Cahier des charges du projet :
Le parc machines concerné par cette étude comprend trois équipements majeurs : SIPAC, EMS et
EMMETI. Ces équipements sont essentiels au bon déroulement des opérations de conditionnement et
de mise en palette des bouteilles et pots en verre. Cependant, ils présentent plusieurs défaillances
récurrentes non systématiquement documentées, ce qui nuit à la performance globale de la production.
Présentation du contexte :
Le projet concerne spécifiquement trois équipements majeurs du process de conditionnement :
SIPAC : convoyeurs de bouteilles et pots en verre,
EMS : dispositif de dévisage,
EMMETI : palettiseur.
Ces machines jouent un rôle essentiel dans l'acheminement, le tri, et la mise en palettes des produits
finis, constituant ainsi des maillons critiques pour la productivité du site.
Problématique identifiée :
L’analyse initiale a révélé plusieurs dysfonctionnements organisationnels et techniques :
Une maintenance principalement curative, réactive aux pannes, sans anticipation des
défaillances ;
La répétition de pannes sur des composants critiques, sans analyse systématique des causes
racines ;
Une gestion des pièces de rechange insuffisante, entraînant des délais prolongés de
réparation ;
L'absence d’outils méthodologiques formels (Pareto, 5M, 5 Pourquoi) pour analyser et
hiérarchiser les défaillances ;
Un flou dans la répartition des responsabilités entre opérateurs de production et techniciens de
maintenance ;
L'absence d’un système GMAO opérationnel pour le suivi des interventions, limitant la
traçabilité et l’optimisation des actions de maintenance.
Ces constats traduisent une perte de performance globale et exposent l’entreprise à des risques
économiques et sécuritaires.
Objectifs du projet :
Objectif général
Mettre en place un plan de maintenance préventive structuré pour le parc machines du Four 2,
intégrant des outils d’analyse, de planification et de suivi, dans une démarche d’amélioration continue.
Objectifs spécifiques
Identifier les causes racines des principales défaillances à l’aide d’outils analytiques (Pareto,
diagramme d'Ishikawa 5M, méthode des 5 Pourquoi) ;
Évaluer la criticité des équipements et composants par une AMDEC détaillée ;
Élaborer des gammes de maintenance préventive systématique, adaptées aux spécificités de
chaque machine ;
Développer des check-lists de vérification journalière destinées aux opérateurs et techniciens ;
Intégrer le plan de maintenance dans la GMAO de SEVAM, en assurant la traçabilité, le suivi
des indicateurs de performance (MTBF, MTTR) et la planification des interventions.
Présentation technique de la machine SIPAC :
La machine SIPAC, équipée de convoyeurs et d'un système Omega (descenseur), est conçue pour
assurer le transfert automatisé de bouteilles et de pots depuis la zone de fabrication jusqu'à la zone de
palettisation, en passant par les stations de contrôle qualité.
Convoyeurs : Ils assurent le transport horizontal des contenants. Ces convoyeurs peuvent
être à bande, à rouleaux ou modulaires, selon les besoins spécifiques de la ligne de
production.
Le dimensionnement des convoyeurs (longueur, vitesse, guides latéraux) est adapté aux
cadences et aux caractéristiques des produits (poids, forme, fragilité), ce qui permet de
synchroniser efficacement le flux avec les machines amont et aval.
Le descenseur OMEGA réalise la descente contrôlée des produits en bout de ligne. De
type « pincement », il saisit délicatement chaque bouteille ou pot pour le transférer d’un
niveau à l’autre sans l’endommager. La pression de la pince peut être ajustée (volant de
réglage) pour s’adapter précisément au format du contenant.
EMS : Diviseur continu Ce groupe sert à diviser un flux de bouteilles en 2 flux distincts ou
plus ; pour passer avec le diviseur d'un canal à l'autre, il n'est pas nécessaire de bloquer
le flux de bouteilles car le déplacement s'effectue en synchronisant le diviseur avec les
bouteilles ; il peut être utilisé avec des bouteilles instables.
Présentation technique de la machine EMMETI :
La machine EMMETI est un système de transfert motorisé automatique, conçu pour la palettisation de
bouteilles ou de pots de différentes dimensions. Elle est totalement autonome et ne nécessite pas
d’intervention humaine durant son fonctionnement. Ce système se base sur une succession d’étapes
synchronisées, pilotées par un programme préétabli, afin de garantir une organisation rigoureuse et
efficace des produits.
Acheminement des produits :
Les bouteilles ou pots sont transportés par des convoyeurs d’entrée (1) jusqu’à la zone de transfert (2).
À l’approche de cette zone, les articles sont détectés puis arrêtés temporairement par le groupe d’arrêt-
bouteilles (3), grâce à des cellules photoélectriques de comptage et de précomptages.
Accumulation contrôlée :
Lorsque le nombre de produits requis est atteint (défini dans le programme de palettisation), les
cellules photoélectriques déclenchent la fermeture du bloque-bouteilles, stoppant l’entrée de nouvelles
bouteilles sur les guides de transfert.
Alignement et déphasage des rangées :
Pour assurer un empilement uniforme :
Des déphaseurs motorisés (4), placés en face des guides, déplacent latéralement chaque rangée
d’un demi-diamètre du format traité.
Ce déphasage, ajusté selon le produit, garantit une couche bien formée et alignée.
Accumulation des rangées :
Une fois les rangées correctement positionnées, elles sont transférées vers la table d’accumulation (5).
De là, elles sont amenées vers le compacteur (6) pour constituer une couche dense et homogène.
Contrôle automatique de la couche :
Avant la prise par la tête de préhension, la couche subit plusieurs contrôles automatisés :
Cellule de fin de table : vérifie la présence de la couche au fond.
Cellules de contrôle d’alignement : détectent le bon positionnement des goulots.
Cellules de fin de couche : s’assurent que la couche est complète (l’une doit être obscurcie, l’autre
exposée).
Prise et transfert de la couche :
La tête de préhension (avec tubes gonflants ou boudins) saisit la couche et la transfère vers un
centreur. Les couches y sont empilées les unes sur les autres, jusqu’à atteindre le nombre programmé.
Distribution des cartons intercalaires :
En parallèle du processus d’accumulation des couches, un distributeur de bacs prélève
automatiquement un carton intercalaire depuis le magasin de stockage. Ce carton est ensuite transféré
vers le groupe intercalaire, qui le saisit et l’achemine vers le centreur. Le carton est alors positionné
entre deux couches pour séparer les niveaux empilés et garantir une meilleure stabilité et protection
des produits sur la palette.
Palettisation et stockage
Après accumulation des couches :
L’ensemble est transféré automatiquement sur une palette.
Une navette motorisée assure le transport vers la zone de stockage.
Le cycle recommence avec une nouvelle palette automatiquement positionnée.
