Faculté de Génie

Département de génie civil

VALORISATION DES RÉSIDUS MINIERS ET DES

ROCHES STÉRILES CONCASSÉES COMME DE
MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Mémoire de maîtrise
Spécialité : génie civil
Rabeb Janadi

Jury :
Patrice RIVARD (Directeur)
Tikou BELEM (Codirecteur)
Mathieu Robert (Rapporteur)
Mamert Mbonimpa (Correcteur externe)

©Rabeb Janadi, Sherbrooke, Québec Décembre 2021

Résumé

L’exploitation minière génère une grande quantité de déchets solides nommé les stériles et les
rejets de concentrateurs (résidus miniers). Le stockage de ces rejets s’effectue en surface dans
des parcs à résidus. À leurs expositions aux intempéries, des réactions d’oxydations se
manifestent qui donnent naissance au drainage minier acide (DMA). L’optique de la gestion des
rejets miniers consiste à remplacer les matériaux conventionnels des formulations cimentaires.
Cette méthode de valorisation permettait l’industrie minière de réduire à la fois les impacts
environnementaux de stockage des rejets en surface et aussi bien les frais de taxation. Ce projet
de recherche s'inscrit dans le cadre de la gestion écologique des rejets miniers solides qui
représentent une source de contamination de l’environnement et qui n'ont pas aucune valeur
économique. Il vise à développer des formulations de bétons et mortiers en remplaçant
entièrement le sable et les granulats respectivement par des résidus miniers fins de cinq mines
au Québec (LaRonde, Malartic, Casa Berardi, Westwood et Goldex) et des roches stériles
concassés de la mine Malartic.

Suite à une caractérisation minéralogique (DRX) et physique (granulométrique) des résidus ainsi
qu’une caractérisation par l’application de l’essai de double poinçonnement et de Micro Deval
des roches stériles concassées, plusieurs mélanges de bétons et mortiers ont été réalisés en
variant la source des rejets miniers incorporés. Des essais de laboratoire tels que l’essai de
compression uniaxiale, impulsion ultrasonore et résistivité électrique ont été appliqués sur des
cylindres de béton à 28 et 56 jours de cure et seulement l’essai de compression uniaxiale a été
réalisé sur des cubes de mortiers à 7, 14, et 28 jours de cure. Les résultats de cette étude montrent
que le remplacement total du sable conventionnel par des résidus miniers et des granulats par
des roches stériles concassées dans des formulations de bétons et mortiers a donné des bonnes
résistances mécaniques. Les UCS mesurés des bétons à base de matériaux miniers sont de 15,4
MPa, 21,5 MPa, 25,7 MPa, 22,1 MPa et 26,3 MPa respectivement pour les mélanges Westwood,
Casa Berardi, LaRonde, Malartic et Goldex à 56 jours de durcissement. Des observations
microscopiques (MEB) des bétons Goldex, Westwood et le témoin a montré que la microstructure
de la matrice cimentaire change en variant la source des résidus incorporés. Cette variation des
résultats est affectée par la minéralogie et la granulométrie de chaque type de résidus utilisés.

Mots clés : Valorisation - résidus miniers - roches stériles - béton – mortier - formulation –
résistance mécanique - microstructure

II
ABSTRACT

Mining operations generate a large amount of solid waste called waste rock and mill tailings.
These wastes are stored on the surface in tailings ponds. When exposed to the weather, oxidation
reactions occur, resulting in acid mine drainage (AMD). The objective of mine waste management
is to replace conventional materials in cement formulations. This method of recovery allows the
mining industry to reduce both the environmental impacts of storing the waste on the surface as
well as the taxation costs. This research project is part of the ecological management of solid mine
waste which represents a source of environmental contamination and which has no economic
value. It aims to develop concrete and mortar formulations by replacing sand and aggregates
respectively with fine mine tailings from five mines in Quebec (LaRonde, Malartic, Casa Berardi,
Westwood and Goldex) and crushed waste rock from the Malartic mine.

Following a mineralogical (XRD) and physical (particle size) characterization of the tailings as well
as a characterization by the application of the double punching test and Micro Deval test of the
crushed waste rock, several concrete and mortar mixes were produced by varying the source of
the incorporated mine waste. Laboratory tests such as uniaxial compression test, ultrasonic pulse
and electrical resistivity were applied on concrete cylinders at 28 and 56 days of cure and only
the uniaxial compression test was performed on mortar cubes at 7, 14, and 28 days of cure. The
results of this study show that the total replacement of conventional sand by mine tailings and of
aggregates by crushed waste rock in concrete and mortar formulations gave good mechanical
strengths. The measured UCS of the mine material based concretes are 15.4 MPa, 21.5 MPa, 25.7
MPa, 22.1 MPa and 26.3 MPa respectively for Westwood, Casa Berardi, LaRonde, Malartic and
Goldex mixes at 56 days of curing. Microscopic observations (SEM) of the Goldex, Westwood and
control concretes showed that the microstructure of the cementitious matrix changes with
variation in the source of the incorporated residues. This variation in results is affected by the
mineralogy and particle size of each type of tailings used.

Key words : Valorisation - mine tailings - waste rock - concrete - mortar - formulation - mechanical
strength - microstructure

III
Remerciement

Tout d’abord je tiens à remercier mon directeur de recherche, le professeur Patrice Rivard pour
m’avoir donné la chance de réaliser ce projet de recherche au sein de son Laboratoire à l’Université
de Sherbrooke. Aussi, je tiens à remercier mon codirecteur de recherche, le professeur Tikou
Belem. Merci beaucoup de m’avoir soutenue et encouragée.

Je voudrais remercier également tout le personnel de notre groupe de recherche : Chouaib,

Oumayma, Jean-Christophe, Danick… etc
Je tiens à remercier l’organisme MITACS Globalink de m’avoir offert cette opportunité de
poursuivre mes études au Québec.

Des remerciements spéciaux à mes colocataires Ameni et Sabah, à mes amis Mariem, Salma et
Karim… vous étiez ma petite famille au Canada. Également, un gros merci à Chiraz pour tout le
support et l’aide. Je remercie aussi mes amis Nouhe, Mona, Nour, Ons, Wiem, Cyrine, Hichem…
mes cousins et mes cousines… mes grandes mères et mes oncles pour le soutien moral.

À la fin, je veux dire merci aux personnes les plus chères au monde : mes parents Rawdha et
Hichem, ma sœur Rania, mon beau-frère Maher et mes neveux Mahdi et Yassine. Des
remerciements spéciaux sont consacrés à mon cher partenaire Firas, merci de m’avoir tenu
compagnie, malgré la distance, tu étais toujours là… Je ne trouve pas les mots pour vous dire à
quel point je vous aime, à quel point vous m’encouragez chaque jour.

Merci à ceux qui m’ont aidé à réussir mon projet de recherche…

IV
Table des matières

Liste des figures........................................................................................................................................ VIII

Listes des tableaux...................................................................................................................................... X
1 Chapitre 1............................................................................................................................................. 1
INTRODUCTION ........................................................................................................................................... 1
1.1 Mise en contexte et problématique......................................................................................... 1
1.2 Objectifs et hypothèses de recherche ..................................................................................... 3
1.3 Structure du mémoire ................................................................................................................ 4
2 Chapitre 2 REVUE DE LITTÉRATURE ................................................................................................ 5
2.1 Les rejets miniers solides ........................................................................................................... 5
2.2 Gestion intégrée des rejets miniers ......................................................................................... 6
2.3 Caractéristiques des résidus miniers ....................................................................................... 7
2.4 Méthodes de valorisation des résidus miniers ....................................................................... 8
2.4.1 Restauration d’une aire d’accumulation ou d’une fosse .............................................. 9
2.4.2 Fabrication des remblais miniers cimentés..................................................................... 9
2.4.3 Fabrication de matériaux de construction .................................................................... 10
2.5 Méthodes de valorisation des roches stériles ...................................................................... 15
2.5.1 Mélange roches stériles concassées/remblai en pâte cimenté ................................. 15
2.5.2 Remblai rocheux cimenté ................................................................................................ 17
2.6 Hydratation de la pâte de ciment hydraté ............................................................................ 17
2.6.1 Mécanisme de la réaction d’hydratation ...................................................................... 17
2.6.2 Hydratation des produits cimentaires incorporant des résidus miniers................... 19
2.7 Récapitulatif............................................................................................................................... 20
3 Chapitre 3 MATÉRIAUX ET MÉTHODES......................................................................................... 21
3.1 Programme expérimental ........................................................................................................ 21
3.2 Démarches expérimentales ..................................................................................................... 23
3.2.1 Caractérisation des résidus miniers ............................................................................... 23
3.2.2 Caractérisation des roches stériles concassées ............................................................ 23
3.2.3 Fabrication du mortier ..................................................................................................... 25
3.2.3.1 Conditionnement et conservation des résidus miniers........................................... 25

V
 3.2.3.2 Optimisation et préparation des mélanges de mortiers ......................................... 25
3.2.4 Fabrication du béton ........................................................................................................ 28
3.2.4.1 Préparation des roches stériles .................................................................................. 28
3.2.4.2 Optimisation des mélanges en remplaçant le sable par des résidus miniers et les
granulats par des roches stériles concassées ........................................................................... 29
3.2.4.3 Préparation des mélanges de béton .......................................................................... 30
3.2.5 Essais effectués sur des échantillons de béton et de mortier .................................... 32
3.2.5.1 Essais non destructifs : résistivité électrique et impulsion ultrasonique .............. 32
3.2.5.2 Essais destructifs (essai de compression uniaxiale et essai Brésilien)................... 33
3.2.5.3 Observations au microscope électronique à balayages (MEB) .............................. 35
4 Chapitre 4 RÉSULTATS ET LEUR ANALYSE.................................................................................... 37
4.1 Essais de caractérisation des résidus miniers et des roches stériles ................................. 37
4.1.1 Analyse granulométrique ................................................................................................ 37
4.1.2 Minéralogie........................................................................................................................ 40
4.1.3 Essai de double poinçonnement (résistance à la compression) ................................ 42
4.1.4 Essai Micro-Deval .............................................................................................................. 43
4.2 Résistance à la compression uniaxiale des mortiers............................................................ 43
4.3 Essais réalisés sur le béton ...................................................................................................... 46
4.3.1 État frais ............................................................................................................................. 46
4.3.2 État durci ............................................................................................................................ 47
4.3.2.1 Essais non destructifs ................................................................................................... 47
4.3.2.2 Propriétés mécaniques ................................................................................................ 50
4.3.2.3 Résultats des observations au microscope électronique à balayage MEB ........... 56
5 Chapitre 5 DISCUSSION DES RESULTATS ...................................................................................... 63
5.2 Effet d’augmentation du rapport E/C sur la résistance à la compression des mortiers
incorporant des résidus miniers ......................................................................................................... 64
5.3 Relation entre la résistance à la compression et l’affaissement du béton ............................ 65
5.4 Effet de l’incorporation des rejets miniers sur les propriétés élastiques du béton.............. 67
5.5 Effet de remplacement du sable par les résidus et les granulats par les roches stériles
concassées sur la microstructure ....................................................................................................... 68
5.6 Intérêt économique et environnemental ................................................................................... 69

VI
6 Chapitre 6........................................................................................................................................... 70
CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS ................................................................................................ 70
Références ................................................................................................................................................. 73

VII
Liste des figures

Figure 2-1 : Les étapes d’exploitation d’une mine (modifié du MDDEP, 2015) ............................. 6
Figure 2-2 : Modes de recyclage des rejets miniers : (a) gestion des rejets miniers ; (b) évolution
des quantités des résidus recyclés au Canada (modifié de l’INRP, 2015)........................................ 7
Figure 2-3: Évolution des quantités des résidus miniers (modifié du MDDEP, 2015) .................... 8
Figure 2-4: Résistance à la compression du béton (Belem et al. 2010)………………………………………12
Figure 2-5: Résistance à la compression du mortier (Belem et al. 2010) ...................................... 12
Figure 2-6: Résistance à la compression du remblai en pâte cimenté (Belem et al. 2010)………..12
Figure 2-7 : Oxydation superficielle du mortier composite (Belem et al. 2010)............................ 12
Figure 2-8 : Résistance à la compression des mortiers (Argane et al. 2015) ................................. 13
Figure 2-9: Variables influençant les propriétés des matrices cimentaires incorporant des résidus
minier (d’après Argane et al., 2015) .............................................................................................. 14
Figure 2-10: Étapes de concassage des roches stériles provenant de la mine LaRonde (d’après
Hane et al., 2017) ........................................................................................................................... 17
Figure 2-11 : Observation au microscopique électronique à balayage (MEB) des composants
d’hydratation du ciment (Tagnit-Hamou, 2013) ............................................................................ 19
Figure 3-1: Diagramme du programme expérimental .................................................................. 22
Figure 3-2: Essai de double poinçonnement sur des échantillons de roche de forme irrégulière 24
Figure 3-3 : Essai Micro-Deval sur les roches stériles concassées ................................................. 24
Figure 3-4: Résidus humides (à gauche) et résidus séchés (à droite) ........................................... 25
Figure 3-5: Formulation des paramètres des mélanges de mortier ............................................. 26
Figure 3-6 : Confection des cubes de mortier : moules cubiques (gauche) et cubes (droite) ....... 27
Figure 3-7 : Sable fin utilisé dans la formulation des mélanges témoins ...................................... 27
Figure 3-8 : Préparation des roches stériles concassées : tamisage (à gauche) et lavage (à droite)
........................................................................................................................................................ 29
Figure 3-9 : Confection des cylindres de béton, dosage des ingrédients (à gauche) et préparation
des cylindres et du malaxeur (à droite) ......................................................................................... 31
Figure 3-10 : Essai d'affaissement au cône Abrams ...................................................................... 32
Figure 3-11 : Cylindres de béton coulés ........................................................................................ 32
Figure 3-12 : Essai de résistivité (à gauche) et essai d'impulsion ultrasonique (à droite) ............. 33
Figure 3-13 : Essai de compression uniaxiale sur un cube de mortier (à gauche), sur un cylindre
de béton (au milieu) et essai de coefficient de poisson et module de Young (à droite) ............... 34
Figure 3-14 : Détermination de la résistance à la traction indirecte (Brésilien) sur des cylindres de
béton .............................................................................................................................................. 34
Figure 3-15 : Préparation des échantillons de béton, métallisation des échantillons et Microscope
électronique à balayage (MEB) ...................................................................................................... 36
Figure 4-1 : Courbes granulométriques des résidus miniers ......................................................... 39
VIII
Figure 4-2: Courbe granulométrique du sable de référence ......................................................... 40
Figure 4-6 : Variation de la résistance à la compression estimée en fonction de l’échantillon de
roche testé...................................................................................................................................... 42
Figure 4-4 : Variation de la résistance à la compression des mortiers à base des résidus miniers
........................................................................................................................................................ 44
Figure 4-5 : Cubes de mortier oxydés ........................................................................................... 46
Figure 4-9 : Consistance très fluide (à gauche), fluide (au milieu) et plastique (à droite)............ 47
Figure 4-7 : Variation des valeurs des essais non destructifs ....................................................... 49
Figure 4-11 : Variation de la résistance à la compression (UCS) ................................................... 51
Figure 4-12 : Variation de la résistance à la traction..................................................................... 52
Figure 4-13 : Variation du ratio UCS/Rt en fonction du temps de durcissement ......................... 53
Figure 4-11 : Variation du module d’élasticité en fonction de résidus incorporés dans le béton 54
Figure 4-12 : Variation du coefficient de Poisson en fonction des résidus incorporés................. 55
Figure 4-13: Images MEB de la microstructure du mélange Témoin à l’âge de 28 jours ............. 58
Figure 4-14 : Images d’analyses EDS des aiguilles d’ettringite du mélange Témoin ................... 58
Figure 4-15 : Images MEB de la microstructure du mélange Goldex à l’âge de 28 jours de
durcissement .................................................................................................................................. 59
Figure 4-16 : Images d’analyses EDS des aiguilles d’ettringite (a) et du gel d’hydratation C-S-H (b)
du mélange Goldex......................................................................................................................... 60
Figure 4-17 : Images MEB de la microstructure du mélange Westwood à l’âge de 28 jours de
durcissement .................................................................................................................................. 61
Figure 4-18 : Images d’analyses EDS d’une particule de muscovite (a), des plaques de portlandite
(b) et des aiguilles d’ettringite (c) du mélange Westwood ............................................................ 62
Figure 5-1 : Relation entre les résistances à la compression et l’augmentation du rapport E/C des
mortiers .......................................................................................................................................... 65
Figure 5-2 : Relation entre la résistance à la compression et l’affaissement du béton ................ 66
Figure 5-3 : Relation entre le module d’élasticité (E) et la vitesse d’impulsion ultrasonique ....... 68

