.

Qui m’ont permis d’effectuer mon stage avec compréhension et

sympathie et dans les meilleures conditions. Qu’ils veuillent

trouver Remerciement
Je tiens à remercier infiniment les personnels de la SOMACA
qui m’ont toujours accueilli avec la bienveillance auquel j’ai
trouvé la disponibilité de servir et le goût du travail.
Et en particulier :
Mr MOHAMED EZAHRIOUI.
Mr. REDUOANE DEBDOUBI
Mr. ABD ELHADI DINANE.
Mr. AHMED MOULOUADE.
À tous les membres de la Maintenance peinture et la liste est longue ci-joint
l’expression de mon profond respect, ma grand estime et ma
vive reconnaissance pour avoir pris la peine de suivre de prés
le déroulement de mon stage et d’avoir bien voulu d’une part,
m’accorder de longues conversations très enrichissantes et
d’autre part, d’avoir mis à ma disposition tous les documents
nécessaires, à la réalisation de ce rapport.

Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI

 INTRODUCTION

L’industrie automobile, secteur de production industrielle englobant la

conception, la fabrication et la commercialisation des véhicules
automobiles, vit toujours dans une concurrence croissante qui contribue à
son évolution.
Dans le reste du monde, y compris le Maroc, la plupart des constructeurs
automobiles sont des filiales de constructeurs européens, japonais et
américains.
En effet, la Société Marocaine de Construction Automobile (SOMACA) est
une usine de montage en sous-traitance des voitures particulières ou
utilitaires c'est-à-dire une relation ou la société élabore sous les
directivités du donneur d’ordre un élément de produit qui sera vendu par
ce dernier. Cette relation donne lieu à un contrat d’entreprises dans
lequel les donneurs d’ordre doivent indiquer d’une manière précise les
directives selon lesquelles le sous-traitant doit agir.
Mon rapport va contenir la présentation générale de l’entreprise
SOMACA, la deuxième partie sera sur le département peinture, dans la
troisième partie la présentation du laboratoire et ses essais.

SOMMAIRE
Remerciement
Introduction :
……………………………………………………………………………………………..
…….2
Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI
 I- Présentation de la société
1 - Les voitures montées à la SOMACA :
…………………………………………………………4
2 - Quelques informations sur l’entreprise :
……………………………………………….……5
3 - Plan masse SOMACA :
…………………………………………………………………………………………..6
4 - Renault et le Maroc : Longue histoire :
……………………………………………….………….7-8
5 - Organigramme général :
……………………………………………………………………………………....9
6 - Processus de production :
………………………………………………………………………………....10
7 - Moyens de production :
……………………………………………………………………………………….…11
8 - Capacité de production :
………………………………………………………………………………..….…11
II- La peinture
1 - Définition :
…………………………………………………………………………………………………
.…..….…12
2 - Caractéristiques des peintures :
…………………………………………………………….……13-14
3 - Atelier de la peinture :
……………………………………………………………………………..…………15
3-1 Les étapes de la peinture :
………………………………………………………….………………...15
1 - T.T.S :
…………………………………………………………………………………………………
…….…15-18
2 – Cataphorèse :
………………………………………………………………………………………..….18-
21
3 – Mastic :
…………………………………………………………………………………………………
.….….…22
4 – L’apprêt : .
………………………………………………………………………………………………
….....23

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 5 – La laque :
……………………………………………………………………………………………...
….24-26
6 - Linge de finition :
……………………………………………………………………………………….….27
7 – Centrale dilution :
…………………………………………………………………………………….27-28
8 – plastique :
…………………………………………………………………………………..
………………………28

Conclusion
……………………………………………………………………………………..
……………..…..39
Annexe
…………………………………………………………………………………………………
……………….….40

I- Présentation de la société
La SOMACA a été crée en 1959 par l’intermédiaire du Bureau d’Etudes et de
Participation Industrielle (B.E.P.I), organisme chargé de promouvoir le
développement industriel du Maroc.
La création de la SOMACA a répondu à un certain nombre de préoccupations
économiques. En effet, dans le cadre de la promotion de l’industrie nationale et
dans le but d’asseoir le développement du pays, priorité a été donnée à toute
industrie susceptible d’engendrer elle-même la création ou le développement
d’autres activités.
Ce choix a porté sur le secteur de la construction automobile, notamment pour
les raisons suivantes :
- Les Pouvoirs Publics, à l’époque, désiraient promouvoir une industrie
nationale qui serait la locomotive d’un développement endogène,
autrement dit, un facteur déterminant dans la construction d’un tissu
industriel local.
- La grande diversité des composants des véhicules.
- La part importante de la main d’œuvre dans le processus de production.
- Et l’économie de devises qui pouvait en résulter.

