I.
Les généralités sur les risques industriels
Les risques industriels représentent des menaces potentielles pour la santé humaine,
l'environnement et les installations industrielles. Ils peuvent être classés selon plusieurs
catégories :
1. Les types de risques
1.1. Risques chimiques
Impliquent des substances dangereuses qui peuvent provoquer des accidents tels que des
fuites, des explosions ou des intoxications. Ces risques sont particulièrement présents
dans les industries pétrochimiques, pharmaceutiques et agroalimentaires.
Par ailleurs, la réglementation selon la directive Seveso (2012/18/UE) impose aux installations
manipulant des substances dangereuses d'évaluer et de prévenir les accidents majeurs.
1.2. Risques physiques
Concernent les accidents liés à l'équipement, comme les défaillances mécaniques, les
incendies ou les explosions. Les machines mal entretenues ou utilisées sans protection
adéquate augmentent le risque d'accidents.
Par ailleurs, la norme ISO 45001 établit un cadre pour la gestion de la santé et de la sécurité au
travail, visant à réduire ces risques.
1.3. Risques environnementaux
Se réfèrent aux impacts négatifs sur l'environnement causés par les activités industrielles,
comme les rejets polluants ou les déversements accidentels. La gestion appropriée des
déchets et des émissions est cruciale.
Ainsi, la règlementation portant sur la loi sur la protection de l'environnement et le régime des
Installations Classées pour la Protection de l’Environnement (ICPE) imposent des normes
strictes pour minimiser ces impacts.
1.4. Risques ergonomiques
Concernent l’adaptation du poste de travail aux caractéristiques physiques et psychologiques des
travailleurs. Les troubles musculo-squelettiques (TMS) peuvent résulter d'une mauvaise
ergonomie.
Selon la norme ISO 6385 fournit des principes pour intégrer l'ergonomie dans la conception du
système de travail.
1.5. Risques psychosociaux
Incluent le stress au travail, le harcèlement et d'autres facteurs pouvant affecter le bien-
être mental des employés. Ces risques peuvent avoir un impact significatif sur la
productivité et la sécurité au travail.
Selon le Code du travail français impose aux employeurs de protéger la santé mentale de leurs
employés, en intégrant ces considérations dans leur démarche de prévention.
2. Définition et Importance de la Méthode MOSAR.
2.1. Définition
La méthode MOSAR est une approche structurée qui permet d'analyser les risques associés à des
systèmes complexes. Elle repose sur plusieurs étapes clés :
Identification des dangers : Cette étape consiste à reconnaître tous les dangers potentiels
qui pourraient affecter la sécurité, la santé et l'environnement. Cela inclut l'analyse des
équipements, des substances utilisées, et des procédures opératoires.
Évaluation des risques : Une fois les dangers identifiés, il est crucial d'évaluer leur
probabilité d'occurrence et leur gravité. Cette évaluation aide à prioriser les risques en fonction
de leur impact potentiel.
Mise en place de mesures préventives : Sur la base de l'évaluation des risques, des
mesures sont proposées pour réduire ou éliminer le risque. Cela peut inclure des modifications
techniques, des procédures de sécurité renforcées ou une formation accrue du personnel.
Suivi et amélioration continue : La méthode MOSAR inclut également un processus de
suivi pour s'assurer que les mesures mises en place sont efficaces et adaptées aux évolutions du
système ou aux nouvelles réglementations.
2.2. Importance de la Méthode de MOSAR
La méthode MOSAR revêt une importance capitale dans le domaine de la prévention des risques
industriels pour plusieurs raisons :
Anticipation des accidents : En identifiant et en évaluant les risques avant qu'ils ne se
matérialisent, la méthode permet de prévenir les accidents majeurs qui peuvent avoir des
conséquences tragiques sur la vie humaine et l'environnement.
Conformité réglementaire : L'application de la méthode MOSAR aide les entreprises à se
conformer aux normes de sécurité en vigueur, telles que celles établies par l'Organisation
internationale de normalisation (ISO), notamment ISO 31000 pour la gestion du risque.
