Technicien Spécialisé

Génie électrique
Office de la Formation Professionnelle et de la
Électronique des
Promotion du Travail
Systèmes
Automatisés

Manuel de cours
Module 16
Mesures métrologiques et d’usinage manuel

Edition 2021

Direction de la Recherche et Ingénierie de la Formation

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Avant-propos
Les manuels de cours, de travaux pratiques et le guide e-learning sont téléchargeables à partir
de la plateforme e-learning moyennant les codes QR suivants :

Manuel de cours Manuel des travaux pratiques

Guide e-learning

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SOMMAIRE

AVANT-PROPOS .....................................................................................................................2
SOMMAIRE ............................................................................................................................3
COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS .........................................................4
CHAPITRE I .............................................................................................................................6
1. COTATION DIMENSIONNELLE ET GÉOMÉTRIQUE ............................................................7
1.1 Introduction ..................................................................................................................................... 7
1.2 Cotation dimensionnelle .................................................................................................................. 7
1.3 Tolérances géométriques ............................................................................................................... 11
1.4 État de surface ............................................................................................................................... 24

CHAPITRE II ..........................................................................................................................34
2. LES INSTRUMENTS DE MESURE ET DE CONTRÔLE .........................................................35
2.1 Aperçu sur la normalisation ........................................................................................................... 35
2.2 Instruments de mesure à dimensions variables ............................................................................. 42
2.3 Instruments de mesure à dimensions fixes .................................................................................... 53

CHAPITRE III .........................................................................................................................57

3. OPÉRATIONS D’USINAGE MANUEL ...............................................................................58
3.1 Le Traçage ...................................................................................................................................... 58
3.2 Le limage........................................................................................................................................ 70
3.3 Le sciage......................................................................................................................................... 74
3.4 Le perçage ...................................................................................................................................... 76
3.5 Le taraudage à la main ................................................................................................................... 82
3.6 Le filetage à la main ....................................................................................................................... 84

CHAPITRE IV .........................................................................................................................87
4. ASSEMBLAGE BOULONNÉ .............................................................................................88
4.1 Introduction : ................................................................................................................................. 88
4.2 Démarche de choix d’un élément d’assemblage ............................................................................ 89
4.3 Représentation normalisée ............................................................................................................ 90
4.4 Les vis............................................................................................................................................. 91
4.5 Les écrous ...................................................................................................................................... 94
4.6 Les boulons .................................................................................................................................... 96
4.7 Les goujons .................................................................................................................................... 98
4.8 Choix d’un assemblage boulonné ................................................................................................... 99

BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................................101

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COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS

Module 11 : Mesures métrologiques et d’usinage manuel

Code : GEESA-16 Durée : 105 heures

ENONCE DE LA COMPETENCE

Appliquer les techniques de mesures métrologiques et d’usinage

CONTEXTE DE REALISATION

 Individuellement

 À partir de :
- Directives ;
- Manuels et Fiches techniques ;
- Schémas, plans, ou croquis ;
- Abaques ou de tableaux ;
- Fiche d’usinage
-
 À l’aide de:
- Outils, équipement et d’accessoires appropriés tels que des perceuses portatives et
sensitives, des scies manuelles et mécaniques, meules, etc. ;
- Outils au carbure, de machinerie et d’accessoires ;
- Matières métalliques ;
- Outils et d’instruments de mesure ;
- Équipement de protection individuelle.

CRITÈRES GÉNÉRAUX DE PERFORMANCE

 Pertinence de la terminologie utilisée.

 Utilisation appropriée de l’outillage et de l’équipement
 Utilisation correcte des instruments de mesures.
 Précision des mesures
 Respect des tolérances
 Qualité des travaux.
 Respect des règles de santé et de sécurité au travail.

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ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

1. Interprétation judicieuse des éléments du
A. Analyser le cahier des charges des travaux cahier des charges et des directives
d’usinage. 2. Analyse juste des plans de détail
3. Interprétation correcte du plan des travaux
d’usinage et d’assemblage
4.
B. Sélectionner les outils, les matériaux et les 5. Choix correct des matériaux à utiliser
accessoires d’usinage 6. Sélection judicieuse des outils d’usinage
7. Préparation rigoureuse des accessoires
d’usinage
8. Sélection correcte des instruments de mesures
9. Étalonnage minutieux des instruments de
mesure
10. Utilisation correcte des appareils de mesure
C. Réaliser des travaux d’usinage manuel 11. Précision des mesures
12. Clarté des tracés
13. Concordance des tracés avec les plans
14. Application correcte des techniques d’usinage
15. Dimensions des pièces conformes au plan
16. Application rigoureuse des mesures de
sécurité
D. Préparer la machine à outils pour les travaux 17. Sélection minutieuse des outils d’usinage
d’usinage demandés 18. Détermination judicieuse des modes de
fixation sur une machine-outil
19. Interprétation correcte des éléments d’une
fiche d’usinage
20. Choix correct des matériaux à utiliser
E. Réaliser des travaux de tournage sur machine à 21. Sélection juste des outils de coupe
outils 22. Montage correct des outils de tournage
23. Réglage correct de la machine à outils
24. Application correcte des techniques de
tournage
25. Conformité des dimensions des pièces au plan
26. Précision des mesures
27. Sélection juste des outils de fraisage
F. Réaliser des travaux de fraisage sur machine à 28. Montage correct des outils de fraisage
outils 29. Réglage correct de la machine à outils
30. Application correcte des techniques de
fraisage
31. Conformité des dimensions des pièces au plan
32. Précision des mesures
33. Dimensions et géométries conformes avec le
G. Vérifier la qualité des travaux d’usinage cahier de charges
34. Application minutieuse des techniques de
vérification
35. Respect des consignes de sécurité

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Chapitre I
COTATION DIMENSIONNELLE ET GEOMETRIQUE

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

1. Cotation dimensionnelle et géométrique

1.1 Introduction

Un ensemble mécanique est généralement constitué d’un certain nombre de pièces assemblées
entre elles pour réaliser des fonctions mécaniques.

Le dessin d’ensemble décrit, au niveau fonctionnel, les formes et les dimensions de ces pièces,
mais cette description reste insuffisante pour apporter toutes les précisions qui sont nécessaires
à leur étude de fabrication.

D’où la nécessité de réaliser, pour chaque pièce, un dessin de définition de produit qui
représente, de façon complète et sans équivoque, toutes ses formes, toutes ses dimensions et
spécifications fonctionnelles (tolérances de forme, de position, d’orientation…).

1.2 Cotation dimensionnelle

1.2.1 Définitions

 Cote : dimension indiquée sur un dessin. La cote associe un symbole graphique (double
flèche) à une valeur numérique.
 Intervalle de tolérance : écart entre la valeur maxi et la valeur mini que peut prendre la
cote considérée.
 Cote fonctionnelle : cote tolérancée appartenant à une pièce et ayant une influence, dans
la mesure où elle varie dans son intervalle de tolérance, sur la valeur de la cote condition.
 Cote condition : on appelle cote condition (ou jeu) une cote tracée entre deux surfaces
fonctionnelles terminales et qui modélise sous forme vectorielle, la condition nécessaire
à respecter.
 Une cote condition est toujours limitée par deux surfaces fonctionnelles
terminales appartenant à deux pièces voisines terminales

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 La cote condition peut être un jeu (réserve de matière, débattement…) ou un

serrage. Quel que soit le cas, elle est toujours orientée vers la droite ou vers le
haut.
 Surfaces terminales : surfaces qui précisent les deux extrémités d’une cote condition.
 Surface d’appui : surface de contact entre deux pièces successives qui sert de limite ou
d’extrémité à une cote fonctionnelle.
 Chaîne de cotes : elle rassemble toutes les cotes fonctionnelles ayant une influence sur
la valeur d’une cote condition.
1.2.2 Méthode de tracé de chaînes de cotes :
Déterminer une chaîne de cotes c’est découvrir et repérer toutes les cotes fonctionnelles
pour un jeu donné, c’est-à-dire, toutes les cotes, qui, lorsqu’elles varient dans leur intervalle de
tolérance, ont une influence sur la valeur du jeu.

1. On remplace la cote condition par un vecteur doublé orienté de gauche à droite ou de

bas en haut.
2. On cherche les surfaces d’appui entre les différentes pièces à partir de l’origine, jusqu’à
l’extrémité. Ces surfaces sont perpendiculaires à la cote condition dans la majorité des
cas.
3. On relie la surface terminale origine à la surface terminale extrémité par des vecteurs
(cotes) le plus rapidement possible en respectant les règles suivantes :
a. Un vecteur représente une cote entre deux surfaces parallèles appartenant à la
même pièce.
b. On ne peut avoir qu’une seule cote par pièce.
c. La condition (vecteur) représente la somme géométrique des vecteurs composant
la chaîne.

j  a1  a2  a3  ........  an

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

1.2.3 Les ajustements

Un ajustement est un jeu ou serrage entre deux pièces devant s’assembler. La tolérance est la
variation dimensionnelle admissible pour l’une des pièces.

L’écart est constitué de la marge en plus ou en moins, par rapport à la dimension nominale des
pièces à assembler, pour obtenir le jeu ou le serrage.

Remarque : la dimension est appelée cote lorsqu’elle est inscrite sur un dessin

L’ajustement est désigné par un ensemble de caractères :

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 Chapitre I
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1.3 Tolérances géométriques

1.3.1 Introduction

Les tolérances dimensionnelles usuelles (ajustements...) ne suffisent pas toujours pour définir
rigoureusement la forme géométrique d'un objet. Malgré la cotation tolérancée des dimensions,
des défauts géométriques nuisibles au fonctionnement et à l'assemblage sont toujours possibles
(exemple fig. l).

