Application de la méthode TPM dans un
projet de fin d'étude
1. Contexte
Dans le cadre de mon projet de fin d’étude, j’ai été affecté(e) à l’atelier de production de
l’entreprise [Nom de l'entreprise], où j’ai observé plusieurs dysfonctionnements liés à la
disponibilité des équipements et aux arrêts non planifiés.
L’objectif a été d’appliquer la méthode TPM (Total Productive Maintenance) pour améliorer
la performance des équipements, en particulier la [nom de la machine ou ligne concernée].
2. Diagnostic initial
J’ai réalisé un diagnostic basé sur les 6 grandes pertes TPM :
Type de perte Observations sur le terrain
Arrêts non planifiés Pannes fréquentes du moteur principal
Arrêts planifiés Nettoyage manuel long, sans
standardisation
Micro-arrêts Blocages des capteurs non détectés
rapidement
Baisse de vitesse Vitesse de production inférieure au
nominal
Défauts de production Taux de rebut à 4%
Redémarrages/démarrages Reprise difficile après arrêt d’urgence
Ces problèmes ont été confirmés par l’analyse des données du TRS (Taux de Rendement
Synthétique), qui affichait une valeur de 62% (objectif industriel : > 80%).
3. Mise en œuvre de la TPM
3.1 Maintenance autonome
- Création de checklists quotidiennes pour les opérateurs.
- Formation des opérateurs à des tâches simples : nettoyage, graissage, vérification des
capteurs.
- Affichage de standards visuels (5S) près de la machine.
3.2 Maintenance planifiée
- Mise en place d’un planning hebdomadaire de maintenance préventive.
- Coordination entre maintenance et production pour limiter l’impact sur la cadence.
- Utilisation d’une fiche de suivi machine (référence, interventions, pannes).
3.3 Kaizen (amélioration ciblée)
- Création d’un groupe de travail TPM (opérateurs + technicien + stagiaire).
- Analyse de pannes récurrentes avec la méthode 5 pourquoi.
- Proposition de modifications techniques simples (protection des câbles, repositionnement
de capteurs...).
3.4 Sécurité et environnement
- Vérification systématique de l’efficacité des arrêts d’urgence.
- Amélioration de l’accès aux zones de maintenance (éclairage, sol dégagé).
- Réduction de l’utilisation de produits chimiques pour le nettoyage.
4. Résultats obtenus
Indicateur Avant TPM Après TPM Amélioration
Taux de Rendement 62% 78% +16 pts
Synthétique
Nombre de pannes / 6 2 -66%
semaine
Temps moyen de 45 min 25 min -44%
réparation (MTTR)
Taux de rebuts 4% 2% -50%
Des entretiens avec les opérateurs ont aussi révélé une meilleure implication et
compréhension du rôle de la maintenance.
5. Limites et pistes d'amélioration
- La TPM demande un engagement constant de l’équipe.
- Certaines actions nécessitent un budget ou du temps non disponible pendant le projet.
- Il serait pertinent de déployer la méthode sur d'autres lignes ou machines critiques.