IX
Listes des tableaux

Tableau 2-1: Pourcentage d’incorporation des résidus miniers .................................................... 11

Tableau 2-2 : Résistance à la compression des mélanges de béton en variant le taux de
remplacement et la classe granulométrique des stériles concassés et des résidus (tiré de Hane et
al., 2017) ......................................................................................................................................... 16
Tableau 2-3 : Les paramètres influents sur l’hydratation des béton/Mortier et remblai en pate
cimenté (modifié, Benzaazoua et al., 2004)................................................................................... 19
Tableau 3-1 : Teneur en eau pondérale des résidus miniers après leur séchage à l’air libre........ 25
Tableau 3-2: Formulation du mortier............................................................................................. 26
Tableau 3-3 : Composition chimique du ciment GU ...................................................................... 28
Tableau 3-4: Formulation du béton ............................................................................................... 29
Tableau 3-5 : Ages des échantillons de béton testés ..................................................................... 35
Tableau 4-1: Paramètres granulométriques usuels des résidus miniers ....................................... 38
Tableau 4-2 : Minéralogie des résidus miniers .............................................................................. 41
Tableau 4-3 : Résultats de l’essai Micro-Deval............................................................................... 43
Tableau 4-4 : Variation des résistances à la compression moyenne des mortiers par rapport au
témoin ............................................................................................................................................ 44
Tableau 4-5 : Variation des pourcentages d’augmentation des résistances à la compression des
cubes de mortiers du mélange M1 (E/C=0.8) par rapport M2 (E/C=1.3) à 28 jours...................... 45
Tableau 4-6 : Résultats du test d’affaissement au cône Abrams ................................................... 47
Tableau 4-7 : Pourcentage de variation des paramètres des essais non destructifs par rapport au
témoin ............................................................................................................................................ 49
Tableau 4-8 : Ecart d’évolution des résultats des essais non destructifs en fonction du temps de
durcissement .................................................................................................................................. 50
Tableau 4-9 : Pourcentage de variation des résistances mécaniques par rapport au témoin ...... 52
Tableau 4-10 : Pourcentage de variation des paramètres mécaniques (module d’élasticité et
coefficient de Poisson) par rapport au témoin .............................................................................. 55
Tableau 5-1 : Comparaison de quelques caractéristiques minéralogiques et granulométriques sur
la variation des résistances à la compression et l’affaissement .................................................... 67

X
1 Chapitre 1

INTRODUCTION
1.1 Mise en contexte et problématique

L'industrie minière au Canada génère près de 800 millions de tonnes/année de rejets miniers
solides lors des opérations d'exploitation des gisements de minerais (Lapointe, 2020). Ces rejets
sont composés principalement de résidus miniers et de roches stériles et contiennent souvent
des sulfures métalliques, des métaux lourds tels que le cuivre (Cu) et le zinc (Zn) et/ou des
métalloïdes tels que l'arsenic (As). Les sulfures métalliques pourraient générer de la pollution
environnementale via le drainage minier acide (DMA), tandis que du drainage neutre contaminé
(DNC) peut être généré en présence des métaux lourds et métalloïdes (ex. Aubertin et al., 2001).
De plus, les compagnies minières doivent déclarer annuellement l’élimination des résidus miniers
et des stériles à l’Inventaire national des rejets de polluants (INRP) (Environnement et
changement climatique Canada, 2020). En 2013, le Québec modifiait le Règlement sur les
attestations d’assainissement en milieu industriel pour pouvoir taxer chaque tonne de rejets
miniers solides entreposés en surface (MDDELCC, 2015). Par conséquent, la réutilisation des
rejets miniers solides serait très avantageuse puisque les tonnes de rejets valorisés ne seront pas
taxées par les paliers gouvernementaux (provincial et fédéral). Cette vision de valorisation est
devenue une priorité pour l’industrie minière, non seulement pour des raisons
environnementales, mais aussi pour les frais associés à la pénalisation. Il devient alors très
avantageux de pouvoir valoriser au maximum ces rejets solides soit par leur retraitement pour
extraction secondaire, ou par leur réutilisation comme matériaux de remblayage souterrain. Les
remblais miniers sont faits à base des rejets solides avec ajout ou non d’un agent liant pour créer
un matériau cimentaire répondant aux besoins de stabilité des terrains (Belem & Benzaazoua,
2008). La valorisation des rejets solides semble être une solution qui favorise la réduction à la fois
des coûts de traitement et/ou des taxations ainsi que des impacts environnementaux associés à
leur stockage, surtout en surface.

1
En effet, la gestion des rejets miniers solides se fait majoritairement en surface où ils sont exposés
aux intempéries (ex. air et humidité naturelle) ; ce qui peut engendrer la génération de DMA à la
suite de l’oxydation des sulfures (Aubertin et al., 2002 ; Benzaazoua et al., 2002). Quant au DNC,
il est généré dans certaines conditions spécifiques où le pH est proche de la neutralité et que les
eaux de drainage contiennent des métaux lourds et des métalloïdes (Cd, Pb, Cu, Ni, Zn, Sb, Co, As,
etc.) et plusieurs autres contaminants (Mayes et al., 2009 ; Plante, 2010).

Dans le contexte québécois, l’industrie minière doit gérer ses rejets miniers solides selon plusieurs
facteurs tout en respectant les lignes directrices édictées par le ministère de l’environnement du
Québec (MDDELCC, 2015). Lorsque le minerai est exploité en souterrain par la méthode chambres
remblayées, le remblayage permet de retourner près de la moitié des résidus miniers sous terre
sous forme de remblai en pâte cimenté (RPC) et de réutiliser une bonne partie des roches stériles
sous forme de remblai rocheux cimenté. Ceci a comme avantage d’apporter à la fois du support
secondaire des terrains tout en favorisant la réduction des impacts environnementaux liés à
l’entreposage des rejets miniers solides en surface (Aubertin et al., 2002 ; Belem & Benzaazoua,
2008).

Vu les quantités importantes de rejets miniers solides générés chaque année, il est impératif pour
la société de trouver des voies de valorisation efficaces afin de les réutiliser au maximum pour
d’autres applications industrielles (génie des mines, génie civil, etc.). Dans le cas du génie civil,
ces rejets solides pourraient être réutilisés comme matériaux de construction (ex. bâtiments et
infrastructures routières). Toutefois, du fait de leur composition minéralogique et chimique très
variée, il est très difficile d’anticiper la performance de ces matériaux lorsqu’ils sont utilisés en
remplacement des matériaux de construction traditionnels.

Ce projet de recherche s’inscrit donc dans une démarche de valorisation des rejets miniers solides
dans le contexte de développement durable et dans la perspective de la réduction, voire de
l’épuisement, des ressources naturelles non renouvelables dans le secteur des matériaux de
construction, sans oublier les retombées sur la réduction des taxes associées à l’entreposage et
au confinement des rejets solides dans des aires d’accumulation. Par conséquent, les rejets
miniers solides pourraient constituer une source de matières premières secondaire pour les

2
travaux de génie civil et de génie des mines. En effet, il s’agira d’évaluer le comportement des
résidus miniers provenant de cinq mines au Québec (Goldex, Canadian Malartic, Casa Berardi,
LaRonde et Westwood) et des roches stériles provenant de la mine Canadian Malartic, incorporés
dans des mélanges cimentaires.

1.2 Objectifs et hypothèses de recherche

L’objectif principal de ce projet de recherche est d’étudier la faisabilité de valorisation des rejets
miniers comme matériaux de construction usuels en les incorporant dans une matrice cimentaire.
Il s’agira d’optimiser des formulations de béton et de mortier dans lesquelles le sable et les
granulats grossiers seront remplacés respectivement par les résidus miniers fins et les roches
stériles concassées. Ceci se fera via la caractérisation en laboratoire des propriétés physiques et
mécaniques du béton et du mortier. Les objectifs spécifiques de ce projet sont :

 Caractériser les résidus échantillonnés auprès de cinq mines de la région d’Abitibi-

Témiscamingue : Goldex, Canadian Malartic, Casa Berardi, LaRonde et Westwood et des
roches stériles concassées de la mine Canadian Malartic ;
 Remplacer à 100% les matériaux de construction standards par des matériaux miniers ;
 Étudier l’impact du type de rejets miniers (granulométrie, minéralogie, etc.) sur les
propriétés physiques et mécaniques des bétons et mortiers fabriqués ;

 Analyser le développement des réactions entre les composants d’hydratations du ciment

et les microparticules des résidus miniers à l’aide de la microscopie électronique à
balayage ;

Dans le cadre de ce projet de recherche, les hypothèses suivantes seront énoncées :

 La forte variabilité des propriétés physiques et minéralogiques des rejets solides ne
permet pas d’appliquer des formulations standards de béton et mortier ;
 Les caractéristiques physiques et minéralogiques des rejets miniers solides (résidus
miniers fins et roches stériles concassées) affecteront négativement les propriétés
mécaniques des formulations de mortier et béton résultantes, comparativement à celles
des formulations standards ;

3
  L’impact négatif de la finesse des grains des résidus miniers et de la minéralogie des rejets
solides pourrait être atténué en effectuant une sélection adéquate du type de ciment ou
d’agent liant afin de maintenir la stabilité chimique des bétons et mortiers à long terme.

1.3 Structure du mémoire

Ce mémoire est composé de six chapitres.

• Le chapitre 1 traite de l’introduction générale qui inclut la mise en contexte et la

problématique, les objectifs et les hypothèses de recherche.
• Le chapitre 2 présente une revue de l’état de l’art sur les propriétés mécaniques et les
avantages environnementaux de la réutilisation des rejets miniers solides dans des
formulations de matériaux cimentaires tels que les bétons, les mortiers et certains
remblais miniers cimentés.
• Le troisième chapitre présente la méthodologie de recherche incluant la démarche suivie
et le programme expérimental des travaux de laboratoire, la caractérisation des matériaux
utilisés, les paramètres des formulations des mélanges cimentaires et les essais réalisés.
• Le quatrième chapitre présente les résultats obtenus des différents essais avec une
analyse des effets des propriétés physiques des rejets miniers sur les propriétés
mécaniques des mélanges.
• Le cinquième chapitre présente la discussion des résultats obtenus.
• Finalement, le sixième chapitre présente la conclusion et la synthèse sur la valorisation
des rejets miniers comme matériaux de construction pour des applications dans le génie
civil. Ce chapitre expose aussi les recommandations et les perspectives de cette voie de
valorisation.

4
2 Chapitre 2
REVUE DE LITTÉRATURE

Ce chapitre présente une revue de l’état de l’art sur les propriétés mécaniques et les avantages
environnementaux de la réutilisation (valorisation) des rejets miniers solides dans des
formulations de matériaux cimentaires tels que les bétons, les mortiers et des remblais miniers
cimentés.

2.1 Les rejets miniers solides

Les rejets miniers solides représentent les déchets résultant de l’extraction des gisements de
minerai jusqu'à leur traitement pour la séparation des métaux (de base et précieux) (Figure 2-1).
À ces rejets solides s’ajoutent également les boues de traitement des eaux minières tel que le
drainage minier acide (DMA) :

• Les roches stériles, qui ne contiennent aucune valeur marchande, sont retirées au cours
de l'exploitation minière pour pouvoir accéder aux minerais. Ces roches stériles sont
entreposées dans des haldes à stériles (fraction granulométrique grossière) ;
• Les résidus miniers (ou rejets de concentrateur) sont issus du traitement minéralurgique
(ou de la concentration à l’usine de traitement) du minerai pour en extraire les métaux. Il
s’agit de la fraction la plus fine qui est généralement entreposée dans les parcs à résidus
miniers ;
• Les boues sont issues du traitement chimique des eaux minières (ex. du DMA). Elles sont
généralement stockées dans des bassins de rétention, mais peuvent également être
entreposées dans les parcs à résidus, selon leur composition et stabilité chimique.

