Table des matières

Introduction générale..................................................................................................................1
Chapitre I : Contexte générale du projet.....................................................................................2
I. Introduction.....................................................................................................................2
II. Présentation de CA2E.....................................................................................................2
III. Présentation du groupe IBITEK..................................................................................2
1. L’historique du groupe IBITEK..................................................................................3
2. Domaines d’activités:..................................................................................................3
3. Prestations Proposées:.................................................................................................3
4. Fiche technique...........................................................................................................3
5. Organigramme............................................................................................................4
IV. Aperçu sur le projet.....................................................................................................4
1. Contexte du projet.......................................................................................................4
2. Problématique.............................................................................................................4
3. Cahier des charges......................................................................................................5
V. Planification....................................................................................................................5
VI. Conclusion..................................................................................................................6
Chapitre 2 : GÉNÉRALITÉ SUR LE TRAITEMENT DES EAUX DE MER..........................7
I. Introduction.....................................................................................................................7
II. Le cycle d’eau dans la planète........................................................................................7
1. La distribution de l’eau dans la planète......................................................................8
2. La composition de l’eau de mer..................................................................................8
3. L’eau potable..............................................................................................................9
III. Le dessalement d’eau de mer....................................................................................10
1. Le classement des stations de dessalement...............................................................10
IV. Les différents procédés de dessalement....................................................................11
1. Les procédés par méthode de distillation..................................................................12
2. Les procédés membranaires......................................................................................15
I. Conclusion....................................................................................................................19
Chapitre 3 : ÉTUDE DE STATION DE DESSALEMENT.....................................................20
I. Introduction...................................................................................................................20
 II. Implantation du projet...................................................................................................21
1. Station modulaire de dessalement.............................................................................21
III. Étude générale du parcours de l’eau dans une station de dessalement basée sur la
technique d’osmose inverse..................................................................................................21
1. Prise d’eau.................................................................................................................23
2. Pré-traitement............................................................................................................23
3. Osmose inverse (OI).................................................................................................26
4. Post-traitement..........................................................................................................27
IV. Instrumentation et équipements................................................................................28
1. Les actionneurs.........................................................................................................28
2. Les capteurs transmetteurs........................................................................................32
V. Conclusion....................................................................................................................35
Chapitre 4: Schémas et Architecture.........................................................................................36
I. INTRODUCTION........................................................................................................36
II. Schéma de tuyauterie et d’instrumentation...................................................................36
III. Architecture du système contrôle commande..........................................................37
1. Architecture contrôle commande de la station..........................................................37
2. Le réseau industriel...................................................................................................37
3. Le réseau terminal.....................................................................................................38
IV. Réseau et protocoles de communication utilisés......................................................40
1. Modbus TCP/IP........................................................................................................40
2. Fibre Optique............................................................................................................41
3. PROFINET...............................................................................................................41
4. Industrial Ethernet.....................................................................................................42
V. Analyse et identification des composants diagnosticables du système DCS................42
1. Importance de la haute disponibilité.........................................................................42
2. Les composants diagnosticables et ses éléments surveillés......................................43
VI. Configuration matérielle...........................................................................................45
VII. Table des mnémoniques............................................................................................48
Chapitre 5: Programmation, Supervision et Tests....................................................................50
I. Introduction...................................................................................................................50
II. Création et configuration du multi-projet.....................................................................50
1. Création du multi-projet............................................................................................50
2. La hiérarchie du projet..............................................................................................52
 III. Programmation..........................................................................................................53
1. Pyramide de Cim.......................................................................................................53
IV. Développement Programme Niveau 1......................................................................54
1. Programmation :........................................................................................................55
V. Supervision...................................................................................................................62
1. Configuration des stations.........................................................................................63
2. Bibliothèque APL.....................................................................................................66
3. Création des synoptiques..........................................................................................67
VI. Tests et essais............................................................................................................70
Conclusion............................................................................................................................75
Conclusion générale..................................................................................................................76
Annexe 1 : Implémentation Armoire Sys1...............................................................................77
Annexe 2 : Implémentation Armoire Sys 2..............................................................................78
Annexe 3 : Plan Armoire PLC..................................................................................................79
Annexe 4 : Circuit de distribution HCI & Coagulant...............................................................80
Annexe 5: Synoptique Product water storage & distribution...................................................81
Annexe 6: P&ID Product water storage and distribution.........................................................82
LISTE DES ABRÉVIATIONS
DCS Distributed Control System (Système de Contrôle Distribué)
PCS7 Process Control System 7(système de Contrôle de process 7)
MSF Multi-stage flash (Flash à plusieurs niveaux)
MED Multiple-Effect Distillation (Distillation à Effets Multiples)
MVC Mechanical Vapor Compression (Compression Mécanique de Vapeur)
TVC Thermal Vapor Compression (Compression Thermique de Vapeur)
ED Électrodialyse
DM Distillation Membranaire
HPP High Pressure Pump (Pompe à haute pression)
HP High Pressure (Haute pression)
SDI Silt Density Index (Indice de densité de limon)
TDS Total Dissolved Solids(Total des Solides Dissous)
OI Osmose Inverse
HFF Hollow Fine Fiber(Fibre fine creuse)
PH Potentiel d’Hydrogène
RedOx Réduction-Oxydation
TOR Tout Ou Rien
NTU Nephelometric turbidity unit (Unité de colmatage)
PID Proportionnel-Intégral-Dérivé
E/S Entrée Sortie
AS Automation Station (Station d’automatisation)
OS Operator Station (Station d’opérateur)
DI Digital Input (Entrée numérique)
AI Analog Input (Entrée analogique)
DO Digital Output (Sortie numérique)
CPU Central processing unit (Unité Centrale de Traitement)
CFU Compact Field Unit (Unité de terrain compacte)
MRP Media Redundancy Protocol (Protocole de Redondance de Support de Transmission)
HART Highway Addressable Remote Transducer (Transducteur à Adresse Distante sur Bus)
CP Communication Processor (Processeur de Communication)
PC Personal Computer (Ordinateur Personnel)
PA Process Automation (Automatisation des Processus)
Mgpd Millions de Gallons par Jour
GOR Gas-Oil Ratio (rapport gaz-huile)
IEC Commission électrotechnique internationale
P&ID Piping and Instrumentation Diagram (Schéma de tuyauterie et d’instrumentation)
CMT Controller Module Type (Type de module de contrôleur)
CM Control Module (Module de contrôle)
CFC Continuous Function Chart (Graphique de Fonction Continue)
SFC Sequential Function Charts (Les graphes de fonction séquentielle)
WinCC Windows Control Center (Centre de Contrôle Windows)
TCP/IP Transmission Control Protocol/Internet Protocol (Protocole de Contrôle de
Transmission/Protocole Internet)
IHM Interface Homme-Machine
PLC Programmable Logic Controller (Automate Programmable Industriel)
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition (Supervision, Contrôle et Acquisition de
Données)
HW-Config Hardware Configuration (Configuration matérielle)
ESD Emergency Shutdown System (Système d’Arrêt d’Urgence)
 Introduction générale
L’eau est une ressource vitale pour la survie de l’humanité et la santé des écosystèmes de
notre planète, comme le mentionne le verset coranique qui dit : "Et Nous avons fait de l’eau
toute chose vivante". L’eau est indispensable pour mener une vie digne. Cependant, la
raréfaction de l’eau douce constitue un défi mondial croissant. Seulement environ 2,5 % de
l’eau sur terre est de l’eau douce, tandis que le reste est de l’eau salée présente dans les
océans. De ce pourcentage, une grande partie est immobilisée sous forme de glace dans les
calottes glaciaires et les glaciers, et une autre partie est présente dans les nappes souterraines.
Ainsi, seulement 0,3 % de l’eau douce est disponible pour répondre à nos besoins en eau
potable, agricole, industrielle et environnementale.
De plus, la répartition inégale des ressources en eau entre les pays est le résultat des
fluctuations des cycles climatiques passés et présents. Ces variations géographiques ont
entraîné des changements significatifs dans la disponibilité de l’eau. Les régions les plus
touchées par une pénurie d’eau comprennent la péninsule Arabique, le Proche-Orient,
l’Afrique du Nord, le Sahel et la zone désertique d’Afrique australe.
Face à cette situation préoccupante, le dessalement de l’eau de mer offre une opportunité
vitale d’obtenir des ressources supplémentaires en eau pour répondre aux besoins de
consommation humaine, industrielle et agricole. Le processus de dessalement implique la
conversion de l’eau de mer ou de l’eau saumâtre en eau douce. Parmi les techniques les plus
couramment utilisées, l’osmose inverse se démarque. Elle repose sur l’utilisation d’une
membrane semi-perméable qui permet de filtrer les sels et autres impuretés présents dans
l’eau salée, produisant ainsi de l’eau douce d’une qualité élevée. Cette technique joue un rôle
essentiel dans la fourniture d’une source d’eau alternative et durable, ce qui explique pourquoi
le développement des techniques d’automatisation des stations de dessalement est devenu
essentiel.
Ce projet se concentre sur le développement d’un système de contrôle distribué (DCS) en
utilisant le logiciel PCS7 pour une station de dessalement basée sur la technologie de
l’osmose inverse. L’objectif principal est de créer un système de contrôle et d’automatisation
avancé permettant la surveillance et la régulation d’une partie du processus de dessalement.
Cette approche vise à garantir une production efficace et ininterrompue d’eau potable de haute
qualité. Le système de contrôle et d’automatisation sera capable de surveiller en temps réel les
paramètres clés du processus, de prendre des décisions automatisées pour ajuster les
paramètres de fonctionnement et de garantir des performances optimales. Cela contribuera à
améliorer l’efficacité globale du processus de dessalement, tout en préservant les ressources
utilisées.

1
 Chapitre I : Contexte générale du projet
I. Introduction
Dans ce chapitre introductif, on expose l’organisme d’accueil en donnant une brève
présentation du groupe IBITEK, et un aperçue sur CA2E-Maroc en mettant l’accent sur
l’historique de groupe, ses domaines d’activités ainsi que ses prestations proposées. Nous
allons présenter par la suite le maitre d’ouvrage et le cahier de charge ainsi que la
planification du projet.

II. Présentation de CA2E

CA2E-Maroc « Company of Automation and Electrical Engineering », organisme d’accueil
de mon stage technique, fait partie du groupe IBITEK reconnu au niveau mondial par les
solutions et les services qu’il offre à ses clients.

III. Présentation du groupe IBITEK

Le groupe IBITEK « Intelligent Business Industry of Technology » offre à ses clients des
multiples services à savoir :
 L’électricité
 L’automatisme
 Informatique décisionnelle
Il regroupe cinq partenaires dans cinq pays différents :
 IBITEK-France à Marseille
 IBITEK-Tchéquie à Vsetín
 IBITEK-Algérie à Alger
 IBITEK-Tunisie à Tunis
 IBITEK-South America à Minas Gerais
 IBITEK-Emirates à Dubaï

Figure 1: L’implémentation D'IBITEK groupe dans le

monde

2
 IBITEK est créé le 07 Mars 2007 par la volonté d’une vingtaine d’associé Franco-Marocaine,
actifs de longue date dans le milieu industriel international. Le coeur métier d’IBITEK est
l’électricité et l’automatisme, dans lequel il réalise des projets clefs en main majeurs.
Ils ont aussi développé un département Business Intelligence qui leur permet d’apporter aux
managers les tableaux de bord nécessaires au pilotage de leur usine. Et pour mieux répondre
aux besoins de leurs clients, ils ont soucieux du maintien des compétences et ont créé un
département dédié à la maintenance des systèmes.
En complément, un département pièces et rechange apporte des solutions viables aux
problématique de remplacement et d’obsolescence.
2. Domaines d’activités:
 Electricité Industrielle Moyenne et basse tension
 Automatismes et systèmes de contrôle commande
 Instrumentation et régulation
 Informatique décisionnelle (Business Intelligence)
3. Prestations Proposées:
 Développement et programmation
 Etudes d’avant-projet
 Etudes de Réalisation et Etudes de détail
 Maintenance et Fabrication en atelier
 Fourniture
 Montage, Installation et la Mise en service
 Formation
 Conseil et Assistance Technique

4. Fiche technique
Dénomination Company of Automation and Electrical Engineering
Date de Creation 07 Mars 2007
Raison social Société anonyme
Capital 5 576 000 DH
Adresse 36, Lot.SNCI-Bd.AL binaa -20590 CASABLANCA
Tel +212 5 22 34 20 24 / 25 / 26
Fax +212 5 22 34 20 27
Site web www.ibitek-groupe.ma
Activités Electricité, Automatisme, Maintenance, Aide décisionnelle, Pièce de rechange.
Ce tableau représente la fiche signalétique de la société CA2E-Maroc

Tableau 1: Fiche technique de CA2E-Maroc

 5. Organigramme

IV.

Figure 2: Organigramme CA2E-Maroc

Aperçu sur le projet

1. Contexte du projet
Dans le but de répondre à la demande croissante en eau potable et de préserver les ressources
naturelles, l'OCP SA a lancé un programme visant à construire plusieurs stations de
dessalement. Ceci permettra d'utiliser les eaux de mer traitées dans ses opérations
industrielles, assurant ainsi un approvisionnement suffisant en eau pour ses sites miniers et
industriels, tout en répondant à la demande croissante en eau potable.
Dans cette perspective, le projet actuel de l'OCP SA implique la création de deux stations de
dessalement par osmose inverse au sein du complexe OCP JORF LASFAR et la ville d’EL
JADIDA et d’AZEMMOUR. Par ailleurs, le projet de L’OFFICE CHERIFIEN DES
PHOSPHATES peut être divisé en 2 grandes composantes. Il s’agit de :
 Unité de dessalement modulaire au niveau de Jorf Lasfar
 Conduite d’adduction d’eau potable AEP vers El Jadida & Azemmour
Nous, en tant qu'entreprise prestataire, nous somme intéresser uniquement à l'unité de
dessalement, l’architecture, les plans électriques et réseaux, sa programmation, supervision et
mise en service.
2. Problématique
L’objectif principal est de créer un système de contrôle et d’automatisation avancé permettant
la surveillance et la commande de de la partie OSBL du processus de dessalement englobent
les installations et équipements périphériques qui soutiennent les opérations principales de
l'usine. Cette approche vise à assurer une production continue et efficace d'eau potable de
haute qualité.

