SYSTÈMES D’AIR

COMPRIMÉ

SYSTÈMES DE
PRODUCTION DE
FROID
Une information, un conseil, un avis ?
SYSTÈMES DE
POMPAGE
www.ademe.fr
SYSTÈMES DE
VENTILATION
www.motor-challenge.fr
SYSTÈMES
D’ENTRAÎNEMENT
PAR MOTEURS
ÉLECTRIQUES

RÉSEAU DE
DISTRIBUTION
ÉLECTRIQUE
INDUSTRIELLE

Programme Motor Challenge

Votre contact :
Guide technique
Imprimé avec des encres végétales sur du papier recyclé - Création :

Les solutions pour optimiser

vos systèmes motorisés
7000 ex - Nov. 2006

Avec le soutien de

MOTOR CHALLENGE
Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Energie LE PROGRAMME EUROPÉEN MOTOR CHALLENGE LABEL MOTOR CHALLENGE
2, square La Fayette - BP 90406 - 49004 Angers cedex 01 Une initiative soutenue par la Commission européenne Economies d'énergie pour systèmes motorisés
www.ademe.fr

LE PROGRAMME EUROPEEN MOTOR CHALLENGE : une initiative soutenue par la Commission européenne
 Ce programme, orienté spécifiquement vers exemples en France et en Europe montrent
l'utilisation performante de l'électricité dans qu’en moyenne, 30 % de l'électricité
l'industrie, concerne tous les systèmes consommée -notamment par les systèmes
à moteurs électriques, pour lesquels il a été de pompage, de compression d’air ou
démontré qu'il existe un potentiel significatif frigorifique et de ventilation - peut être
d'économies d'énergie. De nombreux économisée.

Répartition de la consommation
d’électricité dans l’industrie Electrolyse 9%
en France Eclairage 4%
Autres usages 17 %

Moteurs électriques 70 %
JRC Ispra

A ce jour, 23 pays européens participent démarche d’économie d’énergie sur ses

au programme Motor Challenge avec la systèmes motorisés peut intégrer le réseau des

Pourquoi présence d'un Point de Contact National dans

chacun d'eux : l'ADEME en France. Toute
entreprise souhaitant s’engager dans une
partenaires Motor Challenge. Un label « Motor
Challenge », décerné par la Commission
européenne, récompensera cet engagement.

ce guide ?
Répartition des consommations Compression 30 %
es systèmes à moteurs électriques représentent les 2/3 de

L
des systèmes motorisés
la consommation d'électricité de l'industrie, en France
comme en Europe : soient 90 TWh annuels sur les 120 TWh
Pompage 20 %
consommés annuellement en France. Ventilation 13 %
Le programme européen Motor Challenge a été lancé pour
Autres systèmes 37 %
soutenir l'amélioration de l'efficacité énergétique dans le secteur
de l'industrie sur les systèmes à moteurs électriques.
Les systèmes concernés par ce programme sont :
• Les systèmes d’air comprimé
• Les systèmes de production de froid Pour inciter les entreprises volontaires à soutien à la réalisation de diagnostics et
• Les systèmes de pompage s’engager dans ce programme, l’ADEME les études de faisabilité.
• Les systèmes de ventilation accompagne dans leur démarche. L’ADEME, relais de la Commission européenne
• Les systèmes d’entraînement par moteurs électriques Elle peut soutenir la réalisation d'un pour la France, accompagne les entreprises
• Le réseau de distribution électrique industrielle état des lieux et la mise en place d'un vers l’obtention du label Motor Challenge dont
Un Label, décerné par la Commission européenne, est attribué aux plan d'actions d'économies d'énergie : elle développe la promotion.
entreprises qui s’engagent dans une démarche volontaire
d’économies d’énergie après rédaction d’un plan d’actions annuel.