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1 - Les voitures montées à la SOMACA :

Renault : Kangoo Citroën : Berlingo

Dacia : Logan Peugeot : Partner

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 Renault Sandero

Les voitures montées à la SOMACA

2- Quelques informations sur l’entreprise:

- Raison social : LA SOMACA
- Siège sociale : KM 12 AUTOROUTE DE RABAT
- Ville : CASABLANCA
- Activité de l’entreprise : MONTAGE DE VOITURE
- Forme juridique : SOCIETE ANONYME
- Président directeur général : Mr LARBI BELARBI
- Directeur général : Mr PHILIPPE LOISEL
- Marques des voitures fabriquées : RENAULT_PEUGEOT_CITROEN
- Capital : 60 000 000DHS
- Superficie total : 316.144 m2 dont 110.000 m2 bâtis
- Date de création : 1959
- Année de production : 1962
- Boite postale : 2628
- Registre commercial : 26963

- Télex : 25 825/27686 M
- Fax : (212) (0522) 75.48.22
- Téléphone : (212) (0522)75.48.48
- C.N.S.S : 166322
- PATENTE : 330007250
- La qualité : ISO 9002 EN FEVRIER 2001 : AUDIT INITIAL
: ISO 9002 EN FEVRIER 2002 : AUDIT DE SUIVI
: E.A.Q.F EN AVRIL 2002 : AUDIT INITIAL
: ISO 9001 VERSION 2000 : AUDIT DE SUIVI
: ISO 14001 VERSION 2000 : AUDIT INITIAL

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 2.4 Etapes d’évolution de la SOMACA

 1959 Création de l’usine de Casablanca

 1966 Signature d’une convention entre l’Etat marocain et

Renault portant sur l’assemblage de véhicules Renault à la
SOMACA.

 1996 Signature d’une convention véhicules Utilitaires Légers

Economiques avec l’état marocain et lancement de l’assemblage
de Renault Express à la
 SOMACA, dans le cadre de cette convention

 1999 Lancement de l’assemblage de Kangoo.

 2001 Certification ISO 9002.

 2003 26 juillet : signature d'un protocole d'accord entre

Renault et l'état marocaine pour la reprise par Renault en deux
étapes de 38% du capital de la SOMACA. D'ici 2005, Renault
prévoit d'investir 22 millions d'euros pour moderniser l'usine et la
préparer à accueillir la Logan.
Lancement de l'assemblage de Kangoo et Kangoo Express phase
2.

Renault rachète 38% du capital de la SOMACA détenue

par l’Etat marocain, en deux temps : 26% depuis septembre
2003
et 12% au deuxième semestre

 2004 1er janvier : arrêt des activités industrielles de Fiat à la

SOMACA.
 Signature entre l’Etat Marocain et Renault de la
convention « Voiture Economique Renault Kangoo ».
 2005 27 avril : Renault rachète la part de 20% détenue par Fiat
au capital de la SOMACA. Le Groupe Renault porte ainsi sa
participation dans SOMACA à hauteur de 54%.

27 octobre : Renault rachète les 12% restants de la participation

de l’Etat Marocain dans SOMACA.
 2006 Renault reprend les 14% du capital de SOMACA, détenu
par des actionnaires privés.
 Lancement de Logan 1.5 dCi

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3- Répartition du capital:

Repartition du
capital 14%

20% 66%

Group
Renault
Investisseurs

4- Organisation de l’entreprise :

Fig. 3: Organisation de l’entreprise

3 - Plan masse SOMACA

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 Fig. 2 : Implantation de la SOMASA

Fig. 2 : Implantation de la SOMASA

4 - Renault et le Maroc : Longue histoire

Historique :
1928: Implantation de Renault sous le nom de SOMAR.
1966: Contrat de licence de montage et d’assistance technique signé entre
Renault,
SOMACA et SOMAR.
1967 : SOMAR devient Renault Maroc, détenu à 50 % par Renault et à 50 % par
SNI.