Principales normes GPS utilisées : NF ISO 1101, NF E 04-554 (ISO 5459), E 04-555 (ISO 2692),
E 04-561 (ISO 8015).

Figure 2.1 : Exemples de défauts géométriques d’une pièce

1.3.2 Rappels géométriques

Les tolérances géométriques (normes internationales : fig.2.3) permettent de corriger ces

défauts et précisent les variations permises. Elles sont toujours restrictives par rapport aux

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 Chapitre I
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tolérances dimensionnelles. Leur emploi ne doit pas être systématique. Un excès de

spécifications amène un surcoût inutile. Les tolérances retenues doivent rester aussi larges que
possible.

Figure 2.2 : Rappel des éléments géométriques d’une pièce

1.3.3 Inscriptions normalisées

1.3.3.1 Inscription des éléments de référence

Contrairement aux tolérances de forme, les tolérances de position, d'orientation et de battement

exigent l'emploi d'une référence ou élément de référence : point, axe, ligne, surface...

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 Chapitre I
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Figure 2.3 : Tolérances géométriques

Des informations complémentaires sont nécessaires pour que la spécification géométrique soit
compréhensible comme sur les figures suivantes

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 Chapitre I
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Figure 2.4 : informations complémentaires pour une spécification géométrique

a) Identification d'un élément de référence :

La forme choisie comme référence (ligne, surface, point), doit être identifiée par une lettre
majuscule inscrite dans un cadre relié à un triangle, noirci OU non (fig. 4-1 et 4-3).

Figure 2.5 : Inscriptions normalisées des éléments de références et des éléments tolérancés.

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 Chapitre I
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Figure 2.6 : Références partielles permettant de définir des éléments de référence (plan...).

b) Éléments restreints :

Si la référence ne concerne qu'une partie de la forme choisie (élément restreint), cette partie
doit être représentée par un trait mixte fort et les cotes utiles indiquées (fig. 2.5).

c) Références partielles :

Il est parfois nécessaire de repérer un ou plusieurs points, une ligne ou une zone limitée comme
élément de référence. À cette fin on utilise les références partielles. Par exemple, trois points
définissent un plan de référence. L'identification est inscrite dans la partie inférieure du cadre
circulaire normalisé et les informations additionnelles (dimension zone...) dans la partie
supérieure.

d) Dimensions théoriquement exactes :

Pour un élément de référence, et pour un élément à tolérancer, il faut parfois indiquer ou ajouter
certaines cotes utiles (dimensions de référence) pour définir une forme, une position, un angle
ou une orientation. Ces cotes ne doivent pas être tolérancées et doivent être encadrées pour les
différencier de la cotation normale.

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 Chapitre I
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Figure 2.6 : Inscriptions normalisées des tolérances.

1.3.3.2 Inscription des éléments tolérances

a) Cas général :

La forme à coter est repérée par une flèche reliée à un cadre rectangulaire appelé cadre de
tolérance. Dans ce cadre, et dans des cases différentes, sont inscrits dans l'ordre : le symbole du
défaut à coter, la valeur de la tolérance et si nécessaire la lettre majuscule repérant l'élément de
référence.

b) Cas exigeant plusieurs éléments de référence :

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 Chapitre I
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Si deux ou plusieurs éléments sont indispensables à la référence, les lettres correspondantes,

séparées par un trait d'union, sont toutes inscrites dans la même case.

Si un ordre de priorité doit être respecté au moment de la vérification, les lettres sont inscrites
dans des cases séparées.

c) Cas d'un élément restreint :

Une même forme peut parfois être tolérancée sur une partie restreinte ou encore comporter
deux tolérances différentes. Les tolérances restrictives permettent la cotation de ces cas.

d) Cas d'éléments séparés :

S la tolérance concerne un groupe de plusieurs éléments séparés ou distincts, la cotation doit

être effectuée comme l'indiquent la figure 2.7 de la tolérance. Si l'exigence s'applique à
l'ensemble de tous les éléments séparés, la mention CZ (zone commune) est ajoutée à la suite.
Sans cette mention, l'exigence porte sur chaque élément.

Figure 2.7 : Caractéristiques particulières

e) Cas de plusieurs tolérances :

Si une même forme reçoit plusieurs tolérances de nature différentes en même temps,
l'inscription peut être effectuée comme l'indique la figure 2.6-7.

f) Cas d'une cotation au maximum de matière :

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 Chapitre I
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L'inscription doit être réalisée avec le symbole M encadré. Le principe peut s'appliquer à la
tolérance, à la référence ou aux deux en même temps. Il ne s'applique pas aux tolérances de
battement.

g) Cas d'une zone de tolérance projetée :

Dans certains cas, la tolérance géométrique n'est pas appliquée à un élément ou une forme mais
uniquement à son prolongement (en dehors l'objet).

Utilisations : formes servant d'implantations à des goujons, clavettes, goupilles...

Le symbole P encadré doit être utilisé après la valeur de la tolérance géométrique et avant toutes
les cotes utiles à la définition de la forme projetée.

1.3.3.3 Repérage des éléments de référence et des éléments tolérances

Les éléments tolérances ou les éléments de référence peuvent être :

- des lignes ou des surfaces ;

- des axes, des plans médians d'objets ou des centres ;

- des axes ou des plans médians d'une partie ou d'un tronçon d'un objet.

Dans le premier cas, le triangle ou la flèche doivent aboutir sur l'élément même ou, si ce n'est
pas possible, sur une ligne de rappel (fig. 7).

Dans les deux autres cas, le triangle ou la flèche doivent aboutir et être tracés dans le
prolongement de la ligne de cote donnant la dimension de la forme (fig. 7).

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 Chapitre I
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Figure 2.8 : Repérage des éléments : lignes, surfaces, axes, lignes médianes et surfaces médianes.

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 Chapitre I
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1.3.3.4 Tolérances de forme

Figure 2.9 : Tolérances de forme : exemples d'indications et interprétations correspondantes

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 Chapitre I
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1.3.3.5 Tolérances d'orientation

Figure 2.10 : Tolérances d'orientation : exemples d'indications et interprétations

correspondantes.

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 Chapitre I
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1.3.3.6 Tolérances de position

Figure 2.11 : Tolérances de position : exemples d'indications et interprétations

correspondantes.

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 Chapitre I
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1.3.3.7 Tolérances de battement

1. Battement circulaire

Plusieurs mesures sont nécessaires pour contrôler toute la surface spécifiée et la tolérance doit
être respectée pour chaque position de mesure. La variation est mesurée dans la direction
indiquée par la flèche. Au cours du mesurage, pendant une rotation complète autour de l'axe de
référence, il n'y a pas déplacement de l'instrument de mesure ni déplacement axial de la pièce.
Une erreur de battement simple peut résulter par exemple de défauts de circularité, planéité,
cylindricité, perpendicularité (pris séparément ou en combinaison).

2. Battement total

Au cours du mesurage, l'instrument de mesure se déplace le long d'une ligne fixe spécifiée
pendant que la pièce effectue une série de rotations autour de l'axe de référence. Les erreurs de
battement total résultent, séparément ou en combinaison, de tous les défauts géométriques
précédents.

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 2.12 : Tolérances de battement.

1.4 État de surface

1.4.1 Introduction

Les principes, les termes, les définitions, les paramètres, les symboles et les indications
d'états de surface à inscrire sur les dessins sont normalisés internationalement par l'ISO. Il en est
de même du contrôle, des procédures, des équipements de mesure et de leur étalonnage.

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 Chapitre I
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Cet ensemble de normes relatif aux états de surface, développé partiellement dans ce chapitre,
fait partie d'un édifice plus important appelé « Spécification Géométrique des Produits » ou
normes GPS (Geometrical Product Spécification).

La matrice GPS regroupe sous forme d'un même tableau l'ensemble de toutes les normes
dimensionnelles, géométriques et d'états de surface nécessaires au monde industriel.

Normes GPS utilisées (3 caractéristiques : profils de rugosité, d'ondulation et primaire) : NF EN

ISO 4287 ; NF EN ISO 1302 ; NF ISO 12085.

1.4.2 Principaux défauts des surfaces

Les défauts possibles d'une surface peuvent être divisés en quatre catégories, en allant du plus
grand au plus petit.

Défauts d'ordre 1 : Ils correspondent aux défauts géométriques des surfaces : planéité, rectitude,
circularité... (Voir paragraphe précédent).

Défauts d'ordre 2 (fig. 2.13) :

Figure 2.13 : Défauts amplifiés des surfaces usinées.

Ils sont relatifs aux ondulations, sortes de collines et de vallées successives, inscrites dans le profil
et engendrées par les vibrations, déformations des machines, broutements, traitements
thermiques.

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 Chapitre I
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Défauts d'ordre 3 (fig. 2.13) :

Ce sont les stries de rugosité, sortes de sillons tracés avec régularité dans le relief des ondulations
par les outils de coupe.

Défauts d'ordre 4 :

Plus irréguliers, parfois accidentels, ils correspondent à des arrachements, fentes...

1.4.3 Définitions et terminologie (NF EN ISO 4287) concernant la topographie des surfaces

Surface réelle : Elle correspond à la surface obtenue après fabrication de l'objet.

Profil de surface : Il peut être considéré comme une tranche plane très mince judicieusement
découpée dans la surface, suivant la direction de mesurage. Il sert de base pour définir les autres
profils. Le centre du palpeur donne un profil tracé numérisé en profil total.

