22 janvier 2025 [BTS CIM]

Dossier de conception détaillé

Effaroucheur de grand gibier
2025

Lycée Charles Renouvier Prades

22/01/2025
DELCAMP NICOLAS
ROGER MATTEO
SORBIER IMRE
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Sommaire
Page de Garde............................................................................ 1
Sommaire ................................................................................. 2
A. Cahier des charges fonctionnel (CdCF) ......................................... 3 à 6
B. Dossier de conception préliminaire du produit (DCPP) ....................... 7 à 16
C. Dossier de conception détaillée du produit (DCDP) ........................17 à 118

I. Présentation du produit conçu................................................. 17 à 19

I.1 Vues du modèle numérique ................................................... 17 à 18
I.2 Rendu Réaliste ...................................................................... 20
I.3 Vue éclatée ......................................................................... 21
I.4 Nomenclature ....................................................................... 22
I.5 Schéma structurel (électronique) ............................................ 23 à 26
I.6 Circuit imprimé complet (PCB) ............................................... 27 à 31
I.7 Nomenclature électronique ................................................... 32 à 34
I.8 Maquette virtuelle électronique.................................................... 36

II. Travail réalisé par Nicolas DELCAMP ...................................... 37 à 67

III. Travail réalisé par Mattéo ROGER ......................................... 68 à 86
IV. Travail réalisé par Imré SORBIER.........................................87 à 118

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A.CAHIER DES CHARGES FONCTIONNEL (CdCF)

1 - PRESENTATION GENERALE :

1.1 - Mise en situation :

Le grand gibier, sangliers, cerfs et biches, chevreuil… est responsable de nombreux dégâts
dans les cultures agricoles. L’agriculteur ne dispose actuellement pour s’en protéger, que de cultures
électriques, onéreuses et pas toujours simples à mettre en place. Avec un entretien régulier
(débroussaillage sous les fils électriques, recharge des batteries….) et la crainte de se les faire voler.

1.2 - Fonctionnement prévu et domaine d'utilisation:

Nous proposons de réaliser un dispositif sonore à faible cout, qui placé à des endroits
stratégiques dans la parcelle (sur les sentiers de passages) détectera, puis effrayera le grand gibier en
approche. Ce produit sera monté sur une « corne de brume » et assurera un fonctionnement d’une
durée d’un à deux mois avant changement de la bouteille de gaz. Une alimentation par panneau
solaire rendra le dispositif autonome en énergie

2 - DESCRIPTION FONCTIONNELLE :

2.1 - Contexte d'utilisation :

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2.2. Diagrammes des cas d’utilisation

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2. – Diagramme des exigences principales :

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4. Les produits existants

GLB Green Level Berlin

Effaroucheur gibier ultrason solaire Effaroucheur WildTrac

Doxmand VR8 WDT18S

Répulsif Effaroucheur gibier Effaroucheur WildTrac 18S Répulsif de

ultrason solaire Doxmand VR8, (agriprotech.fr) chevreuils à ultrasons |
surface 120 m, max 4 ha Cerfs | Chèvres |
(agrifournitures.fr) Cervidés | Protège Les
Cultures, Les Arbres et
Les pousses Vertes |
Capteur de Mouvement :
Amazon.fr: Jardin
385,69 € HT 895,90 € hors taxes 31,35€ TTC

5. Analyse du marché

En 2023, 52 500 dossiers de dégâts grands gibiers ont été ouverts. Les superficies détruites sont
d’environ 28000 ha par an, soit une hausse de 24% par rapport à 2022. Le sanglier est responsable de
85% des dégâts recensés. Suit ensuite le cerf avec 11% et enfin le chevreuil, jugé responsable de 4%
des dégâts totaux (ONCFS). Les chasseurs ont déboursé 77,3 millions d’euros pour indemniser les
agriculteurs, ce qui représente 80 euros par chasseur.

6. Coût et carnet de commande

 Gamme du produit : Produit à usage professionnel.

 Prix maximum en magasin : Inférieur à 50 €
 Taille de la présérie : 3000 exemplaires

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B. DOSSIER de CONCEPTION PRELIMINAIRE du PRODUIT

(DCPP)

1. Architecture générale du produit :

Cellule photovoltaïque

Détecteur
de présence
Accumulateur

Système de transformation

du mouvement

Corne
de
brume

Le produit étudié, fonctionne la nuit lorsque les ravageurs envahissent les zones cultivées pour se
nourrir.
Le produit est équipé d’une corne de brume qu’il actionne lorsqu’un ravageur est détecté à proximité
de la zone cultivée à protéger.

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2. Données de conception préliminaire

2.1 Le piquet

Élément indispensable pour supporter l’effaroucheur, le piquet sera une cornière en acier 40 x
40 x4 qui est très fréquemment utilisé en agriculture et en particulier en viticulture pour réaliser
les palissages :

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2.2 Schéma cinématique de la solution retenue

L'architecture globale de l’effaroucheur est donnée sur le schéma ci-après. Le principe de

transformation de mouvement par système à came et poussoir est validé. Il reste à définir la
forme, les dimensions, les matériaux et les procédés d'obtention des différentes pièces.
Il sera nécessaire de définir correctement les liaisons mécaniques, d’intégrer les éléments de la chaine
d'information (partie électronique) sans oublier l'alimentation en énergie.

Came fixé à l’axe du

motoréducteur

Galet

Poussoi
r

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3. Diagramme de définition des blocs :

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4. Diagramme des blocs internes :

5. Schéma structurel :

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6. Liste du matériel :

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7 Diagramme d’activité :

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8 Diagramme des séquences :

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9 Fiches de répartition des tâches :

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C. DOSSIER DE CONCEPTION DETAILLEE DU PRODUIT (DCDP)

I. Présentation du produit conçu !

I.1 Vues du modèle numérique :

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Nous pouvons observer ci-dessus les évolutions chronologiques du modèle. Sur les premières
versions, le capteur infrarouge était positionné sur le dessus pour réduire l’encombrement au
maximum. Les différents carters avaient des formes et dimensions variées. Cette étape nous a
permis de visualiser globalement l’agencement des pièces et de transformer de simples croquis et
idées en une représentation 3D concrète.

Par la suite, nous avons cherché à harmoniser le design. Les premiers modèles donnaient un aspect
"poupées russes" qui nous déplaisaient. Désormais, les carters ont des dimensions et formes
uniformes, et les panneaux solaires s’intègrent dans la continuité du système, les rendant plus
discrets et offrant un rendu plus abouti. Bien sûr, les différents carters ont été conçus en fonction de
nos composants, avec pour objectif de créer un assemblage à la fois simple, compact et réalisable.

Nous avons également corrigé une erreur concernant le capteur infrarouge, qui a été repositionné
face au système, dans le sens de propagation du son. En effet, lorsqu'il était placé sur le dessus, il ne
détectait que les oiseaux, ce qui ne correspondait pas à notre objectif.

Au niveau de l’interface, la configuration initiale de notre carte électronique ne permettait pas un

montage optimal des boutons d’interaction. Pour y remédier, nous les avons repositionnés à
l’arrière du système dans un carter dédié. Cela augmente légèrement l’encombrement, mais offre un
accès facilité : il suffit de retirer le carter pour accéder aux boutons. Par ailleurs, nous avons ajouté
un carter de protection sur cette face arrière pour sécuriser les capteurs et les boutons. Bien que cela
casse quelque peu le design épuré souhaité jusque-là, cette modification était nécessaire.

Enfin, pour régler la hauteur de la bonbonne par rapport au poussoir et éliminer le jeu pouvant
provenir de variations dimensionnelles entre différentes bonbonnes de gaz, nous avons modifié la
fixation reliant le collier au carter. Elle est passée d’une position horizontale à verticale, avec un
logement spécifique permettant un ajustement précis de la hauteur avant serrage.

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I.2 Rendu réaliste :

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I.3 Vue éclatée :

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I.4 Nomenclature :

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I.5. Schéma structurel (électronique) :

Définition des différents blocs électroniques :

Le bloc alimentation (VCC) :

Ce bloc est composé de 2 batteries de 3,7V branchées

en série soit Vcc = 7,4 V, il dispose d’un interrupteur
général, les batteries sont branchées à 2 panneaux
solaires de 5V eux aussi en série, ce qui énergie
embarquée permanente de tout le système en énergie
verte.

= Alimentation via le microcontrôleur = à 5 V.

= Vcc, Alimentation via les batteries = à 7,4 V.

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Le bloc capteur de luminosité cycles jour/nuit, photorésistance (LDR1) :

Ce bloc électronique sert à détecter via la photorésistance l’aube et le

crépuscule il est composé d’une résistance (R8) 100kΩ en série avec une
photorésistance (LDR), c’est ce block qui activera tout le système
électronique et donnera l’information au capteur infrarouge qu’il fait nuit
donc qu’il doit s’allumer.
Conditions d’activation, si la luminosité < 300lux (nuit).
Condition de désactivation, si la luminosité > 300lux (jour).
Système pour obtenir l’information et la transmettre au microcontrôleur via
un pont diviseur L’alimentation,
l’information est envoyée au microcontrôleur donc c’est une entrée = INPUT
Brancher au Pin du microcontrôleur (A1).

Le bloc détection de présence, capteur infrarouge (PIR) :

Ce bloc est composé d’un capteur de présence infrarouge (PIR) qui sera
alimenté par le microcontrôleur qui celui-ci donnera l’ordre d’activation du
capteur de présence uniquement s’il fait nuit.

C’est un capteur qui détecte la présence jusqu'à 7 mètre sur une tranche de
360°, l’information va au microcontrôleur (pin D14) c’est donc une entré =
INPUT.

Le bloc moteur :

Ce bloc à pour utilité de base, pour la conversion

d’énergie électrique en énergie mécanique qui entrainera
la came, il est composé d’un motoréducteur à courant
continu d’une diode de roue libre pour éviter tout la
décharge de la bobine moteurs lors de son arrêt, d’un
transistor et d’une résistance (R7) 47kΩ, ce block est
directement relier au block d’alimentation (Vcc à 7,4 V) et
il reçoit son message d’activation de la part du
microcontrôleur après une détection du capteur de
présence infrarouge (PIR).
Le moteur reçoit une information du microcontrôleur (pin
D5) c’est donc une sortie = OUTPUT.

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Le bloc sélecteur 3 position :

Ce bloc est composé d’un bouton sélecteur 3 positions (S1) et
de 2 résistances R3 et R4 de (10kΩ chacune) agissant sur le
fonctionnement du moteur qui dispose de 3 variables :
-Variable par défaut : fonctionnement du moteur durant 1
seconde.
-Variable 1A : fonctionnement du moteur durant 2 secondes.
-Variable 1B : fonctionnement du moteur durant 3 secondes.
Le sélecteur 3 positions est alimenté par le microcontrôleur et
délivre 2 informations à celui-ci.
Les variables 1A (Pin D16) et 1B (Pin D10) envoient des
informations au microcontrôleur sont donc des entré = INPUT.