Sommaire
Ce guide technique présente les 6 systèmes du programme Motor Pourquoi ce guide ? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p. 2&3
Challenge, fréquemment rencontrés en milieu industriel. Pour chaque
système, les enjeux énergétiques sont exposés, ainsi que les
Le système d’air comprimé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p. 4 & 5
principales pistes d’amélioration énergétique à envisager autour d’un Le système de production de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p. 6 & 7
schéma représentatif d’une installation industrielle. Enfin, sont Les systèmes de pompage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p. 8&9
listées, pour chacune des pistes, les actions concrètes permettant des
gains énergétiques importants, à court ou moyen terme. Elles Les systèmes de ventilation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p. 10 & 11
s’organisent autour des 5 items suivants : la production, le réseau, Les systèmes d’entraînement par moteurs électriques . . . . . . . . . . . . p. 12 & 13
l’utilisation, le contrôle et la maintenance. Ces actions ne sont pas
limitatives et les gains possibles seront fonction des installations déjà Le réseau de distribution électrique industrielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . p. 14 & 15
existantes et des améliorations apportées.
 L
’air comprimé occupe une place très importante dans l’industrie en France.
Il représente environ 11 % de la consommation électrique, soit quelques 12 TWh
consommé par an(1). Une étude, menée sur 5 ans avec 6 000 heures d’exploitation
d’un système d’air comprimé, attribue 75 % des coûts au poste "Energie"…
Le rendement d’un système d’air comprimé est de seulement 10 % dans les cas
les plus courants. L’air comprimé est un vecteur énergétique à contrôler car il est cher

Roland Bourguet/ADEME
(0,6 à 3 centimes d’Euros le Nm3) et possède un potentiel d’amélioration important
6 TWh
autour de 25 % de gain énergétique envisageable en moyenne.
5 TWh

Les systèmes d’air comprimé 4 TWh

3 TWh
Répartition des coûts
de l'air comprimé
Pistes de réflexion

2 TWh
PRODUCTION RESEAU UTILISATION 1 TWh
CONTROLE MAINTENANCE Investissement 13 %
Diminution des pertes de charge 0
Adoption d’un système sur le réseau (Un réseau performant
Limitation des gaspillages
Contrôle de la production
Maintenance régulière
Maintenance
de compression plus performant autorise une perte de charge maximum de 0,5 avec ajustement aux besoins
bar de bout en bout)
90
19 12 %
97
19
Optimisation de la capacité 99
19
Optimisation des conditions
des réservoirs d’air et de Prise de mesures régulières Réduction des fuites
de production
leur emplacement sur le réseau

Diminution de la consommation Energie 75 %

d’énergie liée à la qualité de l’air
20 %
(filtrage-séchage)

Ajustement de la pression d’air 15 %

au besoin minimum
10 %

5%
● Diviser le réseau en zones avec des
contrôles de pression ou
● Augmenter le diamètre des tuyaux ● Placer des capacités de stockages 0
des vannes d’isolement appropriées.
● Diminuer la longueur du réseau proche des machines à forte p es Fermer les zones du réseau
variation de la demande en air pom nt non utilisées
u Ne pas alimenter les machines
● Boucler le réseau 12 % d es me
oix n ne ion
Ch sio lat ce
● Limiter les coudes, les changements en tal an
Ins inten on
Dim pti en air comprimé lorsqu’elles ne
de direction ou de section ma on
ce le
mb e
et e c
se tèm fonctionnent pas (coupure du réseau
■ Réparer les fuites régulièrement 20 % sd 'en sys
nc
i p e
ed d
l
e u par une simple électrovanne)
15 à 50 % de la production d’air passe Pri nd
m ma ■ Couper le réseau des machines
dans les fuites Co hors utilisation (par électrovanne
automatique par exemple)

Réservoir
tampon
◆ Mettre en place un système
avec plusieurs pressions (systèmes
u Préférer pour le nettoyage
ou réseaux muti-pressions), séparés
ou liés (avec utilisation Haute pression 40%
de surpresseurs locaux) l’utilisation d’aspirateurs moins
consommateur en énergie que
Passer de 7 bar à 6 bar permet les soufflettes
un gain de 8 % d’énergie en moyenne