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 1996 : Signature du contrat Véhicule Économique Léger entre Renault Maroc et
les
autorités Marocaines.
1999 : Lancement de fabrication de Kangoo Véhicule Utilitaire Économique Léger.
2000 : Renault devient majoritaire dans Renault Maroc en portant sa
participation à
80% du capital. Renault Maroc reprend 100% de SIAB (importateur exclusif
Nissan).

2002: Lancement de la marque Dacia et commercialisation de la gamme Pick-up

Et Supernova.
2003 : Lancement de la marque Renault Samsung Motors et commercialisation
de la
SM5. Lancement du projet L90 Maroc.
2004 : Janvier : Signature de la convention « Voiture Economique Renault Kangoo
».
Juillet : lancement de la Dacia Solenza pour une commercialisation
exclusive
auprès des taxis urbains.

Ainsi, Renault a gagné en parts de marché se classant n°1 en 2004, et cela avant
même le lancement de la voiture économique Logan. L'année 2005 était prometteuse
puisque dés le premier mois du lancement de la Logan, celle ci s'est vendue à plus de
700 exemplaires et cela malgré le faite que ce soit des véhicules à essence. La seule
agence de Casablanca reçoit jusqu'à cinquante commandes fermes par jour, ce qui
dépasse la capacité de production actuelle de l'usine.
Renault veut donc profiter de cette forte capacité d'accroissement que représente le
marché marocain. La Logan semble bien être le véhicule idéal pour une clientèle de
classe moyenne désireuse d'un véhicule à prix raisonnable et néanmoins fiable et de
qualité.

OBJET SOCIAL DE LA SOMACA

(Article 3 des statuts) « La société a pour objet :
 Toutes les opérations de montage et d’assemblage de pièces,
ensemble mécanique et de carrosseries de voiture de tourisme,
utilitaires légers ou autre pour toutes sociétés de montage ou
constructeurs.
 La représentation au Maroc de tout constructeur avec lequel il sera
établi des contrats spécifiques.

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  L’importance au Maroc de tout constructeur avec lequel il sera établi
des contrats spécifiques.
 L’approvisionnement au Maroc des pièces de fabrication locale
dessinées à être intégrées aux véhicules importés en CKD ou pièces
détachés pour les constructeurs représentés ou les sociétés de
montage.
 La distribution au Maroc ou à l’exportation de tous véhicules la
marque du constructeur représenté.
 L’importation et la distribution au Maroc des pièces de rechanges de
services.
 L’acquisition, la construction, l’installation, l’exploitation, la vente, la
prise à bail, la location de tout locaux, terrains ou immeubles.
La prise de participation dans toutes sociétés ou la création de toutes
filiales ayant une activité similaire, connexe ou complémentaire.

Différentes usines de Renault dans le monde

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5 - Organigramme général :

Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI

Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI
Organigramme d'Administration

Direction Générale

Production
NOURTINE
Qualité
JP.BAUDRIN

Progrès
A.HERRADI

Achats
A.HIRRIZI

Logistique
R.ADAM KIEWICZ

Projet & développement

Sécurité Générale et
A.ESSAYOUTY
Communication
Finances &contrôles de
Gestion
PH VOGT
SCHILB

DIVD
T.BENNIS

Ressources Humaines
ELBACHIRI

6 - Processus de production
La SOMACA est une société qui a pour mission la production des voitures, pour
venir au
bout de cette mission elle se base sur le processus suivant :

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 Processus de montage des voitures à La SOMACA

7 - Moyens de production :
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 Les moyens de production de la SOMACA peuvent se résumer de la manière
suivante :
- Atelier de tôlerie : assemblage des CKD importés par les constructeurs.
- Ateliers de peinture : traitement de surface (rinçage du véhicule et dépôt de
couches de produits de protection), la cataphorèse (protection contre la
corrosion), les apprêts (protection avant la laque), la laque (peinture).
- 2 chaînes de montage, l’une pour les véhicules particuliers et l’autre pour les
véhicules utilitaires : habillage, carrosserie, contrôle des véhicules (test
géométrique…).
- Equipements périphériques : production de l’énergie, air comprimé, poste de
transformation…

8 - Capacité de production :
La capacité actuelle de production est de 14 véhicules par heure, soit une
capacité annuelle de production d’environ 30 000 véhicules par an (230 jours
ouvrables).