4
Le système de contrôle et d'automatisation sera en mesure de surveiller en temps réel les
paramètres clés du processus, de prendre des décisions automatisées pour ajuster les
conditions de fonctionnement et de garantir des performances optimales. Cela permettra
d'améliorer l'efficacité globale du processus de dessalement tout en préservant les ressources
utilisées.
En raison de la présence de plusieurs unités de dessalement appelées Skids et filtres équipés
de leurs propres systèmes d’automatisation. Le système doit aussi assurer la centralisation du
contrôle-commande de la station et d’assurer la communication entre les différents systèmes
d’automatisation.
Ainsi dans le sens de la stratégie du groupe OCP d’utiliser les données de production dans les
différents niveaux décisionnels pour la planification et l’organisation de la production, il est
nécessaire d’assurer l’archivage à long terme et la remontée en temps réel des données vers le
réseau d’entreprises.
Considérant tous ces fonctionnalités il est indispensable d’assurer la continuité et la
performance maximale de la production d’eau ainsi la continuité de service de toutes les
parties du système de contrôle commande. Donc, le défi consiste aussi à garantir la
maintenance et la haute disponibilité des composants du système d’automatisation.
3. Cahier des charges
Ce cahier des charges détaille les étapes essentielles pour la réalisation du projet
d'automatisation et de supervision de la station de dessalement, en assurant une approche
méthodique et structurée pour atteindre les objectifs définis.
1- Étude des Schémas P&ID de la Station de Dessalement
 Identifier et documenter tous les équipements et instruments représentés.
 Comprendre les connexions et les interactions entre les différents composants du
système.
 Repérer les points critiques nécessitant une surveillance et une commande particulière
2- Étude et Analyse des Instruments et Équipements
 Analyse des instruments et équipements, leurs fonctionnements et signaux.
3- Étude et Analyse de l'Architecture Système.
4- Formation sur les Logiciels du PCS 7 et bibliothèque utilisée.
5- Programmation et Test Initial de l'Application.
 Générer les diagrammes de programmation (CFC) pour chaque équipement
 Tester les programmes en conditions simulées pour identifier et corriger les erreurs.
6- Création des Synoptiques de Supervision.
 Dessin des éléments de supervision (Lignes, réservoirs …)
 Intégrer les données des instruments et équipements dans les synoptiques.
 Liaison entre le programme et les synoptiques.
7- Réalisation et Test de la Plateforme du Projet
 Installer et configurer le matériel et les logiciels nécessaires.
 Effectuer des tests de performance et de fiabilité sur l'ensemble de la plateforme.

5
V. Planification
Pour réussir un projet, une gestion efficace est essentielle est nécessaire. Pour cela La charte
de projet est utilisée qui est un outil largement utilisé qui permet de visualiser les diverses
tâches à accomplir au fil du temps. Elle sert également de moyen de communication tout au
long de la durée du projet.
Le planning détaillé de mon travail est présenté dans la figure suivante :

Figure 3: Diagramme GANTT de la planification du projet

Où les taches ont été arrangées comme suit :

1. Étudier les schémas P&ID de la station.
2. Étude et analyse des instruments.
3. Étude et analyse de l'architecture du système DCS.
4. Création des synoptiques de supervision.
5. Programmation et test initial.
6. Réalisation et test de la plateforme.

VI. Conclusion
Le premier chapitre a principalement porté sur la mise en contexte du stage, comprenant une
présentation détaillée de l'entreprise CA2E-Maroc ainsi qu'une description approfondie de
notre projet, y compris sa structuration et sa planification pour une gestion optimale.
Le chapitre suivant présentera des généralités sur le traitement des eaux de mer.

6
Chapitre 2: GÉNÉRALITÉ SUR LE
TRAITEMENT DES EAUX DE MER
I. Introduction
Au cours de ce chapitre, nous traiterons l’insuffisance de l’eau douce potable et de la
possibilité de recourir à l’eau de mer comme solution alternative pour remédier à ce problème.
Nous étudierons les différentes méthodes de dessalement de l’eau de mer, notamment les
techniques de distillation et de membrane, en nous focalisant plus spécifiquement sur la
technique d’osmose inverse qui constitue l’objet central de notre mémoire.

II. Le cycle d’eau dans la planète

Le montant total d’eau présent dans l’hydrosphère reste relativement constant au fil des
années. Bien que l’eau subisse des changements d’état, de gaz à liquide ou solide, elle
continue de circuler dans le cycle de l’eau. L’eau s’évapore pour former de la vapeur d’eau,
qui se condense pour former des précipitations. Ces précipitations alimentent les mers, les
rivières et les eaux souterraines. En d’autres termes, l’eau n’est ni perdue ni créée, elle se
transforme simplement selon le cycle de l’eau.
Le processus de dessalement de l’eau de mer et de l’eau saumâtre se produit principalement
dans l’atmosphère, où l’eau est principalement présente sous forme de vapeur.
L’eau liquide provenant des précipitations est principalement stockée dans les nuages ou les
eaux souterraines, et une petite quantité est utilisée par les plantes. Les racines des plantes
absorbent l’eau, qui est ensuite évaporée par transpiration des feuilles. Les lacs et les océans
subissent également une évaporation de l’eau.
Chaque année, la somme des précipitations sur les continents est supérieure de 40 000 km³ à
l’évaporation, ce qui signifie que les continents renvoient cette quantité d’eau aux océans pour
maintenir l’équilibre du cycle de l’eau. Le soleil est le moteur de ce cycle, car il fournit
l’énergie solaire nécessaire pour provoquer des changements d’état de l’eau, tels que la
formation et la fonte de la glace, ainsi que l’évaporation de l’eau dans l’atmosphère.

Figure 4: Cycle d’eau

7
Bien que la quantité totale d’eau sur Terre reste relativement constante, la disponibilité et la
répartition de l’eau douce peuvent être sujettes à des changements et à des défis, en particulier
en raison des facteurs tels que la croissance démographique, le changement climatique et la
gestion des ressources en eau.
1. La distribution de l’eau dans la planète
Pour la question de l’utilisation humaine de l’eau, il est important de considérer les aspects
quantitatifs et qualitatifs de cette ressource sur notre planète. Voici les points clés à retenir :
La grande majorité de l’eau sur terre (97,5%) est salée et se trouve dans les océans, ce qui la
rend inutilisable telle quelle pour la consommation humaine. L’eau douce est très limitée sur
notre planète, mais elle est stockée dans différentes sources.
Les calottes polaires contiennent la majorité de l’eau douce de la planète, mais cette réserve
est inaccessible.
L’eau douce que nous utilisons provient principalement des lacs, des rivières et des aquifères
souterrains. Bien que ces sources soient renouvelables dans l’ensemble, certains aquifères très
profonds (jusqu’à 1 000 mètres) sont considérés comme "fossiles" et se renouvellent très
lentement sur une échelle de temps de plusieurs millénaires, ce qui les rend presque non
renouvelables à l’échelle humaine. Ces dépôts d’eaux souterraines "fossiles" peuvent
représenter une importante réserve d’eau douce de haute qualité dans certaines régions,
notamment dans les grands bassins du Sahara et de la péninsule arabique, bien qu’ils ne soient
pas très pertinents à l’échelle mondiale.
 Arabie Saoudite : 500 milliards de m3.
 Jordanie : 30 milliards de m3.
 Libye (Bassin de Kufra) : 3400 milliards de m3.
 Libye (Bassin de Murzuk) : 4800 milliards de m3.
Les réserves d’eau souterraine "fossiles" ne sont pas seulement exploitées à travers des
techniques minières pour l’exploration et la production, mais également parce que ces
réserves d’eau s’épuisent comme les gisements de pétrole ou de minéraux. De plus,
l’utilisation des aquifères qui s’étendent sur plusieurs pays peut causer des conflits. En
considérant les flux de différentes parties de l’hydrosphère et les volumes de chaque réservoir,
il est possible d’estimer le temps nécessaire pour le renouvellement de chaque source :
 Les océans sont renouvelés en moyenne tous les 2 500 ans.
 Les glaciers et les calottes glaciaires sont renouvelés entre 1 000 et 10 000 ans.
 Toutes les eaux souterraines sont renouvelées en 1 500 ans.
 Les lacs d’eau douce sont renouvelés en 17 ans.
 L’humidité du sol est renouvelée en 1 an.
 Les rivières sont renouvelées en 16 jours.
 L’atmosphère est renouvelée en 8 jours.
2. La composition de l’eau de mer
La salinité de l’eau de mer dans les mers ouvertes connectées aux masses océaniques (telles
que l’Atlantique, la Manche, la mer du Nord et le Pacifique) est généralement d’environ 35
g/L, ce qui est considéré comme la salinité standard de l’eau de mer. Cependant, la salinité
peut varier considérablement autour de cette valeur moyenne en fonction de l’équilibre entre

8
les précipitations et l’évaporation. Dans le cas des mers fermées ou partiellement fermées, la
salinité peut être très différente.
 Mer Méditerranée 36-39 g/L.
 Mer Rouge 40 g/L.
 Mer Baltique 7 g/L.
 Mer Caspienne 13 g/L.
 Mer Morte 270 g/L.
 Golfe Persique/Arabique 40-70 g/L.
 Mer Noire 20 g/L.
Il est important de noter que la composition précise de l’eau de mer peut varier légèrement en
fonction de la région géographique et des conditions locales. Des mesures précises de la
salinité, de la température et d’autres paramètres sont nécessaires pour obtenir une évaluation
précise de la composition de l’eau de mer dans une zone donnée.
3. L’eau potable
A. La composition de l’eau potable
L’eau potable est une ressource qui peut être consommée ou utilisée en toute sécurité à la fois
pour les besoins domestiques et industriels.
Pour être considérée comme potable, l’eau doit être dépourvue de toute substance jugée
nocive pour la santé, notamment les germes pathogènes tels que les bactéries et les virus, les
micro-organismes parasites, ainsi que les substances chimiques indésirables comme les
nitrates, les phosphates, les métaux lourds, les hydrocarbures et les pesticides. Cependant,
certaines substances essentielles à l’organisme et naturellement présentes dans l’eau doivent
être conservées, telles que les sels minéraux (calcium, magnésium, potassium, chlore, etc.) et
les oligo-éléments (fluor, cuivre, fer, silicium, manganèse, zinc, etc.).
B. Les critères de potabilité de l’eau
Les critères de potabilité de l’eau :
Les critères de qualité de l’eau potable sont établis avec rigueur par le Ministère de la Santé et
le Conseil Supérieur du secteur d’Hygiène Publique de France. Ces normes varient en
fonction de la législation en vigueur et dépendent de l’utilisation prévue de l’eau, qu’il
s’agisse de la consommation humaine ou d’une utilisation industrielle. Actuellement, il existe
63 critères de potabilité de l’eau, classés en 5 grands paramètres :
i. Les paramètres physico-chimiques :
Ils correspondent à différentes caractéristiques par exemples :
-La concentration de sulfate doit être inférieure à 250 mg/l.
-La concentration de chlorures doit être inférieure à 200 mg/l.
-La concentration de potassium doit être inférieure à 12 mg/l.
-Le pH de l’eau doit être compris entre 6,5 et 9.
-Le TH (Titre Hydrotimétrique), qui mesure la dureté de l’eau en fonction des ions calcium et
magnésium, l’eau ne doit pas contenir moins de 60 mg/l de calcium ou 36 mg/l de
magnésium.

9
 ii. Les paramètres organoleptiques
Ils concernent la couleur, le goût et l’odeur de l’eau.
iii. Les paramètres microbiologiques
Ils concernent le germe pathogène, comme les virus, les bactéries ou les parasites, pouvant
provoquer des maladies, voire de épidémies.
iv. Les paramètres liés aux substances indésirables
Ils concernent les substances telles que les nitrates, les nitrites et les pesticides.
-La teneur en nitrates ne doit pas dépasser 50 mg/l
-La teneur en fluor doit être inférieure à 1.5 mg/l
v. Les paramètres liés aux substances toxiques
Ils concernent les micropolluants toxiques tels que l’arsenic, le cyanure, le chrome, le nickel,
le sélénium ainsi que certains hydrocarbures.

III. Le dessalement d’eau de mer

Le dessalement est un processus permettant de convertir l’eau de mer, l’eau saumâtre ou l’eau
salée en eau douce potable ou utilisable à des fins industrielles. Ce processus est essentiel
dans les régions où l’eau douce est rare et où les sources d’eau naturelles ne sont pas
suffisantes pour répondre aux besoins croissants en eau.
1. Le classement des stations de dessalement
Le classement des stations de dessalement par taille peut varier en fonction de divers critères,
tels que la capacité de production d’eau douce, le débit d’eau traité ou la superficie de
l’installation. Voici un classement général des stations de dessalement par taille, allant de
petite à très grande :
A. Petite station de dessalement :
Capacité de production : Jusqu’à quelques milliers de mètres cubes par jour.
Exemple : Des petites communautés côtières ou des installations industrielles de petite taille.
B. Station de dessalement de taille moyenne :
Capacité de production : De quelques milliers à plusieurs dizaines de milliers de mètres cubes
par jour.
Exemple : Villes de taille moyenne, zones côtières densément peuplées ou complexes
industriels de taille modérée.
C. Grande station de dessalement :
Capacité de production : De plusieurs dizaines de milliers à plusieurs centaines de milliers de
mètres cubes par jour.
Exemple : Grandes villes côtières, régions métropolitaines ou complexes industriels
importants.
D. Très grande station de dessalement :
Capacité de production : De plusieurs centaines de milliers à des millions de mètres cubes par
jour.

10
 Exemple : Grandes villes côtières, régions métropolitaines ou complexes industriels
importants.
Ces exemples d’application ont été créés en tenant compte des classifications des usines de
dessalement d’eau de mer selon leur taille/capacité.