◆ Installer un récupérateur ■ Remplacer les matériels générateurs

de chaleur : valorisation dans 60 % de fuites (flexibles par exemple)
le procédé ou chauffage des locaux
Alimentation
électrique +
contrôle commande Filtre
Machine
✚ Installer par exemple une ✚ Installer du matériel de contrôle :
régulation de la production débitmètre et compteurs d’air,
d’air comprimé par compteur électrique, manomètres...
compresseur à vitesse variable Cuve Cuve
ou une régulation contrôlant Sécheur
le fonctionnement de ● Bien dimensionner les capacités
l’ensemble des compresseurs de stockage pour permettre
en fonction du besoin Aspiration le fonctionnement à un rendement
d’air Compresseurs
15 % de gain moyen avec plus optimal des compresseurs
une régulation (de 5 à 35 %) Centrale et éviter des démarrages-arrêts
Condensats d’acquisition intempestifs
✚ Effectuer des relevés réguliers avec
◆ Abaisser la température 2% un suivi (indicateurs par exemple)
d’entrée de l’air 5%
7%
1 % de gain de consommation
tous les 3 degrés
◆ Remplacer les compresseurs par ● Utiliser des purgeurs de condensats ◆ Sécher et filtrer l’air au juste besoin
de nouvelle(s) et meilleure(s) machine(s), « sans perte d’air » Trop sécher ou filtrer trop fin surconsomme inutilement
ayant une consommation d’énergie spécifique Un réseau performant autorise une perte
4 plus faible (plus d’étage de compression de charge maximum de 0,5 bar de bout en bout 5
par exemple), mieux adaptée(s) aux besoins ■ Optimiser et vérifier les régulateurs de pression,
du système les filtres, les lubrificateurs, les sécheurs et
les purgeurs de condensats
% Potentiel de gain (les pourcentages annoncés sont donnés individuellement pour chacun des postes, ils ne sont pas cumulables tels quels) (1) : Source : étude européenne « Compressed Air Systems in the European Union» - Année 2000)
 L
e froid industriel représente 4 % de la consommation d'électricité
dans l'industrie française et près de 7 % de la consommation nationale
d’électricité. C’est une consommation en évolution croissante dans
l'industrie car elle est passée de 3 TWh en 1990 à 4,7 TWh en 1999.
Le secteur des industries agro-alimentaires consomme à lui seul 57 %
de l'électricité consacrée au froid industriel. Le gisement d'économies d'énergie
Pôle Cristal 2005

dans le domaine du froid industriel est supérieur à 0,9 TWh (soit 200 ktep)
c’est à dire près de 20 % de gain possible en moyenne.
Les systèmes de production de froid Consommation d'énergie pour la
production de froid dans
l'industrie en France
Pistes de réflexion

PRODUCTION RESEAU UTILISATION CONTROLE MAINTENANCE 6 TWh

5 TWh
Diminution des entrées Contrôle de la production de
Utilisation d’un compresseur Calorifugeage du réseau Optimisation de la maintenance
de chaleur dans la zone froid au niveau du compresseur 4 TWh
frigorifique plus performant de distribution du froid des circuits
d’utilisation du froid en fonction du besoin 3 TWh

Optimisation du rendement 2 TWh

Utilisation de
énergétique de l’installation
condenseurs/évaporateurs 1 TWh
en fonction des conditions
plus performants
extérieures et des besoins 0

Récupération et utilisation 90
Optimisation du stockage 19
de la chaleur dissipée par 97
du froid 19
les compresseurs 99
19

Contrôle de la régulation
des différents débits

Optimisation du fonctionnement 20 %
des batteries froides
15 %

10 %

5%
◆ Utiliser un compresseur plus performant ✚ Moduler en fonction de la période ✚ Contrôler les débits d’air dans les
(multi-étagés par exemple) 2à5% de l’année, des périodes de production, condenseurs (par variation électronique
0
◆ Remplacer un compresseur surdimensionné des types de productions... de vitesse surs les ventilateurs par exemple)
pe
par un compresseur plus performant avec ✚ Mettre à l’arrêt les compresseurs inutiles Gain jusqu’àsp
o30
m % en consommation
nt propre
de me
une puissance plus adaptée au vrai besoin ✚ Mettre en place un système de Haute et 6 %hoen
ix consommation
ion
ne totale ion
t e
associé, éventuellement avec un système Régulation Condenseur à air C
en
s la c
tal an
Pression et/ou Basse Pression flottante Dim Ins inten ep
tio
n
de stockage (voir « contrôle ») 10 à 25 % de gain moyen et m a
co nc le
mb e
e se èm
✚ Utiliser des compresseurs frigorifiques 4 à 6 % e sd l ' en syst
ip de du
nc
à vitesse variable afin de réguler Pri an
de
la production de froid en fonction ◆ Installer des condenseurs évaporatifs plus C o mm

de la demande performants que les condenseurs secs

◆ Installer un récupérateur de chaleur
sur condenseur pour valorisation au niveau
d’un procédé ou du chauffage des locaux
Détendeur ✚ Mettre en place une stratégie
◆ Installer un récupérateur de Compresseur frigorifique de sous-refroidissement optimisée
chaleur : valorisation pour le 60 % ■ Purger l’air entré dans le circuit et dans
procédé ou pour le chauffage les condenseurs
des locaux Evaporateur
■ Nettoyer les condenseurs et mettre
Echangeur en place une vérification régulière

