UNIVERSITE HASSAN II DE CASABLANCA

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Faculté des Sciences Aïn Chock

Département de Physique
Licence professionnelle
Électronique, Electrotechnique, Automatique Et Informatique Industrielle

Projet de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de Licence Professionnelle

sous le thème

Supervision des centrales hydrauliques

Lieu de stage : MAGHREB STEEL

Préparé par : Encadré par :

NAJIM Amine Pr. TAOUNI Abderrahim

Soutenu le 17/07/2021 devant le jury :

Pr. A. MOUTABIR…………………………………….…..………….(Président)
Pr. A. OUCHATTI……………………………………….………..(Examinateur)
Pr. A. WAHBI……………………………………………………..(Examinateur)
Pr. A. TAOUNI…………………………………………..………….. (Encadrant)

Année Universitaire 2020/2021

 Dédicace

A mes parents

En témoignage de mon affection et ma reconnaissance des sacrifices

qu’ils ont consentis pour mon éducation et ma formation. Aucune
dédicace ne saurait exprimer la profondeur de mon amour et de mon
attachement. Un simple document scientifique ne saurait exprimer
tout ce que j’éprouve pour vous. Que Dieu vous bénisse !

A toute ma famille

A tous mes amis

A tous ceux qui me sont chers

Je dédie ce modeste travail

Amine Najim
i
 Remerciement

Je remercie tout d’abord le grand Dieu « ALLAH » tous puissants qui m’a donné le courage
de confronter ce nouveau domaine, et la force de réaliser ce travail.

Je remercie sincèrement mes encadrant en entreprise Monsieur Mohammed WAHBI et

Hicham NEJMI les responsables de service électrique pour son encadrement, son aide et la
disponibilité qu’il a su toujours trouver durant la réalisation de ce travail.

Je remercie également Monsieur Abderrahim TAOUNI, mon encadrant, pour ses conseils
et suggestions avisés qui m’a aidé à mener bien ce travail, et d’avoir apporté à ce mémoire ces
remarques et conseils.

Mes remerciements vont également à tous le personnel de MAGHREB STEEL, notamment

messieurs, Mustafa BELHARTI, Hamza ALAOUI, Jaouad AIT OUAHMAN,
Abderrahim ERABANI ainsi que mon camarade de stage Sami SOBTI pour ses précieux
conseil, son support, et le climat amical qu’il m’a offert.

Enfin, j’exprime ma profonde gratitude à toutes les personnes qui ont contribué, de près ou
de loin, à l’accomplissement de ce travail.

ii
Résumé
Afin de répondre aux besoins de la qualité, de la quantité de production et de concurrence
économique du marché, les industriels ont tendance à améliorer et à étendre leurs installations,
ce qui devient de plus en plus complexe et augmente en même temps les risques de pannes
pouvant survenir sur le fonctionnement de l’installation et à diminuer la sécurité du personnel
et de l'environnement.

Mon travail est consacré à la réalisation une supervision pour la surveillance des centrales
hydraulique et notamment à la recherche de leurs pannes.

Ce projet contient 3 parties principales : la présentation de cahier des charges après la

configuration de communication entre l’API et IHM puis la description des interfaces.

Abstract
In order to meet the needs of quality, quantity of production and economic competition on
the market, industrialists tend to improve and extend their installations, This is becoming
increasingly complex, and at the same time increases the risk of failures that can occur on the
operation of the facility and decrease the safety of personnel and the environment.

My work is dedicated to the realization of a supervision for the monitoring of hydraulic

power plants and in especially the search for their failures.

This project contains 3 main parts: the presentation of specifications, the communication
configuration between the API and HMI and the description of the interfaces.

iii
 Table des matières
Introduction Générale.............................................................................................................. 2

Chapitre I - Présentation de l’organisme d’accueil............................................................... 4

Introduction : .............................................................................................................................. 4
I.1. Présentation historique et actuelle de la société : ......................................................... 4
I.2. Historique : ................................................................................................................... 5
I.3. Position géographique : ................................................................................................ 8
I.4. Fiche signalétique de Maghreb Steel : ......................................................................... 9
I.5. Organigramme du MAGHREB STEEL : .................................................................... 9
I.6. Produits fabriqués : .................................................................................................... 11
I.7. Domaines d’utilisation ............................................................................................... 12

Chapitre II – Processus de production ................................................................................. 14

Introduction : ............................................................................................................................ 14
II.1. Broyeur et la préparation de la ferraille : ................................................................... 14
II.2. Aciérie : ...................................................................................................................... 15
II.2.1. La réception de la matière première :......................................................................... 15
II.2.2. Le four de fusion : EAF ............................................................................................. 16
II.2.3. Le four d’affinage : LF............................................................................................... 17
II.2.4. La Coulée continue : CCM ........................................................................................ 18
II.3. La zone de laminage a chaude. .................................................................................. 19
II.3.1. Four de réchauffage : ................................................................................................. 20
II.3.2. Décalaminage ............................................................................................................. 21
II.3.3. Laminage à chaud : .................................................................................................... 23

Chapitre III – Définition du problème, présentation du cahier des charges et l’analyse

fonctionnelle ............................................................................................................................ 26
III.1. Définition du problème : ............................................................................................ 26
Introduction : ............................................................................................................................ 26
III.1.1. Outil de QQOQCCP : ................................................................................................ 26
III.2. Présentation du cahier des charges : .......................................................................... 27
III.2.1. Cahier des charges du projet : .................................................................................... 27
III.2.2. Objectifs du projet :.................................................................................................... 27

iv
III.3. Analyse fonctionnelle : .............................................................................................. 28
III.3.1. Généralité : ................................................................................................................. 28
III.3.2. Diagramme de bête à corne :...................................................................................... 28
III.3.3. Diagramme de pieuvre : ............................................................................................. 28

Chapitre IV - Supervision des centrales hydrauliques ....................................................... 31

Introduction .............................................................................................................................. 31
IV.1. Structure d’un système automatisé : .......................................................................... 31
IV.2. Outil logiciel : ............................................................................................................ 32
IV.2.1. Supervision dans un environnement SCADA ............................................................ 32
IV.2.2. Description du Logiciel TIA Portal V14 : ................................................................. 33
IV.2.3. Logiciel WinCC V14 (TIA Portal) ............................................................................ 34
IV.3. Configuration du poste de supervision : .................................................................... 37
IV.3.1. Liaison Ethernet : ....................................................................................................... 37
IV.3.2. Configuration des variables : ..................................................................................... 38
IV.4. Elaboration des interfaces de supervision : ................................................................ 39
IV.4.1. Vue d’ensemble des composants matériels :.............................................................. 39
IV.4.2. Description des interfaces de supervision : ................................................................ 40
IV.4.3. Les interfaces contextuelles : ..................................................................................... 43
IV.4.4. Les Scripts VB : ......................................................................................................... 44
IV.5. Les alarmes : .............................................................................................................. 44
IV.5.1. Structure d’une alarme : ............................................................................................. 44
IV.5.2. Configuration d’alarmes : .......................................................................................... 45

Conclusion Générale .............................................................................................................. 48