Figure 5: Classification par taille des usines de dessalement

La

classification des tailles des stations de dessalement fournit une vision précieuse de la gamme
des capacités de production d’eau douce dans le domaine du dessalement.
Cette classification facilite une planification et une mise en oeuvre efficace de solutions de
dessalement adaptées aux besoins spécifiques des régions, contribuant ainsi à garantir un
approvisionnement en eau douce durable et fiable pour les populations et les industries qui en
dépendent.

IV. Les différents procédés de dessalement

Le dessalement de l’eau comprend plusieurs techniques principales, telles que les procédés de
distillation et les procédés membranaires. Le choix du procédé dépend de plusieurs facteurs,
tels que la nature de l’eau à traiter (eau de mer ou eau saumâtre), la capacité de production
souhaitée et la source d’énergie disponible en premier lieu.

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 Figure 6: Principaux procédés industriels de dessalement d’eau de mer

1. Les procédés par méthode de distillation

Les procédés de distillation consistent à chauffer l’eau de mer afin d’en évaporer une partie.
La vapeur ainsi obtenue est dépourvue de sels, et il suffit alors de la condenser pour obtenir de
l’eau douce liquide. En réalité, il s’agit d’accélérer le cycle naturel de l’eau. En effet, l’eau
s’évapore naturellement des océans, forme des nuages et retombe sur terre sous forme de
précipitations. Ce principe simple de dessalement a été utilisé depuis l’antiquité pour produire
de petites quantités d’eau douce à bord des navires.
A. Le procédé de vaporisation instantanée (MSF)
La méthode de dessalement de l’eau de mer appelée vaporisation instantanée ou MSF (Multi-
Stage Flash) consiste à chauffer l’eau de mer à une température élevée (de 25 °C à 85 °C) et à
la faire passer dans une série de cellules où la pression est réduite. Cela entraîne une
vaporisation rapide de l’eau surchauffée, qui revient ensuite à un état d’équilibre
thermodynamique à une pression plus basse (60 mbar) et une température plus basse (35 °C).
La vapeur produite est ensuite condensée en utilisant de l’eau de mer préchauffée, ce qui
permet de réaliser des économies d’énergie.
Le bilan énergétique de ce processus prend en compte la quantité d’eau vaporisée, l’enthalpie
de vaporisation de l’eau, le débit d’eau soumis au processus de vaporisation et la capacité
calorifique de l’eau. La quantité d’eau vaporisée dépend de la différence de température lors
de la détente, et généralement, le débit d’eau soumis au processus de vaporisation est environ
dix fois supérieur au débit d’eau produit.

12

Figure 7: Schéma MSF à une cellule

Pour atteindre un équilibre thermodynamique optimal et maximiser la récupération de
chaleur, la détente s’effectue en plusieurs étages successifs, généralement jusqu’à 16 ou plus.
Entre chaque étage, la température diminue légèrement. Cette configuration en plusieurs
étages permet de minimiser les pertes thermodynamiques.
Cependant, il est important de ne pas avoir un nombre excessif d’étages en raison des limites
économiques et de l’inefficacité résultant des irréversibilités.
Pour optimiser encore davantage le processus thermique, les étages sont organisés en deux
sections distinctes : une section de récupération de chaleur et une section de rejet. Le rapport
molaire gaz/eau (GOR) de ce type d’installation varie généralement entre 7 et 12.

Figure 8: Installation MSF industrielle

13
 B. Le procédé à multiple-effet (MED)
Le procédé de distillation à multiple effet (MED) a été développé pour économiser l’énergie
thermique et remonte au 19ème siècle. La vapeur produite est condensée dans l’évaporateur
suivant, appelé le premier effet, et l’enthalpie de condensation sert à évaporer à nouveau de
l’eau de mer dans le processus d’effet suivant jusqu’au condenseur final. La perte d’énergie
thermique due aux irréversibilités est d’environ 10 à 20%, et le nombre d’effets est limité par
ces irréversibilités et des considérations économiques. Le GOR (Ratio d’extraction globale)
est égal au nombre d’effets diminué de 10 à 20%. Les installations à multiple-effet sont
souvent combinées avec une compression de vapeur pour augmenter les performances
énergétiques.

Figure 9: Principe du procédé à multiple-effet (MED)

C. La compression de vapeur (MVC, TVC)

La distillation par compression de vapeur est une méthode qui permet de produire de l’eau en
minimisant la consommation d’énergie. Cette méthode est généralement combinée avec le
procédé de distillation à multiple effet, bien qu’elle puisse être utilisée avec un seul effet. Le
principe est similaire à celui des pompes à chaleur, mais cette fois-ci, c’est l’eau qui subit le
cycle thermodynamique. Contrairement à une pompe à chaleur, le circuit du fluide
thermodynamique est ouvert au lieu d’être fermé. La compression peut être réalisée soit avec
un compresseur mécanique (MVC) soit avec un thermocompresseur (TVC).

Figure 9

: Principe du procédé à compression

mécanique de vapeur (MVC)

14
 i. Comparaison des différents procédés de distillation

Tableau 2: Comparaison des différents procédés de distillation

Les coûts de l’énergie thermique de la distillation ont conduit à l’utilisation de procédés

membranaires. Actuellement, la production d’eau douce par distillation représente environ la
moitié de l’eau douce produite à partir de l’eau de mer, grâce aux très grandes usines de
dessalement du Moyen-Orient alimentées en énergie thermique à faible coût. Toutefois, cette
situation pourrait changer lorsque ces usines arriveront en fin de vie.
2. Les procédés membranaires
A. L’électrodialyse (ED)
L’électrodialyse (ED) a été mise au point dans les années 60 pour éliminer les ions chlorure et
sodium de l’eau en utilisant un champ électrique et des membranes sélectives.
Bien qu’il soit efficace pour traiter des eaux peu salines, sa consommation d’énergie devient
prohibitive au-delà d’une salinité de 4 grammes par litre. Par conséquent, l’osmose inverse est
plus appropriée pour les concentrations plus élevées en raison de son efficacité énergétique
supérieure.

Figure 10: Principe de l’électrodialyse

15
 B. L’osmose inverse (OI)
Comparativement à la distillation et à l’électrodialyse, l’osmose inverse est relativement
récente, sa commercialisation réussie ayant eu lieu au début des années 1970.
L’osmose inverse est un processus de séparation par membrane dans lequel l’eau d’une
solution saline pressurisée est séparée des solutés (les matières dissoutes) en passant à travers
une membrane. Aucun chauffage ou changement de phase n’est nécessaire pour cette
séparation. L’énergie majeure requise pour le dessalement est celle nécessaire à la
pressurisation de l’eau d’alimentation. En pratique, l’eau salée d’alimentation est pompée
dans un récipient fermé où elle est pressurisée contre la membrane. Une partie de l’eau passe
à travers la membrane, ce qui augmente la teneur en sel de l’eau d’alimentation restante. En
même temps, une partie de cette eau d’alimentation est déchargée sans passer à travers la
membrane.
i.

Figure 11: Composants de base d’une usine d’osmose inverse.

Principe de fonctionnement
— L’Osmose : L’osmose est un phénomène naturel par lequel l’eau se déplace à travers une
membrane semi-perméable, allant d’une solution peu concentrée en solides dissous vers une
solution à forte concentration de ces solides. Cette membrane autorise le passage de l’eau et
de certains ions, mais elle empêche la plupart des solides dissous de traverser.
L’Osmose inverse : une technologie de purification de l’eau qui utilise une membrane semi-
perméable pour séparer l’eau pure des impuretés. Dans ce processus, une pression supérieure
à la pression osmotique est appliquée sur le compartiment contenant la solution à haute
concentration.
Cette pression permet à l’eau de traverser la membrane dans le sens opposé à celui de
l’osmose, c’est-à-dire du compartiment à haute concentration vers celui à faible concentration.
De cette manière, les solides dissous et les impuretés sont retenus dans l’autre compartiment,
tandis que l’eau pure traverse la membrane dans le compartiment désiré.
L’osmose inverse est devenue une technologie courante pour le traitement de l’eau potable et
de l’eau de mer en raison de sa grande efficacité et de sa faible consommation d’énergie par
rapport aux autres méthodes de purification de l’eau. Cependant, il est important de noter que
ce processus ne peut pas éliminer certains contaminants tels que les produits chimiques
organiques volatils ou les métaux lourds, qui peuvent nécessiter des méthodes de traitement
supplémentaires.

16
 Figure 12 : Schéma explicatif du principe de l’osmose et l’osmose inverse

ii. Les membranes d’osmose inverse

Pour les modules d’osmose inverse (séparation par membrane), la membrane doit être
suffisamment solide pour supporter la baisse de pression totale à travers elle.
Une quantité relativement faible de sels passe à travers la membrane et apparaît dans le
perméat. En principe, les membranes d’osmose inverse devraient être semiperméables,
possédant un degré élevé de perméabilité à l’eau mais présentant une barrière imperméable
aux sels. Une membrane devrait avoir une grande surface pour permettre un flux maximum.
Les membranes d’osmose inverse sont fabriquées dans une variété de configurations.
Deux des membranes les plus commercialement réussies sont la membrane enroulée en
spirale et la fibre fine creuse (HFF), et toutes deux sont utilisées pour dessaler l’eau saumâtre
et l’eau de mer.
Membrane enroulée en spirale : ce type d’élément de membrane est le plus souvent fabriqué
sous forme de feuille plate.

Figure 13 : Vue découpée d’un module de membrane enroulée en spirale

Membrane HFF : HFF est un faisceau de fibres en forme de U logé dans un récipient sous
pression. Leur arrangement permet la plus grande surface spécifique de toutes les
configurations de modules, ce qui donne des installations compactes.

17
 Figure 14 : Module de membrane à fibres fines creuses

iii. Les avantages de l’osmose inverse

Les conditions de température ambiante réduisent considérablement les problèmes de
corrosion des matériaux par rapport aux processus MSF et MED.
Faible empreinte environnementale : Comparée à certaines autres méthodes de dessalement,
l’osmose inverse présente une empreinte environnementale relativement faible. Elle ne
produit pas de rejets chimiques nocifs et permet de préserver les ressources en eau douce en
exploitant les sources d’eau salée ou saumâtre.
Rendement élevé : deux développements ont permis de réduire les coûts d’exploitation des
usines d’osmose inverse ces dernières années:
 Des membranes opérationnelles durables et à des prix plus abordables ont été
développées.
 Des dispositifs de récupération d’énergie, reliés au flux concentré au moment où il
quitte le récipient sous pression, sont également utilisés pour réduire les coûts.
Les inconvénients de l’osmose inverse sont : le coût des membranes qui se dégradent
(notamment à cause des phénomènes de colmatage). Lors du dimensionnement d’une
installation d’osmose inverse, on tient compte en moyenne d’une durée de vie des membranes
de l’ordre de 3 ans.

18
 C. La distillation membranaire (DM)
La distillation membranaire (DM), développée dans les années 60, est similaire à l’osmose
inverse car elle permet également d’extraire de l’eau, mais elle utilise un écart de pression de
vapeur plutôt que la pression mécanique pour réaliser le transfert. Cette méthode membranaire
atypique requiert principalement de l’énergie thermique.

Figure 15 : Principe de la distillation membranaire

I. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons souligné l’importance cruciale de la ressource naturelle en eau
douce, ainsi que son accès limité dans de nombreuses régions du monde. Pour pallier ce
manque, de nouvelles techniques d’approvisionnement en eau douce sont nécessaires,
notamment le dessalement de l’eau de mer.
Nous avons examiné les différentes techniques et caractéristiques des procédés de
dessalement thermiques et membranaires, en portant une attention particulière à la technique
d’osmose inverse, qui est l’objet central de notre travail. Cette méthode est la plus utilisée
actuellement en raison de sa faible consommation d’énergie et de sa capacité à être adaptée à
une production en grande échelle. Toutefois, pour produire de l’eau potable à partir d’eau de
mer, une étape supplémentaire de filtration est nécessaire car l’eau de mer peut contenir des
particules indésirables.
La station de dessalement doit être dotée d’une instrumentation adéquate et d’instruments de
mesure et d’actionneurs pour son automatisation. Ainsi, une compréhension détaillée des
processus ainsi que la mise en place d’une instrumentation appropriée sont essentielles. Dans
le prochain chapitre, nous approfondirons cette question.

19
Chapitre 3 : ÉTUDE DE STATION DE
DESSALEMENT
I. Introduction
Comme nous l’avons vu précédemment, les usines de dessalement à travers le monde jouent
un rôle crucial dans la résolution du problème de pénurie d’eau douce. Parmi les techniques
de dessalement utilisées, l’osmose inverse se distingue comme l’une des plus couramment
utilisées. L’osmose inverse est un procédé de dessalement largement adopté en raison de son
efficacité et de sa capacité à produire de l’eau douce de haute qualité à grande échelle.
Dans ce chapitre, nous allons examiner la station de dessalement d’El Jorf Lasfar, qui sera
implémentée sur une superficie de 12,5 ha avec une capacité de dessalement de 42 Mm3/an;
cette capacité s’ajoutera à la capacité de la station de dessalement existante en exploitation
(40 Mm3/an) pour une capacité totale de 82 Mm3/an.
L’objectif principal de cette étude est de comprendre en détail le fonctionnement du processus
de dessalement, ainsi que les technologies et les équipements utilisés dans cette station
spécifique.
Cette station permettra d’alimenter le site Jorf Lasfar en eau douce qui sera utilisée dans le
processus industriels d’une part et d’alimenter la ville d’El Jadida (phase 1) et la ville
d’Azemmour (phase 2).
La station de dessalement sera de type modulaire avec 5 modules. Chaque module sera
exploité par un
exploitant/fournisseur différent. Le procédé de dessalement qui sera adopté au niveau des 5
modules est celui de l’Osmose inverse.
Le tableau ci-après synthétise les données relatives à chaque module :

Tableau 3:Présentation synthétique des modules de la station modulaire de dessalement

20
II. Implantation du projet
1. Station modulaire de dessalement
Le site d’implantation de la station de dessalement est limitrophe de la station existante en
exploitation à l’intérieur du complexe industriel de l’OCP à Jorf Lasfar. Ce dernier, est situé à
environ 25 Km au Sud de la ville d’El Jadida. Il est accessible par la route régionale 301
reliant El Jadida et Safi, la route régionale 316 assurant l’accès à la route nationale N1 et par
l’autoroute A5.
Le site de la station de dessalement modulaire est facilement accessible depuis la voirie
existante au sein du complexe de l’OCP et se situe administrativement à la Commune Moulay
Abdellah.

