B&T Consulting

Инструменти за Решаване на Проблеми

(Problem Solving)

Смолян
23-25/08/2023г
Lean – Що е то? B&T Consulting
Лийн е Философия, Начин на
Мислене, Култура и Отношение, Лийн
е Непрекъснат Стремеж към
Съвършенство, който се гради на:
- Уважение към хората
- