LEAN MANUFACTURING

PARTIE II

PRÉSENTÉ PAR : MOHCINE EL GHERBI

PLAN

• AMDEC,
• TPM ,
• JUST IN TIME ,
• MRP ,
AMDEC
 OBJECTIF

 Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de fabrication,
d’un moyen ou d'un service.

 L’AMDE(C) permet donc :

 D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de
défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance
selon la phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.
 De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives
tout au long du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de
procédures d’exploitation, d’utilisation et de maintenance.
 COMMENT REUSSIR

Bonne connaissance du
système

Synthèses Défaillances du système

Analyses fonctionnelles Actions préventives et/ou
Analyse Préliminaire de Risques AMDEC
correctives
Arborescence Technique

Groupe de travail
Documentation technique
Tableaux

Phases
- conception
- développement
- fabrication
- utilisation,…
 Les différents types d’AMDE(C)

• Les AMDEC fonctionnelles

PRODUIT

MOYEN DE
• Les AMDEC matérielles
PRODUCTION

PROCEDE
 Descriptif de l’AMDE(C)

 Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace, par exemple :
 Pour une AMDE(C) produit, dès la conception pour l’optimiser.
 Pour une AMDE(C) procédé, lorsque les choix de fabrication du produit sont faits et avant que les outillages et
les machines soient commandés.
 Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun.
 Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit, moyen ou service.
 Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes. S’applique facilement à des processus
linéaires.
 Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action future.
 Est une façon de penser, une méthode de travail et non pas un formulaire à remplir.
 Déroulement de l’AMDE(C)

 Initialisation
 Analyse des défaillances
 Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité
 Proposition d’actions en réduction de risques
 Suivi et contrôle des actions
 Exploitation de l’AMDE(C)
 Initialisation de l’AMDE(C)

 Valider le besoin, délimiter l’étude et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire localisé

(avec plusieurs personnes, un animateur, en un lieu unique et pendant un temps donné) ou délocalisé
(audit par animateur, synthèses, examen critique).
 Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante.
 Définir le niveau de détail de l’analyse.
Pour la réalisation d’une AMDE(C) « produit », réaliser une analyse
fonctionnelle : elle permet de savoir pourquoi et comment fonctionne le système et
l’AMDE(C) va permettre de savoir pourquoi et comment le système tombe en
panne.
 Définir le tableau d’analyse et le valider.
 Analyse des défaillances
 Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie
du système.

EXEMPLE DE TABLEAU
Identification
D’ANALYSE
Analyse Evaluation – Amélioration

possibles de

possibles de

Occurrence

diminution
défaillance
défaillance

défaillance

Actions en
Détections

de risque
détection
Fonction

Mode de
Matériel

Gravité
Causes

Effets

Non

IPR
la

la
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]

IPR : Indice de Priorisation du Risque = Gravité x Occurrence x Non

détection. C’est l’indice de criticité.
 Analyse des défaillances
Détermination des modes de défaillance et de leurs causes

Prise
en com pte
Analyse Fonctions de l'état de
de l'expérience du com posant fonctionnem ent
d'exploitation du systèm e

1ère liste
R ecensement C auses internes M odes de
de m odes de
Essais des m odes de et externes défaillance et
défaillance
de fiabilité défaillance de défaillance leurs causes
retenue
tests potentiels du com posant retenues pour
pour
du com posant l'analyse
l'analyse

Analyse
prévisionnelle
de la sûreté
de fonctionnem ent
du com posant
 Analyse des défaillances
Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système
pour faciliter la recherche des causes

AMDEC Fonctions Effet Mode Cause Gravité …

« Fonctionnelle »
au niveau du
Fp1 EI 1 Pas Fp1 -Rupture de …
système
l’ensemble A

AMDEC au Sous Effet Mode Cause Gravité Fréquence …

niveau des système
différents sous-
Ensemble A Pas Fp1 Rupture - Mauvais …
système du
dimensionnement
système
de la pièce X

AMDEC au Composant Effet Mode Cause Gravité Fréquence …

niveau des
composants d’un
Pièce X - Jeu E1 …
sous-système
insuffisant
 Analyse des défaillances
MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES

