Introduction

L'industrie agroalimentaire de la filière laitière joue un rôle vital dans la société moderne en tant
que fournisseur clé d'aliments essentiels tels que le lait liquide, les produits laitiers fermentés (yaourts,
fromages), le beurre, la crème et bien d'autres qui font partie intégrante de notre alimentation et de
notre équilibre nutritionnel. Elle englobe l'ensemble des activités liées à la production, à la
transformation, à la distribution et à la commercialisation des produits alimentaires sûrs, sains,
nutritifs et variés pour l’être humain, contribuant ainsi de manière significative à la sécurité
alimentaire et à la satisfaction des besoins nutritionnels de la population mondiale.

Les produits laitiers sont une source riche en nutriments essentiels tels que les protéines de haute
qualité, le calcium, la vitamine D, la vitamine B12 et d'autres vitamines et minéraux essentiels
nécessaires à une alimentation équilibrée. Ils contribuent à la construction et au maintien de la santé
des os, au bon fonctionnement du système nerveux, à la régulation de la pression artérielle et de
métabolisme, à la croissance musculaire et bien d'autres fonctions vitales dans le corps humain.
De plus, les produits laitiers contiennent également des acides gras essentiels qui sont nécessaires pour
une santé optimale.

Outre leur valeur nutritionnelle, l'industrie laitière joue également un rôle crucial dans la sécurité
alimentaire. Les procédures strictes de contrôle de la qualité et de la sécurité alimentaire appliquées
dans cette industrie garantissent que les produits laitiers qui parviennent aux consommateurs sont
exempts de contaminants nocifs. Des normes strictes sont mises en place pour surveiller la production,
le traitement, l'emballage et la distribution des produits laitiers, ce qui contribue à minimiser les
risques pour la santé publique tels que les intoxications alimentaires, les allergies ou les carences
nutritionnelles.

La sécurité et le nettoyage sont deux aspects essentiels dans l'industrie laitière pour créer un
environnement de production optimal ; ils sont étroitement liés pour garantir la qualité des produits
laitiers, la santé des consommateurs et le bon fonctionnement des machines et empêcher la dégradation
de la qualité de ces produits. En effet, des équipements propres fonctionnent mieux et plus
efficacement, les installations laitières doivent maintenir des normes élevées en matière d'hygiène
pour éviter la croissance microbienne et les risques de contamination bactérienne, chimique ou
physique.

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 Ainsi, la qualité des produits laitiers dépend en grande partie de la propreté des équipements et
des installations. Les résidus alimentaires et les dépôts minéraux laissés sur les surfaces peuvent
affecter les performances des équipements, altérer le goût, la texture et la durée de conservation des
produits. Un nettoyage régulier contribue à maintenir l'efficacité opérationnelle et la fraîcheur des
produits laitiers, réduire les temps d'arrêt non planifiés et prolonger la durée de vie des équipements.

Dans ce contexte, on peut citer le nettoyage en place (NEP) qui fait référence à un processus
automatisé de nettoyage des équipements de production, tels que les cuves, les tuyaux, les conduites
et les réservoirs, sans les démonter. Cela garantit que les installations de transformation du lait restent
hygiéniques, conformes aux normes de sécurité alimentaire et prêtes à être utilisées pour différentes
étapes de production sans risque de contamination croisée entre les lots.
Cette approche est hautement automatisée et sa fiabilité ainsi que sa reproductibilité sont
conditionnées par la synchronisation précise des facteurs influents tels que le temps, l'action
mécanique, la concentration et la température (T.A.C.T). C'est pourquoi il est impératif de vérifier
régulièrement l'ensemble de ces paramètres pour garantir son efficacité.

Alors, pour améliorer le nettoyage en place, il est important de s'assurer que l'état de la station
de nettoyage est évalué et que le fonctionnement de son principe est bien compris. De plus, pour
configurer les différentes étapes du nettoyage, il est nécessaire d'avoir une bonne compréhension de
la conception des équipements.

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I. Généralités
1) Définition du lait
- Le lait est un liquide biologique blanc, opaque, très nutritif et sécrété par les glandes mammaires des
femmes, des femelles de mammifères. Il fournit les éléments nécessaires au développement de l’être
humain car il s’agit d’une source importante d’énergie alimentaire.
- "Un lait cru n’a subi aucun traitement, autre que la réfrigération mécanique immédiate après le
traitement à la ferme".

2) Composition du lait
Le lait est une boisson qui contient des éléments importants pour notre corps. Il nous donne de
l'énergie, des protéines de bonne qualité et des graisses. En termes de composition, le lait a des
éléments majeurs comme l'eau, les graisses, le lactose, les protéines, ainsi que des éléments mineurs
comme les vitamines, les minéraux, les enzymes et les nucléotides. Certains de ces éléments sont
importants pour notre santé en raison de leur rôle biologique :
• Eau : L’eau représente environ 81 à 87% du volume du lait selon la race. Elle se trouve sous
deux formes : libre (96 % de la totalité) et liée à la matière sèche (4 % de la totalité) ;
• Glucides : L’hydrate de carbone principal du lait est le lactose qu’est synthétisé à partir du
glucose et du galactose. Bien que le lactose soit un sucre, il n’a pas une saveur douce ;
• Matière grasse : La matière grasse est présente dans le lait sous forme de globules gras de
diamètre de 0,1 à 10 μm et elle est essentiellement constitué de triglycérides (98 %) ;
• Les protéines : La plupart des éléments azotés du lait sont des protéines, qui représentent
environ 95% de ces éléments. Ces protéines sont formées soit d'acides aminés tels que la β-
lactoglobuline et l'α-lactalbumine, soit d'acide phosphorique, comme les caséines α et β.
Ils peuvent être classées en deux catégories selon leur solubilité dans l'eau et leur stabilité ;
• Minéraux : Le lait contient des quantités importantes de différents minéraux qui sont
principalement le calcium, le magnésium, le sodium et le potassium ;
• Vitamines et enzymes : les vitamines sont des substances biologiquement indispensables à
la vie puisqu’elles participent comme cofacteurs dans les réactions enzymatiques et dans les
échanges à l’échelle des membranes cellulaires ainsi que enzymes sont des substances
organiques de nature protidique, produites par des cellules ou des organismes vivants,
agissant comme catalyseurs dans les réactions biochimiques.

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 3) Propriétés organoleptiques du lait cru
Propriété Description
Aspect - Couleur blanche opaque
- Couleur jaunâtre parfois à cause de sa teneur élevée en graisses
Goût Légèrement sucrée pour un bon lait à cause de la présence des matières grasses.
- Le lait ne possède pas d'odeur distincte en lui-même, mais il peut facilement
Odeur absorber les odeurs des récipients non lavés.
- Lorsque le lait devient acide en raison de la formation d'acide lactique, il peut
avoir une odeur aigrelette.

Tableau 1 : Les propriétés organoleptiques du lait cru

4) Propriétés physico-chimiques du lait

Propriété Description
- Le lait de vache a un pH d'environ 6,7, ce qui le rend légèrement acide
- Cette acidité est principalement attribuée aux groupes basiques et acides présents
PH
dans les protéines du lait

- La densité du lait à 15 °C varie de 1.028 à 1.035 pour une moyenne de 1.032.

- Chacun des constituants agit sur la densité du lait, sauf que la matière grasse est
Densité
le seul constituant qui possède une densité inférieure de 1.
Viscosité Le lait est plus visqueux que l'eau en raison de sa teneur élevée en matière grasse
en émulsion et en particules colloïdales.

Acidité Elle est mesurée en titrant avec de l'hydroxyde de sodium (NaOH) en présence de
titrable phénolphtaléine comme indicateur coloré.
Le changement de couleur en rose pâle indique le point de neutralisation.