Liste des figures

Figure 1 : Position géographique du site Bled Solb .............................................................. 8
Figure 2 : Organigramme de la société Maghreb Steel ....................................................... 10
Figure 3 : Rouleau entraineur et convoyeur d’alimentation ................................................ 15
Figure 4 : Le parc à ferraille ................................................................................................ 16
Figure 5 : Four à arc électrique (EAF) ................................................................................ 17
Figure 6 : Le four poche ...................................................................................................... 18
Figure 7 : La coulée continue .............................................................................................. 18
v
Figure 8 : Schéma de laminage de la ligne « PLATE MILL » ............................................ 19
Figure 9 : Schéma de laminage de la ligne « STECKEEL MILL » .................................... 19
Figure 10 : Schéma illustratif du four de réchauffage ......................................................... 20
Figure 11 : Le four de réchauffage ...................................................................................... 21
Figure 12 : Schéma de décalaminage primaire .................................................................... 22
Figure 13 : Schéma de décalaminage secondaire ................................................................ 22
Figure 14 : Four d'enroulement ........................................................................................... 23
Figure 15 : La courbe de la résistance du métal à chaud ..................................................... 24
Figure 16 : Schéma de recristallisation au cours du laminage à chaud ............................... 24
Figure 17 : Diagramme de bête à corne ............................................................................... 28
Figure 18 : Diagramme pieuvre ........................................................................................... 29
Figure 19 : Structure d’un système automatisé ................................................................... 31
Figure 20 : TIA PORTAL ................................................................................................... 33
Figure 21 : Fonctionnalités du logiciel WinCC (TIA Portal) .............................................. 35
Figure 22 : : Quelques fenêtres du logiciel WinCC V14 ..................................................... 36
Figure 23 : Connexion entre Allen Bradley et WinCC V14 ............................................... 37
Figure 24 : Exemple de l'adressage ..................................................................................... 39
Figure 25 : Vue principale ................................................................................................... 40
Figure 26 : Vue Low Pressur ............................................................................................... 41
Figure 27 : Vue High Pressur .............................................................................................. 41
Figure 28 : Vue Cooling Bed............................................................................................... 42
Figure 29 : Vue Plate Piler .................................................................................................. 42
Figure 30 : Vue Cold Shear ................................................................................................. 43
Figure 31 : Vue contextuelle ............................................................................................... 43
Figure 32 : L'éditeur du Scripts VB ..................................................................................... 44
Figure 33 : Configuration des alarmes ................................................................................ 45
Figure 34 : Fenêtre d'alarmes .............................................................................................. 46

Liste des tableaux

Tableau 1 : Historique des réalisations de la société Maghreb Steel..................................... 7
Tableau 2 : Fiche signalétique de Maghreb Steel .................................................................. 9
Tableau 3 : La méthode de QQOQCP ................................................................................. 27
Tableau 4 : Tableaux des Fonctions .................................................................................... 29

vi
Supervision des centrales hydrauliques

Introduction Générale

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Supervision des centrales hydrauliques

Introduction Générale
Le concept de la supervision est né au début des années 1980, lors de l'explosion de la mise
en place des réseaux informatiques dans les entreprises. La taille grandissante de ceux-ci ainsi
que leur hétérogénéité posaient un réel problème de gestion et d'administration, multipliant les
besoins en main d'œuvre d'experts administrateurs. C'est donc à cette époque qu'ont été menées
les premières réflexions sur un nouveau concept, celui de la supervision.

La productivité industrielle est un facteur très important pour le progrès d’une entreprise.
Aussi la disponibilité, sécurité, qualité, efficacité et cout apparaissent comme exigences pour la
réussite de l’entreprise. Les problèmes liés au système de production tel que les défaillances,
pannes, les coupures et les divers problèmes techniques doivent être réduits, du fait d’une
indisponibilité du système peut causer des pertes considérables pour cela les décideurs dans
l’industrie ont réagi ils investissent dans la rénovation des unités de production dans une logique
d’optimisation du rendement des machines en exploitation en veillant à la continuité de leur
fonctionnement. En fait la conception d’une supervision en temps réel avec d’interface Homme-
Machine et communication sans fil devient une nécessité indispensable.

L’idée du présent travail est la réalisation une supervision des centrales hydrauliques afin de
superviser l’état fonctionnel d’un ensemble des centrales hydrauliques et leurs équipements.
Pour aborder l’étude de ce projet et révéler la démarche suivie pour la réalisation, le présent
rapport s’articule sur quatre chapitres :

✓ Le premier chapitre « Présentation de l’organisme d’accueil » dresse une présentation

générale de l’entreprise en tant qu’organisme d’accueil où je réalisé ce travail.

✓ Le second chapitre c’est la description du processus de fabrication des tôles d’acier

laminées à chaud.

✓ Le troisième, décrit la définition du problème et la présentation de cahier d’charges et

l’analyse fonctionnelle.

✓ Le quatrième traite la démarche suivie pour la mise en place du poste de supervision.

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Supervision des centrales hydrauliques

Chapitre I - Présentation de l’organisme

d’accueil

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Supervision des centrales hydrauliques

Chapitre I - Présentation de l’organisme

d’accueil

Introduction :

Au centre du dynamisme économique marocain, l'industrie sidérurgique a acquis une place

prépondérante dans le tissu industriel marocain et couvre de nombreuses activités dont la
fabrication des produits longs, des produits plats, des produits tréfilés, destinés aux Bâtiments
et travaux publics, etc. Ce secteur compte, selon l'Observatoire Marocain de l'Industrie (OMI),
environ 68 entreprises, dont MAGHREB STEEL non seulement fait partie, mais aussi, le leader
de l'industrie de produits plat en acier au Maroc, avec une capacité de production globale de
plus d’un million de tonnes d’acier, qui contribue largement au renforcement du développement
de l’économie nationale.

Ce premier chapitre est réservé à la présentation de l’organisme qui m'a accueilli durant la
période du stage.

I.1. Présentation historique et actuelle de la société :

Maghreb Steel (connue avant par Maghreb tubes) est une société anonyme, faisant partie du
groupe Sakkat qui contrôle d’autres unités industrielles notamment (Ingelec, Plasma, Imacab).
Elle dispose de deux complexes industriels le premier dans Tit Mellil le deuxième est Bled Solb
à Ain Harrouda. Elle est spécialisée dans la fabrication et la commercialisation de deux types
de tôles d’acier, tôles laminées à chaud et des tôles laminées à froid, destinée principalement à
la fabrication des produits destinés à la construction des bâtiments, des équipements de
l’automobile, l’agriculture, le mobilier métallique, l’électroménager, le matériel électrique.
Actuellement Maghreb Steel fournit au groupe Renault et l’OCP sans oublier le projet Noor1
avec 150.000 tonnes d’acier, par contre cette année la fourniture d’acier à la station solaire a
été reconduit pour 100% sur le site de Noor II.2 et qui prévoit de fournir aussi pour Noor 3.

Maghreb Steel a nécessité un investissement colossal de 5,7 milliards de Dh, elle a été
réalisée par l’expertise marocaine que ce soit au niveau du génie civil ou de la mise en place de
la structure, des dessins, maquettes et designs. Emploie environ 1400 personnes, dont plusieurs
dizaines d’ingénieurs et de techniciens.

