République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
Université 20 Août 1955 - Skikda
Faculté de Technologie
Département de Pétrochimie
Filière : Industries Pétrochimiques
Spécialité : Master 1 Génie Pétrochimique
Les fours de vapocraquage
Présenté par : Encadré par :
Amairi Louai Mohamed Grp 1 Dr.Z.DJETOUI
Bekairia Riad Grp 1
Année universitaire2022/2023
Sommaire
I. Indroduction .................................................................................................................................... 1
II. Fonctionnement de fours de vapocraquage ................................................................................... 1
III. Les types de fours de vapocraquage ........................................................................................... 2
III.1 Four à tubes radiants ............................................................................................................... 2
III.2 Four à lit fluidisé ...................................................................................................................... 2
III.3 Four à écoulement descendant ............................................................................................... 2
III.4 Four à écoulement ascendant ................................................................................................. 2
III.5 Four à convection forcée ......................................................................................................... 2
IV. Caractéristiques et exigences des matériaux .............................................................................. 3
IV.1 Résistance à la chaleur ............................................................................................................ 3
IV.2 Résistance à la corrosion ......................................................................................................... 3
IV.3 Résistance mécanique ............................................................................................................. 3
IV.4 Stabilité chimique .................................................................................................................... 3
IV.5 Conductivité thermique........................................................................................................... 3
IV.6 Disponibilité et coût ................................................................................................................ 3
V. Contrôle des conditions de réaction ............................................................................................... 3
V.1 Température ............................................................................................................................ 3
V.2 Pression ................................................................................................................................... 4
V.3 Temps de séjour ...................................................................................................................... 4
V.4 Rapport vapeur/hydrocarbure ................................................................................................ 4
V.5 Catalyseurs .............................................................................................................................. 4
VI. Sécurité et environnement.......................................................................................................... 4
VI.1 Gestion des risques ................................................................................................................. 4
VI.2 Contrôle des procédés............................................................................................................. 4
VI.3 Maintenance préventive ......................................................................................................... 4
VI.4 Formation et sensibilisation .................................................................................................... 5
VII. Évolutions récentes et perspectives ............................................................................................ 5
VII.1 Utilisation de catalyseurs avancés........................................................................................... 5
VII.2 Intégration avec des technologies de capture et de stockage du carbone ............................. 5
VII.3 Utilisation de sources d'énergie renouvelable ........................................................................ 5
VII.4 Amélioration des systèmes de contrôle et d'automatisation ................................................. 5
VII.5 Recherche sur de nouvelles matières premières .................................................................... 6
VIII. Applications et importance économique .................................................................................... 6
VIII.1 Produits pétrochimiques de base ........................................................................................ 6
VIII.2 Plastiques............................................................................................................................. 6
VIII.3 Fibres textiles....................................................................................................................... 6
VIII.4 Caoutchoucs synthétiques................................................................................................... 6
VIII.5 Produits chimiques spécialisés ............................................................................................ 6
IX. Conclusion ................................................................................................................................... 6
Références ............................................................................................................................................... 8
I. Indroduction
Le vapocraquage est un procédé essentiel qui permet la conversion des hydrocarbures lourds
en produits chimiques de base, tels que l'éthylène et le propylène, qui sont les éléments
fondamentaux de nombreux produits industriels. Dans cet exposé, nous allons plonger dans le
fonctionnement et les caractéristiques des fours de vapocraquage, ainsi que dans l'importance
économique et les perspectives d'avenir de ce processus.
Le vapocraquage, en tant que procédé de craquage thermique, joue un rôle crucial dans la
transformation des hydrocarbures, en particulier ceux issus du pétrole, en produits chimiques
de grande valeur. Il repose sur des températures élevées et des conditions de réaction
contrôlées pour décomposer les molécules d'hydrocarbures complexes en fragments plus
légers, qui sont ensuite utilisés comme matières premières dans de nombreuses industries.
Au cours de cet exposé, nous allons explorer en détail le fonctionnement des fours de
vapocraquage. Nous découvrirons les différentes étapes de ce processus, depuis le
préchauffage du fluide d'alimentation jusqu'à la séparation des produits chimiques obtenus.
