RAPPORT DE STAGE

Stage d’assistante technicien chez Clayens

NP Morocco
Période : du 28 Octobre au 10 Janvier

Prénom NOM : Hiba BAABI

Stagiaire en : 2ème année génie mécanique

Tuteur pédagogique : M BENBAQUAL

Tuteur industriel : M EDDBALI Mohamed

Membre du jury : M BENBAQQAL /M TOUMANI

Année scolaire 2024-2025

 REMERCIEMENT

Pour l’hospitalité et la serviabilité par lesquelles j’étais entouré, je voudrais adresser mes
reconnaissances et mes sincères remerciements à mes encadrants de stage M. Abdelmoula Tijani et M.
Mohammed Eddbali pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt qu’ils m’ont fait vivre durant
cette période au sein de l’entreprise NP MOROCCO, sachant répondre à toutes mes interrogations, sans
oublier leurs remarques pertinentes et leur participation au cheminement de ce rapport.

Je souhaite exprimer ma gratitude à tous les employés de « CLAYENS NP MOROCCO » qui m’ont aidé
d’une manière ou d’une autre à réaliser ce travail dans les meilleures conditions et précisément l’équipe
de service outillage pour leur aide et leur coopération professionnelle durant ma période de stage.

Je remercie également mon encadrant pédagogique M BENBAQUAL et tous mes formateurs de

l’IFMIA CASA.

Et finalement je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la
réalisation de ce rapport.

1
 INTRODUCTION

L’industrie de nos jours continue à monter en flèche en termes d’innovation de développement et

contribution à l’intégralité des technologies en la vie humaine, pour répondre à cela les grandes
firmes industrielles et leaders en technologies sont à la recherche des producteurs pour leur matière
première et fourniture.

Clayens fait partie de l’un des grands acteurs à ces politiques, en se présentant aux quatre coins
du monde dont l’Afrique et précisément le Maroc.

Le Maroc en lui-même est considéré comme l’un des pays à s’industrialiser et devenir autonome
en termes de production. L’un de ses principales actions est la création des centres de formation des
jeunes pour mener à leur intégration au monde professionnel et de contribuer au développement de
la formation, la recherche et l’expertise dans le domaine industriel pour améliorer les qualifications
des jeunes étudiants et étudiantes, afin de répondre à la demande croissante en main d’œuvre
qualifiée des équipementiers automobiles.

L’IFMIA fait partie de ses centres de formation aux métiers de l’industrie et surtout de
l’automobile au Maroc, qui a été créé en 2013 pour répondre aux besoins en recrutement et en
compétences dans ce secteur.

2
 Table des matières
REMERCIEMENT ..................................................................................................................................................... 1
INTRODUCTION ...................................................................................................................................................... 2
Table des matières ................................................................................................................................................. 3
Chapitre I : .............................................................................................................................................................. 8
PRESENTATION DE LA SOCIETE .............................................................................................................................. 8
Introduction : .......................................................................................................................................................... 9
1. CLAYENS NP GROUPE : ................................................................................................................................... 9
1.1 Présentation : ........................................................................................................................................ 9
1.2 Historique : .......................................................................................................................................... 10
2. Description de la société NP MOROCCO : ................................................................................................... 11
2.1 Historique de la société : .................................................................................................................... 11
2.2 Composition et équipements : ........................................................................................................... 12
2.2.1 Parc machines : ............................................................................................................................... 12
2.2.2 Atelier d’usinage ............................................................................................................................. 13
2.3 Services :.............................................................................................................................................. 23
2.4 Les marchés de NP Morocco :............................................................................................................. 24
2.5 Les projets de NP Morocco : ............................................................................................................... 25
Chapitre II : ........................................................................................................................................................... 29
GENERALITE SUR .................................................................................................................................................. 29
L’INJECTION PLASTIQUE ....................................................................................................................................... 29
1. Introduction : ................................................................................................................................................ 30
2. Les matières plastiques : .............................................................................................................................. 30
2.1 Les plastiques : .................................................................................................................................... 30
2.2 Les polymères : ................................................................................................................................... 30
2.3 Thermoplastiques : ............................................................................................................................. 31
2.4 Les thermodurcissables : .................................................................................................................... 32
2.5 Élastomères : ....................................................................................................................................... 32
3. L’injection plastique : ................................................................................................................................... 33
3.1 Présentation de l’injection plastique : ............................................................................................... 33
3.2 Cycle d’injection : ................................................................................................................................ 33
3.3 Les étapes du cycle d’injection : ......................................................................................................... 33
4. Les machines utilisées en injection plastique : ........................................................................................... 36
4.1 Les composants de la machine : ......................................................................................................... 38
3
 4.2 Les périphériques liés à la presse : ..................................................................................................... 40
Chapitre 3 : ........................................................................................................................................................... 43
GENERALITE SUR LES MOULES ............................................................................................................................. 43
D’INJECTION ......................................................................................................................................................... 43
1. Les moules d’injection :................................................................................................................................ 44
1.1 La fonction principale des moules :.................................................................................................... 44
1.2 Types des moules d’injection : ........................................................................................................... 44
2. Les composants de moule : .......................................................................................................................... 50
3. Les fonctions d’un outillage : ....................................................................................................................... 52
3.1.1 Les différents types de buses : ....................................................................................................... 53
3.1.1 Buses directes :.................................................................................................................................... 53
3.1.2 Système d’alimentation directe : ................................................................................................... 54
3.1.3 Système d’alimentation indirecte :................................................................................................ 55
3.2 Fonction de mise en forme et démoulage ......................................................................................... 55
3.2.1 Noyau et broche : ........................................................................................................................... 55
3.2.2 Les tiroirs :....................................................................................................................................... 56
3.2.3 Les dépouilles : ............................................................................................................................... 56
3.2.4 L’éventation : .................................................................................................................................. 57
3.3 Fonction d’éjection : ........................................................................................................................... 57
3.4 Fonction de régulation thermique et de refroidissement : ............................................................... 60
3.4.1 Les trous de refroidissement :........................................................................................................ 60
3.5 Fonction de guidage/positionnement : ............................................................................................. 61
3.6 Fonction secondaires (Manutention, sécurité, stockage) : ............................................................... 61
3.7 Choix du type d’acier pour les moules d’injection plastique : .......................................................... 62
CHAPITRE 3 : ......................................................................................................................................................... 69
Les problèmes de moule ...................................................................................................................................... 69
MD8236 ................................................................................................................................................................ 69
I. Contexte général de projet : ........................................................................................................................ 70
1.1 Analyse de projet : ..................................................................................................................................... 70
1.1.1 Croquis pièce et règles de conformité : ......................................................................................... 72
1.2 Les problèmes et les causes du défaut :............................................................................................. 74
1.2.1 Problème de la matière : .................................................................................................................... 74
1.2.2 L’usure de l’empreinte : ...................................................................................................................... 76
1.2.3 Problème de la main d’œuvre :...................................................................................................... 80

4
CONCLUSION : ...................................................................................................................................................... 89
ANNEXES : ............................................................................................................................................................. 90

5
 Liste des figures :

Figure 1: IMPLANTATION DE CLAYENS GROUPE ............................................................................................................. 10

Figure 2 : NP Morocco .................................................................................................................................................... 11
Figure 3 : Presse d'injection ........................................................................................................................................... 12
Figure 4 : Tour Schaublin ................................................................................................................................................ 13
Figure 5 : Tour parallèle Cazeneuve ............................................................................................................................... 14
Figure 6 : Rectifieuse plane ............................................................................................................................................ 15
Figure 7 : Rectifieuse cylindrique ................................................................................................................................... 15
Figure 8 : Machine perceuse .......................................................................................................................................... 16
Figure 9 : Fraiseuse ........................................................................................................................................................ 16
Figure 10 : Machine d'enfonçage AG 40L ....................................................................................................................... 19
Figure 11 : Electroérosion par enfonçage ....................................................................................................................... 20
Figure 12 : Schéma explicative d'électroérosion ............................................................................................................ 20
Figure 13 : Machine Sodick ALC400P .............................................................................................................................. 22
Figure 14 : Morphologie des thermodurcissables et les thermoplastiques ..................................................................... 32
Figure 15 : La durée moyenne des phases du cycle de moulage ..................................................................................... 34
Figure 16 : Les différentes types des presses .................................................................................................................. 37
Figure 18 : Schéma de presse ......................................................................................................................................... 38
Figure 17 : les fonctions des constituants de la presse ................................................................................................... 38
Figure 19 : Dessiccateur ................................................................................................................................................. 40
Figure 20 : Thermorégulateur ........................................................................................................................................ 41
Figure 21 : Broyeur......................................................................................................................................................... 42
Figure 22: Fonctionnement d'un moule à 2 plaques ....................................................................................................... 45
Figure 23 : Fonctionnement d'un moule à 3 plaques ...................................................................................................... 46
Figure 24 : Moule avec bloc chaud/Canal chaud ............................................................................................................ 47
Figure 25 : (a) : moule standard à 2 plaques (b) : moule à 3 plaques (c) : moule à canaux chauds (d) : moule à tiroir (e) :
moule bi-injections (f) : moule à noyau rotatif .................................................................................................... 49
Figure 26 : Les composants d’un moule ......................................................................................................................... 50
Figure 27 : Principe d’alimentation buse machine-buse moule ...................................................................................... 53
Figure 28 Schéma d’alimentation indirecte .................................................................................................................... 55
Figure 29 : Dépouille ...................................................................................................................................................... 56
Figure 30 : Schéma explicative de l’éventation .............................................................................................................. 57
Figure 31 : Les éjecteurs ................................................................................................................................................. 58
Figure 32 : Les types des éjecteurs ................................................................................................................................. 59
Figure 33 : Les circuits de refroidissement d’un moule ................................................................................................... 60
Figure 34 : Centrage et guidage de la presse/moule ...................................................................................................... 61
Figure 35 : Moule en acier .............................................................................................................................................. 66
Figure 36 : Moule avec empreinte .................................................................................................................................. 67
Figure 37 : Diagramme d’Ishikawa ................................................................................................................................. 71
Figure 38 : DAC Qualité pièce Schneider ........................................................................................................................ 74
Figure 39 : Matière plastique ......................................................................................................................................... 75
Figure 40 : Empreinte de moule Schneider ..................................................................................................................... 76
Figure 41 : Moule d’injection Schneider ......................................................................................................................... 77
Figure 42 : Empreinte moule Schneider en usinage ........................................................................................................ 79
Figure 43 : Pièce Schneider conforme et non conforme ................................................................................................. 81
Figure 44 : Chaine CFAO ................................................................................................................................................. 82
Figure 45 : Logiciel GOELAN CFAO .................................................................................................................................. 83
6
Figure 46 : Piece de sertissage en 3D.............................................................................................................................. 85
Figure 47 : Broche de Moule 3D ..................................................................................................................................... 86
Figure 48 : Main robot 3D .............................................................................................................................................. 86
Figure 49 : Machine à ultrason des moules .................................................................................................................... 87
Figure 50 : Moule avant/après la maintenance préventive ............................................................................................ 88

