République Algérienne Démocratique et Populaire

Université SAAD Dahleb de Blida

Faculté de Technologie
Département de Mécanique
MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master II en Génie
Mécanique
Option : Matériaux et Traitements des surfaces

Thème :

Electrodéposition de
revêtement multicouche

Proposé et dirigé par :

Mm : HANNACHE.

Etudié et présenté par :

OMAR ESCHROUGUI

Année universitaire : 2014/2015

 REMERCIEMENTS

En tout premier lieu, je remercie DIEU ALLAH le tout puissant de m’avoir donné le courage
et la patience pour faire mon devoir.

J’exprime ma plus profonde reconnaissance et toute ma gratitude tout particulièrement à

ma promotrice, Mme Hannache .

J’adresse mes remerciements les plus vifs à Mme Hannache . Je le remercie pour tout le
savoir qu’elle a pu me transmettre au travers de nos nombreux échanges tout au long de ce
travail. Enfin, je souhaite mettre l’accent sur ses qualités humaines, sa enthousiasme et sa
grande disponibilité qui ont grandement contribué à l’avancement de ce travail, malgré sa
planning chargé, le tout dans une parfaite entente. Je suis fier d’avoir été une de vos étudient.

Mes remerciements s’adressent également à Pr. BACHA et Mrs : TAMAR et

ABDRRAHMANE et DILMI NACER

Un immense merci et toute ma gratitude à tous les Enseignants du Département Génie

mécanique de BLIDA.

Sans oublier les Techniciennes de labos .

Je souhaite exprimer ma reconnaissance envers toutes les personnes qui ont, d’une
manière ou d’une autre, participé à la réalisation de ce travail et qui ont fait de cette
année, une expérience unique et inoubliable.

1
 Je dédie ce modeste travail :

Aux être les plus chers que dieu ma donné « mes chers parents » qui ont
toujours été pour mois une source d’affectation et d’encouragement et
leurs conseils tout au long de ma vie ;

à mes chers frères : Youcef, krimo, Abd elkader et farouk ;

À ma chère sœur Fatiha, Sihem et Assia ;

À mes très chères amies :

Soufiane, Hamide, Aboubake et Nabil ;

À tous la promotion 2ème MASTER SDM .

2
 : ‫ملخص‬

‫ لحماية الهياكل المعدنية من‬,‫ النيكل و النحاس على الحديد عامة‬,‫ يتم استخدام طالء من الكروم المزخرف‬,‫في المجال الصناعي‬

‫ و تكون هذا الطالء متعدد الطبقات‬,‫التآكل و إعطاء منظرا جميال و كذلك صالبة جيدة‬

‫ الكروم‬,‫النيكل‬+‫ الكروم الزخرفي‬,‫النحاس‬+‫النيكل‬+‫ الكروم الزخرفي‬:‫الغرض من عملنا هومقاومة التآكلة و توصي الودائع‬
‫ تنجز هذ الطالء على ركيزة‬,‫النحاس و الكروم المزخرف وحده‬+‫ الزخرفي‬A33 ‫الفوالذ الطري‬.

‫أظهرت النتائج ما يلي‬

1-‫ النيكل‬+ ‫ النحاس طالء طالء أن أفضل قاوم تآكل الطالء ثم كروم‬+ ‫ النيكل‬+ ‫كروم‬.

2- ‫إيداع كروم على سطح الركيزة من الصلب والنحاس مطلي والنيكل وعلى سطح الفوالذ المطلي بالنيكل أفضل التصاق وكروم‬
‫على سطح الفوالذ والنحاس مطلي االلتصاق به الفقراء‬.

‫ ثم ودائع الكروم والنيكل‬،‫ الطالءات المضادة للتآكل والتصاق جيدة هي الكروم والنيكل والنحاس‬،‫لذلك‬

Résumé :

Dans le domaine industriel, est utilisée comme un revêtement de chrome fleuri, le nickel et le
cuivre pour repasser général, pour protéger les structures métalliques de la corrosion et donner
une belle vue, ainsi que la bonne dureté, et ce revêtement a réalisé en multicouche.
Le but de notre travail est la résistance à la corrosion et la caractérisation des Dépôts: chrome
décorative + nickel + cuivre, le chrome décorative + nickel, chrome décorative + cuivre et de
chrome décorative seul, en réalisé les revêtements sur l'acier doux A33.
Les résultats ont montré ce qui suit:
1-les revêtements Chrome+Nickel+Cuivre la meilleur revêtement qui résisté à la corrosion
ensuite le revêtement de Chrome +Nickel.
2- le dépôt de Chrome sur la surface du substrat d’un acier cuivré et nickelé et sur la surface
d'un acier nickelé son meilleur adhérence, et le Chrome sur la surface d'un acier cuivré son
mauvaise adhérence.
les revêtements anticorrosion et bonne adhérence est Chrome, Nickel, Cuivre, ensuite, les
dépôts Chrome et Nickel
Abstract:

In the industrial field, is used as a coating flowery chromium, nickel and copper to iron
generally to protect metal structures from corrosion and give good views and good toughness,
and this coating has achieved in multilayer .
The aim of our work is the resistance to corrosion and characterization of deposits: decorative
+ nickel + copper chromium, decorative chromium + nickel + chrome decorative copper and
one decorative chrome, the coating performed on mild steel A33.
The results showed the following:
1-Chrome + Nickel + Copper coating the coating that best resisted corrosion coating then
Chrome + Nickel.
2- Chrome deposit on the substrate surface of a copper-plated steel and nickel and on the
surface of a nickel-plated steel its best adhesion and Chrome on the surface of copper-plated
steel its poor adhesion.
Therefore, anti-corrosion coatings and good adhesion is Chrome, Nickel and Copper, then the
Chrome and Nickel deposits

3
 Sommaire

Table des matières :

Liste des figures --------------------------------------------------------------------------------------------

Liste des tableaux……………………………………………………………………………….

Introduction …………………………………………………………………………………1

Chapitre I : Généralités sur les dépôts électrolyte

I.1. Généralité sur les dépôts électrolytes…………………………………………………...3

I.1.1 : INTRODUCTION…………………………………………………………………...3

I .1.2 : Principe d'électrodéposition ………………………………………………………...3

I.1.3 Masse du revêtement et Loi de faraday………………………………………………4

I.1.4. Mécanismes réactionnels de formation des dépôts métalliques………………………5

I .1.4.1. Le transport de masse ………………………………………………………………5

I. 1.4. 2. Le transfert de charge ………………………………………………………………6

I. 1.5. Facteurs d’un dépôt électrolytique ……………………………………..……………………6

I. 1.5.1. Nature du substrat…………………………………………………………………..6

I. 1.5.2. Température…………………………………………………………………………6

I. 1.5.3. Agitation de l’électrolyse……………………………………………………………6

I. 1.5.4. PH du bain………………………………………………………………………….6

I. 1.5.5. La densité de courant………………………………………………………………6

I. 1.5.6. Nature du bain……………………………………………………………………….7

I. 2. PREPARATION DE SURFACE………………………………………………………7

I.2.1: Introduction ……………………………………………………………………………7

I.2.2. États des surfaces à traiter ……………………………………………………………..8

I.2.3. Principales opérations de préparation de surface……………………………………….8

I.2.3.1 Dégraissage ……………………………………………………………………………8
4
I.2.3.1.1 Différents types de dégraissage…………………………….……………………………...9

I.2.3.2 Décapage ……………………………………………………………………………..9

I.2.4. Amélioration de l’aspect de la surface traitée …………………..……………………………10

Chapitre II : Généralités sur Le Chromage Décoratif Le Cuivrage Le

Nickelage

II. Introduction ……………………………………………………………………………..12

II.1.Électrodéposition de chrome……………………………………………………………12

II.1.1 propriétés de chrome…………………………………………………………………12

II.1.1.1 propriétés physiques de chrome…………………………………………………….12

II.1.1.2 Propriétés électrochimiques ……………………….………………………………………..13

II.1.1.3 Propriétés chimiques et mécaniques des dépôts de chrome…………………………13

II.1.2 Les différents dépôts de chrome …………………………………………………………..13

II.1.2.1 Le chromage décoratif………………………………………….…………………………13

II.1.2.2 Préparation de surface…………………………………………………………………….13

II.1.2.3 Les différents bains de chromage décoratif…………………………………………14

II.1.2.3.1 bain au sulfate : Chromage brillant ………………………………………………..14

II.1.2.3.2 Bains fluorés : Chromage brillant………………………………………………….14

II.1.2.4 Microfissuration et microporosité………………………………..…………………..15

II.1.2.5 Domaine d’application de chrome décoratif……………………...…………………15

II.1.3 chrome dur………………………………………………………………..………………...15

II.2. Cuivrage……………………………………………………………………..…………..……16

II.2.1. Caractéristiques physico-chimiques du cuivre……………………………….…..…………..16

II .2.1.1 Propriétés physiques………………………………………………….……………..16

II.2.1.2. Propriétés électrochimique………………………………………………………….16

II.2.1.3. propriétés des revêtements de cuivre………………………………….…………………….16

5
II.2.2. Le différent bain de cuivrage…………………………………………………………..17

II .2.2.1 Bains au sulfate cuivrique……………………………...……………………………17

II.2.2.2 Bains au fluoborate cuivrique…………………………..………………..……………….18.

II.2.2.3. Bains au cyanure cuivrique…………………………….…………………….………………18

II.3 Nickelage …………………………………………………………………..…………….19

II.3.1. Introduction………………………………………………………………..…………..19

II.3.2. Caractéristiques physico-chimiques du nickel………………………………..……….19

II.3.2.1 Propriétés physiques…………………………………………………………..……..19

II.3.2.2 Propriétés chimiques et électrochimiques………………………………………..…..19

II.3.3 Principes généraux ………………………………………………………………….....20

II.3.4 Les différents bains de nickelage……………………………………………………...20

II.3.4.1. Bains au sulfate …………………………………………………………………….20

II.3.4.2. Bain au chlorure:……………………………………………………………………21

II.3.4.3 Bain au sulfamate……………………………………………………………………22

Chapitre III: Procédure expérimentale

II.1: INTRODUCTION……………………………………….……………………………...25

III.2: les anodes et la cathode (substrat) ………………………………………………………….25

III.3: Procédure expérimentale…………………………………………………………………….25

III.3.1 préparation de surface ……………………………………………………………………..25

III. 3 .2 Les revêtements…………………………………………………………..………………………………………….27

III.3.3Les échantillons réalisés …………….……………………………………………..……………………………...28

III.4. Caractérisation des dépôts…………..……………………………………………………………………………..29

III.4.1. L’analyse métallographique…..…………………………………………...….……………………………...29

III.4.1. 1 L’enrobage ……………………….…..……………………………….…………………………………………….29

III.4.1.2 Le polissage ……………….…………………………………………………32

6
III.4.1.3 Observation microscopique …………………………………………………32

III.4.2. mesure l’épaisseur……………………………………………………..32

III.4.3. Essai de micro-dureté………………………………………………..32

III -4.4 Essai de corrosion………………….…………………………………………………………………….33

III-4.5 : Test d’adhérence …………….………………………………………………35

Chapitre IV résultats et discussion

IV-1 : Introduction :…………………….…………………………………………….36

IV-2 : caractérisation des dépôts …………………………………………………….36

IV-2-1 : Aspect ………………………………………………………………………36

IV -2-2: Mesure des épaisseurs……………………………………………………….39

IV -3: Métallographie ………………………………………………………………...45

IV-4 résultat essai de corrosion……………………………………………………....50

IV-4.1 : Les résultats de tests de perte en masse……………………………………..50

IV-4 .2 résultats du teste de potentiodynamique……………………………………..51

IV-5 : microduretés:…………………………………………………………………..55

IV-6 Test d’adhérence :……………………………………………………………….56

Conclusion…………………………………………………………………….58

7
 Liste des figures

Figure I.1 : Schéma de montage d’une cellule d’électrolyse………………………………….3

Figure I-2 : Surface d’une pièce non préparée……………………….………………………..7

Figure I-3: Les étapes de dégraissage………………………………………..……………………………………8

Figure II.1.microfissures de la couche de chrome………………………………………….14

Figure III:3 Après préparation de surface……………………………………………………………25

Figure III: 4 Avant préparation de surface………………………………………………………….25

Figure III:1 polisseuse à la brosse métallique et papiers abrasifs…………………………………………………..26

Figure III:2 polisseuses de tampon et papiers abrasifs………………………….………………………………………26

Figure III-5 : Enrobeuse STRUERS……………………..…………….…………………….28

Figure III-6 Polisseuse aux papiers abrasifs …………………………………………………..……………………………….29

Figure III-7 : Polisseuse de finition…..………………………………………………………………29

Figure III -8 : Microscope optique utilisé pour l’analyse métallographique………….…….………30

Figure III-9 : schéma de fonctionnement de micro-dureté…………………………………………………………..31.