5
 Mine Stériles
Halde de stériles
Minerai
Concassage Eau usée

Broyage Eau recyclée

Eau
Résidus
Eau et Séparation du miniers Dépôt de résidus
réactifs minerai miniers
(selon le
Égouttage du Eau de
procédé
concentré

Concentré de
minerai prêt à
traiter

Figure 2-1 : Les étapes d’exploitation d’une mine (modifié du MDDEP, 2015)

2.2 Gestion intégrée des rejets miniers

En termes de gestion des rejets miniers, l’année 1990 a été un tournant au Canada par le
démarrage du programme de neutralisation des eaux de drainage dans l'environnement minier
(NEDEM) qui représente un vaste programme de R&D dans le domaine de l’environnement
minier. Ce programme a permis de faire avancer significativement les connaissances qui sous-
tendent la gestion et la valorisation des rejets miniers et la restauration des sites miniers. Ainsi,
les rejets miniers n’étant pas éliminés, ils peuvent être réutilisés ou valorisés pendant et après les
activités minières. Tout au long de la durée de vie d’une mine, une bonne partie des rejets miniers
est utilisée comme matériau de remblayage des vides souterrains ainsi que pour la construction
de chemins miniers et de digues de retenue dans les parcs à résidus (NEDEM, 1990).

6
Vu les importants tonnages de ces rejets solides générés, il est nécessaire d’appliquer une
technique/méthode de gestion économiquement viable et d’établir des stratégies de recyclage
et de valorisation de ces derniers afin de les impliquer dans la boucle économique de l’industrie
minière (MDDEP, 2009).
Dans ce contexte et selon la composition, les quantités et le potentiel de valorisation, le Ministère
de l’Environnement et du Développement Durable encourage l’industrie minière à réutiliser les
rejets et de s’en servir comme une source de matière alternative (MDDEP, 2009). En effet, des
millions de tonnes de rejets au Canada ont été recyclés dans le secteur minier (Figure 2-2). Cette
approche est considérée comme un vecteur de développement durable qui vise la recherche de
nouvelles techniques de valorisation des rejets dans le domaine minier.

(a) Gestion des rejets miniers [Tonnes] (b) Quantités des résidus recyclés

269 572,00 458 467

402 005 389 365
339 412,00 378 837
98 680,00 346 140
38 041,00 342 443 344 001 339 412
79 647,00 302 213 306 069
738 022,00

Éliminations sur le site

Éliminations hors site
Résidus miniers
Stériles 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Traitement préalable à l’élimination Transferts hors site pour le recyclage [T]
Recyclage hors site

Figure 2-2 : Modes de recyclage des rejets miniers : (a) gestion des rejets miniers ; (b) évolution
des quantités des résidus recyclés au Canada (modifié de l’INRP, 2015)

2.3 Caractéristiques des résidus miniers

Les résidus miniers désignent des déchets rejetés à l’issue de la transformation des minerais, des
concentrés de minerai ou d’autres matériaux miniers, visant à extraire les composants
commercialisables tels que les métaux et les minéraux. Ils peuvent inclure des roches finement
broyées, du sable, de l’argile, de l’eau, des produits chimiques utilisés dans les procédés et des
métaux résiduels et des minéraux (MDDEP, 2015).

De 2006 à 2015, l’exploitation minière a généré des quantités très importantes de résidus miniers
qui varient entre 540 000 et 740 000 tonnes (Figure 2-3) (MDDEP, 2015). Les quantités cumulées

7
de résidus miniers imposent une technique de gestion pour les recycler afin de réduire leurs
impacts environnementaux.

Quantités des résidus miniers [Tonnes]

738 022
692 769
672 229
648 723
615 716
580 220
537 925 554 793
520 248
486 735

2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Quantité des résidus miniers[T]

Figure 2-3: Évolution des quantités des résidus miniers (modifié du MDDEP, 2015)

2.4 Méthodes de valorisation des résidus miniers

Dans le cadre de l’ingénierie écologique (écologie industrielle), plusieurs méthodes de
stabilisation, de solidification, de restauration, de recyclage et de valorisation des déchets ont été
développées. En ce qui concerne les résidus miniers, les modes de valorisation reconnus pour le
secteur minier sont (MDDEP, 2015 ; Benzaazoua et al., 2006; Ritcey, 2005) :
• Les infrastructures minières : construction de digues de retenue, chemins miniers,
assises de bâtiments, etc. ;
• Le remblayage des excavations de mines souterraines et de fosses à ciel ouvert ;
• La restauration de certains parcs à résidus abandonnés et non abandonnés ;
• Les travaux de génie civil.

8
 2.4.1 Restauration d’une aire d’accumulation ou d’une fosse
Une autre méthode de valorisation des résidus miniers reconnue est leur utilisation comme
couverture dans le cadre de la restauration des parcs à résidus (MDDEP, 2015). Une telle
(multicouches ou monocouches) couverture devra jouer l’effet d’une barrière capillaire
recouvrant les nappes phréatiques. Aussi, les résidus miniers peuvent être utilisés pour le
remplissage total ou partiel de fosses exploitées à ciel ouvert. Les mines de Mont-Wright, de
Troilus et du Lac des îles sont des exemples de mines québécoises qui ont remblayé leurs fosses
qui ne sont plus exploitables (BAPE, 2009).

2.4.2 Fabrication des remblais miniers cimentés

L’utilisation des résidus miniers dans la fabrication du remblai en pâte cimenté (RPC) est reconnue
comme une méthode efficace de valorisation. En effet, le remblayage consiste à retourner sous
terre près de 50% de la quantité des résidus générés (Belem et al., 2004 ; Benzaazoua et al., 2004).
C’est la raison pour laquelle ce remblayage est devenu une pratique courante dans les mines
souterraines pour combler les chantiers souterrains ouverts pendant l’exploitation. Le
remblayage peut ainsi être appliqué pendant et après l’exploitation d’une mine comme méthode
de comblement des vides créés. Il existe trois principaux types de remblai minier couramment
utilisés dans l’industrie minière : le remblai hydraulique (cimenté ou non), le remblai rocheux
(cimenté ou non), et le remblai en pâte cimenté (RPC). Parmi ces trois types, le remblai rocheux
cimenté (RRC) et le remblai en pâte cimenté (RPC) sont les plus populaires dans les opérations
minières modernes où le ratio liant/résidus secs varie entre 2 et 8% (Belem & Benzaazoua, 2003;
Benzaazoua et al., 1999 ; Grice, 1998). Pour les RPC, les résidus miniers sont mélangés avec un
liant hydraulique qui est généralement du ciment Portland à usage courant seul (GU) ou mélangé
avec du laitier de hauts fourneaux ou Slag (ex. 20% GU et 80% Slag) et de l’eau de mélange afin
d’obtenir la pâte de remblai cimenté.

Le remblai minier en pâte est souvent utilisé pour construire des planchers de travail et/ou de
roulage d’engins lourds et dans le cas d’un chantier isolé, le remblai a été appliqué pour stocker
des rejets. Le remblai minier en pâte peut être utilisé comme support vertical, pilier confiné avec
au moins une face exposée dans le cas de la méthode de minage par chantiers primaires et

9
secondaires. Aussi, il est rarement utilisable pour construire des piliers autoportants à plusieurs
faces exposées (ex. Belem, 2009).

En outre, Ouellet et Chouteau (2008) ont étudié la relation entre la résistivité électrique, la
résistance mécanique ainsi que la porosité et la saturation en eau des remblais en pâte cimentés.
Ces auteurs ont fabriqué des échantillons de remblai en pâte cimenté à partir des résidus de la
mine LaRonde, de la mine Doyon et de la mine Sigma. Ces trois résidus étaient riches en sulfures
de fer. Les mélanges de remblai en pâte cimenté ont été préparés avec deux proportions de
ciment, soit 3% et 6% par rapport à la masse sèche des résidus. Après 120 jours de cure, la
détermination de la résistance mécanique et la mesure de la résistivité ont montré un
accroissement de la résistance mécanique des échantillons de RPC dans les 28 premiers jours et
un ralentissement par la suite (attaque sulfatique). L’effet de la quantité de ciment ajoutée était
bien évident, car les résistances mécaniques obtenues en utilisant 6% de ciment sont de l’ordre
du double de celles obtenues avec 3% de ciment.

2.4.3 Fabrication de matériaux de construction

Les mélanges de remblais, de mortiers et de bétons composites à base des résidus miniers
peuvent être utilisés dans les travaux souterrains et les chantiers de construction, etc. Une
certaine résistance mécanique est requise afin de les utiliser adéquatement. Des chercheurs ont
démontré que l’incorporation d’un pourcentage de résidus pour remplacer le sable ou le ciment
a donné des résultats acceptables. Le Tableau 2-1 présente les pourcentages de remplacement
appliqués dans certains travaux de recherche pour la confection des mélanges cimentaires en
incorporant de matériaux miniers.

10
 Tableau 2-1: Pourcentage d’incorporation des résidus miniers

Taux de remplacement par des résidus

Auteurs Mélanges
miniers
Remblai en pâte
Belem et al., cimenté
Remplacement de 100% du sable par des
(2010) Mortier
résidus
Béton
Argane et al. Mortier Ze1
(2015) Mortier Mi1
Mortier 10%2
Remplacement de 10 à 30% du sable par des
Mortier 20%2
résidus
Mortier 30%2
Ince (2019)
Mortier 10%2
Remplacement de 10 à 30% du ciment par
Mortier 20%2
des résidus miniers
Mortier 30%2
1
les noms des mines, Zeida (Zi) et Mibladen (Mi) ; 2 pourcentage de remplacement de sable par des résidus ;

Belem et al. (2010) ont utilisé des résidus miniers sulfurés de la mine LaRonde en remplacement
du sable dans des formulations de bétons, de mortiers et de remblais en pâte cimentés en
utilisant un ratio eau/ciment (E/C) de 0,5 et en pré-mélangeant deux types de ciment Portland (le
type HS et le type GU). Les auteurs ont montré qu’on pouvait fabriquer des matériaux
cimentaires, incorporant des résidus miniers sulfureux, ayant des résistances mécaniques
acceptables. Par ailleurs, des traces d’oxydation superficielle ont été observées sur les
échantillons de mortier et béton incorporant des résidus de LaRonde (Figure 2-7). Cette oxydation
a légèrement affecté le développement des résistances. Les bétons et les mortiers composites
ainsi produits ont atteint une résistance à la compression de 26 MPa pour le mortier et le béton
composites, et 21 MPa pour le remblai en pâte cimenté de type mortier à 28 jours (Figure 2-4,
Figure 2-5 et Figure 2-6). La diminution des résistances à la compression du béton et du mortier
incorporant des résidus de LaRonde est respectivement de l’ordre de 27 et 16% par rapport au
témoin.

11
 Résistance à la compression du béton Résistance à la compression du mortier

Résistance à la compression
40 40

Résistance à la compression
30 30
20 20
[MPa]
10 10

[MPa]
0 0
UCS à 3 UCS à 7 UCS à 14 UCS à 28 UCS à 3 UCS à 7 UCS à 14 UCS à 28
jours jours jours jours jours jours jours jours
Belem et al. 2010 Belem et al. 2010
Béton témoin Béton composite Mortier Témoin Mortier composite

Figure 2-4: Résistance à la compression du béton (Belem et al. 2010) Figure 2-5: Résistance à la compression du mortier (Belem et al. 2010)

Résistance à la compression du remblai en

pâte cimenté
Résistance à la compression

25
20
15
[MPa]

10
5
0
UCS à 3 UCS à 7 UCS à 14 UCS à 28
jours jours jours jours
Belem et al. 2010
Figure 2-6: Résistance à la compression du remblai en pâte cimenté (Belem et al. 2010) Figure 2-7 : Oxydation superficielle du mortier c
compppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppppp composite (Belem et al. 2010)

12
Argane et al. (2015) ont montré que le remplacement de 100% du sable par des résidus à faible
teneur en sulfures (< 2%) de la mine de Zeida et de mine Mibladen (au Maroc) pour la confection
des enduits de mortier a donné de bonnes résistances mécaniques. La résistance à la compression
uniaxiale testée à 28 jours était respectivement de 8,5 MPa et 10,9 MPa pour le mortier à base
des résidus de la mine de Zeida et de la mine Mibladen. Le rapport E/C appliqué pour ces
mélanges était de 1,35 (Figure 2-8)
Résistance à la compression

16
14
12
[MPa]

10
8
6
4
2
0
Témoin Zeida Mibladen

UCS (28j)

Figure 2-8 : Résistance à la compression des mortiers (Argane et al. 2015)

Les résultats des tests de lixiviation ont montré que les métaux libérés par les mortiers à base de
résidus ont une faible concentration. À cet effet, les auteurs ont confirmé que les mortiers à base
des résidus miniers faiblement sulfurés possédaient une bonne performance mécanique et une
bonne durabilité, et que ce type de valorisation des résidus constituait une alternative durable de
gestion de résidus miniers. Aussi, Argane et al. (2015) ont mis en évidence le fait que les
propriétés des mortiers incorporant des résidus miniers sont influencées par un certain nombre
de variables. Parmi ces variables, celles qui sont les plus pertinentes lorsque des résidus miniers
sont réutilisés en remplacement du sable pour la fabrication des mortiers sont :
• La teneur en particules fines (< 20 µm) : cette propriété semble influencer
considérablement la demande effective en eau, la résistance à la compression et la
porosité des mortiers résultants.

13
 • La composition minéralogique : la prédominance des carbonates ou silicates (72%) dans
les résidus a influencé considérablement leur comportement géochimique et leur capacité
de neutralisation.
• La teneur en sulfures : la présence d'une faible teneur (< 2%) en sulfure dans les résidus
de métaux de base permet leur réutilisation pour remplacer le sable. Par conséquence, la
faible teneur en sulfures réactifs dans les résidus étudiés de la mine de Zeida et Mibladen
a permis d’atteindre une bonne stabilité chimique.
• La présence de Pb et Zn dans la solution interstitielle : ces éléments sont responsables du
retardement de l'hydratation du ciment qui pourrait résulter par une réduction de la
teneur en portlandite et en C-S-H.
• La teneur en métaux : la combinaison des résultats des tests de lixiviation a indiqué que
dans le cas de teneurs en métaux résiduels relativement faibles dans les résidus (Cr 60
mg/kg, Pb 4500 mg/kg, Zn 250 mg/kg), les risques de libération de métaux à partir des
mortiers à base de résidus sont faibles et leur réutilisation comme enduits de surface peut
constituer une méthode de valorisation efficace des résidus étudiés.