Profil primaire : Issu du profil de surface après mesure et filtrage, il sert de base à l'évaluation
des paramètres du profil primaire (symbole P).

Exemples : Pp, Pv, Pz, Pt, Pa, Pq, PSm, etc.

Profil de rugosité : Obtenu après filtrage du profil primaire, il sert de base à l'évaluation des
paramètres de rugosité (symbole R)

Exemples : Rp, Rv, Rz, Rt, Ra, Rq, RSm, etc.

Profil d'ondulation : Obtenu après filtrage du profil primaire, il sert de base à l'évaluation des
paramètres d'ondulation (symbole W).

Exemples : Wp, Wv, Wz, Wt, Wa, Wq, WSm, etc.

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 Chapitre I
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Longueur d'évaluation Ln : C'est la longueur de l'échantillon de profil utilisé pour déterminer la

rugosité et autres paramètres. Elle peut comprendre une ou plusieurs longueurs de base.

Exemples : 0,4 -1,25 - 4 -12,5 - et 40 mm. Pour évaluer Ra, Rz, Rv, Rp, Rc et Rt.

Figure 2.14 : Paramètres liés aux motifs : ondulation et rugosité. A, B et Ln (longueur

d'évaluation) en mm (ISO 3274).

Longueur de base : La longueur d'évaluation Ln est divisée en tronçons successifs dont la

longueur, appelée longueur de base, dépend des irrégularités du profil. La ligne moyenne de
chaque tronçon doit rester droite. Lr : rugosité ; Lw : ondulation ; Lp = Ln : primaire.

Exemples : pour Ra, Rz, Rv, Rp, Rc et Rt, Ln = 5 Lr.

Ligne moyenne ou des moindres carrés : Pour le profil primaire, la ligne suit la direction du profil
et est déterminée par calcul aux moindres carrés. Pour chaque longueur de base, la ligne est
assimilée à une droite.

La somme des aires (entre profil et ligne) au-dessus de la ligne moyenne est égale à la somme
des aires au-dessous (fig. 2.15). Plus précisément, la somme de tous les z2 (z/= distance entre
pro- fil et ligne moyenne) au-dessus de la ligne doit être égale à la somme des z au-dessous, d'où
le nom des moindres carrés : (voir fig. 2.15 et 2.16)

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 2.15 : Définition de la ligne moyenne (ligne des moindres carrés).

Figure 2.16 : Paramètres liés à la ligne moyenne. Écart moyen arithmétique Ra.
Lx = longueur de base. Même démarche pour Wa.

1.4.4 Principaux paramètres normalisés

II existe deux familles de critères, ceux liés aux motifs et ceux liés à la ligne moyenne ou au profil.
Nous ne retiendrons que .les plus utilisés.

1. Paramètres ou critères liés au motif (NF ISO 12085)

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Ces paramètres ne font pas intervenir la ligne moyenne (voir fig. 2.14). On distingue deux cas, les
paramètres d'ondulation et les paramètres de rugosité.

Chaque strie, ou sillon, peut être caractérisée par une hauteur H. (distance ou hauteur entre le
sommet et le creux) et par une longueur (ou pas) ARV Ces deux grandeurs sont mesurées en
micromètre (ou micron = 0,001 mm) (voir fig. 2.14). Choix de HW. et AW ; pour l'ondulation.

Profondeur moyenne d'ondulation W : moyenne arithmétique des profondeurs HW-des motifs

d'ondulation à l'intérieur de la longueur d'évaluation, Ln.

Pas moyen de l'ondulation AW: moyenne arithmétique des longueurs AW, des motifs
d'ondulation à l'intérieur de la longueur d'évaluation, Ln.

Rugosité ou profondeur moyenne de rugosité R : moyenne arithmétique des profondeurs H. des

motifs de rugosité à l'intérieur de la longueur d'évaluation Ln.

Pas moyen de rugosité AR : moyenne arithmétique des longueurs AR. (des motifs de rugosité à
l'intérieur de la longueur d'évaluation)

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 Chapitre I
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Autres paramètres : Rx (Wx) plus grande des profondeurs H. (HW) sur la longueur Ln. Wte :
distance entre le point le plus haut et le plus bas de la ligne enveloppe supérieure (fig. 2).

2. Paramètres liés à la ligne moyenne ou au profil (NF ISO 4287)

a) Écart moyen arithmétique Ra ou critère statistique de rugosité

De tous les critères de rugosité, il est le plus utilisé (fig. 2.16).

Même démarche pour Wa et Pa. Ra est la moyenne arithmétique, sur une longueur de base Lr(Ln
= 5 Lr), de toutes les distances z. entre ligne moyenne et profil. Ra caractérise le z moyen du
profil.

Valeurs de Ra normalisées en μm (à utiliser prioritairement pour les inscriptions) 50-25-12,5-6,3-

3,2-1,6-0.8 0,4 - 0,2 - 0,1 - 0,05 - 0,025 - 0,0125

b) Autres critères ou paramètres liés à la ligne moyenne (fig. 2.16)

Hauteur maximale du profil {Pz, Rz, Wz)- ; hauteur totale du profil {Pt, Rt, Wt) ; taux de longueur
portante {Rmr (c), Pmr (c), Wmr (c)) ; hauteur maxi des saillies {Rp) ; hauteur maxi des creux
(Ru...) ; hauteur moyenne (Rc...) ; Wmr (c) ; etc.

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

1.4.5 Inscription normalisée (NF EN ISO 1302) d'un état de surface sur un dessin

La norme utilisée repose essentiellement sur la normalisation ISO et est commune, à quelques
nuances près, à la plupart des pays industrialisés.

Figure 2.17 : Symboles de base normalisés (NF ISO 1302). 1er et 6e symboles :
tout procédé de fabrication autorisé (APA).

1. Normalisation

Le symbole de base, sorte de vé dissymétrique à 60° (fig. 2.17), est employé dans le cas général
et ne préjuge d'aucun procédé de fabrication.

Si un enlèvement de matière est nécessaire (usinage, etc.), une barre est ajoutée au symbole de
base. Si l'enlèvement de matière est proscrit la barre est remplacée par un cercle (fig.2.17).

L'écart moyen arithmétique Ra, indiqué en haut à gauche du vé, est le critère de base
généralement retenue pour la spécification des états de surface (fig. 5).

Figure 2.18. Spécification de l'état de Figure 2.19 : Exemple de cotation, position des
surface. symboles.

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 2.20 : Exemples d'inscription d'états de surface

2. Choix des états de surface

La figure 2.21 indique les rugosités que l'on peut attendre des principaux procédés de production.

Remarque :

- Ra > 6,3 : spécifications peu sévères, correspondant à ce qu'il est possible d'obtenir avec un
grand nombre de pièces brutes, sans usinage complémentaire. 6,3 : fini grossier ; 25 : rugueux.

- 1,6 ≤ Ra ≤ 6,3 : spécifications moyennes, correspondent à ce qu'il est possible d'obtenir

usuellement avec les procédés d'usinages classiques.

- Ra < 1,6 : spécifications devenant sévères, l'utilisation de ces valeurs doit être faite avec
réflexion et concertation car les temps de production et les prix de revient augmentent très
rapidement à partir de ce cas 0,4 : fini très fin ; 0,0125 : extra-fin.

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 2.21 : Rugosité Ra des principaux procédés de fabrication

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Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Chapitre II
CIRCUIT HYDRAULIQUE

34
 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

2. Les instruments de mesure et de contrôle

2.1 Aperçu sur la normalisation

2.1.1 Introduction

Les produits manufacturés sont conçus sur des plans. Ces plans comportent une
représentation graphique de chaque pièce à réaliser ainsi que des annotations
complémentaires dont fait partie la cotation. La métrologie n’a de sens que si le concepteur
et le métrologue interprètent cette cotation de la même manière. Les normes servent à fixer
les définitions et les méthodes de travail. Dans le domaine de la métrologie, les normes sont
regroupées sous l’appellation GPS (Spécifications Géométriques des Produits).
Normaliser c’est :
• Réduire suivant un choix judicieux le nombre d'éléments ou de produits destinés à un
même usage,
• Fixer des règles pour ces produits afin d'en déterminer les caractéristiques, les formes
et les dimensions à généraliser.

2.1.2 Historique de la normalisation

Suite aux réunions préparatoires dont la plus ancienne date de 1919, la Fédération
Internationale des Associations Nationales de Normalisation (ISA) fût crée en 1926. Elle
groupait à l'époque 22 comités nationaux de normalisation et a effectué de grands travaux
dans différents domaines tels que les filetages, les nombres premiers, les éléments de fixation,
etc...
Après une réunion à Londres, organisée par le comité de coordinat ion de normalisation des
nations unies en 1946, les délégués de 25 pays décidaient de créer une nouvelle organisation
dont l'objectif serait de faciliter la coordination et réunification internationale des normes
industrielles c'est l'ISO (International Standardisation Organisation). Elle a donc succédé à
l'ISA après la deuxième guerre mondiale, elle est entrée officiellement en fonction le
23/02/1947 et a tenu sa première assemblée générale en 1949 à Paris.