Le point de C’est la température de passage de l'état liquide à l'état solide. Cette propriété
congélation physique est mesurée pour déterminer s'il y a addition d'eau au lait.

Point C’est la température atteinte lorsque la pression la solution est égale à la pression
d’ébullition appliquée. Elle est légèrement supérieure au point d’ébullition d’eau, soit 100,5°C

Tableau 2 : Les propriétés physico-chimiques du lait

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II. Diagramme de fabrication du lait ultra haute température
Les étapes de fabrication du lait UHT sont effectuées suivant des programmes à haute technologie
dans un ordre strict au niveau de diagramme suivant :

Réception de lait cru Dégazage Filtration

Stockage isotherme aux TMC

Temps ≤ 12h
Stockage isotherme du lait cru aux TLC 2h < Temps < 32h
2°C < T < 7°C
7°C < T < 12°C

Pasteurisation

Transfert vers le pasteurisateur lait

Stockage isotherme aux TTC

T < 14°C

Refroidissement

Crème

Ecrémage Dégermination Standardisation de Pasteurisation

la matière grasse

Lait écrémé
Temps ≤ 12h

Stockage isotherme du lait standardisé aux TLS 2°C < T < 7°C
0< ph = 6.6 < 14
Acidité < 15

Homogénéisation Stérilisation Stockage aux Conditionnement

tanks stériles

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 1) Réception de lait cru
- Les points de rassemblement agissent comme un lien entre les producteurs le lait et l'usine qui le
transforme. Ils reçoivent le lait très rapidement après qu'il a été extrait, et ils peuvent faire plusieurs
analyses physico-chimiques pour s'assurer de son apparence, de son odeur et de son niveau d'acidité.
- Ensuite, le lait est filtré, mis dans un grand réservoir froid, et il est transporté dans un camion
spécial jusqu'à l'usine laitière, en restant bien frais à une température entre 4 et 7°C.
- Si le lait est conforme après la vérification de son qualité, l’usine fait la vidange de lait à l’aide de
deux lignes de dépotage Quai 1 et Quai2.

2) Dégazage
- Le but du dégazage est d'éliminer les gaz dissous, tels que le dioxyde de carbone (CO2), le diazote
(N2) et l'oxygène (O2), ainsi que les odeurs volatiles associées à ces gaz ; car lors de traitement de
lait des bulles de gaz peuvent se former et se dissoudre dans le liquide.
- En retirant ces gaz et odeurs, on prévient tout impact négatif sur le goût et la qualité du lait comme
les risques d’oxydation et de formation de mousse, pour qu’il conserve sa saveur naturelle et qu'il ne
soit pas altéré par des composés gazeux indésirables. Ce processus se déroule à l’aide d’un dégazeur
sous vide.

3) Filtration
- Elle se repose à séparer les particules solides indésirables (comme les impuretés, les bactéries, les
minéraux et les débris) du liquide, afin d'obtenir un produit final plus propre, à travers des filtres en
acier inoxydable de diamètre 40 µm pour qu'ils peuvent piéger toutes sortes de débris et les
particules plus grosses que les pores sont retenues sur le filtre, ce qui les empêche de s'introduire
dans le réservoir pour que le lait soit uniforme.
- La filtration du lait permet également de standardiser sa composition, d'améliorer la stabilité du
produit et de prolonger sa durée de conservation.
Remarque : Au niveau des TLC, si la T > 7°C on fait la pasteurisation rapidement mais si le temps
de stockage ≥ 12h on vérifie le Ph, l’acidité, et accélérer la pasteurisation.

4) Ecrémage
- L'écrémage est un processus de séparation par lequel on retire la couche supérieure de matière
grasse du lait « la crème », laissant ainsi une partie du lait contenant moins de matières grasses « lait
écrémé » pour produire différents types de lait avec des teneurs en matières grasses variées.

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- En fait, le lait est chauffé à 55°C < T < 60°C et passé à travers une écrémeuse qui est un séparateur
centrifuge. Cette machine utilise la force centrifuge pour séparer les composants du lait en fonction
de leur densité. En conséquence, la crème se rassemble à la surface en raison de leur faible densité
(phase légère) par rapport aux autres composants du lait et retirée mécaniquement, ce qui reste en
dessous le lait écrémé (phase lourde) : d lait = 1,035 g/cm3 et d crème = 0,93 g/cm3

5) Dégermination
- C’est un processus de séparation aussi pour éliminer les micro-organismes nuisibles (germes et
bactéries) du lait cru à l’aide d’un dégerminateur ou bactofuge pour assurer la sécurité alimentaire
sans changer sa valeur nutritive et son goût.
- Pour obtenir le plus haut niveau de séparation des bactéries, la température du produit ne doit pas
être inférieure à +55°C.

6) Standardisation de la matière grasse

- Avant la standardisation de la matière grasse, le lait et la crème sont séparés en deux lignes d’après
l’écrémeuse.
- En fait, la standardisation est l’injection de la crème dans le lait pour assurer la cohérence en
termes de composition et la qualité des produits finis en ajustant soigneusement les proportions de
matières grasses utilisées dans leur fabrication grâce à l’unité de standardisation « ALFAST ».
- Cela permet d'avoir une grande variété des produits laitiers qui ont un goût et une texture
cohérents, une valeur nutritionnelle adéquate et qui respectent les règles, tout en donnant aux
consommateurs beaucoup de choix pour trouver ce qu'ils préfèrent.

- D’où les différentes gammes des produits laitiers suivantes :

➢ Lait écrémé : Teneur en matière grasse < 1 % ;
➢ Lait demi-écrémé, Lait délisso et Lait délice plus : 1,5 % < Teneur en matière grasse < 1,8 % ;
➢ Lait entier : Teneur en matière grasse ≥ 3 %.

7) Pasteurisation
- La pasteurisation est la pierre angulaire de ce processus, il s’agit d’un traitement thermique qui
permet de détruire la plupart des micro-organismes pathogènes (potentiellement nocifs) à une
température élevée pendant une courte période de temps bien définie, tout en conservant les
équilibres chimiques, la structure physique ainsi que les vitamines.
- Elle consiste à chauffer le lait à 78°C pendant 30s à l’aide d’un chambreur qui est un échangeur de

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chaleur à plaque sous forme de tube calorifuge d’où l’étape de chambrage.
- En effet, la pasteurisation se fait en plusieurs étapes pour éviter le choc thermique :

Pré-Chauffage * 2 Chauffage Pré-Refroidissement * 2 Refroidissement

Standardisation de la crème / Dégermination

4°C – 7°C 60°C

Bac de lancement –
7°C
78°C
–
7°C Stockage
aux TLS

Chambreur Eau chaude Eau chaude Eau glacée

Chauffage Pré-chauffage Pré-chauffage 0°C – 3°C
75°C
– Refroidissement
Pré-refroidissement
7°C Pré-refroidissement

Figure 1 : Cycle de pasteurisation

- L'échangeur de chaleur fait circuler le lait et un fluide thermique de manière parallèle, séparés par
une plaque de chauffage : échangeur à plaque. La différence de température entre les deux fluides
provoque un transfert de chaleur à travers la plaque sans que les deux fluides ne se mélangent
directement. Le système comporte trois parties principales :
* Section de chauffage : Réchauffe le lait près de la température de pasteurisation ;
* Chambreur : Le lait est maintenu à 78°C pendant 3 secondes pour la pasteurisation ;
* Section de récupération de chaleur : Le lait chaud sortant du chambreur réchauffe le lait froid
entrant, pré-refroidissant le lait traité.
- Le refroidissement rapide empêche la croissance rapide des micro-organismes, ce qui contribue à
prolonger la durée de conservation du lait.