7
 Chapitre I :

PRESENTATION DE LA SOCIETE

8
 Introduction :
A travers ce premier chapitre, je présente l’organisme d’accueil où j’ai effectué mon stage
d’assistante technicien à NP Morocco filiale de la société mère CLAYENS NP, en montrant son
activité, sa structure organisationnelle, des clients et ses produits

1. CLAYENS NP GROUPE :
1.1 Présentation :
Clayens est un leader mondial dans l’ingénierie et la sous-traitance industrielle, avec une
expertise spécifique dans la mise en œuvre des polymères, composites et métaux de précision.
Depuis près de 100 ans, Clayens est fournisseur des leaders de l'industrie dans divers secteurs : la
santé, l'aérospatiale et la défense, l'infrastructure électrique, l'automobile et l'équipement
industriel. Basée en France, la société s'est développée sur plus de 30 usines dans neuf pays
d'Europe (Allemagne, Pologne, Hongrie, Slovaquie), d’Afrique (Maroc et Tunisie) et d'Amérique du
Nord et du Sud. Clayens conçoit et fabrique des produits et des solutions techniques pour ses clients,
mettant en œuvre des thermoplastiques, thermodurcissables (compression et injection), polymères
à haute performance, thixomoulage et métalloplastiques. En s'appuyant sur des équipes de R&D et
d'ingénierie de premier plan, Clayens déploye des technologies innovantes pour fournir des
applications de pointe, de la conception à la production, en passant par le conditionnement et la
logistique. Grâce à une présence sur 3 continents, à des systèmes de qualité robustes et à des
solutions de fabrication optimisées, Clayens a la capacité d’accompagner ses clients pour des
fabrications personnalisées à haut volume, tout en étant suffisamment souple pour répondre à
l'évolution rapide de leurs besoins sur marchés qu'ils desservent. Chez Clayens, nous voyons "Un
monde d'opportunités" à saisir ensemble.

9
 Figure 1: IMPLANTATION DE CLAYENS GROUPE

1.2 Historique :
1931 : Fondée en 1931 près de Lyon, France, la société originelle NIEF fabriqua au départ des boites de
commutation électrique, intégrant des matériaux thermodurcissables dans leur 6 isolation. Dès 1960,
l’activité de NIEF devint exclusivement dédiée à la transformation de polymères thermoplastiques et
thermodurcissables.

2007 : SINTEX LTD, un groupe indien avec un CA de 300 millions d’euros, employant 4000 personnes,
cotée à la bourse de Bombay depuis 75 ans et contrôlée par la famille PATEl, achète 100% de SINTEX
NP Group. 2014 : Acquisition du Groupe SIMONIN, 500 personnes, 5 sites (4 en France et 1 au Maroc).
L’entreprise apporte son savoir-faire en découpe métallique, surmoulage plastique, travail du fil,
électronique (PCBA) et production de faisceaux.

2019 : Arrivée d’un nouveau pool d’investisseurs français SIPAREX, BNP Paribas développement,
CARVEST et Africinvest.

2020 : SINTEX NP devient Clayens NP.

2021 : Clayens NP confirme le rachat des pôles santé et industrie du groupe PSB Industries. Clayens
NP, au travers de sa filiale AIP, acquiert l’entreprise PIT, spécialisée dans l’usinage de précision.

2022 : Arrivée d'un nouvel investisseur majoritaire, ‘one equity partners’ aux cotes des précédentes
actionnaires.
10
2023 : Acquisitions en Amérique du Nord des sites de production de Parkway Product, Crystal Lake,
Providence, Wallingford et Chihuahua.

2. Description de la société NP MOROCCO :

NP MOROCCO est une filiale du Groupe CLAYENS NP, qui opère dans la production en sous traitance
(Injection thermoplastique, surmoulage, Electronique, travail du fil, Découpe, Assemblage et
réalisation des faisceaux électriques.)

Figure 2 : NP Morocco

2.1 Historique de la société :

2003 : Création de CAPELEM à Mohammedia, et l’obtention de la norme ISO 9001 et ISO TS 16949.
2006 : Rachat de CAPALEM par le Groupe SIMONIN.
2008 : Construction d’un nouveau bâtiment de 6000 m², à Mohammedia, et l’intégration de
nouvelles technologies.

2014 : Rachat de CAPELEM et SIMONIN Group par SINTEX NP Group.

2016 : Après la fusion avec NPM, CAPELEM devint NP MOROCCO.
2019 : Acquisition par Siparex.
2020 : Extension de l’usine de 6000m² à 12000m².

11
2.2 Composition et équipements :

▪ Atelier d’injection
▪ Atelier d’usinage
▪ Atelier d’assemblage
▪ Le magasin Stock.

2.2.1 Parc machines :

Au parc d’injection, on trouve 40 presses pour l'injection des thermoplastiques - 20 à 550T (dont 1
bi-matières), 8 machines de préparation de fils pour faisceaux (découpage, dégainage complet ou
partiel), machines de sertissage de cosses.
➢ Presse d’injection :
Sont les machines employées dans l’injection plastique sont des presses à injecter. Elles sont utilisées
pour des productions de grandes et très grandes séries des objets en polymères. La presse à injecter
se compose de plusieurs parties. Voici les principales : buse, plateau mobile, plateau fixe, collier
chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin, système d’évacuation, mécanisme de fermeture et
console.

Figure 3 : Presse d'injection

12
 2.2.2 Atelier d’usinage
Dans l’atelier d’usinage on trouve : 2 machines de tournage, 2 rectifieuses, une perceuse ; une
fraiseuse ; une machine d électroérosion par enfonçage (Sodick AG40L) ; une machine de découpe par
fil (Sodick AL400) .

➢ Machines de tournage :

Tour Schaublin :

Figure 4 : Tour Schaublin

Les pièces usinées par ce tour sont généralement de petites dimensions (Diamètre de 1mm à 20mm)
La remise à longueur des dateurs de moule se fait dans ce tour.

Les tampons dateurs sont des inserts de moule ronds qui permettent
d'indiquer différentes informations en fonction des besoins du client.
Les informations requises les plus courantes sont l'année, le mois, le
jour et le quart de travail ou l’heure.

13
 TOUR CAZENEUVE :

Figure 5 : Tour parallèle Cazeneuve

Ce tour se caractérise par sa vitesse de rotation et sa capabilité d’usiner des pièces de dimensions
plus grandes. Il se compose par :
• Le Bâti
• Le banc
• Poupée fixe
• Poupée mobile
• Chariot porte-outil
• Chariot transversal
• Tourelle

➢ Rectifieuse plane et cylindrique :

En production industrielle, la rectifieuse est une machine-outil qui permet de faire de la
rectification. Cette machine-outil utilise une meule afin de produire une surface parfaite de rugosité
faible après usinage par une fraiseuse ou par un tour.

La rectifieuse plane
Les rectifieuses planes sont les plus répandues dans l'industrie car elles sont très polyvalentes. Elles
permettent de travailler tout type de pièce parallépipède après fraisage pour assurer le
dimensionnel et l'état de surface attendu. Elles sont spécialement pour les pièces cylindriques.

14
 Figure 6 : Rectifieuse plane

La rectifieuse cylindrique :
Les rectifieuses cylindriques sont des machines de production très utilisées dans l'automobile et
l'aéronautique. Elles permettent de travailler tout type de pièce de révolution après tournage pour
assurer le dimensionnel et l'état de surface attendu.

Figure 7 : Rectifieuse cylindrique

15
Perceuse :

Figure 8 : Machine perceuse

Fraiseuse :

Figure 9 : Fraiseuse

16
Machines d’électroérosion
Il existe trois types d'usinage par électroérosion, à NP Morocco 2 types sont utilisés :

• L’électroérosion par enfonçage, dans laquelle une électrode de forme complémentaire à la

forme à usiner s'enfonce dans la pièce.

• L’électroérosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire
découpe une pièce suivant une surface réglée.

L électroérosion par enfonçage, appelée aussi EDM (Electrical Discharge Machining) est un procédé
d’usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques.

Procédé d’enfonçage :

Pour usiner par électroérosion, quatre éléments sont nécessaires :

• Une électrode.

• Une pièce.

• Un diélectrique (liquide isolant électrique).

• De l'électricité.

Le procédé d'usinage consiste à faire passer un courant dans un diélectrique, afin de générer une
« bulle » de vapeur ou de vide qui s'ionise et se résorbe en implosant et en entraînant la destruction
de la matière. Cette destruction (micro-implosion) provoque l'étincelle. Le courant de forte intensité
ionise un canal à travers le diélectrique. Une décharge disruptive se produit alors, de l'électrode vers
la pièce à usiner, détériorant celle-ci très localement. Le diélectrique refroidit alors les particules
détériorées, qui tombent dans le bac de la machine sous forme d'une boue (micro particules de
matière et diélectrique).
Les vitesses d'usinage ne sont pas très élevées (entre 0,2 et 10 mm/min), mais la précision en est
tout à fait l'opposé. Sur une machine bien entretenue, on peut aisément atteindre plus ou moins
5 µm sur la cote désirée.

17
 De l'eau ou une huile diélectrique spéciale est utilisée dans le bac où la pièce usinée est immergée.
Elle est continuellement filtrée. Dans le cas de l'eau, elle est aussi dé-ionisée par une résine.
Le procédé est recommandé dans les usinages de matériaux très durs (mais impérativement
conducteurs), des aciers trempés, ou encore dans les cas où la complexité de la pièce l'exige.

Domaine d’application :
Les applications sont dans le domaine de la fabrication unitaire et de petites séries.
• Outillage (L'électroérosion est particulièrement adaptée à la réalisation des empreintes des
moules pour l'injection).
• Automobile.
• Aéronautique.

➢ Machine d’enfonçage SODICK AG40L

La machine d'électroérosion par enfonçage SODICK AG40L fabriquée en 2011 est utilisée pour
l'usinage précis de pièces pesant jusqu'à 550 kg. Les éléments placés dans une cuve remplie de
diélectrique sont usinés par électroérosion, ce qui permet de réaliser des formes complexes, même
dans les matériaux les plus durs. De plus, les éléments usinés de cette manière ne nécessitent pas
d'autres processus secondaires, tels que le polissage.
La machine d'électroérosion par enfonçage SODICK AG40L LN2 est commandée par un contrôleur
CNC parfaitement optimisé doté de la fonction "perfect active control", qui permet de contrôler
simultanément les décharges électriques rapides et les mouvements des axes, en utilisant la
technologie de communication série à 1 Gbit/s.

18
Figure 10 : Machine d'enfonçage AG 40L

19
 Figure 11 : Electroérosion par enfonçage

> Schéma d’électroérosion :

Figure 12 : Schéma explicative d'électroérosion

20
 Procédé d’électroérosion par fil :
L'électroérosion par fil utilise un fil-électrode (Fil en laiton recouvert de Zn) sous tension immergé
dans un bain de fluide diélectrique (eau-ionisée) pour usiner des métaux conducteurs. Elle offre une
méthode d'usinage efficace pour produire des détails de géométrie de pièces difficiles à exécuter avec
d'autres méthodes.