1. Défaillance structurelle (rupture) 20. Ne démarre pas

2. Blocage physique au coincement 21. Ne commute pas
3. Vibrations 22. Fonctionnement prématuré
4. Ne reste pas en position 23. Fonctionnement après le délai prévu
5. Ne s'ouvre pas (retard)
6. Ne se ferme pas 24. Entrée erronée (augmentation)
7. Défaillance en position ouverte 25. Entrée erronée (diminution)
8. Défaillance en position fermée 26. Sortie erronée (augmentation)
9. Fuite interne 27. Sortie erronée (diminution)
10. Fuite externe 28. Perte de l'entrée
11. Dépasse la limite supérieure tolérée 29. Perte de la sortie
12. Est en dessous de la limite 30. Court-circuit (électrique)
inférieure 31. Circuit ouvert (électrique)
13. Fonctionnement intempestif 32. Fuite (électrique)
14. Fonctionnement intermittent 33. Autres conditions de défaillance
15. Fonctionnement irrégulier exceptionnelle suivant les
16. Indication erronée caractéristiques du système, les
17. Ecoulement réduit conditions de fonctionnement et les
18. Mise en marche erronée contraintes opérationnelles
19. Ne s'arrête pas
 Évaluation des défaillances –
Analyse de la criticité
CALCUL DE LA CRITICITÉ IPR (INDICE DE PRIORISATION DU RISQUE)
IPR = G x O x N
(G : Gravité, O : probabilité d'occurrence, N : non détection)
G Gravité O Probabilité d'occurrence
1 Effets mineurs 1 Très faible
2 Effets significatifs 2 Faible
3 Effets critiques 3 Moyenne
4 Effets catastrophiques 4 Forte
N Non détection
1 Très efficace
2 Efficace
3 Détection peu fiable
4 Aucune détection possible
 Évaluation des défaillances –
Analyse de la criticité
CALCUL DE LA CRITICITÉ IPR (INDICE DE PRIORISATION DU RISQUE)
 Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères de
gravité et de probabilité d’occurrence de la défaillance.
 Représentation de la criticité sous forme matricielle (Grille de criticité).
GRAVITE
G
1 2 3 4
O

O 1
C
C
U 2 I
R
R
E 3 II
N
C
E 4

I: Zone non critique

II : Zone critique
 Proposition d’actions en réduction de risques

• Mise en place d’actions correctives.

• Diminution de la criticité des causes de défaillance :
• Réduction de la probabilité d’occurrence des modes de défaillances ou,
• réduction de la gravité des effets.

• Réactualisation de la cotation de la criticité à chaque

mesure prise.
 Proposition d’actions en réduction de risques
LES MESURES CORRECTIVES
Préventive
 Optimisation des opérations de
maintenance préventive
Corrective  Mise en oeuvre de nouvelles Améliorative
opérations
 Diminution du MTTR  Augmentation de la SdF
 Meilleure gestion des pièces  Augmentation du MTBF
de rechange  Amélioration de la sécurité
 Développement d'un système des opérateurs
d'aide au diagnostic

Optimiser et développer
la maintenance
 Suivi et contrôle des actions

 Formulation de recommandations qui font l’objet de plans d’actions.

 Vérification de la bonne mise en œuvre de ces plans d’actions.
 Analyse de l’impact des modifications proposées (amélioration ou
dégradation des performances SdF).
 Exploitation de l’AMDE(C)

 L’AMDE(C) permet de générer une base d’informations de référence tout au

long de la vie du produit.
 L’exploitation se traduit par une liste de synthèses :
 Liste des effets de défaillances,
 Liste des articles critiques,
 Liste des symptômes observables,
 Liste des points de panne unique,
 Liste des défaillances non détectées,
 Liste des modes communs, …
 Limites de l’AMDE(C)

 N’est pas une méthode de résolution de problèmes.

 Ne permet pas l’étude des combinaisons de défaillances (plutôt réservée aux Arbres de
Défaillances, Graphe de Markov,…).
 Ne peut pas garantir l’exhaustivité de l’étude.
 Est une méthode fastidieuse pour l’étude des systèmes complexes.
TPM
 GENERALITE

TPM

T : SIGNIFIE TOTAL P : PRODUCTION M : MAINTENANCE

Il s’agit d’une démarche impliquant l’ensemble de personnels dans un sel but d’éleminer les pertes de la
production lié à la machine et augmenter la fiabilité et la disponibilité des installations en optimisant en
même temps les flux productions,
 OBJECTIF

Supprimer les pannes et les micro

arrêts , TPM Prévenir les anomalies,

Maintenir l’état normal des machines, Réduire les accidents de

Réduire le cout travails
 CAUSES DES PERTES

SOUS CHARGES
ARRETS PROGRAMMES
DYSFONCTIONNEMENT LIE A LA PRODUCTION
CHANGEMENT DE FABRICATION ET REGLAGE
NON QUALITE
MICRO ARRET
PANNES
CAUSES DES PERTES
 CAUSES DES PERTES

PANNES MICRO-ARRET

Arrêts >5 min

Arrêt nombreux , Opérateurs nom
causes origines non mobilisé
identifié , Peu de
Arrêt aperçus par motivation. Perception faible
tous le groupe de
travail
 Indicateurs TPM

Productivité P= Sortie /Entrée

Par exemple , une unité de production produit 2000 fut de sardine de poids 1
kg pour chacun de fut ,
Pour effectuer le process il faut presque 3000 kg de sardines et 500 kg comme
l’huile de conservation ,