Remarque : Au niveau des TLS, si la T > 7°C on refait le refroidissement mais si le temps de
stockage ≥ 12h on vérifie le Ph, l’acidité et transférer ver production lait fermenté.

8) Homogénéisation
- L'homogénéisation permet réduire la taille des particules de matière grasse dans le lait pour
qu'elles se dispersent uniformément dans tout le liquide. Ce processus empêche la matière grasse de

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former une couche en surface et assure une émulsion stable en utilisant un homogénéisateur.
- On réalise l'homogénéisation en faisant passer le lait à travers des orifices sous et une température
ente 75°C et 80°C à haute pression 200 bars. Cette pression brise les particules de matière grasse en
plus petites, les maintenant bien mélangées dans le liquide pour que le lait devient plus lisse et
homogène.

9) Stérilisation et stockage aux tanks stériles

- Avant la stérilisation, on fait le préchauffage et la stabilisation des protéines qui maintient à une
température 90°C < T < 95°C.
- La stérilisation UHT est un procédé thermique utilisé pour prolonger la durée de conservation sans
besoin de réfrigération des produits alimentaires tels que les produits laitiers (3 à 6 mois).
- Elle consiste à chauffer le liquide à une température élevée autour de 137°C à 140°C pendant 4s à
3s respectivement grâce à la vapeur d’eau. Cette température est suffisante pour éliminer toutes les
bactéries pathogènes et les micro-organismes responsables de la détérioration du produit, tout en
conservant les caractéristiques organoleptiques et nutritionnelles.
- Après le lait est rapidement refroidi pour éviter toute recontamination. Puis il est conditionné
aseptiquement dans des récipients hermétiquement clos, étanche au liquide et aux micro-organismes
pathogènes. Ces tanks stériles ou aseptiques conservent le lait très longtemps à température
ambiante dans des conditions de surpression par l’intermédiaire de l’utilisation d’air stérile.

Remarque : la crème subit seulement une pasteurisation pendant 15s à température T= 95°C mais
le lait comprend la pasteurisation et la stérilisation donc s’il y a un problème on va le corriger dans
la stérilisation.

10)Conditionnement
- L'emballage du produit est constitué d'un carton couché de polyéthylène, avec une fine feuille
d'aluminium pour bloquer la lumière. Le matériau d'emballage est stérilisé en le trempant dans un
bain de peroxyde d'hydrogène à 80°C pendant environ 8 à 9 secondes. Un rideau d'air stérile à haute
pression est ensuite projeté sur le papier pour éliminer complètement le film de peroxyde
d'hydrogène (H2O2) et sécher le matériau. Après cela, le matériau stérilisé entre dans la section de
mise en forme et de remplissage qui est maintenue en surpression avec de l'air stérile.
- Avant d'être expédiés, les produits emballés sont généralement soumis à des contrôles de qualité
pour garantir leur conformité aux normes microbiologiques et de sécurité alimentaire. Les
emballages sont par la suite étiquetés avec des informations telles que la date de fabrication, la date

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 limite de consommation, les informations nutritionnelles et d'autres détails nécessaires. Puis ils sont
stockés à température ambiante.

III. Système de management de qualité (SMQ)

- Le CLC utilise un logiciel de SMQ qui s’appelle « QUALIPRO ». Ce logiciel de qualité permet de
gérer les non conformités et les actions et faciliter la mise en place et la gestion des systèmes de
management intégrés à partir d'une interface unique via une messagerie. Celle-ci permet d'alerter
l'utilisateur et d'accéder directement aux différentes instances : documents à consulter, audits à
réaliser, actions à suivre, etc. Il est aussi utilisé dans divers secteurs d'activités pour améliorer les
démarches de qualité : pharmaceutique, mécanique, cliniques, hôtellerie…
- Il s’agit un logiciel opérationnel depuis 2003 et fondé par le Saphir Consultant Group. C’est une
technologie Web de qualité, souple et performante qui est conforme aux normes ISO :

✓ Gérer le système qualité d'une manière simple et conviviale ;

✓ Gérer les audits d’une manière automatisée, depuis la planification jusqu‘au suivi des actions
correctives associées ;
✓ Gérer la documentation d’une manière électronique et sécurisée ;
✓ Définir, mesurer, analyser et améliorer vos indicateurs ;
✓ Suivre en temps réel l’état d’avancement des actions ;
✓ Enregistrer, traiter et suivre les demandes provenant des parties intéressées ;
✓ Analyser les menaces et les opportunités et mettre en place les plans d‘actions nécessaires ;
✓ Centraliser les informations sur vos activités qui touchent l’environnement ;
✓ Gérer le programme de management de la santé et de la sécurité au travail ;
✓ Gérer la sécurité des denrées alimentaires.

Non conformités Actions

Accélération thermique - Monter le programme et faire la pasteurisation
- Manque de lait cru (camion)
Rework destruction Rejet de lait non conforme : quantité réelle = 400L - 600 L
- Répartition de la quantité de lait sur plusieurs tanks TLC
Rework blocage - Correction de lait de rework par lait cru depuis TLC

Tableau 3 : Exemples des non conformités et ses actions

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IV. Les systèmes de management de la sécurité des denrées
alimentaires (SMSA)
- Lors de l'analyse des dangers, les entreprises de secteur agroalimentaire définissent une stratégie
pour contrôler les risques en utilisant trois approches distinctes : les Programmes Préalables (PRP),
les Programmes Préalables Opérationnels (PRPO) et les Points Critiques de Contrôle (CCP).
- Chacun de ces outils a un rôle spécifique dans les normes et les pratiques de sécurité alimentaire,
visant à protéger à la fois les opérateurs, les équipements et les produits :

1) Les Programmes Préalables (PRP)

- Les PRP sont des programmes préalables qui établissent les conditions environnementales et
opérationnelles de base nécessaires pour maintenir un environnement propre et sûr dans une
installation agroalimentaire. Ceci vise à garantir la production, la manipulation et la disponibilité de
produits finis ainsi que de denrées alimentaires sécuritaires pour la consommation humaine.
- En tant qu'outil préventif, ces programmes assurent la sécurité alimentaire optimale grâce au
développement d’un un ensemble d'outils et des protocoles.

2) Les Programmes Préalables Opérationnels (PRPO)

- Les PRPO est une série d'activités supplémentaires mises en place au-delà des mesures préventives
générales pour contribuer à la maîtrise de dangers significatifs.
- Il s’agit d’une une condition essentielle visant à contrôler la probabilité d'introduction de dangers
alimentaires ou de contamination et de prolifération de dangers dans les produits ou l'environnement
de transformation.
- En pratique, il ne suffit plus seulement de vérifier la mise en place de PRPO, il faut également le
surveiller pour garantir son efficacité. Les PRPO représentent une "condition ou activité" spécifique
à un risque identifié comme important. Il convient de noter que ces procédures sont spécifiques à
chaque entreprise et dépendent de son domaine d'activité, de ses équipements, de son
infrastructure…

3) Les Points Critiques de Contrôle (CCP)

- La réglementation sur l'hygiène alimentaire exige le respect des normes de la méthode HACCP.
- Ces règles strictes visent à prévenir, détecter et contrôler les CCP dans la chaîne alimentaire.
- Un point critique et de contrôle est un danger potentiel dans les aliments pouvant être nocif pour la
santé, comme les risques de contamination.

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 - La limite critique est un critère essentiel : si un CCP est dépassé, le produit doit être bloqué et
retiré du marché. Grâce à la traçabilité, la source du problème peut être identifiée.
- Les CCP nécessitent une surveillance continue. La méthode HACCP repose sur des éléments
concrets tels que les caractéristiques physico-chimiques, les dates de conservation, les conditions de
stockage, les seuils critiques et les systèmes de surveillance.
Donc tous ces éléments permettent d'anticiper les dangers et donc de garantir la
salubrité des produits alimentaires.

