La Démarche TPM
SOMMAIRE GENERAL
INTRODUCTION
DEFINITION TPM OBJECTIFS
TPM
PRINCIPES TPM
LES SOURCES DE PERTE
INDICATEUR DE FIABILITE
ETUDE DE CAS
PILIERS DE LA TPM
MISE EN PLACE DE LA TPM
CONCLUSION 2
Introduction
TPM TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE
◼ M pour Maintenance (maintien en bon état des installations)
◼ P pour Productive (efficience des actions de maintenance, amélioration
permanente)
◼ T pour Totale (participation de l'ensemble du personnel)
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Introduction
• DEFINITION
Démarche impliquant l'ensemble du personnel pour aller vers
l'élimination systématique et définitive des causes de perte de
production liées à la machine et ainsi augmenter la fiabilité
et la disponibilité des installations et contribuer à améliorer
le flux et la productivité.
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Objectifs
L’objectif de la TPM est d’améliorer durablement la
fiabilité et la productivité des machines :
- par l’amélioration du rendement des installations,
- par la mise en place d’une maintenance préventive,
- par la gestion autonome des équipements,
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- par l’amélioration des compétences,
- par l’intégration dans les standards de conception des
solutions reconnues efficaces
Les principes de TPM
Principe n° 1:
Atteindre l’efficacité maximale du système de production. Pour cela, il est
indispensable :
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- de supprimer les causes de pertes de rendement: c’est la chasse aux
pertes. - de supprimer toutes les causes spéciales et chroniques de
diminution de la fiabilité intrinsèque des équipements par la maintenance
autonome.
- de prévenir les défaillances naturelles par la maintenance planifiée. -
d’améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des
techniciens de maintenance.
Les principes de TPM
Principe n° 2:
démarrer rapidement les nouveaux produits et les nouveaux équipements :
maîtrise de la conception.
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Principe n° 3:
Viser le zéro défaut, zéro panne et le TR maximal : amélioration de la
performance de l’équipement et la qualité du produit.
Principe n° 4:
obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels : application de la TPM
dans d’autre services fonctionnels.
Principe n° 5:
maîtriser la sécurité, les conditions de travail en respectant l’environnement, la
sécurité et les conditions de travail.
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Les sources de pertes
1. Sous-charge
2. Arrêts programmés
3. Dysfonctionnements liés à l'organisation
4. Changements de fabrication et réglages
5. Pannes
6. Micro-arrêts et Ralentissements
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7. Non-qualité
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Les sources de pertes
• ACTION / SOURCE DE PERTE
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Mode d'action
Source de perte principal
1 Sous-charge ( ORGANISATION )
2 Arrêts Programmés (maintenance programmée,
ORGANISATION
Repas, pause, réunion, essais…)
3 Dysfonctionnements liés à l'organisation ORGANISATION
(Manques personnel, approv., manque donnée…)
4 Changements de fabrication et réglages SMED
5 Pannes TPM
6 Micro-arrêts et Ralentissements TPM
7 Non-Qualité (Rebuts, Retouches) AUTO-QUALITÉ
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Indicateurs de la
TPM
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Indicateurs de la
TPM
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Indicateurs de la
TPM
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Indicateurs de la
TPM
TRS : Taux de Rendement Synthétique
Temps de marche efficace
TRS =
Temps d'ouverture de l'installation
Nbr de pièces bonnes réalisées x Tps de cycle
TRS =
Temps d'ouverture de l'installation
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Indicateurs de la
TPM
◼ INDICATEUR DE FIABILITE
Temps moyen de bon fonctionnement
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Indicateurs de la
TPM
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Indicateurs de la
TPM
◼ INDICATEUR DE MAINTENABILITE
Temps moyen pour réparer MTTR
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Indicateurs de la
TPM
◼ INDICATEUR DE DISPONIBILITE
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Indicateurs de la
TPM
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Étude de cas
Calculer le TRS pour:
Une entreprise de process fonctionne 255 jours par an en 3x8 soit 24 heures
sur 24 (5 400 heures) ; les constats sont les suivants :
1 344 h de pertes par arrêt ;
400 h de pertes par ralentissement ;
200 h de pertes par non-qualité.
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1- Calculer le taux brut de fonctionnement, taux net de fonctionnement et le
taux qualité.
2- Calculer le taux de Rendement Synthétique
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Étude de cas
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Un responsable d’une entreprise a le fichier historique d’une machine. Ces
données sont récapitulées dans le tableau ci-dessous.
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Piliers de la TPM
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Piliers de la maintenance productive totale
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Mise en œuvre de la TPM
Initialisation :
- Mise en place d’indicateurs pour mesurer la fiabilité des
machines
- Nettoyage des machines avec définition des règles -
Programme TPM après diagnostic issu des indicateurs
Déploiement :
- Lancement : faire comprendre au personnel l’ensemble
du programme TPM
- Identification et élimination des causes d’aléas
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Mise en œuvre de la TPM
- Mise en place de la maintenance préventive
Consolidation :
- Mise en place d’un système d’audit pour vérifier que le
dispositif prévu dans le programme TPM est bien
compris, appliqué et amélioré.
- Evolution des standards de conception : retour
d’expérience à faire envers les concepteurs de machine
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Mise en œuvre de la TPM
pour intégrer les solutions efficaces aux standards de
conception.
Conditions de réussite de la démarche TPM
❑ Volonté de la direction qui accepte des investissements:
• d’arrêter les installations
• de libérer les opérateurs pour se former et s’occuper de leurs
installations
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Mise en œuvre de la TPM
❑ Existence d’une démarche participative dans l’entreprise.
❑ Le travail en groupe et la connaissance des méthodes de
résolution de problèmes
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Conclusion
La TPM est un système destiné à créer une culture d’entreprise
permettant d’obtenir l’efficacité maximale des équipements de
production.
La TPM est un système basé sur les faits, destiné à supprimer les
pertes et obtenir ou s’approcher du « zéro accident », « zéro panne »
et « zéro défaut ».
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TPM suppose une implication totale du personnel, élimine les
barrières entre les services fonctionnels en favorisant la
coopération.
TPM consiste en premier lieu à maintenir les installations dans les
conditions optimales de fonctionnement.
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