Figure III-10 : micro-duremetreé………………………………………………………………31

Figure III -11 : Potentiostat / Galvanostat EG&G 283……………………………………………….32

Figure IV-1 : revêtements (Cu+Ni+Cr) et (Ni+Cr)…………………….………………………………………………………35

Figure IV-2 : revêtements (Cu+Cr) ………………………………………………………..……………………………………….35

Figure IV-3 : revêtements (Ni)…………………………………………………………………………..………….……………….36

Figure IV-4 : revêtements (Cu)………………………………………………..…………………………………….………………36

Figure IV-5 : revêtements (Cr)……………………………………………………………..…………………………..……………38

Figure IV-6 : images de mesure des épaisseurs de revêtement (Cu4min+Ni15min+Cr45sec) : a-

épaisseur du (Cu), b-épaisseur du (Cu+Ni+Cr), c : épaisseur de chrome…………………………..…..…………39

Figure IV-7 : images de mesure des épaisseurs de revêtement (Ni15min+Cr45sec) : a-épaisseur du

(Ni+Cr), b- épaisseur du………………………………………………………………………………………………….……….……….40

8
Figure IV-7 : Les images de mesure des épaisseurs de revêtement (Cu 4min+ Cr45sec) par
image………………………………………………………………………………………………………………………………………………42

Figure IV-10 : variation de l‘épaisseur des revêtements à deux couches(Ni+Cr) et (Cu+Cr)……43

Figure IV-11 : variation de l‘épaisseur des revêtements d’une seule couche (Ni), (Cu) et (Cr)…..43

Figure IV-12 la microstructure de métal de base………………………………………………..………………………..44

Figure IV-13 Cu 3min+Ni 15min+Cr 45sec ………………………………………………………………..……………...45

Figure IV-13 Cu 5min+Ni 15min+Cr 45sec …………………..………………………………………..………………...45

Figure IV-16 Ni 15min+Cr 45sec……………………………………………..……………………………..……………………..46

Figure IV-16 Ni 12min+Cr 45sec…………………………………………………………………………..………………………46

Figure IV-18 Cu 6min+Cr 45sec………………………………………………………..………….………………………………..47

Figure IV-18 Cu 6min+Cr 45sec…………………………………………………………..……………….………………………..47

Figure IV-20 Cr 45sec…………………………………………………………………………..………………….………………….48

Figure IV-21 Ci 10min………………………………………………………………………………………….…………..………….49

Figure IV-21 Ni 15min……………………………………………………………………………………..…………………………..49

Figure IV-23: perte en masse men fonction du temps d’immersion en jours dans une solution de
NaCl3.5%l PH3…………………………………………………………………………………………………………………………….…50

Figure IV-24 : courbe de polarisation de revêtement (Cu+Ni+Cr)……………………………………………….51

Figure IV-24 : courbe de polarisation de revêtement (Ni+Cr)……………………………………………………..51

Figure IV-24 : courbe de polarisation de revêtement (Cr)……………………………………………………………52

Figure IV-28: microdurté Vickers (HV) des revêtements…………………………………………………………........55

9
 Liste des tableaux

Tableau(II.2): propriétés physiques de Chrome…………………………………………..17

Tableau(II.3): compositions de bain sulfurique chrome décoratif / chrome dur…………………..18

Tableau(II.4): compositions de Bain fluores…………………………………………………….19

Tableau (II.4) : Principales caractéristiques physique et mécaniques du cuivre .…………..20

Tableau(II.5): compositions de Bain sulfate……………………………………….………24

Tableau(II.6): compositions de Bain fluoborate………………………………………………………….……23

Tableau(II.7): propriétés physiques de Nickel ……………………………………………………… .……… …25

Tableau(II.8): Les compositions chimiques de bains de nickelage au sulfate…………........26

Tableau(II.9): Les compositions chimiques de bains de nickelage au chlorure…….……….27

Tableau(II.10): composition de bains sulfamate…………………………………………………………………….28

Tableau III.1 analyse chimique de substrat utilisé………………………..……………......30

Tableau IV-1 : Les résultats de mesure des épaisseurs des revêtements par microscope optique…………..45

Tableau IV-2 : résultats de mesure des épaisseurs des revêtements par ultrason…..……….47

Tableau IV-2 : résultats de rendement……………………………………………………..49

Tableau IV-3 : Les résultats de perte en masse des revêtements dans solution NaCl 3,5%
pH3…………………………………………………………………………………………..55

TableauIV-5 Résultats de perte d’épaisseur………………………………………….…….56

Tableau IV-4 : valeurs mesurées les paramètres ……………………………………………………………………………57

Tableau IV-5 : résultats de microdureté…………………………………………………….59

10
 INTRODUCTION GENERALE

Les traitements de surface réalisés par voie humide représentent aujourd’hui, et depuis
des décennies, une grande part du marché des traitements et revêtements de surfaces des
matériaux métalliques. Les dépôts électrolytiques font partie de cette catégorie de traitement
de surface et sont utilisés dans un grand nombre de domaines industriels

L’électrodéposition consiste à améliorer les propriétés de la surface d’une pièce par

dépôt d’un revêtement réalisé en immergeant la pièce dans un bain contenant les ions du
métal à déposer, avec application d’un courant électrique. La couche obtenue peut être utilisée
afin d’augmenter la dureté, d’assurer la protection contre la corrosion d’améliorer l’aspect
pour un usage esthétique et décoratif (brillant…) ou de modifier les propriétés physiques de la
surface du métal ou de l’alliage.

Pour protéger la surface de l’acier, plusieurs méthodes protectrices existent, les plus
importantes sont l’utilisation des dépôts métalliques comme le zingage le chromage, le
nickelage….

Le chromage décoratif est appliqué sur les aciers afin d’obtenir des surfaces les plus
brillantes possible, pour des usages décoratifs mais aussi pour protéger l’acier contre la
corrosion. La procédure de cette technique est d’appliquer plusieurs couches : deux couches :
Ni+Cr ou trois couches Cu+Ni+Cr sur l’acier afin d’obtenir une adhérence, un aspect et une
protection optimale

Notre travail à été réalisé à la base centrale logistique (BCL) de Béni Méréd, dans un
atelier industriel d’électrodéposition. On s’est particulièrement intéressé au chromage
décoratif.
L'objet de ce travail est :
1- La réalisation de chromage décoratif suivant la procédure de l’entreprise (triple couches
Cu+Ni+Cr) sur un substrat en acier doux
2- la réalisation de revêtements à deux couches (combinaison entre le Ni, Cu, Cr) sur le
même substrat
3- La réalisation de revêtements monocouche : cuivre, nickel et chrome.
Ces dépôts sont obtenus en utilisant un bain de cuivrage cyanuré, suivi d’un bain de
nickelage sulfate et enfin un bain de chrome décoratif, avec différentes temps. L’objectif
étant la caractérisation et la comparaison des propriétés des différents revêtements

Notre travail comporte trois chapitres :

Le premier chapitre de ce mémoire a été consacré à des généralités sur

l’électrodéposition (présentation de la technique; les différentes lois et relations de cette
technique ;….). ainsi que les étapes de préparation du surface (dégraissage ; décapage ;
polissage ;….), étapes nécessaires avant tout dépôt.

11
 Dans le deuxième chapitre on a exposé les différentes conditions du chromage,
décoratif, du cuivrage et du nickelage
Dans le troisième chapitre une étude expérimentale a été menée pour la réalisation et
la caractérisation des revêtements électrolytiques multicouches et monocouche

Dans le quatrième chapitre ont été présentés les résultats ainsi qu’une interprétation,
et enfin une conclusion

12
 Chapitre I
Généralités sur
les dépôts
électrolytes

13
 I.1. Généralité sur l’électrodéposition
I.1.1 : INTRODUCTION
L’électrodéposition est un procédé de dépôts par voie humide nécessitant le trempage de la
pièce à traiter dans un bain contenant le métal à déposer sous forme d’ion, en utilisant une
source de courant. La réduction des ions métalliques entraine la formation du revêtement sur
le substrat. Ce revêtement est utilisée afin d’augmenter soit la dureté, d’assurer la protection
contre la corrosion ou l’usure, ou d’améliorer les propriétés physiques particulières ou, en fin
à usage décoratif : aspect brillant….

