CONCEPTS METHODES ET ORGANISATION DE LA MAINTENANCE 1
LA MAINTENANCE CORRECTIVE 2.1
La maintenance corrective vise à rétablir un système dans un état spécifique de
fonctionnement après défaillance. Elle peut consister en la réparation ou au dépannage.
La figure ci-dessous illustre le niveau de performance d’un équipement en fonction du
temps dans le cas de la maintenance corrective.
A- DEPANNAGE
Le dépannage permet d’agir sur un système en panne en vue de le remettre en état au
moins provisoirement. Il s’applique sur des machines dont les coûts de défaillance et les
contraintes sécuritaires, et environnementales sont de moindre importance. Les
techniques d’aide au diagnostic utilisées couramment sont les fiches de diagnostic, les
logigrammes, l’arbre cause à effets, tableau cause à effets, etc.
B- REPARATION
La réparation est une intervention définitive sur un système après défaillance. Il concerne
tous les matériels et est l’aboutissement de toutes les méthodes de maintenance. Le
diagnostic peut être facilité dans certains cas par des systèmes experts.
L’intervention nécessite quant à elle une bonne préparation notamment l’établissement
des gammes de réalisation. L’avantage d’une telle méthode de maintenance est de
fournir après intervention une bonne sécurité de fonctionnement.
C- SYMPTÔME
Phénomène, caractère perceptible ou observable lié à un état ou une évolution.
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D- DIAGNOSTIC APRES DEFAILLANCE
Le diagnostic identifie la cause probable de la défaillance à l’aide d’un raisonnement
logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle
ou d’un test. Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les
hypothèses faites sur l’origine et la cause de défaillance et de préciser les opérations de
maintenance corrective nécessaires. L’aide au diagnostic est un outil très précieux en
maintenance corrective. Elle peut se présenter sous forme :
- d’organigramme de dépannage,
- de logiciels de tests,
- de systèmes experts,
- analyse des discordances sur GRAFCET,
- AMDEC,
Le diagnostic se précède de deux actions : la détection et la localisation. Sa conduite
nécessite un grand nombre d’informations saisies auprès des utilisateurs du système,
dans les documents des constructeurs, dans les documents du service technique, dans les
documents des méthodes de maintenance. Les hypothèses recensées sont hiérarchisées
et classées selon leur probabilité et leurs facilités d’être détectées.
Exemple de quelques outils au diagnostic
a- L’organigramme de dépannage
C’est un organigramme décrivant l’enchainement successif des opérations à effectuer
pour diagnostiquer une panne. Il est établit selon le principe ci-après.
- pour une défaillance donnée, il faut énumérer les causes possibles. Il faudra
classer les causes, ce classement sera réalisé en fonction des critères jugés
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prioritaires : probabilité de la cause (fréquence d’apparition supposé) rapidité de
l’intervention type de matériel disponible pour établir le diagnostic.
- En fonction du critère de classement retenu, il faudra hiérarchiser les causes en se
rappelant que le premier niveau de maintenance sera l’intervention du technicien
de fabrication et que le deuxième niveau sera l’intervention de technicien de
maintenance.
- Etablir l’organigramme suivant les conventions retenues dans l’entreprise mais
connues de tous (technicien de maintenance, réparateur, technicien de
fabrication).
Exemple d’organigramme de diagnostic
b- Systèmes experts
Un système expert est un programme informatique qui permet l’exploitation des
connaissances dans un domaine précis et rigoureusement limité. Il est utilisé pour
effectuer des tâches intellectuelles, c’est-à-dire des travaux exigeant le savoir et
l’expertise de l’homme. Son cœur se compose d’une base de connaissances (base des
faits et base des règles) et d’un moteur d’interférence.
Le champ d’application des systèmes expert est très vaste. Les principaux sont l’étude
des la fiabilité, la sécurité des réseaux électriques, la disponibilité des systèmes
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nucléaires, le pilotage d’atelier et particulièrement le diagnostic des systèmes. Il peut
s’avérer très important pour la maintenance des systèmes complexes.
c- Analyse de discordance sur GRAFCET
Le GRAFCET convient pour le dépannage des systèmes automatisés. La méthode consiste
à vérifier la discordance entre le fonctionnement observé et le GRAFCET.