II- LA PEINTURE :
1 - Définition :
Une peinture est un matériau fluide appliquée sur un subjectile qui a la propriété de
former après séchage un revêtement solide et adhérent. Cet enrobage donne un
support des qualités particulières de protection et de présentation.
La peinture est constitué de trois grandes types de matériaux : Liant – Solvant –
Pigment

Liant :
L’élément essentiel de la composition (appelé vernis ou résine). Il a la propriété
d’être filmogène : après séchage il laisse en dépôt une substance dure,
transparente, uniforme et adhérente au support.

Solvants :
Ils sont propriété de dissoudre le liant (ex : les alcools, ester, cétone, l’eau).ils sont
aptes à s’échapper du liant par évaporation.

Pigments:
Produits pulvérulents, minéraux ou organiques, qui absorbent sélectivement
différentes longueurs d’onde du spectre de la lumière blanche. Ils apparaissent ainsi
colorés, blancs ou noirs. Ils ont un pouvoir opacifiant : propriété de masquer la
surface sur laquelle ils sont appliqués.

Charges:

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 Elles se démarquent des pigments en ce que leur indice de réfraction est proche de
celui des liants et que leur pouvoir d’absorption du rayonnement visible est faible.
Leur utilisation est cependant importante, car elles peuvent contribuer a donner) la
peinture des propriétés particulières et spécifiques comme l’imperméabilité , la
souplesse, la résistance chimique…

Procédure de montage d’une voiture à la SOMACA

La SOMACA réalise le montage des voitures d’après le cheminement suivant :

1- Ferrage :
Il consiste à assembler les composantes de carrosserie sur un berceau spécifique à
chaque marque et à chaque modèle de voiture.

L’assemblage des différentes parties d’une carrosserie se fait principalement par points au moyen
d’une pince électrodes et il est complété par l’ajustement et la finition qui se fait par soudage MAG
et par brasures sur chaîne de finition.

2 - Atelier de la peinture

Le département de peinture est la deuxième étape du processus de fabrication

d’une voiture.
On fait subir au véhicule des traitements de surface pour améliorer sa résistance à
la corrosion et aux attaques chimiques. Le processus permet aussi de renforcer les
points de soudure entre les éléments soudés par points.
La voiture passe par six étapes dans le département avant d’être livrée aux chaînes
de garnissage :

2-1 Les étapes de la peinture :

1 -Tunnel de Traitement de Surface (T.T.S.) :
Ce tunnel est composé de plusieurs bains dans lesquels la voiture est immergée

et cela dans le but de nettoyer la surface de la tôle des huiles & résidu métallique

de

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 L’assemblage. La tôle est traitée par phosphatation (phosphate de zinc,
phosphate de fer) pour la préparer aux traitements qui suivent.
Le tunnel de traitement de surface - où le traitement anti-oxydation est effectué &
composé de 8 stades.
1 - Les stades T.T.S :
Stade 1 : Dégraissage mixte (aspersion+immersion)
Il Concerne l’élimination de 70 % des films gras par dégraissage par immersion de
la partie basse de la caisse afin de dégraisser les parties creuses et une aspersion
de la partie supérieure.
Produits utilisés : RIDOLINE7163 CF/5 & RIDOLOSE 550 CF
Volume : 22m3
Vidange : une fois /2semaines
Temps d’immersion : 1min 28
Paramètres de contrôle : Température : 45 T°60 (°C)

Stade 2 & 3 : Dégraissage immersion

20 % & 10 % d’élimination des films gras par immersion totale.
Produits utilisés : RIDOLINE7163 CF/5 & RIDOLOSE 550 CF
Volume : 50m3
Vidange : après passage de 5000caisses
Temps d’immersion : 1min 28
Paramètres de contrôle : Température : 45 T°60 (°C)