■ Contrôler et réparer les fuites Stockage

u Mettre en place des systèmes
sur le circuit du liquide frigorigène
2%
■ Recharger en liquide frigorigène si Eclairage it d’éclairage performants
nécessaire Pompe P rodu

■ Contrôler l’état du calorifugeage du

circuit froid et réparer si nécessaire
5 à 10 % de gain moyen par ✚ Utiliser le free-cooling
une meilleure isolation (refroidissement naturel)
Circuit frigoporteur

✚ Ajuster la température
T C° de réfrigération (pas plus bas
✚ Réguler le débit du fluide ✚ Installer un stockage tampon
frigoporteur (par variation de froid si besoin que nécessaire)
u Diminuer le temps de présence
électronique de vitesse sur la pompe Chambre froide
du circuit par exemple)
✚ Réguler le débit d’air des batteries humaine dans la zone
Gain jusqu’à 30 % en consommation
u Mettre en place des rideaux
de refroidissement (par variation Un être humain génère une puissance
propre et 6 % en consommation totale électronique de vitesse par
5% calorifique de 80 W au repos
exemple) de fermeture de zones automatiques
6
✚ Adopter une stratégie de dégivrage u Mettre en place des sas tampons et diminuer 7
adéquat et performante les ouvertures/fermetures de la zone

% Potentiel de gain (les pourcentages annoncés sont donnés individuellement pour chacun des postes, ils ne sont pas cumulables tels quels)
 97
19
99
19

L
es systèmes de pompage représentent environ 20 % de la consommation électrique
de l’industrie en France et 25 % de la consommation d’électricité dans le monde.
Des études ont montré que des économies d’énergie importantes pouvaient être
20 % atteintes par l’utilisation de matériels plus performants et de systèmes de contrôle
adéquats permettant d’économiser jusqu’à 40 % de l’énergie et ce, pour une durée de vie
15 %
moyenne de 15 à 20 ans. Les deux grandes familles de pompe sont les pompes
10 %
centrifuges et les pompes volumétriques. Les pompes centrifuges, avec 73 % du marché,
représentent un grand potentiel d’économies d’énergie car on estime que 75 % des
KSB

5%

systèmes de pompage sont surdimensionnés, la plupart de plus de 20 %.

Les systèmes de pompage 0

pom
p es
nt
Coût global typique d’une pompe
es me
xd ne
oi
sio
n ion
Ch lat ce
en tal an on
Pistes de réflexion

Dim Ins inten pti

PRODUCTION RESEAU UTILISATION ma
CONTROLE on
ce le MAINTENANCE
et c mb e
Utilisation de pompes plus Optimisation p e
e
s d de la régulation
l
se tèm
'en sys du
Coût initial 5 %
i de du
Diminution des pertes de charge nc Diminution des fuites
performantes pour l’usage Diminution de matière pompée pompage Pri pour éviter de le gaspillage
considéré
sur le réseau
(adéquation Cau
m an
om besoin)
sur le réseau Maintenance
10 %
Utilisation d’un moteur et Maintenance régulière
Installation de matériels de
d’un système d’entraînement des pompes et du système
mesure, de comptage et relevage
plus performant pour l’usage d’entraînement afin de conserver
réguliers des données
considéré un rendement maximal

Energie consommée 85 %

■ Fermer les parties du circuit non utilisées

■ Réparer les fuites

■ Effectuer des purges d’air régulières

Manomètre
● Installer du matériel de mesure
pour contrôler la perte de charge

Réservoir pressurisé
■ Restaurer périodiquement les tolérances ◆ Utiliser une petite pompe de surpression
internes des pompes pour des besoins spécifiques
Petite pompe
■ Appliquer un film interne de réduction de de surpression
frottements dans la pompe
3 à 5 % de gains moyens
✚ Utiliser plusieurs pompes en parallèle,
mises en route en fonction du besoin ● Augmenter la section des tuyaux et éviter
◆ Remplacer ou modifier les pompes les coudes et changements de direction
surdimensionnées 4% intempestifs
◆ Usiner ou changer le diamètre ● Diminuer la longueur du réseau
des roues des pompes centrifuges 4% Procédé
◆ Utiliser des pompes de meilleur
rendement 3%