I. 1.2 : Principe d'électrodéposition

L’électrodéposition est une technique permettant de réduire les espèces présentes en solution
afin de réaliser un dépôt sur un substrat. Le schéma de principe, figure I.I, présente les
différents éléments d’un montage expérimental. Pour réaliser une électrodéposition, le
substrat est placé à la cathode d’une cellule d’électrolyse qui renferme un électrolyte
contenant les ions du métal à déposer, et selon les cas, un sel porteur, un agent tampon, des
agents complexants ou des additifs, …Le générateur permet de faire circuler un courant entre
les deux électrodes dont le potentiel diffère de leur potentiel d’équilibre.
L’électrolyte est choisi en fonction du dépôt désiré. La couche obtenue a bien
évidemment des caractéristiques précises qui dépendent des différents paramètres du
mécanisme électrolytique. [3]

Figure I.1 : Schéma de montage d’une cellule d’électrolyse. [2]

A l’électrode de travail (cathode) se produit la réduction de l’ion métallique suivant la demi-

réaction :

M Mn+ + n e- (1)
L’électrodéposition est souvent accompagnée par la réduction des protons, selon la réaction :

14
 2H+ + 2 e- → H2(g) (2)
C'est le cas par exemple pour le zinc, le cuivre, le nickel, … Ce phénomène implique
qu’une partie du courant appliqué est consommée par cette réaction.
Les conséquences de ce dégagement de dihydrogène sont la formation de piqûres dans le
revêtement, une diminution du rendement cathodique, une augmentation du pH pouvant
engendrer la précipitation d’hydroxydes métalliques, une fragilisation du revêtement, un
changement des propriétés mécaniques, …
Sur l’anode, une réaction d'oxydation a lieu, par exemple l'oxydation de l'eau, une autre
réaction suivant le milieu ou l’oxydation du métal constituant la contre-électrode. Dans le cas
d’une anode en nickel, l’oxydation de cette dernière conduit à la libération d’ions métalliques
en solution permettant ainsi d’éviter l’appauvrissement de la solution en cations métalliques
au cours du temps

1.1.3 Masse du revêtement et Loi de faraday

La vitesse de formation du dépôt dépend directement de la densité de courant qui traverse la
cellule qui est fonction de la surtension. La masse théorique mth d’un revêtement est calculé à
l’aide de la Loi de Faraday, La relation utilisée est alors :

Avec m= ρ.s.e,
ρ masse volumique
s surface du substrat,
e (cm) épaisseur du revêtement,
F : constante de Faraday (96500 C/mole)
n: valence du métal.
I: courant d’électrolyse.
t: temps d’électrolyse.
M : masse molaire
l’épaisseur (e) du dépôt est donnée par la formule suivante:

Le rendement faradique r, du aux réactions parasites est calculé par la relation :

15
 r = mexp/mth avec m exp : masse du dépôt

mth : masse théorique donnée par la loi de faraday

1.2. Mécanismes réactionnels de formation des dépôts métalliques

La région interphase métal solution peut se représenter selon le schéma de la figure

Dans la zone ac ou la double couche, se produisent les phénomènes d’électrode et dans la

zone cd les phénomènes de diffusion.
- zone ab : couche de transfert, couche d’adsorption dans laquelle les électrons du métal
participent dans la réaction d’électrodes;
- zone bc : couche diffuse : portion de solution électrolytique dans laquelle, en présence de
courant, la composition est différente de celle de la phase II ; les gradients de potentiels
électrique et chimique étant légèrement plus faibles que dans la couche diffuse bc.
- zone cd : couche diffusion; portion de solution électrolytique dans laquelle les gradients de
potentiels électrique et chimique étant légèrement plus faibles que dans la couche diffuse bc,
et la densité de charge étant en tout point pratiquement négligeable ou nulle.
Lors d’un dépôt électrolytique, on distingue
- le transport de masse : l’apport de l’ion hydraté du sein de la solution jusqu’à l’électrode;
- le transport de charges et l’intégration au réseau cristallin. [1]

I .1.2.1. Le transport de masse [1]

Le transport de masse se fait par trois modes:
Migration :
C’est le déplacement des particules chargées sous l’influence d’une différence de potentiel,
appliquée entre deux électrodes

convection;

elle peut être forcée, par agitation (mécanique, thermique…), ou naturelle en raison des
différences de densités et de température qui engendrent le mouvement de l’électrolyte le
long de l’électrode. [1]

16
diffusion.

Elle est due aux modifications de concentrations au niveau de l’électrode en raison de passage
du courant.
I. 1.2. 2. Le transfert de charge
On schématise le mécanisme de transfert de charge à l’interface électrode-solution
comme suit :
désolvation de l’ion (perte des molécules d’eau) adsorption de l’ion à la surface de la
cathode diffusion vers une imperfection de la surface intégration au réseau
cristallin réduction de l’ion germination et croissance des germes
Les premiers ions qui arrivent vont former de germes qui vont croitre au fur et à mesure que
le temps d’électrolyse augmente

I. 1.3.facteurs d’un dépôt électrolytique

I. 1.3.1. Nature du substrat
Le métal de base conditionne en partie le choix du dépôt. Une fois choisi il faut que
l'adhérence soit le meilleur possible, et pour cela, il est nécessaire d'éviter toute intervention
de matières étrangères.
Dans la préparation de surface du métal à recouvrir, il est important de choisir
judicieusement les gammes de traitement, la nature des bains et les conditions opératoires. [1]

I. 1.3.2. Température [1]

Le rôle de l’augmentation de la température de l’électrolyte est :

 Augmentation la vitesse de diffusion des ions et la conductibilité du bain.

 Augmentation de la concentration des métaux.
 Modifier le rendement faradique.
 Augmentation de densités de courant.

I. 1.3.3. Agitation de l’électrolyse

Au cours de l'électrolyse, la concentration de l'électrolyte au niveau de la cathode
diminue. Il est nécessaire de maintenir une certaine agitation pour uniformiser les
concentrations afin d’obtenir un dépôt continu et régulier. En outre, cela facilite la diffusion
des ions [1]
I. 1.3.4. PH du bain
Le PH du bain joue un rôle important lors d'électrodéposition des métaux. Il conditionne
la nature et la stabilité des combinaisons chimiques entre les ions métalliques et d’autre ions
d’où son actions sur les cinétiques de réduction des métaux. [9]

17
I. 1.3.5. La densité de courant
La densité du courant donnée par la loi :

J= I/S.

 I : l’intensité de courant en (ampère), A.

 J : densité de courant en (A/dm2).
 S : la surface de l’échantillon à revêtir (dm2).

La densité du courant agit sur les cinétiques de réduction des métaux soit directement, en
fixant le potentiel dynamique, soit indirectement, par contrôle des phénomènes de diffusion.
En augmentant la densité de courant, un effet favorable peut être constaté au début : la vitesse
de formation des germes augmente sans que la vitesse de croissance de ceux-ci soit modifiée.
En effet, par une accélération de l'électrolyse, Ceci conduit à une augmentation de la finesse
des grains des revêtements. [10]

I. 1.3.6. Nature du bain

Afin de recevoir des dépôts très cohérents et qui adhérent bien au métal, on utilise
un bain de bonne conductivité et d’une satisfaisante stabilité, dans l’objectif de
reproductibilité, est nécessaire. Les sels principaux fournissent des ions métalliques pour la
déposition. L’expérience a montré que des bains qui contiennent une concentration élevée des
ions métalliques conduisent à une meilleure qualité du dépôt, tandis qu’une diminution de
celle-ci donne des dépôts incohérents.. Une faible concentration de ses ions conduisent à une
mauvaise répartition des lignes de courant. On ajoute souvent un sel conducteur qui a le
même anion que le sel métallique (ex : KCl - si on a ZnCl2) pour augmenter la conductibilité
et donc diminuer la résistivité de l'électrolyte. [9]

I. 2. PREPARATION DE SURFACE
I.2.1: Introduction :
La qualité d’un revêtement dépend énormément de la préparation préalable de la
surface. De façon générale, le but de la préparation de la surface est l’augmentation de
l’adhérence. Pour qu’il y ait adhérence, il faut avoir des liaisons directes entre le substrat et le
revêtement, donc il faut éliminer les agents étrangers déposés sur la surface, essentiellement
les graisses et produits. Ainsi défini, le groupe des préparations de surfaces est constitué, pour
l’essentiel, par les dégraissages, les décapages, les brillantages et les polissages.

Avant tout dépôt de revêtement la surface de la pièce doit être parfaitement propre et
apte à recevoir celui-ci. Il est donc nécessaire d’éliminer les 3 grandes catégories de souillures
suivant :

18
  Les graisses et huiles : par des opérations de DEGRAISSAGE.
 Les oxydes : (la rouille et la calamine) par des opérations de DECAPAGE

Figure I-1 : Surface d’une pièce non préparée [9].

I.2.3. États des surfaces à traiter :

La surface contient des éléments étrangers sur le métal, dans la « peau » du métal et
dans les imperfections de continuité du métal (joints de grains, fissures, porosité, jonctions et
assemblage de pièces).
Ces éléments étrangers dépendent de l’origine de la pièce, ce sont :
— des oxydes et des scories de traitement ou d’usage à hautes températures (fonderie,
laminage, brasure, reprise après traitement thermique) ;
— des « calamines » et des graisses brûlées (réhabilitation de pièces) ;
— des oxydes « naturels » et des couches de passivation (réhabilitation de pièces, reprise
après stockage) ;
— des huiles et des graisses de lubrification ou de protection (usinage, estampage, reprise
après stockage) ;
— des produits adsorbés (inhibiteur de corrosion par exemple) ;
— des poussières et des copeaux (polissage, usinage) ;
— des traces d’eau (réhabilitation de pièces) ;
— des sels minéraux (réhabilitation de pièces) ;
— quelquefois des micro-organismes (réhabilitation de pièces) ;
— des gaz dissous ou occlus (fonderie, traitement de surface) ….

I.2.4. Principales opérations de préparation de surface

I.2.4.1 Dégraissage :

Dans cette opération, on cherche à éliminer les graisses animales, végétales ou minérales
ainsi que leurs produits de dégradation et toutes les souillures qu’elles retiennent.

19
 Le dégraissage s’effectue soit par dissolution en milieu de solvants organiques, soit par
saponification (donc en milieu alcalin), Le décollement : le mouillant se glisse entre le métal
et la graisse, soit par émulsifiassions à l’aide d’un tensioactif. [12]

I.2.4.1.1 Différents types de dégraissage [13]

 le dégraissage solvant : faisant appel au pouvoir dissolvant de liquides organiques
divers: solvants chlorés, hydrocarbures, dérivés oxygénés ... Souvent utilisé en pré-
dégraissage dans le cas de pièces très grasses.
 le dégraissage en phase aqueuse ou semi-aqueuse : mettant en œuvre des solutions
alcalines, neutres, émulsionnables ... Le dégraissage chimique est associé parfois à un
dégraissage électrolytique
 le dégraissage par voie mécanique : qui utilise du dioxyde de carbone congelé ou la
projection de billes de glace.

Figure I-2: Les étapes de dégraissage [7].

I.2.4.2 Décapage :

Il s’agit de l’élimination des produits solides adhérents au métal (oxydes, sable de la «

peau de fonderie »). Pour le fer et l’acier, le décalaminage élimine les couches d’oxydes
anhydres formées à hautes températures, alors que le dérouillage concerne les oxydes hydratés
de la corrosion naturelle. Il existe Différents types de décapage :

20
 1. Décapage mécanique

Il est réalisé par divers procédés

- grattage ou piquage à l’aide d’un instrument de percussion;
- brossage à l’aide d’une brosse métallique;
- sablage et microbillage;
- grenaillage (projection d’abrasifs);
- meulage (surtout pour supprimer la calamine des pièces de grandes dimensions).

2. Décapage chimique

Il a pour objectif d’éliminer à l’aide des acides (l’acide sulfurique ; l’acide chlorhydrique ;
l’acide fluorhydrique, etc.), les couches d’oxydes adhérentes à la surface de la pièce à traiter.
L’opération peut se faire à froid, mais elle est accélérée lorsque la température du bain
augmente.

3. Décapage thermochimique

Il consiste à traiter les pièces en acier dans un bain des sels fondus. Ce procédé permet une
transformation des oxydes superficiels aux d’autres types d’oxydes plus solubles dans une
solution acide

4. Décapage ionique

Il s’effectue à l’aide des ions de gaz rares, focalisés sous forme d’un faisceau qui balaie la
surface à nettoyer.

