Chapitre 2

Diagnostic de la fonction maintenance

 1. Généralités sur la maintenance

1.1. Définition

D’après la norme AFNOR X 60-010, la maintenance est défini comme étant «

l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou

en mesure d’assurer un service déterminé ». En effet, maintenir, c’est donc effectuer des

opérations (dépannage, graissage, réparation, amélioration, vérification, ...) qui permettent de

conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi

que la sécurité d’opération.

1.2. Types de la maintenance

Figure.2.1 : Classification des types de la maintenance

 1.3. Choix de la politique de la maintenance

La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du

système de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des

moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain

économique, des qualifications du personnel, des réticences des personnels et des

conséquences sur l'organisation générale du service. L’organigramme suivant représente la

démarche suivie pour le choix d’un type de maintenance :

Début de la démarche

La panne
sur l'équipement a-t-elle
une incidence importante sur
Oui
la production ou sur la Non
sécurité ?

Non

Est-il possible d'utiliser

Le cout induit par la panne
des techniques de Oui
est-il acceptable ?
surveillance ?

L'utilisation et
l'exploitation de tech-
Non
niques de surveillance est-elle
acceptable ?
Non Oui

Oui

Maintenance Maintenance préventive

Maintenance
préventive conditionnelle ou
corrective
systèmatique prévisionnelle

Figure.2.2 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance

 1.4. Objectifs de la maintenance

Les objectifs que la maintenance réalise à travers son organisation, sa gestion et ses

interventions, sont très nombreux. Ils peuvent toutefois être groupés en sept axes :

 La disponibilité,

 L’économie,

 La qualité,

 La durabilité,

 La sécurité,

 La productivité,

 La protection de l’environnement.

2. Organisation actuelle de la maintenance adoptée

2.1. Organisation générale de la maintenance au sein de la SEEM

La maintenance occupe une place importante au sein de la société SEEM. Cette

opération vise essentiellement la préservation des équipements pneumatiques et

électromécaniques en bon état de fonctionnement et ce afin d’assurer la sécurité, la garantie et

la continuité du service de l’eau auprès des usagers.

La maintenance couvre plusieurs activités allant du simple suivi de fonctionnement

des équipements jusqu’à leur renouvellement entier ; elle doit être menée dans les conditions

optimales visant un certain compromis entre le coût de l’intervention de maintenance et les

pertes pouvant résulter de l’immobilisation des équipements en cas de non intervention.

Pour assurer cette fonction primordiale, la SEEM opte pour une organisation

structurée dont l’organigramme générale qui est présenté dans la figure suivante :

Diagnostic de la fonction maintenance Page 16

 Directeur
Technique

Resp. Responsable Bureau Méthodes Resp

Directeur
Energétique maintenance & Gestion Informatique
production
technique -

Electriciens
Chef service Chef de ligne Chef de ligne
annexes C1 : eau C1 : jus

Mécaniciens

Figure.2.3 : Organigramme de la fonction maintenance au sein de la SEEM

3. Justification du choix du GMAO :

Durant notre stage on a remarqué que il y des pannes qui sont réparés par les conducteurs de

machines et celles réparées par des mécaniciens ou électriciens, lors de saisie du compte

rendu soit rapport de production soit rapport maintenance, les temps d’arrêts ne sont pas

identiques

Intervenants : par exemple dans le tableau (1.1) suivant on trouve le tableau remplie par les

mécaniciens du la ligne 3 mois septembre 2017 et le tableau ( 1.2) par la production

Tableau 1.1
 .

45.00%

40.00%

35.00%

30.00%

25.00%

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
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Le tableau 1.2

- Par les points forts de choix de notre application GMAO, c’est l’absence des

historiques des pannes, par ce que le rapport saisie indique juste l’action corrective

comme le réglage, changement, réparés sans avoir un diagnostic ou bien l’origine de

panne, avec la cette application lorsque les pannes sont enregistrés, on peut diminuer

le taux de réparation et estimer de l’avoir prochainement, ( voir figure suivant)

4. LA GMAO :

4.1 Définition :

La gestion de maintenance assistée par ordinateur (souvent abrégée en GMAO) est

une méthode de gestion assistée d'un logiciel destiné aux services

de maintenance d'une entreprise afin de l'aider dans ses activités.

4.2 : fonctionnalité :

Une GMAO vise en premier lieu à assister les services maintenance des entreprises dans leurs
missions. Un service de maintenance, selon la définition de l'AFNOR, cherche à maintenir ou
à rétablir un bien (équipement) dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer
un service déterminé. Une GMAO peut également être utile dans d'autres services de
l'entreprise, comme la production ou l'exploitation (afin de fournir des informations sur l'état
des équipements), ainsi que la direction financière ou générale de l'entreprise, en fournissant
des indicateurs facilitant les prises de décisions en matière de renouvellement de parc, par
exemple.
Ainsi, les fonctions les plus courantes de ces progiciels sont :

 la gestion des équipements : inventaire des équipements, localisation, gestion

d'information dédiée par type d'équipement (production, bâtiments, véhicules, réseaux,
ordinateurs, gestion de la documentation technique - plans, schémas, recommandations et
normes constructeurs) ;
 la gestion de la maintenance : corrective (avec OT : ordre de travaux, ou BT : bon de
travaux, ou ODM : ordre de maintenance), préventive (systématique, conditionnelle,
prévisionnelle) ; ce module comporte souvent des fonctionnalités ouvertes à des
utilisateurs au-delà du service de maintenance, comme une gestion des demandes
d'intervention (DI), permettant à toute personne autorisée de l'entreprise de signaler une
anomalie devant être prise en considération par la maintenance ;
 la gestion de la mise en sécurité des installations pour les travaux de maintenance :
consignation, centralisation, autorisation de sécurité, déconsignation pour permettre le
verrouillage optimal d'une installation pendant des opérations de maintenance ;
 la gestion des stocks : magasins, quantités minimum ou maximum de
réapprovisionnement, analyse ABC, listes de sélection (pick-lists), référencement et
recherche, articles de rechange, catalogue fournisseurs ;
 la gestion des achats : de pièces détachées ou de services (sous-traitance, forfait ou régie),
cycle devis, demande d'achat, commande, réception et retour fournisseur, facturation ;
 la gestion du personnel et le planning : activités, métiers, planning de charge,
prévisionnel, pointage des heures ;
 la gestion des coûts et budget : de main-d'œuvre, de stocks, d'achat, de location de
matériel, préparation des budgets, suivi périodique, rapports d'écart ;