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Supervision des centrales hydrauliques

I.2. Historique :

Depuis sa fondation en 1975, en qualité de fabricant de tubes soudés en acier, la société n’a
cessé d’élargir et de diversifier ses activités dans le domaine du fer et de l’acier, permettant
l’introduction de produits nouveaux dans le tissu industriel marocain, Maghreb Steel étant ainsi
le seul producteur de produits plats en acier du pays reconnue tant au Maroc qu'à l'international.

Sur le plan social, l’entreprise joue un rôle important dans la lutte contre le chômage à
Mohammedia et Casablanca, ce qui lui a valu d’être labellisée par la CGEM (Confédération
Générale des Entreprises du Maroc) pour la responsabilité sociale.

➢ Le développement industriel de la société est marqué par les dates suivantes :

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Supervision des centrales hydrauliques

Création de la société sous la dénomination « Maghreb Tubes » en qualité de fabricant de

1975
tubes soudés noirs et galvanisés.

1988 Installation d’une ligne de galvanisation en continu avec une capacité de 35.000 Tm/An.

Installation de nouveaux fours pour porter la capacité de production de la ligne de

1994
galvanisation à 60.000 Tm/An et ajout d’une ligne de pré laquage …

Attribution du trophée d’or à l’exportation à Maghreb Steel par le Conseil National du

1997
Commerce Extérieur.

Augmentation de la capacité de la ligne de galvanisation à 100.000 Tm/An au lieu de

1999
60.000 Tm/an.

Édification du complexe de laminage à froid d’une capacité de 200.000 Tm/An.

2000
Changement de la dénomination commerciale : Maghreb Tubes devient Maghreb Steel.

Inauguration du complexe sidérurgique de laminage à froid par sa majesté le roi Mohamed

2001
VI

2002 Certification du système de management de la qualité ISO 9001.

Installation d’une deuxième ligne de galvanisation pour doubler la capacité de production

2003
230.000 T/an.

Installation d’un second laminoir à froid et d’une deuxième ligne de décapage afin de
2004
doubler la capacité (400.000 Tm/an).

2006 Obtention du trophée d’or à l’exportation pour la meilleure diversification des marchés.

Lancement du projet de Steckel (complexe de laminage à chaud).

Pose de la première pierre par sa majesté le roi mohamed VI.

2007 Démarrage d’une ligne de panneaux sandwich d’une capacité de production de 2 millions
de m²/an.

Démarrage de la ligne de production du profilé reconstitué soudé.

2008 Certification du système de management environnemental ISO 14001.

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Supervision des centrales hydrauliques

2009 Obtention du Label de la CGEM pour la responsabilité sociale.

2010 Démarrage du laminoir à chaud STECKEL d’une capacité d’un million de Tm/an

Démarrage de l’aciérie d’une capacité de 1.2 million de Tm/an.

2011 Certification du système de management de la santé et sécurité au travail selon
OHSAS18001 Marquage CE de produits laminés à chaud.

Inauguration par sa majesté le roi mohamed VI du complexe sidérurgique Aciérie.

2012
Démarrage du laminoir à chaud de tôle forte Capacité de 500.000 T/an

Tableau 1 : Historique des réalisations de la société Maghreb Steel

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Supervision des centrales hydrauliques

I.3. Position géographique :

Le complexe sidérurgique Maghreb Steel est localisé à chellalate, douar Brahma 2 - route
107 - 20630 Aïn Harrouda, province de MOHAMMEDIA. Réalisé sur plusieurs étapes, le
complexe comprend un laminoir à chaud de bobines d'une capacité de 1 million de tonnes par
an, un laminoir à chaud de tôle forte de 500.000 tonnes et une aciérie électrique de 1 million de
tonnes et une zone de broyage de ferraille.

Figure 1 : Position géographique du site Bled Solb

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Supervision des centrales hydrauliques

I.4. Fiche signalétique de Maghreb Steel :

Raison sociale MAGHREB STEEL S.A

Capital social 2.799.000.000 DH

Route Secondaire 3002, Zone Industrielle BLED SOLB,

Adresse
Commune Chellalat. Mohammedia-Maroc

Téléphone +212 5 22 76 25 00

Fax +212 5 22 76 25 01 /02 /03

E-mail [email protected]

Web www.maghrebsteel.ma

Registre de commerce 33929

Identité fiscale 01900001

Patente 37150505

CNSS 1583930

Effectif 1400

Tableau 2 : Fiche signalétique de Maghreb Steel

I.5. Organigramme du MAGHREB STEEL :

La structure de la société MAGHREB STEEL s’articule autour d’une organisation

hiérarchique comme le montre l’organigramme suivant :

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 Supervision des centrales hydrauliques

Président du Conseil
d’Administration

Directeur Général
Directeur Général
Délégué

Directeur Industriel

Directeur
Directeur Aciérie
Maintenance LAC

Directeur Directeur Usine Directeur RH &

Directeur Financier
Production LAF Communication

Directeur
Directeur Globale
Directeur Sécurité Commerciale & Directeur Achats
Facilities
Marketing

Directeur Directeur Business

Directeur Qualité Directeur SI & Audit
Performance Steering

Directeur
Directeur Qualité
Performance

Figure 2 : Organigramme de la société Maghreb Steel

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Supervision des centrales hydrauliques

I.6. Produits fabriqués :

Les produits fabriqués par Maghreb Steel sont :

✓ Tôles laminées à chaud : Acier de base non alliée destiné au laminage à froid et à
l’emboutissage. Ce produit est utilisé pour la fabrication des éléments de construction
soudés ou assemblés par rivets ou boulons pour usage aux températures ambiantes.
✓ Tôles laminées à froid : acier doux non allié destiné à la mise en forme par pliage
ou emboutissage. Les produits laminés à froid sont aptes aux revêtements de surface
« Phosphatation, peinture, Galvanisation… » et aux revêtements électrolytiques.
✓ Tôles galvanisées : tôles galvanisées sur deux f aces par défilement en continu de
bobines d’acier dans un bain de zinc en fusion. La galvanisation protège l’acier contre
la corrosion par un effet à la fois barrière et sacrificiel, ce qui a pour avantage de
conserver la protection de l’acier même en cas d'endommagement ou de mise à nu
des tranches.
✓ Tôles galvanisées près laquées : les matériaux de base utilisés sont des tôles en acier
de construction galvanisés à chaud en continu destinées aux bâtiments « bardage,
cloisons et éléments de couverture. Ces tôles sont soumises à une préparation de
surface puis un dépôt de matières organiques liquides et enfin une cuisson par
passage dans un four. Ce revêtement organique est adapté aux atmosphères non
agressives, le pré laquage donne un aspect esthétique à la tôle et apporte une
protection complémentaire contre la corrosion.
✓ Panneaux Sandwich : L'isopano repose sur la mise au point d'un composant
monobloc, constitué de deux parements en tôle d'acier galvanisé puis pré laqué, et
d'une âme isolante de mousse dure de polyuréthane.

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Supervision des centrales hydrauliques

I.7. Domaines d’utilisation

Les produits fabriqués par Maghreb Steel sont destinés aux applications suivantes :

• Matériel de bâtiment et travaux publics.