Figure 16 : l'implementation du projet sur la carte

III. Étude générale du parcours de l’eau dans une station de

dessalement basée sur la technique d’osmose inverse
Le processus de dessalement de l’eau de mer dans une station implique une série d’étapes
fondamentales (prise d’eau, pré-traitement, osmose inverse, post-traitement et distribution)
pour garantir la production d’eau potable de haute qualité. Ces différentes étapes sont
montrées de manière schématique dans la figure ci-dessous.

21
 Figure 17 : Le processus de dessalement

22
Le système d’osmose inverse est l’étape la plus cruciale et la plus complexe du processus de
production d’eau fraîche.
Les étapes du processus de traitement de l’eau dans une station de dessalement sont :
1. Prise d’eau
A. Puits de plage
La première étape dans le parcours de l’eau d’une station de dessalement est "Intake"(la
prise d’eau) .Dans cette étape, l’eau provenant des "beach wells" (Puits de plage) est
pompée vers le réservoir d’eau de mer, tel que l’eau de mer est filtrée par des couches
naturelles de sable avant de passer à l’usine de traitement.
Figure 10:Puits de plage
Ces couches de sable aident à réduire la quantité de particules en suspension et de
polluants organiques présents dans l’eau.
B. Le dosage d’hypochlorite
Le dosage d’hypochlorite est une technique courante de désinfection utilisée pour
tuer les bactéries et les autres micro-organismes présents dans l’eau de mer. Tel que
le pH est ajusté afin de conditionner l’eau pour l’opération de pré-traitement.
C. Réservoir d’eau de mer Figure 11:Dosage d’hypochlorite
Depuis les puits de plage, l’eau de mer s’écoule à travers une canalisation vers les réservoirs
d’eau de mer.
L’eau de mer est collectée et stockée, puis pompée vers la section de pré-traitement.

Figure 12:Réservoir d’eau de mer

2. Pré-traitement
A. Les dosages utilisés au début de l’étape de pré-traitement
La station de dessalement d’exemple comprend les dosages suivants :
Dosage de chlorure ferrique : Coagulant pour diminuer la taille des particules qui doivent
être éliminées par le traitement de filtration.
Améliorer la performance du filtre en réduisant la turbidité causée par les particules.
Produire un effluent qui est plus acceptable en termes de qualité d’eau de consommation.

23
Dosage d’acide sulfurique : Aide à stabiliser les sels dissous dans l’eau de mer qui peuvent
provoquer des dépôts sur la membrane.
Le pH doit être corrigé par l’ajout d’acide sulfurique via une pompe de dosage.

Figure 13:Technologie de dosage pour le pré-traitement

B. Filtre à sable
L’eau provenant de l’étape de coagulation est filtrée pour éliminer les colloïdes et les
substances qui pourraient endommager les membranes.

Figure 14:Filtre à sable

Réservoir d’eau de lavage : Une partie du flux provenant des racks de dessalement est
réutilisée pour laver les filtres.
Des pompes entraînent le flux directement vers les filtres à sable pour le lavage à contre-
courant des filtres.

Figure 15 : Réservoir d’eau de lavage

C. Réservoir d’eau de dilution et Réservoir de dilution :

Avant que la saumure ne soit renvoyée dans la mer, la
concentration de sel doit être réduite.
Le flux de concentré est dilué avec de l’eau de mer avant
de retourner à la mer.

Figure 16:Réservoir d’eau de dilution & Réservoir de dilution

24
 D. Dosage de pré-traitement
L’exemple de station de dessalement comprend les stations de dosage suivantes dans la phase
de pré-traitement :
Dosage de la soude caustique : En raison d’un traitement de dosage précédent, le flux d’eau
qui provient des filtres à sable a un pH acide.
La soude caustique aide à adoucir l’eau à un pH de 9.
Dosage de dispersant : Les dispersants sont utilisés pour contrôler l’entartrage des
carbonates et des sulfates.
Ils évitent également la formation de substances en suspension et maintiennent les membranes
d’osmose inverse propres en dispersant les polluants de particules.
Dosage de bisulfite de sodium : Suppression du chlore libre et contrôle de l’encrassement
biologique.
Prévention de l’oxydation de la membrane d’osmose inverse.

Figure 17:Dosage de pré-traitement

E. Filtres à cartouches
Les filtres à cartouches sont utilisés pour absorber les composés organiques qui pourraient
endommager les membranes, éliminer les solides en suspension de plus de 5 μm et enlever
l’excès de chlore qui oxyde les membranes.

Figure 18:Filtres à cartouches

25
 3. Osmose inverse (OI)
A. Les Pompes à haute pression
Les Pompes à haute pression (HPP) sont nécessaires pour surmonter la pression osmotique, de
sorte que le sel peut être séparé de l’eau par les membranes d’osmose inverse. La pression du
concentré est alimentée à une turbine Pelton pour aider les pompes qui pressurisent le système
d’osmose inverse.

Figure 19: Les pompes à haute pression

B. Racks d’osmose inverse

L’osmose inverse est un processus où l’eau est filtrée en utilisant une membrane semi-
perméable à haute pression.
L’eau est séparée en produit à faible teneur en sel (perméat) et en concentré élevé (flux de
saumure).

Figure 20: Modules d’osmose

inverse

C. Le réservoir réactif
Le réservoir réactif nettoie le module d’osmose inverse en prenant de l’eau du réservoir d’eau
dessalée.

Figure 21: Le réservoir réactif

26
 4. Post-traitement
A. Dosage dans l’étape de neutralisation
Dans cet exemple, il y a deux types de dosage de traitement dans l’étape de neutralisation de
la station de dessalement.
i. Dosage d’acide sulfurique :
Le dosage d’acide aide à augmenter la solubilité des sels de calcium et de magnésium et
réduire la concentration de précipité, une inhibition de la formation de dépôts pour prévenir la
concentration de sels par acidification.
ii. Dosage de la soude caustique :
À cette étape, nous contrôlons les taux de réaction chimique et la
production de polluants organiques. Par un processus de
réduction/oxydation, la soude est dosée pour éliminer la dureté des ions
calcium et magnésium.
Figure 22: Dosage dans l’étape de
iii. Neutralisation : neutralisation

L’eau provenant du réservoir réactif subit un ajustement de pH avant d’être rejetée dans le
réseau d’eaux usées (d’assainissement).
Après cette étape, la valeur du pH devrait être comprise entre 6 et 9.

Figure 23: Neutralisation

B. Les dosages dans l’étape de post-traitement

L’exemple de station de dessalement comprend les dosages suivants dans l’étape de post-
traitement :
i. Dose de lait de chaux :
Pour corriger la qualité de l’eau potable, le flux de perméat reçoit un ajustement de pH.
ii. Dosage de dioxyde de carbone :
Lorsque nous l’ajoutons au flux d’eau dessalée, cela évite la précipitation de l’hydroxyde de
calcium, ajuste également la valeur du pH, assure que toute la dose de chaux réagit pour
former du bicarbonate de calcium soluble et atteint la capacité tampon du pH.

Figure 24: Le dosage dans

l’étape de post-traitement

C. Dosage de post-chloration
La station de dosage pour l’hypochlorite dans l’étape de post-traitement de la station de
dessalement.

27
 Post-chloration à l’hypochlorite : Nous l’utilisons pour prévenir tout effet corrosif dans le
réseau de distribution, stabiliser le pH de l’eau et la désinfecter pour garantir une alimentation
en eau "sûre" et maintenir l’eau potable exempte de bactéries et de matières organiques.
Tel que 0,52 g d’hypochlorite pour chaque m³ d’eau potable produite.

Figure 25: Post-chloration à l’hypochlorite

D. Réservoirs distincts pour l’eau dessalée et l’eau potable :

Le réservoir d’eau dessalée : Après la déminéralisation de l’eau de mer par une membrane,
l’eau traitée est stockée dans le réservoir d’eau dessalée. L’eau a besoin d’un ajustement de
pH (de 6,5 à 8,5). Afin de respecter les normes de qualité pour l’eau potable.
L’eau est suffisante pour être utilisée comme eau de nettoyage pour la membrane. .
Réservoir d’eau potable : L’eau potable est stockée dans le réservoir d’eau potable après
l’ajustement de l’alcalinité et de la dureté.

Figure 26: Le réservoir d’eau potable

Figure 27: Le réservoir d’eau dessalée

IV. Instrumentation et équipements

1. Les actionneurs
Un actionneur est un élément qui permet la réalisation de tout phénomène physique grâce à
l’énergie qui lui est fournie. Pour cette station de dessalement, nous utiliserons différents
types d’actionneurs.
A. Moteurs
Un moteur est un dispositif qui convertit l’énergie en mouvement mécanique. Il peut être
alimenté par divers types d’énergie tels que l’électricité, le carburant, la vapeur, l’air
comprimé, etc.
La plupart des équipements de la station fonctionnent à l’électricité, c’est pourquoi
l’utilisation de moteurs électriques est essentielle

28
 Figure 28: Moteur électrique

B. Turbine
Une turbine est un dispositif rotatif convertissant partiellement l’énergie interne d’un fluide,
liquide (comme l’eau) ou gazeux (vapeur, air, gaz de combustion), en énergie mécanique au
moyen d’aubes disposées sur un arbre tournant à grande vitesse.
La turbine Pelton, figurant à la figure ci-dessous, est utilisée dans les stations de dessalement
pour aider les pompes à haute pression qui pressurisent le système d’osmose inverse.
L’utilisation d’une turbine Pelton est un moyen rentable et efficace de générer de l’énergie et
d’améliorer l’efficacité d’une usine de dessalement.

Figure 29: La turbine Pelton

C. Vannes
Une vanne est un équipement utilisé pour réguler (bloquer ou modifier) le débit d’un fluide
dans une canalisation. Quelle que soit sa catégorie, une vanne peut toujours être décomposée
en deux parties technologiques distinctes : l’actionneur (la source d’énergie qui provoque le
mouvement, qu’elle soit hydraulique, pneumatique, motorisée ou manuelle) et le sélecteur (la
partie mobile qui permet ou bloque le passage du fluide).
On peut distinguer deux principales catégories de vannes : les vannes tout-ou-rien (TOR) qui
ont pour rôle de bloquer ou de permettre complètement le passage du fluide, et les vannes de
régulation qui constituent un élément clé de la boucle de contrôle en permettant de réguler le
débit du fluide pour maintenir une variable de procédé à une valeur proche du point de
consigne souhaité. La vanne de régulation agit sur le débit du fluide en ajustant la position de
son sélecteur sous l’influence de l’actionneur.

29
Dans la station de dessalement que nous étudions, différents types de vannes sont utilisés à
différentes étapes du processus. On y trouve des vannes TOR, des vannes motorisées, ainsi
que des vannes de régulation.

Figure 30: Vue en coupe d’une vanne de régulation pneumatique

D. Pompes
Les pompes sont des dispositifs mécaniques utilisés pour transférer de l’eau ou tout autre
fluide d’un niveau de pression bas à un niveau de pression élevé. Elles permettent de convertir
l’énergie mécanique en énergie hydraulique pour réaliser des opérations nécessitant une force
hydraulique importante dans les processus industriels.
Pour distribuer l’eau aux différents sous-processus des usines de dessalement, on utilise
différents types de pompes :

30
Les pompes d’alimentation : Ce type de pompe est utilisé pour acheminer l’eau brute vers
l’usine. Ce sont des pompes centrifuges monocellulaires avec un orifice d’aspiration axiale et
un débit de 537,4 m3/h. Elle est auto-régulante et génère un débit et non une pression.

Les pompes de dosage : sont des dispositifs utilisés pour doser des quantités
précises de produits chimiques (hypochlorite de sodium...etc.)

Les pompes de distribution : Ces dispositifs, illustrés dans la figure 41,

sont utilisés pour transporter de l’eau sous pression, par exemple depuis le
réservoir réactif vers les racks d’osmose inverse ou du réservoir d’eau Figure 32: pompe de dosage
dessalée vers le réservoir réactif.

Figure 33: pompe de distribution

Les pompes à haute pression HPP : illustrées sur la figure suivante, sont des dispositifs
utilisés pour générer des flux d’eau à haute pression. Elles alimentent les modules d’osmose

31

Figure 34: pompes à haute pression

inverse et sont conçues pour envoyer de l’eau sous haute pression. Les valeurs de pression
d’alimentation se situent dans la plage de 55 à 80 bars.
2. Les capteurs transmetteurs
Les capteurs jouent un rôle important dans le fonctionnement d’une usine de dessalement.
Les capteurs envoient des alertes et des retours d’informations sur l’état des équipements de
l’usine, qu’il s’agisse de la pression, de la température, de la conductivité, etc.
A. Débitmètre
Un débitmètre est un dispositif utilisé pour mesurer le débit d’un fluide traversant une
conduite ou une canalisation. Il est couramment utilisé pour surveiller et contrôler
l’écoulement des fluides. Les débitmètres fonctionnent en mesurant la vitesse du fluide, puis
en utilisant ces données pour calculer le débit volumique ou massique.
Le débitmètre complet utilisé dans notre projet combine le Sitrans FM MAG600 et le capteur
Sitrans FM MAG5100 W, spécifiquement conçu pour les applications aquatiques. Le
transmetteur de mesure évalue les signaux des capteurs électromagnétiques, les convertit en
signaux standards 4-20 mA et les transmet via PROFIBUS-PA.

