Université Ferhat Abbas-Setif-1

Faculté de technologie

Département d’éléctrotechnique

Master1 Automatisation industrielle et process

TP n◦2 : Chaîne de Bouchonnage

– Programmation structurée –

Nom et Prénom :
LOGZIT KHALED
KETFI mohame marouan
MAICH anes

Groupe :G3

2024/2025
 Présentation :

Figure 1: Chaine de bouchonnage

La partie opérative simule un processus de bouchonnage de bouteille.

Les bouteilles sont représentées par des pièces en aluminium alors que
les bouchons sont en plastique. Les bouchons et les bouteilles sont
amenés dans un ordre quelconque par un convoyeur `a chaîne. Ils
atteignent ensuite une zone de tri (zone A), dans laquelle les bouchons
sont séparés des bouteilles. Sur le convoyeur a bande on trouve une
zone d’assemblage (zone B) permettant de réaliser le bouchonnage.

Figure 2: Les différentes zones de la chaiıne

Les pièces arrivent ensuite dans la zone de vérification (zone C). Dans cette zone sont
repères les bouchons isolés, ainsi que les bouteilles non bouchées. La zone d’éjection (zone
D) a alors pour rôle de ne laisse passer que les bouteilles bouchées, c’est à dire qu’elle doit
éjecter les bouteilles seules ou les bouchons seuls. Les bouchons ou bouteille seules seront
éjectées a l’aide du solénoïde d’éjection alors que les bouteilles correctement bouchées
seront stockées dans la caissette située en bout du convoyeur `a bande. En résumé, la zone
d’éjection ne laisse passer que les bouteilles bouchées.

Sur le pupitre de commande, sont placés des boutons de commande des actionneurs,
D´épart, Arrêt,

Arrêt d’urgence, Sélecteur de mode, et un ensemble de voyant indiquant le l’état de la

bouchonneuse

Buzzer Mode Auto Mode Man

Auto/Repos/Man

Cloture / MC Départ / MB Arrêt / SolB

Réarm / SolA
Validation

Figure 3: Le pupitre de commande

  Modes de fonctionnement :

Comme indiqué dans la machine `a ´etat fini ci-dessus, le systéme posséde cinq
différents modes (états) de fonctionnement, a savoir : Repos, Automatique,
Manuel, Arret d’urgence et Attente d’acquittement. Aprés la mise en service, la
machine se trouve en mode repos. Cependant, le passage d’un mode `a un
autre est régi par les conditions logiques mentionnées devant les transitions de
la machine a état fini. Chaque mode de fonctionnement est li´e a un ensemble
de taches qui auront lieu lors de l’activation de ce mode.

1-Création de noveau projet :

nous entrons dans le programme TIA PORTAL V15 en cliquant sur l’icône ci-dessous sur le
bureau de PC ,dans la fenêtre qui apparait choisissez start puis créate new Project puis on a
nommé ce projet :bouchonneuse rev0 et on clique sur créate:
Après on fait :
2-Déclaration des entrées (inputs) et des sorties (outputs) :

Pour déclarer ces variables on doit cliquer sur (PLC tags) puis (add new tag table)

-2-les entrées (inputs) :

2-2-les sorties (outputs) :

3-Définition du Mémento de cadence et Mémento de système :

On cliquer deux fois sur PLC1, puis on sélection

Dans la configuration matérielle, d´efinir un mémento de systéme dans MB100

et un mémento de cadence dans MB200.
4-Explication de rôle de chaque bit dans les mémentos MB100 et le MB200 :
4-1Explication de rôle de chaque bit dans MB100 :
%M100.0 (FirstScan) :Ce bit semble être un indicateur utilisé lors d'un premier cycle ou
d'une première analyse du système. Sa valeur pourrait être modifiée après cette première
opération.

%M100.1 (DiagStatus Update) :Cebit est probablement utilisé pour signaler un

changement d'état lors d'un diagnostic ou d'une opération de test.
%M100.2 (Always TRUE) :Ce bit est configuré pour avoir une valeur fixe de 1 (vrai), ce
qui sugère qu'il représente une condition toujours vraie ou une fonctionnalité activée en
permanence.
%M100.3(Always FALSE) :À l'inverse du précédent, ce bit est configuré pour avoir une
valeur fixe de 0 (faux), représentant une condition toujours fausse ou une fonctionnalité
désactivée en permanence.