• Electroménager.
• Matériel et accessoires de climatisation.
• Emballage métallique.
• Mobilier métallique.
• Equipements routiers.

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Supervision des centrales hydrauliques

Chapitre II - Description du processus

De production

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Supervision des centrales hydrauliques

Chapitre II – Processus de production

Introduction :

Le site Bled Solb, situé à la commune CHALLALAT à hauteur douar LABRAHMA

préfecture MOHAMMADIA, qui assure la production de la brame, de la tôle d’acier laminées
à chaud, et de la tôle d’acier forte. Le site compose de trois parties essentielles qui sont :

• Le broyeur : la préparation de la ferraille

• L’aciérie : la production des brames

• Le laminoir : la production des tôles et des bobines d’acier

II.1. Broyeur et la préparation de la ferraille :

L’unité de l’aciérie est alimentée par la ferraille aussi bien locale (de qualité Moyenne)
qu’importée. Le broyeur de ferrailles est d’une capacité annuelle de 300.000 tonnes par an. La
chaine de broyage est très importante dans l’usine parce qu’elle fournit une ferraille qui est
facilement consommée par le four de l’aciérie, aussi elle réalise le recyclage du fer et métaux
non utilisable cela permet non seulement des économies de matières premières, mais aussi des
économies d'énergie.

La ferraille représente la matière première de l’aciérie, la qualité de cette dernière est définie
par ces deux composantes :

La pureté de la ferraille, exprimée en termes de teneur en métal (ou en fer) et en niveau

d'éléments résiduels.
La densité et la dimension des ferrailles ; Une notion de sûreté d'utilisation définie par
des règles de sécurité, qui précisent quels sont les matériaux dont la présence est interdite
dans la ferraille, parce qu'ils sont toxiques, explosifs ou radioactifs.

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Supervision des centrales hydrauliques

Figure 3 : Rouleau entraineur et convoyeur d’alimentation

II.2. Aciérie :

Dans l’industrie sidérurgique, une aciérie, c’est une usine pour la production de l'acier en
grandes quantités, sous la forme de produits semi-finis. On distingue généralement deux types
d'aciéries : les aciéries à oxygène, qui traitent la fonte liquide produites par les hauts fourneaux,
et les aciéries électriques, qui produisent de l'acier à partir de ferrailles recyclées.

Pour le cas de l'aciérie du parc industriel BLED SOLB, elle est de type électrique et produit
annuellement, environ 1 million de tonnes de brames.

La production d’une brame au sein de l’aciérie, passe par quatre étapes fondamentales, à
savoir :

La réception de la matière première.

La fusion au four électrique.
L’affinage en poche.
La coulée continue.

II.2.1. La réception de la matière première :

La production de l’acier commence par la réception des matières premières, plus

communément appelées ferrailles, qui sont séparer par catégories et stocker dans le parc à
ferraille. Ce parc comporte deux grandes zones : A et B, et chaque zone est répartie en dix
compartiments (de A1 à A10 et de B1 à B10), contenant un type de ferrailles spécial.

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Supervision des centrales hydrauliques

Figure 4 : Le parc à ferraille

Les différentes matières premières stockées dans le PAF sont généralement :

La ferraille nationale : ferraille de récupération provenant des objets mis au rebut ou

destinés à l'abandon (épaves automobiles, électroménager, boîtes métalliques…etc.). Ce
type est généralement broyé et trié dans le broyeur à marteaux.
Ferraille MS : ce sont les rebuts et produits non conforme de la société Maghreb
STEEL (Brames, Tôles, Bobines).
Hot BRIQUETTED IRON (HBI) : c’est un minerai de fer pré-réduit sous la forme
de fer briqueté à chaud.

II.2.2. Le four de fusion : EAF

Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du charbon et
de la chaux. La fusion est obtenue par un arc électrique entre trois électrodes de graphite
auxquelles s'ajoutent des injections de carbone, d'oxygène et de gaz naturel.

Le cycle de fusion normal est en moyenne de 50 minutes. La production d’acier à partir de

ferrailles fait naître deux catégories de matières : les laitiers et l’acier.

Pendant la fusion, les éléments minéraux présents dans la ferraille notamment, appelés
laitiers, remontent en surface. Ils sont évacués en basculant le four de fusion. Ce laitier est coulé

Amine NAJIM P a g e 16 | 48
Supervision des centrales hydrauliques

en cuvier puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera refroidi par aspersion d’eau. Il sera
enfin défrisé et préparé en vue de sa valorisation.

L’acier liquide obtenu est déversé par le trou excentré (EBT) dans une poche dont les
réfractaires ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée,
portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de 1610-1640°C.

Figure 5 : Four à arc électrique (EAF)

II.2.3. Le four d’affinage : LF

La poche d’acier est ensuite transportée par un chariot vers un four d’affinage. Appelé four
poche, il est destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l’acier pendant une durée
bien déterminée qui dépend de la situation de la coulée continue et du four de fusion.

Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en
diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en nuance
chimique et en température.

Le non-respect de la durée d’affinage, de la température souhaitée ou de la nuance chimique

peut engendrer des conséquences fatales sur la production de l’acier qui peut arriver parfois à
l’arrêt de la production.

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Supervision des centrales hydrauliques

Figure 6 : Le four poche

II.2.4. La Coulée continue : CCM

Après fusion de la ferraille et traitement final dans le four poche (LF), la poche arrive à la
machine de coulée continue (CCM), où l’acier va subir la solidification. La poche de coulée
déverse l’acier liquide dans un répartiteur qui alimente une lingotière sans fond, refroidie à l’eau
et animée d’oscillations pour permettre le décollement du produit. A la sortie de la lingotière,
le matériau solidifié en surface continue à être refroidi dans le refroidissement secondaire
(contacts avec rouleaux, eau pulvérisée, rayonnement) et est courbé entre des rouleaux qui le
redressent, avant d’être tronçonné à la longueur voulue.

Figure 7 : La coulée continue

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Supervision des centrales hydrauliques

II.3. La zone de laminage a chaude.

Le site de Bled Solb est dotée d’une ligne de laminage à chaud réversible pour les produits
plats en acier, dite STECKEL MILL, et d’un laminoir à chaud de « Tôle Quarto » du type
PLATE MILL :

Le laminoir à chaud de « Tôle Quarto » de Maghreb Steel est un laminoir de type PLATE
MILL, il produit 500 000 tonnes/an de tôle de forte épaisseur.

Figure 8 : Schéma de laminage de la ligne « PLATE MILL »

Le laminoir à chaud de « Bobine » de Maghreb Steel est un laminoir de type STECKEL

MILL, qui produit 1 million de tonne/an de bobine d’acier.

