions de coupe:

Vitesses de coupe:

Vitesses de coupe indicatives pour un outil en acier rapide:

aciers courants: 20 à 25 m/min en ébauche 25 à 30 m/min en finition.
fontes grises 18 m/min.
cuivre 35 m/min.
aluminium et alliages 80 m/min.
bronzes et laitons 40 m/min.

Vitesses de coupe indicatives pour un outil carbure:

de 80 à 1000 m/min (on devra limiter la vitesse de coupe à 140 m/min environ à cause du manque
de puissance et de rigidité de nos machines universelles).

• Pour le tronçonnage, le rainurage et l’alésage réduire la vitesse d’un tiers.

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 Vitesses d’avance:

f est exprimé en mm/tour de broche.

Vf = f ( mm/tr) × N (tr/min)
Valeurs indicatives:
pour un outil en acier rapide:
▶ 0,1 à 0,3 en ébauche
▶ 0,05 à 0,2 en finition
pour un outil carbure:
▶ 0,2 à 0,4 en ébauche
▶ 0,1 à 0,2 en finition.

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 Conditions de coupe:

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 Questions de récapitulation:

Quelle est la définition de l’usinage ?

Quels sont mes matériaux de construction des outils ?
Donner un exemple de protection passive et un exemple de
protection active.
Comment reconnaı̂tre une pièce tournée ?
Citer trois parties principales dans la machine tour.
Quelles sont les 6 types de machine de tournage existantes.
Donner la définition d’un travail d’enveloppe et un travail de
forme.
Quel est l’outil adopter pour l’opération de perçage ?
Quel est l’outil adopter pour l’opération de dressage ?

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 Fraisage

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 La Fraiseuse

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 La Fraiseuse

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 Le Fraisage

Définition
Le fraisage regroupe les opérations d’usinage pouvant être
effectuées sur une fraiseuse. Ces opérations aboutissent à
l’obtention d’une géométrie quelconque.

On peut distinguer 2 types d’usinage en fraisage: Les opérations

axiales : la pièce se déplace uniquement le long de l’axe de la
fraise. Les opérations de fraisage : la pièce se déplace dans
l’espace.

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 Le Fraisage

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 Le Fraisage

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 Le Fraisage

Fraisage combiné:

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 Le Fraisage

Il existe aussi une autre distinction spécifique au fraisage:

Fraisage en opposition et Fraisage en avalant :

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 La Fraise

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a) La taille: Suivant le nombre d’arrêtes tranchantes par dent. On distingue les
Fraises à une taille (1), deux tailles ou trois tailles.
b) la forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, on
distingue : les fraises cylindriques, coniques (2) et les fraises de forme.
c) La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à
l’axe de la fraise, on distingue : les dentures hélicoı̈dales à droite (3) ou à gauche (4)
etc....
d) les dimensions :
- Pour une fraise à deux tailles : diamètre et hauteur taillé.
- Pour une fraise à trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur et diamètre de
l’alésage.
- Pour une fraise conique : l’angle, le diamètre de l’outil et l’épaisseur (2).

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Fraises en ARS:

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Fraises à plaquettes en carbure:

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Les opérations de fraisage:

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 Rainure en T Rainure en U Entaille

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 Rainure en V Chanfrein Rainure en queue d’aronde

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Pour petits diamètres:
- Centrage - Perçage - Alésage

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Pour grands diamètres:
- Alésage - Lamage - Dressage

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-Porte-pièces en fraisage
Bridage sur la table: pour les Pièces de grandes dimensions et de
précision

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Étau :

1- base tournante graduée en degrés

2- fond de l’étau
3- face d’appui
4- surface de pivotement
5- mors fixe
6- mors mobile
7- Vis
8- écrou
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Étau avec Mors spéciaux:
14- en Vé
15- à plans inclinés
16- Pour pièces larges

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Mandrin:
Pour les pièces de formes extérieures cylindriques

La plaque support pour fraiseuse:

Pour fixer les pièces minces grâce aux trous taraudés M8 situés
tous les 30 mm. La plaque est ensuite mise en position dans l’étau
de la fraiseuse pour l’usinage.

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Plateau magnétique:
Immobiliser des pièces magnétiques en libérant totalement la
surface à usiner.

Cette technique d’ablocage exige que la surface de contact de la

pièce avec le plateau soit usinée.
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Fraisage des faces obliques:

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Plateau tournant:

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Plateau diviseur:

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 Conditions de Coupe

Paramètres de coupe en fraisage:

La vitesse de coupe [m/min]:
La vitesse de coupe est
représentée par un vecteur
tangent à l’élément en rotation.
Vc est fonction de:
- La pièce à usiner
- L’outil utilisé
- La machine
- Mode de génération de la
surface . . .