Description de la machine :
La gamme de la machine Sodick ALC400P s'enrichit d'un nouveau standard : l'édition "i Groove Plus"
avec mécanisme de rotation du fil. Cette nouvelle technologie innovante, brevetée, fait tourner le fil
pendant l'opération de skim cut, de sorte que les pièces sont usinées de haut en bas avec la surface
"non consommée" du fil.
Les électrodes à fil sont contrôlées uniquement par la tension et la vitesse de défilement, tout en
étant contraintes par une matrice. Le mécanisme de rotation i Groove de Sodick offre un contrôle
supplémentaire sur le fil, ce qui permet d'améliorer la qualité de surface et la précision géométrique,
tout en minimisant la consommation de fil et en combinant la meilleure solution avec la plus haute
qualité d'usinage par électroérosion.

Caractéristiques de la machine :

21
Figure 13 : Machine Sodick ALC400P

22
2.3 Services :
Service outillage :
Une équipe (un responsable et des techniciens outillages) assure :
• L’entretien du parc outillages.
• Les moyennes et grandes interventions sur les outillages (Maintenance préventive et
corrective des moules, la soudure laser, enfonçage, ajustage etc.)

Service maintenance :
Une équipe (un responsable et des techniciens) assure le dépannage et la maintenance du parc
machines et des périphériques. Les interventions sur le bâtiment sont réalisées par le propriétaire.

Service Qualité :
Il est composé de 10 techniciens qualité production (6 en atelier injection et 4 en atelier
assemblage), d'un responsable métrologie, d’un technicien développement site, d'une assistante
qualité, de 2 techniciens QFE et d'un responsable qualité site.

Service Production/Injection :
Sous la conduite de 2 responsables de production, l’atelier injection assure la production. Le flux
de la matière est assuré par un personnel habilite à effectuer les entrées et les sorties du magasin.
Chaque équipe est constituée de 2 chefs d’équipes, de 2 régleurs, de 2 monteurs moules, des aides
régleurs et des opérateurs.
°L’atelier fonctionne en 3x8°

Service HSEE :
Le Service HSEE (Hygiène, Sécurité, Environnement et énergie) est
donc un service nouvellement établi au sein de l’entreprise. Composé d’un responsable et
d’un animateur, ce service a pour rôle la distribution des Équipements de Protection
Individuelle (EPI), la formation du personnel et la gestion de la consommation énergétique.
L’ajout de ce service démontre non seulement l’engagement de l’entreprise envers la
sécurité de ses collaborateurs et l’efficacité énergétique, mais aussi sa détermination à
obtenir de nouvelles certifications.

23
2.4 Les marchés de NP Morocco :

> Dans le secteur Aéronautique et militaire : L’entreprise NP Morocco a pu gagner la confiance

des sociétés majeures dans le domaine très exigeant de l’aéronautique ; en créant des pièces
variées comme les conduits de fluide, composants moteurs, des systèmes de fermetures, des
portes de trappe ou encore des équipements intérieurs. Grace à sa réputation de fiabilité et
de qualité. L’entreprise NP Morocco est donc un fournisseur reconnu de pièces techniques
pour l’industrie aéronautique et de la défense.
> Dans le secteur automobile : L’industrie automobile fait face aujourd’hui à un double défi ;
combiner une sécurité accrue avec une rédaction de poids ; tout en continuant à apporter de
meilleures performances. Des boitiers de phares ou composants moteur aux pièces
mécatroniques, garnissages intérieurs et autres ; les pièces plastiques conçues par l’entreprise
NP Morocco pour ses clients leaders.
> Dans le secteur électrique et électronique : Dans les secteurs de l’électrique et de
l’électronique, incluant le cas des télécommunications, des équipements de contrôle, des
composants coupe-circuit et des pièces isolantes, l’entreprise NP Morocco conçoit des pièces
qui offrent des niveaux toujours plis importants de sécurité et de performances.
> Dans le secteur des équipements électroménagers : Les pièces conçues par l’entreprise NP
Morocco sont utilisées à différents moments de notre vie quotidienne ; incluant la domotique,
les équipements électroménagers. La société met en œuvre un large éventail de technologies
pour adapter les solutions et gérer les défis les plus complexes, avec une attention constante
sur la qualité et la fiabilité.
> Dans le secteur médical et de santé :
CLAYENS NP et ses sociétés, NP Plastibell & AIP Médical, sont les partenaires privilégiés
d’acteurs reconnus de la santé. Quel que soit le secteur d’activité (entreprises
pharmaceutiques, laboratoires de diagnostic, fabricants de dispositifs médicaux…) et la taille
(multinationale ou start-up innovante) des clients, CLAYENS NP accompagne et sécurise le
développement de leurs dispositifs médicaux et de leurs packagings pharmaceutiques.

24
 2.5 Les projets de NP Morocco :
Le site produit pour le compte de ses clients et dans le cadre des projets obtenus dans des différents
domaines (secteur automobile, électrique, aéronautique…) plusieurs produits à citer :

▪ Connecteur Ic8 voies bleu/noir :

▪ Système de chauffage électrique de Véhicule

25
▪ Faisceux système de dépollution echappement :

▪ Mecanisme de serrures electroniques :

26
▪ Cage à balais pour moteur :

▪ Levier d’appui tête :

27
▪ Système de détection électronique portière :

▪ Cable spécifique pour la charge des véhicules électriques :

28
 Chapitre II :

GENERALITE SUR
L’INJECTION PLASTIQUE

29
 1. Introduction :
Ce chapitre est consacré aux généralités sur les différents types de matière plastique et le processus
de l’injection des thermoplastiques, l’injection des thermoplastiques est une technique de fabrication
largement utilisé pour produire des pièces en plastique de formes complexes et précis.

2. Les matières plastiques :

2.1 Les plastiques :
On parle souvent du plastique comme s’il s’agissait d’un unique matériau. En réalité c’est une grande
famille qui regroupe les thermoplastiques et les thermodurcissables.
En réalité, un plastique est un mélange assez complexe pouvant contenir jusqu’à plus d’une dizaine
de constituants. Le plus important d’entre eux est le polymère qui donne au plastique ses propriétés
physicochimiques et son appellation. La formulation d’un polymère est l’action de lui ajouter des
additifs, en quantité plus ou moins grande, pour de multiples raisons telles que :
• Protéger le polymère lors de sa mise en œuvre (par exemple avec un antioxydant
• Aider à sa mise en œuvre par modification des caractéristiques rhéologiques du mélange à
l’état visqueux (par exemple avec un plastifiant, ou un lubrifiant)
• Conférer au produit fini certaines propriétés spécifiques (par exemple avec un principe actif, un
agent de conduction, etc.).

2.2 Les polymères :

Les polymères sont les constituants de base des plastiques, qui leur confèrent l’essentiel de leurs
propriétés physicochimiques.

Définition :
Les polymères (du grec "polus" qui signifie "nombreux" et "meros" qui signifie "partie") sont des
macromolécules constituées d'un grand nombre de motifs répétitifs appelés monomères. Ces
monomères sont reliés entre eux par des liaisons covalentes pour former de longues chaînes. La taille
et la structure des chaînes polymères peuvent varier considérablement, ce qui donne aux polymères
une grande diversité de propriétés.

30
 2.3 Thermoplastiques :
Les thermoplastiques sont des polymères recyclables, qui ont la propriété de se déformer
lorsqu’ils sont chauffés, et de retrouver leurs propriétés physiques quand ils refroidissent tout en
conservant la forme qu’on leur à donner. Cette propriété est très intéressante pour leur mise en
forme, d’autant plus que ce phénomène est totalement réversible, ils peuvent donc être recyclés
très facilement. Il existe une grande variété de thermoplastiques possédant des propriétés diverses.
Leur température de transformation est en général comprise entre 100° et 300°. Leur résistance aux
hautes températures est relativement limitée (rares sont ceux qui résistent à plus de 250°) et leur
coefficient de dilatation thermique et à prendre en compte. Voici les principaux thermoplastiques
utilisés en plasturgie et surtout à CLAYENS NP Morocco :
➢ Polyamide PA est également connu sous le nom de nylon, offre une excellente résistance
mécanique, une bonne résistance à l’usure et une faible friction. Il est utilisé dans les pièces
nécessitant une résistance à la traction élevée, telles que les engrenages, les roulements,
les composants automobiles et les pièces d’équipement sportif.
➢ Polycarbonate est un thermoplastique apprécié pour sa transparence, sa résistance aux
chocs, sa résistance à la chaleur et sa grande résistance aux rayures. Il est utilisé dans les
applications nécessitant une grande résistance, telles que les vitrages, les équipements de
protection, les lentilles optiques et les pièces d’appareils électroniques.
➢ Polyéthylène est un plastique très répandu en raison de sa résistance à la corrosion, de sa
légèreté et de sa flexibilité. Il existe différentes formes de polyéthylène, notamment le
polyéthylène haute densité (PEHD) et le polyéthylène basse densité (PEBD). Le PE est utilisé
dans les sacs en plastique, les contenants, les tuyaux, les bouteilles et les pièces
d’automobile.
➢ Polypropylène « PP » est l’un des plastiques les plus polyvalents utilisés en injection
plastique. Il est apprécié pour sa résistance aux produits chimiques, sa résistance à la
chaleur, sa légèreté et sa facilité de moulage. Le PP est utilisé dans de nombreuses
applications, notamment les pièces automobiles, les appareils électroménagers, les
emballages et les produits médicaux.
➢ Polystyrène est un plastique très répandu en raison de sa résistance à la corrosion, de sa
légèreté et de sa flexibilité. Il existe différentes formes de polyéthylène, notamment le

31
 polyéthylène haute densité (PEHD) et le polyéthylène basse densité (PEBD). Le PE est utilisé
dans les sacs en plastique, les contenants, les tuyaux, les bouteilles et les pièces d’automobile.
Il est donc souvent utilisé pour les produits à faible durée de vie.
➢ Polyoxymethylène « POM se caractérise par la résistance, rigidité et ténacité élevées.

2.4 Les thermodurcissables :

Les thermodurcissables ou thermodurcis ont une structure en réseau tridimensionnel, ce qui rend
leur fusion impossible. La rigidité ainsi que la stabilité thermique du polymère est liée au taux de
réticulation, c'est à dire à la densité de points de liaison entre les chaines macromoléculaires.

Figure 14 : Morphologie des thermodurcissables et les thermoplastiques

2.5 Élastomères :

Les élastomères peuvent être considérés comme un sous-groupe des thermodurcissables, ayant
seulement un faible pourcentage de liaisons croisées par rapport au nombre de liaisons possibles et
présentant un comportement élastique. Leurs représentants les plus connus sont le caoutchouc
(naturel ou vulcanisé), le silicone et les mousses (polyuréthane).