Les Les applications

programmes
PRP La formation du personnel en hygiène, le nettoyage des équipements, la lutte
contre les nuisibles, la maintenance préventive des bâtiments et équipements, le
suivi métrologique et la sécurité alimentaire lors des maintenances en production.
PRPO Le NEP, le contrôle qualité, le stockage du lait aux TLC et TLS, le stockage de
crème aux TTC et TMC, la pasteurisation de lait, le refroidissement…
CCP La stérilisation de lait, la pasteurisation de crème, le stockage aux tanks
aseptiques, le conditionnement…

Tableau 4 : Les programmes de SMSA et ses applications au CLC

V. Le nettoyage dans l’industrie laitière

Dans de nombreux domaines industriels, le maintien d'un environnement propre et sain
conformément aux normes sanitaires revêt une importance cruciale. Cela s'applique particulièrement
à l'industrie agroalimentaire, où la pureté des produits exige une prudence accrue dans la gestion des
processus de fabrication. Le nettoyage joue ainsi un rôle essentiel pour atteindre cet objectif, car il
permet d'éliminer les débris, les micro-organismes et les contaminants susceptibles de représenter un
risque pour la santé et le bien-être.

1) Définition de nettoyage
Selon l’AFNOR le nettoyage est « l’ensemble des opérations permettant d’assurer un niveau de
propriété, d’aspect, de confort et d’hygiène, et faisant appel, dans des propositions variables, aux

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facteurs combinés suivants : action mécanique, action chimique, température, temps d’action ».
On choisit des détergents adaptés en fonction des souillures et des supports lors de ces opérations.

2) Les types de nettoyage

Différents types de nettoyage sont disponibles en fonction des surfaces à nettoyer et des
équipements disponibles. Parmi ces types, on peut mentionner notamment le nettoyage manuel,
semi-automatique et automatique.

▪ Le nettoyage manuel
Le nettoyage manuel implique le personnel formé et habillé pour démonter l'équipement, transférer
les pièces à la laverie, puis les nettoyer avec des outils validés, tels que des lingettes, écouvillons et
brosses. Son principal avantage réside dans sa capacité à cibler les zones critiques difficilement
accessibles par d'autres méthodes de nettoyage. Cependant, sa principale limitation est le manque de
reproductibilité de la méthode.

▪ Le nettoyage semi-automatique
Le nettoyage semi-automatique combine des opérations manuelles et automatiques pour réduire
l'intervention de l'opérateur, notamment en évitant la préparation de la solution détergente. Après un
prélavage manuel, les pièces de l'équipement sont démontées et placées dans un système de lavage
automatisé, ce qui peut nécessiter la manipulation de pièces plus ou moins lourdes par l'opérateur.

▪ Le nettoyage automatique
- Le nettoyage automatique, qui ne nécessite aucune intervention humaine et aucun démontage de
l'équipement, implique des installations coûteuses :
C’est le nettoyage en place (NEP ou CIP) qui est une méthode automatisée couramment utilisée
dans diverses industries pour garantir un nettoyage efficace des équipements et des installations.
Cette approche élimine la nécessité de démonter les équipements, ce qui permet un gain de temps
tout en maintenant un niveau élevé d'hygiène.
- L’enchaînement des opérations s’effectue dans des conditions prédéterminées, en utilisant des
installations de lavage et des buses de nettoyage internes.
- Il exige des investissements lourds mais garantit une reproductibilité élevée du nettoyage tout en
réduisant la consommation d'eau, de désinfectants, les coûts des eaux usées, le temps des cycles de
nettoyage et les coûts d'exploitation.
- L'opérateur surveille simplement le processus et vérifie les données enregistrées.

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 3) Les principes de nettoyage
On présente les principes fondamentaux du processus de nettoyage dans un environnement de
production, en mettant l'accent sur la compatibilité avec les activités de production, la préservation
des surfaces, la prévention de la contamination, et le respect des règles de sécurité pour garantir un
nettoyage efficace et sécurisé dans des environnements de production laitière ou similaire :
➢ Le nettoyage doit être adapté aux activités de production et à la classe d'air du local de
production, en utilisant des équipements qualifiés.
➢ Les surfaces à nettoyer ne doivent pas être endommagées par le processus de nettoyage, en
évitant une abrasion excessive et en utilisant des détergents compatibles avec les matériaux.
➢ Le nettoyage ne doit pas répandre la saleté sur les surfaces, mais plutôt la retirer efficacement.
➢ Le nettoyage ne doit pas introduire de nouvelles contaminations.
➢ Le nettoyage ne doit pas déplacer les contaminants d'une zone à une autre.
➢ Le nettoyage commence dans la zone la plus sensible à la contamination et se termine dans la
moins sensible.
➢ Le personnel doit être formé et qualifié pour effectuer le nettoyage, en respectant les procédures.
➢ La sécurité est primordiale lors des opérations de nettoyage pour protéger le personnel, les
produits laitiers et l'environnement.

4) Les produits de nettoyage

▪ Définitions
- La détergence met en œuvre un processus physicochimique selon lequel les salissures ou souillures
sont détachées de leur substrat ou support et mises en solution ou dispersion.
- Un détergent est un composé chimique qui associé à des facteurs physique (T.A.C.T) permet de
débraser une surface de sa souillure.
- Les détergents sont généralement utilisés en opération de nettoyage grâce à leurs pouvoirs :

• Mouillant : abaissement de la tension superficielle, effet de pénétration ;

• Solubilisant : mise en solution des résidus hydrosolubles ;
• Emulsifiant : mise en émulsion des corps gras ;
• Dispersant et séquestrant : mise en suspension des matières solides (poussière, fibre, tartre).

- Les détergents mélangés à l'eau de nettoyage simplifient le processus de détachement des

impuretés, facilitant ainsi leur élimination. Ces détergents comprennent des agents actifs qui

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diminuent les forces au sein du liquide, augmentant ainsi la surface de contact entre les souillures et
les surfaces à nettoyer.

Figure 2: Mécanisme d'élimination des souillures

- Afin d’optimiser les opérations de nettoyage et désinfection, les détergents doivent être choisis
avec soin, en tenant compte de 3 facteurs essentiels :

* La nature de la souillure et du support à nettoyer ;

* La qualité de l’eau utilisée ;
* La méthode de nettoyage.

▪ Critères de choix d’un détergent

Un bon détergent doit être :

- Non toxique pour l’utilisateur, aux dilutions s’emploi habituelles, et pour l’environnement ;
- Non agressif vis-à-vis des supports nettoyés et des machines de nettoyage ;
- Facile à diluer et à rincer ;
- Peu sensible à la dureté de l’eau ;
- Economique.

▪ Types des produits de nettoyage

La soude (hydroxyde de sodium) et les acides (acide nitrique) sont les produits chimiques
principalement utilisés dans le nettoyage en place des industries laitières en raison de leur efficacité
pour maintenir des normes de propreté et de sécurité élevées dans l'industrie laitière. Ils se divisent
en deux catégories :

➢ Les détergents alcalins (NaOH) pour éliminer les contaminants organiques telles que
les graisses, protéines, lactose, résidus de produits laitiers et micro-organismes.
➢ Les détartrants acides (HNO3) pour supprimer les contaminants minéraux issues de
l'eau ou des produits eux-mêmes, comme le calcaire et les sels minéraux.

Remarque : Les résidus de graisse favorisent la croissance bactérienne, les protéines créent des
dépôts difficiles à éliminer, le lactose peut provoquer des odeurs qui altèrent le produit et les résidus

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de produits laitiers entraînent des contaminations par la croissance microbienne. Cela conduit à des
contaminants microbiologiques telles que les bactéries, responsables de maladies alimentaires, les
moisissures provoquant des altérations et produisant des toxines dangereuses, ainsi que les levures
induisant des fermentations indésirables et altérant les produits laitiers.