✚ Utiliser des variateurs électroniques

✚ Installer des compteurs volumétriques de vitesse pour les moteurs électriques
ou électriques, des débitmètres... des pompes (afin de réguler le débit)
Débit plutôt que par des vannes
✚ Effectuer des relevés réguliers
avec un suivi (par l’utilisation Pompe Puissance électrique absorbée
d’indicateurs par exemple) Contrôle + VEV 12
Vanne de contrôle
10
8
6
0 10 20 30 40 50
4 Gain d'énergie
2 Variateur électronique
de vitesse
0
45 60 75 90 105 120 135 150
Energie Débit
Plus de 30 % d'économie d'énergie en moyenne
✚ Mettre à l’arrêt les pompes inutiles
u
Stockage
◆ Remplacer les moteurs de pompes Puissance électrique absorbée
12 Ne pas pomper pour rien !
surdimensionnés par des moteurs 10
Vanne de réglage
mieux dimensionnés et à haut 8
8 rendement : label « EFF 1 » 6 9
Rendement supérieur de 2 à 5 % 4 Gain d'énergie
2 Variateur électronique
de vitesse
0
% Potentiel de gain (les pourcentages annoncés sont donnés individuellement pour chacun des postes, ils ne sont pas cumulables tels quels) 45 60 75 90 105 120 135 150
Débit
 L
a ventilation est un outil indispensable à la bonne marche d’une installation industrielle.
Elle permet d’assurer la qualité de la production et de protéger les personnels dans
les locaux des émissions de polluants ou de chaleur.
La consommation d’énergie d’une installation représente en moyenne 10 % des consommations
électriques de l’entreprise industrielle française. La consommation indirecte d’énergie
à considérer est encore plus grande lorsque l’air possède un contenu énergétique important

FläktWoods
du fait de son conditionnement : chauffage, refroidissement...
Sur la plupart des installations auditées, des gains énergétiques pouvant atteindre 30 % de
D.R.

la consommation sont constatés avec des temps de retour souvent inférieurs à 2 ans.
Les systèmes de ventilation Bilan des pertes d'énergie
dans un système de ventilation
Pistes de réflexion

Entrée d’énergie
PRODUCTION RESEAU UTILISATION CONTROLE MAINTENANCE 6% 100 %
15 %

Diminution des pertes de charge Optimisation de la stratégie Ventilateur

Utilisation de ventilateurs Optimisation du contrôle et de
sur le réseau et des problèmes de ventilation et donc Diminution des fuites sur
plus performants pour l’usage la régulation de la ventilation 14 %
d’équilibrage du réseau des systèmes de ventilation le réseau aéraulique Convertisseur
considéré pour éviter le gaspillage de fréquence
aéraulique employés 6%

Utilisation de moteurs et Courroie de

Installation de matériels de
d’un système d’entraînement Récupération d’énergie Maintenance régulière des filtres transmission
mesure, de comptage et relevage
plus performant pour l’usage sur l’air extrait et des canalisations trapézoïdale
réguliers des données 54 % 5%
considéré Energie utile
de ventilation

● Utiliser un épurateur d’air afin de ◆ Utiliser des ventilateurs avec

recycler une partie de l’air extrait un rendement maximal
● Utiliser un récupérateur de chaleur ◆ Remplacer les ventilateurs
(échangeur) sur l’air extrait surdimensionnés
Des exemples jusqu’à 60 % de gain
Epuration
Rejet

Ventilateur

◆ Remplacer les moteurs de ventilateurs

surdimensionnés par des moteurs plus appropriés
● Eviter les coudes et changements de sections et à haut rendement : label « EFF 1 »
● Augmenter la section de passage du fluide ◆ Utiliser un système
Puissance d’entraînement
électrique absorbée du
dans le réseau et préférer les sections ventilateur
12 plusVanne
performant
de contrôle
: accouplement
Capteur direct à l’arbre moteur, suppression des
10
circulaires aux sections rectangulaires
courroies
8
trapézoïdales
■ Equilibrer le réseau aéraulique : contrôles
u N’aspirer
6
Gain d'énergie
de pression et des débits dans les différentes Réseaux de transport
4
que le minimum d’air requis
Variateur électronique
branches et équilibrage des pertes de charge 2
de vitesse
■ Nettoyer et dépoussiérer les conduites Controle ✚ Mettre
0 à l’arrêt les ventilateurs inutiles
45 60 75 90 105 120 135 150
aérauliques et les filtres commande ✚ Utiliser des variateurs Débitélectroniques de vitesse
pourPluslesdemoteurs
30 % d'économie d'énergie
électriques en moyenne
des ventilateurs
Puissance électrique absorbée
12
Vanne de réglage
10
Ventilation générale 8
6
4 Gain d'énergie
2 Variateur électronique
de vitesse
0
45 60 75 90 105 120 135 150
Débit