Teneur en
sulfures

Teneur en
particules Composition
fines Les variables minéralogique
influant sur les
propriétés des
mortiers incorporant
des résidus miniers

Teneur en
métaux Pb et Zn

Figure 2-9: Variables influençant les propriétés des matrices cimentaires incorporant des résidus
minier (d’après Argane et al., 2015)

14
2.5 Méthodes de valorisation des roches stériles
Les roches stériles représentent les roches issues de l’opération d’extraction des minerais ou le
reste de la gangue trop pauvre pour être exploitée. Ces roches stériles peuvent contenir de faibles
teneurs en minerai et peuvent aussi inclure plusieurs éléments chimiques (traces de métaux,
sulfures, etc.) inexploitables dans la chaîne de production. Les roches stériles sont généralement
stockées dans des haldes et la principale préoccupation reliée aux empilements de stériles est
leur stabilité physique et chimique et leur pouvoir d’oxydation et de génération du drainage
minier acide.

2.5.1 Mélange roches stériles concassées/remblai en pâte cimenté

Les remblais mixtes ou composites peuvent être définis comme tout mélange de résidus et/ou de
roches stériles avec un liant, de l’eau, et avec ou sans ajout d'autres matériaux comme le sable,
les adjuvants, etc. Le premier remblai mixte a été testé à la mine Mount Isa (Leahy & Cowling,
1978) et il était constitué de roches stériles concassées de taille inférieure à 25 mm mélangées
avec du remblai hydraulique. Ce type de remblai mixte a été utilisé par la suite dans de
nombreuses mines à travers le monde (Arioglu, 1984 ; Farsangi et al., 1996 ; Grice, 1998 ; Annor,
1999 ; Senyur & Erer, 1990 ; Wang & Villaescusa, 2000 ; Kintzel, 2005).
Hane et al. (2017) ont démontré que l’utilisation de roches stériles concassées avec les résidus de
la mine LaRonde améliorait les résistances à la compression du remblai mixte cimenté obtenu. La
Figure 2-10 présente les principales étapes de traitement de ces derniers avant de les utiliser dans
les mélanges. Par ailleurs, ces auteurs ont étudié les caractéristiques physiques et mécaniques
des remblais mixtes cimentés contenant différents volumes de roches stériles concassées. Les
formulations des mélanges ont été préparées avec trois classes granulométriques des roches
stériles concassées à savoir 0/10, 0/15 et 0/20 mm. Le taux de remplacement de roches stériles
est de 10, 20, 30, 40 et 50% par rapport au volume. Cette formulation a été comparée par un
mélange témoin qui a été préparé sans l’utilisation de ces roches stériles concassées. Les résultats
montrent que l’ajout de roches stériles concassées dans les mélanges de remblai en pâte cimenté
permettait une augmentation de l’ordre de 60 à 70% de la résistance à la compression après 28

15
et 90 jours de durcissement. Le mélange le plus résistant était obtenu par l’incorporation de 50%
(v/v) de roches stériles concassées de classe 0/15 mm (Tableau 2-2).

Tableau 2-2 : Résistance à la compression des mélanges de béton en variant le taux de

remplacement et la classe granulométrique des stériles concassés et des résidus (tiré de Hane et
al., 2017)

Taux de remplacement Classe granulométrique Résistance à la compression [MPa]

[%] (v/v) (mm) 28 jours 91 jours
0/10 2,3 3,0
0/15 2,4 3,1
10
0/20 2,5 3,4
Témoin 1,5 2,7
0/10 2,0 2,9
0/15 2,55 3,1
20
0/20 2,4 3,3
Témoin 1,5 2,7
0/10 2,4 2,9
0/15 2,7 3,4
30
0/20 2,5 3,5
Témoin 1,5 2,7
0/10 2,1 3,3
0/15 2,8 3,8
40
0/20 2,7 3,3
Témoin 1,5 2,7
0/10 2,1 3,1
0/15 3,0 4,0
50
0/20 2,9 3,4
Témoin 1,5 2,7

16
 Figure 2-10: Étapes de concassage des roches stériles provenant de la mine LaRonde (d’après
Hane et al., 2017)

2.5.2 Remblai rocheux cimenté

Le remblai rocheux cimenté est constitué de roches stériles et d’un coulis de ciment. Ce type de
remblai est utilisé lorsque la résistance à la compression requise est très élevée, ainsi que le
besoin de réduire les quantités de roches stériles stockées à la surface. Le développement des
résistances est plus élevé que les autres types de remblai minier cimenté de l’ordre de 20 à 35 %
(Grice, 1998 ; Yu et Counter, 1983 ; Yu et al. 1988 ; Chou et al., 2012). Le rapport Eau/Ciment (E/C
ou W/C) utilisé varie entre 0,5 et 1,2. L’ajout du coulis de ciment peut se faire avant, pendant ou
après la mise en place des roches stériles dans le chantier de remblayage (Annor, 1999).

2.6 Hydratation de la pâte de ciment hydraté

2.6.1 Mécanisme de la réaction d’hydratation

Les propriétés et la durabilité du béton dépendent des caractéristiques de la pâte de ciment durci.
Il est donc essentiel de comprendre la structure de la pâte de ciment hydraté. En effet, il s’agit
d’un ensemble de réactions chimiques d’hydratation permettant le passage de la pâte de ciment
de l’état liquide à l’état solide (rigide). La pâte de ciment hydraté (Figure 2-11) est le résultat de
réactions chimiques entre l’eau et les composés hydrauliques du ciment. Il s’agit d’un processus
complexe dans lequel les principaux composés du ciment, le silicate tricalcique (Ca3SiO5), le

17
silicate bicalcique (Ca2SiO4), l’Aluminate tricalcique (Ca3Al2O6) et ferro-aluminate tétracalcique
(Ca4Al2FeO10) réagissent pour former une matrice insoluble. Le développement de ces réactions
entraîne les changements chimiques et physicomécaniques du système et donne lieu à la prise et
le durcissement progressif du matériau cimentaire. L’assemblage des cristaux néoformés forme
une structure mécaniquement résistante.

Au contact avec de l’eau, les ions de calcium et de silice du C3S passent rapidement en solution
en donnant naissance au gel de silicate de calcium hydraté ou C-S-H (Figure 2-11). Les réactions
d’hydratation sont renouvelées à la fin de la période dormante. Une couche néoformée recouvre
partiellement le C3S et elle agit comme une barrière qui ralenti le développement de l’hydratation
du ciment. À la fin de la période dormante, cette couche devient perméable à la suite des
changements au niveau de la composition, la morphologie ou la destruction de la C-S-H par
pression osmotique. Cela permet la régénération et le renouvellement de l’hydratation. Durant
cette période d’accélération, la concentration de portlandite (Ca(OH)2) atteint son maximum et
commence à cristalliser sous forme de plaques. En même temps, l’enchevêtrement du gel C-S-H
comble progressivement les pores entre les cristaux et les autres phases d’hydratation. La couche
d'hydrates enrobant la surface de C3S devient épaisse, et donc elle ralentit le développement des
réactions d’hydratation. Cependant, les réactions d’hydratation continueront à évoluer pendant
des mois (Aitcin, 2003 ; Tagnit-Hamou, 1995).

18
 Figure 2-11 : Observation au microscopique électronique à balayage (MEB) des composants
d’hydratation du ciment (Tagnit-Hamou, 2013)

2.6.2 Hydratation des produits cimentaires incorporant des résidus miniers

Les réactions d’hydratation des mélanges cimentaires à base de résidus miniers dépendent de
plusieurs paramètres tels que le type de ciment, le rapport eau/ciment (E/C) et du pourcentage
de dosage du liant dans la formulation. Benzaazoua et al. (2004) ont démontré que l’hydratation
des liants de remblai en pâte est différente de celle dans les mortiers et bétons. Les paramètres
affectants le mécanisme d’hydratation sont présentés dans le Tableau 2-3.

Tableau 2-3 : Les paramètres influents sur l’hydratation des béton/Mortier et remblai en pate
cimenté (modifié, Benzaazoua et al., 2004)

Paramétres Mortier/ Béton Remblai en pate cimenté

%liant > 12% ≤ 7%

Rapport E/C > 0,5 ≥3

Finesse mm-cm µm-cm

Saturation en eau Non saturé Saturé (plus que 95%)
Hydratation des solides Majoritaire Importante
Précipitation pendant la
Négligéable Importante
prise
Résistance mécanique Supérieur à 5 MPa ≤ 5 MPa
Sulfures Rarement présents Fréquemment présents

Ataque ssulfatique externe Rare Fréquente

19
2.7 Récapitulatif
Plusieurs chercheurs ont démontré que la réutilisation des rejets miniers pourrait représenter
une bonne approche de mode de gestion des résidus en surface. Ainsi, la valorisation des rejets
miniers comme des matériaux de construction dépend de la granulométrie des résidus et/ou de
celle des roches stériles, du rapport W/C de la formulation, du type de ciment, de la teneur en
sulfures, de la teneur en particules fines, de la teneur en éléments métalliques, etc.

Un mélange cimentaire à base des rejets miniers doit prendre en considération leur variation
minéralogique, les cibles à atteindre en termes de résistance, le rôle que doit jouer le matériau
cimentaire, le type d’entreposage (en surface ou en souterrain). Vue la complexité de satisfaire à
tous ces facteurs, il était impossible de proposer une seule formulation adéquate pour tous les
résidus miniers provenant de différentes mines. Voilà pourquoi il est difficile de prédire le
comportement du béton ou du mortier incorporant des rejets miniers provenant de plusieurs
sources différentes. Par ailleurs, il faudrait toujours optimiser les formulations appropriées de
béton, de mortier et de remblai minier pour chaque mine selon les caractéristiques physico-
minéralogiques des résidus et/ou des roches stériles.

20
3 Chapitre 3
MATÉRIAUX ET MÉTHODES
3.1 Programme expérimental
Ce chapitre présente les démarches de la valorisation appliquées pour remplacer les matériaux
de construction conventionnel par des rejets miniers pour produire des mélanges de mortiers et
de bétons. Dans le cadre de ce projet, l’Université du Québec en Abitibi-Témiscamingue (UQAT),
par l’entremise des partenaires miniers de l’Institut de recherche en mines et en environnement
(IRME) nous a fourni cinq résidus miniers qui proviennent de cinq différentes mines au Québec et
un seul type de roches stériles concassées de la mine Canadian Malartic (MCM). Les résidus fins
du concentrateur des mines Goldex et LaRonde (Agnico Eagle Ltée), Canadian Malartic (Yamana-
Agnico Eagle), Westwood (IAMGOLD) et Casa Berardi (Casa Berardi Québec) ont été utilisés pour
remplacer entièrement le sable, tandis que les roches stériles concassées de la mine Canadian
Malartic ont été utilisées pour remplacer le gravier. Le programme expérimental (Figure 3-1) de
ce projet comprend d’abord la caractérisation minéralogique et granulométrique des résidus et
des roches stériles, puis l’optimisation des paramètres des formulations de béton et mortier. Il
s’agira donc de :

 Déterminer les propriétés physiques tel que la distribution granulométrique des résidus
miniers et des roches stériles échantillonnés ;

 Analyser la minéralogique des résidus miniers et des roches stériles qui ont été
échantillonnés sur cinq différents sites miniers à l’aide des analyses DRX (diffraction des
rayons X) ;

 Formuler des bétons et mortiers à base de résidus miniers fins et de roches stériles
concassées en optimisant le rapport E/C ;

 Déterminer les propriétés mécaniques des échantillons fabriqués via des essais de
compression uniaxiale et de traction ainsi que la détermination du module d’élasticité (E)
et du coefficient de Poisson (ν) de chaque mélange ;

21
 Déterminer les propriétés dynamiques des cylindres de bétons à l’aide d’essais non
destructifs (résistivité électrique et vitesses des ondes ultrasonores)

-Granulométrie laser
Programme des essais en laboratoire

Résidus miners
-Minéralogie
Caractérisation
des rejets -Essai de
Roches stériles poinçonnement
concassées
-Micro-deval

Mortier Échéances 7, Résistance à la

cube 50 ×50 mm 14 et 28 jours compression

Résistance à la
compression
Essais en
laboratoire Résistance à la
traction

Béton Impulsion
Échéances 28 ultrasonique
cylindre 100 Ø et 56 jours
200 mm
Résistivité électrique

Observations
microscopiques (28
jours)

Figure 3-1: Diagramme du programme expérimental

22
3.2 Démarches expérimentales
3.2.1 Caractérisation des résidus miniers

La granulométrie des résidus miniers fins a été déterminée à l’aide de l’appareil Mastersizer de
Malven Panalytical qui est un analyseur granulométrique par diffraction laser qui fournit des
informations quantitatives en fonction de la taille des particules idéalisées comme des sphères
(les résidus fins de concentrateur), permettant ainsi de comparer les classes granulométriques
des résidus fins des différentes mines.

L’UQAT a fourni des analyses minéralogiques par DRX et par la méthode semi-quantitative de
Rietveld des résidus miniers qui ont été réalisées entre 2020 et 2021. Les fiches minéralogiques
des résidus montrent à la fois une analyse qualitative permettant d’identifier les minéraux qui les
composent et une analyse quantitative permettant de déterminer graphiquement l’abondance
de chaque minéral.

3.2.2 Caractérisation des roches stériles concassées

Les roches stériles concassées ont été caractérisées d’abord par l’essai de double poinçonnement
(point load test) (Figure 3-2). Il s’agit d’un test qui vise à évaluer la résistance à la compression de
la roche pour des échantillons aux formes irrégulières. Cet essai a été réalisé selon la norme ASTM
D5731-16 sur 20 échantillons. L’épaisseur minimale précisée par la norme est de 30 mm. Dans
notre cas, il a été impossible de trouver assez de morceaux de roches ayant les dimensions
requises. Nous avons donc appliqué cet essai sur des échantillons de roche d’épaisseur comprise
entre 24 et 30 mm.