Stade 4 : Rinçage immersion

Ce stade a pour but d’éviter le transfert du produit de dégraissage dans le bain de
phosphatation.
Produits utilisés : Eau déminéralisée

Volume : 50m3

.Vidange : après passage de 5000caisses

Temps d’immersion : 1min 07

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 Paramètres de contrôle : Température ambiante & pH 9.5

Stade 5 : Rinçage affineur (FIXODINE 50CF)

Ce bain est un rinçage préparatoire à la phosphatation. Il est nécessaire pour
accélérer la formation de la couche et surtout former une cristallographie fine et
régulière du dépôt de phosphate formé.
Produits utilisés : FIXODINE 50CF
Volume : 50m3
Vidange : une fois/deux semaines
Temps d’immersion : 1min 17
Paramètres de contrôle : Température ambiante & 8 pH 10

Stade 6 : Phosphatation
Le procède consiste à recouvrir la tôle d’une couche de phosphate assurant une très
bonne tenue à la corrosion.
Le procédé Granodine 958 permet l’obtention sur acier ou sur acier zingué
d’une couche de phosphate microcristalline composé de phosphates mixtes
assurant une très bonne tenue à la corrosion spécialement sur les surfaces zingués.
Adaptée au traitement de pièces en acier seul ou d’assemblages Fer/ Zinc. Elle
confère à ces surfaces des compositions cristallographiques différentes selon le
support qui permettent :
* Une excellente adhérence humide sur galvanisé à chaud et sur électrozingué.

* Une très grande résistance aux tests cycliques, 3C et exposition naturelle.

Produits utilisés : Granodine 958
Volume : 165m3
Vidange : (nettoyage) 1fois/3mois
Temps d’immersion : 3 min
Paramètres de contrôle : Acidité, accélérateur, Zinc, Fluorures, Nickel

Stade 7 : Rinçage immersion

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C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert des produits de la
phosphatation dans les stades suivants.
Produits utilisés : Eau déminéralisée
Volume : 50m3
Temps d’immersion : 1 min 15
Paramètres de contrôle : Température ambiante

Stade 8 : Rinçage immersion final

C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert du produit de la
phosphatation dans le bain de cataphorèse.
Produits utilisés : Eau déminéralisée
Volume : 50m3
Vidange : une fois /mois
Temps d’immersion : 1min 13
Paramètres de contrôle : Température ambiante & Conductivité :  30 S/cm

2 - Etuve : (120°C)
Le brûleur du T.T.S est de type C 100 sert à chauffer les caisses qui sortent des
bains du T.T.S pour éviter le transfert du produit dans le CATA.

Engagement des caisses dans le tunnel

2 - Cataphorèse :
Une technique de peinture qui consiste à faire tremper la pièce dans un bain de
peinture hydrosoluble, en mettant la pièce en cathode, d’où le nom de cataphorèse,
et en faisant migrer les particules de peinture au moyen de courant électrique de
l’anode vers la cathode. C’est un bain de liquide conducteur qui sert à rendre la
neutralité électrique à la tôle déjà traitée, une couche préalable de peinture qui a des
propriétés anticorrosives.
Avantages :
Couche fine et régulière
Traiter l’intérieur de la pièce (parties creuses)

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Revêtement de peinture de très haute qualité au moindre coût.

L’électrodéposition de peinture est le résultat des étapes suivantes :

1 - L’électrolyse de l’eau :
C’est la dissolution du milieu conducteur (eau) sous l’effet du courant électrique.

H2O OH- + H+

R__N (CH3)2 + ACOOH R__NH+__ (CH3)2 +ACOO-

2 - L’électrophorèse de l’eau :

R__NH+__ (CH3)2 Cathode (pièce à peindre).

A__COO- Anode.
C’est le déplacement des particules en suspension dans une solution sous l’action

d’un champ électrique.