Figure 35: Transmetteur de débit SITRANS

FM MAG 6000

32
 B. Capteur de niveau
Le capteur utilisé dans notre station de dessalement est un capteur capacitif qui fonctionne en
utilisant le principe de la variation de capacité électrique en fonction de la hauteur du liquide.
Il est composé d’une sonde capacitance qui est plongée dans le liquide à mesurer. La sonde
est généralement constituée de matériaux non conducteurs pour éviter les interférences
électriques.
Lorsque la sonde est en contact avec le liquide, la capacité électrique entre la sonde et la paroi
du réservoir change en fonction de la hauteur du liquide. Cette variation de capacité est
détectée par l’électronique interne du capteur, qui la convertit en un signal numérique
représentant le niveau du liquide.
Dans l’exemple de la station de dessalement étudiée le capteur capacitif Pointek cls 200/300
figure 42 est utilisé pour mesurer le niveau d’eau.

Figure 36: le capteur capacitif Pointek cls 300

C. Capteur de pression
C’est un dispositif utilisé pour mesurer et surveiller la pression dans différentes applications.
Indicateur de pression : est utilisé pour mesurer la pression des fluides et des gaz dans
différentes parties de l’usine de dessalement, telles que les membranes d’osmose inverse et les
pompes haute pression. Ces indicateurs de pression peuvent être des jauges mécaniques
simples, ou des affichages électroniques plus avancés comme présentées dans la figure 43.

Figure 37: Indicateur de pression

33
Transmetteur de pression : est utilisé pour mesurer la pression d’un liquide ou d’un gaz.
Contrairement à les indicateurs de pression, les transmetteurs de pression fig 44 fournissent
un signal de sortie, tel que 4-20 mA, 0-10 VDC ou des protocoles de communication
numériques tels que HART ou Modbus, qui peuvent être transmis à un système de contrôle ou
à un système d’acquisition de données.

Figure 38: Transmetteur de pression

D. Capteur de température
Un capteur de température dans une station de dessalement est utilisé pour mesurer la
température de l’eau d’entrée, ainsi que celle de l’eau stockée dans le réservoir réactif.

Figure 39: Transmetteur SITRANS

TH 400

E. Capteur de turbidité
La turbidité est une mesure de la quantité de matières en suspension dans un liquide, telles
que des particules solides, des colloïdes ou des microorganismes, qui peuvent rendre l’eau
trouble ou opaque. Le capteur de turbidité est un dispositif qui mesure la turbidité de l’eau. Il
utilise un faisceau de lumière qui est émis dans l’eau et détecte la quantité de lumière
réfléchie ou diffusée par les particules en suspension dans l’eau.

Figure 40: Turbidimètre ULTRATURB de HACH

34
 F. Capteur de pH et de Redox
Un dispositif fig 47 utilisé pour mesurer le pH ou le potentiel redox de solutions aqueuses. Il
est couramment utilisé dans les secteurs de l’eau et des eaux usées.
Le transmetteur dispose de deux entrées analogiques et peut être configuré pour mesurer soit
le pH soit le potentiel redox. Le dispositif joue un rôle crucial dans le maintien de l’efficacité
et de l’efficience des processus de traitement de l’eau en fournissant des données précises et
fiables pour le contrôle et la surveillance des processus.

Figure 41: Transmetteur de pH et de rédox

G. Conductimètre
Un instrument figure 48 qui mesurent la conductivité électrique d’une
solution en détectant sa capacité à conduire un courant électrique entre
deux électrodes.
L’unité de mesure de la conductivité est le microsiemens par centimètre
(μS/cm) ou le millisiemens par centimètre (mS/cm), ce qui indique la
conductivité électrique de la solution entre deux électrodes placées à un
centimètre d’intervalle.

Figure 42: Conductimètre

V. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons appris que la station de dessalement est très structurée et utilise
plusieurs méthodes de traitement pour produire de l’eau qui respecte les normes.
Le processus de traitement commence par un pré-traitement suivi de l’osmose inverse, qui
utilise des technologies spécifiques pour séparer l’eau pure du sel. Ensuite, l’eau subit un
post-traitement où des minéraux nécessaires sont ajoutés pour l’enrichir. Le système de
nettoyage et de maintenance est en place pour garantir une performance optimale de
l’équipement de la station. Enfin nous avons mis en évidence l’utilisation de régulateurs de
débit, pression, température, niveau et pH qui permettent à la station de produire la capacité
attendue d’eau déstalinisée.

35
Chapitre 4: Schémas et Architecture
I. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous allons voir les schémas électriques, les diagrammes P&ID (Piping and
Instrumentation Diagrams), l’architecture du système qui contient des armoires PLC et autres
composants essentiels pour le fonctionnement du système. Nous présenterons les aspects
techniques afin de fournir une compréhension complète de l'infrastructure nécessaire pour la
mise en œuvre efficace et sécurisée de la station de dessalement.

II. Schéma de tuyauterie et d’instrumentation

Les diagrammes P&ID jouent un rôle crucial dans notre projet en fournissant une
représentation graphique détaillée des systèmes de tuyauterie et des équipements
d'instrumentation utilisés dans l'installation. Ils sont essentiels pour plusieurs raisons.
Tout d'abord, les P&ID permettent de visualiser clairement le flux des fluides, identifiant les
chemins empruntés par l'eau de mer depuis son entrée dans le système jusqu'à sa
transformation en eau potable. Ensuite, ils détaillent la localisation et l'interconnexion des
divers composants, tels que les pompes, les vannes, les capteurs et les instruments de contrôle,
ce qui facilite la planification et l'installation.

Figure 43: diagramme P&id folio 2

36
III. Architecture du système contrôle commande
Dans cette section, nous allons examiner en détail l'architecture système du DCS PCS 7 utilisé
dans notre station de dessalement. Nous commencerons par présenter les éléments centraux
du DCS PCS 7, incluant le système d'automatisation basé sur le contrôleur S7-410-5H.
Ensuite, nous détaillerons les stations de travail : Engineering Station (ES01), Operator
Stations (OS1 et OS2), Asset Management Station (AMS) et OPC Server, ainsi que le Process
Historian, qui joue un rôle clé dans l'archivage et l'analyse des données de processus.
Cette section vise à fournir une compréhension complète de l'architecture du système et de la
manière dont chaque composant contribue à l'efficacité et à la fiabilité de l'ensemble de la
station de dessalement.
1. Architecture contrôle commande de la station
Nous commencerons par présenter les éléments centraux du DCS PCS 7, incluant le système
d'automatisation basé sur le contrôleur S7-410-5H. Ensuite, nous détaillerons les stations :

 Engineering Station (ES01)

 Operator Stations (OS1, OS2, OS3 et OS4)
 Asset Management Station (AMS)
 OPC Server
 Process Historian (Ph)
 Servers (Serv01 et Serv02)

2. Le réseau industriel
C’est le réseau de communication entre les stations et le système d’automatisation S7 400, la
communication se fait par Industrial Ethernet (IE) en TCP/IP, aussi des commutateurs
SCALANCE XB2013-3 sont utilisé pour l’interconnexion.
Ainsi qu’un serveur SNTP (Simple Network Time Protocole) GPS avec antenne qui est un
dispositif qui utilise le GPS (Global Positioning System) pour fournir une référence
temporelle précise et synchroniser les horloges du réseau.

37
 Figure 44: schéma et connexions des pcs avec le réseau industriel
3. Le réseau terminal
Dans ce réseau les stations communiquent entre eux avec le protocole TCP/IP, et des câbles RJ45
comme support de communication, ainsi que des switch l’utilisation des switch industriel Siemens
SCALANCE XB106-2 sont utilisé pour l’interconnexion.

Figure 45: schéma du réseau Terminal

38
 Figure 46: Suite du réseau Terminal

Des émetteurs récepteurs KVM extd (KVM extender) sont utilisé pour d’augmenter la distance
entre un ordinateur et une console KVM (clavier/écran/souris). La distance peut atteindre
plusieurs centaines de mètres sur câble CATx, voire plusieurs kilomètres sur fibre optique.
Nous aborderons également les racks d'entrées/sorties (I/O), qui sont essentiels pour
l'interfaçage avec les capteurs et les actionneurs de la station.
Les modules d'interface distribuée ET200SP HA sont utilisés pour interfaçage avec les entrées
sorties du système conçus spécifiquement pour les environnements industriels exigeants, tels
que les applications de l'industrie chimique, pétrochimique, et les installations off-shore. Le
module offre une redondance intégrée cela assure que le système reste opérationnel même en cas de
défaillance d'un composant.

39
 Figure 47: RESEAU PROFINET

Une communication Profinet est utilisé pour la interconnectés les ET200SP HA et l’automate.

IV. Réseau et protocoles de communication utilisés

Voici une présentation des protocoles utilisés pour la communication entre les différents
composants du système : Modbus TCP/IP, fibre optique, PROFINET, et Industrial Ethernet,
en détaillant chaque protocole ainsi que les normes de communication associées.
1. Modbus TCP/IP

Modbus TCP/IP est une variante du protocole Modbus qui utilise TCP/IP pour la
communication sur des réseaux Ethernet. Il est largement utilisé dans les applications
industrielles pour les communications entre des dispositifs électroniques.
Norme de Communication :
 Modbus Application Protocol Specification V1.1b3 (2012)
 TCP/IP selon les standards de l’IETF (Internet Engineering Task Force) RFC 793
(Transmission Control Protocol) et RFC 791 (Internet Protocol).
Caractéristiques :
 Simplicité et Ouverture : Modbus TCP/IP est simple à implémenter et à configurer, ce
qui le rend populaire pour de nombreuses applications industrielles.
 Maître/Esclave : La communication s’effectue dans un modèle maître/esclave où un
dispositif maître interroge les dispositifs esclaves pour obtenir des données ou envoyer
des commandes.
 Port 502 : Utilise le port 502 pour les communications par défaut.

40
  Interopérabilité : Compatible avec de nombreux types de dispositifs et systèmes.
2. Fibre Optique
La fibre optique est une technologie de transmission qui utilise des fils de verre ou de
plastique pour transmettre des données sous forme de lumière.
Norme de Communication :
 IEEE 802.3 pour Ethernet sur fibre optique.
 ITU-T G.652, G.657 pour les spécifications de la fibre optique.
Caractéristiques :
 Grande Distance : Permet la transmission de données sur des distances beaucoup plus
longues que le cuivre.
 Bande Passante Élevée : Offre une bande passante élevée, ce qui permet de transférer
de grandes quantités de données rapidement.
 Immunité aux Interférences Électromagnétiques : La fibre optique n'est pas affectée
par les interférences électromagnétiques, ce qui la rend idéale pour les environnements
industriels bruyants.
 Sécurité : Plus difficile à intercepter que les câbles en cuivre.
3. PROFINET
PROFINET est un standard de communication pour l'automatisation industrielle basé sur
Ethernet. Il est conçu pour permettre une communication rapide et déterministe dans les
réseaux industriels.
Norme de Communication :
 IEC 61158 et IEC 61784 pour les réseaux de communication de terrain.
 IEEE 802.3 pour les aspects Ethernet.
Caractéristiques :
 Déterminisme et Temps Réel : PROFINET RT (Real-Time) et IRT (Isochronous Real-
Time) pour les applications nécessitant une précision de temps.
 Intégration Transparente : Permet l'intégration transparente avec les systèmes de
contrôle industriels existants.
 Diagnostic Avancé : Offre des capacités de diagnostic avancées pour la maintenance
prédictive et la réduction des temps d'arrêt.
 Sécurité : PROFINET offre également des fonctions de sécurité (PROFIsafe) pour les
applications critiques.

41
 4. Industrial Ethernet
Industrial Ethernet fait référence à l'utilisation des standards Ethernet pour les applications
industrielles avec des spécifications supplémentaires pour répondre aux exigences des
environnements industriels.
Norme de Communication :
 IEEE 802.3 pour les réseaux Ethernet.
 IEC 61784-2 pour les profils de communication de l'industrie.
Caractéristiques :
 Robustesse : Les composants et câbles sont conçus pour résister aux conditions
industrielles telles que la chaleur, les vibrations, et les interférences électriques.
 Scalabilité et Flexibilité : Permet l’extension facile du réseau avec une topologie
flexible.
 Interopérabilité : Compatible avec une large gamme de dispositifs industriels.
 Performance : Offre une bande passante élevée et des capacités de transmission rapide
des données.
Chacun de ces protocoles de communication apporte des avantages spécifiques et des normes de
communication adaptées aux besoins des environnements industriels exigeants. Ils permettent une
intégration efficace, fiable et sécurisée des systèmes de contrôle et d'automatisation dans les
infrastructures industrielles modernes.

V. Analyse et identification des composants diagnosticables

du système DCS
La station de maintenance repose sur le "Plant Asset Management" et assure la gestion des
actifs de l'usine et facilite le diagnostic ainsi que la maintenance préventive et prédictive de
l'installation. En parallèle de l'exploitation du processus, cette station fournit en permanence
des informations et des fonctionnalités pour l'entretien des composants du système (actifs).
Alors que l'opérateur de conduite reçoit toutes les données relatives au processus via le
système opérateur (OS) et peut intervenir de manière ciblée dans le processus, l'opérateur de
maintenance supervise le matériel de l'installation d'automatisation à travers la station de
maintenance et traite les alarmes et les demandes d'entretien.
1. Importance de la haute disponibilité
La haute disponibilité du système DCS revêt une importance capitale pour une station de
dessalement en raison des facteurs critiques suivants :
A. Fiabilité Opérationnelle :
La production d'eau potable dans la station de dessalement est une opération vitale, et toute
interruption de service peut avoir des conséquences graves. Un système DCS hautement
disponible garantit que les processus de dessalement fonctionnent de manière fiable et sans
interruption, assurant ainsi un approvisionnement constant de l’usine en eau douce.
B. Minimisation des Temps d'Arrêt :
Les temps d'arrêt non planifiés peuvent entraîner des pertes financières importantes et
perturber l'approvisionnement en eau douce pour les complexes industriels desservis. Un

42
système DCS hautement disponible et diagnosticable réduit le risque de temps d'arrêt en
détectant et en corrigeant rapidement les problèmes, ce qui permet de maintenir la continuité
des opérations.
C. Maintenance Prédictive :
La disponibilité du système DCS joue également un rôle crucial dans la mise en oeuvre de
stratégies de maintenance prédictive. En surveillant en permanence les performances des
équipements, il est possible d’anticiper les défaillances potentielles et recommander des
interventions de maintenance avant que des problèmes ne surviennent, réduisant ainsi les
temps d'arrêt et les coûts de réparation.
2. Les composants diagnosticables et ses éléments surveillés
A. Les composants diagnosticables
La station de maintenance répartis les composants à diagnostiqués sous forme de secteurs où
ils sont affichés dans la conduite de process dans le secteur de diagnostic des secteurs
subordonnés.
Voici les secteurs principaux existants :
Les stations PC : contient les PC industrielle siemens qui formes les stations opérateur,
Stations ingénieur, Serveur d'archives central …
Les objets réseau : contient principalement les commutateurs Siemens SCALANCE X, OSM
et ESM. Ainsi que les routeurs, les passerelles et les imprimantes.
Les objets AS : les CPU et les liaisons, les périphéries décentralisés (série ET200), les
appareils Profinet, Profibus et les appareils de terrain.