I.2.4.2 Amélioration de l’aspect de la surface traitée [14]

1. Le polissage mécanique

On distinguer un polissage décoratif qui consiste à donner un aspect agréable à l’œil. Un

polissage scientifique qui doit être le plus parfait possible, dans ce cas, que les irrégularités de
la surface sont inférieures à 0,01μm

2. Le polissage électrolytique

L’échantillon à polir est placé en position d’anode dans un électrolyte qui permet une
dissolution préférentielle des aspérités de la surface (région où la densité du courant est la plus
importante). Ainsi, on obtient assez rapidement une surface plane.

3. Lavage, rinçage, égouttage, séchage

Les lavages éliminent les éléments solubles ou les particules peu adhérentes de la surface.
Après un traitement en phase liquide, les rinçages arrêtent la réaction et évitent le transfert de
matière.

21
 Chapitre II
Généralités sur
Le Chromage Décoratif
Le Cuivrage
Le Nickelage

22
II. Introduction :

Ce chapitre a pour objet de décrire les techniques de chromage décoratif, de cuivrage et de nickelage.
Nous allons définir les différents bains et conditions opératoires utilisés et les domaines d'application.

II.1.Électrodéposition de chrome
Le chromage est un procédé de revêtement par électrolyse permettant de déposer du chrome
métallique sur les surfaces à traiter pour leur conférer les propriétés de ce métal. Ce traitement
bien connu est effectué pour deux applications importantes : le chromage décoratif et le
chromage dur, pour lesquelles, la couche déposée ne diffère essentiellement que par son
épaisseur. [15]
Tableau1- réparation de l’utilisation du chromage

II.1.1 propriétés du chrome

II.1.1.1 propriétés physiques de chrome

Le chrome est un métal à reflet bleuté qui s’allie par voie thermique avec d’autres métaux tels
que le fer, le nickel ou le cobalt permettant d’obtenir des alliages métalliques aux
caractéristiques variées.

Tableau(II.2): propriétés physiques de Chrome

Symbole Cr.

Masse atomique 52,01

Masse volumique : 7,2 g · cm-3

Température de fusion 1 830 0c

Coefficient de dilatation à (20 0c) 710-6/0C.

Conductivité thermique du dépôt brut 23 W · m-1.k-1

Résistivité du dépôt brut (30 à 65) 10-8 Ω· m


Cristallisation cubique centré

23
II.1.1.2 Propriétés électrochimiques

Le chrome peut se présenter sous plusieurs degrés d’oxydation : Cr+2, Cr+3, Cr+4 et Cr+6,
les potentiels normaux sont :

Cr Cr+2+ 2e- (-0,913/EHN)

Cr Cr+3+ 3e- (-0,744/EHN)
EHN : électrode normale à hydrogène.

Le chrome se passive très facilement en milieu oxydant, par création à la surface d’une
couche d’oxydes ou d’hydroxydes insolubles. Cette faculté explique le comportement du
chrome qui est à la fois attaquable en milieu acide et/ou réducteur, et qui résiste bien à la
corrosion en milieu neutre, basique et/ou oxydant. [15]

II.1.1.3 Propriétés chimiques et mécaniques des dépôts de chrome

Dans le domaine chimique, la résistance des dépôts de chrome est bonne à très bonne à
température ambiante dans:
-Les milieux: Acide (par exemple: chromique, nitrique, sulfurique…).
-Les milieux gazeuse (ammoniac, dioxyde de carbone, oxygène, air...etc.
-certains produits (acides de fruit, le lait, le pétrole, les encres, les huiles lourdes)
Dans le domaine mécanique, la caractéristique essentielles est le coefficient de frottement
qui est faible, et dépend des conditions de température, nature du lubrifiant, force appliquée...
etc. [15]

II.1.2 Les différents dépôts de chrome

II.1.2.1 Le chromage décoratif

C’est un revêtement de chrome de faible épaisseur qui est réalisé pour produire des surfaces
d’un aspect aussi brillant que possible, et pour en augmenter la dureté [15]. Le rôle de ce
chromage est d’améliorer l’aspect et aussi de protéger contre la corrosion.

II.1.2.2 Préparation de surface

La couche de chrome décoratif étant d’épaisseur très faible, elle va reproduire l’état de surface
avant chromage. Il est donc essentiel que la surface avant chromage soit aussi polie que
possible. Le chromage décoratif se fait toujours sur une sous-couche dont la nature peut varier
selon les caractéristiques que l’on recherche. Généralement, cette sous-couche est du nickel
(en couche unique ou bicouche) avec éventuellement une couche de cuivre électrolytique
entre le substrat et le nickel. . Le nickel plus épais ductile et non poreux isole le métal de base
et le milieu ambiant. Anodique par rapport au chrome, le nickel se corrodera au niveau des
fissures ou porosité du dépôt de chrome Il existe un certain nombre de combinaisons possibles
pour produire la sous-couche avant chromage, elles dépendent essentiellement de la présence
de cuivre ou de la nature du nickel, brillant ou duplex. Le choix de ces sous-couches est
fonction principalement de l’utilisation prévue pour les pièces ainsi revêtues. [15]

24
II.1.2.3 Les différents bains de chromage décoratif

II.1.2.3.1 bain au sulfate : Chromage brillant (électrolytes de chrome trivalent)

Les électrolytes au chrome brillant trivalent sont à base de composés de chrome III, tels que le
sulfate ou le chlorure conjointement avec des produits chimiques brevetés. Les ions sulfates
sont indispensables pour former une bonne couche ainsi que pour influer sur la vitesse de la
formation du film [16]
Une composition type est la suivante :

Tableau(II.3): compositions de bain sulfurique chrome décoratif

Formule du bain chrome décoratif

Anhydride chromique CrO3 (g/l) 300 à 400

Acide sulfurique H2SO4 (g/l) 3
Condition d’utilisation
Température (0C) 30 à 40
2
Densité de courant (A/dm ) 15 à 20
Rendement (%) 12

II.1.2.3.2 Bains fluorés : Chromage brillant (électrolytes au chrome hexavalent)

En général, ces bains ont comme catalyseur un mélange d’ions sulfates et d’ions fluosilicates.
Les catalyseurs fluorures ou fluoborates, bien que donnant d’excellents résultats, sont moins
utilisés, pour leur corrosivité.
Le chromage des pièces à revêtir est réalisé au moyen de solutions dans lesquelles le chrome
est au degré d’oxydation six. À ce degré d’oxydation, le chrome est toxique et a la réputation
d’être cancérogène, ce qui justifie les limitations de l’utilisation du chrome hexavalent. [16]

Tableau(II.4): compositions de Bain fluores

Bain de chromage au fluores

Paramètre les conditions

Anhydride chromique CrO3 (g/L) 250

Sulfate de strontium SrSO4 (g/L) 2à4
Fluosilicate de potassium 4 à 10
KSiF6 (g/L)

Condition d’utilisation

Température d’utilisation 0C 50 à 55
Densité de courant (A/dm2). 30 à 80 A/dm2.

25
II.1.2.4 Microfissuration et microporosité

Le dépôt de chrome présentent en générale des microfissures sur la surface sous forme de
réseau uniforme (ou maillage) de fissures. Lors de l’attaque de la surface par corrosion, le
nickel en sous couche sera donc attaqué, il est préférable que l’attaque soit répartie de manière
uniforme.
Si le nombre de fissures (effectives) est trop important, de trop nombreux sites d’attaque se
produiront et la couche de chrome sera enlevée (par détachement) avant que le nickel soit lui-
même consommé par la corrosion, si ce nombre de fissures est trop réduit, l’inverse se
produira et l’on aura alors une attaque rapide du substrat. [15]

Figure II.1.microfissures de la couche de chrome

II.1.2.5 Domaine d’application de chrome décoratif

Le chromage décoratif apporte passivité dureté superficielle et résistance au ternissement,

mais une structure généralement fissurée.
Les applications du chrome décoratif se rencontrent dans de nombreuses industries, et plus
particulièrement :
— l’industrie automobile et équipements ;
— les instruments d’optique, de précision et médicaux ;
— les mobiliers métalliques ;
— les articles de sport et les appareillages domestiques, matériel télephoniqueet électrique.
[15]

II.1.3 chrome dur

Il se distingue du précédent par le fait que son épaisseur est plus importante (de quelques
micromètres).
Ce revêtement procure au matériau sur lequel il est effectué un bon coefficient de frottement
et lui assure de bonnes propriétés de résistance à l’usure et à la corrosion. Il est très visible par
exemple sur les vérins des appareillages mécaniques (appareils de levage ou engins de travaux
publics...). Ce type de traitement est le revêtement privilégié dans le domaine de la mécanique
pour les pièces en rotation ou en translation qui ont à résister à l’usure et à avoir de bonnes
qualités de frottement, et pour les domaines où l’adhérence pourrait être un handicap
(plasturgie, cylindres de laminoir...). [15]

26
II.2. Cuivrage

II.2.1. Caractéristiques physico-chimiques du cuivre

II .2.1.1 Propriétés physiques

Les principales caractéristiques physiques du cuivre sont données dans le tableau :

Tableau (II.4) : Principales caractéristiques physique et mécaniques du cuivre

Température de fusion ............................... (0C) 1 083

Masse atomique.......................................... (u) 63,54
Masse volumique......................... (g/cm3) 8,9 à 8,95
Coefficient de dilatation................................ (K–1) 16,5 10–6
Conductivité thermique
à 273,2 K................................... (W · m–1 · K–1) 403 (428 pour Ag)
Résistivité électrique
à 20 0C (1)........................................ (· cm) 1,72 (1,6 pour Ag)
Résistance à la rupture ................................(MPa) 220
Limite d’élasticité ..........................................(MPa) 50
Allongement .................................................(%) 40
Dureté Vickers ….. ……........................ ……(HV) 60 à 120

II.2.1.2. Propriétés électrochimique

Le cuivre, métal peu oxydable, présente deux degrés d’oxydation possibles : Cu (+1) et Cu
(+2). Sa couleur fonce à l’air par oxydation et noircit par sulfuration. L’air sec et l’eau pure
sont sans action sur le cuivre. Tout cela confirme le caractère relativement noble de ce métal.
Le potentiel standard du couple Cu/Cu++ est supérieur à celui de l’hydrogène : + 0,337
V/EHN (Cu/Cu+ : + 0,52 V). Le cuivre n’est ainsi pas corrodé par les solutions non
complexantes exemptes d’oxydants ; par contre, les solutions acides ou alcalines renfermant
des oxydants qui le corrodent. En milieu neutre ou faiblement alcalin et oxydant, le cuivre se
passivera par formation superficielle d’oxydes. [17]

II.2.1.3. propriétés des revêtements de cuivre

Les dépôts électrolytiques de cuivre, qu’ils soient brillants ou mats, ont des utilisations
décoratives ou techniques. Il est déposé pour lui-même ou comme sous-couche sur alliages
avant dépôt de nickel, or, argent, etc. ; le nivellement de la surface par le dépôt de cuivre
réduit ainsi le coût de polissage.
L’industrie électronique est une grande utilisatrice des dépôts de cuivre (métallisation des
circuits imprimés). Une autre application importante est le dépôt sur matières plastiques
cuivre assure la liaison interraciale métal-résine.
La ductilité du cuivre le rend très favorable comme sous-couche dans les revêtements de
nickel + chrome. [17]
II.2.2. Le différent bain de cuivrage

27
Le cuivre peut être déposé avec une large gamme d’électrolytes, les principaux étant le sulfate
acide, le cyanure, le pyrophosphate et le fluoborate.