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L’avance :
L’outil de fraisage est un outil avec plusieurs arêtes de coupe. On
parlera d’avance par dent.
fz = avance par tour par dent [mm/dent]

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La vitesse d’avance :

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 Isostatisme

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 Introduction
Lors de l’usinage d’une pièce sur une machine-outil l’ensemble
constitué par la pièce, le porte-pièce, la machine-outil, le
porte-outil et l’outil forme un système bouclé.
La pièce joue un rôle important car c’est sur celle-ci que le
régleur interviendra afin de positionner les surfaces à usiner
par rapport aux surfaces qui participent à la mise en position
de la pièce dans son support.

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Les déplacements des machines-outils sont définis par un système
d’axes qui constitue le référentiel de base OXYZ, étant l’origine du
système et X, Y, Z les axes.
La fabrication des pièces en série impose :
que les pièces soient toujours situées de la même façon par rapport
aux outils et dans le référentiel,
que soient respectées les conditions du bureau d’études (BE) :
▶ cotation fonctionnelle,
▶ tolérances de forme et de position,
▶ indice de rugosité en fonction du procédé d’obtention,
l’interchangeabilité,
d’avoir des formes simples (pour avoir, si possible, une prise de
pièce facile),
de réduire les usinages,
de simplifier les montages d’usinage,
d’utiliser des outils normalisés.

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 Définition

Isostatisme : C’est l’ensemble des composants qui concourent à la

liaison de la pièce et du porte pièce en permettant l’élimination
des degrés de liberté (maximum 6).
L’ensemble de ces composants doit permettre une remise en
position identique après la pose d’une nouvelle pièce sur son
porte-pièce pour assurer une bonne précision à l’usinage.

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 Définition

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 Décomposition et analyse

Sur l’exemple ci-dessous, on analyse la mise

en position d’une pièce prismatique (forme
parallélépipédique) qui est la forme la plus
proche d’une marche ou d’un limon d’escalier.

1 - Mise en place de la pièce sur un plan

d’appui de grande dimension. Cet appui est
matérialisé par un appui sur 3 points situés
sur la surface SR1.

La pièce, en appui sur ces trois points, perd

trois degrés de liberté, la translation suivant z
et les deux rotations suivant les axes x et y,
soit (Tx, Ty, 0; 0, 0, Rz).
On parlera alors d’appui plan

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 Décomposition et analyse

2 - Mise en place de la pièce sur un appui

linéique. Cet appui est matérialisé par un
appui sur 2 points appartenant à la surface
SR2. Les deux points doivent être sur une
ligne parallèle au plan SR2. Les deux points
ne doivent pas se trouver sur une droite
normale à SR1.

La pièce en appui sur ces cinq points perd

cinq degrés de liberté, les deux rotations
suivant les axes x et y et la translation suivant
z déjà définis, plus la rotation suivant l’axe z
et la translation suivant x soit (0,Ty,0; 0,0,0).

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 Décomposition et analyse

3 - Mise en place de la pièce sur un appui

ponctuel (6). Cet appui est matérialisé par un
appui sur 1 point appartenant à la surface
SR3. La pièce en appui sur ces six points perd
ses six degrés de liberté. Elle est donc
immobilisée la remise en position pourra alors
se faire à l’identique.

Pour pouvoir usiner cette pièce il sera

nécessaire de la maintenir en position à l’aide
de maintiens en position qui seront montés en
opposition aux point d’appui.

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 Règles d’isostatisme

Lorsque l’on applique simultanément ces

mises en positions successives, on obtient
cette situation composée :

- d’un appui plan (1, 2, 3),

- d’un appui linéique (4, 5)
- d’un appui ponctuel (6).

La pièce ne peut plus bouger sans quitter

le contact avec un point d’appui. La
répétabilité de la mise en position est alors
obtenue. Il ne restera plus maintenir la
pièce en appui sur sa mise en position.

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 Règles d’isostatisme

MIP : MIse en Position

MAP : MAintien en Position
- Les symboles sont toujours placés du côté libre de la matière,
normalement à la surface.
- Chaque symbole précise la suppression d’un degré de liberté.
- Chaque pièce possède 6 degrés de liberté. L’immobilisation en
position d’une pièce nécessitera au maximum 6 symboles de base.
- Chaque surface concernée par la MIP doit être à l’origine d’une
cote de fabrication.
- Attention le MAintien en Position ne participe pas à la MIse en
Positon.