Le bloc charge de batterie :

Ce bloc à pour utilité
d’informer l’utilisateur en
appuyant sur le bouton Le bloc Fin de course :
poussoir de l’état de charge
de la batterie via un écran
LCD, comme le moteur il est
directement relié au block
d’alimentation (Vcc à 7,4 V), il
est composé d’un bouton
poussoir et d’un pont diviseur Ce bloc à pour utilité de signaler au
de tension avec les microcontrôleur via un contact
résistances R1 et R2 de mécanique direct entre le
(100kΩ chacune) permettant microrupteur et la came, si celle-ci à
la lecture de l’information. fait 1 tour cela indiquera la fin de
Cela permet de délivrer une course du moteur.
information analogique au Il est connecté au microcontrôleur
microcontrôleur (Pin A0) (pin D9) et comme il envoi une
c’est donc une entré = INPUT. information c’est une entré = INPUT
Le bloc lecture d’information (écran LCD) :

Ce bloc à pour utilité d’afficher les informations comme l’état des batteries, à
l’utilisateur.
Ce bloc est composé d’un écran LCD de type 16x2 (I2C) et ne s’active que
quand le bouton poussoir est pressé.
Il est alimenté par le microcontrôleur et relié aux broches SCL et SDA qui
sont des sorties = OUTPUT. Il fonctionne au protocole I2C.

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Le bloc traitement de l’information :

Ce bloc à l’utilité la plus cruciale celle de recevoir les informations (INPUT) de les stocker, de les traiter et
d’en transmettre d’autres aux différentes sorties (OUTPUT), c’est le microcontrôleur (Arduino-Pro-Micro),
qui permet les liaisons entre les informations celui-ci doit être programmé correctement par le technicien
qui ne doit pas négliger chaque composant pour éviter tout type de défaillance majeure dans le système
électronique ce qui pourrait avoir des conséquences catastrophiques et rendre le produit (prototype)
rapidement obsolète.
Il dispose de plusieurs connectiques/broches (pins) qui ont pour certaines ont le rôle de recevoir
l’information, stoker les informations, de les transmettre (Analogique/Binaire/Numérique ou d’alimenter
certains composants dans le cas présent nous avons :

En entré : En sortie : Alimentation :

Pin D10 Pin D5 Vin (7,4V)
Pin D16 Pin D2 (SCL) Vcc (5V)
Pin D9 Pin D3 (SDA) GND (Masse)
PinA1
Pin A0

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I.6. Circuit imprimé complet (PCB) :

Choix de forme du PCB, ainsi que sa dimension à été conçu pour pouvoir intégrer l’encastrement à la partie
mécanique, 3 trous ont été mis pour assurer le maintient en position de la carte dans le carter (MAP), les composants
du circuit ont été placé de la manière la plus optimisée possible. Ce résultat est le fruit de plusieurs jours de travail
collaboratif au sein de notre groupe, plusieurs ajustements ont été fait pour aboutir à cette conception, l’importation
des fichiers, STEP pour avoir un meilleur rendu visuel, la carte dispose de 2 parties principales la première partie
« coté utilisateur » ce coté de la carte permettra à l’utilisateur d’interagir avec la carte, boutons, etc… Et la seconde
partie « coté technicien », comme son nom l’indique ce sera le coté ou l’on retrouvera les connectiques, les fils le
microcontrôleur capteur PIR etc...

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Rendu 3D de la carte électronique une fois le PCB et le Routage sur Proteus

achevé «Partie avant»:

Coté avant de la carte électronique « coté utilisateur ». On y retrouve les composant CMS (résistances transistor,
diode), les connectiques (interrupteur, sélecteur 3 positions, bouton poussoir, connectique écran LCD et la
Photorésistance (LDR).

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Rendu 3D de la carte électronique une fois le PCB et le Routage sur Proteus

achevé «arrière» :

Coté arrière de la carte électronique « coté technicien ». On y retrouve le Microcontrôleur, les

composant traversant représenté par des broches qui seront relié par des fils, vu que cette partie ce
trouve à l’arrière, cela rend non seulement la carte électronique pratique pour les branchements des
différents composants par le technicien, mais cela lui donne un aspect ordonné et esthétique pour
l’utilisateur ainsi que pour le technicien (même si ce critère est souvent négligée en électronique).

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Vue isométrique de la carte électronique coté utilisateur (avant) et du coté

technicien (arrière) :

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Vue Solidworks de la carte électronique, et intégration de celle-ci dans

l’assemblage :
Vue isométrique de la carte électronique « coté utilisateur » et des autres composants dans l’assemblage
Solidworks, comme l’on peut constater que le prototype est petit, et qu’à de n’ombreuses reprises nous avons
dû adapter la carte électronique pour que celle-ci puisse être assimilable dans la partie mécanique, l’on peut
voir le capteur infrarouge (PIR) qui prend beaucoup de place, ainsi que les batteries (les 2 blocks, derrière le
capteur PIR). L’ont peut également apercevoir le capteur de fin de course (FDC1) juste en-dessous de la Came.

Sur cette vue l’on voit mieux les batteries (Le rectangle devant le motoréducteur) ainsi que le « coté
Technicien », qui d’ailleurs celui-ci entrainera la came, par soucis de temps, la modélisation du d’un support
guidage de l’interrupteur n’a pas pu être crée et placer dans l’assemblage, cela sera fait bien-sur au plus-tôt.

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I.7 Nomenclature électronique :

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Analyse des coûts de la nomenclature, coût réel unitaire pour la conception

du prototype :

Cette analyse de cout était obligatoire car les composant électroniques sont généralement vendu par lot et pas
par unité les panneaux solaires n’étant pas disponible sur le logiciel Protheus ils ont été rajoutés dans cette
analyse, L’on passe tout de même de 194,54€ (+20,45€ solaire)= 214,99€ du coup de la nomenclature à 85.62€
du cout réel unitaire. Ce qui représente une différence de 253% entre le cout total avec lots et le cout total
unitaire, ce qui n’est pas négligeable, l’on constate également que certains prix sont élevés par rapport au cout
total unitaire :

-Le prix du motoréducteur représente 23,74% du cout total unitaire.

-Le prix des batteries représentent 39,78% du cout total unitaire.
-Le prix du microcontrôleur (U1) représente 10,50% du cout total unitaire.
-Le prix du microrupteur (FDC1) représente 9,12% du cout total unitaire.
-Le prix des panneaux solaires représentent 4,77% du cout total unitaire.

Ce qui fait que sur 21 composant 5 seulement représentent 87,91% du cout total, donc avec ces critères, si l’on
doit respecter le cahier des charges et avoir un cout d’estimation sur le marché de 50€, celui-ci est largement
dépasser uniquement avec les composants électroniques, comme ce n’est qu’un prototype cela peut-être
acceptable dans le cadre d’une étude mais pas dans celui de l’industrialisation pour 3 000 effaroucheurs, il est
évident que pour que l’industrialisation de 3 000 effaroucheurs nous n’aurons pas d’autre choix que d’acheter en
grande quantité chez de meilleurs fournisseurs.

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Les vue réelle des composants électroniques : Chargeur LIPO

Ecran LCD
Diode

Microrupteur
Resistance x7 Transistor

Photorésistanc
e Capteur infrarouge Interrupteur

Commutateur
Batterie x2 Panneau solaire x2
à glissière

Bouton poussoir
Microcontrôleur
Motoréducteur

PROJET EFFAROUCHEUR Page 34

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Les différents choix de batteries proposé :

Sélection d’une batterie ayant une capacité en mA.h supérieure à 560 mA.h, le choix c’est porté
logiquement sur les batteries à 600 mA.h et pour des raisons d’optimisations d’encombrement le choix
à été la batterie LP602248 qui dispose d’un encombrement optimal pour l’emplacement dans le
prototype car elle est moins large, ce choix à donc permit de gagner de la place ainsi que de la capacité
électrique.

Longueur = 50mm / Largeur = 22.5 mm / Epaisseur = 6.3mm disposant d’une capacité de 620 mA.h

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I.8 Maquette virtuelle électronique :

La maquette numérique terminée, et elle répond aux attentes exigées dans le cahier des charges, le capteur de
luminosité (PIR) détectera l’aube ainsi que le crépuscule et activera ou désactivera automatiquement l’alimentation
du capteur PIR, qui lui commande directement le moteur, l’écran affiche l’état de charge de la batterie sur une
tranche de 8,4V = 100% max, et 7,2V = 0% min (charge critique), l’écran affiche aussi les états du sélecteur 3
position : Etat par défaut, Etat 1 et Etat 2 ainsi que le nombre de fois ou le capteur PIR à détecter une présence, le
moteur entre en contact avec le micro-rupteur (Capteur fin de course moteur) et le moteur s’arrête directement.

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II. Travail réalisé par Nicolas DELCAMP

II.1 Fiche individuelle de validation des tâches

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II.2 Partie électronique

II.2.1.1 Conception du PCB, placement des composants CMS.

Liste des composants

CMS :

Les résistances :
R1 = 100 kΩ (en bas)
R2 = 100 kΩ (Centre)
R3 = 10 kΩ (Centre)
R4 = 10 kΩ (en bas)
R5 = 10 kΩ (en haut)
R7 = 47 kΩ (Centre)
R8 = 100 kΩ (en bas)

Le Transistor :
Q1 = NPN (Centre)

La Diode :
D1 = GF1 (en haut)

Pour la partie conception du PCB (Printed Circuit Board / circuit imprimé), nous avons
utilisé le logiciel Proteus qui permet le placement des composants CMS (Composant
Monté en Surface), Nous avons choisi de les placer derrière le Microcontrôleur Arduino,
qui est de petite taille mais prend tout de même de la place au sein du système
électronique, tout les composant CMS sont extrêmement petits, par conséquent le
placement le plus optimal pour gagner de la place dans la conception du circuit imprimé
pour que celui-ci respecte le cahier des charge et puisse correctement être mis en
position (MIP) et maintenue en position (MAP).

PROJET EFFAROUCHEUR Page 38

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II.2.1.2 Conception du PCB, routage final de la carte.

Exemple N°1 du routage de la carte. Plusieurs test ont été

réalisés avec les composants sur cette image l’on voit qu’il y
a encore de la place à récupérer et que, les formats .STEP
ont été inséré et les placements de ceux-ci ont été plusieurs
fois été revus

Exemple N°2 d’une version du routage, on peut

constater une nette amélioration sur le placement des
composant, et c’est à ce moment là que la variable
partie mécanique est entré en vigueur, avec des tests,
des modifications la forme de la carte pour qu’elle soit
plus compacte.