4-2-Explication de rôle de chaque bit dans MB200 :

Les bits %M200.0 à %M200.7:Chaque bit correspond à une fréquence d'horloge
spécifique. Lorsque vous mettez un bit à 1, vous sélectionnez la fréquence d'horloge
associée à ce bit. Les autres bits doivent être à 0. Par exemple, pour sélectionner une
fréquence de 5 Hz, vous mettez le bit %M200.1 à 1 et tous les autres à 0, on utilise ces
fréquences sur le clignotement des voyants.

5-déclaration des modes de fonctionnement :

Dans la rubrique Bloc de programme, on cliquer sur , ”Ajouter un nouveau

bloc”, puis on sélectionner Data Bloc Global . Ensuite, on introduire cinq
variables booléennes correspondant chacune a un mode de fonctionnement, a
savoir: M Man, M Auto, M Aru, M Atten, M Repos.
7-Démarrage :

-Pour la mise en route de la machine, nous utilisons un programme de démarrage appelé

dans le bloc d’organisation OB100. Ce dernier est traité une seule fois, lorsque l’automate
passe de STOP a RUN.

-On a ajouter un OB100 en cliquant sur « Add New Bloc » puis on a sélectionné « Startup ».
Et on a créer un programme LADDER en donnant « alwaystrue » au mode repos et « always
false » aux autres modes :
deux autres méthodes similaires pour démarrer un programme dans TIA Portal :

Capteur de proximité :
Installez un capteur de proximité sur votre machine.
Connectez ce capteur à une entrée de votre automate.
Créez un bloc d'organisation (OB) qui s'active lorsque le capteur détecte un objet.
Ce bloc déclenche les actions de démarrage.
Commande à distance :
Configurez une commande à distance (comme une télécommande ou un panneau de
contrôle).
Liez cette commande à un OB qui s'active lors de la réception d'un signal de démarrage.
Cet OB lancera les actions nécessaires pour initier le programme.

8-Arrêt d’urgence :

Activation de mode d’arrêt d’urgence :

On a ajouter le mode d’arrêt d’urgence selon le Block (OB40), qui est lancée dés que le
bouton d’arrêt d’urgence est déclenché.

On clique sur « add new block » puis on sélectionner « hardware interrupt OB40 », et on a
créé le programme LADDER en donnant ‘alwaystrue’ au mode Arrêt d’urgence et ‘always
false’ aux autres modes :
9-desactivation de mode d’arret d’urgence (activation mode d’attente
d’acquittement) :

Pour sortir du mode arrêt d’urgence vers le mode attente d’acquittement, on va utiliser une
deuxième interruption matérielle (OB41)

-On clique sur « add new block » puis on sélectionner « hardware interrupt », et on a créé
le programme LADDER en donnant ‘alwaystrue’ au mode Attente d’acquittement et ‘always
false’ aux autres modes :
10-Chargement du programme :

Procédure de chargement et de surveillance du programme :

Compilation et chargement :
Commencez par compiler le dossier, puis chargez le programme.
Accès à la surveillance :
Cliquez sur "GO online", puis sélectionnez "data block" et enfin cliquez sur l'icône de
surveillance (symbole des lunettes).
Résultats du chargement :
Au départ, tous les modes sont indiqués par 'False', à l'exception du mode repos qui affiche
'True'. Lorsque vous appuyez sur le bouton d'arrêt d'urgence, tous les modes passent à
'False', sauf le mode arrêt d'urgence qui devient 'True'.
Après avoir ouvert le bouton d'arrêt d'urgence, tous les modes affichent 'False', sauf le mode
Attente d'acquittement qui affiche 'True'

Le programme cyclique
Le programme OB1 découpe les tâches complexes en blocs plus simples. Chaque bloc est
testé individuellement puis combiner pour former le programme final
11-Gestion d’autres modes :
 Input: B Repos, B Auto, B Val.
 InOut: Mode Man, Mode Repos, Mode Attente, Mode Auto.