▪ Propriétés physiques et chimiques des produits de nettoyage

Soude Acide nitrique

Aspect Liquide visqueux Incolore

Odeur Inodore Suffocante

Couleur Incolore à faible turbidité Miscible à l’eau en toutes

proportions

Point d’ébullition 140°C 86°C

Solubilité Soluble en toute proportion d’eau

Enthalpie de dilution Solution exothermique (fumées blanches)

Tableau 5 : Les propriétés physiques et chimiques des détergents

▪
▪ Action des détergents au cours de nettoyage
❖ Soude : La soude est couramment utilisée dans le nettoyage en raison de sa forte alcalinité,
qui lui permet de neutraliser les graisses en dégradant la matière organique. Lorsqu'elle est utilisée
pour nettoyer des résidus de lait, la lessive de soude réagit avec les composants du lait, tels que les
protéines et les graisses, grâce à un processus d'hydrolyse alcaline.
- Cette réaction rompt les liaisons chimiques des protéines et des graisses, permettant ainsi à la
lessive de soude de dissoudre efficacement les dépôts de lait pendant le nettoyage en place (NEP).
- En présence de graisses, la lessive de soude subit une réaction de saponification, transformant les
graisses en savon. Cette réaction génère de la mousse, ce qui facilite le détachement des graisses des
surfaces. Cependant, un rinçage minutieux est nécessaire pour éliminer toute trace de savon et éviter
toute contamination ultérieure.
- La saponification est une réaction chimique qui se produit lorsque les glycérides (ou esters de
glycérine) des graisses du lait sont hydrolysées en milieu basique (à l'aide de NaOH ou KOH) à une

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température élevée, généralement entre 80 °C et 100 °C. La température élevée accélère la réaction
en tant que facteur cinétique. Cette réaction produit du glycérol et un mélange de carboxylates, soit
de sodium (Na) soit de potassium (K), qui forment le savon. Ces carboxylates peuvent être éliminés
lors du rinçage.
- Il est important de noter que les carboxylates de sodium produisent des savons solides, tandis que
les carboxylates de potassium produisent des savons de consistance plus molle ou liquide.

Figure 3: Équation de la réaction de saponification

❖ Acide nitrique : L'acide nitrique (HNO3) est un acide fort et un oxydant puissant qui peut
neutraliser la réactivité de certains métaux, notamment le fer (Fe), l'acier et l'aluminium (Al). Il
réalise cela en formant des complexes d'oxyde et de nitrure qui protègent ces métaux contre d'autres
réactions chimiques ultérieures.
- L'ajout d'acide après le nettoyage initial à la lessive de soude sert à neutraliser les résidus alcalins,
à éliminer les traces de savon et à dissoudre les dépôts minéraux. Cette neutralisation résulte de la
réaction chimique entre l'acide (acide) et le savon (basique) formé par la saponification des lipides
(les ions H+ de l'acide réagissent avec les ions OH-du savon). Cette réaction génère de la chaleur qui
peut être observé par une augmentation de la température lors de processus de nettoyage par le
systè[Link] forme de l'eau, stabilisant ainsi le pH de la solution.

❖ Détergent monophasique : Le CIP 1500 est un exemple de détergent monophasique utilisé

dans les opérations de nettoyage en place (NEP1). Le détergent monophasique est un nettoyant
détartrant alcalin complexant utiliser pour le nettoyage en place des équipements.
- Il remplace la soude et l'acide dans certaines applications de nettoyage, simplifiant les opérations et
réduisant les coûts. Il agit en réagissant avec les protéines et les graisses du lait, les décomposant
grâce à une réaction alcaline d'hydrolyse. De plus, ses agents acides dissolvent les dépôts minéraux,
comme le calcium et le magnésium, présents dans le lait.

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 5) L’entretien des inox
▪ La qualité des inox
- Les matériaux en acier inoxydables sont les plus utilisés au contact des aliments. Leurs avantages
sont en effet nombreux comme :

➢ La résistance à la corrosion par les aliments et par les produits de nettoyage ;

➢ Une surface lisse évitant les nids à microbes ;
➢ La facilité de nettoyage ;
➢ L’absence d’interaction avec les propriétés organoleptiques des aliments (saveur, couleur …) ;
➢ La solidité du matériau ;
➢ La résistance à la chaleur.

▪ La corrosion
- Une partie importante des cas de corrosion des inox sont liés aux opérations de nettoyage :

➢ Soit il n’y a pas eu de nettoyage ou de rinçage convenable ;

➢ Soit les produits utilisés sont trop agressifs vis à vis de l’inox ;
➢ Soit les procédures de nettoyage sont mal adaptées au matériau à nettoyer.

- La tenue des inox est due à l’existence d’une couche dite « de passivation », couche très fine
composée d’oxyde de chrome, qui se forme spontanément à l’air à la surface de l’inox.
- La corrosion des matériaux inox peut prendre plusieurs formes dont certaines sont :

✓ Corrosion généralisée : elle touche la totalité de la surface inox exposée à un milieu agressif.
Elle témoigne donc d’une incompatibilité entre le milieu et le type d’inox choisi.
✓ Corrosion par piqure : elle se manifeste par des attaques localisées dues à l’altération de la
couche de passivation. Ce phénomène n’apparaît généralement que dans les milieux chlorés, et
peut conduire à la perforation de l’inox.
✓ Corrosion caverneuse : forme de corrosion présente dans des zones confinées
✓ Corrosion sous contraintes : elle est liée à une température supérieure à 60 en présence de
chlorure. Elles sont souvent liées au procédé de fabrication de l’acier.

▪ Les précautions
La couche de passivation protège l'acier, mais il faut prendre des précautions pour la maintenir, car
certains facteurs peuvent la rendre moins efficace contre la corrosion.

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 Type de Causes
corrosion

Piqures Rayure a la surface des matériels - Présence de poussière et salissure -

Allongement des temps de contact avec des solutions ou des produits salés -
Augmentation des températures - Augmentation des concentrations des
produits de nettoyage - Rinçages insuffisant

Caverneuse Présence de poussière et salissure - Stagnation de solutions corrosives dans

des zones propices - Rinçages insuffisant

Sous contraintes Augmentation des températures de fonctionnement (supérieures à 60°C) -

Stagnation de solution contenant des chlorures - Augmentation des temps de
contact - Augmentation des teneurs en chlorure - Rinçage insuffisant

Tableau 6 : Les précautions à prendre contre la corrosion

6) Eau de nettoyage
- La filtration vise à purifier l'eau en éliminant les polluants chimiques (les nitrates, pesticides,
plomb et métaux lourds) ainsi que l'odeur et le goût chloré de l'eau du robinet. Cela se fait grâce à
des procédés de filtration, notamment l'utilisation de charbon actif et de l'osmose inverse.
- Puisque l'eau constitue la majeure partie de la solution de lavage (95% à 99%), il est essentiel de
surveiller sa qualité microbiologique et chimique. Les principaux facteurs qui affectent cette qualité
sont le pH, la présence de minéraux tels que le fer et le manganèse, ainsi que la contamination
microbiologique.

La qualité La qualité chimique La qualité physique et

microbiologique gustative
Ne doit contenir ni parasite, ni Les substances chimiques autres Doit être limpide, claire, aérée
virus, ni pathogène que les sels minéraux sont et ne doit présenter ni saveur ni
soumis à des normes strictes en odeur désagréable.
raison de leur caractère
indésirable ou toxique.