Nous examinerons également les différents types de fours utilisés dans le vapocraquage, ainsi
que les caractéristiques et les exigences des matériaux utilisés pour leur construction.
II. Fonctionnement de fours de vapocraquage
Le fonctionnement d'un four de vapocraquage peut varier en fonction de sa conception
spécifique et des technologies utilisées. Voici une description générale basée sur les principes
couramment utilisés dans l'industrie du vapocraquage.
Dans un four de vapocraquage typique, les hydrocarbures lourds, tels que le naphta ou le
gazole, sont préchauffés puis introduits dans le four. La température à l'intérieur du four est
maintenue à un niveau élevé, généralement entre 750 et 900 degrés Celsius, pour faciliter la
décomposition des hydrocarbures.
La décomposition des hydrocarbures se produit par un processus de pyrolyse, où les
molécules d'hydrocarbures sont décomposées en fragments plus légers. Ce processus est
favorisé par la présence de vapeur d'eau injectée dans le four, qui augmente la réactivité des
hydrocarbures et facilite la rupture des liaisons chimiques.
La chaleur nécessaire pour atteindre les températures élevées requises dans le four est
généralement fournie par des brûleurs à haute température. Les gaz de combustion chauds
circulent à travers des tubes radiants, qui sont des tubes en acier spéciaux situés à l'intérieur
du four. Les parois des tubes radiants sont chauffées par rayonnement thermique et transfèrent
ensuite cette chaleur au fluide d'alimentation qui circule autour des tubes. Cela permet de
chauffer efficacement le fluide d'alimentation et de favoriser la décomposition des
hydrocarbures.
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Une fois que les hydrocarbures sont décomposés en fragments plus légers, ces fragments
subissent des réactions chimiques supplémentaires pour former des produits chimiques de
base tels que l'éthylène, le propylène, le butadiène, et d'autres composés à chaîne plus courte.
Les produits chimiques formés sont ensuite séparés par des procédés de fractionnement, tels
que la distillation, pour obtenir des produits purs et des coupes spécifiques.
Il convient de noter que la description ci-dessus est une vue d'ensemble simplifiée du
fonctionnement d'un four de vapocraquage et que des détails spécifiques peuvent varier en
fonction des technologies et des conceptions utilisées dans différents fours. [1] [2]
III. Les types de fours de vapocraquage
Il existe différents types de fours de vapocraquage utilisés dans l'industrie pétrochimique.
Voici quelques-uns des types les plus courants :
III.1 Four à tubes radiants
Ce type de four est largement utilisé dans le vapocraquage. Il est équipé de tubes radiants en
acier spéciaux à l'intérieur desquels circulent les gaz de combustion chauds. Les parois des
tubes radiants chauffées par rayonnement thermique transfèrent la chaleur aux hydrocarbures,
favorisant ainsi leur décomposition.
III.2 Four à lit fluidisé
Dans un four à lit fluidisé, les particules solides inertes sont utilisées comme support pour
les hydrocarbures à craquer. Les particules sont maintenues en suspension par un flux continu
de gaz, créant un environnement de réaction favorable à la décomposition des hydrocarbures.
III.3 Four à écoulement descendant
Également connu sous le nom de four à écoulement tombant, ce type de four utilise la
gravité pour faire circuler les hydrocarbures à travers une série de tubes chauffés. Les
hydrocarbures descendent dans les tubes sous l'effet de la gravité et subissent la
décomposition en produits chimiques plus légers.
III.4 Four à écoulement ascendant
Dans un four à écoulement ascendant, les hydrocarbures sont introduits par le bas et montent
à travers une série de tubes chauffés. La chaleur appliquée dans le bas du four permet la
décomposition des hydrocarbures en produits chimiques de base.
III.5 Four à convection forcée
Ce type de four utilise un ventilateur pour créer un mouvement d'air ou de gaz chauffé à
l'intérieur du four. Cela permet une distribution uniforme de la chaleur et une meilleure
efficacité de transfert thermique, favorisant ainsi la décomposition des hydrocarbures.