32
 3. L’injection plastique :
3.1 Présentation de l’injection plastique :
L’injection plastique est un procédé de moulage par injection qui permet de produire à grande
cadence, avec une grande régularité, et de façon automatique, des pièces de formes complexes,
dont la masse varie de l’ordre du gramme jusqu’à plusieurs kilogrammes de pièces en injectant du
plastique fondu dans un moule.

3.2 Cycle d’injection :

La transformation de la matière plastique se déroule à travers un aspirateur de matière qui aspire

la matière dans la culasse et avec le rapport rotation vis et collier chauffant ; la matière devient
fusionnée et prête à s’injecter au moule. L’alimentation en matière plastique sous forme de granulés
est assurée par la trémie. Ensuite la chaleur présente dans l’unité d’injection fait fondre la matière
plastique (la température peut aller jusqu’à 200°C). La vis sans fin permet par la suite de malaxer et
transporter la matière dans le baril d’injection. Elle sert également à injecter le plastique liquide
sous pression à l’intérieure du moule. Le matériau est injecté via la buse de l’unité d’injection et
parcourt un passage, appelé carotte, puis remplit le moule via des canaux de coulée. Par la suite, le
matériau refroidit et durcit, le moule est ouvert et la pièce moulée est éjectée. Pour terminer la
pièce moulée, les sections de la carotte et des canaux sont coupées. Il est essentiel que le matériau
fondu soit uniformément injecté dans la totalité du moule, qui comporte bien souvent plusieurs
cavités pour fabriquer simultanément plusieurs produits. Le moule doit être conçu dans cette
optique, en l’équipant, par exemple, de canaux de coulée de mêmes dimensions.

3.3 Les étapes du cycle d’injection :

Le processus simplifié de moulage par injection plastique comprend la fermeture et le
verrouillage du moule, l'injection de plastique fondu sous pression, le maintien de cette pression
pendant le refroidissement et la solidification de la pièce, puis l'ouverture du moule et l'éjection du
produit fini. Entre chaque cycle, la machine se prépare en dosant la matière pour l'injection suivante.
Ce cycle se répète pour produire des pièces en série. Bien qu'il existe d'autres sous- étapes
intermédiaires, ces phases principales constituent l'essentiel du cycle de production.

33
 Les phases d'un cycle d'injection moyen varient en durée, avec un temps de cycle typique
compris entre 20 et 60 secondes. Le diagramme ci-dessous présente les durées approximatives de
chaque phase pour une pièce avec un temps de cycle de 35 secondes.
Cependant, le temps de cycle réel est souvent supérieur car une étape supplémentaire est parfois
nécessaire où un robot collecte la pièce, enlève la carotte (déchet) et déplace le produit fini.

Figure 15 : La durée moyenne des phases du cycle de moulage

Il est à noter que la durée du refroidissement représente généralement environ 50 à 60% du

cycle d'injection. C'est une phase cruciale qui conditionne la qualité finale de la pièce. Le temps de
refroidissement dépend principalement de l'épaisseur de la pièce ainsi que d'autres paramètres
comme la conductivité thermique du plastique et du moule.

34
Voici une explication détaillée sur les phases de cycle d’injection qui se déroule dans la presse.

> PLASTIFICATION :
La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état initial (Sous forme de
granulé) à l’état fondu. On peut dire que cette transformation commence au début par l’ensemble vis
fourreau dont la fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à peu à l’état fondu.
Pour cela, la vis de l’unité possède un mouvement de rotation pour permettre l’auto échauffement de
la matière par malaxage, et de translation pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à
injecter dans la cavité du moule Le dosage est contrôlé par la course de la vis qui recule, en s’appuyant
sur la matière, pendant sa rotation. La matière plastifiée est transportée dans l’espace à l’avant de la
vis.

> REMPLISSAGE :

Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci est injectée dans l’empreinte de l’outillage
par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est appelée phase dynamique du
remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en pression pour maîtriser la vitesse d’injection
du thermoplastique dans l’empreinte. Ce remplissage a une durée très courte, par rapport à celle de

35
la phase de refroidissement. Le débit d'injection est en fonction du volume de remplissage sur la durée
de remplissage correspondant à l'épaisseur de la pièce.

Q = Vre / Durée de remplissage = [cm²] / [s].......... [L]/ [s]

> Compactage :

Le compactage est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de transition entre la
phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le pilotage de l’injection passe
d’une régulation en vitesse à une régulation en pression. En général, on choisit de commuter au
moment où l’empreinte est complètement remplie. Cet instant est notifié par la présence d’un pic de
pression d’injection prononcé. Cet événement est alors utilisé pour déclencher la commutation. Dès
lors où la commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du bloc d’injection une consigne
de pression de maintien. Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la cavité pour compenser
les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de la matière.

> Refroidissement et éjection :

En parallèle de la phase de maintien, le polymère débute au contact de parois refroidies de l’outillage son
retour à l’état solide. Cette phase appelée phase de refroidissement continue jusqu’à ce que le polymère
atteigne sa température de démoulage, après le refroidissement les éjecteurs pousse la pièce.

4. Les machines utilisées en injection plastique :

Il existe plusieurs configurations de presses d'injection plastique selon la disposition de l'unité
d'injection par rapport au moule.

➢ Les presses horizontales, où l'injection se fait latéralement, ces machines fonctionnent avec le
moule placé horizontalement, facilitant l'écoulement du plastique fondu depuis une direction
horizontale. Cette orientation est idéale pour les applications où la gravité joue un rôle crucial,
assurant une répartition uniforme du matériau dans le moule. Un avantage notable des
machines horizontales est leur adaptation aux pièces grandes et complexes, Leur configuration
horizontale peut accueillir des moules de grande taille et offre suffisamment d'espace pour
l'intégration de mécanismes complexes.
➢ On trouve aussi des modèles verticaux, idéaux pour les pièces de grande hauteur qui
apportent une approche distincte de la fabrication. Cet alignement vertical permet à la

36
 gravité de jouer un rôle central dans la fixation des inserts dans le moule, ce qui en fait un
choix privilégié pour le surmoulage.
Ces machines donc sont excellents dans le moulage d'inserts, grâce à leur configuration
verticale, facilitant le chargement pratique des inserts et améliorant la flexibilité de
conception.
➢ Les presses bi-injection qui permettent d'assembler plusieurs matériaux en une seule
étape.

Figure 16 : Les différentes types des presses

37
 4.1 Les composants de la machine :
La presse à injecter se compose de plusieurs parties. Voici les principales : buse, plateau mobile,
plateau fixe, collier chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin (ou vis de plastification),
système d’évacuation, mécanisme de fermeture et console.

Figure 18 : Schéma de presse

Figure 17 : les fonctions des constituants de la presse

38
Les machines d’injection se compose de 3 unités :

• L’unité de commande : L’armoire de commande gère l’ensemble des paramètres de réglage

de la machine. De même, elle assure le séquencement des différentes opérations et le
contrôle des sécurités qui sont installées sur la machine.
• L’unité de plastification et d’injection : C’est un procédé de transformation discontinu et
complexe faisant intervenir trois phénomènes physiques :
> La plastification du polymère : elle est effectuée avec un système vis-fourreau. Ce dernier
provoque la fusion du polymère en lui apportant les calories nécessaires par chauffage
électrique du fourreau d’une part et par malaxage et cisaillement d’autre part. Le groupe de
plastification prépare la dose de polymère qui est ensuite injecté.
> L’injection du polymère : la vis de l’ensemble de plastification joue le rôle du piston d’une
seringue. Le polymère fondu est injecté sous un débit élevé et une pression très importante
dans le moule.
> La solidification du polymère : l’outillage présente une température faible par rapport à
celle du polymère qu’il reçoit pendant son remplissage. Le polymère se refroidit alors pour
retrouver un état solide et former la pièce.
• L’unité de fermeture : Le principe de fonctionnement de cette partie de machine est simple.
En effet, deux objectifs sont à atteindre, d’une part, la fermeture/ouverture de l’outillage,
d’autre part le verrouillage de ce dernier.

La fermeture/ouverture du moule est un mouvement de grande amplitude. Il est fait à grande

vitesse avec des forces faibles. A l’inverse, le verrouillage est un mouvement de faible amplitude mais
de puissance élevée, la capacité d’un système de fermeture est définie à l’aide de trois paramètres :

➢ La force de verrouillage disponible.

➢ Les dimensions du plateau porte-moule.

➢ La course d’ouverture et l’épaisseur moule maxi et mini.

39
 4.2 Les périphériques liés à la presse :
➢ Le dessiccateur :
Le dessiccateur est un équipement conçu spécialement pour le séchage des granulés plastiques
hygroscopiques. La dessiccation consiste à déshydrater l’air, le chauffer puis l’envoyer dans la trémie
contenant la matière. Au contact des granulés, l’air va emmener avec lui l’humidité présente. Le
système fonctionnant en boucle fermée, l’air envoyé dans la trémie et récupéré, Refroidi puis de
nouveau déshydrater pour retirer l’eau provenant de la matière. L’humidité accumulée dans le
système de séchage de l’air, appelé communément « tamis moléculaire », doit également être
évacuée. Pour cela, de l’air est chauffé à haute température et envoyé dans ce tamis. Cette action
s’appelle la régénération. Selon le type de matière et son taux d’humidité en entrée, la durée de
séchage est variable. La matière étant consommée en continue, le temps de séchage est permis par
la capacité de stockage de la trémie adaptée au besoin. Le dessiccateur renouvelle en boucle fermée
ce processus jusqu’à obtention du séchage total de la matière. Cette opération s’avère être
particulièrement gourmande en énergie.

Figure 19 : Dessiccateur

➢ Etuve :
Une étuve est un équipement thermique permettant de réchauffer par convection forcée de l’air
et de le confiner dans un espace dédié. Ce type d’équipement permet d’assurer l’étape de
traitement thermique d’un produit au sein d’une ligne ou d’un procédé de fabrication via le vecteur
de transfert thermique air. Le principe d’une étuve est le même que celui d’un dessiccateur sauf
que l’étuve fonctionne ne boucle ouverte c’est-à-dire que l’air envoyé dans la trémie, il sort de
40
l’étuve donc ne subisse pas d’un recyclage (retour à l’étuve puis refroidissement et envoie à
nouveau vers la trémie).
➢ Thermorégulateur :
La thermorégulation a pour objet d'évacuer l'énergie calorifique (apportée par la matière) et de
la maintenir à une température donnée. Ceci afin de permettre une solidification optimale de la
matière dans le moule.
Le principe de son fonctionnement :
La pompe permet la circulation du fluide du thermorégulateur au procès à réguler. La mise enroute de
la pompe ne s’effectue qu’après avoir obtenu le remplissage de l’appareil. Le contrôle de niveau est
réalisé par 2 détecteurs de niveau (haut et bas). La cuve est équipée de 2 à 6 thermoplongeurs pour
assurer la chauffe et d’un serpentin pour assurer le refroidissement. La régulation est assurée par un
régulateur PID auto adaptatif à microprocesseur (Chauffage et refroidissement). Les automatismes de
sécurités sont assurés électro mécaniquement. La surchauffe est limitée grâce à un thermostat de
sécurité à réarmement automatique.