II .2.2.1 Bains au sulfate cuivrique

La plus simple des solutions de cuivrage électrolytique est formulée à partir de sulfate de
cuivre CuSO4, 5H2O et d’acide sulfurique H2SO4, la composition des différents bains
utilisés industriellement sont donnés dans le tableau II-2
Le cuivre (II) est entièrement ionisé : Cu++. L’acide sulfurique est indispensable pour la
qualité du dépôt : il accroît la conductivité de l’électrolyte et réduit les polarisations
d’électrodes. Anode et cathode donnent, en effet, lieu à des réactions symétriques : [17]

Cu Cu+2 + 2 e– (oxydation et dissolution).

et :
Cu+2 + 2 e– Cu (réduction et dépôt).

Tableau(II.5): compositions de Bain sulfate

Type de bain
Semi-brillant Brillant I Brillant II

CuSO4, 5 H2O 248 210 200

H2SO4 11 60 30

HCI 0,015

Thiouré 0,008 0,01 0,04

Dextrine 0,01

Additifs 0,75

Conditions opératoires :
Température................................. 16 à 50 0C ;
Tension......................................... 1 à 4 V
Densité de courant cathodique. 1 à 5 A/dm2 sans agitation ; 10 à 20 A/dm2 avec agitation.
II.2.2.2 Bains au fluoborate cuivrique
Le fluoborate de cuivre, Cu(BF4)2 qui est la source des ions cuivriques, est beaucoup
plus soluble que le sulfate, permettant une concentration en ion cuivrique de plus du double,
et donc une plus haute densité de courant cathodique : jusqu’à 20 à 60 A/dm 2 l’acide fluobori
que a même fonction que l’acide sulfurique. Des exemples de formulations de cuivrage au
fluoborate sont donnés dans le tableau. [17]

28
Tableau(II.6): compositions de Bain fluoborate

Type de bain (1) bain mort tonneau bain à haute concentration

Fluoborate cuivrique
Cu(BF4)2 (g/litre) 225 338 450

Équivalent
en Cu++ (g/litre) 60 90 120

Acide fluoborique
HBF4 (g/litre) 20 25 30

Acide borique
H3BO3 (g/litre) 15 15 30

pH 0,8 à 1,4 0,5 à 0,7 0,2 à 0,6

Températur (0C) 20 à 50 20 à 50 20 à 50

Densité de courant
Cathodique (A/dm2) 7 à 13 13 à 50

Tension (V) 3à5 4 à 12 4 à 14

Agitation Sans, à air ou mécanique

Rapport surfacique
anode/cathode Environ 1/1

II.2.2.3. Bains au cyanure cuivrique

Dans les bains de cuivrage cyanurés, le cuivre se trouve sous forme monovalent Cu(+I) alors
que, dans les électrolytes acides, le cuivre est à l’état divalent Cu(+II). le cuivre se dépose
donc deux fois plus rapidement à partir d’un bain de cuivrage cyanuré que d’un cuivrage
acide.
Cependant, les solutions cyanurées ont un rendement cathodique fréquemment inférieur à 100
% et, de plus, fonctionnent à de plus basses densités de courant.
Les bains de cuivrage cyanurés sont essentiellement de trois types
Cuivrage cyanuré ordinaire ou pré-cuivrage à bas rendement ;
Cuivrage cyanuré au sel de seignette, de rendement intermédiaire ;
Cuivrage cyanuré à haute teneur en cuivre et à haut rendement. [17]

II.2.3 Nickelage

II.2.3.1. Introduction
Le nickelage constitue le procédé de revêtement électrolytique le plus répandu tant par les
quantités utilisées que par le grand nombre d’applications liées à sa relative facilité de dépôt à
des épaisseurs très variables, à ses propriétés mécaniques et à la variété des substrats ainsi
couverts. [18]

29
II.2.3.2. Caractéristiques physico-chimiques du nickel

II.2.3.2.1 Propriétés physiques

Le nickel pur est un métal gris-blanc, brillant, dur. Il est malléable, ductile et magnétique
jusqu’à 353 0C environ. [18] Les propriétés du Nickel sont données dans le tableau suivant.

Tableau(II.7): propriétés physiques de Nickel [19]

Symbole Ni

Masse volumique 8,9 g/cm3

Température de fusion 1 455 .0C

Coefficient de dilatation 13,6 10–6 (0C) –1 à 20 0C

Conductivité thermique 74 à 95 W · m–1 · K–1

Résistivité électrique
Pour les dépôts électrolytiques)

Résistance à la rupture Rm > 350 MPa

Limite d’élasticité Re 150 MPa

Structure cubique faces centrées (a = 0,3524 nm)

Température de Curie 359 0C

Dureté Vickers
(Ni électrolytique) 150 à 350 HV

II.2.3.2.2 Propriétés chimiques et électrochimiques

Le nickel sous forme d’ions, se trouve essentiellement au degré d’oxydation + 2. Il peut se présenter
au degré + 3 et très exceptionnellement au degré + 4. Le métal, après s’être recouvert d’une couche de
passivation d’oxyde, n’est pas oxydable à froid dans l’oxygène. Il résiste bien à la corrosion par l’eau
distillée et par l’eau de mer. On peut cependant constater une attaque locale par l’eau de mer
stagnante. [18]

II.2.3.3 Principes généraux

Les dépôts de nickel s’effectuent par électrolyse de solutions des sels de nickel (sulfate, chlorure,
sulfamate, fluoborate) à pH acide (compris entre 2 et 5), à des températures de l’ordre de 50 à 75 0C, et
à des densités de courant variant de 2 à 30 A/dm2. Les anodes sont en nickel : leur dissolution assure
un apport constant en cations. [20]

II.2.3.4 Les différents bains de nickelage

30
 De nombreux bains ont été mis au point afin d’obtenir des dépôts de nickel répondant aux
exigences des applicateurs.
On peut distinguer quatre bains principaux :
1-les bains au sulfate de nickel
2-les bains au chlorure de nickel,
3-les bains au sulfamate de nickel.
4-les solutions à base de fluoroborate de nickel.

II.2.3.4.1. Bains au sulfate (bain de Watts)

L’apport en ions nickel s’effectue essentiellement par le sulfate de nickel NiSO4.6H2O dont
la solubilité dans l’eau est élevée (570 g/L à 50 °C). Sa concentration dans les bains est
comprise entre 150 et 400 g/L. L’augmentation de la concentration en sel métallique permet
d’accroître la densité de courant limite et donc de travailler à des vitesses de déposition plus
élevées.
Il est nécessaire d’ajouter au bain des ions chlorures qui favorisent l’attaque anodique,
comme le chlorure de nickel NiCl2 et/ou du chlorure d’ammonium NH4Cl et/ou du chlorure
de sodium NaCl. [18]

Tableau(II.8): Les compositions chimiques de bains de nickelage au sulfate.

Paramètre watts Watts semi-brillant Chlorure

Sulfate
Sulfate de nickel 220 à 280 g/l 200 à 300 g/l 150 à 225
NiSO4, 6H2O g/l

Chlorure de nickel 35 à 65 g/l 30à55g/l 150 à 225

NiCl2, 6H2O g/l

Acide borique 35à45g/l 30à45g/l 30à45g/l

H3BO3

Coumarine 0.4à0.6g/l

Sel de sodium du 0.2à0.5g/l

sulfate d’alcool
laurique

Température 45à55 C 50à60 C 40à55 C

Densité de courant 2à10 A/dm2 3à5 A/dm2 2.5à15

cathodique A/dm2

PH 3à5 1.5à2.5

II.2.3.4.2. Bain au chlorure:

*La conductibilité de ces bains étant plus élevée
*La répartition du dépôt est meilleure
31
*La tension entre les électrodes est plus faible.
*Les dépôts obtenus ont des contraintes internes élevées et sont fragiles.
Un bain de pré-nickelage, le bain de Wood, peut être utilisé pour déposer une sous-couche
sur les aciers inoxydables (épaisseur de l’ordre de 1 à 3 μm),

Tableau(II.9): Les compositions chimiques de bains de nickelage au chlorure.

Paramètre Tout chlorure Pré-nickelag chlorure

(bains de Wood )

Chlorure de nickel 280 à 300 g/l 100à250 g/l

NiCl2, 6H2O

Acide borique H3BO3 28à30g/l

Acide chlorhydrique HCl 85à125 cm3/l

Température 60 à 65 C 20 à 30C

Densité de courant 3 à 8 A/dm2 3 à10 A/dm2

cathodique

PH 2 à 2.3 1 à 1.5

II.2.3.4.3 Bain au sulfamate :

Le constituant principal de ce bain est le sulfamate de nickel Ni(NH2SO3)2 .4H2O qui
permettent d’obtenir des concentrations élevées en nickel. Le tableau …donne la composition
de ces bains.
En utilisant ce type de bain, on peut travailler avec des densités de courant cathodique allant
jusqu’à 50 A/dm2. L’autre avantage de du bain sulfamate est son bon pouvoir couvrant, Des
vitesses de déposition nettement supérieures à celles des bains au sulfate. Des contraintes
internes résiduelles réduites, ce qui autorise et favorise son utilisation pour réaliser des dépôts
de nickel épais. [18]

32
Tableau(II.10): composition de bains sulfamate.

paramètre sulfamate

sulfamate de 250 à 450 g/l

nickel
Ni(NH2SO3)2,4
HO

Chlorure de 5 à 30 g/l
nickelNiCl2,
6H2O

Acide borique 30à40 g/l

H3BO3

Température 40 à 60 C

Densité de 5 à 20 A/dm2
courant
cathodique

PH 3.5 à 4.5

33
 Chapitre III
Procédure
expérimentale

34
III.1: INTRODUCTION
Ce travaille a été effectué au niveau de la Base Central Logistique (BCL) de Beni Mered,
dans un atelier de revêtement par voir électrodéposition.

Nous allons présenter le dispositif expérimental permettant d’effectuer des revêtements par la
voie électrolytique. Nous exposerons les méthodes expérimentales utilisées pour la
préparation des substrats et les revêtements des substrats par (cuivrage + nickelage + chrome
décorative) ainsi que et les différentes techniques d’analyse et contrôle utilisées pour étudier
les caractéristiques des revêtements obtenus.

III.2: les anodes et la cathode (substrat)

 Cathode utilisée (substrat)
Le substrat utilisé est en acier ordinaire A33 avec les dimensions (94*75*2) mm. L’analyse
chimique de cet acier est effectuée par spectrométrie à fluorescence X au niveau de la BCL.
Les résultats sont donnés (tableau 1)

Fe Mn C Ni Sb P S Si

Base 0.267 0.048 0.038 0.020 0.016 0.012 0.010

Tableau III.1 analyse chimique de substrat utilisé

 les anodes
Nous avons utilisée les plaques de cuivre pur sur le bain de cuivre, le nickel pur sur le
bain de nickelage, et chrome sur le bain de chromage.