Pour cette partie il à fallu la création et la modification des bords pour une mise en
position (MIP) optimale, ainsi que des 3 trous assurant le maintient en position (MAP), et
bien-sûr, après le placement des connectiques, CMS et traversant le routage final du
circuit électronique à été fait grâce à l’outil placement automatique, cela à engendrer
quelques erreurs qui ont du être rectifier comme dans l’exemple ci-dessus.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 39

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II.2.1.2 Conception du PCB, routage final de la carte.

La carte électronique ainsi que son routage final est le fruit de longues heures de collaboration, tout cela
n’aurais pas été possible sans la participation commune, sans une bonne communication ainsi qu’une bonne
cohésion de groupe, toute contribution à permis un rendu optimal. Un travail rigoureux en prenant en
compte les conditions de la partie mécanique, cela a nécessité des rectifications précises au millimètre près
ce qui à permis d’obtenir beaucoup de composant dans un emplacement de seulement 50,9mm en longueur
et de 28,2mm en largeur. Le routage final de la carte à été fait automatiquement, cette option a permis de
calculer le placement optimal des connexions. Cet outil à grandement participer à la simplification finale du
circuit, mais une partie relativement compliqué a du être traité comme les certaines erreurs de connexions et
malgré tout nous avons abouti à un résultat convenable.

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II.2.1.3 réalisation de la maquette et test, mesure de la tension batterie

Pour ce faire il nous à fallu avoir plusieurs outils à disposition comme cette application qui par
exemple le jour des tests des panneaux solaires indiqués une valeur de 112 369 Lux, cela indique
une relative bonne luminosité pour une journée d’hiver, la maquette de test à été réalisé et
testé en extérieur, nous avons rencontré des problèmes lors de cette étape, l’une des 2 batterie
que nous avions à notre disposition était hors service et les délai pour recevoir de nouvelles
batteries neuves, était de plus d’un mois car elles ont été expédier de chine. Donc pour réaliser
notre étude convenablement et nous permettant de travailler cette partie à notre domicile
même durant les vacances nous avons du utiliser des maquettes virtuelles. Les maquettes
virtuelles ont été crée à l’aide du site en ligne tinkercad.com , quoi qu’il en soit cela aura été un
mal pour un bien grâce à ce site nous avons pu travailler de manière collaborative même en-
dehors des heures de cours, en tant que prétendant futurs techniciens supérieurs en conception
et industrialisation en microtechniques, nous avons du nous adaptée à la situation et choisir la
meilleure alternative pour l’aboutissement de notre projet.

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I I.2.1.3 Réalisation de la maquette et test (virtuelle) mesure de la tension

batterie:

Pour le premier schéma c’est

une lecture simple d’une
tension entre 2 ‘’Batteries’’
brancher en série il suffit d’un
voltmètre et brancher les positif
ensemble et les négatifs
ensemble, après pour la lecture
de la batterie via un pont
diviseur de tension :

Ce qui apportera les données de

l’état de la batterie à la broche
analogique (A1) à travers ce
branchement.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 42

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.2.1.4 réalisation de la maquette et test, panneau solaire, chargeur,

batterie d’accumulateurs

PROJET EFFAROUCHEUR Page 43

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II.2.1.5 Programmation mesure de la tension batterie.

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II.2.1.5 Programmation mesure de la tension batterie.

#include <Wire.h> // permet la communication entre les différents composant (capteur écran LCD etc…)
#include <Adafruit_LiquidCrystal.h> // intégration de l’écran LCD

Adafruit_LiquidCrystal ecran(0); // intégration de l’écran LCD

// Déclaration des broches

int bouton = 10; // Variable bouton (Pin 10)
int brocheDiviseur = A1; // Variable brocheDiviseur (Pin A1)

float tensionMax = 8.4; // Tension maximale (batterie pleine) la fonction float est une variable constante qui est utiliser pour les nombres à virgule décimaux
float tensionMin = 7.2; // Tension minimale (batterie vide)

// Paramètres du pont diviseur :

float coefficientDiviseur = 2.0; // divise par 2

unsigned long dernierAppui = 0; // Temps du dernier appui sur le bouton, variable pour nombres très grands, souvent utilisés pour les compteurs de temps
unsigned long delaiRebond = 50; // Délai anti-rebond (en ms)

// Fonction pour calculer le pourcentage de batterie

float calculerPourcentage(float tension) {
float pourcentage = (tension - tensionMin) / (tensionMax - tensionMin) * 100; // La variable qui permet de calculer le pont la valeur du pont diviseur
return constrain(pourcentage, 0, 100); // Limite le pourcentage entre 0% et 100%
}

void setup() { // Configuration du setup

pinMode(bouton, INPUT); // informe que la variable bouton est une entré

pinMode(brocheDiviseur, INPUT); // Informe que la variable brocheDiviseur est une entré

// Initialisation de l'écran LCD

ecran.begin(16, 2);// active/recherche l’écran LCD
ecran.print("BIENVENUE !");// Affiche en 1er bienvenue sur l’écran LCD
delay(1000);// délai de 1s
ecran.clear();// efface ce qu’il y a écris sur l’écran
}

void loop() { // Lancement de la boucle

// Vérification de l'appui sur le bouton avec anti-rebond
if (digitalRead(bouton) == HIGH && (millis() - dernierAppui) > delaiRebond) {// Si bouton = Haut et que le temp total – la variable (dernierAppui) > à 50
dernierAppui = millis(); // alors la variable (dernierAppui) = à la fonction millis qui récupère le temps écoulé depuis le démarrage, (anti-bug)

// Lie la tension de la batterie avec celle du pont diviseur

int valeurAnalogique = analogRead(brocheDiviseur);

// Conversion de la valeur analogique en tension (en tenant compte du coefficient du diviseur)

float tensionLue = (valeurAnalogique * 5.0) / 1023.0; // Conversion de la valeur analogique en tension dans une intervalle de 0V et 5V
float tensionBatterie = tensionLue * coefficientDiviseur; // multiplie la fonction tensionLue par la fonction coefficientDiviseur qui lui est égal à 2

// Calcul du pourcentage de la batterie avec les variables ci-dessus qui bien-sûr sont de 0 à 100%
float pourcentage = calculerPourcentage(tensionBatterie);

// Affichage de la batterie sur l'écran LCD

ecran.clear();// Efface l’écran
ecran.print("Batterie: ");// Affiche Batterie en second sur l’écran
ecran.print((int)pourcentage); // Affiche le pourcentage entier
ecran.print("%");// affiche le symbole % a coté du chiffre
delay(5000);// délai de 5s pour voir l’état de la batterie
}
}// Fin de la boucle

PROJET EFFAROUCHEUR Page 45

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3 Partie mécanique

II.3.1 Pièce série : Galet
II.3.1.1 Situation de la pièce au sein du projet

Le moto-réducteur entraîne en rotation la

came, elle guide le galet en rotation d’axe
X, ce qui provoque une translation du
poussoir d’axe Z, et celui-ci viendra appuyer
sur la corne de brume.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 46

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.2.1 Evolution des formes

La modélisation de la de la première
version du Galet respectait une
condition, ce n’était pas le choix le
plus optimisé pour une surface de
contact en rotation avec la came,.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 47

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.2.2 Evolution des formes

Voici une pièce déjà plus

optimisé avec une surface de
contact plus large de x2 par
rapport à la première pièce

PROJET EFFAROUCHEUR Page 48

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.3 Recherche du procédé

La recherche du matériau a été réalisé à l’aide du logiciel CES EduPack 2010 plusieurs variables ont
été définies pour obtenir le choix optimal donner par le cahier des charges et les attentes de la pièce
au sein du projet, la première étape dans cette recherche est directement relier à la forme de la
pièce :

La forme de la pièce au sein du

projet est une pièce de type
Solid 3-D et de type pleine

Après avoir définie la forme

de la pièce le choix c’est
réduit à 10 procédés de
fabrication.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 49

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Seconde étape nombre de pièces dans la présérie étant de 3 000 exemplaires donnés par le cahier
des charges, la condition N°6 :

Insertion de cette nouvelle

variable dans le Logiciel

Après l’insertion de la
variable le logiciel
affine sa recherche et
ne propose plus que 4
procédés.

La troisième et dernière étape dans la recherche du procédé de fabrication est d’appliquer une
fonction importante celle du coût au vu d’une série de production relativement importante ( 3 000),
donc le cout de la main d’œuvre doit être faible :

Après cette nouvelle variable

appliqué il ne reste plus qu’un type
de procéder de fabrication, le
Moulage par injection.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 50

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Solution retenue le Moulage par injection :

Schéma du procédé

Description

Aucun autre procédé n'a plus changé la conception de produits que le moulage par injection. Les
produits moulés par injection apparaissent dans tous les secteurs de la conception de produits : des
produits de consommation, des articles de bureau, des pièces industrielles, des ordinateurs, des
instruments de communication, des articles médicaux et pour la recherche, des jouets, des
emballages de cosmétiques et des équipements de sports. L'équipement le plus courant pour le
moulage des thermoplastiques est la presse avec vis réciproquante, représentée schématiquement
dans l'illustration. Les granulés de polymère sont amenés dans une presse en spirale où ils se
mélangent et se ramollissent pour atteindre une consistance pâteuse qui peut être forcée de
pénétrer par un ou plusieurs canaux (carotte) dans le moule. Le polymère se solidifie en maintenant
une pression (pression de maintien) et les pièces sont alors éjectées.

Les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères peuvent chacun être moulés par
injection. La co-injection permet le moulage de pièces avec des matériaux, des couleurs ou des
caractéristiques différents. Le moulage par injection d'allégés permet la production économique
degrandes pièces moulées en utilisant un gaz inerte ou un agent de gonflage chimique pour faire des
pièces qui ont une peau compacte et une structure interne cellulaire.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 51

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.4 Recherche du matériau:

Au vu du choix de procédé l’on sélectionne par défaut la famille des Polymères et élastomère soit 29
/98 matériaux

La pièce en plastique doit respecter ses conditions pour fonctionner convenablement en été, elle doit
être peu-coûteuse et doit respecté les directives européennes et comme la pièce est une pièce
principale et indispensable de la partie mécanique elle ce doit par-dessus tout
d’être résistante.