35
 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Les comités membres de l'ISO sont les comités nationaux les plus représentatifs des
normalisations de leurs pays, par exemple :
ASSI USA
BSI GB
DIN Allemagne
AFNOR France
SNV Suisse
NT Tunisie

2.1.3 Système international d’unités

Un système d'unités est un ensemble d'unités, utilisées dans un pays ou un groupe de pays et
correspondant à un ensemble de grandeurs données.
Le Système International d'unités (abrégé en SI), inspiré du système métrique, est le système
d'unités le plus largement employé au monde. Il s'agit d'un système d'unités décimal (on passe
d'une unité à ses multiples ou sous-multiples à l'aide de puissances de 10). C'est la Conférence
générale des poids et mesures, rassemblant des délégués des états membres de la Convention
du Mètre, qui décide de son évolution, tous les quatre ans, à Paris.
L'abréviation de « Système International » est SI, quelle que soit la langue utilisée.
La norme internationale ISO 1000 (ICS 01 060) décrit les unités du Système International et
les recommandations pour l'emploi de leurs multiples et de certaines autres unités.

2.1.4 Les unités du système international (SI)

2.1.4.1 Unités de base

C'est une unité considérée comme indépendante de toute autre unité. Elle est choisie
conventionnellement comme fondement d'un système utilisant des phénomènes physiques
reproductibles.
Seul le kilogramme est encore défini par rapport à un objet matériel susceptible de s'altérer.

36
 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Actuellement, des recherches ont donc lieu pour remplacer cette définition par une autre,
utilisant cette fois un phénomène physique.
À l'issue de ces recherches, le kilogramme pourrait perdre son statut d'unité de base au profit
d'une autre unité : c'est en effet seul le nombre d'unités fondamentales qui est imposé,
puisqu'elles doivent permettre, par combinaison, de mesurer toute grandeur physique
connue sans définition redondante, mais le choix précis des unités fondamentales comme les
unités de masse, longueur, temps, courant électrique, température, intensité lumineuse et
quantité de matière est purement arbitraire.
Les unités de base actuelles du système international sont présentées dans le tableau suivant :

Grandeur Unité Abréviation

Longueur Mètre m
Poids Kilogramme Kg
Temps Seconde s
Intensité électrique Ampère A
Température Kelvin K
Quantité de matière Mole Mole
Intensité lumineuse Candela cd
Unités de base du SI

• Longueur (unité mètre)

Le mètre est la longueur du trajet parcouru dans le vide par la lumière pendant une
durée de 1/299 792 458 de seconde.
Historiquement, la première définition officielle et pratique du mètre (1791) était
basée sur la circonférence de la terre, et valait 1/40 000 000 d'un méridien.
• Temps (unité seconde)
La seconde est la durée de 9 192 631 770 périodes de la radiation correspondant à la
transition entre les deux niveaux de l'état fondamental de l'atome de césium 133 à la
température de 0 kelvin. La seconde était à l'origine basée sur la durée du jour

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

terrestre, divisé en 24 heures de 60 minutes, chacune d'entre elles durant 60 secondes

(soit 86 400 secondes pour une journée)
• Température (unité Kelvin)
Le kelvin, unité de température thermodynamique, est la fraction 1/273,16 de la
température thermodynamique du point triple de l'eau.
• Masse (unité kilogramme)
Le kilogramme est la masse du prototype international du kilogramme. Ce dernier,
composé d'un alliage de platine et d'iridium (90%-10%), est conservé au bureau
international des poids et mesures à Sèvres, en France. Historiquement, la définition
du kilogramme était la masse d'un décimètre cube d'eau (un litre).
2.1.4.2 Unité dérivée

C'est une unité définie à partir d'un ensemble d'unités de base, ex : le Newton
(N=m.kg.s-2).

2.1.5 Système de contrôle de conformité

La normalisation comme déjà mentionnée, vise à mettre en application un système

d'interchangeabilité. Ceci permettra à son tour, la mise en application d'une métrologie de
contrôle à l'aide de vérificateurs à tolérances.
Elle favorise et facilite le contrôle de qualité en vue de garantir le public en matière de sécurité
et fiabilité des produits, approbation de modèle des instruments de mesure, vérification
primitive et périodique d’instruments de mesure (neufs ou réparés), surveillance, étalonnage
et travaux de jaugeage (réservoirs de stockage, camion‐citerne, bateaux citernes)

2.1.5.1 Le contrôle de conformité comprend :

• L’étude et l’essai des nouveaux modèles d’instruments de mesure en vue de leur

approbation ;

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

• La vérification primitive des instruments de mesures neufs ou réajustés, aux fins de

constater que les instruments neufs sont conformes à un modèle approuvé et que les
instruments réajustés répondent aux prescriptions règlementaires ;
• La vérification périodique des instruments de mesures, ayant pour objet de s’assurer
que ces instruments ont été soumis à la vérification primitive et de prescrire le
rajustement ou la mise hors service de ceux qui ne remplissent pas les conditions
règlementaires ;
• La surveillance permettant de constater que les instruments de mesures en service
répondent aux prescriptions légales, qu’ils sont en état de fonctionnement régulier et
qu’il en est fait un usage correct et loyal.

2.1.5.2 Métrologie légale

Ensemble des règles et exigences légales et réglementaires imposées par l’Etat concernant le
système national d’unités (unités légales, la fabrication et l’utilisation des instruments de
mesure utilisés dans le domaine du commerce, de la santé, de la sécurité et la protection de
l’environnement), exigences réglementaires qui s’appliquent aux mesurages, aux unités de
mesure, aux instruments de mesure et aux méthodes de mesure et sont effectuées par des
organismes compétents.
• L’étendue de la métrologie légale peut différer d’un pays à l’autre.
• Les organismes compétents responsables des activités de métrologie légale ou d’une
partie de ces activités sont généralement appelés services de métrologie légale.

La Métrologie Légale représente l’intervention de l’Etat pour garantir la qualité des

instruments de mesure ou des opérations de mesurage touchant l’intérêt public : sécurité des
personnes, protection de l’environnement et de la santé, loyauté des échanges commerciaux.
Ainsi, chaque instrument de mesure utilisé dans le cadre des échanges commerciaux fait
l’objet d’une réglementation stricte visant à garantir l’égalité du citoyen devant cet échange.
• l’approbation des nouveaux modèles d’instrument de mesure,

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

• des décrets définissant les contrôles à réaliser périodiquement sur chaque type
d’instrument de mesure
• des décrets définissant les Erreurs Maximales Tolérées (E.M.T) et les classes
d’instruments de mesure
• des décrets définissant les fréquences auxquelles doivent être effectués ces contrôles.
2.1.6 Terminologie et définition

2.1.6.1 Généralité

Les normes précisent un grand nombre de termes, dont le sens varie parfois selon le domaine
d’application. La courte liste suivante resserre l’éventail des possibilités, pour l’application qui
nous concerne en mécanique ou en électricité.
Les définitions d'un certain nombre de termes métrologiques généraux sont extraites du
vocabulaire international des termes généraux et fondamentaux de métrologie provenant
principalement de la Norme internationale ISO 3534-1.
2.1.6.2 Grandeur (mesurable)
C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps ou d’une substance, qui est susceptible
d’être distingué qualitativement par un nom (en métrologie dimensionnelle : longueur, temps,
masse, concentration en quantité de matière...) et déterminé quantitativement par une valeur
(nombre exprimé dans l’unité choisie : longueur d'une tige donnée). C’est aussi un paramètre
qui doit être contrôlé lors de l'élaboration d'un produit ou de son transfert. Exemple :
pression, température, niveau.
Les grandeurs qui peuvent être classées les unes par rapport aux autres en ordre croissant (ou
décroissant) sont appelées grandeurs de même nature.
Les grandeurs de même nature peuvent être groupées ensemble en catégories de grandeurs,
par exemple : travail, chaleur, énergie ou épaisseur, circonférence, longueur d'onde

2.1.6.3 L'unité de mesure

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

C’est une grandeur particulière, définie et adoptée par convention, à laquelle on compare les
autres grandeurs de même nature pour les exprimer quantitativement par rapport à cette
grandeur.

2.1.6.4 La mesure (x)

C'est l'évaluation d'une grandeur par comparaison avec une autre grandeur de même nature
prise pour unité. Exemple : 2mètres, 400grammes, 6secondes.
Exemple : On ne peut pas mesurer des grammes avec des mètres, ce n'est pas homogène.

2.1.6.5 Système de mesure

C’est un ensemble des instruments de mesure assemblé pour faire un mesurage spécifique.
Un système de mesure à demeure (non portable) est appelé installation de Mesure.

2.1.6.6 Instrument de mesure ou appareils de mesure

Dispositif destiné à être utilisé pour faire des mesurages, seul ou associé à un ou plusieurs
dispositifs annexes.

2.1.6.7 Méthode de mesure

Fondée sur un principe de mesure, une méthode de mesure décrit l’ensemble des opérations
nécessaires à la réalisation du mesurage. On lui associe un mode opératoire qui spécifie les
différentes opérations lors de l’exécution de la méthode de mesure.
C’est l’ensemble des opérations théoriques et pratiques mises en œuvre lors de l’exécution
de mesurages, selon un principe donné.

Méthode direct : La valeur de la grandeur mesurée est obtenue directement.

Exemples : mesurage d’une longueur avec une règle à traits, pied à coulisse ou micromètre.

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 Chapitre II
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Méthode indirect : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer
et un étalon (pièce de référence).

2.1.6.8 Contrôle
Un control consiste à mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs
caractéristiques d'un instrument de mesure, et de comparer les résultats aux exigences
spécifiées en vue de déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de ces
caractéristiques.