23
 Figure 3-2: Essai de double poinçonnement sur des échantillons de roche de forme irrégulière

Nous avons également effectué l’essai Micro-Deval selon la norme LC 21-070 afin d’évaluer la
résistance à l’abrasion des roches stériles. L’essai a été effectué sur 500 g de particules de taille
de l’ordre de 10/20 mm selon le grade B (classe la plus couramment utilisée pour caractériser les
granulats de construction). Il s’agissait de mélanger 250 g de granulats de taille 14 à 20 mm et
250 g de granulats de taille 10 à 14 mm (Figure 3-3).

Figure 3-3 : Essai Micro-Deval sur les roches stériles concassées

24
3.2.3 Fabrication du mortier

3.2.3.1 Conditionnement et conservation des résidus miniers

Les résidus miniers ont été séchés à l’air libre avant de les utiliser dans des mélanges cimentaires
(Figure 3-4). Il était plus conforme de simuler les mêmes conditions de conservation que celles
prévalant aux mines (conservation en surface dans des parcs d’accumulation).

Figure 3-4: Résidus humides (à gauche) et résidus séchés (à droite)

Les Teneurs en eau des résidus ont été déterminées après leur séchage. Le .
Tableau 3-1 illustre les teneurs en eau obtenues.
Tableau 3-1 : Teneur en eau pondérale des résidus miniers après leur séchage à l’air libre

Résidus de la mine Teneur en eau des résidus W(%)

LaRonde 0,22
Westwood 0,18
Casa Berardi 0,12
Goldex 0,46
Canadian Malartic 0,48

3.2.3.2 Optimisation et préparation des mélanges de mortiers

En se basant sur les travaux de recherche effectués par Argane et al. (2015) et Hane et al. (2016)
sur le choix des paramètres considérés dans la formulation de bétons et de mortiers à base des
résidus miniers, deux mélanges pour chaque source de résidus ont été produits en visant le

25
rapport E/C de 0.8 (mélange 1) et 1.3 (mélange 2) (Figure 3-6). Un total de 108 cubes de dimension
50×50 mm pour six formulations de mortiers ont été fabriqués en variant la source de résidus
incorporés et le sable ordinaire a été utilisé dans la composition du mélange témoin.

Mélange 1 Échéances :
Formulation des mélanges E/C = 0.8 7, 14 et 28 jours
de mortiers en remplaçant
100% du sable par des
résidus miners Mélange 2 Échéances :
E/C = 1.3 7, 14 et 28 jours

Figure 3-5: Formulation des paramètres des mélanges de mortier

Comme cette étude de valorisation vise à maximiser le taux de remplacement du sable par des
résidus miniers, le taux de remplacement a été fixé à 100% pour chaque mélange en variant la
source de résidus incorporés. Le Tableau 3-2 illustre le dosage des ingrédients du mortier.

Le malaxage des mélanges de mortier a été effectué à l’aide d’un malaxeur Hobart selon la norme
ASTM 305-20. Les cubes de mortier ont été conservés dans la chambre de murissement pendant
28 jours à une température constante de 20°C (Figure 3-6).

Tableau 3-2: Formulation du mortier

Nombre de Résidus miniers Ciment

Mélange E/C Eau (g)
cubes (g) (g)
M1 54 0.8 2290 733 916
M2 54 1.3 2290 1190 916

26
 Figure 3-6 : Confection des cubes de mortier : moules cubiques (gauche) et cubes (droite)

En prenant en considération la faible finesse des résidus miniers par rapport au sable
conventionnel de construction, il était plus conforme de tamiser le sable ordinaire et d’incorporer
le passant au tamis 1.25 mm dans la composition du mortier témoin (Figure 3-7). Cela permet de
rapprocher la granulométrie du sable du mélange témoin à celles des résidus miniers. Et
finalement, les résultats pourraient être plus cohérents et comparables avec les mélanges de
mortiers à base des résidus fins.

Figure 3-7 : Sable fin utilisé dans la formulation des mélanges témoins

Dans cette étude, l’eau utilisée dans les formulations est l’eau potable du robinet de la ville de
Sherbrooke et le ciment utilisé pour la confection des mélanges est le ciment Portland de type
GU. Le Tableau 3-3 présente la fiche de la composition chimique du ciment GU.

27
 Tableau 3-3 : Composition chimique du ciment GU

Les composants Proportion %

SiO2 20,7
Al2O3 4,4
Fe2O3 2,6
Cao 62,8
MgO 2,1
SO3 3,4
Alcalis équivalents 0,8
PAF 2,4

3.2.4 Fabrication du béton

3.2.4.1 Préparation des roches stériles

L’UQAT a fourni des roches stériles concassées de la mine Canadian Malartic. La première étape
à entreprendre avant de les incorporer dans le béton est de les laver puis de les tamiser pour
éliminer les fractions les plus fines et les plus grossières (poussières et gros blocs de roches). Les
granulats de roches stériles conservés ont une classe granulométrique entre 5 et 20 mm pour la
formulation du béton. La Figure 3-8 montre la méthode de la préparation des roches stériles pour
qu’elles soient prêtes à remplacer les granulats ordinaires.

28
 Figure 3-8 : Préparation des roches stériles concassées : tamisage (à gauche) et lavage (à droite)

3.2.4.2 Optimisation des mélanges en remplaçant le sable par des résidus miniers et les
granulats par des roches stériles concassées

Une formulation standard du béton a été appliquée en maximisant la réutilisation des matériaux
miniers. Par ailleurs, le sable et le gravier sont totalement remplacés par des résidus miniers fins
et des roches stériles concassées. Pour le premier mélange (LaRonde), la formulation appliquée
avait un rapport E/C= 0.45 et C/S = 0.5, en remplaçant respectivement 100% du sable et des
granulats par des résidus fins de la mine LaRonde et des roches stériles concassées de la mine
Canadian Malartic. Mais en raison de la finesse des résidus et de leur pouvoir de rétention d’eau,
il était plus approprié d’apporter des ajustements de gâchées (quantité d’eau) et des résidus
incorporés.

Le Tableau 3-4 détaille la formulation finale utilisée pour tous les mélanges de bétons composites
fabriqués par des matériaux miniers et le béton témoin fabriqué par des matériaux standards (des
granulats et du sable non tamisé).

Tableau 3-4: Formulation du béton

Béton composite Béton témoin

29
 E/C 0,75 0,75

C/S 0,65 0,65

Ciment (g) 14400 14400

Eau (g) 10900 10900

Résidus miniers humides (g) 21800 ______

Sable (g) _______ 21800

Stériles concassées (g) 23700 ______

Granulats standards (g) _______ 23700

3.2.4.3 Préparation des mélanges de béton

Les résidus miniers humides, les roches stériles concassées, l’eau de gâchage (eau de robinet) et
le ciment GU ont été préparés pour la confection du béton. Le malaxage était effectué à l’aide
d’un petit malaxeur Monarch. Au total, 16 cylindres de dimensions 100 Ø et 200 mm ont été
fabriqués (Figure 3-9). La détermination de l’ouvrabilité du béton à l’état frais était réalisée selon
l’essai d’affaissement au cône d’Abrams CSA-A23.2-5C (Figure 3-10).

Les cylindres de béton ont été couverts par un film de plastique pour garder l’humidité du
mélange et éviter l’évaporation de l’eau de mélange. Après 24 heures, le démoulage et le
marquage a été fait, puis les échantillons ont été placé dans la chambre de murissement durant
la période de cure de 28 et 56 jours à 20°C (Figure 3-11).

30
Figure 3-9 : Confection des cylindres de béton, dosage des ingrédients (à gauche) et
préparation des cylindres et du malaxeur (à droite)

31
 Figure 3-10 : Essai d'affaissement au cône Abrams

Figure 3-11 : Cylindres de béton coulés

3.2.5 Essais effectués sur des échantillons de béton et de mortier

3.2.5.1 Essais non destructifs : résistivité électrique et impulsion ultrasonique

Des essais non destructifs tels que la résistivité électrique et la vitesse d’impulsion ultrasonique
ont été réalisés sur les surfaces des cylindres de béton (100 Ø 200 mm). Les échantillons ont été
testés avant l’application des essais destructifs. Cette méthode permet de confirmer les résultats
mécaniques trouvés.

32
L’essai de la vitesse d’impulsion ultrasonique a été appliqué pour exciter les ondes de surface des
échantillons de béton. Un émetteur d’une fréquence de 50 MHz et un récepteur captif sont placés
sur les surfaces du cylindre. Le dispositif utilisé est le Proceq (Figure 3-12). Cet essai a été appliqué
selon la norme ASTM C597. Le dispositif présente sur un écran la valeur de la vitesse d’impulsion
pour chaque cylindre.

La porosité et la conductivité du béton fabriqué par des matériaux de valorisation (résidus miniers
fins et roches stériles concassées) ont été testés par l’essai de résistivité électrique. Les
informations obtenues aident à l’évaluation du potentiel ionique du béton en remplaçant le sable
par des résidus miniers et les granulats par des roches stériles concassées. Le dispositif utilisé est
le RCON (Concrete Resistivity Meter) (Figure 3-12). Cet essai a été exécuté selon la norme ASTM
C1760.

Figure 3-12 : Essai de résistivité (à gauche) et essai d'impulsion ultrasonique (à droite)

3.2.5.2 Essais destructifs (essai de compression uniaxiale et essai Brésilien)

La résistance à la compression uniaxiale des mélanges a été déterminée sur des cubes de mortier
de 50 x 50 x 50 mm (ASTM C 109) et sur des cylindres de béton 100 Ø 200 mm (ASTM C39) (Figure
3-13). Pour chaque mélange de mortier, l’essai de compression a été réalisé sur 3 cubes de
mortier à 7, 14 et 28 jours à l’aide de la presse mécanique manuelle. La résistance à la
compression des cylindres de béton a été déterminée à l’aide de la presse mécanique MTS2670
à 28 et 56 jours.
33
Le module d’élasticité (E) et le coefficient de Poisson (ν) ont également été déterminés selon la
norme ASTM C469 (Figure 3-13). Trois cylindres de béton ont été testés à 28 et 56 jours selon la
norme ASTM C496 afin de déterminer la résistance à la traction indirecte des bétons (Figure
3-14).

Figure 3-13 : Essai de compression uniaxiale sur un cube de mortier (à gauche), sur un cylindre
de béton (au milieu) et essai de coefficient de poisson et module de Young (à droite)

Figure 3-14 : Détermination de la résistance à la traction indirecte (Brésilien) sur des cylindres
de béton

34
 3.2.5.3 Observations au microscope électronique à balayages (MEB)

Une étude de la microstructure du béton a été réalisée au microscope électronique à balayage

(MEB) sur des fractures fraiches de béton (Figure 3-15). Les observations permettent de visualiser
la texture d’hydratation du béton incorporant des matériaux miniers (résidus miniers et roches
stériles concassées).

Des morceaux de béton ont été préparés selon les normes ASTMC 1723-16 et ASTM C457/C457M-
16. Il s’agit de métalliser les échantillons de béton par un fil de carbone brulé. Cette technique
augmente la conductivité des échantillons et elle contrôle la qualité des observations
microscopiques. Elle permet surtout d’obtenir des images MEB plus claires et plus nettes. Le
balayage des images MEB permet d’observer les réactions des phases d’hydratation du ciment
(Portlandite et gel C-S-H) avec les microparticules des résidus miniers dans le béton. Le Tableau
3-5 présente l’âge de durcissement des échantillons de béton testés.

Tableau 3-5 : Ages des échantillons de béton testés

Ages
Mélanges Durcissement dans la
Préservation à l’air libre
chambre humide
Témoin 28 jours 54 jours
Westwood 28 jours 69 jours
Goldex 28 jours 47 jours

35
Figure 3-15 : Préparation des échantillons de béton, métallisation des échantillons et
Microscope électronique à balayage (MEB)

36
4 Chapitre 4
RÉSULTATS ET LEUR ANALYSE

4.1 Essais de caractérisation des résidus miniers et des roches stériles

Des analyses minéralogiques et granulométriques, ainsi que des essais de double poinçonnement
et Micro-Deval ont été réalisés sur les résidus miniers et les roches stériles concassées
respectivement avant leur utilisation en remplacement du sable et des granulats.

4.1.1 Analyse granulométrique

Les Figure 4-1 et Figure 4-2 présentent les résultats obtenus de la granulométrie laser et de la
granulométrie par tamisage appliquées respectivement sur les cinq résidus miniers et le sable de
référence. Une variabilité granulométrique a été observée sur les courbes. Chaque type de
résidus est caractérisé par une classe granulométrie différente. Le Tableau 2-1 illustre une
comparaison des dimensions des particules ainsi que les résultats des coefficients d’uniformité et
de courbure. La médiane des cinq résidus miniers permet de classifier ces matériaux miniers selon
la taille. Cette analyse montre que :
 Les résidus de LaRonde sont les plus grossiers, 50% de volume ayant un diamètre de 40
µm.
 Les résidus les moins grossiers sont ceux de Westwood et Goldex, 50% de volume ayant
un diamètre de 21 µm.
 Les résidus les plus fins sont de Malartic et Casa Berardi 50% de volume ayant un diamètre
de 15 et 12 µm respectivement.
Le sable de référence montre une classe granulométrique plus grossière que celles des résidus
miniers avec un pourcentage de 50% des particules qui ont une taille de 800 µm.

37
Tableau 4-1: Paramètres granulométriques usuels des résidus miniers

D10 D30 D50 D60 Cu Cc

Unité µm

Témoin 510 650 800 1000 1,5 0,83

LaRonde 6 20 40 55 9,16 1,21

Canadian Malartic 2,3 7 15 20 8,69 1,06

Westwood 4,5 13 21 28 6,22 1,34

Casa Berardi 2,5 6,5 12 15 6 1,12

Goldex 2,3 9,5 21 30 13,04 1,3

38
 CO URBE G RA N ULO MÉ T RI Q UE DES RÉSI DUS MI N I E RS

Casa Berardi Malartic Laronde Goldex Westwood

100
90
80
70

CUMULATIF %
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Taille des particules [µm]

Figure 4-1 : Courbes granulométriques des résidus miniers

Courbe granulométrique du sable de référence

100
90
80
70
Passant %

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1
Taille [mm]

39
 Figure 4-2: Courbe granulométrique du sable de référence

4.1.2 Minéralogie

Le Tableau 4-2 présente les compositions minéralogiques données par les analyses de diffraction
des rayons X (DRX). Les principales phases minéralogiques détectées dans les cinq résidus miniers
sont le quartz (entre 25% et 66%) et l’albite (entre 8% et 47%). Aussi, ces résultats montrent la
présence de sulfures dans certains résidus miniers tels que LaRonde, Westwood et Casa Berardi.
Les résidus les plus sulfureux proviennent de la mine LaRonde avec un pourcentage de 17%.