Il est important de noter que les caractéristiques, avantages et inconvénients des différents
types de fours de vapocraquage peuvent varier en fonction des applications spécifiques et des
exigences des installations industrielles. [2]
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IV.Caractéristiques et exigences des matériaux
Les fours de vapocraquage fonctionnant à des températures élevées et en présence de
réactions chimiques agressives, les matériaux utilisés dans leur construction doivent être
soigneusement sélectionnés pour répondre à des exigences spécifiques :
IV.1 Résistance à la chaleur
Les matériaux doivent avoir une résistance élevée à la chaleur pour supporter les
températures élevées à l'intérieur du four. Des alliages spéciaux, tels que l'acier inoxydable à
haute teneur en chrome et en nickel, sont souvent utilisés pour leur résistance à la déformation
et à l'oxydation à haute température.
IV.2 Résistance à la corrosion
Étant donné que les réactions chimiques dans le vapocraquage peuvent entraîner la
formation de produits corrosifs, les matériaux utilisés doivent être résistants à la corrosion.
Des alliages résistants à la corrosion, tels que l'acier inoxydable duplex ou l'acier au chrome-
molybdène, peuvent être employés pour prévenir les dommages causés par les produits
corrosifs.
IV.3 Résistance mécanique
Les matériaux utilisés doivent avoir une résistance mécanique élevée pour supporter les
charges, les contraintes et les vibrations auxquelles ils seront soumis pendant le
fonctionnement du four. Des matériaux tels que l'acier au carbone et les aciers alliés peuvent
être utilisés pour leur résistance mécanique.
IV.4 Stabilité chimique
Les matériaux doivent être chimiquement stables pour éviter toute réaction indésirable avec
les produits chimiques présents dans le processus de vapocraquage. Ils doivent résister à la
dégradation ou à la formation de produits secondaires indésirables.
IV.5 Conductivité thermique
Les matériaux utilisés doivent avoir une conductivité thermique élevée pour faciliter le
transfert de chaleur à travers les parois du four. Cela permet une distribution uniforme de la
chaleur et une efficacité thermique optimale.
IV.6 Disponibilité et coût
La disponibilité et le coût des matériaux sont également des considérations importantes lors
de la sélection des matériaux de construction pour les fours de vapocraquage.
Il convient de noter que les matériaux utilisés dans la construction des fours de
vapocraquage peuvent varier en fonction de facteurs tels que la conception du four, les
conditions de fonctionnement spécifiques et les exigences de l'industrie. [3]
V. Contrôle des conditions de réaction
Contrôle des conditions de réaction dans les fours de vapocraquage :
V.1 Température
Le contrôle précis de la température est essentiel dans les fours de vapocraquage. La
température de réaction optimale varie en fonction des hydrocarbures utilisés et des produits
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chimiques souhaités. Des températures élevées sont nécessaires pour favoriser la
décomposition des hydrocarbures et la formation de produits chimiques de base.
V.2 Pression
La pression à l'intérieur du four peut influencer les rendements et les propriétés des produits
chimiques formés. Une pression appropriée doit être maintenue pour favoriser les réactions
souhaitées sans compromettre la sécurité de l'installation.
V.3 Temps de séjour
Le temps de séjour, c'est-à-dire la durée pendant laquelle les hydrocarbures restent dans le
four, est un paramètre important. Un temps de séjour optimal permet de maximiser la
conversion des hydrocarbures en produits chimiques de base tout en évitant les réactions
secondaires indésirables.
V.4 Rapport vapeur/hydrocarbure
Le rapport entre la quantité de vapeur d'eau et d'hydrocarbures introduite dans le four est
crucial. Un rapport approprié favorise la décomposition des hydrocarbures et augmente le
rendement en produits chimiques de base.
V.5 Catalyseurs
Certains fours de vapocraquage utilisent des catalyseurs pour favoriser les réactions
chimiques et améliorer la sélectivité des produits. Les catalyseurs peuvent permettre une
meilleure conversion des hydrocarbures et une augmentation de la production de produits
chimiques spécifiques.