Etude 1 : Comparatif entre le module de Young et du (prix*masse volumique)

PROJET EFFAROUCHEUR Page 52

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Etude 2 : Comparatif du module de Young et de la résistance è la compression

Etude 3 : Comparatif entre la résistance à la compression et la limite de fatigue.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 53

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Etude 4 : Masse volumique par rapport à la conductivité thermique

Cette étude du choix des matériaux :

L’étude 1 : Sur 29 polymères et élastomère 6 matières ont été retenue sur le facteur prix de la matière.
L’étude 2 : 3 matériaux ont été retenue sur 6 par rapport au module de Young par rapport à la résistance à la
compression.
L’étude 3 : 2 matériaux ont été retenue par rapport à la résistance à la compression et à la limite de fatique.
L’étude 4 : Le matériau retenu est l’ABS car celui-ci est moins volumique ce qui permet de garder la pièce plus
légères sans sacrifier la rigidité, et dispose d’une meilleure conductivité thermique qui est une composante
importante pour mieux géré les mouvements dynamiques du galet.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 54

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Choix du matériau ABS :

Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
Propriétés générales
Masse Volumique 1.01e3 - 1.21e3 kg/m^3
Prix 1.47 - 1.79 EUR/kg
Propriétés mécaniques
Module de Young 1.1 - 2.9 GPa
Module de cisaillement 0.319 - 1.03 GPa
Module de compressibilité 3.8 - 4 GPa
Coefficient de Poisson 0.391 - 0.422
Limite élastique 18.5 - 51 MPa
Résistance en traction 27.6 - 55.2 MPa
Résistance à la compression 31 - 86.2 MPa
Allongement 1.5 - 100 % strain
Mesure de dureté Vickers 5.6 - 15.3 HV
Limite de fatigue 11 - 22.1 MPa
Ténacité 1.19 - 4.29 MPa.m^0.5
Coefficient d'amortissement (tan delta) 0.0138 - 0.0446
Propriétés thermiques
Température de transition vitreuse 87.9 - 128 °C
Température maximale d'utilisation 61.9 - 76.9 °C
Température minimale d'utilisation -123 - -73.2 °C
Conducteur ou isolant thermique? Bon isolant
Conductivité thermique 0.188 - 0.335 W/m.°C
Chaleur spécifique 1.39e3 - 1.92e3 J/kg.°C
Coefficient de dilatation 84.6 - 234 µstrain/°C
Propriétés électriques
Conducteur ou isolant électrique? Bon isolant
Résistivité électrique 3.3e21 - 3e22 µohm.cm
Constante diélectrique (permittivité relative) 2.8 - 3.2
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) 0.003 - 0.007
Rigidité diélectrique (claquage diélectrique) 13.8 - 21.7 1000000 V/m

Propriétés optiques
Transparent ou opaque? Opaque
Indice de réfraction 1.53 - 1.54

Possibilités de traitement
Coulabilité 1 - 2
Aptitude à être moulé 4 - 5
Usinabilité 3 - 4
Soudabilité 5
Propriétés environnementales
Energie intrinsèque, production primaire * 91 - 102 MJ/kg
Empreinte CO2, production primaire * 3.27 - 3.62 kg/kg
Recyclable True
Marque d'identification pour le recyclage

PROJET EFFAROUCHEUR Page 55

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Définition de la tolérance minimale sur la pièce :

PROJET EFFAROUCHEUR Page 56

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Etude : calcul de force sur le Galet :

Mise à 0 la balance du poids de la corne Test pour connaitre la variable poids d’enclenchement

Sélection finale par sécurité d’une valeur de 15 Newtons

PROJET EFFAROUCHEUR Page 57

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Etude de statique sur le Galet :

Simulation statique Galet : Contrainte

Simulation statique Galet : Contrainte 30MPA max

Simulation statique Galet : Déformation Simulation statique Galet : Déplacements

PROJET EFFAROUCHEUR Page 58

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.5 Evolution des formes liée au procédé

La modification de la pièce était nécessaire, car le choix du procéder de fabrication est l’injection plastique,
cette forme facilitera le processus d’injection, le plan de joint et la partie fixe et mobile sera
éventuellement prédéfinie sur l’image ci-dessous.

II.3.1.6 simulation d’injection : plastique :

Simulation du temps d’injection Simulation de remplissage, facile

PROJET EFFAROUCHEUR Page 59

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Température du front de matière Retassure max et min

Ligne de soudure et bulles d’air

Les bulles d’air sont principalement

localisées aux extrémités de la pièce et
en bout des 2 cotés de l’axe de rotation,
une bulle d’air ce trouve sur le plant de
joint cela est bien, ceci permettra
d’éviter l’effet diésel, une étude plus
poussé pour crée des évents qui
permettront de prévoir des moyens
d’évacuation d’air sur les 3 restantes.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 60

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Quelques résumés des simulations

II.3.1.7 Surfaces fonctionnelles

La partie bleu est la

surface de contact
avec le galet, et la
partie rouge celle en
contact avec le
poussoir.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 61

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

PROJET EFFAROUCHEUR Page 62

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.8.2 Correction du plan de définition N°1 :

PROJET EFFAROUCHEUR Page 63

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.1.8.3 Plan de définition N°2

PROJET EFFAROUCHEUR Page 64

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Schéma de conception préliminaire de l’outillage

PROJET EFFAROUCHEUR Page 65

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.2.1 collier de serrage de la bombonne:

Positionnement dans le produis :

Procédé d’obtention de la pièce :

Moulage par injection

Choix du matériau : ABS

Collier de serrage

Cette pièce maintient la bonbonne en position. Elle est réglable en hauteur afin d'ajuster la corne brume
par rapport au poussoir. Elle s'ouvre en deux grâce à une charnière et est serrée à l'aide d'un système vis-
écrou papillon.

Fonction technique du collier :

Cette surface empêche la bonbonne Surface guidée par une rainure afin
de glisser dans le collier au moment de régler la hauteur.
de l'appui.

Surface en contact avec la corne

brume, elle épouse sa forme afin de
la maintenir fermement.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 66

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.3.2.2 Cache carter elec :

Cache carter elec

Le cache du carter électronique

permet un accès facile aux circuits. Il
sert d'interface pour le bouton
poussoirs, 3 positions et pour
l'interrupteur On/Off. Il est ajouré
afin de permettre au capteur PIR de
détecter la luminosité. De plus, il
possède deux rails pour le montage
du cache bouton.

II.3.2.3 carter arrière :

Carter arrière
Le carter arrière :
Procédé d’obtention de la pièce : Moulage
par injection
Choix du matériau : ABS

Il abrite les batteries, le moteur et le

détecteur infrarouge, et sert de support aux
panneaux solaires. Il s'agit de la pièce qui lie
le système au piquet, mais aussi de celle qui
lie le collier au système.

Procédé de fabrication des pièces ci-dessus :

Moulage par injection.

Choix du matériau :
ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)

PROJET EFFAROUCHEUR Page 67

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III. Travail réalisé par Mattéo ROGER

III.1 Fiche individuelle de validation des tâches

PROJET EFFAROUCHEUR Page 68

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.2 Partie électronique

II.2.1.1 Conception du PCB, placement de la connectique

(batterie, interrupteurs, boutons poussoirs…)

Liste des connectiques :

-SW1 : Bouton poussoir

permettant de lire sur
l’écran LCD l’état de la
batterie via un pont diviseur
de tension.
-SW2 : Interrupteur général
du système.
-S1 : Sélecteur 3 positions
permet d’activé l’état 1 (2s)
ou l’état 2 (3s)
-J1 : connectique à 4 broche
permettant de brancher
l’écran LCD

Connectique en dehors du
circuit :
-FDC1 : le Microrupteur,
donnera l’information au
microcontrôleur que le
moteur à bel et bien fait 1
tour, c’est la seule
connectique qui ne sera pas
enclencher par l’utilisateur
mais par le mouvement
mécanique de la Came,
seule connectique «coté
technicien» (à l’arrière).

Le placement des connectiques à été réfléchie pour faire en sorte qu’il soit le plus intuitif pour
l’utilisateur et pour qu’elles soient toutes d’un seul coté. Le coté dit «coté utilisateur» (à l’avant), elles
ont également été disposées de manière a ce que l’espacement permette de crée des composants
mécanique permettant d’interagir avec ces connectiques, exemple : un guide de boutons pour
l’interrupteur général, ces parties mécaniques aurons pour but de servir de passerelle entre
l’utilisateur et les connectiques tout en assurant une étanchéité du circuit électronique.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 69

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.2.1.2 réalisation de la maquette et test, câblage du

détecteur infrarouge.

Test en réel du fonctionnement du capteur PIR, celui-ci détecte

bien la présence selon les mouvements quand la led s’allume cela
signifie que le capteur à été activé. Les schéma numérique ont été
fait sur le site tinkercad.com , ce logiciel à permis d’effectuer
correctement nos schémas et codes Arduino.

Ici nous avons cessé de bouger donc la led ne c’est pas allumé par
conséquent le capteur PIR n’a pas détecter notre présence donc
ce composant fonctionne correctement et répond aux attentes
exigées, attention tout de même au placement de ce dernier
celui-ci ne détecte la présence que jusqu’à 7 mètres dans un rayon
de 360°, au début il était placer au-dessus du prototype nous
l’avons placer sur le coté dans la même direction que la corne de
brume, car une fois le prototype crée et implanté sur un piquet il
n’aurais pas capter les grands gibiers.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 70

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.2.1.2 réalisation de la maquette et test, câblage du détecteur

infrarouge, câblage du transistor motoréducteur, détecteur fin de course:

PROJET EFFAROUCHEUR Page 71

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

II.2.1.4 Programmation mesure du détecteur infrarouge et de la

commande du motoréducteur et du fin de course.

// C++ code
//

int CapteurPIR = 13; // Variable CapteurPIR sur la broche (D13)

int Moteur = 5; // Variable Moteur sur la broche (D5)
int FinDeCourse = 9 ; // Variable FinDeCourse sur la broche (D9)

void setup() // Configuration du setup

{
pinMode(Moteur, OUTPUT);// Déclare Moteur en sortie
pinMode(CapteurPIR, INPUT ;// Déclare CapteurPIR en entré
pinMode(FinDeCourse, INPUT); // Déclare FinDeCourse en entré
}

void loop() // lancement d’une boucle, digitalRead = état Haut ou Bas (un peux comme du binaire), analogWrite =
de 0 à 255 idéal pour faire varier la vitesse d’un moteur
{
if (digitalRead(CapteurPIR) == HIGH) { // Si CapteurPIR = état haut alors
analogWrite(Moteur, 255); // Activation Moteur à plein régime

if (digitalRead(FinDeCourse) == HIGH) { // Si FinDeCourse= état haut alors

analogWrite(Moteur, 0);// Le moteur s’arrête
delay(10);// petit délai de 10ms pour éviter bug sur tinkercad
}
}
}// fin de la boucle

PROJET EFFAROUCHEUR Page 72

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.3 Partie mécanique

III.1 Pièce de série : La Came Mattéo ROGER

D'après un test effectué, nous savons que la distance de course du bouton de la corne de brume est
de 2 mm Par conséquent, notre ensemble galet/poussoir doit avoir une course de 2 mm Pour cela, le
rayon de la came le plus petit est de 10 mm et le plus grand de 12 mm J'assure un appui maximal du
galet sur la corne de brume pendant une demi-rotation de la came, afin de pouvoir, par la suite, dans
le programme, déterminer le temps d'appui sur la corne de brume. L'autre moitié de la rotation
correspond à une descente rapide vers la taille minimale d'attente, suivie d'une remontée
progressive linéaire de 0,2 mm entre chaque position de galet, pour atteindre à nouveau la position
haute.