Préparation de la brame

Laminage réversible
de la brame

Four de réchauffage Enroulement

Refroidissement

Figure 9 : Schéma de laminage de la ligne « STECKEEL MILL »

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II.3.1. Four de réchauffage :

Le four utilisé par Maghreb Steel, pour le réchauffage des brames, est un four à longerons.
Sa capacité nominale est de 120T/h. L'acier traité est l'acier doux. Il est subdivisé en volumes
ou zones distinctes (9 zones). Dans chaque zone, l'ensemble des brûleurs est géré en parallèle
en fonction d'une consigne de température ou de débit de combustible, dont le but est de
maintenir un certain écart entre la température de rayonnement des parois et celle du produit.
Le four de réchauffage peut être divisé selon le principe de fonctionnement en deux grandes
zones :

Zone de réchauffage : cette zone est constituée de deux zones : zone de chauffage où
se fait la combustion et zone de récupération des gaz (chauds récupérés de la fumée).
Zone de maintien (égalisation de température).

La température de tels fours augmente évidement de la zone d’enfournement à la zone de

défournement. Le chauffage y a lieu à contre -courant (les fumées circulant en sens inverse des
charge).

Figure 10 : Schéma illustratif du four de réchauffage

Le four de réchauffage est alimenté par deux types de combustibles (GPL et FUEL) suivant
le prix de chaque type.

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Figure 11 : Le four de réchauffage

II.3.2. Décalaminage
La couche de calamine formée sur la brame pendant le chauffage à haute température
(T>800°C) est composée principalement de trois sous couches : l'hématite (Fe 2O3), la
magnétite (Fe3O4) et le wüstite (FeO). Celles-ci se produisent selon les réactions suivantes :

A la sortie du four, et avant le laminage, la calamine, qui se forme pendant le réchauffage,

doit être retirée afin d’éviter la contamination de la surface de la matière première par
impression de la calamine par les rouleaux.

Une partie de cette calamine tombe sur la sole du four pendant le réchauffage. Le
déplacement de la brame le long du four moyennant les longerons mobiles crée un choc
mécanique qui cause le détachement de la calamine de la surface de celle-ci.

On distingue deux types de décalaminage : primaire et secondaire. Le premier s’effectue

pendant le déplacement de la brame du four vers la cage de laminage, par contre, le deuxième
décalaminage se réalise à l’intérieur de la cage et pendant le processus de laminage.

Décalaminage primaire :

Après défournement, La calamine primaire formée sur la brame dans le four de réchauffage
est retirée à la sortie du four dans deux boîtes de décalaminage DESCALE BOX, traversées par
la bande d'acier en défilement rectiligne rapide ; la première boîte assure le décalaminage de la
face inférieure (bottom) et la face latérale côté opérateur, alors que la deuxième réalise le
décalaminage de la face supérieure (top) ainsi que la face latérale côté machine.

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Supervision des centrales hydrauliques

Les systèmes hydrauliques de décalaminage sont générés par une pompe multicellulaire à
un haut débit de l’ordre un peux prés 300 𝑚3 /h. Les boîtes de décalaminage abritent des rampes
possédant des buses d'injection inclinées à contre -courant d'une dizaine de degrés. Ces rampes
sont alimentées sous haute pression à plus de 208 bars (Cf. image ci-dessous).

Figure 12 : Schéma de décalaminage primaire

Décalaminage secondaire

Le décalaminage secondaire des bandes d'acier vise à débarrasser la surface de la bande de

la calamine, dite secondaire, qui s'est formée par réoxydation rapide du métal chaud au cours
du séjour de la bande à l'air libre après son décalaminage primaire à sa sortie du four.

La calamine secondaire se présente en général sous la forme d'une couche adhérente

d'oxydes métalliques, classiquement entre 50 et 100 µm d'épaisseur, plutôt irrégulière d'aspect.

Il y a deux circuits de décalaminage secondaire qui fonctionnent alternativement selon

l’épaisseur de la tôle pendant le laminage. En effet, au début de processus de laminage à chaud
de la brame, le circuit I (Cf. schéma ci-dessous) est utilisé. Au fur et à mesure que l’épaisseur
de la brame baisse, le circuit II sera utilisé une fois que celle-ci est devenue inférieure à 25 mm.

Figure 13 : Schéma de décalaminage secondaire

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Supervision des centrales hydrauliques

La raison pour laquelle nous changeons le circuit de décalaminage secondaire c’est qu’à
partir d’une épaisseur de 25 mm la tôle sera bobinée dans les deux fours à enroulements (Coiling
Furnace) (Cf. image ci-dessous). Qui se situent avant est après les cages de laminage. Le fait
de maintenir le fonctionnement de décalaminage avec le circuit I, on risque de détériorer la
structure interne (tambour de bobinage, réfractaires, …) du four à enroulement (choc
thermique) suite à un entrainement de l’eau par la tôle.

Cage de laminage

Fours à enroulement

Figure 14 : Four d'enroulement

II.3.3. Laminage à chaud :

Le laminage à chaud est un procédé de fabrication par déformation plastique. Cette

déformation est obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres tournant
dans des sens opposés appelés laminoir.

Le laminage à chaud s’impose pour deux raisons capitales :

La première est que la résistance à chaud du métal décroît très rapidement avec la
température. Pour la nuance choisie, le métal est trois fois moins dur à 1100 °C qu’il ne
l’était à 700 °C. Le laminage à haute température, se fait donc avec mise en jeu de puissance
et productivité raisonnables.

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Figure 15 : La courbe de la résistance du métal à chaud

La seconde est d’ordre métallurgique. Le laminage à froid provoque un écrouissage du

métal. Le laminage ne peut se poursuivre au-delà de la limite de rupture. Un traitement
thermique doit être fait pour restaurer la structure. Par contre, à chaud la recristallisation se
fait toute seule tant que la température du produit le permet.

Figure 16 : Schéma de recristallisation au cours du laminage à chaud

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Chapitre III - Définition du problème,

présentation du cahier des charges et
l’analyse fonctionnelle

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Chapitre III – Définition du problème,

présentation du cahier des charges et
l’analyse fonctionnelle

III.1. Définition du problème :

Introduction :

La détection et l’identification des pannes dans les systèmes dynamiques, c’est à dire leur
diagnostic, a été un sujet important de recherche dès les débuts de l’automatisation moderne.
En effet dans beaucoup d’applications il s’agira souvent, au-delà de considérations purement
économiques, d’assurer la sécurité des personnes et de préserver leur environnement. C’est
notamment le cas pour beaucoup d’applications liées aux domaines de l’énergie, de l’eau, de
l’air et des transports.

La diversité des approches qui ont été développées pour le diagnostic des systèmes
dynamiques semblent être le résultat de contextes différents associés à la nature des applications
visées et aux caractéristiques propres du cahier des charges qui en résulte. Ainsi, la nature des
informations disponibles sur le système ou le type de défauts à détecter conduisent à la mise en
œuvre de stratégies spécifiques.

III.1.1. Outil de QQOQCCP :

Le QQOQCCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi), est un outil d’aide
à la résolution de problèmes comportant une liste quasi exhaustive d’informations sur la
situation.

La démarche consiste à récolter et analyser toutes les informations pertinentes disponibles

en posant un maximum de questions de tous ordres quant à une problématique, une situation,
un sujet défini préalablement. L'idée est de réfléchir de manière constructive afin de faire
ressortir les causes principales du problème, les raisons d'être d'un projet spécifique, définir les
grandes lignes d'un plan d'action, etc.