40
 Tableau 4-2 : Minéralogie des résidus miniers

Goldex Casa Berardi Westwwod Malartic laRonde

Minéral Proportion %Résidu

Quartz 25,1 41,2 47,82 25,6 66,16

Albite 42,7 8,7 12,45 42,48

Pyrite ____ 9 7,67 ____ 17,14

Chlorite 7,5 0,7 22,08 6,57 ____

Muscovite 4,4 20,3 0,66 ____ 0,13

Cordiérite 11,7 17,1 12,45 8,16

Calcite 6,9 ____ ____ 5,46 6,75

Gypse 0,9 ____ ____ ____ 0,27

Anhydrite 1 ____ 6,03 ____ ____

Sphalérite ____ ____ 0,78 7,5 ____

Ankérite ____ 17,1 ____ 8,87 ____

Magniétite ____ ____ 2,33 ____ ____

Augite ____ ____ ____ 1,2 ____

Rutile ____ ____ ____ 2,04 ____

Orthoclase ____ ____ ____ 7,5 ____

Phlogopite ____ ____ ____ 8,87 ____

Chamosite ____ ____ ____ ____ 6,75

Chalcopyrite ____ ____ ____ ____ 0,63

Pyrrhodite ____ ____ ____ ____ 0,75

41
 4.1.3 Essai de double poinçonnement (résistance à la compression)

Les résistances à la compression des particules de roches stériles ont été déterminées selon la
norme ASTMD5731-16. Elle consiste à fixer un facteur constant K selon l’épaisseur des
échantillons de roche testés. Dans ce cas, les morceaux de roches étaient inférieurs à 30 mm,
donc le facteur choisi était K = 18. La relation Sc = K × Is donne la résistance à la compression
estimée.

L’essai de double poinçonnement a été appliqué sur 20 morceaux de roches stériles concassées
provenant de la mine Canadian Malartic. Les échantillons de roches testés avaient des formes
irrégulières. La valeur moyenne de l’indice de poinçonnement était de 13 MPa ; ce qui équivaut à
une résistance à la compression de 200 MPa, confirmant que les roches stériles concassées ont
une très bonne résistance. La Figure 4-6 montre la variation de la résistance à la compression par
morceau de roche testé. On remarque que la valeur maximale et la valeur minimale de la
résistance à la compression estimée est entre 110 et 280 MPa. Ces résultats montrent que la
résistance à la compression des roches stériles concassées de la mine Canadian Malartic ne pose
donc pas de problème pour une utilisation comme source de granulats pour la fabrication du
béton.

Variation de la résistance à la comprerssion estimée en

Résistance à la compression estimé

fonction de l'échantillon testé

350
300
250
[MPa]

200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Échantillon de roche testé

Figure 4-3 : Variation de la résistance à la compression estimée en fonction de l’échantillon de

roche testé

42
 4.1.4 Essai Micro-Deval

Le Tableau 4-3 présente le résultat de l’essai Micro-Deval appliqué sur les roches stériles
concassées. Cet essai montre la bonne résistance à l’abrasion des granulats testés. La résistance
à l’abrasion a été calculée selon la norme LC 21-070. Le pourcentage de l’usure était de 3.9% par
rapport à une valeur maximale de 10%. Ce faible pourcentage indique que les roches stériles
concassées de la mine Canadian Malartic a perdu très peu de son poids durant les mouvements
de frottements (l’abrasion) dans la cellules d’essai. Ces matériaux peuvent représenter une bonne
source granulaire pour la fabrication du béton en remplaçant les granulats ordinaires.

Tableau 4-3 : Résultats de l’essai Micro-Deval

M 1 [g] M 2 [g] Pourcentage d’usure Micro-Deval %

Micro-Deval
500 480,7 3,9

4.2 Résistance à la compression uniaxiale des mortiers

L’essai de compression uniaxiale a été réalisé sur 3 cubes de mortier à chaque échéance. Comme
attendu, les résultats montrent que l’augmentation du rapport E/C de 0,8 (M1) à 1,3 (M2) affecte
les propriétés mécaniques des mortiers avec les résidus miniers. En comparant les résistances à
la compression des cubes de mortier à 28 jours, on remarque une diminution des résistances à la
compression des cubes de mortiers (50×50 mm) de l’ordre de 29% à 65% des mélanges préparés
selon la formulation M2 par rapport à M1 (Erreur ! Source du renvoi introuvable.). Donc,
lorsqu’on augmente le rapport E/C de la formulation du mortier en remplaçant le sable par des
résidus miniers, les résistances diminuent même en variant la source des résidus incorporés
(Figure 4-4).

Le Tableau 4-4 présente la tendance de la variation des résultats de résistance à la compression

à 7, 14 et 28 jours par rapport au témoin. On remarque que les valeurs de résistances sont plus
variables pour le mélange M1 comparativement à M2. Certains mélanges tels que Westwood
augmentent légèrement avec le temps alors que Canadian Malartic et Goldex varient plus avec le
temps (Figure 4-4).
43
D’après les résultats granulométriques, les résidus miniers ont une granulométrie très fine par
rapport au sable. C’est pour cela la finesse des résidus miniers des différentes mines agit sur
l’hydratation des mélanges de mortier et par conséquent elle affecte les résistances à la
compression.

40
Résistance à la compression [MPa]

35

30
M2 M1
25
E/C = 1.3 E/C= 0.8
20

15

10

0
7j 14j 28j 7j 14j 28j
Goldex Westwood Laronde Malartic Hecla TémoinsTémoin
Casa Beradi

Figure 4-4 : Variation de la résistance à la compression des mortiers à base des résidus miniers

Tableau 4-4 : Variation des résistances à la compression moyenne des mortiers par rapport au
témoin

M2 M1
Échéance 7j 14j 28j 7j 14j 28j
Unité %
Goldex 5,1 31,4 -5 -22,4 -32 -31,1
Westwood -62 -65,7 -62,2 -58,5 -65,5 -66,9
Laronde -12,7 -28,6 -16,8 -37,6 -29,9 -59
Malartic -19 -17,1 -18,5 -24,4 -38 -25,9
Casa Berardi -15,2 -30,5 -29,4 -47,3 -62,3 -64,2
( ) augmentation, (–) diminution

44
Comme la taille et la chimie des particules minières sont variables, on remarque que les résidus
miniers de Casa Berardi (Casa Berardi) et de Westwood demandent plus d’eau le temps du
malaxage pour qu’ils puissent s’hydrater. Le pourcentage en particules fines (inférieur à 20 µm)
joue un rôle très important sur la demande en eau. Cela a été noté lors de la fabrication des
mortiers et surtout lors de la préparation des mélanges avec les résidus de Casa Berardi (Casa
Berardi) et de Westwood. Les observations visuelles ont indiqué que ces mélanges (Casa Berardi
et Westwood) ont été plus fermes que le reste des mélanges. La rétention des microparticules de
résidus miniers a affecté la quantité d’eau ajoutée. C’est pour cette raison que le temps de
malaxage a été prolongé de 2 min environ afin d’obtenir une bonne consistance des mélanges.

Comparativement aux restes des mélanges, les résultats de l’essai de compression uniaxiale des
cubes de mortiers de Westwood et de Casa Berardi coïncident avec ces observations lors du
malaxage et ces mélanges enregistrent les plus faibles résistances à la compression à 28 jours de
murissement de 4,5 MPa (E/C=0.8) et 11 MPa (E/C=1.3) pour le mortier Westwood et 8,4 MPa
(E/C=1.3) et 11,9 MPa (E/C=0.8) pour le mortier Casa Berardi. Donc, la consistance des mélanges
de mortier semble affecter le développement des résistances des mélanges de mortier.

Tableau 4-5 : Variation des pourcentages d’augmentation des résistances à la compression des
cubes de mortiers du mélange M1 (E/C=0.8) par rapport M2 (E/C=1.3) à 28 jours

Pourcentage de
Mélange M2 M1 réduction du M1 par
rapport M2
Unité MPa MPa %
Goldex 11,3 22,2 49,1
Westwood 4,5 11 59,1
LaRonde 9,9 13,6 27,2
Malartic 9,7 24,6 60,6
Casa Berardi 8,4 11,9 29,4
Témoin 11,9 33,2 64,2

45
La Figure 4-5 montre une coloration d’oxydation superficielle des cubes de mortier des mélanges
LaRonde, Casa Berardi, Westwood et Canadian Malartic à 28 jours. Cette coloration résulte de
l’oxydation des sulfures près de la surface. Rappelons qu’un taux élevé de pyrite a été observé
dans la composition des résidus des mines LaRonde et Casa Berardi. Des traces d’oxydation moins
intense ont a été observées sur la surface des cubes de mortier des mélanges Canadian Malartic
et Westwood. L’intensité de l’oxydation semble proportionnelle à la concentration des éléments
sulfureux des résidus.

Figure 4-5 : Cubes de mortier oxydés

4.3 Essais réalisés sur le béton

4.3.1 État frais

Le Tableau 4-6 présente les résultats du test d’affaissement au cône Abrams. En appliquant la
même formulation, on note que trois types de propriétés à l’état frais ont été obtenus. Une
consistance plastique des mélanges de LaRonde, Casa Berardi et Westwood, une consistance
fluide des mélanges de Goldex et Canadian Malartic et une consistance très fluide du témoin ont
été observées (Figure 4-6). L’origine de la différence de l’ouvrabilité des bétons fabriqués est
expliquée par la variation minéralogique et aussi bien la fine granulométrie des résidus utilisés.

46
Des travaux de recherche antérieurs ont montré que la fraction fine demande plus d’eau et
affecte aussi la résistance à la compression (Hane et al., 2016 ; Annor, 1999 ; Fall et al., 2005).
Tableau 4-6 : Résultats du test d’affaissement au cône Abrams

Mélange Affaissement [mm] Propriété à l’état frais

LaRonde 76 Plastique
Casa Berardi 65 Plastique
Westwood 72 Plastique
Goldex 164 Fluide

Canadian Malartic 204 Fluide

Témoin 265 Très fluide

Figure 4-6 : Consistance très fluide (à gauche), fluide (au milieu) et plastique (à droite)

4.3.2 État durci

4.3.2.1 Essais non destructifs

La Figure 4-7 présente les résultats des essais non destructifs effectués à 28 et 56 jours sur les
cylindres de béton fabriqués en remplaçant le sable et les granulats par des résidus miniers et des
roches stériles concassées. Globalement, ces mélanges ont atteint des valeurs de résistance plus
faibles que celles du témoin et que les résistivités électriques et les vitesses d’impulsions sont
corrélées avec les temps de cure, avec une légère variation des résultats à 28 et 56 jours.

La résistivité augmente légèrement avec le murissement. Le Tableau 4-7 présente les

pourcentages de variation par rapport au témoin à 28 et 56 jours. Une réduction considérable de

47
plus de 54% est notée de la résistivité électrique des mélanges Casa Berardi, Canadian Malartic,
LaRonde et Westwood. Comparativement au témoin, la réduction des résistivités électriques des
bétons incorporant des rejets miniers peut être liées à la présence des minéraux métalliques dans
les résidus.

Les résultats des résistivités électriques des mélanges à base de matériaux miniers varient entre
13 et 18 KΩ.cm par rapport à 30 KΩ.cm du mélange témoin. Une augmentation de 0.3 à 3 KΩ.cm
est obtenue entre les résultats à 28 et 56 jours de durcissement.

Concernant la variation des vitesses ultrasonores, les valeurs augmentent légèrement en fonction
du temps avec un léger écart de 50 à 310 ms-1 entre 28 et 56 jours (Tableau 4-7 : Pourcentage de
variation des paramètres des essais non destructifs par rapport au témoin). Cela est expliqué par
la diminution des pores lors du durcissement. Une diminution de 18% par rapport au témoin des
vitesses ultrasonores du mélange Westwood est notée à 28 et 56 jours de durcissement.

Selon les résultats des essais non destructifs, les bétons fabriqués à base de matériaux miniers
sont denses et de faible porosité. La fine granulométrie des résidus permettrait d’avoir cette
texture compacte des cylindres de bétons testés. Cela est expliqué par l’augmentation de la
vitesse des ondes de compression, la variabilité minéralogique et surtout la présence des
microparticules métalliques qui réduit la résistivité électrique mesuré aux différentes échéances.

48
 35 5000

4500
30
4000
Résistivité électrique [KΩ.cm]

Vitesse ultrasonore [m/s]

25 3500

3000
20
2500
15
2000

10 1500

1000
5
500

0 0
Témoin Westwood Casa
Hecla
Berardi Laronde Goldex Malartic

Résistivité 28 j Résistivité 56 j Vitesse 28 j Vitesse 56 j

Figure 4-7 : Variation des valeurs des essais non destructifs

Tableau 4-7 : Pourcentage de variation des paramètres des essais non destructifs par rapport au
témoin

Résistivité électrique Vitesse d’impulsion

28j 56j 28j 56j
Variation [%]
Westwood -51,3 -50,8 -18,0 -18,2
Casa Berardi -57,0 -56,5 -8,6 -10,7
LaRonde -54,7 -50,2 -9,8 -6,1
Goldex -45,6 -36,9 -10,2 -4,4
Canadian
-56,0 -46,5 -10,4 -10,1
Malartic

49
Tableau 4-8 : Ecart d’évolution des résultats des essais non destructifs en fonction du temps de
durcissement

Écart de résistivité Écart de vitesse

(56j-28j) d’impulsion (56j-28j)
Unité KΩ.cm ms-1
Témoin 0,3 50
Westwood 0,3 30
Casa Berardi 0,3 -50
LaRonde 1,5 210
Goldex 2,8 310
Canadian Malartic 3 60

4.3.2.2 Propriétés mécaniques

Les Figure 4-11 et Figure 4-9 présentent les résultats des résistances à la compression et à la
traction à 28 et 56 jours. On remarque une légère augmentation de la résistance à la compression
de plusieurs mélanges à base de rejets miniers entre 28 jours et 56 jours.