Je maintiens une épaisseur constante

pour respecter les règles de modélisation
de l'injection plastique. En raison de la hauteur
de la pièce et de la surface fonctionnelle,
nous négligeons les dépouilles.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 73

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.1 Situation de la pièce au sein du projet

La came est l'une des pièces maîtresses de ce projet, sa forme détermine la distance de course du
mécanisme. Elle transmet la rotation du moteur pour déplacer verticalement l'assemblage
galet/poussoir, guidé par une glissière. Cet ensemble appuie sur le bouton de la corne de brume.

En position basse d'attente, le galet est à son point le plus haut (grâce a un ressort qui le plaque sur
la came) et le système est en stand-by. Aucun son n'est produit par la corne de brume. Si une
présence est détectée par le capteur infrarouge, la carte électronique envoie l'information au moteur
pour effectuer un tour. La came commence à entrer en rotation, et le galet descend
progressivement. À l'arrivée en fin de course (2mm), il exerce une pression maximale sur la corne de
brume, et le son est émis pendant l'autre moitié de la rotation de la came. Une fois le tour effectué,
le microswitch est actionné par la partie la plus haute de la came, ce qui a pour effet de
comptabiliser un tour et en signalé la fin. Le galet est à nouveau en position d’attente.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 74

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.2 Evolution des formes

La première version possédait une excroissance qui aurait permis d'actionner le microswitch. Après
réflexion, afin d'optimiser l'encombrement et de faciliter la fabrication du moule de la pièce (Si
toutefois le procédé de fabrication adapté s'avère être l'injection plastique), je l'ai supprimée. La
partie haute de la came appuiera directement sur le microswitch.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 75

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.3 Recherche du procédé

Dans le cadre de notre projet de BTS CIM, l’une des premières étapes consiste à définir le procédé de
fabrication le plus adapté, en fonction des exigences spécifiques de notre projet. En l'occurrence, nos
principales attentes sont les suivantes : produire des pièces solides ou creuse en 3D, avec un état de
surface lisse ou tres lisse, utiliser un procédé discontinu, garantir une faible main-d'œuvre, et enfin,
prévoir une taille de série d’au moins 3000 pièces.

Afin de répondre à ces critères, il est nécessaire de choisir un matériau et un procédé de fabrication
qui satisfont ces exigences tout en permettant de garantir des performances optimales pour les
pièces produites. Pour ce faire, nous allons utiliser le logiciel CES EduPack, mis à notre disposition,
afin d'analyser les matériaux possibles et de déterminer le procédé de fabrication le plus adapté.
Bien que le logiciel soit en niveau 1, il nous permet déjà de comparer les différentes solutions et
d'identifier celles qui répondent le mieux à nos contraintes.

Dans le cadre de notre étude, le logiciel CES EduPack propose une solution unique et adaptée à nos
besoins : le moulage par injection plastique. Ce procédé est particulièrement pertinent pour
plusieurs raisons : il est bien adapté à la production de pièces solides en 3D.

Pour une meilleure performance, il est préférable d'opter pour une surface lisse (Ra 0.4). Cela permet
au galet de rouler avec un minimum de friction tout en assurant un contact stable et contrôlé avec la
came. De plus, le moulage par injection est un procédé discontinu, ce qui répond à notre besoin de
flexibilité dans la production.

En termes de main-d’œuvre, l’injection plastique offre l’avantage de nécessiter d’une main-d'œuvre

relativement faible, notamment lors de la phase de production en série.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 76

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Une fois les moules réalisés et la machine paramétrée, la production de grandes séries (3000 pièces
ou plus) peut se faire de manière automatisée, avec une supervision minimale.

En conclusion, grâce à l’analyse réalisée avec le logiciel CES EduPack, nous avons pu identifier que le
moulage par injection plastique est le procédé le plus adapté pour notre projet, répondant aux
critères de production de pièces solides en 3D, d’une faible main-d'œuvre, et d’une taille de série
conséquente.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 77

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.4 Recherche du matériau

En vue de l'étude du procédé de fabrication choisi juste avant, le matériau sera un plastique de la
famille des polymères/élastomères. Nous affinons notre choix sur la base des critères ci-dessous. La
pièce en plastique doit respecter ses conditions pour fonctionner convenablement en été, elle doit
être peu-coûteuse et doit respecté les directives européennes au niveau de la pollution comme la
pièce est une pièce primordiale et indispensable de la partie mécanique elle ce doit par-dessus tout
d’être résistante.

Etude 1 : sélection des 6 matériaux avec le meilleur le module de Young par rapport au prix*masse
volumique

PROJET EFFAROUCHEUR Page 78

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Etude 2 :
Le came subit une force de compression du galet, nous pouvons donc déjà éliminer le Polyéthylène
(PE) et le Polypropylène (PP)

Etude 3 : Etude de l empreinte CO2 en fonction de l’énergie intrinsèque entre ses 4 matériaux.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 79

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Etude 4 : Module de cisaillement en fonction de la Résistance a la traction

PROJET EFFAROUCHEUR Page 80

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.5 Simulation du procédé

Dans cette simulation, nous observons la

température du front de matière, avec une
différence de 33°C, ce qui n’est pas optimal.
Cependant, après plusieurs tests avec différents
points d'injection, cette configuration reste la
plus raisonnable. J'ai fait apparaître sur cette
simulation les bulles d'air potentielles en violet
et les lignes de joint en noir.

Contraintes de cisaillement en fin de

remplissage (1.12 Mpa MAX)

Taux de cisaillement en fin de remplissage

PROJET EFFAROUCHEUR Page 81

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Facilité de remplissage

Retassures ( 52.1µm MAX)

PROJET EFFAROUCHEUR Page 82

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.6 Evolution des formes liée au procédé

J'ai ajouté un congé sur la pointe (partie haute de la came) car, sans ce congé, le moule aurait été
plus compliqué à réaliser. Cela permet aussi un déplacement plus fluide et moins brusque du galet.

Avant : Après :

III.1.7 Surfaces fonctionnelles

La surface fonctionnelle de la came, mise en rouge sur l'image, est conçue pour interagir avec le
galet. Ce galet vient rouler sur cette surface afin d'assurer la transmission du mouvement. Cette zone
a été dimensionnée spécifiquement pour garantir un contact optimal et un fonctionnement fluide de
l'ensemble mécanique.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 83

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.1.8 Plan de définition

PROJET EFFAROUCHEUR Page 84

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.2 Autres pièces en responsabilité

III.3.2.1 Poussoir

Le poussoir du système :
Procédé d’obtention de la pièce :
Moulage par injection

Choix du matériau : ABS

Positionnement dans le produis :

Poussoir

Cette pièce permet de transmettre l'appui de la came sur le galet, à la corne brume

Fonction technique du poussoir :

Permet d'assurer le guidage glissière
entre le bâti et le poussoir, le méplat Accueille le galet et fait office de
empêche la rotation. coussinet.

Épaulement qui bloque le ressort. Le

Surface qui est en contact avec la ressort vient plaquer le poussoir et
corne brume le galet contre la came.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 85

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

III.3.2.2 Carter moteur

Carter moteur

Le carter moteur abrite le

système constitué du poussoir,
du galet et de la came. Le
moteur et le microswitch y
sont fixés. Le carter assure
également le guidage du
poussoir et supporte les
panneaux solaires.

III.3.2.3 Pièce Carter avant

Carter avant

Le carter avant,
Procédé d’obtention de la pièce
: Moulage par injection
Choix du matériau : ABS

Il ferme et protège le système

(came, galet, poussoir)

Procédé de fabrication des pièces ci-dessus :

Moulage par injection.

Choix du matériau :
ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)

PROJET EFFAROUCHEUR Page 86

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV. Travail réalisé par Imré SORBIER

IV.1 Fiche individuelle de validation des tâches

PROJET EFFAROUCHEUR Page 87

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV.2 Partie électronique

IV.2.1.1 Conception du PCB, placement des composants
traversants.

Liste des composants

traversant :

-LDR1 : La photorésistance qui

permet de capter les cycles/jour
nuit.
-S4 : Le capteur infrarouge qui
permet de capter la présence
(PIR).
-M1 : Le motoréducteur qui
permet la rotation de la Came.

Composant traversant avec une

particularité :
-Chargeur LIPO : Le chargeur
LIPO est une connexion qui relie
les panneaux solaires branché
en série qui eux-mêmes sont
branchée aux batteries qui sont
également reliées en série, donc
théoriquement BAT 1 et BAT 2
sont effectivement dans le
schéma, mais dans la réalité ce
ne sera que la connexion LIPO
qui reliera le bloc alimentation.

Pour le placement des composants traversant ceux-ci sont tous placer vers le haut du circuit et aussi du
« coté technicien » (à l’arrière), sauf en ce qui concerne la LDR1 qui elle sera placer « coté utilisateur » (à
l’avant) car à l’avant il y aura toute les connectiques (Boutons etc...), et du coté arrière il y aura tout
simplement un carter ou ce trouverons les batteries, les fil du capteur infrarouge et du moteur ce carter est
opaque et par conséquent il ne permet pas de laisser traverser la luminosité du soleil, en revanche dans la
partie avant il y aura un emplacement dédier qui lui sera translucide qui permettra de laisser passer la
luminosité tout en assurant l’étanchéité de la carte électronique, le placement correct de la LDR1 est crucial car
la photorésistance est le composant qui une fois l’interrupteur général activé, commandera tout le système
électronique qui s’activera uniquement la nuit, jour si la luminosité < à 300lux.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 88

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV.2.1.2 réalisation de la maquette et test, câblage de la LDR

Câblage de la photorésistance (LDR1) à la maquette

électronique, cette dernière est reliée en série avec une
résistance de 100kΩ, l’assemblage en série des 2 composants
crée un pont diviseur de tension qui sera lu par la broche A0
du microcontrôleur, cette valeur analogique sera la pièce
maitresse du circuit électronique elle activera le capteur PIR
(D4 ) OUTPUT qui si lui capte une information l’enverra en
(D11) INPUT qui activera le motoréducteur via (D5) OUTPUT,
le choix de la valeur est de 300lux ce qui représente 3KΩ,
grâce à ses informations nous avons pu déterminer que la
valeur analogique théorique pour 300lux. Lecture au
voltmètre au borne de (LDR1) à 3,21V nous allons pouvoir
l’intégrer au programme (PIR) si la valeur ≥ 656.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 89