Un contrôle précis de ces paramètres permet d'optimiser la production de produits chimiques
de base et de maximiser l'efficacité énergétique du processus de vapocraquage. [1] [2]
VI. Sécurité et environnement
Sécurité dans les fours de vapocraquage :
VI.1 Gestion des risques
Les fours de vapocraquage impliquent des températures élevées, des pressions élevées et des
réactions chimiques potentiellement dangereuses. Il est crucial de mettre en place des mesures
de gestion des risques pour assurer la sécurité des travailleurs et la protection de
l'environnement. Cela peut inclure des procédures d'urgence, des systèmes de détection et de
protection contre les incendies, ainsi que des dispositifs de sécurité tels que des soupapes de
décharge de pression.
VI.2 Contrôle des procédés
Un contrôle précis des paramètres de fonctionnement tels que la température, la pression et
les débits est essentiel pour éviter les situations dangereuses. Les systèmes de contrôle et
d'automatisation sophistiqués sont utilisés pour surveiller et réguler les conditions de réaction,
minimisant ainsi les risques d'incident.
VI.3 Maintenance préventive
Une maintenance régulière et préventive des équipements est nécessaire pour assurer leur
bon fonctionnement et prévenir les défaillances potentiellement dangereuses. Des inspections
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régulières, le remplacement des pièces usées et le suivi des recommandations du fabricant
contribuent à maintenir la sécurité des fours de vapocraquage.
VI.4 Formation et sensibilisation
Former les travailleurs sur les procédures de sécurité, les bonnes pratiques de travail et la
gestion des situations d'urgence est essentiel pour maintenir un environnement de travail sûr.
La sensibilisation aux risques, la formation à l'utilisation des équipements de protection
individuelle (EPI) et les exercices d'évacuation sont des éléments importants pour prévenir les
accidents et minimiser les conséquences des incidents.
La sécurité est une préoccupation majeure dans l'industrie du vapocraquage, et des efforts
continus sont déployés pour améliorer les pratiques et les technologies visant à réduire les
risques. [4] [5]
VII. Évolutions récentes et perspectives
Les dernières avancées technologiques dans le domaine du vapocraquage visent à améliorer
l'efficacité énergétique, à réduire les émissions de gaz à effet de serre et à maximiser la
production de produits chimiques de base. Voici quelques-unes des avancées récentes dans ce
domaine :
VII.1 Utilisation de catalyseurs avancés
Des recherches sont en cours pour développer des catalyseurs plus performants qui
permettent d'augmenter la sélectivité et la conversion des réactions de vapocraquage.
L'utilisation de catalyseurs plus actifs et sélectifs peut améliorer le rendement en produits
chimiques de base et réduire la formation de sous-produits indésirables.
VII.2 Intégration avec des technologies de capture et de stockage du carbone
Pour réduire l'empreinte carbone de l'industrie du vapocraquage, des efforts sont déployés
pour intégrer des technologies de capture et de stockage du carbone (CCS). Ces technologies
permettent de capturer les émissions de dioxyde de carbone (CO2) générées pendant le
processus de vapocraquage et de les stocker de manière sécurisée afin de réduire leur impact
sur le climat.
VII.3 Utilisation de sources d'énergie renouvelable
L'intégration de sources d'énergie renouvelable, telles que l'énergie solaire et éolienne, dans
les opérations de vapocraquage peut contribuer à réduire la dépendance aux combustibles
fossiles et à diminuer les émissions de gaz à effet de serre. L'utilisation de ces sources
d'énergie propres peut fournir de l'électricité pour alimenter les opérations du vapocraqueur et
réduire l'empreinte carbone globale.
VII.4 Amélioration des systèmes de contrôle et d'automatisation
Les avancées dans les technologies de contrôle et d'automatisation permettent une
surveillance et une régulation plus précises des paramètres de fonctionnement du
vapocraqueur. Cela permet une optimisation continue des conditions de réaction, une
réduction des coûts énergétiques et une amélioration de la sécurité des opérations.
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VII.5 Recherche sur de nouvelles matières premières
Les chercheurs explorent également de nouvelles matières premières, telles que les déchets
plastiques ou les biomasses, pour le vapocraquage. Ces sources alternatives peuvent aider à
réduire la dépendance aux ressources fossiles et à promouvoir une économie circulaire.