Les mélanges de béton contenant des résidus miniers des mines Casa Berardi, LaRonde, Canadian
Malartic et Goldex ont développé des résistances à la compression plus élevées que le témoin à
28 jours. Cette différence est de l’ordre de 37%, 78%, 58% et 33% respectivement pour les
mélanges Casa Berardi (20 MPa), Goldex (26 MPa), Canadian Malartic (20 MPa) et LaRonde (24
MPa). Le mélange incorporant les résidus de Westwood (13 MPa) a enregistré une légère
diminution de l’ordre de 12% par rapport au témoin. À plus long terme (56 jours de durcissement),
de faibles augmentations des résistances à la compression de 0 à 7% ont été notées pour tous les
mélanges à base de rejets miniers. En revanche, une grande augmentation de la résistance à la
compression (UCS) du mélange témoin de l’ordre de 208% (aberrante) a été observée. La
résistance à la compression du témoin a augmenté de 14.8 MPa (28 jours) à 32 MPa (56 jours).
Ce résultat absurde peut être en lien avec des imperfections lors du coulage (des cylindres qui
contiendraient moins de granulats) ou à une erreur humaine ou expérimentale.

50
Concernant les résistances à la traction à 28 jours, le mélange de Goldex a atteint une valeur
moyenne de 2,7 MPa, soit de 0,1 MPa supérieure au témoin. En revanche, les autres mélanges
ont atteint en moyenne des résistances à la traction plus faibles que celle du témoin. Cette
diminution est de l’ordre de 49%, 28%, 14% et 8% respectivement pour les mélanges Westwood
ayant la plus faible résistance à la traction (1,1 MPa), Casa Berardi (1,8 MPa), LaRonde (2,0 MPa)
et Canadian Malartic (2,3 MPa) (Tableau 4-9). Une évolution significative de la résistance à la
traction des mélanges de béton incorporant des matériaux miniers a été noté en fonction du
temps de durcissement (56 jours). Cette augmentation est de l’ordre de 10 à 30%.

Variation de la résistance à la compression

40
Résistance à la compression [MPa]

35
30
25
20
15
10
5
0
Témoin Westwood Casa Laronde Goldex Malartic
Berardi
Nom de mélange

UCS 28 j UCS 56 j

Figure 4-8 : Variation de la résistance à la compression (UCS)

51
 Variation de la résistance à la traction
3,5
Résistance à la traction [MPa]

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Témoin Westwood Casa Laronde Goldex Malartic
Berardi
Nom de mélange

Rt 28 j Rt 56 j

Figure 4-9 : Variation de la résistance à la traction

Tableau 4-9 : Pourcentage de variation des résistances mécaniques par rapport au témoin

UCS Rt
Échéance 28j 56j 28j 56j
Variation %
Westwood -12,3 -52,2 -49,0 -34,2

Casa Berardi 37,7 -33,2 -14,1 -14,3

LaRonde 56,8 -20,2 -27,7 -10,3

Goldex 78,8 -18,3 32,5 14,0

Canadian
32,9 -31,4 -8,3 -17,3
Malartic

Le ratio UCS/Rt28 jours de tous les mélanges à base des résidus miniers [de 8,5 à 12] sont supérieurs
à celui du ratio UCS/Rt56 jours. Cependant, le ratio UCS/Rt28 jours du mélange témoin est
considérablement plus faible que celui à 56 jours (Figure 4-10).

52
 Ratio UCS/Rt
14
12
10
8
6
4
2
0
Témoin Westwood Casa Berardi Laronde Goldex Malartic
Ratio UCS/Rt 28 j Ratio UCS/Rt 56 j

Figure 4-10 : Variation du ratio UCS/Rt en fonction du temps de durcissement

Les résultats des paramètres mécaniques montrent que les bétons incorporant des matériaux
miniers (roches stériles concassées et résidus miniers fins) ont une faible rigidité par rapport au
mélange témoin (

30

25
Module d'élaticité [GPa]

20

15

10

0
Témoin Westwood Casa
Hecla
Berardi LaRonde Goldex Malartic

Module d'élasticité 28j Module d'élasticité 56j

53
Figure 4-11). Le Tableau 4-10 présente les pourcentages de variation du module d’élasticité et
du coefficient de Poisson de tous les mélanges. On remarque que le béton à base de résidus
miniers le plus rigide est celui de Goldex. Il a développé des modules d’élasticité plus faibles de
l’ordre de 30% (28 jours) et 25% (56 jours) par rapport au témoin. Le mélange Westwood a obtenu
les plus faibles modules d’élasticité. Une diminution de l’ordre de 55% (à 28 jours) et 51% (à 56
jours) a été observée comparativement au témoin.

Pour tous les mélanges fabriqués, la variation du module d’élasticité est proportionnelle à celle
de la résistance à la compression. Par exemple, les mélanges de les plus performants tels que
LaRonde et Goldex ont développé respectivement des modules d’élasticité de 15 et 17 GPa
comparable à des UCS de 23 et 25 MPa (28 jours) et de 17 et 19 GPa (56 jours) comparativement
à UCS = 26 MPa (56 jours). En revanche, le béton le moins performant tel que Westwood a
développé des modules d’élasticité de 11 GPa (28 jours) et 12 GPa (56 jours) comparativement à
UCS = 13 MPa (28 jours) et UCS = 15MPa (56 jours).

30

25
Module d'élaticité [GPa]

20

15

10

0
Témoin Westwood Casa
Hecla
Berardi LaRonde Goldex Malartic

Module d'élasticité 28j Module d'élasticité 56j

Figure 4-11 : Variation du module d’élasticité en fonction de résidus incorporés dans le béton

54
Les mélanges Goldex et Westwood ont respectivement développé des valeurs maximales et
minimales du coefficient de Poisson par rapport aux autres mélanges à base de matériaux miniers
(Figure 4-12). Les coefficients de Poisson des mélanges Casa Berardi, Canadian Malartic, LaRonde
et Goldex sont plus élevés que le témoin (28 jours) (Tableau 4-10). Le coefficient de Poisson du
mélange Westwood est identique à celui du témoin à 28 jours et 20% plus faible à 56 jours. En
revanche, le mélange de béton de Goldex montre une augmentation de 30% et de 10%
comparativement au témoin (56 jours).

0,12

0,1
Coefficient de Poisson

0,08

0,06

0,04

0,02

0
Témoin Westwood Casa
Hecla
Berardi LaRonde Goldex Malartic

Coefficient de Poisson v 28j Coefficient de Poisson v 56j

Figure 4-12 : Variation du coefficient de Poisson en fonction des résidus incorporés

Tableau 4-10 : Pourcentage de variation des paramètres mécaniques (module d’élasticité et

coefficient de Poisson) par rapport au témoin

Module d’élasticité Coefficient de Poisson

Échéance 28j 56j 28j 56j

Variation %

Westwood -55,4 -50,8 0 -20

55
 Casa Berardi -39,6 -40,5 33,3 10

LaRonde -37,7 -30,7 33,3 0

Goldex -30,8 -25,8 -30 -10

Canadian
-43,1 -41,3 30 0
Malartic

4.3.2.3 Résultats des observations au microscope électronique à balayage MEB

Des observations au microscope électronique à balayage (MEB) ont été réalisées sur des fractures
fraiches de béton durci à 28 jours de cure et conservés à l’air libre à une durée variable d’un
mélange à l’autre. L’analyse microscopique (MEB) a été appliquée sur des cassures fraiches de
béton le plus résistant (Goldex) et le moins résistant (Westwood), et de les comparer avec le
béton témoin. Après avoir exécuté les essais mécaniques, la période d’exposition à l’air libre des
échantillons était de 69 jours pour le mélange Westwood, 54 jours pour le Témoin et 47 jours
pour le mélange Goldex. Cette imagerie MEB vise à déterminer les impacts des variations
minéralogiques et granulométriques sur le développement de l’hydratation de la matrice
cimentaire fabriquée à base de matériaux miniers (résidus fins de concentrateur et roches stériles
concassées).

La microstructure du mélange témoin est illustrée dans la Figure 4-13. Les observations montrent
la présence du gel d’hydratation C-S-H (silicate de calcium hydraté), de plaquettes de Portlandite
ainsi que des formes d’aiguilles bien développées autour des granulats. Les éléments chimiques
Ca, Si, S et Al détectés par l’analyse spectrale élémentaire (EDS) confirment qu’il s’agit d’ettringite
(Figure 4-14).

La Figure 4-15 illustre les observations réalisées au MEB de morceaux de béton durcie du mélange
Goldex. La microstructure observée est pratiquement la même que celle du témoin. Des
observations typiques du gel d’hydratation C-S-H ont été notées. Aussi, partout dans les images

56
MEB, on remarque la présence de la Portlandite et des aiguilles d’ettringite. Cela a été confirmé
par EDS appliqué sur une plaquette de Portlandite et une aiguille d’ettringite (Figure 4-16).

La microstructure de la pâte de ciment durcie du mélange Westwood est illustrée à la Figure 4-17.
Les produits d’hydratation observés sont de taille réduite comparativement à la microstructure
du mélange Goldex et du témoin. En balayant l’échantillon, on trouve des plaquettes de
Portlandite, de gel d’hydratation C-S-H et des petites aiguilles d’ettringite. Aussi, les éléments
chimiques Ca, K, Si et Al indiquent la présence du muscovite (Figure 4-18).

L’utilisation des résidus miniers joue un rôle important sur la réaction d’hydratation. Les
imageries MEB aident à confirmer les interprétations des résultats des essais mécaniques et à
mieux comprendre les impacts de la réutilisation des rejets miniers sur la microstructure et la
résistance. On remarque que les faibles propriétés mécaniques obtenues du mélange Westwood
correspondent avec les faibles cristallisations des hydrates visualisées sur les photos MEB, en
particulier la taille réduite de l’ettringite et la Portlandite. En revanche, les fortes résistances
mécaniques du mélange Goldex coïncident avec l’imagerie MEB similaire à celle du mélange
témoin qui montre une bonne cristallisation de la Portlandite (plaquettes bien cristallisées) et de
l’ettringite (longues aiguilles). Par conséquent, le changement de composition minéralogique des
résidus incorporés ainsi que sa nature physicochimique semblent affecter à la fois l’hydratation
et le développement des propriétés mécaniques des bétons.

a) b) -Portlandite
Ettringite

C-S-H

57
 Figure 4-13: Images MEB de la microstructure du mélange Témoin à l’âge de 28 jours

Figure 4-14 : Images d’analyses EDS des aiguilles d’ettringite du mélange Témoin

a) b)

C-S-H

-C-S-H

-Portlandite

c) d)
C-S-H C-S-H

Granulat

Ettringite

58
Figure 4-15 : Images MEB de la microstructure du mélange Goldex à l’âge de 28 jours de
durcissement

59
a) b)

Figure 4-16 : Images d’analyses EDS des aiguilles d’ettringite (a) et du gel d’hydratation C-S-H (b) du mélange Goldex

60
a) b)

Portlandite
C-S-H

c) d)

Portlandite Ettringite C-S-H

Portlandite

Figure 4-17 : Images MEB de la microstructure du mélange Westwood à l’âge de 28 jours de

durcissement

61
a) b) c)

Figure 4-18 : Images d’analyses EDS d’une particule de muscovite (a), des plaques de portlandite (b) et des aiguilles d’ettringite (c)
du mélange Westwood

62
5 Chapitre 5
DISCUSSION DES RESULTATS

Ce chapitre présente les discussions des résultats obtenus et des comparaisons avec quelques
travaux publiés dans la littérature. Ainsi que l’analyse de l’effet du remplacement des matériaux
ordinaires par des résidus miniers et des roches stériles concassées sur les propriétés mécaniques
et physiques du béton tels que l’UCS, le Rt, la vitesse d’impulsion ultrasonique, la résistivité
électrique R, le module d’élasticité E et le coefficient de Poisson et aussi sur la microstructure. De
plus, des discussions visent à comprendre les effets de la granulométrie et la minéralogie des
différents résidus sur la variation des résistances mécaniques obtenues.

En général, les résultats des essais destructifs et non destructifs exécutés sur des échantillons de
mortier et de béton à base de rejets miniers sont très variables. En effet, en utilisant le même
type de ciment et les mêmes granulats (roches stériles concassées de Canadian Malartic) dans la
composition des mélanges et tandis que nous avons juste varié la source des résidus pour
remplacer à 100% le sable, alors les résultats obtenus montrent que ces variations sont reliées à
la variabilité des résidus incorporés et par leur composition minéralogique.

5.1 Effet de la granulométrie et de la minéralogie des résidus miniers

Chaque mine applique des modes de broyage différents et des mailles de libération dépendant
de la zone de minéralisation et de la teneur du minerai. La composition minéralogique et la
granulométrie des rejets miniers changent d’une mine à l’autre. Par ailleurs, nous avons noté cinq
comportements différents qui varient selon la source des résidus. De tels résultats pourraient
être liés aux compositions variables des résidus miniers de LaRonde, Goldex, Westwood,
Canadian Malartic et Casa Berardi dont les résidus ont une fine granulométrie (50% de volume ≤
40 µm) et une diversité minéralogique avec des teneurs élevées en sulfures (entre 7 et 17%). Dans
notre cas, en utilisant les mêmes matériaux miniers comme les résidus de LaRonde (Belem et al.,
2010), les mortiers et les bétons fabriqués ont été aussi influencés par cette variabilité. Aussi, les

63
mélanges cimentaires à base des résidus ayant la plus fine granulométrie (Westwood par
exemple) avaient les plus faibles résistances mécaniques.