Amélioration continue : En intégrant un processus d'évaluation continue, la méthode
favorise une culture de sécurité au sein de l'entreprise, permettant ainsi d'améliorer
constamment les pratiques de gestion des risques.
Engagement du personnel : La méthode encourage la participation active du personnel
dans le processus d'analyse des risques, ce qui contribue à sensibiliser tous les niveaux
hiérarchiques sur l'importance de la sécurité au travail.
3. La réglementation en matiere de securite
La méthode MOSAR (Méthode d'Optimisation Sécuritaire d'Analyse Risque) est un outil utilisé
pour évaluer les risques et améliorer la sécurité dans les installations industrielles.
3.1. Identification des dangers
Cette étape consiste à identifier tous les dangers associés aux opérations industrielles, en se
basant sur une analyse systématique et exhaustive.
Outils utilisés : Analyse fonctionnelle et analyse des modes de défaillance (AMDE).
3.2. Évaluation des risques
Après identification, chaque risque est évalué quant à sa probabilité d'occurrence et à ses
conséquences potentielles. Cela permet de prioriser les actions nécessaires.
Selon la norme ISO 31000 qui fournit un cadre pour le management du risque.
3.3. Mise en place de mesures préventives
Sur la base de l’évaluation, il convient de développer un plan d’action comprenant des mesures
techniques (modifications d’équipement), organisationnelles (formation du personnel) et
humaines (sensibilisation).
Selon la norme ISO 45001 pour intégrer ces mesures dans le système de management.
3.4. Suivi et amélioration continue
La méthode MOSAR implique également un suivi régulier pour évaluer l'efficacité des mesures
mises en place et ajuster celles-ci si nécessaire.
Outils : Indicateurs de performance liés à la sécurité au travail.
II. La méthode MOSAR
La méthode MOSAR (Méthode Organisée Systémique d'Analyse des Risques) est une approche
systématique utilisée pour identifier, évaluer et minimiser les risques associés aux installations
industrielles. Elle se compose de plusieurs étapes clés qui permettent d'analyser les systèmes
existants et de modéliser les réactions potentielles.
Figure 1 : Déroulement pas a pas de la méthode MOSAR
1. Description du système (modélisation de l’installation)
Représenter le système en phase de conception ou en phase d’exploitation ; Découper le système
en sous-système : soit le découpage géographique (penser aux opérateurs) ou fonctionnel.
2. Identification
des sources
de danger
Figure 2 : Les sources de dangers.
3. Identifier les évènements non souhaités (ENS)
Pour chaque sous-système, préciser les évènements dont l’enchainement conduit à l’évènement
non souhaité (ENS).
Figure 3 : ENS
4. Représenter les scénarios sous forme de boites noires
Figure 4 : Boite Noire
5. Etablir les scénarios d’enchainement d’évènements non souhaités (ENS)
Figure 5 : Enchainements d'évènements non souhaites
6. Présenter le scenario sous forme de pré-arbre logique
Figure 6 : Pre-arbre Logique
7. Evaluer les risques
Pour chaque scénario, évaluer l’importance des évènements et leur impact sur les cibles.
L’évaluation pourra se faire soit par calcul, soit par jugement d’expert.
8. Hiérarchiser les risques
Etablir la grille de criticité et Placer chaque scénario sur la grille
Figure 7 : Hierachisation des risques
9. Définir les barrières de prévention et de protection
Les barrières peuvent être les barrières d’utilisation ou technologique
Figure 8 : Barrières de prévention et
protection
10. Définition des barries de prévention et protection.
Figure 9 : Resolution des barrieres de prevention
Références
2006, I. 1. (2006). Evaluation du cycle de vie.
2015, I. 1. (2015). Systemes de management environnemental .
ISO 14001 : Systemes de management environnemental-Exigences et lignes directices pour son
utilisation. (n.d.).
ISO 31000 : Principes et lignes directrices sur le management du risque. (n.d.).
ISO 45001 : Systemes de management de la sante et securite au travail-Exigences avec
directives pour son utilisation. (n.d.).
ISO 9001 : Systemes de management qualite - Exigences pour un management efficace. (n.d.).