III.3: Procédure expérimentale

La préparation de surface ainsi que les dépôts de cuivre, nickel et de chrome décoratif ont été
réalisés au niveau de la BCL de Béni Mered, dans un atelier de traitement de surface, et nous
avons travaillé selon les conditions de l'entreprise de la base centrale logistique, dans des
bains industriels.

III.3.1 préparation de surface

Avant tout traitement de surface, il faut d’abord une préparation de surface pour obtenir un
résultat de bonne qualité. La préparation de surface sert à éliminer toute sorte d’impureté
existant sur la surface du substrat tel que les huiles, les calamines, les oxydes…..etc. qui
peuvent influencer sur la qualité du traitement.

35
 Figure III:3 Après préparation de surface Figure III: 4 Avant préparation de surface

 Le dégraissage chimique
Cette opération consiste à éliminer les graisses et les huiles existant sur la surface de la
plaque d'acier. L’immersion des plaques dans une solution L'hydroxyde de sodium (NaoH),
pendant 5 minutes à une température (35 à 40) 0C suivie d’un rinçage à l’eau.

 Le décapage

Cette opération consiste à éliminer tous les oxydes superficiels. Dans notre cas le
décapage s'effectue dans une solution d’acide chlorhydrique HCl pendant 15 minutes à une
température (35 à 40) 0C suivie d’un rinçage à l’eau.

 Le polissage mécanique
Le polissage mécanique des substrats est réalisé par une brosse métallique et un papier abrasif.

36
Figure III:1 polisseuse à la brosse métallique Figure III:2 polisseuses de tampon
et papiers abrasifs

 Le dégraissage chimique

Cette opération est consiste à enlevée ce qui reste de l’oxyde sur la surface la plaque d'acier.
L’immersion des plaques dans une solution L'hydroxyde de sodium (NaoH), pendant 2
minutes à une température (35 à 40) 0C suivie d’un rinçage à l’eau.

 La neutralisation

Ce procédé est utilisé dans une solution d’acide sulfurique (H2SO4) pour éliminer les
hydroxydes qui se sont formés lors des prétraitements alcalins et dont la présence
provoquerait des défauts. Les échantillons sont placés dans une solution à une température
d’environ (40 à 50) 0C suivie d’un rinçage double à l’eau.

III. 3 .2 Les revêtements

Afin de caractériser les dépôts effectués dans las ateliers, nous avons effectué des revêtements
multicouches suivants, sur le substrat en acier:
 cuivre-nickel-chrome pour le chromage décoratif
 Nickel-chrome décoratif
 Cuivre-chrome
 Chrome seul
 Cuivre seul
 Nickel seul

37
  le cuivrage :

Le dépôt de cuivre est réalise à la surface de la pièce en acier après préparation, par
électrolyse dans un bain de cuivrage cyanuré.
La composition du bain est :
Cyanure de cuivre (CuCN): 20g/l,
Cyanure de sodium (NaCN): 30g/l
Hydroxyde de sodium (NaoH) 0.8g/l
Les conditions : la température 50 0C, La densité de courant 2 à 3 A/dm2 et pH 12.8

 le nickelage

Nous avons réalise deux (2) dépôts de nickel différents :

1- directement à la surface de l’acier
2- sur la surface du substrat d’un acier cuivré
La composition du bain sulfate utilisé est :
Sulfate de nickel (NiSO4) : 300g/l
Chlorure de nickel (NiCl2) : 60g/l
Acide borique (H3Bo3) : 45g/l
Les conditions: température 600C, La densité de courant (6) A/dm2, pH 4 à 5

 chrome décoratif

Le dépôt de chrome est réalise soit :

-directement à la surface de la une pièce en acier,
- sur le revêtement de cuivre
- sur le revêtement de nickel
- sur le revêtement de (cuivre + nickel) par électrolyse dans un bain de chrome décoratif.
La composition du bain:
Anhydride chromique (CrO3) : 350g/l
Acide sulfurique (H2SO4) : 3g/l
Les conditions : la température (40)0C, La densité de courant (12) A/dm2, pH1.5 à 2

III.3.3Les échantillons réalisés :

Nous avons revêtu dix échantillons:
 Trois échantillons : Pour le premier : trois couches (Une couche de cuivre + une
couche de nickel +une couche de chrome) qui est la technique classique utilisée par
l’entreprisenous avons changé la durée du cuivre pendant 3 minutes, 4 minutes et
5minutes, le nickel et le chrome décoratif restent le même temps dans les trois
échantillons, pour le nickel 15 minutes et le chrome décoratif 45 secondes.
 Deux échantillons : Nous avons utilisé deux couches (Une couche de cuivre + une
couche de chrome décoratif), le cuivre pendant 4 et 6 minutes et le chrome décoratif
restent la même durée dans les deux échantillons 45 seconde.
 Deux échantillons : Nous avons utilisé deux couches (Une couche de nickel + une
couche de chrome décoratif), le nickel pendant 12 et 15 minutes et le chrome
décoratif reste la même durée dans les deux échantillons 40 seconde.
 Un échantillon : Nous avons utilisé une couche de chrome décoratif directement sur
l’acier pendant 45 secondes.

38
  Un échantillon : Nous avons utilisé une couche de cuivre directement pendant 10
minutes
 Un échantillon : Nous avons utilisé une couche de nickel directement pendant 15
minutes

III.4. Caractérisation des dépôts

III.4.1. L’analyse métallographique :

III.4.1. 1 L’enrobage :
Pour simplifier la manipulation d’échantillons lors des différentes étapes : polissage,
positionnement sur les platines des microscopes; Un enrobage est nécessaire utilisées :

 1-Enrobage à chaud:
La méthode d'enrobage utilisé pour faciliter la manipulation du polissage, nous avons utilisée la résine
thermoplastique, Et en immergeant les échantillons dans une moule de l'apareile. Il est effectué à
l’aide d’une presse hydraulique

Figure III-5 : Enrobeuse STRUERS

 2-Enrobage à froid:

Afin d’éviter toutes transformations structurales, il est recommandé d’utiliser des résines
d’enrobage à froid. C'est un procédé de moulage qui consiste à envelopper l'échantillon dans
une résine polymère. et s'effectue cette méthodes surtout les couche mince

III.4.1.2 Le polissage :

Pour avoir des informations sur la microstructure, il faut en général une soigneuse
préparation :

39
Le polissage des échantillons enrobés a pour but d’éliminer les rayures de la surface à
observer au microscope en la rendant plane et tel un miroir.

1- Le polissage grossier

Cette opération est réalisée mécaniquement pour éliminer progressivement les rayures et
obtenir la surface plane, s’effectue manuellement sur des disques tournants. on utiliser papier
abrasif en carbure de silicium, dont le grain est de plus en plus fin (220, 320, 400, 600, 800,
1000, 1200). On utilise l’eau comment lubrifiant pour éviter l`échauffement des échantillons.
La (figure III -6) montre la polisseuse disponible au niveau de laboratoire de SDM.

Figure III-6 Polisseuse aux papiers abrasifs

2- Le polissage de finition :

Pour la finition on a utilisé une polisseuse, pour de donner à nos échantillons un effet
miroir. On utilise dans une polisseuse de finition avec une poudre d’alumine de taille
inférieur au micron (<1µm). (La figure III-7) représente la polisseuse de finition utilisée.

Figure III-7 : Polisseuse de finition

40
III.4.1.3 Observation microscopique :

L’analyse microscopique a été effectuée avec un microscope optique de type ZEISS

AXIOVER T40 MAT montré dans la (figure III-8), cette opération après le polissage et
l’attaque chimique. Ce dernier permet l’observation des échantillons avec un agrandissement
qui varie de 100 à 1000 et qui est équipé d'un appareil photographique pour capture des
images de la microstructure.

Figure III -8 : Microscope optique utilisé pour l’analyse métallographique

III.4.2. mesure l’épaisseur

Pour mesurer l'épaisseur de revêtement, il est existe plusieurs plusieures méthodes, nous
avons utilise deux méthodes, la méthode destructive a été à la métallographie après enrobage
et polissage on réalisé au niveau de département physique, et la deuxième méthode non
destructive basé par ultrason a l'interface de revêtements. à l’aide d’un appareil portatif, muni
d’un palpeur posé sur le revêtement, on mesurer quatre fois pour chaque échantillon

III.4.2. Essai de micro-dureté

Les essais de pénétration sont généralement utilisés pour les revêtements métalliques. Ces
essais ont l’avantage d’être plus simple à réaliser et de donner des résultats reproductibles.
Réalisés sous très faible charge, les essais de la mecrodureté permettent de mesure très
localisés environ 100 µm. a l’aide d’un mecroduromètre, on peut par exemple déterminer la
dureté d’une couche de quelques microns d’épaisseur.la mesure de dureté Vickers (HV) se
fait avec une point pyramidale normalisée à base carrée et d’angle au sommet entre face égal
à 1360 (Figure III-9). L’empreinte a donc la forme d’un carré et on mesure des deux
diagonales (d1) et (d2) de l’empreinte la valeur de la dureté Vickers de formule suivante :
HV = 0.1892 (F/d2)
F est la charge appliquée, d est la moyenne des deux diagonales de l’empreinte

41
 d = (d1 + d2) / 2.

Figure III-9 : schéma de fonctionnement de micro-dureté.

Figure III-10 : micro-duremetreé

42
III -5 Essai de corrosion :

 Courbes potentiodynamique :

Pour tracer les courbes de polarisation, nous avons utilisé un Potentiostat. On applique une
différence de potentiel entre l’échantillon (électrode de travail) et une électrode de référence
et deux circuits (figure III- 11), un circuit de mesure du potentiel, à très faible courant, On
enregistre le courant qui circule entre l’électrode de travail et une électrode auxiliaire (contre
électrode) .
Les courbes de polarisation sont déterminées en appliquant un potentiel entre une électrode
de travail et une électrode de référence. Un courant stationnaire s'établit après un certain
temps et il est mesuré entre l'électrode de travail et une contre électrode (électrode
auxiliaire).et on a logiciels spécifiques assurent le pilotage des séquences expérimentales,

 perte de masse

Cette méthode consiste à peser les échantillons, ensuite chaque échantillon a été immergé
dans une solution NaCl de pH3. La partie nue de chaque échantillon est enrobée (enrobage à froid)
pour ne pas être attaquée par le milieu agressif. Cet essai a été fait pendant une durée de 13 jours, les
échantillons sont retirés de la solution après chaque jour et rincés avec l’eau distillée et l’acétone puis
séchés, Finalement, les échantillons sont pesés et déterminer la masse perdue. La perte de masse est
calculée par la relation suivante : m/S.t= (mi – mf)/S.t, avec s surface immergée et t le temps

On peut obtenir la perte d’épaisseur annuelle, en µm/an =

Figure III -11 : Potentiostat / Galvanostat EG&G 283

43
III-6 : Test d’adhérence :

Pour contrôler l’adhérence des revêtements, nous avons utilisé test de pliage, on le plier
avec une plieuse le revêtement avec un angle inferieure 90°, Ensuite, nous avons essayé de
décoller le revêtement par un pointeau tranchant puis on observe la présence des fissures sur
le revêtement et le décollement du revêtement

44
Chapitre IV
résultats et
discussion

45
IV-1 : Introduction :

Dans ce chapitre on présentera les résultats de la caractérisation des différents

revêtements (Cuivre, Nikel et Chrome) élaborée par voie électrochimique, à partir des
différents essais : mécaniques, chimiques, élecctrochimique. Les résultats et interprétations
seront présentés en respectant l’ordre suivant :
 Caractérisation de l’aspect et l’homogénéité.
 Caractérisation métallographique
 Caractérisation de l’épaisseur du revêtement par : une coupe métallographique et des
mesures à l’aide d’un testeur à ultrasons.
 Mesure de Microdureté.
 tests de corrosion obtenue par :

 Courbes potentio-dynamique
 perte en masse.