2.2 Instruments de mesure à dimensions variables

2.2.1 Instruments de mesure directe

2.2.1.1 Les pieds à coulisse

Description :
C'est une règle rigide avec une graduation millimétrique et portant un bec fixe. Sur cette règle
glisse un coulisseau muni d'un vernier et d'un bec mobile.
Le coulisseau possède à sa partie supérieure une vis de pression qui permet l'immobilisation
sur la règle et un lardon qui permet le réglage du jeu. Lorsque le pied à coulisse est fermé, le
trait zéro du vernier s’aligne sur le trait zéro de la graduation de la perche.
Les pieds à coulisse se prêtent particulièrement bien aux mesures rapides, ce d’autant plus
qu’ils permettent de mesurer l’extérieur, l’intérieur et la profondeur d’une pièce. En raison

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 Chapitre II
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des possibilités multiples de mesure, de leur exécution simple et de leur maniement facile, ce
sont les instruments le plus utilisés dans la métrologie.

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 Chapitre II
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Lecture :
Sur un vernier au dixième, 9 mm sont divisés en 10 sections. La distance d’un trait à l’autre de
l’échelle du vernier est donc de 9/10 mm = 0.9 mm, tandis que la division de la graduation
principale sur la perche est de 1 mm. Il en résulte une différence de division de 1 mm – 0.9
mm = 0.1 mm. Cette différence de graduation est appelée la valeur du vernier. Elle correspond
à la valeur de la graduation sur des instruments de mesure à cadran.

Exemple de lecture :

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Si le 0 du vernier était juste en face de la graduation 2 de la règle, la lecture serait : 32 mm

(exactement). Dans le schéma, le 0 du vernier se trouvent à droite du 2 de la règle ; la mesure
est donc de plus de 32 mm.
Pour avoir la mesure exacte, il suffit de regarder quelle graduation du vernier se trouve
exactement en face d’une graduation de la règle ici, c’est la graduation 3. La mesure exacte
est donc de 32,3mm

Pied à coulisse avec une précision de lecture au 1/20 de millimètre

Sur le vernier au 1/20 -ème, ce sont 19 mm partagés en 20 parties et valant chacune 0,95 mm.
Sur la règle, chaque graduation vaut 1 mm. Chaque écart d'une graduation entre la règle et le
coulisseau vaut : 1mm - 0,95mm soit 0,05 mm soit 1/20

Pied à coulisse avec une précision de lecture au 1/50 de millimètre

Sur le vernier au 1/50 -ème, ce sont 49 mm partagés en 50 parties et valant chacune 0,98 mm.
Sur la règle, chaque graduation vaut 1 mm. Chaque écart d'une graduation entre la règle et le
coulisseau vaut : 1mm - 0,98mm = 0,02 mm soit 1/50ème.

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 Chapitre II
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Utilisation et entretien du pied à coulisse

Le pied à coulisse est un instrument de précision et à ce titre, il ne peut fournir d’indications
exactes que s’il est en parfait état et manipulé avec toutes les précautions qui s’imposent,
pour cela :
• Ne pas pincer fortement les becs sur la pièce à mesurer
• Il faut éviter de le choquer et de le placer avec directement avec l’outillage à main 25
• En règle générale, si vous n’avez pas le pied à coulisse dans la main pour effectuer une
mesure, le pied à coulisse doit être dans son étui de protection.

2.2.1.2 Trusquin

Permet le tracé d'une ligne parallèle à une surface de référence par déplacement en appui sur
cette surface. Celle-ci peut être un côté de la pièce tracée ou une surface de référence externe
(marbre) sur laquelle se positionne la pièce à tracer, directement ou avec des accessoires de
positionnement (vé).

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Trusquin mécanique Trusquin digital Trusquin a cadran

2.2.1.3 Jauges de profondeur

Les pieds de profondeur permettent de mesurer ou de contrôler une profondeur.

Jauges de profondeur Jauges de profondeur à Jauges de profondeur

mécanique cadran digital

2.2.1.4 Micromètres

Le micromètre est un appareil permettant de lire la dimension d’une pièce à 0,001 mm près
(il est donc plus précis que le pied à coulisse). On peut mesurer des arbres ou des alésages

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 Chapitre II
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suivant que le micromètre est extérieur ou intérieur (respectivement). Il est parfois appelé
palmer, du nom de son inventeur Jean-Louis Palmer en 1848.
Dans la partie cylindrique d'un corps en acier forgé, dont la forme générale est celle d'un C, se
visse la partie filetée d'une touche mobile. Cette touche filetée peut recevoir le mouvement
de rotation, soit de la douille moletée, soit du bouton également moletée du système de
friction.

Précision de mesures
Le micromètre est un instrument beaucoup plus précis que le calibre à coulisse. Grâce à la
touche mobile à vis micrométrique au pas de 0,5 mm, la précision de lecture est de 1/100 de
mm.
D'autre part :
• Les erreurs résultant de l'inégalité de pression de l'appareil sur les pièces à mesurer se
trouvent éliminées par le système de friction.
• Les déformations de l'appareil sont négligeables, le corps pouvant avoir une section
suffisante pour rendre toute flexion impossible.
• Les incertitudes de lecture sont très faibles, puisqu'une variation de cote de 1/100 de
mm nécessite la rotation de la douille de la valeur d'une division.

La graduation des micromètres

Avec les instruments à lecture numérique, il est possible de mémoriser la mise à zéro pour des
mesures comparatives, de mémoriser des données ou de les transmettre à un ordinateur pour
la documentation.
La graduation de ces micromètres permet un affichage digital de 0.001 mm.

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Micromètre mécanique

La course entre broche et enclume est limitée à 25 mm pour des raisons de précision de
fabrication (micromètre de 0 à 25 mm, 25 à 50 mm, 50 à 75 mm, etc.).
Un micromètre classique comporte :
• Un corps en acier estampé formant étrier.
• Une douille graduée de 1 mm en 1 mm, solidaire du corps (pour étalonner le
micromètre, cette douille peut être déplacée par rapport au corps)
• Un tambour gradué en 50 parties égales de façon que chaque division fasse 1/100 de
millimètre ; le tambour est solidaire de la broche.
• Une broche trempée rectifiée comportant une partie lisse et la vis micrométrique de
pas de 0,5 mm, donc 2 tours de broche pour 1 mm.
• Une enclume ou touche fixe en acier trempé rectifié.
• Une friction entraînant la broche et le tambour.
• Un écrou moleté de blocage de la broche

Micromètre vis au pas de 0,5 mm :

Le tambour est gradué en 50 parties égales représentant chacune 1/100 de mm. On
additionne le chiffre lu sur le tambour à celui de la graduation.
La figure ci-contre donne un exemple de micromètre intérieur. On est entre 65,5 et 66. On lit

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 Chapitre II
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27/100 de mm sur le tambour. La mesure vaut donc : 65,5 + 0,27 = 65,77 mm. Cette mesure
est plus précise que celle du pied à coulisse.

Exemple de lecture

Les micromètres d'intérieur

Micromètre intérieur permet de mesurer les perçages et les alésages par deux points.

Micromètre d’intérieur

Micromètres Palmer d'intérieur

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 Chapitre II
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Les jauges de profondeurs micromètres

Les jauges de profondeurs micrométriques

2.2.1.5 Rapporteurs d’angle

Les surfaces coniques de révolution, les queues d'arondes et les surfaces obliques jouent un
rôle important dans les assemblages démontables, les outils de coupe, les positions relatives
des pièces dans différents dispositifs en mécanique, rendent nécessaire l'existence de moyens
adéquats pour leur vérification.

Pour effectuer des mesurages d'angles, il y a lieu de distinguer s'il s'agit d'angles extérieurs ou
intérieurs et de faire le choix de la méthode de mesure qui conviendra au mieux entre :
• Méthodes directes où la grandeur en question est mesurée directement à l'aide d'un
instrument de mesure convenable ;

51
 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

• Méthodes indirectes où la grandeur en question est obtenue par calcul trigonométrique sur
les résultats des mesurages de certaines côtes appropriées.

Rapporteurs d’angle universels

Le rapporteur d’angle universel est un instrument de mesure des angles extérieurs. Il est
constitué de deux règles en acier inoxydable qui prennent appui sur les côtés matérialisant
l'angle. Ces règles sont assemblées à un disque sur lequel est imprimée une échelle de degrés.
Pour augmenter la résolution, on se sert d'un vernier associé au disque gradué.
Les règles de lecture des rapporteurs d’angle universels
- On relève en premier les degrés entiers sur la graduation principale à partir de 0° jusqu’au
trait zéro du ver nier.
- Ensuite, on lit dans la même direction de lecture les minutes sur le vernier.
Exemple de lecture

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 Chapitre II
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2.2.2 Instruments de mesure indirecte

2.2.2.1 Le comparateur

Ce sont des instruments de comparaison entre deux grandeurs de faible différence.

Les déplacements du palpeur d'un comparateur sont transmis par un système de pignon
crémaillère à une aiguille se déplaçant devant un cadran circulaire gradué.
Un comparateur est caractérisé par :
• Son étendue de mesure, généralement faible 3.5 ou 10 mm ;
• Sa résolution, couramment 0.01 ou 0.001 mm ;
• La forme du palpeur, sa touche est changeable en vue d'adapter la forme convenable
à la pièce envisagée ;
• L'effort de mesurage est de l'ordre de 1.5 N.

Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l'aiguille liée au pignon terminal

de la chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations, chaque
graduation est égale à : 1 mm/100, soit 0,01 mm.