Figure 20 : Thermorégulateur

41
 ➢ Broyeur :
Le broyeur est une machine utilisée pour le broyage des matériaux soit faciles à traiter ou difficiles
(le plastique, le papier, le ciment, le mais…), il représente dans l’industrie une solution Pour
l’abattement des frais de gestion des déchets en général. Le broyeur peut parfois être considéré un
véritable moyen de production, notamment dans les cas suivants :
• Lorsque les déchets de fabrication sont réutilisés directement dans le cycle de production
(matières plastique) ;
• Lors de la mise en place de processus de production utilisant comme matière première les déchets
d’autres processus industriel (concept et recyclage).

Figure 21 : Broyeur

42
 Chapitre 3 :

GENERALITE SUR LES MOULES

D’INJECTION

43
 1. Les moules d’injection :
1.1 La fonction principale des moules :
Les moules d’injection sont des outils complexes et précis utilisés dans le moulage par injection
pour la fabrication de pièces en plastique. Ils sont généralement composés de deux moitiés, la partie
fixe et la partie mobile, qui s’assemblent pour former la cavité dans laquelle le plastique fondu est
injecté. Une fois refroidi, le plastique prend la forme de la cavité, créant ainsi la pièce désirée.
En injection plastique, le moule doit répondre à plusieurs critères qui lui permettent de réaliser
ses fonctions souhaitées et sa fonction principale qui est la mise en forme de la matière. Ces critères
dépendent du processus de fabrication et de l'utilisation du moule.

La conception d'un moule d'injection est un processus complexe qui doit tenir compte de
nombreux facteurs, tels que la forme de la pièce souhaitée, les propriétés du matériau plastique
utilisé, les contraintes de fabrication et les exigences de qualité. Le moule est la partie la plus
importante dans le procédé d'injection, car il détermine la précision, la qualité et l'efficacité de la
production des pièces en plastique.

1.2 Types des moules d’injection :

Les moules pour injection plastique se classifient selon leur forme, le type de canaux d'injection,
et leurs fonctionnalités spécifiques. Cette classification permet d'optimiser la production en
fonction des besoins précis de chaque projet.

44
Selon la forme :

➢ Moule 2 plaques : Il s'agit du type de moule le plus fondamental, fréquemment utilisé pour
produire des articles en plastique bon marché. Il comporte une cavité, un noyau et deux spits
au niveau de la ligne de séparation. Il part dans l'espace en une seule étape.

Figure 22: Fonctionnement d'un moule à 2 plaques

45
➢ Moule 3 plaques : Composé de trois plaques, permettant la séparation de la pièce moulée
et du canal d'injection (carotte) lors de l'ouverture du moule. Cela facilite l'éjection et est
utile pour des pièces avec des formes complexes.

Figure 23 : Fonctionnement d'un moule à 3 plaques

➢ Moule à empreinte unique : Contiennent une seule cavité de moulage.

➢ Moule à plusieurs empreintes : Contiennent plusieurs cavités identiques, permettant la
production de plusieurs pièces par cycle.

Selon le type des canaux :

46
➢ Moule à canaux chauds (bloc chaud) : Utilisent des systèmes de chauffage pour maintenir
le plastique fondu dans les canaux d'injection jusqu'aux cavités. Réduisent les déchets et
améliorent la qualité des pièces.
La matière dans les canaux de transfert reste à la température de moulage jusqu'à l'entrée
de l'empreinte, ce qui se traduit par une diminution des pertes de matière et un gain de
productivité, en effet le temps de solidification de la matière n'est plus que celui propre de
la pièce, de même que l'on gagne le temps de remplissage du système d'alimentation.

Figure 24 : Moule avec bloc chaud/Canal chaud

➢ Moule à canaux froids : Les moules à canaux froids comprennent généralement deux ou
trois plaques solidement positionnées dans la base du moule. Initialement, la matière
thermoplastique fondue est injectée dans le moule à travers une buse, entrant via la carotte
et remplissant un réseau de canaux non chauffés qui mènent aux cavités du moule. Ces
canaux servent de système de transport, distribuant le plastique fondu vers les cavités de
moulage individuelles. Dans le cadre de ce processus, le système à canaux froids refroidit
également la carotte d'injection, le canal, la porte et la pièce moulée.
47
Selon la fonction :
➢ Moules bi-matière : Permettent le moulage de pièces composées de deux matériaux
différents en un seul processus. Utilisés pour des pièces nécessitant des propriétés matérielles
variées ou des effets de couleur multiples.
➢ Moules à tiroir : Incluent des mécanismes de tiroir pour créer des formes complexes avec des
parties sous-découpées. Ces moules utilisent des mouvements latéraux pour libérer les
pièces.

48
➢ Moules à noyau rotatif : Pour la production de pièces avec un filet de vis interne, on utilisera
des moules à noyaux rotatifs. Le démoulage se fait alors par dévissage du noyau.
➢ Moules à insert : Intègrent des inserts métalliques ou autres matériaux dans les pièces en
plastique pendant le moulage. Utilisés pour créer des pièces composites en une seule
opération.
➢ Moules à micro-injection : Utilisés pour produire des pièces de très petite taille, parfaits pour
des applications nécessitant une grande précision et des détails fins, comme dans le domaine
médical ou l'électronique.

Figure 25 : (a) : moule standard à 2 plaques (b) : moule à 3 plaques (c) : moule à canaux chauds (d) :
moule à tiroir (e) : moule bi-injections (f) : moule à noyau rotatif

49
2. Les composants de moule :

Figure 26 : Les composants d’un moule

50
Rep Désignation Type de Rep Désignation Type de fonction
fonction
1 Plaques fixation PF Fixation 21 Ejecteur tubulaire Ejection

2 Plaque intermédiaire Support 22 Broche de moulage Mise en forme

3 Plaque porte Mise en forme 23 Bague de centrage Guidage /Centrage

empreinte PF PM
4 Plaque porte Mise en forme 24 Arrache carotte Ejection
empreinte PM
5 Plaque intermédiaire Support 25 Douille arrache Ejection
PM carotte
6 Tasseau /Entretoise Ejection 26 Ejecteur Ejection

7 Plaque fixation PM Fixation 27 Remis de zéro Ejection

éjection
8 Plaque porte Ejection 28 Plot de repose Sécurité/manutention
éjecteurs batterie
9 Plaque d’éjection Ejection 29 Queue d’éjection Ejection

10 Bague de centrage PF Guidage Centrage 30 Rondelle sous Ejection

arrache carotte
11 Buse moule Alimentation 31 Butée d’éjection Ejection

12 Colonne de guidage Guidage/Centrage 32 Ressort de rappel Ejection

batterie
13 Bague de guidage Guidage/Centrage 33 Vis de queue Ejection
déjection
14 Canal de Refroidissement 34 Vis de batterie Fixation
refroidissement
15 Goupille de centrage Guidage/Centrage 35 Vis d’assemblage PF Fixation

16 Plan de joint Mise en forme 36 Vis d’assemblage PF Fixation

17 Tiroir Démoulage 37 Anneau de levage Manutention

18 Doigt de démoulage Guidage/Centrage 38 Bague de guidage Ejection

éjection
19 Coin de verrouillage Ejection 39 Chandelle d’éjection Ejection
tiroir
20 Plaque d’usure Sécurité 40 Raccords Refroidissement

51
 3. Les fonctions d’un outillage :
Introduction :

Les moules d'injection peuvent se différencier par leur forme, leur type, leur complexité, etc.,
mais ils remplissent tous plusieurs fonctions principales essentielles afin d'assurer une efficacité
optimale et une qualité constante des pièces fabriquées. Ces fonctions sont les suivantes :

▪ Fonction alimentation : Le moule doit conduire la matière en fusion depuis la buse de

presse jusqu'à l'empreinte.
▪ Fonction mise en forme : C'est la forme et les dimensions des parties moulantes qui
déterminent la forme et les dimensions de la pièce plastique.
▪ Fonction éjection : Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des
mouvements plus ou moins complexes puis l’éjecter pour sortir la pièce de l’outillage.
▪ Fonction régulation thermique : La matière entre en fusion dans les parties moulantes. Il
faut donc la refroidir pour qu'elle se solidifie. C'est souvent le refroidissement qui est le
temps le plus important dans un cycle de moulage.
▪ Fonction guidage / positionnement : Le moule étant composé de plusieurs parties
séparées par le plan de joint, à la fermeture du moule celui-ci doit être guidé et recentrer
pour que les parties moulantes de la pièce soit en correspondance entre les différentes
parties du moule.
▪ Fonctions manutention, stockage, sécurité et liaison machine : Ces fonctions assure la
relation correcte entre la presse et les différents périphériques ainsi que le stockage et la
manutention des moules.
▪ Fonction d’alimentation : Son rôle est d’amener la matière plastique à l'état visqueux de la
buse de la presse vers l'empreinte Elles assurent le transfert de la matière fondue sortie de
l’unité de plastification par la buse « machine » jusqu’à la pièce par la buse « Outillage » soit
directement ou par un canal d’alimentation. Pour certains cas, la buse outillage est directement
remplacer par la buse machine (suppression de la carotte, généralement pour les outillages 3
plaques). Pour certains cas particuliers, la buse outillage ou buse directe, est définie par la
matière injectée. Le transfert peut se faire au plus proche de la pièce grâce à des systèmes dit
« BLOC CHAUD »

52
 3.1.1 Les différents types de buses :
La buse d`injection est une pièce métallique de forme cylindrique vissée à l`extrémité du fourreau.
Elle réalise l`interface entre le moule et le fourreau pendant l`injection du polymère. On distingue
plusieurs types de buse moule en fonction de la pièce, la matière et le moule.
• Buses directes
• Buses chauffantes directes

Figure 27 : Principe d’alimentation buse machine-buse moule

• Buses Chauffantes à Obturation.

• Blocs Chauds et Busettes d’alimentation directes
• Blocs Chauds et Busettes à Obturation

3.1.1 Buses directes :

• Elles comportent une dépouille suffisante, un état de surface polie et une dureté de
minimum 55HRC
• Une régulation efficace est nécessaire autour de la buse pour que le cycle de démoulage ne
dépende pas du temps de refroidissement de la carotte.

53
 3.1.2 Système d’alimentation directe :

Dans ce type de système, le matériau plastique s'écoule directement de la buse d'injection vers la
cavité.

> Entrée directe : le matériau sort de la buse d’injection et entre directement dans la cavité du
moule.
> Entrée avec chambre chaude ou avec bloc chaud (Hot Runner Gate) : le matériau sort de la
buse d’injection et entre dans une chambre chaude, puis dans la cavité de moulage. La pièce
sort sans canaux du système d’alimentation, donc elle ne nécessite pas d’opérations de
finition. Le cycle de moulage est plus court
> Entrée restreinte avec canal isolé (Insulated Runner Gate) : Entrée où le matériau fondu est
acheminé par un canal isolé thermiquement, limitant les pertes de chaleur et assurant une
distribution uniforme du matériau directement dans la cavité du moule.
> Entrée avec canal chaud (Hot Tip Gate) : Entrée utilisant un système de canaux chauffés pour
maintenir le matériau à l'état fondu, facilitant son écoulement continu et uniforme
directement jusqu'à la cavité du moule.