IV-2 : caractérisation des dépôts

IV-2-1 : Aspect

 chromage décoratif : (Cu+Ni+Cr) et (Ni+Cr)

Les revêtements (Cu+Ni+Cr) et (Ni+Cr) sont de couleur grise claire brillante et

homogène, d'aspect régulier mais rugueux. La figure montre la surface du revêtement avec
un grossissement de 100x

×100

Figure IV-1 : revêtements (Cu+Ni+Cr) et (Ni+Cr)

46
  revêtements (Cu+Cr)

Les revêtements (Cu+Cr) sont de couleur grise claire mais ternes et non homogène dans toute la
surface du revêtement, d'aspect rugueux

×100

Figure IV-2 : revêtements (Cu+Cr)

 Pour le revêtement de nickel

Les revêtements (Ni) sont de couleur grise claire brillante et homogène dans toute la surface
de revêtement, d'aspect régulier et rugueux.

X100

Figure IV-3 : revêtements (Ni)

47
  Pour le revêtement (Cu)
Le revêtement de Cu sont de couleur rouge (couleur du cuivre), d'aspect non régulier. on
distingue une hétérogénéité de couleur dans tout la surface.

×100

Figure IV-4 : revêtements (Cu)

 Pour le revêtement (Cr)

Le revêtement de Cr de couleur grise, d'aspect non régulier et non rugueux et on distingue une
hétérogénéité de couleur sur toute la surface.

48
 ×100

Figure IV-5 : revêtements (Cr)

 Comparaison des différents revêtements :

on constate que la plaque qui a reçu les trois couches est la plus brillantes, et la plus régulière,
suivie du revêtement Cu-Ni

IV -2-2: Mesure des épaisseurs

 méthode destructive

Les épaisseurs ont été mesurées à l'aide de la microscopie optique au niveau de la (BCL), et
réalisée aussi au niveau de département de physique à l’université Saad Dahlab Blida.

 Les résultats au niveau de BCL :

Les mesures ont été réalisées à l’aide du microscope optique associé aux microduromètre
muni d’une échelle micrométrique

Les échantillons réalisée : Les revêtements (Cu+Ni+Cr), Les revêtements (Ni+Cr),

Les revêtements (Cu+Cr), on a noté quatre valeurs e1, e2, e3, e4 en (µm), puis on a mesuré
leur moyenne présentées dans (le tableau IV-1).

49
 Tableau IV-1 : Les résultats de mesure des épaisseurs des revêtements par microscope optique.

Epaisseur e1(µm) e2(µm) e3(µm) e4(µm) e moy(µm)

Echantillons

Les revêtements (Cu+Ni+Cr)

Cu3min+Ni15min+Cr45sec 16 17 16 15 16

Cu4min+Ni15min+Cr45sec 15 18 17 16 16,5

Cu5min+Ni15min+Cr45sec 19 20 17 20 19

Les revêtements (Ni+Cr)

Ni12min+Cr45sec 12 11 12 12 11,75

Ni15min+Cr45sec 15 14 13 14 14

Les revêtements (Cu+Cr)

Cu 4min+Cr 45sec 2 1 2 2 1,75

Cu 6min+Cr 45sec 3 2 1 4 2,5

 Les résultats au niveau de département physique :

Après observation au microscope optique des coupes métallographiques, on a pris des
photos. Les micrographies des échantillons : (Cu 4min+Ni15min+Cr45sec), (Ni
15min+Cr45sec) et (Cu 4min+Cr) sont Représentés sur les figures (IV-6, IV-7, IV-8). On a
mesuré l’épaisseur de chaque couche qui constitue le revêtement, avec un logiciel de
traitement d’image associé au microscope

Chrome

Nickel

Cuivre

-a- -b- -c-

50
 Figure IV-6 : images de mesure des épaisseurs de revêtement (Cu4min+Ni15min+Cr45sec) : a-
épaisseur du (Cu), b-épaisseur du (Cu+Ni+Cr), c : épaisseur de chrome

-a- -b-

Figure IV-7 : images de mesure des épaisseurs de revêtement (Ni15min+Cr45sec) : a-épaisseur du

(Ni+Cr), b- épaisseur du Cr

La résine Métal de base

Figure IV-8 : Les images de mesure des épaisseurs de revêtement (Cu 4min+ Cr45sec) par image.

Méthode non destructive

Cette méthode n’a pu être réalisée que sur les revêtements qui ont subit un seul revêtement
soit Cu seule, Ni seul, ou chrome seul.

Les épaisseurs ont été mesurées à l’aide d’un mesureur d’épaisseur à ultrasons, en effectuant
plusieurs mesures sur la surface revêtue , on a calculé la moyenne quatre valeurs e 1, e2, e3, e4
en (m), présentées dans (le tableau IV-2)

51
Tableau IV-2 : résultats de mesure des épaisseurs des revêtements par ultrason.

Epaisseur e1(µm) e2(µm) e3(µm) e4(µm) e moy(µm)

Echantillons

Le revêtement (Ni)

Ni 15min 12 9 10 11 10,5

Le revêtement (Cu)

Cu 10min 4 6 7 5 5,5

Le revêtement (Cr)

Cr 45sec 2 1 3 1 1,75

Ces résultats sont représentés sur les courbes (figures IV-10-11)

25

20
épaisseure du revêtement (µm)

15
Cu3min+Ni15min
+Cr45sec
10 Cu4min+Ni15min
+Cr45sec
Cu5min+Ni15min
5 +Cr45sec

0
e1 e2 e3 e4

Figure IV-9 : variation de l‘épaisseur des revêtements à triple couche (Cu+Ni+Cr)

52
 épaisseure du revêtement (µm) 16

14

12

10
Ni12min+Cr
8 Ni15min+Cr

6 Cu 4min+Cr45sec

Cu 6min+Cr45sec2
4

0
e1 e2 e3 e4

Figure IV-10 : variation de l‘épaisseur des revêtements à deux couches(Ni+Cr) et (Cu+Cr).

14
épaisseure du revêtement (µm)

12

10

8 Ni15min
Cu 10min
6
Cr45sec

0
e1 e2 e3 e4

Figure IV-11 : variation de l‘épaisseur des revêtements d’une seule couche (Ni), (Cu) et (Cr)

A partir des résultats, nous avons constatés que :

 les épaisseurs des échantillons sont assez régulières.
 L'augmentation de l'épaisseur du revêtement est liée à l'augmentation de la durée du
revêtement comme la montre les figures 9, 10 et 11
 La plus grande épaisseur c’est l’échantillon de (Cu 5min+ Ni 15min +Cr 45sec) (19
µm) et la plus faible épaisseur est (Cr 45sec).

53
  Calcule du rendement faradique

Après mesuré les épaisseurs de Cu, Ni et le Cr nous avons calculé le rendement faradique de
l’électrodéposition η en utilisant la relation de Faraday :

: la masse volumique, e : épaisseur de revêtement, s : surface, n : valence, F : constante de

faraday, I: courant, t : temps du dépôt et M : la masse molaire

Après les calcule on a obtenu les résultats suivants :

Tableau IV-2 : résultats de rendement :

Cuivre Nickel Chrome

Rendement(%) 99 52 100

IV -3: Métallographie
 Métal de base

Les échantillons ont été observés au microscope métallographique après les opérations
d’enrobage et de polissage. L’examen a permis d’obtenir les micrographies des différents
échantillons, ainsi que le métal de base qui présente bien une structure ferrito perllitique,
comme le montre la Figure IV-12

54
 La ferrite

La perlite

Joint de grain

Figure IV-12 la microstructure de métal de base

 revêtements (Cu+Ni+Cr)
 Toutes les couches du revêtement (Cu, Ni et Cr) apparaissent avec des
couleurs différentes figure IV-13 et 14
 La couleur de cuivre rouge, le Nickel jaune clair et le Chrome blanc.
 L'épaisseur de la couche du nickel est la plus importante

55
 La résine

Revêtement de Chrome

Revêtement de Nickel

Revêtement de Cuivre

Métal de base

×500

Figure IV-13 Cu 3min+Ni 15min+Cr

La résine
Revêtement de Chrome

Revêtement de Nickel

Revêtement de Cuivre

×500 Métal de base

Figure IV-14 Cu 5min+Ni 15min+Cr

56
  revêtements (Ni+Cr)
 Le revêtement (Ni 15min +Cr 45sec) sont plus homogène et beaucoup plus
régulier que le revêtement (Ni 12min +Cr 45 sec).
 L'épaisseur de Chrome est très faible dans les deux revêtements

La résine Métal de base

Revêtement de Nickel

Revêtement de Chrome

Figure IV-15 Ni 15min+Cr

Metal de base La résine

Revêtement de Nickel

Revêtement de Chrome

Figure IV-16 Ni 12min+Cr

 revêtements (Cu+Cr)

 L’épaisseur de Cuivre plus grand que le chrome, on constate des manques de

chrome sur le revêtement
 Absence de la couche de chrome dans l’échantillon (Cu 4min + Cr 45 sec)
 Les revêtements Cr sur Cu ne sont pas homogènes et très réguliers

57
 La résine Métal de base

Revêtement de Cuivre

Revêtement de Chrome

×500

Figure IV-17 Cu 6min+Cr

Métal de base La résine

Revêtement de Cuivre

×500

Figure IV-18 Cu 4min+Cr

 revêtement (Cr)

 Les revêtements (Cr) de couleur homogène et non régulier

 Irrégularités aux extrémités du substrat
 Manque de dépôts en certains points

Métal de base La résine

Revêtement de Chrome

×500

Figure IV-19 Cr

 revêtement (Cu)
 couche assez régulière et homogène
 on remarque que le cuivre rend niveau de surface (la planéité).

58
 La résine
Métal de base

Revêtement de Cuivre

×500

Figure IV-20 Cu 10min

 revêtement (Ni 15min)

 La couche de (Nickel 15min) homogène et assez régulier
 Irrégularités aux extrémités du substrat

La résine
Métal de base

Revêtement de Nickel

×500

Figure IV-21 Ni 15min

IV-4 Résultats de l’essai de corrosion

IV-4.1 : Résultats de tests de perte en masse :

Les essais de perte de poids des échantillons, de masse initiale m 0, immergés dans une
solution de NaCl 3,5% à pH3, ont été effectués avec des durées de 1jour à 13 jours.