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IV.2.1.3 réalisation de la maquette et test, câblage du bouton poussoir de

choix de programmation :

Etat 0, aucun bouton n’est activé c’est a ce moment que le moteur tourne le plus vite (85 Tr/min)

Etat 1, le 1er bouton est activé il tourne à une vitesse moyenne (42 Tr/min)

Etat 2, le 2ème bouton est activer il tourne à une vitesse faible (24 Tr/min)

PROJET EFFAROUCHEUR Page 90

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV.2.1.4 3 réalisation de la maquette et test, câblage de l’écran LCD :

Ajout de l’écran LCD il est brancher aux Broches SDL, SDA qui sont toute les 2 des sorties (INPUT), il connecté à
l’alimentation (+5V) et a sa masse (GND), en ce qui concerne le bouton sélecteur 3 position il n’était pas disponible
dans la bibliothèque de Tinkercad, ainsi que l’Arduino-pro, la variation de la vitesse dépend de la variable
analogWrite valeur analogique de (0 à 255) dans la programmation de l’écran LCD l’ajout d’une option
supplémentaire qui est le nombre d’utilisation depuis l’allumage du circuit par l’interrupteur général pour donner
l’information à l’utilisateur du nombre de fois que le prototype à été déclencher par un grand gibier depuis la saison,
cela à été rajouter pour rendre une plus value sur l’aspect connaissance au prototype, cela démontrera ou au
contraire démontrera l’utilité d’acheter ce prototype dans l’objectif de protéger les récoltes cela peut aussi servir a
jauger plus ou moins si la corne de brume commence à ce vider. Ci-dessous nous avons une simulation débutante.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 91

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IV.2.1.5 Programmation mesure de la LDR, Programmation des modes de

fonctionnements par le bouton poussoir, Programmation mesure de l’écran
LCD partie 1:
#include <Wire.h>
#include <Adafruit_LiquidCrystal.h>

// Création de l'objet LCD

Adafruit_LiquidCrystal lcd_1(0);

// Déclarations des broches

int Moteur = 5; // Pin pour contrôler le moteur
int FinDeCourse = 9; // Pin pour capteur de fin de course
int selecteur_3position_etat1 = 13; // Sélecteur de position 1
int selecteur_3position_etat2 = 12; // Sélecteur de position 2
int CapteurPIR = 11; // Pin pour capteur PIR
int CapteurLDR = A0; // Pin pour capteur LDR (Light Dependent Resistor)
int Came_glissiere = 3; // Pin pour capteur de came
int alimPIR = 4; // Pin pour alimentation du PIR

int totalUtilisation = 0; // Compteur du nombre d'utilisations

bool moteurEtatPrecedent = false; // Variable pour suivre l'état précédent du moteur

unsigned long previousMillis = 0; // Pour gérer les délais non bloquants

const long interval = 2000; // Intervalle pour l'affichage LCD (2 secondes)

void setup() {
// Définition des broches en mode entrée ou sortie
pinMode(Moteur, OUTPUT); // Définir Moteur en OUTPUT = le microcontrôleur envoie une information
pinMode(FinDeCourse, INPUT); // Définir FinDeCourse en INPUT = le microcontrôleur reçoit une information
pinMode(selecteur_3position_etat1, INPUT); // Sélecteur 3 positions état 1 en entrée
pinMode(selecteur_3position_etat2, INPUT); // Sélecteur 3 positions état 2 en entrée
pinMode(CapteurPIR, INPUT); // Capteur PIR en entrée
pinMode(Came_glissiere, INPUT); // Capteur de came en entrée
pinMode(alimPIR, OUTPUT); // Alimentation PIR en sortie

// Initialisation de l'écran LCD

lcd_1.begin(16, 2); // Initialisation de l'écran LCD avec 16 colonnes et 2 lignes
lcd_1.print(" BIENVENUE !");// affiche bienvenue à l'allumage
delay(1000); // Attente de 1 seconde
lcd_1.clear(); // Effacement de l'écran LCD
}

void loop() {// boucle

unsigned long currentMillis = millis(); // Récupère le temps actuel

// Arrêt immédiat du moteur si la came est activée

if (digitalRead(Came_glissiere) == HIGH) {
analogWrite(Moteur, 0); // Arrêt du moteur (vitesse = 0)
moteurEtatPrecedent = false; // Réinitialisation de l'état du moteur
delay(10); // Attente de 10 ms pour assurer l'arrêt du moteur
return; // Sort de la fonction loop() pour éviter d'exécuter plus de code
}

// Lecture de la LDR et gestion de l'alimentation PIR

int valeurLDR = analogRead(CapteurLDR); // Lecture de la valeur analogique du capteur LDR
valeurLDR = constrain(valeurLDR, 0, 1023); // Contrainte de la valeur dans la plage 0-1023
digitalWrite(alimPIR, valeurLDR >= 656 ? HIGH : LOW); // Si la valeur LDR est >= 656, cela alimente le capteur PIR (D4)

// Contrôle du moteur en fonction des sélecteurs et du capteur PIR

bool moteurActif = false; // Variable pour suivre si le moteur est actif

PROJET EFFAROUCHEUR Page 92

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IV.2.1.5 Programmation mesure de la LDR, Programmation des modes de

fonctionnements par le bouton poussoir, Programmation mesure de l’écran
LCD partie 2:

if (digitalRead(selecteur_3position_etat1) == LOW && digitalRead(selecteur_3position_etat2) == LOW && digitalRead(CapteurPIR) == HIGH) {

analogWrite(Moteur, 255); // Moteur à pleine puissance
moteurActif = true; // Moteur activé
}
else if (digitalRead(selecteur_3position_etat1) == HIGH && digitalRead(CapteurPIR) == HIGH) {
analogWrite(Moteur, 127); // Moteur à puissance réduite (50%)
moteurActif = true; // Moteur activé
}
else if (digitalRead(selecteur_3position_etat2) == HIGH && digitalRead(CapteurPIR) == HIGH) {
analogWrite(Moteur, 75); // Moteur à faible puissance (30%)
moteurActif = true; // Moteur activé
}
else {
analogWrite(Moteur, 0); // Arrêt du moteur si aucune condition n'est remplie
moteurActif = false; // Moteur désactivé
}

// Incrémenter le compteur uniquement si l'état du moteur a changé

if (moteurActif && !moteurEtatPrecedent) {
totalUtilisation++; // Incrémentation du compteur d'utilisations
}
moteurEtatPrecedent = moteurActif; // Sauvegarde de l'état actuel du moteur

// Affichage de l'état du système sur l'écran LCD toutes les 2 secondes

if (currentMillis - previousMillis >= interval) {
previousMillis = currentMillis; // Met à jour le temps précédent

lcd_1.clear(); // Efface l'écran LCD

lcd_1.print("Etat: "); // Affiche "Etat:"

// Affichage de l'état du sélecteur 3 position

if (digitalRead(selecteur_3position_etat1) == LOW && digitalRead(selecteur_3position_etat2) == LOW) {
lcd_1.print("Par defaut"); // affiche si les deux sélecteurs sont LOW
}
else if (digitalRead(selecteur_3position_etat1) == HIGH) {
lcd_1.print("Etat 1"); // affiche si le sélecteur 1 est HIGH
}
else if (digitalRead(selecteur_3position_etat2) == HIGH) {
lcd_1.print("Etat 2"); // affiche si le sélecteur 2 est HIGH
}

lcd_1.setCursor(0, 1); // Déplace le curseur à la ligne suivante (ligne 2) de l'écran

lcd_1.print("Utilisations: "); // Affiche "Utilisations:"

lcd_1.print(totalUtilisation); // Affiche le nombre d'utilisations

PROJET EFFAROUCHEUR Page 93

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IV.3 Partie mécanique

IV.3.1.1 Situation de la pièce Bouton au sein du projet Imré
SORBIER

La pièce concernée est un bouton rapporté a un bouton

poussoir qui sert à interagir avec l’écran LCD (afficher la
batterie, voir le nombre de déclanchements durant la
nuit) la pièce est introduite directement sur le carter de
la carte électronique afin de garantir une étanchéité et
une protection de la carte électronique et du bouton
poussoir.

La pièce est mise en place sur le bouton poussoir et

guidée par le carter, explication illustré ci-dessous :

Là ou le
La où le bouton est Face qui fait
Bouton Bouton bouton est
mis en place sur le étanchéité avec le
poussoir rapporté Carter guidé par le
bouton poussoir bouton rapporté
carter

La vue d’extérieur est comme ceci le bouton est

légèrement bombé pour avoir esthétique agréable
et un meilleur ressenti au niveau du touché.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 94

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Voici la vue de coupe :

0,6
La tolérance sur le bouton poussoir acheté dabs le
commerce est h11 (information fabricant).
Sur la pièce à fabriquer on choisiré donc une tolérance
de H12. Ajustement Ø3,5 H12/h11
L’écart vertical entre la face inférieure du bouton et la
face supérieur du bouton est de 0.6mm car le
débattement du bouton est de 0.2mm.

IV.3.1.2 Evolution des formes

Le bouton est prévu pour faire étanchéité et ne pas

avoir directement accès ou de visibilité sur la carte
électronique

Ensuite il fallut le rendre plus agréable au niveau du visuel

et du touché donc il était nécessaire de trouver une
solution donc un rayon a été fais pour améliorer ces deux
caractéristiques.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 95

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV.3.1.3 Recherche du procédé

1-Forme

La pièce est 3-D et pleine. Donc comme sur le schéma ci-dessus la forme la plus adapté est Solid 3-D.

Pour les deux prochaines parties (

IV.3.1.3 et IV.3.1.4) le logiciel
utilisé est CES Edupack 2010 qui
est un logiciel complet conçu pour
l'éducation dans le domaine de
l'ingénierie des matériaux. Il offre
une interface conviviale et des
ressources pédagogiques qui
facilitent l'apprentissage des
propriétés des matériaux, de leur
sélection et de leur application.

Le logiciel propose une base de données riche qui comprend une vaste gamme de matériaux, y compris
des métaux, des polymères, des céramiques et des composites. Les utilisateurs peuvent explorer ces
matériaux en fonction de critères spécifiques tels que la résistance, la durabilité, le coût et l'impact
environnemental.

Un des principaux avantages de CES Edupack est sa capacité à aider les étudiants et les professionnels à
effectuer des comparaisons entre différents matériaux, leur permettant ainsi de prendre des décisions
éclairées lors du choix du matériel le plus adapté à un projet donné. De plus, il contient des outils de
simulation et des études de cas qui illustrent des applications réelles, rendant l'apprentissage plus
interactif et pertinent.