Tableau 7 : Les qualités de l’eau de nettoyage

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- Il est essentiel de maintenir une excellente qualité de l'eau dans les processus industriels pour
assurer la qualité des produits et le bon fonctionnement des équipements. La présence d'impuretés,
de micro-organismes ou d'autres contaminants peut nuire aux produits finaux et endommager les
équipements, entraînant des problèmes tels que l'obstruction des tuyaux et la corrosion des surfaces
métalliques. Dans l'industrie laitière, on utilise souvent un osmoseur pour traiter l'eau de procédé et
éviter ces problèmes ; le traitement des eaux de nettoyage est effectué comme suit :

Eau de sonede

Bache à Filtre a Filtre a Eau de

Osmoseur
eau sable charbon process

Stockage
eau
déchloré

Figure 4 : Diagramme de traitement des eaux

7) Les paramètres influençant le nettoyage

- Le processus de nettoyage est caractérisé par la combinaison de quatre facteurs qui assurent à la
fois la propreté visuelle et une efficacité constante de l'équipement.
- En relation avec le cercle de Sinner, ces paramètres (T.A.C.T) sont interdépendants et sont la clé
d’un nettoyage réussi. Il faut donc trouver le meilleur équilibre possible entre ces quatre facteurs.

Figure 5 : Cercle de Sinner

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 ▪ La température (T)
- La température de l’eau est un facteur capital de l’efficacité du nettoyage. L’eau chaude permet
d’accélérer la réaction chimique entre le produit de nettoyage et les souillures.
- En effet, une augmentation de 10°C de la température entre 50 et 80°C double la vitesse de
l’arrachement de la salissure.
- L’enlèvement des dépôts se fait de manière optimale à 65°C, c’est la température minimale de
nettoyage afin de garantir une efficacité maximale du détergent et une bonne élimination des saletés.

▪ L’action mécanique (A)

- L’action mécanique est un facteur très important pour l’efficacité du nettoyage. Elle crée des
forces qui permettent de détacher les souillures et de les disperser dans le produit de nettoyage.
- La nature de l'action mécanique lors du nettoyage varie considérablement selon qu'il soit manuel
ou automatique :

➢ Dans le cas du nettoyage automatique, cette action est principalement assurée par des boules
de lavage positionnées dans l'équipement, dont la taille, la pression de la solution de lavage, la
vitesse d'envoi, la dimension de l'équipement à nettoyer et l'angle d'impact jouent un rôle crucial
dans le dimensionnement et le placement de appropriés de ces boules qui sont critiques pour garantir
un nettoyage efficace (La débit de circulation de la solution de lavage).
➢ Dans le cas du nettoyage manuel, l'action mécanique dépend davantage de la force de
frottement et de l'engagement de l'opérateur (brossage, raclage…).

▪ L’action chimique = La concentration (C)

- C’est un facteur qui joue un rôle crucial dans l’efficacité de nettoyage car une solution très diluée
entraine un nettoyage inefficace et une concentration élevée rend le rinçage difficile et non total.
- Cette action chimique dépend des propriétés physico-chimiques et de la concentration des produits
de nettoyage. Il est donc important de choisir judicieusement les produits de nettoyage en fonction
du type de saleté à éliminer.
- La concentration optimale des détergents doit être définie avec précision afin d'obtenir une
efficacité maximale.
- La conductivité est utilisée pour contrôler la concentration des détergents dans le nettoyage
industriel laitier. Une plage de conductivité cible est définie pour une concentration optimale de
détergents, et si la mesure réelle est en dehors de cette plage, cela signale un déséquilibre de la

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concentration des produits de nettoyage, nécessitant des ajustements par l'ajout ou la dilution de
détergents appropriés afin de maintenir la sécurité des machines et l'efficacité du nettoyage.
- Des concentrations excessives de détergents peuvent causer des problèmes tels que des réactions
chimiques indésirables, des dépôts résiduels et des effets corrosifs sur les composants des machines.
- La surveillance de la conductivité est donc essentielle pour prévenir ces problèmes potentiels et
prendre des mesures correctives lorsque nécessaire pour un bon fonctionnement des machines.

▪ Temps (T)
- Le temps de contact entre la surface à nettoyer et la solution de nettoyage est un paramètre critique
pour que l’action du détergent soit efficace.
- cette durée dépend de la réaction chimique entre le détergeant et la souillure qui doit se réaliser
entièrement et se diffère selon le produit utilisé, les souillures, les matériaux, le type d’application
(nettoyage manuel ou automatique) et la concentration et la température cibles.
- La durée de nettoyage doit être bien ajustée en vue d’optimiser les couts des opérations de
nettoyage tout en garantissant son efficacité.

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I. Système de nettoyage en place (NEP)
1) Principe
- Le nettoyage en place signifie que l’on fait circuler l’eau de rinçage et les solutions détergentes
dans les cuves, tuyauteries et lignes de traitement sans avoir à démonter le matériel. Le NEP peut se
définir comme la circulation de liquides de nettoyage à travers les machines et autres équipements,
dans un circuit de nettoyage. Le passage d’un courant de liquides à vitesse élevée sur les surfaces du
matériel a un effet décapant mécanique qui déloge les dépôts de souillures. Ceci vaut uniquement
pour l’écoulement dans les tuyauteries, échangeurs de chaleur, séparateurs etc.

La combinaison exacte des facteurs d'influence que sont la

chimie, la température, la mécanique et le temps fait du
nettoyage un processus fiable et reproductible.

Le NEP minimise le risque de contaminations et de

contaminations croisées et ainsi garantit à tout moment la
sécurité du produit

Figure 6 : installation NEP

- Trois stations de NEP sont mises en place dans la CLC :
• La station NEP1 : utiliser pour le nettoyage du matériel de stockage et de transport du lait cru ;
• La station NEP4 : utiliser pour le nettoyage des machines de production des produits frais ;
• La station NEP 5 : nettoyer tous les tanks de laits standardisés ainsi que leurs circuits.

2) Les types de système de nettoyage en place

Parmi les types de systèmes NEP couramment utilisés, on trouve :

▪ Système simple
- Un système de nettoyage en place simple consiste en une configuration basique où une solution de
nettoyage fraîche est injectée dans l'équipement à nettoyer, puis évacuée vers les égouts.
- Ce processus commence généralement par un prérinçage visant à éliminer la saleté initiale.

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- Ensuite, un détergent est utilisé pour nettoyer les surfaces, suivi d'un rinçage final pour éliminer
tout résidu de détergent.

Figure 7 : Système simple de NEP

▪ Système de recyclage
Le système de recyclage des systèmes de nettoyage en place (CIP) vise à récupérer et réutiliser les
liquides de nettoyage pendant les cycles de nettoyage. Cette approche permet de réduire la
consommation d'eau et de détergents tout en améliorant l'efficacité du nettoyage.

Figure 8 : Schéma simplifié de système de recyclage – station de NEP

3) Description du matériel de la station de nettoyage en place

- La station de NEP est composée de quatre cuves individuelles, chacune ayant une capacité de
10 000 litres, et elle est équipée de trois lignes dédiées au nettoyage d'un groupe spécifique
d'éléments.