Le déplacement des particules en suspensi

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 Engagement des caisses dans le bain cataphorèse
Cuve de
Essuyage et Dépose des tremper Tunnel de rinçage Étuve de cuisson
contrôle TTS électrodes
Cuve de rajout
Cuve de rajout

Filtre à
Filtre à
poche
panie
r
Module Filtre à UF2R EDR
UF1R
d’ultrafiltration panie

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Anolyt Filtre à
Echangeur Filtre à
panie EDN UFN
thermique UFN poche e
r
 Cuve
de
Trem
pé

Cuve de
rajout

Cuve Cuve de rajout

de
stockag
e

UFN : Ultrafiltration neuf. EDR : Eau déminéraliser

recyclée
.
UF1R : ultrafiltration 1 recyclé. UF2R :
ultrafiltration 2 recyclé
Schéma Ligne de Cataphorèse

3 - Mastic :
Le masticage est un procédé qui consiste à avoir une caisse étanche des
jonctions d’arrêts, des sertissures ayant une tenue au gravillonnage. Le mastic est un
mélange à base de résines, de solvant et des additifs ayant une forte adhésivité et
permettant de boucher des trous ou d’étanchéité des joints. Donc les mastics
appliqués ont diverses fonctions :
- Anti-gravillonnage.
- Etanchéité.

- Soudures des structures.

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Il est réalisé pour renforcer les soudures entre les différents organes de la caisse.
Il consiste en l’application de différents types de mastic et la mise en place des
insonorisant et obturateurs.
L’ensemble de ces opérations permet de conférer à la caisse des qualités anti-bruits
et d’étanchéité, tout en empêchant les fuites et la corrosion.
1- Caractéristiques :
- Longueur : 132 m.
- Capacité : 22 caisses.
- Vitesse de convoyeur : 1,52 m/min.

2 - Produits utilisés :
- mastic Betaguard EP 268 calage.
- mastic Betaguard EP 2003 Etanchéité.
4 - L’apprêt :
1 - Caractéristiques :
Longueur : 132 m.
Capacité : 22 caisses.
Vitesse de convoyeur : 1,57 m/min.

L’apprêt est une couche de substance qui protège la surface de la tôle de toute
attaque par corrosion. Elle consiste en l’application d’une peinture intermédiaire
d’épaisseur suffisante dans le but de :
- Assurer le garnissage nécessaire pour éliminer les défauts d’aspect de surface.
- Favoriser la protection anti-gravillonnage.
Cette peinture intermédiaire (apprêt) doit satisfaire les qualités suivantes :
- Pouvoir garnissant apte à combler les défauts de surface

- Participation à la résistance anti-gravillonnage

- Ponçage facile
L’application du produit sur les caisses est électrostatique par robot.

Cabine apprêt
Étuve de Egrainage
Essuyage TACK-RAG Soufflage d’air cuisson
verticale



Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI

 
Extraction d’air (Circuit d’eau +
floculant : élimination de Retouch
peintures) 
es
Robotisation Cabine de ponçage
dirigé de la caisse

Schéma de la ligne d’apprêt

DESCRIPTION DE LA LIGNE D’APPRÊT.

L’ensemble robot.

L’ensemble robot est constitué de :

Un manipulateur IRB5400-03 Flexpainter Process Arm Eex « p »,

Une armoire de commande S4-P,
Une unité de purge pour utilisation du manipulateur en ambiance explosible,
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 Une boite de jonction pour connexion du pupitre en intérieur cabine,
Un pupitre de programmation EX avec câble de liaison (déporté sur le pupitre
central de la station),
Une carte Haute tension,
Une poignée de déblocage de freins.

Le manipulateur :

1. Equipement process peinture 2.Distribution / régulation d’air

3. Débitmètre d’air 4. Applicateur
5. Faisceaux

L’unité de purge :

Le robot étant installé dans une zone où il existe un risque d’explosion, il est
équipé
Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI
 d’un système de purge. Ce système a pour but d’appliquer une
surpression
au manipulateur et d’empêcher ainsi l’entrée de tout gaz dangereux à
l’intérieur
du manipulateur.

La boite de jonction :

Le boîtier de jonction est un module destiné à être utilisé dans la cabine et qui
est installé pour fournir des raccordements en sécurité intrinsèque pour le
pupitre
de programmation et pour la poignée de déblocage des freins.
Lorsque le pupitre de programmation n’est pas connecté au boîtier de
jonction,
un bouchon de shunt de l’AU doit être mis en place.