P= 2000/3500=0,57

%P= 57
 Indicateurs TPM

TRS: taux de rendement synthétiques

Temps de marche efficace

TRS =
Temps d’ouverture de cycle
 Indicateurs TPM

MTBF : Moyen de temps de bon fonctionnement

Temps de bon fonctionnement des machines

MTBF =
Nombre des arrêts +1
Elémination des pannes

Fiches de relevées
Statistiques

AMDEC

Maintenance
autonomes

Analyse Pareto Maintenance

5M,5 pourquoi Corrective+ PDCA

Comité de travail ,
responsable de
service
 Elimination des micro-arrêtS

QRQC/QC
STORY/REU
Méthode de NION DE
résolution QUALITE
des /MOTIVATI
problèmes + ON DE
outils qualité L’OPERATE
UR
TPM & PLAN DE MAINTENANCE
PREVENTIFS
PREVENTIFS
Réaliser correctement les opérations de production et
le changement d’outillage,

Nettoyage , graissage , serrage

OPERATEURS Collaboration avec le service maintenance .

Participer , anticiper : conception ,,,

Sens de l’écoute et partage de l’expérience

« Eviter le sabotage »
CORRECTIVE
PREPARER LES OUTILLAGES DE REPARATION

Participer aux nouveau formation maintenance

OPERATEURS Partager l’expérience sur la machines .

Veiller sur l’application des standards réparation

Respects héarchique

« Eviter le sabotage »
 Applications

On s’intéresse à étudier un exemple concret pour une entreprise X,

L’activité de l’entreprise est de fabrication des pièces mécaniques à partir du moulage , l’élaboration du métal se fait avec des
fours électriques considéré comme le cœur de la fonderie ,
1, Problématique : les arrêts de fours sont devenus beaucoup et les arrêts de productions sont devenues énormes,
On définit tout d’abord les temps de production avec la production mensuelle ,Notre étude de cas va se baser sur les analyses
Amdec et TPM

Mois PR OB Mois TBF TFU Mois TA TAD Mois Nbr Mois C

Arrêts KWH
1 100 T 95 T 1 215 H 209 H 1 3H 5H
/T
2 176 H 209 H 2 33 H 5H 1 10
2 80 T 95 T 1 550
3 165 H 209 H 3 44 H 5H 2 45
3 75 T 95 T
3 45 2 600
4 75 T 95 T 4 165 H 209 H 4 44 H 5H
4 76 3 600
5 65 T 95 T 5 143 H 209 H 5 66 H 5H
5 88 4 750
6 45 T 95 T 6 99 H 209 H 6 113 H 5H
6 100 5 850
6 1000
 Analyse du problème

Arrêt de fours Temps d’arrêt

Problème téristore électrique 25 min
Problème de creuset 4560 min
Problème de la matière première 570 min
Problème des teayau de refroidissement 480 min
Problème de Tour de refroidissement 1140 min

6775 min

Analyse pareto
120

100

Pareto 80

60

40
80 % des arrêts facile à éviter
20

0
PTE PCR PMP PTR
 5 M ishikawa

Matière Machine Méthode

Manque matière première Retard sur intervention Processus d’achat absent

Système de refroidissement
Manque Matière consommable :pas de traitement des eaux Absence des 5s outillage
Pas d’application des
Méthodes interventions
Arrêt de fours
Trop d’accident de travail

Outillage perdues Personnelle non conscient

Moyen Main d’œuvre

 Critère TPM

MTBF= 99/114 =0,86 MTBF OBJECTIF= 41

MTBF REALISEE DANS LE DERNIER MOIS EST TRES LOIN

D’OBJECTIVE

TRS= 99/209= 0,47 TRS OBJECTIF = 215/209= 1,02

TRS EST TRES LOIN DE L’OBJECTIF

Equipe de travail

Personne Tâches Poste

Ouadragoo Karim Minimiser les arrêts Responsable maintenance
Kaboré Abderahim Retourd d’expérience Opérateur de production
Karim Majid Augmenter la production Responsable Production
Hakim Zahi Amélioration du service achat Responsable Achat
Mourad hakim Voir qualité MP Responable matière première
 Maintenance

• Application 5s sur outillages

• Formation des personnelles
• Sensibilisation des personnelles maintenance
• Elaboration de l’Amdec ,

• Application 5s sur outillages • Diminution du temps d’intervention

• Formation des personelles • Efficacité dans les interventions

• Sensibilisation • Savoir l’importance sur production

• AMDEC • Minimisations des temps arrêts

Maintenance

Exemple AMDEC (voir excel)

Maintenance

TPM

• Fiche personnelle individuel

• Déterminer les formations nécessaires pour opérateur de four

• Sensibilisation des personnelles

• Veiller sur l’application des méthode de réparation

• Prendre en considération le retour d’expérience des opérateurs qualifiés,

• Indicateur du performance personnelle,

Achat

TPM

• Gestion de stock pour les produits export/stock mini

• Réalisation des inventaires mensuels des MP

• Voir l’efficacité de service achat

• Prendre en considération rapport qualité-prix des MP

• Développer le carnet fournisseurs

• Evaluer les fournisseurs suivant critères rapport-qualité prix