L’identification de la zone concernée par le mode de défaillance conduit à la vérification
des réceptivités amont - aval et des actions associées à l’étape en du diagnostic.
d- Fiche de diagnostic
FICHE DE DIGNOSTIC
Moteur diesel
difficile
de
Fumée excessive
Moteur chauffe
Démarrage
Impossible
puissance
Manque
Causes
Batterie circuit démarreur 1
Manque de gasoil circuit combustion pompe 2 1
Manque préchauffage 3
Huile trop épaisse 7
Injecteur bouché ou cassé 5 4 2 6
Manque de compression 6 5 4 2
Pompe d’injection usagée 8 6 3 1
Filtre à air encrassé 2 1 3
Joint de culasse 4
Courroie sautée ou détendue 5
Manque d’eau – Durit
Radiateur entartré
Thermostat défectueux
Manque d’huile
Prise d’air sur canalisation combustible 4 3
E- METHODOLOGIE DU DIAGNOSTIC
a- Démarche de localisation
1. Constater la défaillance ;
2. Identifier la fonction défaillante ;
3. Identifier et répertorier les composants liés à la non réalisation de la fonction et
susceptibles d’être défaillants ;
4. Définir et hiérarchiser les hypothèses ;
5. Définir et réaliser les tests, mesures et contrôles permettant de valider ou non les
hypothèses ;
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6. En déduire l’élément défaillant.
b- Recherche des causes.
7. Analyser le mécanisme de défaillance ;
8. Identifier la cause de défaillance ;
9. Proposer un plan d’action (remède immédiat, préconisations …).
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CONCEPTS METHODES ET ORGANISATION DE LA MAINTENANCE 1
LA MAINTENANCE PREVENTIVE 2.2
La maintenance préventive est une maintenance ayant pour objet de réduire la
probabilité de défaillance ou de dégradation d’un bien ou d’un service rendu. Cette
définition inclut les contrôles ou visites systématiques, les expertises, les remplacements
suite à des actions de contrôle et de visite, les remplacements systématiques, la
maintenance conditionnelle et les contrôles non destructifs.
La mise en place de la maintenance préventive donne un certain nombre d’avantage qui
son :
- une bonne planification des tâches en tenant comptes des paramètres de
production,
- Réduire la maintenance corrective donc améliorer la fiabilité des équipements,
- Amélioration du climat social en évitant les interventions d’urgences,
- Réduire les coûts de maintenance en évitant des situations d’indisponibilité,
- Diminuer les risques d’accident et améliorer la qualité des interventions.
A- MISE EN ŒUVRE
La mise en œuvre d’une maintenance préventive nécessite la satisfaction de certaines
conditions préalables qui sont :
1. La nomenclature du matériel
Cette nomenclature énumère et classifie le matériel (arborescence structurelle du
matériel). Ses objectifs sont :
- répertorier et énumérer le matériel
- permettre la création et le classement d’une documentation technique et
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historique du matériel
- servir d’outil de base à l’analyse technique des coûts de maintenance
- servir de base à l’établissement budget de maintenance et à la mise en place de la
maintenance préventive.
La nomenclature est appuyée d’une codification numérique et alphanumérique facilitant
la désignation des équipements. Cette codification peut suivre le niveau de
l’arborescence structurelle jusqu’au niveau technologique.
2. Connaissance du comportement du matériel
Il faudra connaître le matériel, sa fonction dans la chaine de production, son engagement
dans la production et les conditions dans lesquelles on l’utilise.
A- Possession d’un dossier historique
Le dossier historique permet de renseigner le service maintenance sur :
- les défaillances du système et leurs origines,
- le choix des indicateurs de maintenance préventive,
- le coût des interventions,
- Les données nécessaires pour la définition de la politique de maintenance,
- Les opérations et le planning des interventions de maintenance préventive.
En général, ce dossier contient les documents suivants : le planning des visites
préventives, les comptes rendus des visites préventives, le rapport des interventions de
maintenance corrective, les fiches de sortie des pièces de rechange, les fiches de
modification des matériels, les rapports officiels d’expertise et de visite légale et
obligatoires, les fiches d’inspection des matériels.
Suivant l’importance des matériels à entretenir ou le niveau d’organisation du service
maintenance, le volume du dossier historique peut être plus ou moins important. La
recherche d’une meilleure efficacité, dans son établissement et son exploitation passe
par un traitement informatique de ses documents.
3. Possession des documentations techniques
Ce dossier apporte des informations nécessaires pour comprendre le fonctionnement de
l’équipement, son exploitation, sa composition et ses caractéristiques afin de mieux
concevoir sa maintenance.
Remarque : il faut noter que la composition de la documentation technique obéit à la
norme NF X 60 200 en ce qui concerne les documents donnés lors de la soumission et
ceux livrés avec l’équipement.
4. La sélectivité
Cette phase intervient afin de permettre la classification des équipements selon les
critères propre à l’entreprise. Elle est menée conjointement par les services de
production et de maintenance.
Les critères se fondent sur la production ou sur le coût global. Selon la production on
peut définir et classer les machines comme suit : celles dont l’arrêt n’entraine pas l’arrêt
de la production, celles dont l’arrêt entraine une diminution de la performance de l’unité
de production ou une perte de qualité ou de service, les machines doublées dont l’arrêt
n’entraine pas de conséquences graves sur l’unité de production et enfin celles dont il
n’est pas important de les suivre en maintenance préventive.