-Créer la fonction ”Gest Modes”, insérer les interfaces du bloc puis introduire un
programme qui gère les modes selon les exigences du cahier des charges fonctionnel :

-on clique add new block puis nous choisissons fonction FC

On a nommé la fonction gest mode et nous donnons les entrées et sorties suivantes :

-Après on réaliser les programme ladder suivant :

on a glissé la fonction dans le programme cyclique OB1, puis on a effectué l’affectation des
variables d’interface :
 les variables : Mode Man, Mode Repos, Mode Attente, Mode Auto sont
d´définies des InOut et pas des Input parce que ces variables peuvent servir à la
fois d'entrée et de sortie dans une même fonction, et les variables de type
"InOut" peut à la fois recevoir des données (comme un "Input") et en
transmettre (comme un "Output").

- Après le chargement de programme nous remarquons chaque programme

active quand ces conditions d’activation ont appliqués.

Passage entre les modes

-on clique add new block puis nous choisissons fonction FC

- On a nommé la fonction passage et nous donnons les entrées et sorties suivantes :

-Après on réaliser les programme ladder suivant :

on a glissé la fonction dans le programme cyclique OB1, puis on a effectué l’affectation des
variables d’interface :
Mode manuelle :

Ce mode permet a l’opérateur de piloter les moteurs et les solénoides en appuyant sur les
boutons poussoirs (B.P) du pupitre. Aprés l’appui BP, l’actionneur correspondant est activé.
Une fois le B.P est relaché, l’actionneur revient au repos. Le tableau ci-dessous associé a
chaque actionneur, le B.P responsable de sa commande.

Actionneur B.P

Convoyeur a Cloture/MC
chaine

Convoyeur a Depart/MB
Bande

Solenoide de Tri Rearm/SolC

Solenoide Arret/SolB
d’ejection

-on clique add new block puis nous choisissons fonction FC

- On a nommé la fonction commande manuel et nous donnons les entrées et sorties

suivantes :
-Après on réaliser les programme ladder suivant :

Pour le voayent :
on a glissé la fonction dans le programme cyclique OB1, puis on a effectué l’affectation des
variables d’interface :

Après le chargement de programme nous remarquons :

-Quand on clique sur clôture le convoyeur a chaine fonctionne

-Quand on clique sur départ le convoyeur a bande fonctionne

-Quand on clique sur réarme le solénoïde de tri fonctionne

-Quand on clique sur arrêt la solénoïde d’éjecte fonctionne

Mode Automatique

Pour controler notre systéme sans l’intervention humaine on a passer vers le mode
automatique. Après la validation de cette mode la voyant vert commence a allumer pour
alerter l’opérateur.
Le mode automatique est composé de quatre tâches, chacune correspondant à un sous-
programme spécifique.
Tâche 0 : Activation du voyant vert pour signaler que le système fonctionne en mode
automatique.
Tâche 1 : Démarrage des convoyeurs à l'appui du bouton "Départ" et arrêt des convoyeurs à
l'appui du bouton "Arrêt".
Tâche 2 : Tri des bouchons et des bouteilles. Les bouteilles, étant en aluminium, sont
détectées par un capteur à induction. Un délai d’environ 2 secondes après la détection est
nécessaire pour permettre le passage de la bouteille. Quant aux bouchons, ils sont
acheminés vers le magasin à l’aide du solénoïde de tri.
Tâche 3 : Assemblage des bouchons et des bouteilles. Si aucun bouchon n’est présent dans
la zone d’assemblage, un actionnement du solénoïde rotatif permet de faire descendre un
bouchon du magasin vers cette zone.
Tâche 4 : Éjection des bouchons ou des bouteilles seules. Structure alternative :
 Désignation Entr´ee Symboles Fonctionnement
API

Capteurs Zone tri :

Pr´esence Bouteille (Inductif) I0.1 Pbzt

Pr´esence bouchon ou bouteille (IR) I1.2 Pbbzt N.O N.O

Retour Sol´enoide tri I8.0 Rszt N.O

Capteurs Zone d’assemblage

Pr´esence bouchon (IR) I0.6 Pbza N.O

B.P pupitre :