5- La laque

1- Caractéristiques :
Longueur : 288 m.
Capacité : 38 caisses
Vitesse de convoyeur : 2.4m/min (cabine) et 1,57 m/min (étuve).

L’application de cette peinture se fait dans trois cabines,

soit manuellement ou à la machine, suivant les familles
de teinte de base

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1 - Cabine ponçage :
Dans cette cabine on applique d’abord un soufflage d’air des intérieurs et des
extérieurs des caisses pour éliminer la poussière avec (TACK-RAG) puis on les essuie
avec un tampon bleu imbibé d’Heptane
2- Cabine des bases :
L’application des bases métallisée se fait manuellement pour l’intérieur des caisses
puis on procède à une application automatique à l’aide de la machine à peindre pour
l’extérieur.
Machine à peindre MAP : c’est une machine pneumatique composé de :
- Deux machines latérales : trois mouvement (altitude – gabarit – rotation de
poignet)
+ Quatre pulvérisateurs TRP 500.
- Une machine de toit : quatre mouvements (altitude – oscillation – rotation de
Poignet - suivi) + deux pulvérisateurs TRP 500
La MAP peut détecter le type de véhicule et la teinte à utiliser qui paraissent sur le
pupitre de la station.

3 - Cabine des opaques et vernis :

L’application des opaques et vernis se fait manuellement pour l’intérieur de la caisse
puis on procède à une application automatique à l’aide de la machine à bols pour
l’extérieur.
Machine à bols : c’est une machine électrostatique qui contient des Bols à la place
des pistolet, et la pulvérisation de la peinture est crée par le mouvement rotatif des
bols.
Cette machine fonctionne en mode électrostatique.

5 - L’étuve :
L’étuve est un espace clos dans lequel on peut produire un environnement climatique
particulier, grâce à un réglage précis de la température((110°C)- (144°C)- (160°C)-
(100°C)), destiné au séchage et à la polymérisation des revêtement organique, elle
est généralement constituée d’une caisse métallique à double paroi sa fonction c’est
d’effectuer la cuisson des laques sur les surfaces intérieures et extérieures des
caisses peintes en cabine des laques.
L’étuve contient quatre zones : (Zone d’entrée – Zone de montée – Zone de maintien
– Zone de sortie).

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 La Cabine est conditionnée :
T= 23 °C, l’humidité = 60 – 70 %

Essuyage Machine àApplication Manuelle Application Manuelle

TACK-RAG plumes bases MAP Retouches
Séchage Opaque/Vernis
Intérieur caisse bases SAS Intérieur caisse

Encodage des
caisses Contrôle Étuve de cuisson Séchage Retouches Bol
Vernis

Ligne finition

Ligne montage
Schéma ligne laques :

6 - Ligne de finition :
Cette chaîne marque la fin du périmètre peinture, son rôle est de réviser les
défauts des autres lignes précédentes surtout qu’il existe des défauts qui ne peuvent
être détectes qu’après la sortie de l’étuve, voir même être occasionnés par le
passage à l’étuve (température trop élevée), et la préparation définitive des caisses,
avant son cheminement vers l’atelier de montage.

1 - Gamme d’application :
1. Recevoir la caisse du stade retouches et contrôle de la ligne laques.
2. Ligne 1 et 2 : lignes des retouches : grosses retouches nécessitant un raccord
(ponçage, polissage).
3. Ligne 3 : caisses sans retouches (payées).
4. Application huiles cireuses.
5. Application noir de style (passage de roues).

2 - Produits utilisés :
- Cire Dynaprotec 877
- Gris de style Bi – Composant 74642 (dilution : additif acide 20 %)

3 - Produits (Centrale de dilution):

- L’impression phosphatant AS 347/10025.
- Bases métallisées.
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 4 - Produits à diluer sur chaîne:
- Opaques PU/2K
- Vernis rigide 2K/MS