u Etudier la mise en place

Plus de 30 % d'économie d'énergie en moyenne

d’un système de ventilation par ✚ Installer du matériel de mesure : compteurs

déplacement en remplacement électriques, débitmètres...
d’un système de ventilation ✚ Effectuer des relevés réguliers avec un suivi
par mélange (par l’utilisation d’indicateurs par exemple)
Ventilation

u Utiliser des captages spécifiques pour les

générale
Postes de travail
pollutions localisées à la place d’un système
de ventilation générale
Des exemples jusqu’à 55 % de gain

10 11

% Potentiel de gain (les pourcentages annoncés sont donnés individuellement pour chacun des postes, ils ne sont pas cumulables tels quels)
 19
97
19

L
99 es moteurs électriques représentent, en Europe, l’une des principales sources de consommation d’électricité :
19

70 % pour l’industrie et 33 % de la consommation totale du tertiaire. 96 % du coût de fonctionnement

d’un moteur au cours de son cycle de vie concerne sa consommation énergétique (2,5 % son achat et
1,5 % sa maintenance). Lors de l’achat d’un moteur, il est donc essentiel de tenir compte de cette
20 %
consommation énergétique et de chercher à la minimiser. Ainsi, pour gérer un parc de moteurs
15 % le plus économiquement possible, il convient de prendre en compte les paramètres suivants : le rendement

ADEME
10 % du moteur, son dimensionnement, les pertes de transmission en aval, la maintenance (réparation et rebobinage)
ainsi que l’utilisation de systèmes de contrôle tels que la Variation Electronique de Vitesse (VEV).
5%

Les systèmes d’entraînement par moteurs électriques

0

p es Coût global de l'utilisation

pom
en
t d'un moteur électrique
d es em
oix nn ion
Ch sio lat ce Coût d’achat 2,5 %
Pistes de réflexion

PRODUCTION en tal an RESEAU n UTILISATION CONTROLE MAINTENANCE

Dim Ins inten tio
e t ma co nc
ep le
mb e
Maintenance 1,5 %
Utilisation de moteurs et d’un e se èm Maintenance régulière et de
e sd l' en syst Optimisation du contrôle et de
ip e u
système d’entraînement plus nc ed d qualité du moteur, conforme
AméliorationPri des transmissions nd la régulation de l’entraînement
performant pour l’usage m ma aux spécifications du
Co (adéquation au besoin)
considéré constructeur

Installation de matériel de Maintenance régulière du

mesure, de comptage et relevage système d’entraînement pour
régulier des données assurer un rendement maximal

Energie 96 %

● Utiliser des transmissions à haute efficacité : 1à3% ◆ Utiliser des moteurs non surdimensionnés
éviter les courroies trapézoïdales ou plates
non crantées, les associations pignon et
vis sans fin 2à8% ◆ Utiliser des moteurs à hauts rendements
(Label “EFF 1”)
Des exemples jusqu’à 45 % de perte d’énergie
■ Ajuster la tension des courroies 1à5% 1à5% ■ Lubrifier les paliers régulièrement
■ Ajuster et caler les alignements conformément aux spécifications
des systèmes d’entraînement « constructeurs »
Moteur
1à6% ■ Eviter de rebobiner un moteur, le
rendement diminuant souvent après, ou
alors veiller à l’agrément du rebobineur
Moteur par le constructeur du moteur

Moteur
✚ Installer des compteurs électriques, VEV
soient périodiques, soient permanents

✚ Utiliser la Variation Electronique de Vitesse

(VEV) afin de régler finement la vitesse
de
man de rotation en fonction du besoin
VEV com
t role 10 à 50 % de gain en fonction des applications
con
de
eau
Rés

Moteur

0 10 20 30 40 50 60 70 80

VEV

12 13

% Potentiel de gain (les pourcentages annoncés sont donnés individuellement pour chacun des postes, ils ne sont pas cumulables tels quels)
 P an
mm
Co