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 1ère partie de la norme (NF E 04-013)

Elle concerne les symboles de base utilisés dans la définition d’une

mise en position géométrique d’une pièce. Elle ne permet pas de
connaı̂tre les technologies utilisées pour la mise en position. Elle
s’applique lors de la réalisation d’Avant Projet d’Etude de
Fabrication.
Symboles de base :

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 2ème partie de la norme

Exemple :

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 2ème partie de la norme
Elle concerne les symboles utilisés sur les contrats de phase pour
représenter les éléments d’appui et de maintien des pièces au cours
de l’usinage.
Chaque symbole se construit à l’aide de quatre éléments.
Composition des symboles :

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 Électro-érosion

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 Principe

Électrodes séparées par un liquide

diélectrique.
Étincelles électriques entre
électrode-outil et pièce à usiner.
Fusion puis ébullition des
matériaux de l’électrode et de la
pièce.
Reproduction en négatif de la
forme de l’électrode.
Pas de contact
électrode-outil/pièce: intervalle
d’étincelage.

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 DOMAINES D’APPLICATIONS

Les applications sont dans le domaine

de la fabrication unitaire ou de petite
série :
Outillage.
Automobile.
Aéronautique.

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 Description du système

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 Puissance des étincelles

Volume cratère = f(énergie étincelle)

Débit d’usinage = f(puissance étincelle)

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Pr. S. ELOUARDI Fabrication Mécanique ENSET-M 127 / 154
Pr. S. ELOUARDI Fabrication Mécanique ENSET-M 128 / 154
 Les avantages de l’usinage par électroérosion

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Les inconvénients de l’usinage par électroérosion

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 Critères technico-économiques

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 Utilisation d’Usinage Électrochimique

Usinage des métaux durs ou trempés: carbures

Usinage de pièces délicates préalablement traitées, évite les
déformations, suppression des efforts de bridage (la pièce
n’étant jamais en contact avec l’outil)
Obtention de formes quelconques
Extraction d’outils cassés (forets, tarauds)
Usinage de formes spéciales (trous de section carrée,
triangulaire, en hélice, gravures complexes).

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 Avantages

Très bonne précision et bon état de surface (identique à la

rectification).
Possibilité de percer des trous très fins.
Présence d’une couche dite couche blanche en général dure
dans laquelle les caractéristiques du matériau de base sont
modifiées (risque de micro-fissures, départs d’amorces de
rupture pour les pièces soumises à des sollicitations de
fatigue).
Pas d’actions mécaniques entre la pièce et l’outil donc pas de
bridage nécessaire.

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 Inconvénients

Enlèvement de matière lent.

Consommation électrique élevée.

Érosion rapide de l’électrode (même en cuivre).

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 Rectification

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 Introduction

La rectification permet des usinages de haute qualité

mécanique : qualité meilleure que 6, tolérances de l’ordre du
micromètre, état de surface très soigné Ra ≈ 0, 025
Cette technique consiste à usiner par abrasion les surfaces des
pièces au moyen de cristaux coupants à très grande vitesse (de
20 à 60 m/s).
Le copeau est de très petite section (0,01 à 0,001 mm2) et le
nombre de copeaux coupés simultanément est très grand (de
10 à 1000).

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Les cristaux d’abrasifs, orientés et agglomérés en solide de
révolution, constituent des meules.
Les meules sont caractérisées par leurs formes et dimensions, qui
sont normalisées.
La désignation complète d’un produit abrasif aggloméré
comprend, dans l’ordre, l’indication de sa forme, de ses dimensions
et la spécification de la nature du produit.

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 Les meules
La forme et les dimensions d’une meule sont fonction du mode de travail
envisagé, de la forme et des dimensions des surfaces à réaliser.
L’abrasif : son choix dépend de la matière à usiner.
La grosseur du grain - son choix dépend du degré de finition et de dureté du
matériau :
▶ grain gros : ébauches, matériaux ductiles ;
▶ grain fin : finition, matériaux durs ;
grade - c’est la ténacité de la matière qui lie les grains entre eux; noté par
lettres allant de A à Z.
La structure - elle caractérise la porosité de la meule (chiffre de 0 à 14) :
▶ structure ouverte : ébauches, matériaux tendres, grandes surfaces
en contact ;
▶ structure fermée : finitions, matériaux durs.
L’agglomérant : il peut être :
▶ vitrifié ou céramique (vitesse de coupe Vc < 33m/s),
▶ résinoı̈de ou élastique : (vitesse de coupe Vc > 33m/s), efforts
anormaux (tronçonnage),
▶ métallique : meules diamant.
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 La rectification cylindrique et
conique :
Rectification extérieure

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 Cas des pièces longues montées entre pointes

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 La rectification en plongée

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La rectification cylindrique/conique sur pièces courtes
de grand diamètre

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 La rectification cylindrique et
conique :
Rectification extérieure

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La rectification d’alésages cylindriques et d’épaulements
intérieurs

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 La rectification d’alésage conique et en bout

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La rectification d’alésages cylindriques et coniques de
grand diamètre

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 La rectification plane

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 La rectification avec meule cylindrique

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 La rectification avec meule boisseau

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La rectification avec meule de forme ou meule profilée

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 La rectification avec meule assiette

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