Arret d’urgence I0.0 Aru

Départ/MB I0.4 Depart N.F

Arret/SolB I0.5 Arret N.O

Cloture/MC I0.2 Cloture N.F

Réarm/SolC I1.5 Rearm N.O N.O

Validation I1.4 Val N.O

Mode Manuel I8.2 Man S´electeur

Mode Automatique I8.3 Auto S´electeur

Capteurs Zone V´erification :

Détection bouteille bouch´ee (Capacitif) I1.0 Dbbzv N.F

Capteurs Zone d’éjection :

D´etection pièce (IR) I1.1 Dpze N.O

Retour Solénoide tri I8.1 Rsze N.F

Table 1: Table d’affectation des entrées

– Branche 1 : Lorsqu’une bouteille bouchée est détectée, elle doit traverser la

zone d’éjection sans etre éjectée.
 – Branche 2 : Toutes les autres pièces qui passeront devant la zone d’éjection
seront alors éjectées.

Tâche 5 : Après l'appui sur le bouton "Clôture", le voyant vert commence à clignoter et la
machine finalise l'assemblage des dernières pièces avant un arrêt prolongé. La machine est
considérée comme vide si aucun capteur sur la bande ou la chaîne n'est activé pendant une
période de 15 secondes de fonctionnement. Une fois la phase de clôture terminée, le
système passe automatiquement en mode "Repos".

– Il faut cliquer sur "Add New Block", puis choisir la fonction "FC".
– Nous avons nommé la fonction "auto maintient" et attribué les entrées et
sorties suivantes :

-Après on réaliser les programme ladder suivant :

- on a glissé la fonction dans le programme cyclique OB1, puis on a effectué l’affectation des
variables d’interface :
après le chargement la machine commance a fonctionne avec une fanction automatiqe
comme la descreption de cahier de charge.

Mode attente :

-on clique add new block puis nous choisissons fonction FC

- On a nommé la fonction mode attente et nous réalisons les programme ladder suivant :

- on a glissé la fonction dans le programme cyclique OB1

Remplacer les fonctions FC ”automatique” par des FB. Quel est l’avantage
l’utilisation des FB :

-on clique add new block puis nous choisissons fonction FB

- On a nommé la fonction mode auto et nous donnons les entrées et sorties suivantes :
-Après on réaliser les programme ladder suivant :
- on a glissé la fonction dans un autre block FB :
Pour le voyant :

- on a glissé la fonction FB dans le programme cyclique OB1 :

Avantage de l'utilisation des FB : Les variables d'instance d'un FB (Function Block)

conservent leur valeur d'un cycle d'exécution à l'autre, ce qui permet de stocker des
informations qui doivent être maintenues entre les différents appels.
Conclusion
Ce TP nous a permis de découvrir et de maîtriser l'utilisation des outils de programmation
dans TIA Portal pour le contrôle d'une machine de boucheur, en employant les langages
Ladder et Function Block. L'approche Ladder nous a aidés à comprendre les concepts de
logique de commande, notamment en utilisant des contacts et des bobines pour structurer
les séquences de contrôle. En parallèle, l'utilisation des Function Blocks (FB) a offert
l'avantage de gérer des variables d'instance et de maintenir des états entre les différents
cycles d'exécution, ce qui est essentiel pour la gestion des tâches complexes et la
réutilisation du code.

Grâce à cette expérience, nous avons acquis des compétences pratiques dans
l'automatisation industrielle, en configurant et en testant un système de contrôle complet,
tout en tirant parti des fonctionnalités offertes par le S7-1200 pour optimiser la performance
et la flexibilité du programme. Cette approche nous a également permis de mieux
comprendre l'importance de la modularité, de la gestion des entrées/sorties et de la
communication entre les différents blocs fonctionnels dans le cadre de l'automatisation
d'une machine.

En résumé, ce TP a consolidé nos compétences en programmation PLC avec TIA Portal, nous
préparant ainsi à gérer des systèmes d'automatisation plus complexes dans des
environnements industriels.