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Quoi ? Vérification de l’état des centrales

Quel est le problème ? hydrauliques
Qui ?
MAGHREB STEEL
Qui est concerné par le problème ?
Où ?
Service électrique et hydraulique
Où apparaît le problème ?
Quand ? Lors de faire la maintenance préventive ou
Quand apparaît le problème ? corrective
Comment ? Lors de vérifier l'état des composants des
Comment apparaît le problème ? centrales
Pourquoi ?
Supervision des centrales hydrauliques
Pourquoi résoudre le problème ?

Tableau 3 : La méthode de QQOQCP

III.2. Présentation du cahier des charges :

La détection rapide des pannes est un facteur important pour réduire le temps d’arrêt du
processus. C’est pourquoi il est important de mettre en place une surveillance pour les
équipements, afin d’optimiser le contrôle du système pour les techniciens de maintenance, en
remontant les alarmes. Dans ce contexte, mon encadrant du MAGHREB STEEL il m'a confié
un sujet intitulé « Supervision des centrales hydrauliques ».

III.2.1. Cahier des charges du projet :

Le cahier des charges de ce projet, a été défini en collaboration avec mon encadrant industriel
durant les premières réunions. Cependant, plusieurs suggestions et modification sont proposées
avant d’établir une version finale, dont les grandes lignes sont :

• Réalisation des interfaces homme-machine par le progiciel WinCC V14 (TIA Portal).
• Réalisation des alarmes.

III.2.2. Objectifs du projet :

Le travail demandé a pour objectifs :

• Garder une traçabilité sur les défaillances du système.

• Réduire le temps pour trouver les pannes.
• Marche/Arrêt des pompes.
• Contrôle huile, la pression et les filtres.

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Supervision des centrales hydrauliques

III.3. Analyse fonctionnelle :

III.3.1. Généralité :

Cette étape permet d’identifier clairement les éléments à étudier et leurs fonctions. Pour cela
je vais procédé par une analyse structurelle qui vise à décomposer la machine en question, afin
de mettre en relief l’ensemble des organes faisant partie de la machine.

III.3.2. Diagramme de bête à corne :

La bête à corne m’a permis de déterminer les exigences fondamentales qui justifient la
conception d’un poste de supervision des centrales hydraulique, et cela à l’aide des trois
questions fondamentales :

A qui rend-il service ?

Sur quoi agit-il ?
Dans quel but ?

A qui rend service ? Sur quoi s’agit-il

MAGHREB Centrales
STEEL Hydrauliques

Supervision

Contrôler les centrales hydrauliques

Dans quel but ?

Figure 17 : Diagramme de bête à corne

III.3.3. Diagramme de pieuvre :

Ce diagramme sert à exprimer les fonctions, et permet également de bien identifier

l’environnement d’évolution du système, déterminer avec précision et concision les relations
(fonctions) entre ce système et les éléments du milieu environnant et les relations entre couples
d’éléments extérieurs.

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Supervision des centrales hydrauliques

Milieu

Energie FC4
Actionneurs
FC5
FC3 hydrauliques
Supervision

FC2
FP1

Norme de sécurité
FC1
Procédé
Huile

Les fonctions Explications

FP1 Contrôler les centrales hydrauliques.
FC1 Garder l’huile.
FC2 Respecter les normes de sécurité.
FC3 Alimenter les équipements en énergie disponible.
FC4 Faciliter le suivi des centrales hydrauliques.
FC5 Alimentation les actionneurs hydrauliques.

Tableau 4 : Tableaux des Fonctions

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Supervision des centrales hydrauliques

Chapitre IV - Supervision des centrales

hydrauliques

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Supervision des centrales hydrauliques

Chapitre IV - Supervision des centrales

hydrauliques

Introduction

La supervision se définir comme étant l'utilisation de ressources réseaux adaptées

(matérielles ou logiciels) afin d'obtenir des informations sur l'utilisation et sur l'état des réseaux
et de leurs composants (logiciels, matériels). Ces informations peuvent alors servir d'outils pour
gérer de manière optimale (automatique si possible) le traitement des pannes ainsi que la qualité
des réseaux (problèmes de surcharge). Elles permettent également de prévoir toute future
évolution nécessaire.

Dans ce présent chapitre, je commence par la définition de structure d’un système automatisé
puis la notion sur l’outil logiciel et après la configuration et la réalisation de supervision.

IV.1. Structure d’un système automatisé :

Un système automatisé est composé de plusieurs éléments qui exécutent un ensemble de

tâches programmées sans que l'intervention de l'homme ne soit nécessaire, afin d’assurer
l'objectif primordial d'une entreprise, la compétitivité de ses produits.

Ce système qui est généralement constitué de trois grandes parties :

Figure 19 : Structure d’un système automatisé

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Supervision des centrales hydrauliques

La partie relation (PR) : qui comporte le pupitre de dialogue homme-machine équipé des
organes de commande permettant la mise en/hors énergie de l’installation, la sélection des
modes de marche, la commande manuelle des actionneurs, le départ des cycles, l’arrêt
d’urgence… ainsi que des signalisations diverses telles que voyants lumineux, afficheurs,
écrans vidéo, Klaxons, sonneries, etc.

La partie commande (PC) : regroupe les composants et les constituants (API, cartes à
microprocesseur, micro-ordinateurs, etc.) destinés au traitement des informations émises par
les organes de commande de la PR et capteurs de la PO. Les ordres résultants sont transmis aux
pré-actionneurs de la PO et aux composants de signalisation du PR afin d’indiquer à l’opérateur
l’état et la situation du système.

La partie opérative (PO) : qui s’occupe de deux fonctions dans l’intention d’avoir un
produit final. En effet, elle exécute ce qu’elle a reçu depuis la partie commande, qui comporte
les capteurs et les actionneurs, tout en agissant sur la matière d’œuvre.

IV.2. Outil logiciel :

IV.2.1. Supervision dans un environnement SCADA

SCADA est un acronyme qui signifie le contrôle et la supervision par acquisition de données
(en anglais : Supevisory Control And Data Acquisition). L’environnement SCADA collecte les
données de divers appareils d’une quelconque installation, puis transmit en temps réel ces
données à un ordinateur central, que ce soit proche ou éloigné, qui alors contrôle et supervise
l’installation. Ces données sont affichées sur une interface graphique, en outre les systèmes
SCADA permettent d’assurer la communication avec les automates et les équipements et ils
donnent aux opérateurs le maximum d’informations pour une meilleure décision.

L'utilisation d'un système SCADA offre de nombreux avantages :

✓ Information en temps réel correspondent à l’état des dispositifs, mesures, etc.

✓ Contrôle à distance des stations, le diagnostic et la maintenance.
✓ Capacité à exécuter des programmes sur différents dispositifs de surveillance de
l’usine, en évitant la nécessité d’une surveillance humaine continue.
✓ Agissez directement sur le processus par un ordinateur.
✓ Affichage des signaux du système, tels que des événements et des alarmes.
✓ Stockez, détaillé des informations sur les plantes.
✓ L’analyse historique sur les données stockées.

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Supervision des centrales hydrauliques

✓ Diminuer les tâches du personnel en les regroupant dans une salle de commande.
✓ Elimination ou réduction du nombre de visite aux sites éloignés.