2.3 Instruments de mesure à dimensions fixes

53
 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Les moyens de contrôle en cours de fabrication pour les angles sont limités. On trouve
les angles étalons pour les angles extérieurs (équerre, étalon 45°, 60°, 120°, 135°,…) et
seulement le calibre tampon pour les angles intérieurs.
Le contrôle se fait par simple pénétration du cône qui doit être enduit de poudre ou de teinte,
pour contrôler les défauts géométriques intérieurs car la teinte en contact avec les milieux
défectueux, ne sera pas abîmée.
Ces contrôles rapides demeurent cependant très utiles lorsque des tolérances utilisent le
principe du maximum de matière. Habituellement, un calibre à limites est conçu de façon
spécifique ; il ne convient donc que pour une dimension nominale et une étendue de
tolérance donnée. Une production variée nécessite alors d’avoir recours à et de stocker un
grand nombre de calibres, chacun étant spécifique. Les calibres à limites ne sont pas des
appareils mesureurs.

2.3.1 Pour alésages

Tampon lisse

Le tampon est un vérificateur constitué par un ou deux cylindres en acier trempé a surface
parfaitement lisse, montes sur les extrémités d’une poigner sur laquelle est marquée la cote
nominale suivie des symboles de tolérance.
Le contrôle d’une cote intérieure exige :
- un vérificateur entre pour affirmer que la cote n’est pas trop faible ; c’est le vérificateur
mini,
- un vérificateur n’entre pas pour affirmer que la cote n’est pas trop grande ; c’est le
vérificateur maxi.
Si les deux conditions sont remplies, la pièce est acceptable. La pièce a donc bien une cote
réelle comprise entre les cotes limites.

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

2.3.2 Pour arbres

2.3.2.1 Bague lisse

Bague lisse cylindrique de 3 mm ≤ D ≤ 150 mm, mesure sur 2 ou 3 diamètres - Par comparaison
mécanique

2.3.2.2 Calibres mâchoires

Chaque vérificateur est constitué par deux mâchoires gravés en son milieu la cote nominale
et les symboles de tolérance sont graves au milieu du poignet.
Pour l’emploi de ces vérificateurs, observer les mêmes règles que pour l’emploi des tampons
lisses.

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

2.3.3 Pour filetages

2.3.3.1 Tampon fileté

Tampon fileté cylindrique simple ou double, α= 55 ou 60°, de 3 mm ≤ D ≤ 100 mm, pas de 0,5
à 5 mm, mesure sur 1 diamètre.

2.3.3.2 Bague filetée

Bague filetée cylindrique, a= 55° ou 60°, de 4 mm ≤ D ≤ 125 mm, pas de 0,5 à 6 mm, mesure
sur 1 diamètre - Par comparaison mécanique.

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Chapitre III
LES POMPES ET MOTEURS HYDRAULIQUES

57
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

3. Opérations d’usinage manuel

3.1 Le Traçage

3.1.1 Définition

Le traçage est une opération qui définit la position des usinages par rapport au brut de la pièce
; il évite certains contrôles en ébauche.
3.1.2 Les outils de traçage

3.1.2.1 Le réglet
C’est une règle souple dont les graduations sont gravées sur une fine bande d’acier
inoxydable.

 Il en existe de différentes longueurs : 100, 150, 200, 250, 300, 500, 1000, 2000…
 Les graduations sont souvent doubles avec :
 Une graduation avec des intervalles tous les 1 millimètres
 Une graduation avec des intervalles tous les 0,5 millimètres

Figure 3.1 : Un réglet

58
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 3.2 : Graduation d’un réglet

3.1.2.2 Les équerres :

Elles sont de 2 types

 Equerre simple
 Equerre à chapeau
Elles existent en plusieurs dimensions ; On choisira la taille de l’équerre en fonction du tracé
à effectuer.

Equerre à chapeau
Equerre simple
Figure 3.3 : Une équerre

3.1.2.3 La pointe à tracer

C’est une pointe sèche qui permet d’effectuer un tracé en marquant le support.

Figure 3.4 : Une pointe à tracer

3.1.2.4 Le compas à pointes sèches

 Permet de tracer des cercles ou des arcs de cercle.

 Permet également de reporter des distances.
 Peut jouer le rôle de trusquin : tracer une droite parallèle à un bord de pièce.

59
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 3.5 : Compas à pointe sèche

Remarque : il est interdit de tracer sur une partie qui reste sur pièce avion RISQUE DE
CRIQUE

3.1.2.5 Le pointeau
Il sert à marquer le centre d’un cercle ou d’un arc de cercle. Il existe2 types de pointeau :

 Le pointeau simple à utiliser avec un marteau

 Le pointeau automatique

Figure 3.6 : Pointeau simple

Figure 3.6 : Pointeau automatique

60
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Remarque : Le pointeau risque de marquer ou de déformer les pièces en particulier les tôles
fines ; aucune trace de pointeau ne doit rester sur la pièce terminée.

3.1.2.6 Le rapporteur d’angle

Il sert à tracer une droite à un angle donné par rapport à une référence.

Rapporteur simple
Rapporteur à vernier
Figure 3.7 : Rapporteur
Le rapporteur d’angle à vernier est plus précis. Il permet d’effectuer une mesure au
1/10èmede degré.
3.1.2.7 Le marbre
C’est un outillage qui sert de surface de référence pour positionner une pièce en vue de son
traçage.

Figure 3.8 : Un marbre

3.1.2.8 Equerre de marbre et Vé

En complément du marbre, ils permettent de positionner les pièces à tracer.

61
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Figure 3.9 : Vé pour marbre

3.1.2.9 Le trusquin
 Il s’utilise de préférence sur un marbre.
 Il permet de tracer une cote définie par rapport au marbre qui est la surface de
référence.

Trusquin mécanique Trusquin digital Trusquin a cadran

Mode opératoire :
 Vérifier l’état de l’outil.
 Contrôler le zéro en positionnant la pointe 1 sur le marbre de référence.
 Faire l’étalonnage du zéro si nécessaire.
 Effectuer le réglage à la cote à l’aide des graduations puis serrer la vis sup 3.
 Affiner le réglage à la cote précise demandée en se servant de la molette 5.

62
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 Serrer la vis inf3.

 Effectuer le travail de traçage
1. Pointe à tracer
2. Embase support
3. Vis Inférieure et Supérieure
de verrouillage
4. Règle fixe
5. Molette de réglage fin

3.1.3 Les méthodes de traçage

3.1.3.1 Tracé des perpendiculaires

 Médiatrice d’un segment

 Abaissée d’un point A sur une droite

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 Chapitre III
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 Elevée d’un point A de la droite Δ

 Elevée à l’extrémité d’un segment

 Triangle 3-4-5 : Autre méthode d’élevé à l’extrémité d’un segment

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3.1.3.2 Construction des parallèles

 Construction d’une parallèle

 Construction d’une parallèle à Δ passant par A ; 1ère méthode

 Construction d’une parallèle à Δ passant par A ; 2ème méthode

3.1.3.3 Division d’un segment en parties égales

Soit à diviser le segment AB en n parties égales :

 Elever de B la perpendiculaire à AB
 De A pour centre, tracer un arc de cercle de rayon R=nx (x sera une longueur facilement
mesurable, par exemple : 5, 10 ou 20 mm) qui coupe cette perpendiculaire en C
 Diviser AC en n parties égales en reportant à partir de A les valeurs cumulées : x, 2x,
3x, …., nx à l’aide d’une règle graduée.
 Abaisser des points ainsi définis les perpendiculaires sur AB qui déterminent n
segments égaux

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Dans l’exemple de la figure ci-dessous : n=7, x=10mm. Cette construction est une
application du théorème de Thalès ; elle offre l’avantage de pouvoir tracer des parallèles
à l’aide d’un Té et d’une équerre

3.1.3.4 Tracé de polygones réguliers convexes inscrits dans un cercle

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3.1.3.5 Raccordement

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3.1.3.6 Tracé des ellipses

3.2 Le limage

La lime est un outil à enlèvement de copeaux destinée au travail à la main. Elle est
fabriquée en acier contenant du carbone.
Elle peut effectuer différents travaux d’ajustage :

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 Chapitre III
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1) Epaulement
2) Chanfrein
3) Congé
4) Angle rentrant
5) Dégagement
6) Arrondi

Une lime se caractérise par :

 La taille
 La longueur
 La forme
Pendant le limage il faut gérer :
 le mouvement de coupe Mc donné par la pression des mains sur la lime.
 le mouvement d’avance Ma donnée par la poussée des mains sur la lime.

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 Chapitre III
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 le brossage des limes pour dégager les copeaux coincés entre les dents à l’aide
d’une carde à lime.

 l’utilisation des mordaches pendant le serrage des surfaces déjà usinées.

 Les différents types de traits de l’image :

o Les traits croisés permettent, par un contrôle visuel, de déterminer la zone
de travail de la lime.
o Les traits en long sont destinés à améliorer la présentation, le poli d’une
surface et à retirer les amorces de criques.

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Les différents types de limes sont illustrés dans le tableau suivant :

Type Forme Opération associée

Lime plate

Lime demi-ronde

Lime ronde

Lime carrée

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Lime
triangulaire

Lime à dural

Carde à lime

3.3 Le sciage

Les opérations de sciage recouvrent : la coupe à la longueur, le détourage des pièces, les
petites opérations (fente, dégagement d'angle). Le sciage est généralement une opération
d'ébauche des pièces mécaniques. On distingue deux façons deux sciages
3.3.1 Scie à ruban

Le procédé de sciage avec une scie à ruban doit suivre les consignes suivantes :

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 Avant le travail :
 Assurez-vous que les dents du ruban soient dirigées dans le bon sens soit vers
la table.
 Vérifier la tension du ruban avant chaque usage.
 Ajuster le guide lame supérieur à la pièce à travailler.
 Porter les protections individuelles.
 Ne pas porter de vêtements flottants.
 Pendant le travail :
 Garder en permanence les protections individuelles.
 Faire attention à la position des mains par rapport à la trajectoire de coupe.
 Après le travail :
 Attendre que le ruban soit complètement arrêté avant d’enlever les pièces.
 Couper l’énergie électrique de la machine.
 Ranger le poste.
 Nettoyer et enlever les copeaux avec un outil adapté (pinceau…).
3.3.2 La scie à main

 La partie active de la scie est la denture de la lame.