VIII. Applications et importance économique
Les produits issus du vapocraquage trouvent de nombreuses applications dans divers
secteurs industriels. Voici quelques-unes des principales applications :
VIII.1 Produits pétrochimiques de base
Le vapocraquage permet la production de produits pétrochimiques de base tels que
l'éthylène, le propylène et le butadiène. Ces produits sont utilisés comme matières premières
dans la fabrication de plastiques, de caoutchoucs synthétiques, de fibres textiles et d'autres
produits chimiques.
VIII.2 Plastiques
L'éthylène et le propylène produits par le vapocraquage sont utilisés dans la production de
divers types de plastiques tels que le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène et le PVC.
Ces plastiques sont utilisés dans une multitude d'applications, y compris les emballages, les
revêtements, les pièces automobiles, les appareils électroniques et bien d'autres.
VIII.3 Fibres textiles
Le vapocraquage contribue à la production de fibres textiles synthétiques telles que le
polyester, le nylon et l'acrylique. Ces fibres sont utilisées dans la fabrication de vêtements, de
tissus d'ameublement, de tapis et d'autres produits textiles.
VIII.4 Caoutchoucs synthétiques
Le butadiène obtenu par le vapocraquage est utilisé dans la production de caoutchoucs
synthétiques, tels que le styrène-butadiène (SBR) et le polybutadiène. Ces caoutchoucs sont
utilisés dans la fabrication de pneus, de produits d'étanchéité, de courroies, de joints et d'autres
produits en caoutchouc.
VIII.5 Produits chimiques spécialisés
En plus des produits de base, le vapocraquage permet également la production de nombreux
produits chimiques spécialisés tels que les solvants, les produits pharmaceutiques, les additifs
alimentaires, les produits de soins personnels, les produits chimiques pour l'industrie
cosmétique, les adhésifs et bien d'autres.
IX. Conclusion
En conclusion, nous avons exploré le procédé de vapocraquage, un processus clé dans
l'industrie pétrochimique qui permet de convertir les hydrocarbures en produits chimiques
précieux. Les fours de vapocraquage jouent un rôle central dans cette transformation, en
fournissant les conditions nécessaires pour les réactions chimiques à haute température et sous
pression.
Nous avons examiné les différents types de fours de vapocraquage, notamment les fours à lit
fixe, les fours tubulaires et les fours à lit fluidisé. Chacun de ces types présente des
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caractéristiques et des avantages spécifiques, adaptés à différentes applications et exigences
industrielles.
Nous avons également souligné l'importance de la sécurité dans les fours de vapocraquage,
en mettant en évidence les mesures de gestion des risques, le contrôle des procédés, la
maintenance préventive et la formation des travailleurs comme des éléments essentiels pour
garantir un environnement de travail sûr et fiable.
De plus, nous avons abordé les matériaux utilisés dans la construction des fours de
vapocraquage, en mettant en évidence les caractéristiques requises, telles que la résistance à la
chaleur, la résistance à la corrosion et la stabilité chimique. Le choix approprié des matériaux
est essentiel pour assurer la durabilité et la performance des fours.
Enfin, nous avons exploré les dernières avancées technologiques dans le domaine du
vapocraquage, telles que l'utilisation de catalyseurs avancés, l'intégration de technologies de
capture et de stockage du carbone, l'utilisation de sources d'énergie renouvelable et
l'exploration de nouvelles matières premières. Ces avancées visent à améliorer l'efficacité
énergétique, à réduire les émissions de gaz à effet de serre et à promouvoir une industrie plus
durable.
En somme, le vapocraquage et ses fours associés jouent un rôle crucial dans la production de
produits pétrochimiques de base, de plastiques, de fibres textiles et d'autres produits
chimiques essentiels à notre vie quotidienne. L'industrie continue d'innover pour améliorer les
performances, réduire l'impact environnemental et répondre aux besoins croissants de la
société.
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Références
[1] "Chemical Process Equipment - Selection and Design" par James R. Couper, W. Roy
Penney, et James R. Fair..
[2] "Handbook of Petrochemicals Production Processes" par Robert A. Meyers..
[3] "Materials for High-Temperature Energy Applications" par Satyam Sahay et
Balakrishnan G. Nair..
[4] "Guidelines for Safe Automation of Chemical Processes" par CCPS (Center for
Chemical Process Safety)..
[5] "Process Plant Layout and Piping Design" par Ed Bausbacher et Roger Hunt..
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