54
 3.1.3 Système d’alimentation indirecte :

Figure 28 Schéma d’alimentation indirecte

Depuis la machine d'injection jusqu'à la cavité du moule, le trajet du matériau plastique est
généralement composé du canal d'injection de la buse (carotte), des canaux de d’alimentation
(primaire et/ou secondaire).

3.2 Fonction de mise en forme et démoulage

Les formes de la pièce, sa disposition dans l’outillage, orientent sur les dépouilles nécessaires
au démoulage correcte de la pièce. Dans certains cas, le démoulage ne se fait pas naturellement et
ces contre-dépouilles nécessitent un élément rapporté particulier. Ces éléments mobiles par
rapport au reste de l’empreinte sont réalisés soit mécaniquement, soit hydrauliquement. Ces
mouvements permettent de classifier l’outillage suivant un type (cales montantes, noyaux, etc.).

3.2.1 Noyau et broche :

Les noyaux et les broches jouent des rôles similaires dans la conception des moules pour le
moulage par injection, mais avec des spécificités distinctes. Les noyaux créent des formes internes
et des cavités dans les pièces moulées, garantissant un alignement parfait et facilitant le démoulage
sans endommager la pièce. Les broches, logées dans l'empreinte du moule, sont adaptées aux
géométries complexes et fines. Elles permettent de former des trous ou des passages précis et

55
peuvent être retirées et remplacées en cas d’usure, d’entretien ou de modification de la forme du
trou. Les broches sont facilement remplaçables que les noyaux.
Ces éléments doivent être solidement implantés et fixés dans l'empreinte car ils sont fortement
sollicités lors de l'injection et de l'éjection de la pièce.

3.2.2 Les tiroirs :

Les tiroirs sont des éléments mobiles intégrés à l'empreinte du moule, permettant de démouler des
pièces complexes qui ne pourraient être libérées par un démoulage direct. Leur rôle essentiel est de
faciliter l'extraction de pièces comportant des géométries telles que des renfoncements, des rainures
profondes, des trous situés sur les faces latérales ou d'autres éléments en contre-dépouille. Ces
composants se déplacent en translation le long de glissières lors de l'ouverture du moule, souvent
actionnés par des doigts de démoulage.

3.2.3 Les dépouilles :

Pour faciliter le démoulage de la pièce, le moule doit avoir des dépouilles qui doivent être intégrées
dans la forme de la pièce. La dépouille dépend essentiellement de l'état de surface de la pièce et de la
précision de la géométrie des surfaces (grainage, poli glace, planéité, rectitude…). Dans une moindre
mesure la dépouille dépend aussi de l'élasticité du thermoplastique.

Figure 29 : Dépouille

56
 3.2.4 L’éventation :
Le remplissage de la cavité, par le polymère, chasse l’air qui s’y trouve. Sans possibilité
d’échappement de celui-ci, l’air sous pression s’échauffe. La température atteinte peut provoquer
des brûlures sur la pièce (effet diesel). Il est donc nécessaire de réaliser des mises à l’air libre des
empreintes et de tous les endroits de fin de remplissage (nervures, clips, etc.) que l’on souhaite
remplir correctement. Les éléments rapportés permettent également d’éventer l’outillage.

Figure 30 : Schéma explicative de l’éventation

3.3 Fonction d’éjection :

Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des mouvements plus ou moins
complexes puis l’éjecter pour sortir la pièce de l’outillage. Cette fonction assure l’extraction correcte
des pièces et suivant besoin de leur système d’alimentation hors de l’outillage. L’étude des plans de
joint et du sens de démoulage détermine la partie de l’outillage sur laquelle s’opérera la retenue
globale de la pièce. Cette partie est dans la plupart des cas la partie mobile où sont implantés les
dispositifs d’éjection de pièce :

▪ Hydraulique
▪ Pneumatique
▪ Mécanique

57
 3.3.1 Le rôle de l’éjection :

Les fonctions associées aux éjecteurs peuvent être :

▪ Démouler la pièce après ouverture du plan de joint.

▪ Remise à zéro des plaques d’éjection.

▪ De démoulage de la carotte par un arrache carotte.

▪ De retenir la carotte lors de la séparation des plaques.

▪ D’évents ou de Soupape.

▪ D’accroche lors de mouvement latéraux.

Figure 31 : Les éjecteurs

58
 Les formes des éjecteurs Il existe de nombreux types d'éjecteurs utilisés dans la fabrication de

produits. Vous trouverez ci-dessous les types les plus courants :

Figure 32 : Les types des éjecteurs

59
 3.4 Fonction de régulation thermique et de refroidissement :

Assurer la régulation de l’outillage pour permettre une solidification correcte du polymère.

Cette fonction est nécessaire pour obtenir une structure optimale du polymère injecté et un temps
de production minimum. Ces deux objectifs sont généralement contradictoires. La réalisation de
cette fonction est assurée par la circulation dans l’outillage (circuits de régulations) d’un fluide
caloporteur.

3.4.1 Les trous de refroidissement :

On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du polymère. Bien souvent la
température des moules est comprise entre 40°C et 100°C. La plupart du temps, on perce des trous
pour faire circuler un liquide de refroidissement. Les diamètres couramment utiliser vont de Ø6, Ø8,
Ø10, Ø12 au-delà les diamètres créés un flux laminaire néfaste à l’absorption des calories.

Figure 33 : Les circuits de refroidissement d’un moule

60
 3.5 Fonction de guidage/positionnement :
Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la fermeture du moule
celui-ci doit être guidé et recentrer pour que les parties moulantes de la pièce soit en correspondance
entre les différentes parties du moule.

Figure 34 : Centrage et guidage de la presse/moule

Bilan de centrage et guidage :

▪ Guidage 1 : Mouvement linéaire du plateau mobile sur les colonnes presse

▪ Guidage 2 : Mouvement de la Partie Mobile (PM) avec la Partie Fixe (PF) de l’outillage
▪ Centrage 1 : Mise à l’axe de l’Axe Outillage sur l’Axe Presse
▪ Centrage 2 : Mise à l’axe de l’Axe de la Partie Mobile (PM) avec l’Axe de la Partie Fixe (PF) de
l’outillage

3.6 Fonction secondaires (Manutention, sécurité, stockage) :

Ces fonctions assurent la relation correcte entre la presse et les différents périphériques ainsi que
le stockage et la manutention des moules.

La disposition des empreintes dans le moule d’injection :

La disposition et le groupement judicieux des empreintes autour du cône d'injection (carotte)

représentent un aspect primordial lors de la conception de moules à empreintes multiples. L'objectif
essentiel est d'assurer un remplissage simultané et homogène de l'ensemble des empreintes afin
d'éviter les défauts de moulage tels que les bavures, les retassures et les manques de matière.

61
 Pour y parvenir, plusieurs règles fondamentales doivent être respectées. Tout d'abord, il est
recommandé de regrouper les empreintes en cercle autour de la carotte centrale. Cette disposition
concentrique permet d'équilibrer les distances parcourues par la matière fondue depuis le point
d'injection. Les canaux d'alimentation doivent être les plus courts possibles afin de minimiser les
pertes de pression et de température

3.7 Choix du type d’acier pour les moules d’injection plastique :

Le choix des aciers, des traitements thermiques et des traitements de surface adaptés pour la
réalisation des moules pour l'injection des thermoplastiques est prépondérant pour la longévité des
moules. La sélection appropriée de ces matériaux et traitements assure non seulement une durée
de vie prolongée des moules mais aussi une qualité constante des pièces produites, tout en
optimisant les coûts de production et de maintenance.
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules d'injection thermoplastiques doivent
répondre à plusieurs critères importants à savoir :

- Facilité d'usinage à l’état livré.

- Résistance aux hautes températures.

- Capacité de polissage pour obtenir des surfaces lisses et brillantes.

- Haute résistance à l’usure et à la corrosion.

- Capacité à supporter l'usure de la matière plastique.

- Haute stabilité dimensionnelle pour maintenir la précision des pièces.

- Haute résistance à l’abrasion et à la corrosion.

- Grande résistance à la corrosion.

- Bonne conductivité thermique pour un refroidissement efficace.

- Bonne résistance à la fatigue mécanique et thermique.

- Faible sensibilité aux rayures.

- Bonne capacité calorifique.

62
 Le choix des aciers varie en fonction des différentes parties du moule. Pour les plaques du moule
(carcasse), des aciers offrant une grande résistance structurelle et une bonne usinabilité sont
nécessaires, car elles supportent la structure globale du moule et doivent résister aux forces
mécaniques durant le processus d'injection. En revanche, les aciers pour les empreintes, qui sont
directement en contact avec le plastique fondu, doivent posséder une excellente capacité de
polissage, une haute résistance à l'usure et une stabilité dimensionnelle supérieure pour garantir la
qualité et la précision des pièces injectées. Cette partie étant la plus sensible et déterminant la forme
finale de la pièce, elle nécessite des matériaux de haute performance.

Classe de moule Durée de vie (en Caractéristiques Traitement Applications dans

nombre de cycle) thermique le moule

Classe 1 1 million et plus Aciers pour travail Trempe et revenu Empreintes,

à chaud inserts et noyaux.

Classe 2 1million à Aciers pour travail Trempe et revenu Empreintes et

500 000 à chaud inserts.

Classe 3 300 000 à 500 000 Aciers pré- Revenu Pieces rapportées,
revenus, Aciers noyaux, carcasse,
inoxydables et parfois
martensiques empreinte.

Classe 4 100 000 à 300 00 Aciers pour travail Trempe et revenu Noyaux, pièces
chaud, Aciers d’éjecteur et
martensiques carcasse.

Classe 5 Moins de 100 000 Acier standard Pas de traitement Carcasse, moule
spécial prototype d’essai
de pré-séries.

63
 La majorité des moules sont fabriqués à partir des éléments standard vendus dans le marché par
différents constructeurs comme DME, HASCO, RABOURDIN, STRACK, etc…
Voici un tableau présentant les différents types d'aciers utilisés par DME dans leurs moules
d'injection plastique, classés en fonction de leurs caractéristiques et de leurs applications spécifiques

Désignation Resistance Classe Description

C45W 640 MPa Classe 5 Acier non allié pour outillage facile à usiner. Bonne
résistance pour éléments non trempés pour
moules et fractions d’outillage

40CrMnS8-6 1050 MPa Classe 3 Acier non allié pré trempé ne nécessaire pas de
trempe après usinage donc aucune déformation
avec tenue de dureté à température élevée.
Usinage exceptionnel ; Peut-être chromé et nitruré
pour plaques empreintes.

21MnCr5 590 MPa Classe 4 Acier à tremper et de cémentation très usinable.

Peut-être poli et texturé. Pour plaques
empreintes.