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 Chapitre III
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 La lame est avoyée, la voie donne un passage supérieur à l'épaisseur de la lame, ce

qui évite le frottement et le coincement.
 Règles de sciage
o La quantité de copeaux formés par chaque dent doit pouvoir se loger dans le
creux d'une dent (si la denture est trop fine, la scie bourre).
o Lorsque les dents ne pénètrent plus dans le métal, les dents sont émoussées, il
faut changer la lame.
o Lorsque l'usure latérale supprime la voie ou que la scie a dévié, la scie coince.
o La vitesse d'action de la scie doit être assez réduite (environ 30 à 50 coups/min
pour l'acier A42). Plus l'acier est dur, plus la vitesse doit diminuer. Une denture
se définit par le nombre de dents au centimètre (ex : 6, 9, 11, 13 dents au
centimètre) et sa longueur (ex : 300, 275, 250 mm).
o Lorsque les pièces sont épaisses ou doivent être débitées en série, le sciage se
fait sur des machines à scier dites scies mécaniques. La conduite de ces
machines est généralement très facile.

3.4 Le perçage

3.4.1 Définition
C'est l'action de percer un trou à l'aide d'un outil de coupe en bout, que l'on nomme «
foret ». L'opération s'effectue par rotation et le mouvement est engendré par une machine-
outil appelée « perceuse ».
3.4.2 L'outil :
Le foret hélicoïdal à 2 lèvres dit foret Américain est l'outil type actuel de perçage par
enlèvement de copeaux, et il agit par ses deux arêtes latérales, qui permettent de couper deux
copeaux symétriques avec une bonne stabilité axiale.

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On trouve dans le commerce les forets suivants :

 Série normale,
 Série courte : robuste,
 Série longue : pour trou profond.

 (a) La pointe : C'est la partie active réalisée par affûtages.

 (b) Le corps : Il fait l'objet de cylindre de guidage et supporte les contraintes dues à la
coupe et comporte la partie hélicoïdale

 (c) La queue : Est cylindrique jusqu'au foret de diamètre 14 ; ou conique (cône morse)
à partir du diamètre 14.

3.4.3 Les différentes perceuses

3.4.3.1 Les perceuses portatives

La perceuse portative est sans doute l'outil le plus répandu qui soit. Le choix d'une perceuse
appropriée tiendra compte de la fréquence d'utilisation prévue et de la nature des travaux à
exécuter.
Types de perceuses portatives :
1. Perceuse à air comprimé (droite, coudée, angulaire) :
• Le diamètre des forets varie de 0,5 à 13 mm.
• Un mandrin autobloquant équipe les modèles les plus performants.

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2. Perceuse électrique (modèle courant) :

• Le diamètre des forets varie de 0,5 à 13 mm.
• Un mandrin autobloquant et un variateur électronique équipent les modèles les plus
performants.

3. Perceuse électrique (à manchon)

• Le diamètre des forets varie de 0,5 à 13 mm avec mandrin.
• Montage en cône morse N° 3, perçage jusqu’à 25 mm.
• Couple de perçage important.

4. Perceuse électrique sans fils :

• Le diamètre des forets varie de 0,5 à 10 mm.
• Un mandrin autobloquant et un variateur électronique équipent les modèles les plus
performants.

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 Chapitre III
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• Peuvent s’utiliser comme visseuses

5. Centre de perçage à base magnétique :

• Utilisable uniquement sur acier ferritique.
• Le diamètre des forets varie de 0,5 à 13 mm avec mandrin.

3.4.3.2 La perceuse fixe :

Caractéristiques d'une perceuse :

 La capacité
 La hauteur disponible entre la table (plateau) et le foret
 La gamme des vitesses
 La puissance du moteur.

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3.4.4 Paramètres de coupe en perçage

3.4.4.1 La vitesse de coupe

La vitesse de coupe est la distance parcourue en 1 minute par un point situé sur la
circonférence extérieure du foret.

La vitesse de coupe s'exprime en mètres par minute (m/mn).

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 Chapitre III
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Matière à usiner Outils en acier rapide Nota :

Acier doux 26 à 40 Pour l'usinage avec outils en acier

Acier ½ dur 22 à 30 fondu réduire les vitesses de coupe

Acier dur 10 à 22 ci-contre à 40 %.

3.4.4.2 La vitesse de rotation

Elle est définie par le nombre de tours effectués par le foret en 1 minute pour une vitesse de
coupe donnée.

N = V/  D ou formule simplifiée N = 300V/D

Elle s'exprime en tours par minute (tr/mn).

 V = vitesse de coupe.
 N = vitesse de rotation.
  = 3,14 ou 22/7.

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 Chapitre III
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Application : soit à percer un trou  10 à une vitesse de coupe de 15 m/mn.

Calculer la vitesse de rotation à utiliser.

 V = 15 m/mn
 D = 10 mn
  = 3,14.

N = V/ D = 15 000/3,14 x 10 = 477 tr/mn.

N = 300 x V/D 300 x 15 /10 = 450 tr/mn.

3.5 Le taraudage à la main

3.5.1 Définition :
Le taraudage est l'exécution des filets à l'intérieur des trous cylindriques à l'aide d'un outil
appelé taraud.

3.5.2 Description :
Le taraud comporte 3 parties :

3.5.3 Jeu de tarauds :

Un jeu de tarauds comprend trois tarauds :

 taraud ébaucheur (a)

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 Chapitre III
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 taraud intermédiaire (b)

 taraud finisseur (c).

3.5.4 Taraudage des trous borgnes :

Trou borgne : c'est un trou à une profondeur limitée.

Après avoir percé au diamètre voulu sur une profondeur y, chanfreiner le trou et effectuer le
taraudage :

 Engager le taraud dans le trou ;

 Mesurer la cote "L ;
 Tarauder jusqu'à la cote "X" ; X = (L - e) ; e = profondeur du taraudage.
Remarque :
En cours de travail, si le coincement se produit, dégager l'outil par une rotation en sens
inverse, puis reprendre le travail avec précaution dans le sens normal. Tout effort anormal
tendant à vaincre le coincement entraîne la rupture du taraud.

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 Chapitre III
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3.5.5 Calcul du diamètre de perçage

C'est une opération permettant de chercher le  de perçage à partir du  de taraudage.

En pratique, on adopte comme formule :

p = n - p p = diamètre de perçage de l'avant trou.

n = diamètre nominal du taraud.

p = pas du filetage choisi.

Exercice d'application :

Calculer le  de perçage pour un taraudage M 8 dont le pas est égal à 1.25 mm.

Calculons le  du perçage.

d - D = P.

d = 8 - 1.25 = 6.75 mm.

3.6 Le filetage à la main

3.6.1 Définition :
Le filetage à la main consiste à exécuter des filets sur une tige cylindrique à l'aide d'un outil
appelé filière.

3.6.2 Filières :
Les filières sont en principe des écrous en acier au carbone trempé qu'on visse sur la tige
à fileter ; leurs filets sont interrompus par quatre gorges qui créent des arêtes tranchantes, en
outre une légère conicité intérieure donne de l'entrée et permet un taillage progressif du filet.

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 Chapitre III
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3.6.3 différents types de filières :

Il existe de nombreux modèles de filières pour des usages semblables. On peut les classer en
deux types.

Filière à lunette ronde Filière hexagonale.

3.6.3.1 Filière à dimension fixe :

En une seule pièce pour l'exécution des petits diamètres (une seule passe) et le retouche des
filets détériorés.

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 Chapitre III
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3.6.3.2 Filière à dimension variable :

Filière à lunette ronde fondue : Filière type "LC" :

V = Vis conique pour réglage en diamètre. e = vis pointeau (de réglage)
t = Trou destiné à recevoir l'extrémité de la f = rainure
vis pointeau de retenue. c = pièce de serrage (chapeau)
d = axes
a = broches
Cette filière est constituée par trois
coussinets b, en acier rapide ou en acier
spécial, articulé sur deux axes d.

3.6.4 Conditions d'utilisation :

 Effectuer avec soin l'amorçage des premiers filets ;
 Opérer de préférence sur des tiges de diamètre inférieur de 1/20 du diamètre nominal ;
 Pratiquer une entrée conique à l'extrémité de la tige ;
 Ne pas ébaucher les gros diamètres avec une filière à lunette ;
 Dévisser tous les ½ tours les filières à lunette ou à coussinets pour éviter l'arrachement
des filets par le copeau ;
 Ne jamais tourner la filière à peigne en sens opposé au mouvement de coupe ;
 Une lubrification est nécessaire.