59
Les résultats de perte en masse par unité de surface m/S (m= m0-mf) sont donnés dans le
tableau suivant :

Tableau IV-3 : Les résultats de perte en masse des revêtements dans solution NaCl 3,5% pH3

m/S[(g/Cm2)×10-5]

Temps 1 2 3 4 5 6 10 13
(Jours)

Echantillons

Cu+Ni+Cr 0.619 0.9047 0.9666 1.7692 2.5874 2.1538 2.0555 1.4666

Ni+Cr 1.3333 1.5714 0.5729 0.9090 1.4666 2.875 2.6262 2.8099

Cu+Cr 1.377 1.7777 2.1878 2.3756 3.1250 1.9844 3.4615 3.0476

Cr 1.066 0.5777 0.8888 2.1969 3.1313 3.8383 1.2345 2.6190

3,5

3
m/S (g/mm2)×10-5

2,5

2 Cu+Ni+Cr
Ni+Cr
1,5
Cu+Cr
1 Cr

0,5

0
1 2 3 4 5 6 10 13

nombre des jours

Figure IV-22: perte en masse m en fonction du temps d’immersion en jours dans une solution de
NaCl3.5%l PH3.

60
  Interprétation des résultats du teste de perte de masse :

L’évolution de la perte en masse est irrégulière, au début et à la fin de l’essai, néanmoins on

constate que le revêtement Cu+Cr présente la plus grande perte en masse suivie du revêtement
Cr seul. Cependant, les revêtements Cu+Ni+Cr et Ni+Cr sont plus résistants et au long terme
c’est la triple couche qui est la meilleure

Après 13 jours on peut estimer la perte en masse par jour :m/s.t, sachant que m= ρ.e.s

e=m/ρ.s, la perte d’épaisseur par unité de temps est = e/t


La perte d’épaisseur annuelle est =

Calcule la perte d’épaisseur par ans

Tableau IV-5 Résultats de perte d’épaisseur

Cu+Ni+Cr Ni+Cr Cu+Cr Cr

Perte d’épaisseur 5,61.10-7 9,232.10-7 11,67.10-7 10,036.10-7

(µm/ans)

IV-4.2 résultats Résultats d’essai de corrosion électrochimique :

Dans notre travail on a testé quatre échantillons, par la méthode de potentiomètre, et nous
avons obtenus quatre courbes i=f(E), représentées sur les (figures IV-24-25-26-27),
correspondant aux revêtements (Cu+Ni+Cr), (Ni+Cr), (Cu+Cr) et (Cr).

0,8

0,6
potentiel (V)

0,4
Icor
0,2

0
0,0000001 0,000001 0,00001 0,0001 0,001 0,01 0,1 1
-0,2
Ecor
-0,4

-0,6

-0,8
i(A/cm2)

Figure IV-23 : courbe de polarisation de revêtement (Cu+Ni+Cr)

61
 1

0,8

0,6

potentiel (V)
0,4

0,2
Icor
0
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
10 10 10 10 10 10 10 -0,2

-0,4 Ecor
-0,6

-0,8
i(A/cm2)

Figure IV-24 : courbe de polarisation de revêtement (Ni+Cr)

Ecor

Icor
Figure IV-25 : La courbe de polarisation de revêtement (Cu+Cr)

62
 1

0,8

potentiel (V)
0,6

0,4

0,2
Icorr 0
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
10 10 10 10 10 10 10 -0,2
Ecor
-0,4

-0,6

-0,8
i(A/cm2)

Figure IV-26 : courbe de polarisation de revêtement (Cr)

D’après les courbes obtenues à partir de ces essais, on peut constater qu’il y a quatre
paramètres important à relever pour caractériser le comportement des surfaces à la corrosion.

 Le potentielle libre de corrosion E

 Le courant d’échange I0 (courant de début de corrosion).
 la vitesse de corrosion
 la résistance de passivation

Pour calculer les résistances de polarisation des différents échantillons on utilise l’équation de
STERN-GEARY :

iappl : la densité de courant appliquée, iappl= ia-ic.

ΔE : la différence en potentiel, ΔE=Eappl-Ecorr.
Rp : la résistance de polarisation.
:pente anodique
: pente cathodique

Pour calculer la vitesse de corrosion entre le milieu corrosif qui est dans notre cas de l’eau de
mer et notre revêtement on utilise l’équation de Butler-Volmer :

63
Avec M et ρ : masses molaire et volumique du matériau, et vcor : vitesse de corrosion (μm.s-1).
Les valeurs mesurées sont données dans le (tableau IV-4)

Tableau IV-6 : valeurs mesurées les paramètres de corrosion

Cu+Ni+Cr Ni+Cr Cu+Cr Cr

E(V) 0,125 -0,075 0,048 0,05

I0 (A/cm2) 1,076.10-6 1,011.10-5 1,097.10-6 1,142.10-6

βa (V) 0,178643 0.158878 0,102108 0,064282

βc (V) 0,740665 2,171774 0,485495 0,352954

RP (Ω.cm2) 58157,675 6366, 8111 24167,575 20702,982

10
Vcorr (cm/s) 1,673.10-11 1,528.10- 4,026.10-11 4,699.10-11

 Interprétation des résultats du teste de potentiodynamique :

Les différents revêtements présentent des différences dans le potentiel et la densité de

courant de corrosion en fonction du nombre de couche. En effet on remarque que le
revêtement (Cu+Ni+Cr) a le potentiel de corrosion plus positives que les autres (tableau),
alors que le revêtement de (Ni+Cr) a un potentiel négatif. En ce qui concerne les
revêtements (Cu+Cr) et (Cr) les valeurs sont proches. Selon les résultats le meilleur
revêtement anticorrosion est (Cu+Ni+Cr) : E=0,125V et la vitesse de corrosion la plus faible
Vcorr = 1,673.10-11 cm/s pour le revêtement Cr+Ni, le résultat n’est pas correct puisque il
doit être aussi résistant que les trois couches (Cu+Ni+Cr) [20] nous avons refais deux fois
l’essai mais nous avons obtenu le même résultat. La cause est peut être due à des défauts du
revêtement

IV-6 : microduretés:

Les résultats de La microdureté des revêtements (Cu+Ni+Cr), (Ni+Cr), (Cu+Cr), (Ni),

(Cu) et du substrat sont représenté au (tableau V-5).
On a utilisé une charge de (25g) pour tous les revêtements et substrats, pendant une durée de
(20s), on a noté quatre valeurs HV1, HV2, HV3, HV4. Dans la majorité des cas, l’empreinte
se situe sur toutes les couches sauf pour le (Ni 15min-Cr)

64
Tableau IV-7 : résultats de microdureté.

Micro-dureté HV (1) HV (2) HV (3) HV (4) HV la charge

Echantillons (moy) appliqué (g)

Substrat 181.1 195.5 200.7 211.7 197.25 25

Les revêtements (Cu+Ni+Cr)

Cu 3min +Ni 15min +Cr 206.0 143.4 160.4 170.3 170.02 25

Cu 4min +Ni 15min +Cr 176.6 162.3 142.7 193.1 168.67 25

Cu 5min+ Ni 15min+ Cr 128.4 112.5 160.4 148.4 137.42 25

Les revêtements (Ni+Cr)

Ni 12min +Cr 203.3 214.3 243.4 226.1 221.77 25

Ni 15min+ Cr 311.5 350.5 296.7 327.4 321.52 25

Le revêtement (Ni)

Ni 15min 160.4 138.4 183.4 176.6 164.7 25

Le revêtement (Cu)

Cu 10min 90.7 102.6 84.8 114.5 98.15 10

Les valeurs de la dureté ont été présentées sous forme d’histogramme dans la figure IV-28

Nous avons constate que la microdureté du revêtement (Ni+Cr) est supérieur aux autres :
(Cu+Ni+Cr), (Ni) et (Cu).

Les résultats montrent que lorsque l’épaisseur du cuivre augmente, la dureté moyenne du
revêtement diminue ce qui est normal, du fait de la faible dureté du cuivre.

Une diminution progressive de la dureté du substrat vers les revêtements est constaté sauf
pour les revêtements (Ni+Cr) ou la dureté est plus élevé. Sur ces derniers revêtements, on a
obtenus quelques valeurs de dureté très élevés (jusqu’à1000HV) qui peuvent être dus à des
défauts (particules, composé,….)

65
 HV
350

300

250

200

150
HV
100

50

0
substrat Cu 3min Cu 4min Cu 5min Ni 12min Ni 15min Ni 15min Cu 10min
+Ni 15min +Ni 15min +Ni 15min +Cr +Cr
+Cr +Cr +Cr

Figure IV-27: microdureté Vickers (HV) des revêtements

IV-7 Test d’adhérence :

Après un test de pliage on a constaté que:

Tous les revêtements qu’on a testé présentent une très bonne adhérence ( pas d’écaillages sauf
le revêtement (Cu+Cr), ou le Cr a une mauvaise adhérence sur le revêtement de Cu puisque
on a constaté une fissuration et avec une pointe on a pu arracher le revêtement

66
CONCLUSION
GENERALE

67
 Conclusion générale

Le chromage décoratif des aciers est largement utilisé dans l’industrie pour l’aspect brillant
des couches de chromes et aussi la protection procurée par ces revêtements contre la corrosion
des surfaces d’aciers. Dans cette technique le chrome n’est pas déposé directement sur l’acier,
mais nécessite des sous couches généralement bicouche Ni+Cr, ou triple couche Cu+Ni+Cr.

L'objectif de notre travail est la réalisation de multicouche Cu+Ni+Cr, Cu+Cr et Ni+Cr, ainsi
que des revêtements monocouche, de chrome, cuivre et Nickel sur substrat en acier doux, puis
la caractérisation et la comparaison des revêtements obtenus.

La caractérisation des dépôts obtenus à été étudié: l'adhérence par l’essai de pliage, la dureté
par la microdureté Vickers, la tenue à la corrosion par l’essai de la masse perdue et les tests
potentiodynamique. Les épaisseurs sont mesurées par deux techniques : destructive et non
destructive

Les résultats de ce travaille démontrent que :

1-Les épaisseurs des revêtements augmentent, en général, quand la durée expérimental

augmente.

2- le nickel permet d’avoir une planéité du substrat (revêtement très régulier) en plus de son
rôle de protection sacrificielle.

3-Augmentation de la dureté avec l’augmente du temps du dépôt de nickel, par contre si

l'épaisseur de la couche de cuivre augmente la dureté du revêtement diminue.

4-Le revêtement de cuivre permet d’augmenter la ductilité du revêtement il possède en plus

un effet nivellement

5-Les tests de corrosion ont montré que le revêtement triple couche (Cu+Ni+Cr) a le meilleur
comportement face à la corrosion par rapport aux autres revêtements. Par contre le mauvais
comportement du Ni+Cr (courbes potentiodynamiques) peut être due à des défauts sur le
revêtement. En effet nous avons obtenu des points très durs (1000HV) sur la couche de nickel
par les mesures de microdureté

6-l’essai de pliage a permis de conclure que les revêtements Cu+Ni+Cr, Ni+Cr ont une très
bonne adhérence que les autres. Ce qui montre que la couche de (Cr) a la plus grande
adhérence sur le dépôt de (Ni), et une faible adhérence sur le dépôt de (Cu)

7- pour l’aspect, le chrome déposé sur du Nickel est le plus brillant

On peut conclure que les conditions opératoires industriellement utilisées sont choisies afin
d’obtenir un meilleur aspect, une meilleur protection contre la corrosion une dureté suffisante
avec une bonne ductilité du revêtement.

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 Référence bibliographiques :

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[13] Martine WERY « Dégraissage » technique de l’ingénieur M1450

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