La technologie SCADA fournit plus haut niveau de sécurité, augmente l’efficacité et

optimise le temps et les ressources.

IV.2.2. Description du Logiciel TIA Portal V14 :

TIA Portal est une plateforme de siemens de développement des systèmes d'automatisation
comportant le logiciel Step 7 pour la programmation des automates programmable, WinCC
pour les interfaces homme-machine et PLCSim, afin de simuler de manière intuitive notre projet
avant de la déployer sur un API. Cette plateforme faisait un gain important en temps lors du
développement et très architecturé proposant les sections HMI pour les interfaces, réseaux et
Motion pour la commande de moteurs et variateurs.

Figure 20 : TIA PORTAL

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Supervision des centrales hydrauliques

IV.2.3. Logiciel WinCC V14 (TIA Portal)

Le WinCC (Windows Control Center) est un système de contrôle et d'acquisition de données

(SCADA) ainsi qu'une interface homme-machine développés par Siemens. Aussi c’est un
logiciel d'ingénierie pour la configuration de pupitres SIMATIC, de PC industriels SIMATIC
et de PC standard avec le logiciel de visualisation WinCC Runtime. Il a pour but grâce à la
programmation de résoudre les tâches de supervision concernant la surveillance de l'opérateur,
de fabrication et le contrôle de l'automate de la production. Il fournit des unités fonctionnelles
appropriées à l'industrie pour la représentation graphique, les alarmes, et l'archivage de données.

Ce logiciel est disponible dans les versions WinCC Basic, WinCC Comfort, WinCC
Professional et WinCC Advanced (La version que je vais travailler).

Les fonctionnalités du logiciel WinCC (TIA Portal) :

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 Supervision des centrales hydrauliques

Figure 21 : Fonctionnalités du logiciel WinCC (TIA Portal)

- Les unités de fonctions utilisées dans ce projet :

• Vues : La fonctionnalité de la vue est de grande importance, elle permet de traduire le

processus sous forme des écrans d’illustration généraux et des détails en temps réel. Les
vues d’illustration sont créées avec le système graphique, pour avoir une vue simplifiée pour
la supervision.

• Variables IHM : fonctionnalité qui est impérative pour la configuration de chaque projet.
Pour accéder aux variables de l’automate PLC avec le WinCC, une connexion entre les deux
doit être configurée. La communication est assurée avec des pilotes spéciaux appropriés pour
chaque type de PLC ou par un OPC pour n’importe quel système de troisième partie.

• Scripts : Dynamisation du projet aux besoins spécifiques de l'utilisateur.

• Gestion des vues : Permets de créer des fenêtres de différentes formes sous écrans
d’illustration.

• Alarmes IHM : c’est une fonctionnalité importante avec une tâche principale d’informer
l’opérateur sur le disfonctionnement du processus. Cette option aide à détecter les situations
critiques et à éviter tout type d’arrêt imprévu.

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Supervision des centrales hydrauliques

• Archives : L’archivage de valeurs du processus sert à l’acquisition et à l’exploitation des

données du processus d’une installation industrielle ou d’une machine. Le traitement des
données processus archivés renseigne ensuite sur l’état de marche en exploitation
(production, usinage, procédé, etc.)

Figure 22 : : Quelques fenêtres du logiciel WinCC V14

Amine NAJIM P a g e 36 | 48
Supervision des centrales hydrauliques

IV.3. Configuration du poste de supervision :

Après avoir installé le WinCC V14 (TIA Portal) dans le nouveau poste, j'ai rencontré deux
problèmes :

• Assurer la connexion entre WinCC et l’API.

• Adressage et lecture des variables.

Dans un premier lieu j’ai directement commencé par établir la liaison par le protocole Allen
Bradley-Ethernet que le logiciel WinCC V14 supporte pour communiquer avec les automates
AB Controllogix5570, et après l’ajouter des variables, c’est là j’ai trouvé pas mal de problèmes
; au niveau d’accès aux variables dans la première fois et au niveau de la licence et en plus de
ça le processus de la saisie des variables était très long.

IV.3.1. Liaison Ethernet :

J’ai établi la liaison entre l’automate et WinCC par un câble Ethernet RJ 45 et après avoir
fait les configurations nécessaires (voie de communication, adresse IP de l’automate et le type
de CPU) Comme l’illustre l’image ci-dessous :

Figure 23 : Connexion entre Allen Bradley et WinCC V14

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Supervision des centrales hydrauliques

La signification du chiffre 1,0 dans la case "Chemin de communication" : connexion à

l’automate qui se trouve dans le même châssis.

1 : Désigne une connexion sur le fond de panier.

0 : Désigne le numéro d'emplacement de la CPU.

IV.3.2. Configuration des variables :

Lors d'un couplage entre WinCC et le système d'automatisation via le canal "Allen Bradley
Ethernet IP", il est possible de créer dans WinCC des variables de types de données différents.
Les types de données prises en charge sont :

✓ Variable binaire (Bool) ;

✓ Valeur 8 bits signée (Sint) ;
✓ Valeur 8 bits non signée (USint) ;
✓ Valeur 16 bits signée (int) ;
✓ Valeur 16 bits non signée (Uint) ;
✓ Valeur 32 bits signée (Dint) ;
✓ Valeur 32 bits non signée (UDint) ;
✓ Nombre à virgule flottante 32 bits IEEE 754 (Réel) ;
✓ Nombre à virgule flottante 64 bits IEEE 754 (Réel) ;
✓ Variable de type texte 8 bits jeu de caractères (Chaine de caractère) ;
✓ Variable de type texte 16 bits jeu de caractères (Chaine de caractère) ;

Adressage :

Dans WinCC, une variable est référencée de manière univoque par une adresse dans
l'automate. Cette adresse doit correspondre au nom de la variable dans l'automate. L'adresse
d'une variable est définie par une chaîne de 128 caractères au maximum.

L'unité de canal "Allen Bradley E/IP ControlLogix" permet l'adressage de variables du

contrôleur (variables globales du projet) et/ou de variables du programme (variables globales
du programme). Les variables du programme sont déclarées par le nom de programme dans
l'automate et par le vrai nom de la variable. Les variables du contrôleur sont adressées par leur
nom.

Si les noms de variables ne correspondent pas aux types de données, des erreurs d'adressage
se produisent. Lors de l'adressage, le nom de la variable dans la zone d'adresse de WinCC doit

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Supervision des centrales hydrauliques

correspondre au nom de la variable dans l'automate. Aussi les types de données des variables
dans WinCC doivent correspondre aux types de données dans l'automate.

Figure 24 : Exemple de l'adressage

IV.4. Elaboration des interfaces de supervision :

Dans ce sous partie je faire une description des interfaces de supervision réalisées. Autrement
dit j’ai décrit chaque interface pour montrer leurs rôles.