5.2 Effet d’augmentation du rapport E/C sur la résistance à la compression des

mortiers incorporant des résidus miniers
L’augmentation de la quantité d’eau du mélange de mortier incorporant des résidus miniers joue
un rôle important sur le développement des résistances. Dans ce contexte, Argane et al. (2015)
ont travaillé sur le remplacement de 100% de sable par des résidus miniers pour la fabrication
des mortiers. Avec des résidus miniers ayant D60 = 140 µm et 480 µm, les auteurs ont utilisé un
rapport E/C égal à 1,35. Ils ont trouvé des résistances à la compression uniaxiale entre 8,5 et 13,8
MPa (28 jours). Aussi, Belem et al. (2010) ont rapporté des résultats de valorisation des résidus
miniers de LaRonde (44% des grains de résidus avaient un diamètre inférieur à 20 µm) pour le
remplacement total du sable (100%) dans le mortier. En appliquant un ratio E/C = 0,5, les auteurs
ont obtenu une résistance à la compression de 26 MPa à 28 jours de durcissement.
Comparativement à nos résultats, la Figure 5-1 montre l’influence du choix du rapport E/C sur la
variation des résistances à la compression obtenues. L’augmentation du rapport E/C de 0,8 à 1,3
réduit les résistances à la compression de tous les mélanges après 28 jours de durcissement. La
formulation M1 (rapport E/C= 0,8) donnait des meilleurs résultats comparativement à la
formulation M2 (E/C = 1,3). Une augmentation de l’ordre de 60% est notée de la formulation M2
par rapport à M1 du mélange avec les résidus de Canadian Malartic. Le mélange LaRonde avait
un pourcentage minimal de 28% d’augmentation des résistances à la compression entre les deux
formulations.

64
 UCS vs E/C
70,0 35

60,0 30
Pourcentage d'augmentattion [%]

Résistance à la cpmression [MPa]

50,0 25

40,0 20

30,0 15

20,0 10

10,0 5

0,0 0
Goldex Westwood Laronde Malartic Casa Témoin
Berardi
% Taux d'augmentation M2 (E/C=1,3) UCS 28j M1 (E/C=0,8) UCS 28j

Figure 5-1 : Relation entre les résistances à la compression et l’augmentation du rapport E/C
des mortiers

5.3 Relation entre la résistance à la compression et l’affaissement du béton

En comparant l’affaissement des mélanges de béton à leurs états frais et les résistances à la
compression mesurés des mélanges Goldex et LaRonde, une ouvrabilité plastique de 76 mm et
autre fluide de 164 mm a été trouvée. Les UCS des deux mélanges étaient légèrement différents
à 28 jours et similaire à 56 jours d’une valeur de 26 MPa (Tableau 5-1). Une étude antérieure
réalisée par Belem et al. (2010) a documenté que la fabrication du béton composite (remplaçant
100% du sable par des résidus de LaRonde) en appliquant un ratio E/C = 0,5 et un affaissement
de 200 mm, la résistance à la compression obtenue était de 26 MPa à 28 jours de durcissement.
En revanche, le mélange Westwood avait le même affaissement que celle de LaRonde, mais il a
eu des résistances à la compression à 28 et 56 jours considérablement plus faibles que LaRonde

65
(Figure 5-2). Cette variabilité pourrait être reliée à la nature minéralogique et à la fine
granulométrie des différents résidus miniers incorporés pour remplacer le sable (Benzaazoua et
al., 2000 ; Benzaazoua et al., 2005).

Une comparaison entre la variation des certains paramètres des résidus miniers tels que la teneur
en sulfures, la teneur en muscovites et la médiane des courbes granulométriques (D50) confirme
que chaque type de résidus possède ses propres paramètres physicochimiques (Tableau 5-1).
Donc, dans une matrice cimentaire, il est difficile de prédire le comportement mécanique et
physique de béton et/ou mortier fabriqués en remplaçant les matériaux conventionnels par des
résidus miniers et/ou des roches stériles. Aussi, à travers les essais mécanique et physique
employés, il est difficile de préciser lequel des paramètres affecte le plus le développement des
résistances d’une matrice cimentaire à base de rejets miniers au cours du temps.

UCS/Affaissement
35 300
Résistance à la compression [MPa]

30 250
25

Affaissement [mm]
200
20
150
15
100
10

5 50

0 0
Témoin Malartic Goldex Casa Westwood Laronde
Berardi
Nom du mélange

USC 28 jours UCS 56 jours Affaissement [mm]

Figure 5-2 : Relation entre la résistance à la compression et l’affaissement du béton

66
 Tableau 5-1 : Comparaison de quelques caractéristiques minéralogiques et granulométriques
sur la variation des résistances à la compression et l’affaissement

Teneur en Teneur en
UCS Affaissement D50
muscovite sulfures
[MPa] [mm] [µm]
[%] [%]
Age 28 j 56 j

Témoin 14,6 32,2 265 ---- ---- 800

Westwood 12,8 15,4 72 0,66 7,6 28

Casa Berardi 20,1 21,5 65 20,3 9 15

LaRonde 22,9 25,7 76 0,13 17,14 55

Goldex 26,1 26,3 164 4,4 ---- 30

Canadian Malartic 19,4 22,1 204 ----- ---- 20

5.4 Effet de l’incorporation des rejets miniers sur les propriétés élastiques du béton
L’utilisation des rejets miniers pour le remplacement des matériaux standards réduit la rigidité et
l’élasticité. Le taux de diminution est de l’ordre de 30 à 65% par rapport au Témoin. Aussi, des
variations proportionnelles du module d’élasticité et des vitesses d’impulsions ont été trouvées
selon les courbes. Une vitesse minimale de 3900 m/s et maximale de 4500 m/s sont notées
respectivement pour le mélange Westwood et Goldex (Figure 5-3). Ces vitesses élevées suggèrent
que les bétons fabriqués ont une faible porosité. Donc, la fine granulométrie des résidus
permettrait de combler presque tous les vides dans la matrice cimentaire, mais malgré cette
texture compacte les bétons à base des rejets miniers avaient une élasticité plus faible que le
témoin.

67
 Module d'élasticité vs Vitesse d'impulsion
30 6000

25 5000
Module d'élasticité [GPa]

Vitesse d'impulsion [m/s]

20 4000

15 3000

10 2000

5 1000

0 0
Laronde Westwood Hecla
Casa témoin Goldex Malartic
BerardiNo

Module d'élasticité 28j Module d'élasticité 56j Vitesse 28 j Vitesse 56 j

Figure 5-3 : Relation entre le module d’élasticité (E) et la vitesse d’impulsion ultrasonique

5.5 Effet de remplacement du sable par les résidus et les granulats par les roches
stériles concassées sur la microstructure
Des observations au MEB ont permis de visualiser la microstructure de la pâte de ciment
incorporant des rejets miniers. La réutilisation des résidus miniers et des roches stériles
concassées pour remplacer le sable et les granulats a modifié la réaction d’hydratation. Cela a été
interprété en comparant trois observations microscopiques réalisées sur des fractures fraiches de
béton durci à 28 jours du témoin et des mélanges de béton Goldex et Westwood.

Les microstructures des mélanges incorporant des résidus miniers de Goldex et Westwood
montrent que les précipitations des hydrates se changent en variant la source des résidus et les
lors du durcissement. Cela montre que la physicochimie jouerait un rôle sur la microstructure
ainsi que sur les propriétés mécaniques. Par conséquent, dans une matrice cimentaire, le
changement de composition des résidus incorporés affecte la réaction d’hydratation entre les
microparticules (inférieur à 20 µm), le ciment et l’eau de gâchage.

68
5.6 Intérêt économique et environnemental
Une fois que l’exploitation des minerais n’atteint plus les seuils de rentabilité, l’industrie minière
procèdera à la fermeture de la mine. Un plan de réaménagement et de restauration du site doit
être approuvé par le ministère de l’Énergie et des Ressources naturelles. Un montant de garantie
financière doit être déposé pour couvrir tous les coûts des travaux et remettre les sites miniers
dans un état satisfaisant. Cela demande beaucoup des ressources financières et matérielles,
particulièrement les ressources granulaires (les matériaux conventionnels). Par ailleurs, la
réutilisation des résidus miniers et des roches stériles comme des matériaux de construction
représente une solution avantageuse.

Des quantités énormes de rejets solides pourraient être recyclées dans des formulations
cimentaires pour des applications minières, conception des structures temporaires, restauration
des sites et le remblayage des chantiers souterrains. Par conséquent, l’industrie minière pourrait
économiser à la fois les frais de taxation et de traitement des résidus et aussi bien le coût des
travaux à effectuer. Cette approche permet la réduction des impacts environnementaux et va
dans le sens de la mise en œuvre des recommandations faites par le Ministère de l’Environnement
et de la lutte contre les changements climatiques (MELCC) qui encourage les compagnies minières
à valoriser les résidus issus de l’exploitation pour la restauration de leur site et pour d’autres
applications potentielles.

69
6 Chapitre 6

CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS

La possibilité de concevoir un béton avec des matériaux miniers locaux parait particulièrement
intéressante dans la mesure où ce béton acquiert des propriétés mécaniques comparables à
celles d’un béton conventionnel. Le développement technologique de la fabrication des bétons
par la valorisation de nouveaux matériaux a permis de trouver des formulations de béton plus
approprié notamment pour certains travaux miniers.

Les travaux réalisés dans le cadre de ce projet de recherche contribuent à évaluer le potentiel de
remplacement des matériaux standards par des rejets miniers. Cette méthode de valorisation
permettra de comprendre les effets de ce remplacement. Le but principal de ce projet de
recherche était d’évaluer le potentiel de valorisation des rejets miniers dans des mélanges
cimentaires (béton et mortier). Par ailleurs, des formulations ont été développées en remplaçant
100% du sable et des granulats par des résidus miniers et des roches stériles concassées tout en
variant la source des résidus incorporés. Les matériaux miniers ont été utilisés à leur état brut
sans appliquer aucun traitement spécifique.

Tout d’abord, des analyses minéralogiques et granulométriques ont été réalisées sur les résidus
miniers de différentes mines tels que les mines LaRonde, Casa Berardi, Westwood, Canadian
Malartic et Goldex. Les résultats ont montré que chaque type de résidus possède ses propres
caractéristiques. Une minéralogie présentant des teneurs variables en sulfures (entre 7 et 17%),
carbonates (entre 8 et 47% ), silicates (entre 25 et 66% ) a été observée. Aussi, une granulométrie
fine composée par 40% de résidus inférieur à 20 µm a été déterminée, les tailles des particules
des résidus miniers variant entre 0,3 et 350 µm. Les résidus miniers ont des granulométries très
fines et une composition minéralogique variable ayant des teneurs élevées en sulfures comme la
pyrite (ex. 17% pour LaRonde) et de phyllosilicates comme la muscovite (ex. 20% pour Casa
Berardi - Casa Berardi).

70
Les roches stériles concassées de la mine Canadian Malartic ont été préparées comme granulat
grossier avant d’être utilisées dans la fabrication de béton. Les granulats conservés avaient des
dimensions de 5 à 20 mm pour le remplacement des granulats ordinaires. Les essais de
caractérisation des roches stériles ont indiqué une bonne résistance à l’usure (MD = 3.9% obtenu
à l’aide de l’essai Micro-Deval) et une très bonne résistance à la compression, soit une moyenne
de 200 MPa tel qu’estimée par l’essai de double poinçonnement.

Les résistances à la compression des bétons incorporant des rejets miniers sont proches de celle
du Témoin. Aussi, dans certains cas, les résistances à la traction des mélanges à base des rejets
miniers dépassent celle du Témoin. Selon les résultats, les résistances à la compression moyennes
à 56 jours de durcissement des bétons incorporant des rejets miniers variaient entre UCS = 15,4
MPa (Westwood) et 26,3 MPa (Goldex) comparativement au témoin qui enregistrait 32,2 MPa.
Pour les résistances à la traction, une valeur minimale de Rt Westwood = 1.8 MPa et une valeur
maximale de RtGoldex = 3,1 MPa comparativement à un Rttémoin= 2,7MPa. Aussi, les résistances à
la compression uniaxile des cubes de mortier montrent que les propriétés mécaniques obtenues
dépendent de la quantité d’eau dans la formulation. Une diminution de l’ordre de 29% à 65% est
notée des mélanges préparés selon la formulation M2 (E/C=1,3) par rapport à M1 (E/C=0,8). Donc,
il semble que la finesse des résidus miniers agit sur l’hydratation des mélanges de mortier et par
conséquent elle affaiblit les résistances à la compression.

Les valeurs de module d’élasticité et de coefficient de Poisson indiquent que le béton à base des
rejets miniers serait moins rigide par rapport au Témoin avec des taux de diminution de 25 à 55%
à 56 jours de durcissement. Ces résultats sont relativement intéressants pour l’industrie minière
parce qu’ils permettront d’effectuer plusieurs types de travaux sur sites en utilisant les matériaux
locaux.

La microstructure observée au MEB sur des échantillons de béton durcie à 28 jours des mélanges
Goldex, Westwood et Témoin montrent que l’hydratation semble être affectée par
l’incorporation des matériaux miniers dans la composition du béton. Des faibles cristallisations
des hydrates (Portlandite et ettringite) ont été observées en balayant les images MEB de
Westwood. Des observations microscopiques opposées ont été observées en examinant le

71
mélange Goldex. La Portlandite et le gel d’hydratation C-S-H ont été bien cristallisées, ces formes
d’hydratation sont similaires que l’imagerie MEB du mélange Témoin. On rappelle que le mélange
Westwood avait toujours les résistances mécaniques les plus faibles. En revanche, le mélange
Goldex avait des résistances les plus élevées par rapport aux restes de mélanges fabriqués.

Les résultats suggèrent quelques recommandations afin de mieux étudier les effets de la
réutilisation des rejets miniers dans une matrice cimentaire et d’améliorer la pertinence de cette
méthode de valorisation.

 Réutilisation des particules fines de taille [2 à 5 mm] qui ont été éliminées lors de la
préparation des granulats de roches stériles concassées. Cela pourrait améliorer la courbe
granulométrique des résidus et ainsi apporter des améliorations de résistance et de
durabilité ;

 Étudier le comportement des mélanges de béton en ajoutant des adjuvants (ex.

superplastifiant) ;

 Réalisation d’essais de lixiviation du béton ou mortier à base des résidus miniers pour
évaluer sa résistance à la dégradation chimique par l’attaque d’eau ;

 Étudier la durabilité du béton à base de matériaux miniers : RAG, attaque sulfatique,

écaillage, cycles gel/dégel.

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