X40CrMoV5- 750 MPa Classe 1 Acier allié à chaud Résistance excellente à

1 température élevées haute ténacité.

X45NiCrMo4 830 MPa Classe 2 Acier allié et pré trempé. Ne nécessite pas de
trempe après usinage par électroérosion,
Résistance élevée à la compression pour les
empreintes.

40CrMnMo7 1050 MPa Classe 3 Acier allié et pré trempé. Ne nécessite pas de
trempe après usinage, donc aucune ne

64
 déformation avec tenue de dureté à température
élevée. Usinage exceptionnel, haute ténacité.

45 Ni Cr 6 1050 MPa Classe 3 Propriétés excellentes de polissage et

photogravure. Facile à usiner. Grandes puretés,
homogénéité. Pour plaques empreintes et inserts

RAMAX
1150 MPa Classe 1 Acier allié au chrome pour porte moules. Résistant
X36 Cr Mo
à la corrosion Facile à usiner. Dureté uniforme dans
17
toutes les directions. Résistance à la compression.
Ramax n'est pas recommandé pour blocs inserts.

X42 Cr 13 720 MPa Classe 2 Acier à outil allié au Cr. Résistant à la corrosion.
Facile à polir. Résistant à l'usure. Bonne stabilité au
traitement thermique. Acier excellent pour inserts.

X33 CrS 16 950 -1100 Classe 3 Bonne résistance mécanique et solide. Excellent
pour produire des composants qui doivent résister
MPa
à des plastiques agressifs. Adapté pour travailler en
atmosphère humide. Adapté pour travailler en
polissage, anticorrosion et anti-usure. Très stable
dimensionnellement pendant le traitement
thermique.

X42 Cr 13 720 MPa Classe 2 Acier à outil allié au Cr. Haute résistant à la
corrosion - bonne aptitude au polissage. Résistant
à l'usure. Acier excellent pour insert.

Comme observé, pour les empreintes, le choix des aciers est particulièrement critique. Les
empreintes, qui sont souvent soumises à des conditions de service sévères telles que des
températures élevées, des cycles de charge répétitifs et des environnements corrosifs, exigent

65
l'utilisation d'aciers de classe 1 et 2. Ces aciers sont sélectionnés pour leur capacité à maintenir des
tolérances dimensionnelles strictes et des finitions de surface élevées.

a) Les aciers les plus couramment utilisés dans la construction des moules d’injection :
> Aciers de cimentation : Ce sont des aciers à faible teneur en carbone (moins de 0,1%). Lors
du processus de cémentation ultérieur, le carbone se diffuse dans la surface, ce qui donne une
plus grande résistance à l’usure.
> Aciers à canon : L’acier est soumis à un traitement thermique consistant à tremper la pièce
puis à la chauffer, ce qui permet d’obtenir une résistance mécanique et une ténacité élevée.
> Aciers à durcissement individuel : Ils sont utilisés pour obtenir une structure homogène et
ont une teneur en carbone comprise entre 0,3 et 0,4%. Ils donnent un bon résultat avec des
matériaux abrasifs (Matériau a très forte dureté) tels que la fibre de verre
> Aciers résistants à la corrosion : Ils permettent une plus grande résistance à la corrosion
sans qu’il soit nécessaire d’utiliser des aciers galvanisés qui, bien qu’ils offrent une plus
grande résistance à la corrosion, peuvent provoquer des fissures en raison de la pression
élevée sur les bords d’étanchéité.

Figure 35 : Moule en acier

66
 b) Les procédés de traitement de surface de moule en acier sont les suivants :

Le but de ces traitements est d’augmenter la dureté de la surface, sa résistance à l’usure et sa

limite de pression, et d’améliorer son comportement en matière de déplacement et de corrosion.
Pour décider du type de traitement, on analyse la fonction de la pièce à injecter et le matériau de la
pièce.

➢ Nitruration : C’est un procédé qui offre des duretés de surface élevées, augmentant ainsi la
résistance à l’usure et à la fatigue. Il ne doit pas être utilisé sur les aciers résistants à la corrosion
car il réduit cette propriété.
➢ Cémentation : normalement utilisée sur des aciers à faible teneur en carbone (moins de
0,1%C), connaissant une augmentation de la dureté de surface.
➢ Chromage dur : Le revêtement est réalisé par apport électrolytique sur la surface, ce qui
permet d’obtenir des surfaces plus dures et résistantes à l’usure et à la corrosion. Il est
généralement utilisé dans les réparations pour fournir du matériel et contre les milieux
corrosifs.

Figure 36 : Moule avec empreinte

67
c) Les matériaux spéciaux les plus utilisés dans les moules :
➢ Alliages de métaux durs : la teneur en carbure est élevée et est utilisée dans les zones à forte
usure comme la zone d’entrée d’un moule.
➢ Matériaux à haute conductivité thermique : Une régulation optimale de la température dans
un moule est essentielle pour déterminer le temps de refroidissement et de cycle. Ces types de
matériaux sont introduits sous forme d’inserts ou de plaquettes, uniquement dans les zones
problématiques du moule en termes de refroidissement, obtenant ainsi un refroidissement
homogène dans la pièce. On utilise des matériaux non ferreux tels que le cuivre, le cuivre-
béryllium, le cuivre-cobalt-béryllium, le cuivre-chrome-zirconium, etc., car ils ont une
conductivité bien supérieure à celle des aciers, mais sans atteindre la même dureté et
résistance.

68
 CHAPITRE 3 :

Les problèmes de moule

MD8236

69
 Introduction :
Le moulage par injection est l'une des méthodes les plus avantageuses pour la fabrication de pièces.
Les avantages incluent une efficacité élevée, une vitesse de production rapide, une flexibilité de taille et
de forme et une automatisation des opérations. De plus, les produits issus du moulage par injection sont
souvent de taille précise. Cependant, plusieurs défauts de moulage par injection continuent de menacer
la qualité des produits.

Ce chapitre vise à discuter des différents défauts et causes de la pièce moulée de client Schneider
Boitier/Couvercle (Une pièce qui se produit à une très grande quantité chez NP Morocco par le moule
MD8236 mais elle rencontre des problèmes en plusieurs cotés. Ce chapitre met également en lumière les
différentes solutions qu’on a trouvé pour réparer ces problèmes en utilisant la méthode des 5M qui
consiste à classer les différentes causes.

I. Contexte général de projet :

L’objectif de chaque entreprise est l’amélioration continue de sa productivité en minimisant le

maximum possible le nombre des pièces non conformes en agissant sur la qualité du processus ainsi par
l’innovation des nouvelles méthodes adéquates au chaine de production.
C’est dans ce cadre où s’inscrit notre projet qui vise l’amélioration de l’activité de l’atelier d’injection
dans l’entreprise CLAYNES NP MOROCCO, ce qui revient à maitriser le processus de fabrication des
pièces automobiles injectées.

1.1 Analyse de projet :

Pour identifier et analyser les causes de la bavure dans la pièce ; on a utilisé les 5M (appelés
diagramme d'Ishikawa) c’est un outil de gestion de la qualité qui aide à identifier les causes
potentielles de problèmes ou d'effets spécifiques. Les 5M représentent les catégories principales des
causes qui sont : Matières, Main-d'œuvre, Méthodes, Matériel et Milieu. Voici comment les
présenter :

70
 Figure 37 : Diagramme d’Ishikawa

Dans notre cas et après application de cette méthode qualitative, on a conclu que le problème parvenait
de la matière et la main d’œuvre.
En ce qui suit, nous allons développer les causes et leur conséquence sur la production pour finir
par citer et proposer des solutions pour remédier à ces défauts de fabrication ainsi les règles de
conformité de la pièce que le client prend comme des règles de fabrication nécessaires.

71
1.1.1 Croquis pièce et règles de conformité :

72
73
 1.2 Les problèmes et les causes du défaut :
Les bavures sont des excès de matière plastique qui apparaissent généralement sur la ligne de
séparation des pièces moulées par injection. Ces bavures peuvent affecter la qualité et l'apparence
des pièces finies. Alors voici comment on pourrait présenter et expliquer ce problème :

Figure 38 : DAC Qualité pièce Schneider

1.2.1 Problème de la matière :

Les propriétés de flux du matériau plastique jouent un rôle crucial. Une viscosité trop faible peut
entraîner une fuite de matière dans les zones de séparation du moule ou le contraire. Et pour régler ce
problème ; on utilise des additifs nommés par des agents glissants qui s’utilisent dans les matériaux
plastiques pour réduire la friction, ce qui facilite le glissement des surfaces et améliore le processus de
moulage par injection.

Relation entre la viscosité et les agents additifs :

➢ Réduction de la friction :

• Les agents glissants agissent comme des lubrifiants à l'intérieur de la matrice polymère,
réduisant la friction interne entre les chaînes de polymères.

74
 • Cette réduction de friction permet aux polymères de glisser plus facilement les uns contre les
autres, diminuant ainsi la viscosité du matériau.

➢ Amélioration du flux :

• En réduisant la viscosité, les agents glissants améliorent la fluidité du plastique fondu.

• Cela facilite le remplissage des cavités du moule et permet une répartition plus homogène du
matériau, réduisant les risques de défauts tels que les bavures.

Les agents glissants sont essentiels pour optimiser le processus de moulage par injection. Ils
permettent de réduire la viscosité des matières plastiques, améliorant ainsi leur fluidité et leur
maniabilité.

Solution du problème N°1 :

La solution que la société a appliqué est le changement du type de la matière plastique.

Le changement de la matière était du type PA1355 STARFLAM au type PA1324 TECHNYL PRD qui est
une marque de polyamides de haute qualité utilisés dans diverses applications industrielles,
notamment l'automobile, l'électronique, la construction ; cela à améliorer la production de la pièce et
de minimiser la probabilité des défauts de fabrication.
La matière PA1324 TECHNYL PRD est utilisé depuis le 22 /01/2024 par le service de production après
un essai réalisé depuis le 11/03/2024

Figure 39 : Matière plastique

75
 1.2.2 L’usure de l’empreinte :
L'usure de l’empreinte pour un moule d'injection est la dégradation progressive des surfaces internes
du moule causée par le frottement répétitif du plastique fondu contre les parois du moule. Cette usure
peut entraîner des variations de précision et de finition des pièces moulées, en affectant ainsi la qualité
des produits.

Figure 40 : Empreinte de moule Schneider

➢ Dans notre cas l’usure de l’empreinte était à cause de :

✓ Frottement constant entre le moule et le matériau abrasif. Cependant, certains matériaux
plastiques peuvent contenir des charges ou manque des additifs « Cause 1 » ce qui augmente
l'usure des moules
✓ Pression excessive : La pièce de Schneider une pièce qui se produit à une très grande quantité
ce qui applique une pression d'injection trop élevée sur le moule d’injection ce qui augmente
l'usure de la zone critique du moule (L’empreinte)
➢ Effets : Les frottements et la pression sont les causes principales de l’usure :

76
Solution de problème N°2 :

Solution proposée N°1 : Pour limiter l’usure de la surface dans l’empreinte ; un traitement de surface
pour l’empreinte de moule a été proposé sur le service d’outillage, c’est un procédé utilisé pour
modifier les propriétés de la surface afin d’augmenter la fiabilité et la longévité de matériau, sauf que
le cout élevé de cette opération a nécessité un nombre minime des moules.