43
 B. Les éléments surveillés de chaque composant
Secteur Composants Signaux surveillés
Station PC Surveillance de défaillance
Vitesse de ventilateur
Pc industriel Siemens Blob d’alimentation
Température, Cpu, Carte…
Défaillance d'un disque pour RAID1
La surveillance des erreurs de tension d'alimentation
Objets réseau Switches siemens Erreur de port
Erreur de redondance en anneau
Surveiller l'imprimante prenant en charge le
Imprimante protocole SNMP

La charge de la CPU
Affichage de la plaque signalétique électronique
Les CPU S7 4xx
Messages d'erreur détaillés
Etat de maintenance détaillé
Affichage de la plaque signalétique électronique
Modules centralisés Messages d'erreur détaillés
Objets AS (ET200x) Etat de maintenance détaillé

Appareils de terrain Diagnostic détaillé spécifique à l'appareil

PROFIBUS Affichage de la plaque signalétique électronique
Messages d'erreur détaillés
Etat de maintenance détaillé
Appareils de terrain Diagnostic détaillé spécifique à l'appareil
HART Affichage de la plaque signalétique électronique
Etat de maintenance détaillé
Messages d'erreur détaillés
Tableau 4: Les éléments surveillés des composants diagnosticable du DCS

44
VI. Configuration matérielle
HW-config est un outil utilisé pour définir les modules implémentés dans une solution
d’automatisation, ainsi que les adresses utilisées pour y accéder à partir du programme
utilisateur. Il permet également de spécifier les caractéristiques du contrôleur. En somme,
HW-config est utilisé pour configurer les éléments matériels et les paramètres nécessaires au
bon fonctionnement de la solution d’automatisation.

Figure 48: Configuration matérielle

En nous basant sur la configuration matérielle proposée par Siemens, où ils ont choisi leurs
équipements en fonction du nombre total d’entrées et de sorties (E/S) des sous-processus
d’Osmose Inverse, nous avons sélectionné les modules suivants :
 Module d’alimentation électrique AC PS407 10A avec capacité redondante.
 8 Modules ET200SP HA, tel que Le SIMATIC ET 200SP HA est un système de
distribution des procédés. Il offre une haute disponibilité grâce à des connexions
PROFINET redondantes, une d’E/S conçu pour l’industrie extension modulaire avec
jusqu’à 56 modules d’E/S par station, et une standardisation des signaux.
Lorsqu’il est ajouté à un automate existant, il améliore la fiabilité, permet l’ajout de
fonctionnalités supplémentaires et simplifie la gestion des câbles. En résumé, le SIMATIC ET
200SP HA est un choix avantageux pour augmenter la performance et la flexibilité d’un
automate.

Figure 49 : ET 200SP
HA

45
Notre architecture est constituée de 8 armoires d’E/S et 3 armoires Plc (As01 et AS02 et un
pour la communication avec une autre unité de l’usine)
A. Armoires E/S :
Sur les 8 armoires on trouve :
 3 armoires d’entrées digitale avec des modules Di 16x24DC Ha (6DL1 131-6BH00-
OPH1)
 3 armoires sorties avec des modules Do 16x24VDC/0,5A Ha (6DL1 132-6BH00-OPH1)
 Une armoire d’entrées analogique avec des modules Ai 16xI2-wire Hart Ha (6DL1-134-
6TF00-OPH1)
 Une armoire sorties analogique Ao 8xI Hart Ha (6DL1-135-6TF00-OPH1)

Figure 50: Modules constituant l'armoire Di (Mdn-Mc01-1)

B. Adressage Profinet :
Le tableau ci-dessous montre l’adressage de chaque poste du système DCS :

46
 Adresses IPs
Postes
PlantBus TerminalBus
ES 192.168.1.10 192.168.100.10
OS 01 N/A 192.168.100.101
OS 02 N/A 192.168.100.102
OS 03 N/A 192.168.100.103
OS 04 N/A 192.168.100.104
Serveur 01 192.168.1.11 192.168.100.11
Serveur 02 192.168.1.12 192.168.100.12
OPC01 192.168.1.20 192.168.100.20
AHMS 192.168.1.30 192.168.100.30
PH01 N/A 192.168.100.40
Imprimante N/A 192.168.100.90/99
X5 192.168.1.1 N/A
AS 01
X8 192.168.10.1 N/A
X5 Red 192.168.1.2 N/A
AS 02 Red
X8 Red 192.168.10.2 N/A
Esclaves Profinet MDNMC01-1: 192.168.10.10 N/A
MDNMC01-1Red: 192.168.10.11
MDNMC01-2: 192.168.10.12 N/A
MDNMC01-2Red: 192.168.10.13
MDNMC01-3: 192.168.10.14 N/A
MDNMC01-3Red: 192.168.10.15
MDNMC02-1: 192.168.10.20 N/A
MDNMC02-1Red: 192.168.10.21
MDNMC02-2: 192.168.10.22 N/A
MDNMC02-2Red: 192.168.10.23
MDNMC03-1: 192.168.10.30 N/A
MDNMC03-1Red: 192.168.10.31
MDNMC03-1: 192.168.10.32 N/A
MDNMC03-1Red: 192.168.10.33
CP443-1 – AS 01 192.168.11.1 N/A
CP443-1 Red – AS 01 192.168.11.2 N/A
X5 192.168.2.1 N/A
AS 02
X8 192.168.20.1 N/A
X5 Red 192.168.2.2 N/A
AS 02 Red
X8 Red 192.168.20.2 N/A
CP443-1 – AS02 192.168.21.1 N/A
CP443-1 Red – AS02 192.168.21.2 N/A
Tableau 5: Adressage postes du systeme Dcs

47
 Figure 51: Propriétés et adressage MDNMC01-1

VII. Table des mnémoniques

La table des mnémoniques est une structure qui regroupe les noms symboliques des entrées et
sorties avec leurs adresses absolues, facilitant ainsi la détection et la correction des erreurs. En
structurant notre programme de manière claire et lisible, en utilisant une table des
mnémoniques bien organisée, nous rendons le processus de développement, de débogage et
de maintenance plus efficace. Cela nous permet de créer un programme compréhensible,
évolutif et facilement modifiable.

48
Tableau 6: Partie de la liste de la table des mnémoniques

49
Chapitre 5 : Programmation, Supervision et Tests
I. Introduction
Dans ce chapitre, nous nous concentrons sur trois aspects essentiels : la programmation et la
supervision de la station, Ainsi que la simulation de notre logique de programmation avec
Runtime du logiciel Wincc. Tout d’abord, nous aborderons les étapes de programmation
conformément aux spécifications détaillées mentionnées dans le chapitre précédent. Pour cela,
nous utiliserons des méthodes telles que la CFC (Continuous Function Chart) afin de créer
une logique claire et structurée pour le fonctionnement de la station.
Une fois la programmation terminée, nous nous concentrerons sur la supervision du système.
Nous utiliserons le logiciel WinCC Explorer pour mettre en place une interface de
supervision, et on clôture avec les tests de supervision.

II. Création et configuration du multi-projet

1. Création du multi-projet
L’étape suivante montre comment crée un nouveau projet sur Simatic Manager :
Ouvrez le PCS7 SIMATIC Manager, puis sélectionnez ‘Assistant Nouveau Projet’ pour crée
un nouveau projet.

Choisissez les options qui correspondent au projet :

 CPU : 410-5H
 Le nombre de modules de communication : 3
 Le nombre de niveaux de hiérarchie de la station : 3
 Nom du projet : « DESL_JM »

50
Entré la hiérarchie technologique 3 (Plant Sous-process équipement) :

51
Vérifier les paramètres du projet (cliquer sur "aperçu") et cliquer sur "Terminer", le multiprojet sera
ensuite créé.

2. La hiérarchie du projet
Il faut crée structure hiérarchique du projet selon la logique prise, cela facilite la programmation ainsi
la supervision, le diagnostic et la maintenance.
Dans ce projet on a choisi de crée une hiérarchie dans laquelle chaque vue de supervision aura son
dossier hiérarchique qui contient les équipements et les instruments dans des sous-dossiers séparés
sous la forme :
 "Chemicals Storage & Distribution"
 Antiscalant Storage & Distribution
 Caustic Soda Storage & Distribution
 Hci & Coagulant Storage & Distribution
 NaHSO3 Storage & Distribution
 NaOCI Distribution pumps
 "Effluent Treatment"
 NaOH & H2SO4 Unit Effluent pit 1
 NaOH & H2SO4 Unit Effluent pit 2
 "Post Treatment"
 Product water Chlorination
 Product water Chlorination Package
 "Pretreatment"
 H2SO4 Unit
 NaOH Unit
 "Product Water"
 Product water and Brine
 Product water Storage & Distribution
 Tie-in Product water
52
  "Rem4 – Pumps Station"
 "Ro Skids"
 Esli Chemical Tanks
 Foreverpure Chemical Tanks
 ION Exchange Chemical Tanks
 MCT Chemical Tanks
 QTE Chemical Tanks
 RO Skid (Esli)
 RO Skid (QTE)
 Ro Skid Foreverpure
 RO Skid ION Exchange
 RO Skid MCT

III. Programmation
1. Pyramide de CIM
La pyramide du CIM (Computer Integrated Manufacturing) est une représentation
conceptuelle très en vogue dans le milieu industriel à partir des années 1980. Elle comporte
une hiérarchie logique organisée en cinq niveaux correspondant à des niveaux de décision.
A. Les niveaux de la pyramide du CIM
Cette intégration des technologies est représentée par la « Pyramide de l'Automation » ou « Pyramide
CIM », qui englobe les cinq niveaux technologiques que l'on retrouve dans un environnement
industriel. Le terme « Pyramide CIM » provient de l'acronyme anglais « Computer Integrated
Manufacturing ». En français, on l'appelle « Production Intégrée par Ordinateur ». Ce concept décrit la
progression vers une automatisation complète des processus. La pyramide illustre la hiérarchie des
processus et sert de cadre pour comprendre les différents niveaux d'automatisation dans la fabrication.

Figure 52: Pyramide de CIM (Niveaux de programmation)

53
 La pyramide CIM, communément connue sous le nom de concept CIM, incarne l'idée de parvenir à
une automatisation totale des processus de fabrication. Il symbolise l’intégration complète de la
technologie pour optimiser l’efficacité et la qualité de la production tout en minimisant l’intervention
humaine. Ce concept met en évidence la synergie entre les disciplines d'ingénierie traditionnelles et les
avancées technologiques avancées, entraînant une productivité et une compétitivité accrues dans le
paysage industriel.
 Le premier niveau, appelé « niveau terrain », englobe les dispositifs physiques présents dans
l'industrie, tels que les actionneurs et les capteurs.
 Le deuxième niveau, appelé « niveau de contrôle », implique des dispositifs logiques tels que
des ordinateurs, des automates programmables, des contrôleurs PID, etc.
 Le « niveau supervision » (troisième niveau) correspond aux systèmes d'acquisition et de
contrôle des données, communément appelés systèmes SCADA.
 Au niveau supérieur, appelé « niveau de planification », se trouvent les Manufacturing
Execution Systems (MES), responsables de l'exécution de la production.
 Au sommet de la pyramide (« niveau de gestion »), le système Enterprise Resource Planning
(ERP) gère une intégration et une gestion commerciales complètes.
Cette structure hiérarchique, représentée par la pyramide d'automatisation ou pyramide CIM, délimite
l'intégration progressive de la technologie à travers les différentes couches d'un environnement
industriel. Il montre comment les processus physiques sont parfaitement intégrés aux contrôles
logiques et à la gestion des données pour garantir des opérations industrielles efficaces, organisées et
optimisées.

IV. Développement Programme Niveau 1

Dans cette section axée sur la gestion des données et la classification des équipements et capteurs,
l'objectif est de collecter et d'organiser les informations essentielles concernant les équipements et
capteurs existants. Cette approche méthodique préparera efficacement la reprogrammation et la
migration vers la version récente du système. En analysant attentivement les données opérationnelles
nous pouvons identifier les éléments nécessitant des ajustements spécifiques pour une intégration
fluide dans la configuration. La catégorisation des équipements et des capteurs en fonction de leurs
rôles respectifs facilitera également leur adaptation au sein du nouveau système. Cette étape
préliminaire approfondie posera les bases d’une transition réussie vers la version récente, optimisant le
fonctionnement global du système de contrôle industriel.

Figure 53: Base de données de la station de dessalement

À partir de cette liste, nous rassemblons des informations spécifiques pour chaque équipement, telles
que le type de bloc à utiliser, la description, l’emplacement, le Tag ...

54
 A partir de cette base de données, nous procédons à la création de notre programme dans STEP 7. Il
s'agit de générer des blocs de programme (OB, FC, FB,) qui hébergeront les instructions permettant de
contrôler le fonctionnement des automates et de gérer des tâches spécifiques.
Guidés par les modèles disponibles dans les bibliothèques APL v9.0, nous développerons pour chaque
équipement et capteur, garantissant cohérence et efficacité dans la programmation.