L
a distribution électrique en entreprise répond à plusieurs objectifs : le bon
fonctionnement des procédés industriels, la sécurité des personnes, la non détérioration
du matériel, ainsi que la préservation de la stabilité, de la continuité et de la qualité
de l’alimentation électrique du réseau. Ainsi, ne pas contrôler la qualité de son réseau c’est
s’exposer à la facturation de la puissance réactive, c’est détériorer plus rapidement le
Roland Bourguet/ADEME

câblage, les systèmes de protection et les actionneurs, c’est consommer plus d’énergie
parfois de 5 à 10 % (dissipation dans les câbles, transformateurs...), enfin c’est s’exposer à
des coûts de non qualité de production ou encore de non production.

Les réseaux de distribution électrique industrielle Variation du coût d'une interruption

momentanée de fourniture
d'électricité (€/kW demandé)
Pistes de réflexion

PRODUCTION RESEAU UTILISATION CONTROLE MAINTENANCE

Industrie automobile
Diminution des pertes d'énergie Diminution des pertes d’énergie Consommation raisonnable Amélioration de la qualité Optimisation de la maintenance 5.0 à 7.5
dans le(s) transformateur(s) sur le réseau de l’énergie électrique de l’alimentation électrique du circuit
Plastiques et caoutchoucs
Surveillance des charges
3.0 à 4.5
polluantes sur le réseau : Amélioration du facteur Textile
création d’harmoniques, de puissance (cos Phy) du site 2.0 à 4.0
absorption ou émission de afin de diminuer le courant
courant réactif, pic réactif sur le réseau Papeterie
d’intensité... 1.5 à 2.5
Diminution du taux Imprimerie (journaux)
d’harmonique sur le réseau 1.0 à 2.0
Installation de matériels de Pétrochimie
mesure, de comptage et relevage 3.0 à 5.0
réguliers des données
Métallurgie
2.0 à 4.0
Industrie du verre
4.0 à 6.0
◆ Utiliser un/des transformateur(s) ■ Détecter les points chauds des câbles et des armoires (par thermographie infra-rouge) ● Diminuer les pertes par effet Joule
avec un haut rendement : ■ Resserrer les jeux de barres grâce à un dimensionnement plus Industrie alimentaire
pertes minimales en charge et important des conducteurs 3.0 à 5.0
à vide ■ Nettoyer les traversées et les connexions (pour limiter les risques de corrosion ou de rouille)
◆ Dimensionner le/les ● Remplacer les anciens TGBT - Tableaux Généraux Basse Tension (années 1980) par de Industrie pharmaceutique
transformateur(s) en adéquation nouveaux tableaux (années 2000) dont la longueur a été réduite de 40 % 5.0 à 50.0
avec l’utilisation ● Choisir des éléments des TGBT faiblement consommateurs permettant d’éviter une
climatisation du local : contacteurs-disjoncteurs standards (20 W) / performants (7 W) Electronique
8.0 à 12.0
Fabrication de semi-conducteurs
20.0 à 60.0
Eclairage
0 10 20 30 40 50 60

Coût €/KW

Transformateur
Détecteur
de présence ✚ Utiliser des blocs de condensateurs
Filtre ou harmoniseur à commande électromécaniques ou
Compteur et compensation Interrupteur électroniques
électrique de réactif localisé
Filtre Sous-atelier
Condensateur
✚ Installer des compteurs d’énergie
locaux (par service, atelier, étage)
Batterie Armoire Les comportements individuels
électrique changent suivant le mode
Onduleur
d’affectation des charges

VEV ou démarreur
Groupe électrogène

u Arrêter les équipements électriques

Moteur Compteur

Machine lorsqu’ils ne sont pas nécessaires

✚ Baisser le niveau de coupures ou des u Mise en place d’un système u Installer des démarreurs u Installer des compensations
creux de tension : installer une alimentation de gestion de l’énergie (GTC) sur les moteurs électriques de réactif proche des sources
sans interruption (ASI), un compensateur ou de management de l’énergie u Installer des filtres à harmoniques
automatique en temps réel, un régulateur électrique proches des sources très polluantes
électronique dynamique de la tension...

14 ● Remplacer les anciens onduleurs par de nouveaux 15

Des exemples de rendement meilleur jusqu’à 15 %

% Potentiel de gain (les pourcentages annoncés sont donnés individuellement pour chacun des postes, ils ne sont pas cumulables tels quels)