7 - Centrale de dilution :
Le centrale de dilution est une salle conditionnée à voir une température égale à 23°C
et une humidité entre 60  et 70  .C’est là où se fait les dilutions des teintes
concentrées à la viscosité d’application. Chaque famille de teinte a ses diluants
spécifiques et sa gamme de dilution (viscosité, taux de solvant lourd et diluant).
- Si la température est en dehors des limites, on arrête immédiatement la ligne apprêt
& laque. On vérifier la température du locale & du produit.
- Si on a une viscosité faible on ajoute de la base.
1 - Produits utilisés :
Les teintes :
Gris Comète - Bleu Marin- Noir Nacre- Rouge Feu -Rouge Passion -Bleu ottoman –Bleu
Minérale- Bleu Largo Azzuro- Beige Toundra- Gris Platine - Blanc Glacier 369-Blanc
0389.
Apprêt Gris moyen – Vernis 81038 - Gris bi composant 74642
Diluants :
Solvant lourd AB – D. 570 – Solvant lourd ABG – D. 139 –S40-Dertol70- diluant de
rinçage
Heptane & isopropanol (essayage plastique).

2 - Moyen de dilution :
- Seau graduée de 5,10 et 15 litres.
- Réglette graduée.
- Coupe AFNOR N° 2.5 (bases métallisée).
- Coupe AFNOR N° 4 (Opaque/vernis).
- Chronomètre.

8 - plastique :
Dans l’U.E.T plastique on réalise La peinture des Boucliers & calandres en passant
par les étapes suivantes :
1 - Poinçonnage pour L90 E2.
2 - Essuyage par isopropanol pour le dégraissage et élimination de la poussière.
3 –flammage : ceci élimine les gaz et donne une bonne fixation de l’apprêt.
4 – l’apprêt : dans cette cabine on applique une couche de l’apprêt manuellement
Puis on passe les boucliers et calendre dans un étuve pendant 35 mn à une
Température de 95°C.
5 – Marouflage, égrainage, essuyage (TAG-RAG).
6 – Base & Vernis : dans cette étape on applique la base suivant la teinte
Demande puis le vernis.
Comme l’apprêt on passe les boucliers & calendre dans étuve 35mn à 95°C.
7 – Démarouflage & retouche.
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 Travaux effectues

Eclairage :
- Câblage des panneaux
- Changement ballasts instantanés
- Changement des lampes
Vérifier l’alimentation :
- Vérifiées moteurs 3 pH asynchrone
- Changement des roulements
Pompe :
- démontage de pompe centrifuge
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 - changement de garniture
- graissage de roulement
Convoyeur :
- changement de goupille
- Vidange de réducteur
Chariot automoteur :
- initialisation de programme
- changement de contacteur
- changement de frotteur
Brûleur :
- changement de pressostat de gaz
- réparation de cerveau moteur
- nettoyage de filtre (d’air et de gaz)
- réparation de boite de contrôle
DEOLOIEMENT DES OUTILS SPR :
-QC Story (Analyse des 5M)
- SPT (Standardisation de poste de travail)
- MBR (rapport d’arrêt long)
- CBR (rapport des arrêts répétitifs)
- Exécution et suivie des plan D’action, Etude et calcul de Disponibilité propre
-Fiabilité, Maitenabilitè et Rendements des installations peinture.
- La Gestion et Application de la Maintenance curatives et Préventive.

*Conclusion*
Avant de conclure le présent rapport, j'avoue que le stage est une source autant
d'enseignement que de renseignement, afin de débuter une carrière professionnelle.

Toutefois, il me semble relever certaines remarques :

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Toute connaissance théorique doit être adaptée à la réalité pratique.
Avec le stage, le stagiaire arrive à acquérir confiance en lui-même, le sens de la
responsabilité et l'expérience.

Il est toujours nécessaire, pour un stagiaire d'appréhender la vie professionnelle, ses

Difficultés, ses contraintes et ses exigences.

Je tiens à signaler, que la période de mon stage était très

favorable, surtout avec l'aide des membres du personnel de la
SOMACA, qui se sont montrés aimables et compréhensifs.

Département peinture : Maintenance Etabli par : MERIEM ELKANDALI

Réalisé par : ELKANDALI MERIEM
Entreprise : SOMACA
Encadré par : Mr. MOULOUAD AHMED
Lieu de déroulement : MAINTENANCE PIENTURE
Période : DU 01/02/2010 AU 29/02/2010

DU01/04/2010 A 30 /04/2010

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