1. Programmation :
La programmation on utilise l’éditeur CFC pour crée des diagrammes de programmation
composés de blocs ou Type de module de commande (CMT).
A. Type de module de commande (CMT)
Un bloc de programmation spécifique est configuré pour une fonction de commande
particulière dans l’automatisation de base d’une installation de génie des procédés. À l’aide
du système d’ingénierie avancée ou de l’éditeur CFC, des instances de modules de commande
(CM) peuvent être créées à partir d’un type de module de commande (CMT)
B. Mesures
Le dossier des mesures correspond aux capteurs analogiques contient des modules de contrôle
de type "AnalogMonitoring" est utilisé pour surveiller une mesure analogique qui est
configurée pour recevoir les données analogiques.

Figure 54: Diagramme CFC d'un capteur analogique

Le diagramme contient les blocs suivants :

1. Pcs7AnIn : Bloc de voie d'entrée analogique. Permet :
o Traitement de signal d'une valeur d'entrée analogique de modules d'entrées
analogiques.
o Traitement des voies d'entrée redondantes.
2. MonAnL : Surveillance d'un point de mesure analogique. Permet :
o Surveillance d'une valeur de processus analogique.

55
 o Surveillance des pentes d'une valeur de processus analogique.
Ce diagramme est utilisé pour les capteurs analogiques utilisés dans la station :
o Capteur de niveau (LIT)
o Capteur de température (TIT)
o Débitmètre (FIT)
o Capteur de pression (PIT)
o Capteur de pH (AIT)
C. Capteurs
Le dossier des mesures correspond aux capteurs logiques, généralement les interrupteurs,
contient des modules de contrôle de type "DigitalMonitoring" est utilisé pour surveiller une
mesure analogique qui est configurée pour recevoir des données numériques.

Figure 55: Diagramme CFC d'un capteur Digital

Le diagramme contient les blocs suivants :

1. Pcs7DiIn : Bloc de voie d'entrée TOR. Permet :
o Traitement du signal d'une valeur d'entrée TOR
d'un module d'entrées TOR.
o Traitement des voies d'entrée redondantes.
2. MonDiL : Surveillance d'un point de mesure numérique.
Permet :
o Surveillance d'un point de mesure TOR.

Ce diagramme est utilisé pour les capteurs logiques utilisés dans la

station :
 Capteur de niveau (LSH ou LSL).
 Open/Close Limit Switch (ZIO ou ZIC).
D. Moteurs
i. Moteur un sens :
Pour les diagrammes des moteurs deux blocs principales sont
utilisés pour chaque type :
Moteur avec démarrage à plein charge (DOL) :
Le bloc MotL - Moteur (Large) est utilisé pour la c ommande des moteurs
avec un signal de commande.

56
Différentes entrées sont disponibles pour commander le moteur. On site :
1- Commutation Automatique/Manuel : « ModLiOp », « AutModLi » et « ManModLi » :
Utilisés pour la commutation entre le mode de fonctionnement automatique et manuel. Le
mode de fonctionnement sélectionné est signalé à l’opérateur dans le bloc d’affichage
visualisé sur l’OS.
Pour vérifier quel mode est activé on dispose des sorties « AutAct » et « ManAct ».
2- Commande Marche-Arrêt en mode automatique : Si le mode de fonctionnement
automatique est présélectionné, le moteur peut être mis en Marche ou à l’arrêt à l’aide d’une
logique préprogrammé. Pour cela on dispose des entrées StartAut et StopAut.
La mise en marche ou à l’arrêt du moteur ne peut cependant s’effectuer
Figure 56: Bloc Moteur MotL
que si les autorisations requises sont données ou si aucun verrouillage
(Permit, Interlock, Protect) n’est présent.
3- Fonction de protection du moteur : La fonction de protection du moteur s'utilise pour
arrêter le moteur en cas d’un problème interne (Surcharge, échauffement…), l’entrée « Trip »
est utilisé.
Un message (message du système de contrôle de procédé) est émis lorsque le moteur est
arrêté par la fonction de protection du moteur. Ceci est indiqué dans le bloc d'affichage par le
texte "Protection moteur".
4- Verrouillage sans réinitialisation (verrouillage) : La présence d'une condition de
verrouillage met le bloc dans la position de repos avec l’entrée « Intlock ». Une fois la
condition de verrouillage disparue, l'activation en cours redevient
opérante en mode automatique ou en mode local.
Par exemple on peut verrouiller un moteur si un signal de niveau très
haut d’un réservoir est reçu pour arrête le transport du liquide.
5- Verrouillage avec réinitialisation (Protection) : La présence d'une
condition de verrouillage met le bloc dans la position de repos avec
l’entrée « Protect ». Une fois les conditions de verrouillage disparues, il
faut que l'opérateur ou une séquence de commande effectue une
réinitialisation pour que l'activation redevienne opérante conformément
aux paramètres d'entrée.
Par exemple cette option est utilisée dans l’arrêt d’urgence, pour arrêter
le moteur est interdire son redémarrage automatique.
ii. Moteur à variateur de vitesse (VFD) :
MotSpdCL : Moteur réglable à deux sens de rotation. Le bloc sert à
activer des moteurs à deux sens de rotation pour différentes vitesses.
Différentes entrées sont disponibles pour commander le moteur,On site :
1- Commande Marche Arrière / Marche Avant en mode
automatique :

57
Si le mode de fonctionnement automatique est présélectionné, le moteur peut être mis en
Marche Avant ou en Marche Arrière respectivement avec les entrées « FwdAut » ou «
RevAut ».
2- Arrêter le moteur :
Pour arrêter le moteur on dispose de l’entrée « StopAut ».
3- Limitation de la consigne :
On peut limiter la consigne de vitesse à l’aide des entrées « SP_HiLim » (limite supérieure) et
« SP_LoLim » (limite inférieure). Si un dépassement est détecté il est signalé avec les
paramètres de sorties « SP_HiAct » et « SP_LoAct » par un 1.
4- Consigne externe :
Le bloc dispose aussi d’une entrée pour l’utilisation d’une consigne externe. Cela est utile
l’ors d’utilisation de la régulation de vitesse ou la consigne vient d’un
bloc de régulation PID. Figure 57: Bloc Variateur de vitesse

E. Vannes
Pour le contrôle commande des vannes on utilise trois types de bloc selon le type de vanne :
i. Vannes Monostable
Pour la vanne bistable on utilise le bloc VlvL :
VlvL - Vanne (Large) : Ce bloc est utilisé pour la Commande d'une vanne dans deux positions
("Ouverte" / "Fermée") avec position de repos paramétrable.
Différentes entrées et sorties sont disponibles pour commander le
moteur. On site :
1- Commutation Automatique/Manuel :
« ModLiOp », « AutModLi » et « ManModLi » : Utilisés pour la
commutation entre le mode de fonctionnement automatique et manuel.
Le mode de fonctionnement sélectionné est signalé à l’opérateur dans
le bloc d’affichage visualisé sur l’OS.
Pour vérifier quel mode est activé on dispose des sorties « AutAct » et
« ManAct ».
2- Commande Marche-Arrêt en mode automatique :
Si le mode de fonctionnement automatique est présélectionné, la venne
peut être ouverte ou fermé à l’aide d’une logique préprogrammé. Pour
cela on dispose des entrées « OpenAut » et « CloseAut », la
commande est transmise par la sortie « Ctrl ».
L’ouverture et la fermeture de la vanne ne peut cependant s’effectuer
que si les autorisations requises sont données ou si aucun verrouillage
(Permit, Interlock, Protect) n’est présent.
Figure 58: Bloc Vanne Monostable
3- Position de repos :

58
Ce bloc dispose de la fonction standard Position de repos les vannes. La position de repos
(sans énergie) est réglée au moyen du paramètre « SafePos ».
 SafePos = 0 signifie que l'entraînement de la vanne provoque sa fermeture si Ctrl = 0
et son ouverture si Ctrl = 1 (position sans énergie "Fermée").
 SafePos = 1 signifie que l'entraînement de la vanne provoque son ouverture si Ctrl = 0
et sa fermeture si Ctrl = 1 (position sans énergie "Ouverte").
ii. Vanne motorisée
Pour la vanne motorisée on utilise le bloc VlvMotL :
VlvMotL - Vanne-moteur : Ce bloc est utilisé pour l'Activation d'une vanne-moteur.
Pour activer la vanne motorisée, différents modes de fonctionnement sont disponibles. Vous
pouvez ainsi modifier individuellement les états de la vanne. Les modifications des modes et
des états de fonctionnement, ainsi que les erreurs survenant dans ce contexte, sont surveillées
et visualisées dans le bloc d'affichage, puis signalées à l'opérateur.
En fonction de ses autorisations, l'opérateur peut afficher les états actuels via l'icône de bloc et
le bloc d'affichage, et commander la vanne motorisée.
1- Commutation Automatique/Manuel :
Figure 59: Bloc vanne Motorisée
« ModLiOp », « AutModLi » et « ManModLi » : Utilisés pour la commutation entre le mode
de fonctionnement automatique et manuel. Le mode de fonctionnement sélectionné est signalé
à l’opérateur dans le bloc d’affichage visualisé sur l’OS.
Pour vérifier quel mode est activé on dispose des sorties « AutAct » et « ManAct ».
2- Commande de la vanne :
En mode automatique la vanne peut être commandé avec les commandes
Ouvrir, Fermer ou arrêter respectivement avec les entrées de bloc «
OpenAut », « CloseAut » et « StopAut ».
Les commandes sont transmises par les sorties « Open », « Close » et «
Stop ».
La commande ne peut cependant s’effectuer que si les autorisations
requises sont données ou si aucun verrouillage (Permit, Interlock, Protect)
n’est présent.
3- Surveillance des signalisations en retour :
Les signalisations en retour « FbkOpen » et « FbkClose » sont surveillées
pour la vanne.
iii. Vanne analogique
Pour une vanne analogique on utilise le bloc VlvAnL.
VlvAnL - Vanne de réglage : Ce bloc est utilisé pour l’activation d'une
vanne de réglage analogique et d'un positionneur à position de repos
paramétrable.

59
La vanne de réglage est commandée dans une position définie au moyen d'un signal
d'activation analogique.
1- Commutation Automatique/Manuel :
« ModLiOp », « AutModLi » et « ManModLi » : Utilisés pour la commutation entre le mode
de fonctionnement automatique et manuel. Le mode de fonctionnement sélectionné est signalé
à l’opérateur dans le bloc d’affichage visualisé sur l’OS.
Pour vérifier quel mode est activé on dispose des sorties « AutAct » et « ManAct ».
2- Commande de la vanne :
En mode automatique la vanne peut être commandé avec les commandes Ouvrir, Fermer ou
arrêter respectivement avec les entrées de bloc « OpenAut », « CloseAut ».
Les commandes sont transmises à partir de la sortie de valeur réglante « MV ».
3- Surveillance numérique de la position :
Figure 60: Bloc vanne analogique
Les informations en retour sur la position numérique de la vanne sont
calculées pour les positions "Ouverte" et "Fermée" à partir de la signalisation de position «
Rbk » et comparé avec les valeurs limites de la position de la vanne « PosDiClose » et «
PosDiOpen » :
Vanne "Ouverte" : Rbk ≥ PosDiOpen.
Vanne "Fermée" : Rbk ≤ PosDiClose.
4- Consigne externe :
Pour commander la vanne avec une consigne externe par l’entré « MV_Ext » et on définit
l’unité de consigne avec « MV_Unit ».
F. Interlocks
Comme déjà énoncé les interlocks sont utilisé pour mettre les moteurs ou les vanne en
position de repos l’lorsqu’un motif est détecté.
Pour cela des blocs de type AND sont utilisé. Si l’un des motifs est détecté il rend la valeur de
sortie du bloc AND à zéro, cette sortie est liée directement au bloc moteur (ou vanne) ce qui
déclenche le verrouillage instantané de l’équipement.

60
Voilà la logique utilisée :

Figure 61: Bloc Interlock

Exemple :
On peut lier les alarmes de niveau très bas et l’interrupteur très bas installés dans un réservoir
avec l’entrée « In01 » du bloc Intlk08.
Si le niveau très bas est détecté l’interlock est instantanément activé sur l’entrée IntLock liée à
la sortie du bloc Intlk08 « Out », ce qui arrête le moteur et évite par conséquence la cavitation
des pompes.

V. Supervision
On se basant les diagrammes P&ID fournit par le client on a créé des synoptique de
supervision, avec le respect de la norme ISA 101 afin de garantir une expérience utilisateur
cohérente et à minimiser les risques d'erreurs ou de malentendus, les directives de cette norme
s’appliquent sur :
 Texte : l’utilisation du texte dans l’interface doit être claire et facile à lire. La taille, la
police et la couleur du texte doivent être sélectionnées avec soin pour garantir une
lisibilité optimale.
 Symbole : Les symboles peuvent être utilisés pour représenter visuellement des
actions, des fonctions ou des concepts. La clarté et la compréhension rapide sont
essentielles lors du choix et de la conception des symboles.

61
 Couleur : La couleur peut servir à différencier des éléments, transmettre des
informations ou attirer l'attention. Cependant, il est crucial de considérer l'accessibilité
et d'éviter une utilisation excessive ou confuse des couleurs.
 Animation : Les animations dans une interface utilisateur peuvent améliorer
l'expérience en rendant les transitions entre les états plus fluides et compréhensibles.
Cela peut inclure des effets de fondu, des déplacements doux, des changements de
taille, etc. Il est important d'utiliser les animations de manière parcimonieuse et
significative pour éviter de distraire l'utilisateur ou de ralentir l'interaction.
 Signalisation : La signalisation dans une interface est essentielle pour informer les
utilisateurs sur l'état du système, les actions en cours ou les alertes. Cela peut se faire
par des messages texte, des icônes, des couleurs ou des animations spécifiques. Une
signalisation claire et compréhensible aide à guider les utilisateurs et à minimiser les
erreurs.
 Gestion des alarmes : La gestion des alarmes dans une interface homme machine
concerne la notification des utilisateurs concernant des conditions anormales ou des
événements importants. Les alarmes peuvent être visuelles, auditives ou tactiles, et
leur conception doit permettre d'attirer rapidement l'attention de l'utilisateur.