Les critères de coût quant à eux conduisent à une analyse des coûts de maintenance et
des coûts d’indisponibilités. Le diagramme de Pareto convient à de telles analyses.
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Cependant il faut noter qu’il existe d’autres critères de sélection tels que : les tableaux
multicritères, l’abaque de Noiret, etc.
B- ELABORATION D’UN PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Lorsque la maintenance préventive est mise en œuvre dans une entreprise, pour qu’elle
soit complète, il faudra élaborer un plan décrivant les opérations préventives devant être
effectuées sur les machines. Ces opérations sont programmées sur la base des
informations provenant des documents techniques constructeurs, les recommandations
constructeurs, les historiques, le temps moyen de bon fonctionnement, les conditions
d’exploitation (taux d’engagement, l’ambiance, le mode de fonctionnement),
l’expérience des intervenants, l’analyse des modes de défaillances, etc.
A l’issue de l’élaboration du plan de maintenance, le travail effectué pourra permettre de
recueillir les informations sur les opérations, les intervenants, les durées, la périodicité
des interventions, les observations des intervenants, etc. En plus de ceci, le plan met à la
disposition des intervenants des documents opérationnels pour la réalisation des travaux
(exemple d’un plan de maintenance figures ci-dessous). Ces documents sont en général,
les gammes de travaux, les fiches d’expertise, fiche de graissage. Ils contiennent des
informations sur les opérations de maintenance préventives, les procédures, les
consignes de sécurité, les ressources matérielles et humaines à déployer, les références
des paramètres de fonctionnement et le numéro de l’ordre de travail.
PLAN DE MAINTENANCE Secteur : TRAITEMENT DE MINERAIS Unité de production : CIRCUIT EAU CHAUDE
Recueil des opérations Atelier : FILTRATION Unité de maintenance : FAUSSE DE REPULPAGE
Intervenants Durée Périodicité N° Fiche OBSERVATIONS
En H J H M T S A nA Maintenance (Notes Méthodes)
Marche
Niveau
Arrêt
Contrôle de l’état des câbles, du capot de 2 X 1ELC 1,50 X X
production, des
Fixations de l’étanchéité de presse
étoupe, de boîte à borne
Et nettoyage de la carcasse et de la griffe
de ventilation de
Moto – pompe de rétention Fosse N°2
Vérification de l’absence de bruit, de 1 X 1FAB 0,15 X Tournée
vibration, d’odeur et
d’échauffement anormaux de moto – Manuelle
pompe de rétention
Fosse N°2
Contrôle de l’état de plaque d’usure de la 2 X 2MEC 1,00 X M501 Grue Richet+1
pompe de réinjection grutier
Fosse N°2 Démontage/remon
tage
Rédacteur : Jean HENG Date : 29/11/1994 Mise à jour le : Indice : A Folio : 1/1
FICHE EXPERTISE N° CTC 01 Expertise réalisée le :
Désignation du travail : REVISION DE LA POMPE KESTNER Type S 5,5 F.b. 5 L Plan kestner N°45117 Visa :
POINTS À EXAMINER REPERE OBJET DE L’EXAMEN VALEUR VALEUR ETAT OBSERVATIONS
ORGANE REFERENCE MESURÉE
PARTIE SUPERIEURE 11 Etat du dos : absence
(DOS DE VOLUTE) d’usure
ROUE 13 Etat de la turbine et des
pâles :
Absence d’usure et des
fissures
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VOLUTE (TURBINE) 12 Etat d’usure intérieur du
corps
BAGUE D’USURE 14 Etat d’usure
TURBINE
BAGUE D’USURE 15 Etat d’usure
DU DOS DE VOLUTE
ROULEMENT 51 Etat d’usure
INFERIEUR
ROULEMENT 55 Etat d’usure
SUPERIEUR
ARBRE 21 Etat de l’arbre :
*absence d’usure à la
portée des roulements
*absence d’usure à la
portée de la turbine
*absence de faux rond
ACCOUPLEMENT 41 Etat d’usure de :
42 *flasque
43 *doigts
44 *disque
RONDELLE SPECIALE 24 Etat d’usure
JOINT D’ETANCHEITE 17 Remplacement
DE REFOULEMENT systématique des joints
BOULONS 76 Etat des boulons :
D’ASSEMBLAGE 81 Absence d’usure de
filetage et de corrosion
TRESSE 18 Etat d’usure
PRESSE – ETOUPE 35 Etat d’usure
Doc réalisé le 28/11/96 par Jean HENG Mise à jour le : Indice : A *plan au dos Folio : 1/1