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- La première cuve, appelée Cuve Eau Récupérée (Re), réalise des économies d'eau en récupérant
les eaux de rinçage après les phases soude et acide càd après le rinçage final.
- Les autres cuves contiennent respectivement les solutions de soude, d’acide, chaque cuve reliée à
une boucle de chauffage indépendante (ET), une sonde de température et une sonde de conductivité.
- La cuve d'eau de rinçage propre (R) est maintenue constamment à son niveau optimal en
fonction de la présence ou de l'absence du niveau élevé. Un débitmètre situé avant la ligne de
remplissage des cuves mesure la quantité d'eau utilisée dans la station de nettoyage.
-Les liquides sont pompés depuis ces cuves vers les équipements à nettoyer à l'aide de pompes
installées sur les lignes d'envoi de NEP.
- Les lignes de retour de NEP sont équipées de différents appareils comme, des conductivimètres,
des capteurs de niveau, des thermomètres et des vannes. L'ajout de ces dispositifs dans un
système NEP permet de surveiller, contrôler et ajuster des paramètres importants comme le débit, la
conductivité, le niveau et la température. Cela garantit un nettoyage efficace et cohérent.
- Après avoir quitté les cuves de stockage, les liquides de nettoyage subissent un traitement qui
implique l'utilisation des filtres afin d’éliminer les impuretés et les particules non désirées présentes
dans les liquides, ce qui garantit la préservation des systèmes. Les filtres jouent un rôle essentiel en
purifiant les liquides avant qu'ils ne soient réutilisés dans le processus de nettoyage.
- Le choix des matériaux est lié aux critères d’alimentarité et de tenus aux produits de nettoyages :
Les équipements sont conçus essentiellement en aciers inoxydables pour une meilleure tenue à la
corrosion. Les joints des assemblages doivent être également choisie en fonction des dimensions et
formes des circuits afin d’avoir les débits corrects (si le débit diminue, le temps de contact
augmente. D’où une surconsommation d’eau, d’énergie…).
- Les cuves sont nettoyées à l’aide des boules de nettoyage qui permettent d’appliquer un jet de
liquide sur les parois de la cuve : ces sont les boules rotatives ou dynamique où la pression
appliquée peut exiger jusqu’à 6 bars.

Figure 9 : Boule dynamique

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 4) Les procédés de nettoyage en place
- Le procédé NEP est un système de lavage qui utilise à la fois des actions mécaniques et chimiques
à des températures élevées pendant un temps spécifique. Chaque étape du processus de nettoyage est
soigneusement contrôlée et enregistrée par un programmateur central pour améliorer le nettoyage et
réduire la consommation d'énergie. Cependant, il est important de noter que la méthode NEP peut
varier légèrement en fonction de l'objet à nettoyer, de son niveau de saleté et du secteur
d'application. D’où il y a deux méthodes de nettoyage de système NEP :

▪ Méthode de nettoyage complet (ou long) en place

Un nettoyage long est la circulation complète de tous les phases de NEP en CLC. Les étapes de
déroulement de nettoyage long sont présentées dans logigramme suivant :

Pré-rinçage Contrôle de température et de

conductivité de la solution soude

Oui Non Correction automatique par :

- Ajout de la soude
Phase soude - Régulation de la température

Rinçage final Rinçage soude

Contrôle de température et de
conductivité de la solution acide

Correction automatique par :

Oui Non - Ajout de l’acide
- Régulation de la température
Rinçage acide Phase acide

Figure 10: Diagramme de nettoyage complet en place

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 ❖ Pré-rinçage
- Le pré-rinçage vise à enlever les résidus de produits de l'objet à nettoyer en utilisant de l'eau
récupérée provenant des nettoyages précédents, puis cette eau est dirigée vers les égouts.

❖ Phase soude
- Avant le nettoyage, on vérifie régulièrement la conductivité et la température de la soude. Si elles
ne correspondent pas aux valeurs souhaitées, des ajustements automatiques sont réalisés en ajoutant
de la soude et en régulant la température pour les maintenir des valeurs prédéfinies.
- Cette phase concerne toutes les étapes depuis l’apparition de la soude jusqu’à sa disparition totale :
* Départ soude/retour égout : Après le prérinçage, les circuits et les conduites conservent leur
contenu en eau, mais à la fin de cette étape, ils doivent être remplis uniquement de soude qui
chassera l'eau et la dirigera vers les égouts ;

La soude diluée utilisée possède une faible

conductivité, ce qui permet de l'envoyer vers
les égouts afin d'éviter toute perte d'efficacité
de la soude dans le bac de nettoyage

Figure 11: Schéma explicatif de l'étape "Départ soude/Retour égout"

* Retour égout : Il faut atteindre le niveau bas (débit nul) pendant 10 secondes pour qu’il n’y aura
pas un mélange entre la soude et l’eau de rinçage ;
* Départ soude/ tri égout /soude : Pendant cette étape, l'eau restante et la soude diluée sont envoyées
dans les égouts : on cherche la soude ce qui explique l’élévation de conductivité progressivement ;
* Départ soude/retour soude : Le nettoyage implique de faire circuler la solution de soude en boucle
fermée, de la cuve de soude à l'objet à nettoyer, puis de la ramener à la cuve de soude pendant 600s ;
* Retour soude : Il y aura donc inversion du fonctionnement des vannes càd il y a seulement que le
retour de la solution de soude vers la cuve soude dès que sa valeur atteint 10 ms/cm ;
* Départ rinçage / retour soude : Au bout de 40s, l’eau de rinçage propre ramène la solution de la
soude vers la cuve soude, ce qui suit après cette étape le retour de la soude uniquement pendant 10s ;
* Départ rinçage/ tri soude /égout : on pousse la soude restante vers l’égout ce qui explique la
diminution de conductivité au cours notre nettoyage.

Remarque : La soude caustique est le produit de nettoyage le plus populaire, utilisé dans environ
80% des cas. Cependant, il est également possible d'opter pour un détergent monophasique (NEP1).

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 ❖ Rinçage soude
* Départ rinçage / retour égout : L’eau utilisée pour ce premier rinçage est jetée à l’égout car elle
peut contenir des résidus de soude, ce qui pourrait entrainer un mélange avec la phase acide.
* Départ rinçage / retour récupération : L’eau du deuxième rinçage est récupérée dans la cuve de
récupération qui sera par la suite réutilisée pour les pré-rinçages suivants.
* Retour récupération : C’est pour qu’il n’y a pas aucune trace de soude où le débit est nul.

❖ Phase acide
Pour le nettoyage à l’acide, les étapes sont exactement les mêmes que le nettoyage à la soude. La
seule différence c’est la valeur de conductivité lors de la phase effective qui est de l’ordre de 32 ± 2
ms/cm pour les deux NEP 1 et 5.

Remarque : Si un problème est détecté, des mesures correctives sont automatiquement prises,
comme l'ajout d'acide supplémentaire et la régulation de la température. Ces actions assurent que le
nettoyage à l'acide reste efficace en maintenant des conditions optimales.

❖ Rinçage après acide

Les mêmes séquences que le rinçage soude

❖ Rinçage final
Le rinçage final est essentiel dans les nettoyages longs et courts pour enlever les résidus de produits
chimiques dangereux des aliments. L'eau de rinçage doit avoir un pH proche de la neutralité et une
conductivité d'environ 1 ± 0,5 ms/cm tout au long de cette phase. On récupère souvent cette eau
pour le prérinçage du prochain nettoyage, ce qui économise de l'eau et encourage une utilisation
responsable des ressources.

▪ Méthode de nettoyage semi- complet (ou court) en place

- Un nettoyage court ne diffère d’un nettoyage long que par l’élimination de la circulation de la
solution acide après la soude. Il se limite à l'utilisation de la soude, sans l’intervention de l’acide.
- Dans certains cas, il est possible d'utiliser un détergent monophasique comme alternative à la
soude pour un nettoyage alcalin (NEP1).

La durée de chaque phase diffère d’un équipement à un autre et d’un circuit à un autre et
cette variation dépend de :
➢ La longueur et le diamètre du circuit
➢ Le type et la taille de l’équipement.

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 Il est essentiel de mettre en place des procédures de nettoyage efficaces, de les suivre
attentivement, d'effectuer des vérifications pour s'assurer de leur efficacité, et de réaliser des
évaluations régulières et approfondies.
Pour garantir le respect de ces procédures, il est nécessaire d'instaurer un système de
contrôle et de conserver les données enregistrées pour une évaluation à long terme de la conformité.