Figure 41 : Moule d’injection Schneider

77
Le traitement de surface réalisé a donné un bon résultat ce qui a diminué le nombre des pannes de ce
moule et augmenter le taux de production de cette pièce.

Solution 2 : Pour les moules qui n’ont pas été traitées. L’équipe d’outillage utilise les opérations
suivantes pour régler le problème :

Opération 1 : Le rechargement par soudure

Le rechargement par soudure est une variante du soudage qui ne consiste pas à assembler des pièces
métalliques, mais bien à recouvrir leur surface d’une ou plusieurs couches d’un métal. Il consiste à
augmenter la résistance à l'usure et à la corrosion ; c’est pour cela nous autant comme équipe au
service d’outillage. Nous avons décidé de faire le rechargement par soudure comme une solution
pour réparer la surface usée :

D’une manière générale, les alliages de rechargement doivent avoir une limite élastique élevée (Re)
pour résister aux déformations et devront posséder :

• Une résistance à la compression élevée

• Une résistance à la traction faible

• Une résistance au cisaillement très faible

Le moule contient de l’acier trempé : très résistant à l'usure et aux hautes températures, l'acier trempé
est souvent utilisé pour les moules de moulage par injection.

Considérations pour pratiquer le rechargement par soudure :

✓ Préparation de la surface : Il est essentiel de nettoyer et préparer correctement la surface du

moule avant le rechargement pour assurer une bonne adhérence du matériau déposé.
✓ Choix de l'électrode : Utiliser une électrode appropriée pour le type de matériau de moule afin
de minimiser les risques de fissuration et de déformation.
✓ Contrôle des paramètres de soudage : Ajustement de la température, la vitesse et la pression
pour éviter les contraintes thermiques excessives et les déformations.

78
 En résumé, bien que certains matériaux de moules puissent résister au rechargement par soudure,
il est crucial de choisir le bon matériau et de suivre les bonnes pratiques de préparation et de soudage
pour garantir la durabilité et la performance du moule

Opération 2 : L’usinage par électroérosion dans la machine d’enfonçage

Apres réaliser le rechargement de soudure ; le technicien qui s’occupe de l’usinage CNC lance
finalement le programme dans la machine d enfonçage de marque AG 40L

Figure 42 : Empreinte moule Schneider en usinage

79
 ▪ Principe et application de ce procédé :

L'usinage par électroérosion ou électroérosion est une technique d'usinage qui permet de réaliser
des pièces sans avoir besoin de contact direct avec la pièce. Il érode la surface des matériaux
conducteurs grâce à l’utilisation de l’électricité. L'EDM peut maintenir de bonnes finitions de surface
même sur des éléments complexes et sensibles puisqu'aucun outil d'EDM n'entre en contact physique
avec la pièce.

Les électrodes sont les outils qui s’utilisent pour usiner les pièces. Elles intégrées à ce système
présentent une conductivité exceptionnelle. Lorsqu'ils sont placés à proximité de la pièce à usiner, ils
sont conçus pour déclencher efficacement une étincelle. Dans le système EDM chez NP Morocco, les
matériaux courants pour les électrodes comprennent le cuivre, le laiton et divers alliages métalliques.
Le choix spécifique du matériau d'électrode dépend généralement de l'application d'électroérosion,
qu'il s'agisse de procédés avec fil.

Cette méthode d’usinage est connue par sa capacité à créer des nervures profondes et des coins
intérieurs pointus.

1.2.3 Problème de la main d’œuvre :

Les pièces injectées peuvent rencontrer plusieurs problèmes liés à la main-d'œuvre, notamment lors
des opérations d’usinage, de rectification et de soudage etc...
Dans notre cas, la pollution de la matière sur la pièce parvenait à cause du nettoyage incomplet par
le technicien des coins de l’empreinte après l’usinage de la surface dans la machine d’enfonçage ce qui
donne des taches et de pollution sur quelques surfaces de la pièce.

80
Solution de problème N°3 :

La sensibilisation des techniciens est la seule solution de ce problème : Le technicien qui utilise la
machine d’enfonçage doit être vigilant et faire attention lors de nettoyage de l’empreinte pour éviter
toutes traces et pollution sur la pièce moulée.

Figure 43 : Pièce Schneider conforme et non conforme

NB :
Le client insiste de ne pas avoir aucune pollution ou tache sur la pièce pour éviter toute
inconformité de cette dernière.

81
 Les taches réalisées au sein de NP MOROCCO :

Les taches que j’ai réalisé au sein de l’entreprise : c’était de réaliser les pièces en 3D sur le logiciel
SolidWorks et lancer le programme CNC des pièces dans la machine d’enfonçage après quelques jours
d’apprentissage avec le technicien programmeur du service d’outillage :

Pour bien comprendre les étapes :

✓ La réalisation des pièces en 3D sur SolidWorks au service d’outillage se fait par un technicien
qui s’occupe de la conception 3D.
✓ Ce technicien PROGRAMMEUR gère le logiciel GOELAND un logiciel de CFAO ou lance le
programme CNC des pièces importées par SolidWorks aux machines d électroérosion.

Explication de déroulement de la chaine de CFAO

Figure 44 : Chaine CFAO

82
 • Plan de la pièce à usiner sur SolidWorks :
Les plans de la pièce à usiner sont produits par le logiciel de DAO/CAO (Dessin Assisté par
Ordinateur / Conception Assistée par Ordinateur) comme SolidWorks.

• Logiciel de FAO GOELAN :

C'est le logiciel sert à la représentation numérique de la pièce pour créer des trajectoires d'usinage
adaptées à ce que l'on souhaite faire. Il faut savoir que ce logiciel n’est pas complètement
automatique. Le choix du type de trajectoire à utiliser en fonction de l'entité choisie (profil, poche,
trou ou autre...) doit être fait par l'utilisateur.

Ce logiciel génère des fichiers contenant les trajectoires d'usinage et les fonctions annexes (mise en
route de la broche, changement d'outil...).

Figure 45 : Logiciel GOELAN CFAO

83
 • Trajectoires en format neutre :

Ce sont des trajectoires d'outil qui sont exprimées dans un repère lié à la pièce à usiner. Ces
trajectoires ne tiennent compte ni de la cinématique de la machine ni de la position de la pièce sur le
plateau de la machine. Pour exprimer ces trajectoires dans un repère lié à la machine et dans un
langage compréhensible par la commande numérique on utilise un post-processeur.

• Post-Processeur :

C'est un petit programme utilitaire qui transforme les trajectoires en format neutre en trajectoires
en repère "machine". Il tient compte de la cinématique de la machine, de ses courses et ses capacités.
Il signale les erreurs et exprime les trajectoires dans le langage spécifique à la machine. Chaque
machine possède donc son propre post-processeur.

• Trajectoires en format "machine" :

Trajectoires exprimées dans un langage par la commande numérique. Le langage de programmation

le plus courant est le langage ISO (souvent nommé G-code ou M-code). Ces fonctions sont les lignes
droites, les arcs de cercle, quelques fonctions annexes. Ces trajectoires sont modifiables dans la plupart
des cas car le langage de programmation est généralement simple et compact. Le langage ISO
comporte deux types d'ordre : les ordres "G" et les ordres "M". Les ordres "G" (comme GO) ont un
rapport avec la trajectoire à suivre (avancer, tourner, percer de telle ou telle manière, décaler la
trajectoire à droite ou à gauche en fonction du diamètre de la fraise), les ordres "M" s'occupent de
tout ce qui n'a pas de rapport direct avec les mouvements de la machine (état de la broche,
changement d'outil, fonctions pré-câblées, arrêt du programme...).

• Commande numérique :

On ne parlera ici que de la partie logicielle de la commande numérique. C'est cette partie qui décode
le programme et en déduit les mouvements ou suites de mouvements à faire. Chaque commande
numérique possède son propre vocabulaire.

84
Le déroulement de la chaine CFAO que j’ai réalisé au sein de NP était sous la guidance de chef
d’équipe et des techniciens (Voir les programmes CNC en ANNEXES)

➢ Les pièces réalisées sur SolidWorks :

Conception3D (Pièce de sertissage machine Cibe avec une casse au niveau de la partie inferieure)

Figure 46 : Piece de sertissage en 3D

85
Broche de moule MC9540

Figure 47 : Broche de Moule 3D

Main robot gauche et droite MD5808

Figure 48 : Main robot 3D

86
 ➢ La maintenance corrective des moules :

La maintenance corrective consiste à réparer les pannes de moules dues à des déficiences qui n’ont
pas pu être détectées lors de la maintenance préventive. Ce type d’entretien ne peut pas être planifié
et perturbe donc le plan de travail.

Les maintenances correctives de moules que j’ai réalisé :

> Débouchage de busettes et nettoyage de circuit de la matière.

> Changement des éjecteurs après casse ou déformation.

➢ La maintenance préventive des moules

La maintenance préventive des moules d’injection est essentielle pour assurer leur longévité et leur
bon fonctionnement. Cette machine est spécialement pour le nettoyage en profondeur et uniforme
le moule complet même les coins profonds.

Figure 49 : Machine à ultrason des moules

87
 Dans cette machine le moule passe par 3 cuves :

Cuve 1 : remplie d’une huile spéciale pour le dégraissage et le nettoyage de précision d’outils.

Cuve 2 : Eau pour nettoyer l’huile, la poussière ou même des résidus des produits chimiques.

Cuve 3 : Liquide Ultrason spécial qui élimine tous restes de saleté, huiles, graisses etc…

Figure 50 : Moule avant/après la maintenance préventive

88
 CONCLUSION :

Au terme de ce rapport, un récapitulatif est nécessaire pour mettre en évidence le surplus que j'ai
pu réaliser en termes d'apprentissage, d'intégration et de familiarisation avec le monde du travail en
général et l'environnement des usines en particulier. Ainsi, dans le cadre de mon stage, j'ai eu la
chance d'effectuer ce stage au sein de CLAYENS NP Morocco, une parfaite plateforme industrielle.
Cette expérience a été très enrichissante car elle m'a permis de découvrir en contexte le secteur
d’injection plastique, ainsi que les différentes missions et postes qui contribuent à son
développement, c'était une excellente opportunité pour moi afin de me développer et
d'expérimenter de nouvelles choses.

Et en matière d'apprentissage personnel, ce stage m'a permis de développer des compétences

clés telles que la gestion du temps, la communication efficace en milieu professionnel, le travail en
équipe et l’analyse des problèmes.

Enfin, je tiens à remercier toute l'équipe de l'entreprise NP Morocco pour son accueil chaleureux
pour ma deuxième fois et pour avoir contribué à faire de mon stage une expérience inoubliable.

89
ANNEXES :

90