En2-Etat
résumé, deCESsurface : est un outil essentiel pour quiconque s'intéresse à l'ingénierie des
Edupack 2010
matériaux, combinant une vaste connaissance théorique avec des applications pratiques pour enrichir le
processus d'apprentissage.
PROJET EFFAROUCHEUR Page 96
 22 janvier 2025 [BTS CIM]

2-Etat de surface :

La pièce est un bouton donc elle doit être agréable au toucher donc le critère choisit est très lisse.

3-Importance de la main d’œuvre :

Il faut que la pièce soit le plus économique possible pour une rentabilité optimale. Le coût de
fabrication d’une pièce dépend du coût de l’équipement utilisé pour la fabriquer, du coût de
l’outillage spécialisé et du coût de la main d’œuvre et des frais généraux associés à sa production.
Ces coûts diffèrent pour chaque procédé.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 97

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

4-Taille de la série :

Dans le cas de l’éffaroucheur il faut produire au minimum 3000 éffaroucheurs d’après le cahier des
charges.

--

Il reste que deux procédés de fabrication qui sont le « Moulage par injection » de thermoplastique
ou de thermodurcissables.

Le moulage par injection est une

technique de fabrication utilisée pour
produire des pièces en plastique en
grande série. Bien qu'elle soit similaire
pour les thermoplastiques et les
thermodurcissables, il existe des
différences importantes dues aux
propriétés distinctes de ces matériaux.

Voici une explication détaillée pour chaque type :

PROJET EFFAROUCHEUR Page 98

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1.Moulage par injection des thermoplastiques :

Les thermoplastiques sont des polymères qui se ramollissent lorsqu'ils sont chauffés et se solidifient
lorsqu'ils refroidissent, ce processus étant réversible.

Étapes du procédé :

Alimentation :
-Des granulés de thermoplastique sont introduits dans la trémie de la machine d’injection.

Fusion :
-Les granulés sont chauffés dans un cylindre à l’aide de résistances électriques et d’une vis sans fin.
-La vis mélange et compresse les granulés pour les transformer en une matière fondue homogène.

Injection :
-La vis pousse la matière fondue à haute pression dans un moule fermé. Le moule est conçu avec la
forme exacte de la pièce souhaitée.

Refroidissement :
-Une fois dans le moule, le matériau fond se refroidit et se solidifie en prenant la forme du moule
grâce à des circuits de refroidissement.

Démoulage :
-Une fois la pièce refroidie, le moule s’ouvre et la pièce est éjectée.

Caractéristiques du procédé avec thermoplastiques :

Les pièces peuvent être recyclées en remettant le matériau dans le cycle de fusion.
Idéal pour des produits nécessitant une bonne résistance mécanique et un design complexe.

2. Moulage par injection des thermodurcissables :

Les thermodurcissables, quant à eux, se solidifient de façon irréversible après un processus chimique
appelé réticulation. Une fois solidifiés, ils ne peuvent pas être fondus à nouveau.

Étapes du procédé :

Alimentation :
-Les granulés ou une pâte de résine thermodurcissable sont introduits dans la trémie.

Chauffage initial et injection :

-Le matériau est chauffé légèrement pour réduire sa viscosité, puis injecté dans un moule chauffé.
Contrairement aux thermoplastiques, le moule est maintenu à une température élevée.

Réticulation :
-Dans le moule, le matériau subit une réaction chimique due à la chaleur, ce qui le durcit de manière
permanente. Ce processus prend généralement plus de temps que pour les thermoplastiques.

Démoulage :
-Une fois le matériau complètement réticulé, la pièce est éjectée du moule.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 99

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Caractéristiques du procédé avec thermodurcissables :

Une fois durcis, les thermodurcissables résistent à des températures élevées et ne se ramollissent
pas.
Ils offrent une excellente résistance chimique et électrique.
Idéal pour des applications où une haute résistance thermique est nécessaire (équipements
électriques, automobile, etc.).

Différences clés entre les deux procédés :

Les deux procédés sont adaptés à des besoins spécifiques et offrent des avantages pour différents
types de produits industriel.

Choix du procéder de mise en forme :

Pour la pièce ‘’bouton rapporté ‘’ le procéder de moulage le plus adapté sera le Moulage par
injection des thermoplastiques car comme on peut le voir si dessus dans le tableau la pièce doit être
recyclable donc pas possible avec les plastiques thermodurcissables.
De plus, au niveau de l’application le ‘’bouton rapporté ‘’ sera utilisé comme pièce mécanique et n’a
pas besoin d’être isolante. Pour finir, le cycle de fabrication avec l’injection thermoplastique est plus
rapide donc plus rentable au niveau de la main d’œuvre.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 100

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV.3.1.4 Recherche du matériau :

Après avoir enregistré mes deux procéder de fabrication

(Moulage par injection de thermoplastique) il reste 24 matériaux
par la suite il faut observer les critères du bouton voir le ou les
matériaux qui serait adapté a cette pièce.

Tableau des critères :

Voici le tableau des critères du bouton rapporté.

Les critères qui nous intéressent sont :

- Le prix le plus bas possible car le produit est destiner à la vente, il

doit être le plus rentable pour pouvoir en tirer un maximum de
bénéfices.

- Le Module de Young élever car le bouton ne doit pas se déformer

parce qu’il est guider par le carter de la carte électronique donc il ne
faut pas qu’il puisse se déformer facilement.

- La dureté élevée car le bouton ne doit pas se détériorer au

Ce sont tous les matériaux contact.
que CES Edupack 2010 me
propose quand, le procédé - L’oxydation, le bouton doit être inoxydable.
de fabrication est - La température, l’effaroucheur est dédié a être dans les vignes en
sélectionné, ensuite il faut été quand les grappes de raisins sont présentes donc il sera dans
rentrer les critères du des températures entre 10° et 50°.
tableau des critères et CES
Edupack proposera des - Le CO2, le produit doit être écologique donc le taux de CO2 en
interfaces pour aider à fabrication, ne peut pas être négligé, le plus bas possible.
choisir le matériau du
- L’énergie le produit doit être écologique et rentable donc l’énergie
bouton.
du a la fabrication du bouton doit être la plus basse possible.

Et pour finir il faud évidament une Aptitude a être moulé élevée.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 101

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Pour la première étude les deux critères les plus important sont :

- Le prix en fonction du volume

- Aptitude à être moulé

Les trois matériaux retenus sont :

Ces deux catégories
-Le polypropylène (PP)
sont toutes a égalité
-Le polystyrène (PS) car les plastiques ne
s’oxyde pas et
-Le chlorure de polyvinyle (tpPVC) résistent a la
Pour départager les matériaux voici le tableau : température voulu.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 102

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

Le matériau retenu est le Chlorure de Polyvinyle (PVC) qui est le plastique qui répond le plus
aux critères exigés.

Le PVC est un plastique très utilisé dans divers secteurs industriels et commerciaux en raison
de ses propriétés physiques et chimiques avantageuses. Voici quelques points essentiels
pour comprendre ce matériau :

1. Composition chimique :

Le PVC est un polymère fabriqué à partir du chlorure de vinyle, un gaz dérivé du pétrole ou
du sel. Sa formule chimique est C₂H₃Cl, ce qui signifie qu'il est constitué de deux éléments
principaux : le carbone (C), l'hydrogène (H) et le chlore (Cl).

2. Propriétés :

Résistant : Le PVC est connu pour sa résistance aux intempéries, aux produits chimiques et
aux impacts. Il est également non toxique lorsqu'il est utilisé de manière appropriée.

Léger : Comparé à d'autres matériaux, le PVC est relativement léger.

Durable : Il est très durable et peut durer des dizaines d'années sans se dégrader.

Facile à transformer : Le PVC peut être facilement moulé, extrudé, ou formé pour donner
différentes formes et tailles de produits.

Les graphiques qui ont servi pour le tableau sont ci-dessous :

La dureté :

PROJET EFFAROUCHEUR Page 103

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

L’énergie : (Energie intrinsèque, production primaire MJ/kg)

Le CO2 : (Empreinte CO2, production primaire au kg)

(Les tableaux montrant les températures maximales et minimales n'ont aucun intérêt, car
tous au dessus de critères. De même, le tableau sur l'oxydation est inutile, car tous les
plastiques sont inoxydables.)

PROJET EFFAROUCHEUR Page 104

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

IV.3.1.5 Simulation du procédé

Interprétation des résultas de la réologie pour le PVC :

1-Temps de remplissage Le remplissage doit être réalisé de manière

aussi équilibrée et symétrique que possible.
On constate que, sur cette pièce, cela a été
parfaitement respecté.

La pièce met 1s à être injectée les propriétés

de remplissages sont définies
automatiquement.

Définition : Le motif de remplissage se répand du centre (bleu) vers la fin de remplissage (rouge) qui peut être localisée au niveau de
chaque coin de la pièce. Puisque le temps de remplissage est une fonction de la longueur de remplissage (entre autres), les coins les plus
éloignés du point d'injection sont les derniers à se remplir. L'échelle des couleurs située à gauche indique le temps nécessaire pour que le
front de matière atteigne une région donnée de la cavité.

2-Température de fronts de matière

Les températures de fronts de matière varie
de 185.87°C à 190.33°C, soit un écart
d’environ 5°C, la limite est de 30°, donc le
résultat est très correct.

D’autre part il est possible qu’il y est une

apparition d’une ligne de soudure la ou la
matière semble se rejoindre ( en bleu ).

Définition : La courbe de température centrale du front de matière représente la température du front de matière
en fin de remplissage. Suite à un écoulement fontaine, la température centrale du front de matière représente la
température du front de matière entier. Par conséquent, la matière ne change pas de température jusqu'à ce
qu'elle entre en contact avec la paroi du moule.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 105

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

3-Lignes de soudures
Une ligne de soudure est visible.

La règle pour que la ligne de soudure ne soit pas

problématique est :

Température d’injection – Température zone de ligne

soudure = < 15°C

La température d’injection est de 190°C.

Dans notre cas la ligne de soudure ce produit dans une
partie de la pièce ou la température varie entre 185°C et
188°C.

Pour le calcul il est donc nécaissaire de prendre la valeur

la plus basse donc :

190°C - 185°C = 5°C

La ligne de soudure ne sera pas problématique car 5°C <

15°C.

4- Contrainte de Cisaillement

La contrainte de cisaillement MAX du PVC est de

0.2 MPA, lors de la réologie en optimisant : le
temps de remplisssage,la dimention du point
d’injection et la température de matière, la
contrainte de cisaillement atteint 0.76 MPA dans
le meilleur des cas.

Cela pose un problème car 0.76MPA > 0.2MPA

donc l’injection en PVC est problématique.
Il sera nécaissaire par la suite de faire une
simulation du procédé avec le matériau qui est
arrivé 2ème ( Polypropylène PP) sur le tableau qui a
aidé a choisir le matériau.