5) Les paramètres de nettoyage en place

- Les paramètres de nettoyage en place des stations NEP5 et NEP 1 au sein de CLC Délice sont
illustrés dans le tableau suivant :
NEP1 NEP5

Cip 1500 Acide Soude Acide

Température (°C) 75 75 85 75
Tems de contact (s) 600 300 600 400
Conductivité (mS/cm) 10 ± 1 32 ± 2 46 ± 2 32 ± 2
Concentration (M) 0.9 ± 0.1 1 ± 0.2 1.2 ± 0.2 1 ± 0.2
Débit (m3/h) Varie entre 19 et 35

Tableau 8 : Variation des paramètres de NEP lors des phases effectives

- Les variations de la température et la conductivité tout au long des nettoyages en fonction de

différentes étapes de nettoyage (pré-rinçage, phase soude, rinçage intermédiaire, phase acide,
rinçage intermédiaire et rinçage final) sont décrites au niveau de NEP 5 Sous forme des courbes
comme le montre la figure ci-dessous :

Figure 12 : Exemple des courbes de suivi de température (a) et conductivité (b)

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 6) Les paramètres des trieurs
- Le trieur, situé à l'extrémité opposée de la ligne lors du nettoyage NEP, joue un rôle très important.
Pendant la NEP, qu'elle soit de longue ou de courte durée, le trieur surveille la conductivité de la
solution nettoyante (composée de soude, d'acide et d'eau) après son passage dans les installations à
nettoyer. Il s'assure que cette conductivité atteint ou dépasse la concentration souhaitée.

A partir de ce moment, les

solutions sont renvoyées dans
les cuves dont elles proviennent
(Re, cuve de soude ou d’acide).

Figure 13 : Schéma explicatif de l'étape de tri

- Les objectifs des trieurs sont :

• Une meilleure maitrise des conditions de nettoyage
• Un minimum de perte de l’eau et de la solution nettoyante
• Un minimum de dilution de solution nettoyante (risque de débordement et de perte en cas
de récupération de solution diluée dans les cuves de soude ou d’acide)

II- Contrôle du système de nettoyage en place

Le contrôle du système de nettoyage en place est essentiel pour surveiller, réguler et optimiser le
nettoyage automatisé de nos installations, assurant ainsi des normes élevées d'hygiène et de qualité
dans notre processus industriel :
Contrôle visuel de la cuve Contrôle de nettoyage de la cuve

- La cuve doit être propre - Contrôler la C et la T des solutions

- Utiliser une échelle à cordes pour faire nettoyantes ainsi que le pH de l’eau de
visite de la cuve et se munir d’une lampe rinçage
torche - Comparer les paramètres de nettoyage
- Le port de casque, l’arrêt de moteur de (débit d’envoi et de retour, durées des
l’agitateur et la suspension du nettoyage lors phases, les temporisations) par rapport aux
de la visite sont obligatoires paramètres de référence

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 - Un membre de l’équipe de contrôle doit - Port des gants antiacides pour le
rester à l’extérieur de la cuve afin de prélèvement des échantillons
surveiller le déroulement de l’opération - Faire attention à la brulure lors du contrôle
par toucher des conduites chaudes
- Ne pas ouvrir le trou d’homme lors des
phases effectives (soude ou acide)
Eléments à contrôler

- Propreté interne et externe de la cuve - débit d’envoi et de retour

- Propreté des boules de nettoyage et de - Niveau de remplissage lors de nettoyage
l’agitateur - nettoyages des différents chemins
- Propreté des trous d’homme et présence de -Fonctionnement de la pompe de retour, la
ses joints T, la sonde de niveau
- Propreté de la membrane de prise - conformité de pH final de l’eau de rinçage
d’échantillons
-Absence des corps étrangers et des fuites

Tableau 9 : Les procédures de sécurité et de contrôle lors de l'inspection et du nettoyage de

cuves

Paramètres contrôlés pour la validation de nettoyage :

La vérification du bon déroulement du nettoyage nécessite le contrôle de certains paramètres
déterminants tels que la concentration de la solution nettoyante qui est mesurée indirectement par la
conductivité et le pH pour voir si des traces de détergents existent encore dans l’eau de rinçage final.

▪ Conductivité
La sonde de conductimètre est placée au niveau du circuit de retour à la station de NEP. Il permet de
nous indiquer à la fois la nature de la solution (détergent, eau, …) qui passe dans le circuit lors du tri
ainsi que sa concentration et permet de déterminer le temps qui met un fluide pour traverser tout le
circuit (temps de bouclage).

▪ Le pH
- Un nettoyage n’est considéré efficace que lorsque le pH de l’eau du rinçage final est identique à
celui de l’eau du processus. Une valeur de pH ne faisant pas partie de l’intervalle 7.5± 0.5 est
considérée comme indication de présence de trace de solution détergente.

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- La mesure du pH des eaux de rinçage indique la présence ou pas de trace de détergents.
Au cours d’un nettoyage court, deux rinçages doivent être effectués : un rinçage après soude et un
rinçage final. Les échantillons sont prélevés au cours du rinçage final toutes les 60secondes.
Pour un nettoyage long, les prélèvements doivent être effectués pendent chaque rinçage
(intermédiaire ou final).

▪ ATP-métrie
- Ce test permet d’évaluer l’efficacité de nettoyage, des chaines de production grâce à l’utilisation
d’un complexe enzymatique Luciférine-luciférase pour doser l’ATP (adénosine triphosphate).
- Ce complexe enzymatique, en présence d’oxygène et magnésium transforme l’énergie libéré par
l’hydrolyse d’ATP en lumière, la quantité de lumière étant proportionnel à la quantité d’ATP.

Figure 13: Production de lumière à partir de l'ATP par réaction enzymatique

- Il suffit donc de mesurer la quantité de lumière émise (en Unité Relative de Lumière ou URL) pour
déterminer la quantité d’ATP initialement présent ainsi leur de contrôle de la phase de nettoyage.
- Plus la surface ou l’eau de rinçage contient de résidus organiques, plus la valeur fournit est élevé
(classe C). Inversement, une valeur très faible en URL, signifiera que la surface ou l’eau de rinçage
contient donc très peu d’ATP (classe A), et qu’elle est donc « propre »

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 Conclusion

En conclusion de mon stage d'observation au sein de l'industrie laitière, axé sur le processus de
fabrication du lait et l'observation des équipements de nettoyage, j'ai acquis une compréhension
approfondie des opérations cruciales qui sous-tendent la production de produits laitiers de qualité.
L'importance vitale de maintenir un environnement de production propre et conforme aux normes
sanitaires a été clairement mise en évidence tout au long de mon expérience.

L'observation des équipements de nettoyage a mis en évidence leur rôle central dans la garantie de la
sécurité alimentaire et de la qualité des produits. J'ai pu constater l'engagement de l'entreprise envers
la propreté et l'hygiène, reflété par la fréquence et la minutie des opérations de nettoyage.
Cependant, j'ai également noté que ces procédures pouvaient parfois entraîner des coûts et une
consommation d'eau substantiels, mettant en évidence la nécessité d'équilibrer efficacement les
impératifs de propreté avec les considérations environnementales et économiques.

En somme, ce stage m'a offert un aperçu précieux du monde complexe et essentiel de la production
laitière, tout en mettant en lumière les enjeux liés à l'hygiène et à l'efficacité opérationnelle. Les
connaissances acquises et les expériences vécues continueront de guider ma compréhension des
pratiques industrielles et de leur impact sur la qualité des produits alimentaires que nous
consommons au quotidien.

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Délice Holding - Centre Laitière de Cap Bon 34