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Chapitre IV
APPLICATIONS INDUSTRIELS DES CIRCUITS HYDRAULIQUES

87
 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

4. Assemblage boulonné

4.1 Introduction :

L'assemblage par éléments filetés est celui le plus utilise. il appartient aux assemblages
démontables. L'élément, assurant l'assemblage, peut être soit une vis, soit boulon, soit encore
un goujon. Afin d'éviter des confusions entre ces éléments, on reproduit les définitions
suivantes :
 Vis : pièce constituée d'une tige filetée, avec au sans tête, mais comportant un
dispositif d'immobilisation au d’entrainement.
 Ecrou : pièce taraudée comportant un dispositif d’entrainement et destinée à être
vissée soit à l'extrémité d'une vis, soit à l'extrémité libre d'un goujon.
 Boulon : ensemble constitué d'une vis à tête et d'un écrou, et destine
normalement à assurer un serrage entre la face d'appui de tête et celle de l'écrou.
 Goujon : tige comportant un filetage a ses deux extrémités, et destines à assurer
un serrage entre la face d'une pièce dans laquelle l'une des éternités vient
s'implanter à demeure par vissage et la face d'appui d'un écrou vissé sur l'autre
extrémité.

Fig. 4.1 : Types d'assemblages par éléments filetés.

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 Chapitre IV
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4.2 Démarche de choix d’un élément d’assemblage

Un élément d'assemblage est choisi en fonction d'un certain nombre de critères successifs. Les
différents choix combinés permettront de désigner le ou les éléments les mieux adaptés.

1. Pièces à assembler
 Caractéristiques mécaniques et dimensionnelles.
 Matière des constituants à assembler.
 Revêtements des constituants à assembler.
 Nombre de vis d’assemblage (ou boulons).
 Conditions de conservation/stockage avant mise en service.
 Conditions de fonctionnement (modifications de contraintes en fonctionnement, vitesse,
accélération, à-coups…)
 Etc.
2. Sollicitations mécaniques que devront subir les vis d’assemblage
 La traction : c’est une contrainte principale qui peut entraîner la rupture.
 Le cisaillement : effort qui tend à couper la pièce par des efforts opposés et perpendiculaires
à sa surface.
 Le flambage : déformation brusque d’une pièce longue soumise à un effort de compression axiale
(sollicitation peu fréquente en visserie-boulonnerie)
 La compression : dans un assemblage les pièces assemblées sont soumises à la compression, mais
également une partie de la tête de la vis et de la zone de l’écrou en appui.
 La flexion : existe rarement dans les éléments de fixation, sauf lorsque les surfaces d’appuis
des pièces à assembler ne sont pas parallèles entre elles.
 La torsion due à la partie filetée de la vis : lors du serrage, une partie des forces nécessaires
au vissage occasionne une torsion dans la vis du fait des frottements internes.
 La fatigue : les propriétés d’un matériau peuvent être modifiées consécutive- ment aux
variations périodiques de contraintes entraînant la rupture brutale sans déformation
préalable.
3. Contraintes législatives, réglementaires ou diverses
 Conditions de calcul. Exemple : EUROCODE 3 pour les structures de bâtiment.

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 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 Conditions sectorielles. Exemple : règlements ROHS pour les revêtements dans les secteurs de
l’automobile ou du matériel électrique.
 Conditions diverses. Exemple : exigence d’aspect pour un produit visible.
4. Mode d’entraînement de la vis et mode de montage (manuel ou automatique)
 Conditionne la forme de la tête de la vis et de l’empreinte.
 Conditionne éventuellement un niveau de PPM dimensionnel ou de présence d'intrus.
5. Nombre de montages et de démontages dans un cycle de vie
 Conditionne le mode de freinage de la vis ou de l’écrou.
6. Couple de serrage
 Conditionne également la forme de la tête de la vis et de l’empreinte.
 Conditionne la classe de la vis et le mode de freinage, ou la classe de l’écrou.
7. Milieu ambiant
 Humidité, air salin, oxydant, température, pollution…
 Conditionne le revêtement de surface ou la nature des matériaux : laiton, inox, plastiques…
8. Conditions économiques (cout complet monté)
 Rationalisation de référence ou non.
 Taille de lot minimum par rapport au besoin.
 Coût de montage

4.3 Représentation normalisée

Règle 1 : La limite de la matière est représentée en trait fort et le creux des dents en trait fin

90
 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Règle 2 : la représentation de la pièce male l’emporte sur celle de la pièce femelle

4.4 Les vis

4.4.1 Type de vis

 Désignation normalisée d’une vis

 Assemblage par vis avec tête débordante

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 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 Tête de vis noyée dans un lamage pour ISO / DIN en TH

 Tête de vis à métaux noyée dans une fraisure

92
 Chapitre IV
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 Tête de vis à tôle 7982 noyée dans une fraisure

4.4.2 Implantation d’une vis

 Détermination de la profondeur de taraudage p et de perçage

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 Chapitre IV
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 Détermination de la longueur d’une vis, d’un boulon et d’un goujon

4.5 Les écrous

 Désignation d’un écrou

 Ecrous hexagonaux

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 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 Utilisation de deux écrous

L’utilisation de deux écrous permet d’évite le desserrage de l’ensemble

 Ecrous auto freinés

 Ecrous à sertir pour tôle

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 Chapitre IV
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4.6 Les boulons

 Présentation

Un boulon est constitué :

 d’une vis portant le filetage,

 d’une ou deux rondelles assurant l’appui d’un écrou permettant le serrage

Un boulon assure une liaison fixe démontable entre les pièces A et B. Les boulons sont définis à partir de
la forme de la tête de vis.

 Boulon à tête hexagonale

C’est le boulon le plus utilisé en construction mécanique. L’arrêt en rotation (d’axe Z) de la tête H
est facilement et économiquement réalisé :

 par une clé si accessibilité,

 par un obstacle comme la face F,
 par une plaquette arrêtoir.

96
 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 Boulon à tête carré

Boulon souvent utilisé dans les blocages de pièces sur les machines-outils.

 Boulon à tête cylindrique

L’arrêt en rotation (d’axe Z) est obtenu soit :

 par un ergot cylindrique rapporté avec e=2*pas

 par un ergot brut symbole CE avec b1=d/2

 Boulon à tête fraisée

L’arrêt en rotation (Rz) est également obtenu :

 par un ergot cylindrique rapporté F90/ET

 par un ergot brut F90/E avec b3=d/2

97
 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Remarque : ceci s’applique également aux boulons à tête fraisée bombée

4.7 Les goujons

Un goujon est une tige cylindrique fileté aux deux extrémités. Il est visé à fond de filetage
dans une des pièces à assembler à l’aide d’une goujonneuse.

 Représentation d’un goujon

Implantation bm en fonction de la matière

Acier : bm = 1,5 d

Fonte, cuivre et alliages : bm = 2 d

Aluminium et alliages : bm = 2,5 d

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 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Remarque : selon que les parties filetées soient réalisées par roulage ou par taillage, la zone
de raccordement entre partie lisse et partie filetée, ainsi que les zones terminales peuvent
avoir une géométrie différente. Il est conseillé de reporter à la norme de référence

 Implantation d’un goujon

4.8 Choix d’un assemblage boulonné

 Type de charge

On obtient ainsi une meilleure répartition des charges.

La qualité du rendement de la vis se trouve fondamentalement accrue qu’il s’agisse d’une

charge statique ou dynamique.

99
 Chapitre IV
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

 Couples de freinage selon ISO 2320 (Nm). Pas fin ou normal pour une vis de classe
8.8

La technique de la spire déformée assure un freinage important qui s’oppose à tout risque de
dévissage intempestif de la vis (chocs thermiques ou vibratoires). Un ajout supplémentaire
pour assurer l’anti-dévissage comme les rondelles, les goupilles, les fils-freins n’est plus
nécessaire. Ainsi, cela réduit les coûts et facilite le montage

 Aide au choix d’un assemblage boulonné

1. Autres matières ou traitements de surface sur demande.

2. Pour les applications en alliages de magnésium en milieu extérieur, des précautions
supplémentaires seront prises
3. Avec des vis inox au CrNi, un revêtement ou un lubrifiant approprié et conseillé
4. Sur demande

100
 Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Bibliographie

 Divers Recherches sur sites internet

 Guide du dessinateur industriel Relié – Grands caractères, 25 juin 2003 d’André
Chevalier
 Guide de poche Techniques du Serrage, Atlas Copco
 Le guide technique du serrage, SKF 2001
 Guide de conception des assemblages pour les charpentes en bois, Cecobois,
septembre 2015
 Choix d’un assemblage boulonné, Technique avancée, MAURIN FIXATION,
 Assemblages par éléments filetés : Eléments de technologie et dimensionnement,
Dr. HAMZA-CHERIF Sidi Mohammed Université Aboubekr Belkaid-Tlemcen, Faculté de
Technologie, Département de Génie-Mécanique, 2016-2017

101
 Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Chapitre VI
TRAVAUX DIRIGES / AUTOEVALUATION

102
 Chapitre V
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

5. Travaux dirigés

5.1 TD chapitre 1 : Cotation et références géométriques

5.1.1 Spécifications dimensionnelles

Expliquer les spécifications suivantes :

 35 H7
 65 p6
 40 H7m6
 70 H8k6
5.1.2 Spécifications géométriques

Soit les spécifications géométriques suivantes :

1. Interpréter les deux spécifications en précisant la nature et les tolérances

5.1.3 Etat de surface

103
 Chapitre V
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

Soit le dessin de définition du vilebrequin d’un moteur à 2 temps.

Travail demandé :

Identifier et expliquer les états de surface

5.2 TD chapitre 2 : métrologie

1.1.1 Métrologie mécanique

1. Donner les valeurs des mesures affichées sur le calibre à coulisse en précision l’unité ?

104
 Chapitre V
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-16

2. Le nombre des grandeurs fondamentales du système international d’unité « SI » est

sept (07), Citer trois exemples avec leurs symboles d’unité ?
3. Citer les différents types de tolérances d’orientation et donner leurs symboles ?
4. Quelles sont les différentes sources des erreurs systématiques ?

105