Définition : Les contraintes de cisaillement constituent une mesure de la force de cisaillement par unité de surface. La
direction de la force de cisaillement est parallèle au plan de la force (la paroi de cavité) et peut être considérée comme
une force que la matière utilise pour pousser la paroi de cavité dans la direction du remplissage (et non pousser vers
l'extérieur perpendiculairement à la paroi).

PROJET EFFAROUCHEUR Page 106

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

5-Retassures

Dans ce cas-là, les rétrécissements

sont minimes, ils ne dépassent pas
0,0043 mm. Les retassures sont
négligeables.

Définition : Les retassures sont des dépressions sur la surface d'une pièce en plastique moulée par injection. Les retassures résultent
fondamentalement du compactage d'un nombre de molécules de polymère insuffisant dans une pièce pour compenser le retrait qui se
produit. Les sections épaisses d'une pièce se refroidissent à des taux plus bas que les sections minces, ce qui aboutit à un retrait significatif
dans les sections épaisses. Après le refroidissement et la solidification de la couche externe de la matière plastique, le matériau principal
fondu doit transférer la chaleur traversant la surface plastique solidifiée vers la paroi de cavité. Les matières plastiques sont des isolants et ne
transfèrent pas la chaleur correctement, ce qui ralentit le taux de refroidissement des volumes principaux épais. Plus le temps nécessaire au
refroidissement de la matière plastique est long, plus le retrait de matière est important. Le haut degré de retrait dans le volume principal
tire la surface de la pièce vers l'intérieur, ce qui y cause une dépression.

6- Bulles d’air
Cette bule d’air est négligeable car
elle est positionner sur le plan de
joints.

Cette bulle d’air nécessite une pièce rapportée

sur l’empreinte pour que l’air puisse
s’échapper.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 107

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

7- Pression d’injection

Le bouton rapporté nécessite une

pression de 6.97MPa sachant que la forne
ne doit pas dépasser 100MPa – 10% donc
90MPa.

La pression d’injection pour cette pièce ne

posera aucun problème.

Conclusion :

À l’aide de cette simulation, il est certain que cette pièce va poser problème lors de l’injection, car
l’analyse montre que la contrainte de cisaillement pose problème, malgré l’optimisation du temps de
remplissage, de la dimension du point d’injection et de la température de la matière.
La seule solution possible est de changer de matière. À cet effet, dans le tableau des choix de
matériaux, le second matériau proposé est le polypropylène (PP). Il est donc nécessaire de refaire
une simulation du procédé pour observer si le PP est adapté à l’injection du bouton.

Le polypropylène (PP) est un matériau thermoplastique largement utilisé dans l’industrie de

l’injection plastique. Il se caractérise par une bonne fluidité lors de la fusion, ce qui facilite le
remplissage des moules lors du processus d'injection. Le PP offre une excellente résistance à l'usure,
aux produits chimiques, et à la fatigue, tout en étant relativement léger dans le cadre de l'injection,
le PP est apprécié pour ses propriétés telles que :

Bonne fluidité de fusion : Il s'écoule bien dans les moules, ce qui permet d'obtenir des pièces de
formes complexes.

Résistance aux contraintes mécaniques : Il offre une bonne résistance aux impacts et à la
déformation.

Faible coût : C'est un matériau économique, souvent choisi pour des productions de masse.

Recyclabilité : Le PP est recyclable, ce qui en fait une option plus écologique.

PROJET EFFAROUCHEUR Page 108

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

1-Temps de remplissage PP

Le remplissage doit être réalisé de manière

aussi équilibrée et symétrique que possible.
On constate que, sur cette pièce, cela a été
parfaitement respecté.

La pièce met 1.46s à être injecter les

propriétés de remplissages sont définient
automatiquement.

2-Température de fronts de matière PP

Les températures de fronts de

matière varie de 223.93°C à
230.15°C, soit un écart d’environ
7°C, la limite est de 30°, donc le
résultat est très correct.

D’autre part il est possible qu’il y est

une apparition d’une ligne de
soudure la ou la matière semble se
rejoindre (en bleu).

PROJET EFFAROUCHEUR Page 109

 22 janvier 2025 [BTS CIM]

3-Lignes de soudures PP

Une ligne de soudure est visible.

La règle pour que la ligne de soudure ne

soit pas problématique est :

Température d’injection – Température

zone de ligne soudure = < 15°C

La température d’injection est de 230°C.

Dans notre cas la ligne de soudure ce
produit dans une partie de la pièce ou la
température varie entre 223°C et 227°C.

Pour le calcul il est donc nécessaire de

prendre la valeur la plus basse donc :

230°C - 223°C = 7°C

La ligne de soudure ne sera pas

problématique car 7°C < 15°C.

4- Contrainte de Cisaillement PP

La contrainte de cisaillement maximale du

PP est de 0,25 MPa. Lors de la rhéologie, la
contrainte de cisaillement atteint au
maximum 0,07 MPa.
Cela ne pose aucun problème, car 0,25 MPa
> 0,07 MPa. Ainsi, l’injection en PP n’est pas
problématique, contrairement à l’injection
avec le PVC.

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5-Retassures

Dans ce cas-là, les rétrécissements

sont minimes, ils ne dépassent pas
0,0128mm. Les retassures sont
négligeables.

6- Bulles d’air

Cette bule d’air est négligeable car

elle est positionner sur le plan de
joints.

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7- Pression d’injection

Le bouton rapporté nécessite une

pression de 0.76MPa sachant que la forne
ne doit pas dépasser 100MPa – 10% donc
90MPa.

La pression d’injection pour cette pièce

ne posera aucun problème.

Conclusion :

La matière choisie a été modifiée suite à la simulation du procédé sélectionné, car l'ancienne ne
respectait pas la contrainte de cisaillement. La nouvelle matière retenue pour le bouton rapporté
sera donc le PP (Polypropylène).

IV.3.1.6 Surfaces fonctionnelles

Une surface fonctionnelle désigne une surface d’une pièce ou d’un composant qui joue un rôle
essentiel dans l’accomplissement de la fonction spécifique du produit ou de l’assemblage.

Les caractéristiques d'une surface fonctionnelle peuvent inclure :

Interactions mécaniques :
Par exemple, une surface de contact dans un assemblage où deux pièces se montent ou se déplacent
l'une par rapport à l'autre (comme un axe et un roulement).
Propriétés de friction :
Certaines surfaces doivent être conçues pour minimiser la friction (par exemple, les surfaces de
glissement) ou au contraire, pour augmenter la friction (par exemple, les surfaces de freinage).

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Etanchéité :
Des surfaces fonctionnelles peuvent être requises pour garantir l'étanchéité entre deux composants
(par exemple, les joints toriques ou les surfaces de joints d'étanchéité dans des systèmes sous
pression).
Propriétés électriques ou thermiques :
Certaines surfaces sont conçues pour mener l’électricité ou la chaleur (par exemple, les pistes de
circuits imprimés ou les dissipateurs thermiques).
Propriétés esthétiques et tactiles :
Certaines surfaces ont des caractéristiques esthétiques (texture, finition, couleur) ou tactiles (par
exemple, les surfaces de commande d'un appareil) qui jouent un rôle dans l'expérience utilisateur.

Exemples de surfaces fonctionnelles dans la conception :

Surface d’appui : Une surface d'une pièce qui supporte un autre élément, comme une plaque qui
soutient un composant dans un assemblage.
Surface d’étanchéité : La surface d’un joint ou d’un composant conçu pour empêcher les fuites de
fluides ou de gaz.
Surface de montage : La surface d'une pièce qui sert à se fixer à une autre ou à un support dans un
assemblage plus large.
Surface de glissement : Une surface sur laquelle un autre composant glisse ou se déplace, comme un
rail ou un guide dans un système mécanique.

En résumé :
Une surface fonctionnelle dans le domaine de la conception désigne une surface qui est
spécifiquement définie et optimisée pour accomplir une fonction donnée dans un produit ou un
assemblage, en assurant des performances mécaniques, thermiques, électriques, ou autres selon le
besoin. Elle est souvent soumise à des critères rigoureux en termes de géométrie, de finition de
surface, de matériaux, et d'interactions avec d’autres surfaces.

Ce bouton poussoir a 4 surfaces fonctionnelles.

1-La première est la surface bombée du bouton ci-dessous:

Il s'agit d'une surface fonctionnelle aux

caractéristiques esthétiques et tactiles. C’est cette
surface qui sera en contact avec l'utilisateur lorsqu'il
appuiera sur le bouton. Elle doit donc être lisse pour
garantir une sensation agréable à l'utilisateur et être
légèrement bombée pour des raisons esthétiques.

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2-La deuxième surface fonctionnelle est la surface d’appui ci-dessous :

Il s'agit d'une surface terminale du jeu fonctionnelle dotée de

caractéristiques mécaniques et d'étanchéité. Elle a pour rôle de
garantir un appui uniforme sur le carter, assurant ainsi l'étanchéité
et maintenant le bouton en position sur la surface du carter.

3-La troisième surface fonctionnelle est une surface de guidage.

Il s'agit d'une surface qui est guidée par le carter du bouton.

Celle-ci doit présenter une finition relativement lisse et
respecter des dimensions précises afin de garantir un
ajustement optimal et un bon fonctionnement de
l'ensemble.

4- La troisième surface fonctionnelle est surface de mise en position.

Cette surface cylindrique a pour fonction d'accueillir la tige qui

sort du bouton poussoir. Elle joue un rôle mécanique essentiel en
permettant le positionnement précis du bouton rapporté par
rapport au bouton poussoir, assurant ainsi un assemblage stable
et un fonctionnement adéquat.

5- La surface de référence de position.

Cette surface a pour rôle d'assurer un positionnement précis et

stable du bouton rapporté, tant au niveau de la carte
électronique que du carter de l’éffaroucheur de grands gibier.
Elle garantit ainsi un alignement correct des composants,
contribuant à la bonne fonctionnalité et à l'intégrité de
l'assemblage.

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IV.3.1.7 Plan de définition

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La tolérance 3.5H13 est possible en moulage d’après le tableau ci-dessous :

Conception préliminaire du moule :

Première version : Deuxième version :

Trois éjecteurs à 120° Ejecteur tubulaire

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Version retenue :

Troisième version :
Gros injecteurs à 120°

Légende :

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IV.3.2 Autres pièces en responsabilité

IV.3.2.1 capuchon 2 positions

IV.3.2.2 Cache bouton

Le capuchon du 2 positions permet à Le cache bouton protège la carte

l’utilisateur, d’interagir avec la carte électronique des intempéries ainsi
électronique. que des corps étrangers susceptibles
de pénétrer.

Procédé de fabrication des pièces ci-dessus :

Moulage par injection.

Choix du matériau :
ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)

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