62
 1. Configuration des stations
Dans cette partie on va entamer la création et la configuration de la différente station du
système DCS. Sachant, les quatre stations operateurs (OS01, OS02, OS03 et OS04) la station
de maintenance (AHMS), la station OPC (OPC01), et la station d’archivage (Process
Historian PH01) et les deux Serveur (Serv01 et Serv02).
D’abord pour crée une station on ouvre la vue de composants, puis on crée un nouveau projet
dans le multi-projet de la station, on donne un nom à ce nouveau projet qui est similaire au
nom de la station.

L’étape suivante consiste à insérer

un objet dans le projet crée, dans
notre cas on choisit comme objet un
Station SIMATIC PC, tant que nos
stations sont chacune une station PC
indépendante.

63
Après crée tous les projets et l’insertion des stations SIMATIC PC pour chacun, on passe à la
configuration matérielle de chaque station avec la console HW Config.
Plus de détails sont mis dans la section de chaque station ci-dessous.
WinCC Application (Station OS1) est utilisée pour la configuration principale, le
développement, et l'administration centrale du système SCADA. C'est le serveur principal qui
centralise les données et les services.
WinCC Reference (Stations OS02, OS03, OS04) est utilisée pour les stations secondaires
qui se réfèrent à la configuration principale. Elles sont principalement utilisées pour
l'exploitation et la surveillance, avec une fonctionnalité de configuration limitée.
A. Stations opérateur
La station operateur est la station SIMATIC PC ou l’opérateur peut contrôler et commander le
process de la station de dessalement, donc et d’après l’architecture système déjà étudié il faut
que cette station contienne les éléments suivants :
 Une application WinCC pour la supervision du process sur la station principale.
 Une interface Ethernet CP pour communiquer dans le réseau Industriel.
 Une interface Ethernet IE Général pour communiquer dans le réseau Terminal.

Figure 62: Configuration HW des stations Operateurs

B. Station Process Historian

La station Process Historian est un serveur d’archive haute performance à long terme, parfaite
pour l’intégration dans le système de contrôle SIMATIC PCS 7. Les valeurs de traitement, les
messages et les données peuvent être archivés de manière centralisée en temps réel. Le
système offre une évolutivité complète pour la performance et la portée. Il collecte et
enregistre les données d’un ou de plusieurs projets PCS 7 ; il n’y a pas de limite au nombre de
stations uniques connectées.

64
Dans cette station il faut configurée les éléments suivants :
 Un serveur Process Historian.
 Une interface Ethernet IE générale pour communiquer dans le réseau Terminal.

Figure 63 : Configuration
Hw de la station PH

C. Station OPC
La station OPC est une station SIMATIC PC équipé d’un serveur OPC qui assure le flux
d'information depuis le niveau processus jusqu'au niveau gestion.
Le serveur OPC met à disposition les informations de processus d'un appareil à son interface.
Le client OPC se connecte au serveur et peut accéder aux données proposées.
Il faut que cette station contienne les éléments suivants :
 Serveur OPC.
 Une interface Ethernet CP pour communiquer dans le réseau Plant.
 Une interface Ethernet IE Général pour communiquer dans le réseau Terminal.

Figure 64: configuration Hw de

la station OPC

65
 2. Bibliothèque APL
La bibliothèque APL (Advanced Process Library) de Siemens est conçue pour simplifier et
standardiser le développement de solutions d'automatisation des processus. Elle offre une
collection de blocs de fonctions testés et optimisés pour diverses applications industrielles.
Les principaux avantages et fonctionnalités incluent :
 Blocs de fonctions standardisés :
Une large gamme de blocs de fonctions pour les tâches courantes de contrôle des processus,
comme le contrôle de vannes, les régulateurs de température, les pompes, les moteurs, etc.
Ces blocs de fonctions sont préconfigurés et testés, ce qui réduit le temps de développement et
les risques d'erreurs.
 Compatibilité et intégration :
Les blocs de l'APL sont intégrés de manière transparente avec le système de contrôle des
processus SIMATIC PCS 7.
Ils sont conçus pour être compatibles avec les normes de l'industrie et les bonnes pratiques en
matière de programmation d'automates.

 Fonctionnalités avancées :

Des fonctionnalités avancées telles que la gestion des alarmes, la sécurité des processus, et la
gestion des données de diagnostic sont intégrées dans les blocs de l'APL.
Les blocs supportent également les fonctionnalités de simulation et de test, facilitant ainsi la
validation des programmes avant le déploiement.
 Amélioration de l'efficacité :
En utilisant des blocs de fonctions prédéfinis, les ingénieurs peuvent se concentrer sur
l'optimisation des processus plutôt que sur la programmation de base.
L'APL contribue à la standardisation des projets d'automatisation, facilitant la maintenance et
les mises à jour futures.
 Documentation et support :
Siemens fournit une documentation complète pour chaque bloc de fonction, incluant des
descriptions détaillées, des exemples d'utilisation et des instructions de configuration.
Un support technique est disponible pour aider les utilisateurs à tirer le meilleur parti de la
bibliothèque APL.

66
 Figure 65: La bibliothèque des synoptiques APL v9
3. Création des synoptiques
Windows Control Center (WinCC) :
"WinCC (Windows Control Center) est un système SCADA (Supervision, Control, and Data
Acquisition). Il s'agit d'une plateforme logicielle utilisée pour visualiser, surveiller et contrôler
les processus dans les environnements d'automatisation industrielle.
A partir des plans P&IDs fournie par le client on crée des synoptiques pour chaque folio avec
« Graphics Designer » qui fait partie du logiciel « WinCC Explorer ».

67
 A. Icones de blocs et blocs d’affichages
Chaque bloc de programme utilisé dans le diagramme CFC dispose d’une icône de bloc qui
s’affiche dans la supervision ainsi qu’un bloc d’affichage pour chaque icône de bloc qui
s’ouvre manuellement, où les valeurs, les animations, les alarmes et les signalisations sont
présentés.
La figure ci-dessous résume les icônes de blocs principales utilisées dans ce projet :

Figure 66: Les icônes de blocs principales utilisées

B. Animation des objets dynamiques

Tout d’abord il faut crée un objet OS dans l’application WinCC de la station ES, et ajouté
toutes les vues synoptiques déjà créé puis compiler cet objet.

Figure 67: Animation d’un objet (moteur)

Dès la réalisation de cette étape le bloc d’affiche est lié directement à son point de mesure,
alors les valeurs d’entrées, les signalisations, les alarmes et l’état de l’équipement sont affiché
directement soit sur, à coté ou dans Faceplate du bloc d’affichage sur l’afficheur de
supervision.
Ainsi les commandes manuelles peuvent être faites par l’opérateur en utilisant ce bloc
d’affichage et son Faceplate.

68
 C. La palette des couleurs :
La palette de couleurs centrale contient des index auxquels sont affectées des couleurs
déterminées. Si vous modifiez la palette de couleurs centrale, vous modifiez en même temps
toutes les couleurs indicées utilisées dans les objets et issues de la palette de couleurs centrale.
La palette de couleurs centrale contient au
maximum 10 palettes de projet comportant
chacune 20 couleurs.

La palette de couleurs centrale ne doit pas

obligatoirement être entièrement définie.

Figure 68: La palette de couleurs

69
VI. Tests et essais
Pour les Tests de l’application de supervision Il faut d’abord démarrer le CPU et compilé et
charger le programme, puis recompilé l’application WinCC de la station ES au cas où des
modifications d’affichage sont faites (Annexe pour les étapes).
Dans « SIMATIC WinCC Explorer » lancer Runtime pour passer on mode en ligne et
communiquer avec le CPU. La fenêtre graphique de Runtime s’ouvre, elle offre un menu de
vues en hauts pour naviguer entre les différentes synoptiques et une barre d’outils en dessous
pour acquitter les alarmes, ouvrir les diagrammes et le graphe, basculer entre les vues et arrête
Runtime.

Figure 69: Fenêtre graphique d'accueil par

défaut de Runtime

Pour les tests il faut :

 Vérifier d’abord la présence de tous les équipements et les instruments sur les
différentes vues ainsi la conformité de leurs sous-fenêtres Faceplates.
 Essais de commande des vannes et des pompes manuellement, et vérifier leurs
réponses.
 Vérifier la lecture des mesures sur les différents capteurs, les avertissements et les
alarmes de dépassement des niveaux prédéfinis.
 Tester le bon fonctionnement des interlocks et des logiques de programmation.
Prenons les exemples suivants :

70
La distribution du Sodium Bisulfite : Dans la vue synoptique NAHSO3 STORAGE &
TRANSFER les deux pompes MDN-AP-044 et MDN-KP-044 (Duty et Standby) sont
interloqué par les capteurs de niveau MDN-LIT-034AR, MDN-LIT-033AR et le capteur de
débit MDN-FIT-024P, ainsi que les capteurs de niveau haut des réservoirs ou l’embouchure
de ce circuit.

Figure 70: CFC d'interlock pour les pompes MDN-AP/KP-044

Le test est réalisé par l’essaye de Bypasser ou bien forcer les capteurs qui bloque le
fonctionnement de ces pompes, Par exemple le niveau très bas des capteurs MDN-LIT-
034AR, MDN-LIT-033AR bloque le fonctionnement des pompes pour ne pas entraîner des
problèmes graves pour la pompe, notamment la cavitation, la surchauffe, la perte d'amorçage,
ainsi qu’une usure prématurée.

71
 Figure 71: synoptique NAHSO3 STORAGE & TRANSFER

Les capteurs de haut niveau des réservoirs la ou les pompes verse le produit bloque leur
fonctionnement pour ne pas couper l’alimentation s’ils sont pleins.

Figure 72:Synoptique ESLI CHEMICAL TANKS

72
Pour ces tests on doit bypasser les capteurs qui bloque ce processus, dans notre cas on bypass
les capteurs dans l’interlock 1, l’interlock 2 et l’interlock 3

Figure 73: Faceplate Moteur MDN-AP-044

Figure 74: Interlock du moteur MDN-AP-044

73
74
Les figures ci-dessous montre les étapes pour Bypasser les protections et les capteurs, puis
mettre en marche le moteur MDN-AP-044 :

Figure 75: bypass des capteurs

Apres le bypass le système nous donne la main pour commander le moteur

Figure 76: Faceplate du moteur après le bypass des interlocks et protections

Figure 77: Faceplate du capteur de pression

75
 Figure 78: Faceplate du moteur en marche

Comme montré sur la figure suivante, le moteur est en marche on peut le manipuler en mode
manuel :

Conclusion

En conclusion, ce chapitre a fourni une vue d'ensemble exhaustive du développement et de la

configuration du système de contrôle-commande de la station de dessalement. Nous avons
commencé par la création la hiérarchie et la configuration du multi-projet sur Simatic
Manager, puis avons détaillé la programmation des différents composants, incluant les
moteurs, les vannes, les mesures, les capteurs et les interlocks.
Ainsi une section sur la supervision à couvert la conception et la création des synoptiques de
supervision, l'utilisation des blocs de vue et des Faceplates, la palette de couleurs et
l’animation des objets. Nous avons examiné en profondeur la configuration des différentes
stations, telles que les stations opérateur, la station Process Historian, la station de
maintenance et la station OPC soulignant l'importance d'une interface utilisateur claire et
fonctionnelle, Enfin nous avons découvert les tests et simulations de la logique, interlock et
protections.

76
Conclusion générale
En conclusion, le projet de mise en place d'une station de dessalement de l'eau de mer par
osmose inverse pour répondre aux besoins en eau industrielle du complexe industriel d’El Jorf
Lasfar représente une réponse stratégique et proactive à la crise persistante de la pénurie d'eau
au Maroc.
À travers ce projet, l'objectif principal était d'assurer une production continue et efficace d'eau
potable de haute qualité, tout en garantissant la facilité et la fiabilité du contrôle-commande de
la station.
Au cours de ce rapport, nous avons identifié les défis associés à ce type de projet, notamment
la nécessité de développer un système de contrôle et d'automatisation avancé pour surveiller
et commander le processus de dessalement. En analysant les instruments, équipements et
l'architecture de contrôle-commande existante, nous avons pu formuler des solutions de
programmation, supervision et configuration adaptées aux besoins spécifiques du projet.
Les tests et essais réalisés ont permis de valider le bon fonctionnement du système de
contrôle-commande, assurant ainsi la continuité et la performance maximale de la production
d'eau.
Dans une perspective d'amélioration continue et d'optimisation des opérations, une
recommandation stratégique pour l'avenir serait d'envisager l'abandon des automates
individuels associés aux Skids RO (Reverse Osmosis) et aux filtres, et d'intégrer plutôt leur
contrôle commande dans le système DCS (Distributed Control System) de la station de
dessalement. Cette démarche présente plusieurs avantages significatifs, dont la Centralisation
du contrôle commande, Amélioration de la visibilité et du diagnostic et l'Optimisation des
ressources.
En conclusion, la mise en œuvre réussie de ce projet contribuera à renforcer la sécurité
hydrique et alimentaire du Maroc, tout en préservant les ressources naturelles et en soutenant
le développement durable. Il est recommandé de poursuivre les efforts dans ce domaine en
mettant l'accent sur l'innovation continue et la collaboration entre les différents acteurs pour
garantir un approvisionnement en eau stable et fiable pour les générations futures.

77
Annexe 1 : Implémentation Armoire Sys1

78
Annexe 2 : Implémentation Armoire Sys 2

79
Annexe 3 : Plan Armoire PLC

80
Annexe 4 : Circuit de distribution HCI &
Coagulant
Distribution du HCI et Coagulant vers ESLI Chemical Tanks :

Le moteur s’arrête après l’activation de MSN-LSH-087 :

81
Annexe 5: Synoptique Product water storage &
distribution

82
Annexe 6: P&ID Product water storage and
distribution

83