Ce nouveau poste est un outil précieux qui permet aux techniciens de service électrique et
hydraulique de :

✓ Voir un affichage graphique des divers équipements du central qui sont installés sur le
site et rechercher des informations détaillées sur chacun des éléments si besoin.
✓ Connaître l’état de fonctionnement des centrales (mode remote ou local).
✓ Commander les différents éléments du central et en effectuer l’entretien si besoin.
✓ Visionner les informations concernant les alarmes pour avertir le personnel de problèmes
de fonctionnement du broyeur.
IV.4.1. Vue d’ensemble des composants matériels :

Les centrales hydrauliques comportent de nombreux éléments (que l’on appelle couramment
équipements). Ces éléments se divisent globalement en deux catégories : les dispositifs d’entrée
et les dispositifs de sortie. Les dispositifs d’entrée sont les capteurs, les arrêts d’urgence, les
interrupteurs, ... Parmi les dispositifs de sortie, on peut citer les moteurs, les vannes …

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Supervision des centrales hydrauliques

L’élément central de ces centraux est l’automate programmable (API) relié aux équipements
constituant les centrales. L’automate programmable est programmé par un langage logique
appelé langage schéma à contacts. Un programme personnalisé crée par ce langage examine les
diverses entrées et détermine la manière de commander les diverses sorties du central en
fonction des valeurs d’entrée reçues. Les pupitres de commande qui existent dans le site du
central constituent une interface directe avec le ou les API pour la commande des pompes et
l’arrêt d’urgence et aussi donner l’état des pompes par des voyant lumineux.

IV.4.2. Description des interfaces de supervision :

Vue principale

La vue principale est représentée à la figure ci-dessous. Il a une disposition standard

comportant des zones communes, un bandeau d’alarmes, un menu de déférent centrales
hydrauliques.

Figure 25 : Vue principale

Vue de base pression (LP Hydraulics) :

Cette vue permet de superviser le central hydraulique de basse pression ce dernier comporte
8 moteurs-pompes afin de générer 2 pressions 160 bars et 210 bars et une pompe réserve quand
la pression baisse et plusieurs dispositifs de contrôle et de sécurité avec un circuit.

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Supervision des centrales hydrauliques

Figure 26 : Vue Low Pressur

Vue de haut pression (HP Hydraulics) :

Cette vue permet de contrôler 14 moteurs-pompes et l’affichage l’état des capteurs de mesure
de la température et la pression et autres composants de contrôle aussi le mode de contrôle
(remote/local).

Figure 27 : Vue High Pressur

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Supervision des centrales hydrauliques

Vue de lit de refroidissement (Cooling Bed) :

Cette vue capable de superviser un ensemble des équipements comporte 9 moteurs-pompes

et autres éléments de central.

Figure 28 : Vue Cooling Bed

Vue d’empileur de plaques (Plate Piler) :

Figure 29 : Vue Plate Piler

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Supervision des centrales hydrauliques

Vue de cisaillement à froid (Cold Shear) :

Figure 30 : Vue Cold Shear

IV.4.3. Les interfaces contextuelles :

L’interface ou bien vue contextuelle fonctionne essentiellement comme des blocs d'affichage
global. Cette fenêtre contextuelle peut être appelée à partir de n’importe quel écran et sera
placée à l’emplacement et la taille configuré sur l’écran. Dans ce projet j’ai utilisé ces vues pour
la commande de chaque pompe, afin de profiter l'espace d’écran.

Figure 31 : Vue contextuelle

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Supervision des centrales hydrauliques

Start : démarrer le moteur si celui-ci ne fonctionne pas et ne présente aucune anomalie.

Stop : arrêter le moteur.

Fault Reset : réinitialise les anomalies après leur correction.

Close : fermer la vue contextuelle.

IV.4.4. Les Scripts VB :

Le moyen que j’utilise pour contrôler les moteurs c’est la création des scripts rédigés en
Script Visual Basic dans l’éditeur Scripts de WinCC V14.

Ce script permet se mettez une valeur (ça dépend le bouton que nous avons appuyé) dans la
variable qui contrôle le moteur ce dernier lié avec les buttons des vues contextuelles.

Figure 32 : L'éditeur du Scripts VB

IV.5. Les alarmes :

Un système d’alarmes sert à signaler et à archiver chronologiquement des informations sur

les états de fonctionnement et d’incident dans le processus, afin de reconnaître à temps les
situations critiques et diagnostiquer les erreurs. On distingue, généralement, deux types
d’alarmes :

✓ Alarmes TOR : indiquent les modifications d’état dans le système automatisé.

✓ Alarmes analogiques : indiquent les dépassements de limites.

IV.5.1. Structure d’une alarme :

Au Runtime, les alarmes sont représentées comme des lignes d’un tableau. Une alarme
individuelle se compose d’informations qui s’affichent dans les champs des tableaux. Ces
différentes informations sont appelées bloc d’alarme.

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Supervision des centrales hydrauliques

Les blocs d’alarme se divisent en trois groupes :

✓ Bloc système avec données système, comme : la date, numéro d’alarme et l’état.
✓ Bloc de valeur du processus avec des valeurs de processus comme : la pression du
fluide, la tension d’alimentation du moteur, …
✓ Bloc de texte utilisateur avec textes explicatifs, indiquant par exemple le lieu et la
cause d’un défaut.

IV.5.2. Configuration d’alarmes :

Pour configurer les alarmes des centrales, j’ai utilisé l’éditeur Alarmes IHM (figure ci-
dessous) de TIA Portal, en adoptant la démarche suivante :

1 - L’ajout des variables pour l’enregistrement des états.

2 - La définition des déclencheurs d’alarmes pour l’affichage des états.

3 - L’affichage d’alarmes.

Figure 33 : Configuration des alarmes

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Supervision des centrales hydrauliques

1- L’ajout des variables pour l’enregistrement des états : chaque sous-système de la centrale
hydraulique dispose d’un certain nombre de variables pour enregistrer ses états de
fonctionnement.
2- La définition des déclencheurs d’alarmes pour l’affichage des états : pour afficher les états
de central, j’ai associé à chaque texte explicatif (message d’alarme) un déclencheur
(variable) approprié.
3- Pour afficher les événements d’alarme, j’ai créé une fenêtre placée à l’entête de toutes les
vues de la supervision, pour afficher les 4 dernières alarmes survenues au cours du
fonctionnement de centrale.

Figure 34 : Fenêtre d'alarmes

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Supervision des centrales hydrauliques

Conclusion Générale

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Supervision des centrales hydrauliques

Conclusion Générale
Le travail présenté dans ce projet de fin d’études a été réalisé au sein la société MAGHREB
STEEL site de Blad Solb. L’objectif fixé dans ce projet, c’est la réalisation une supervision des
centrales hydrauliques.

Ces centrales sont chargées de fournir de l'énergie hydraulique à la ligne de PLATE MILL
afin d’alimenter les vérins hydrauliques et aussi pour la lubrification des réducteurs
mécaniques. Dans cette optique, je donne une notion sur le logiciel qui j’utilise puis la démarche
générale et une procédure à suivre pour réaliser cette supervision.

Le but principal de ce projet est gardé une traçabilité sur les défaillances du système et aider
à trouver les pannes dans le cas de dysfonctionnement et aussi pour le contrôle des pompes et
suivie l’état d’huile.

Ce travail m’a permis d’acquérir une bonne connaissance dans le domaine de la conception
des interfaces de supervision par WinCC V14 (TIA Portal) grâce à de nombreux outils dont
Script VB pour dynamisation du projet aux besoins spécifiques.

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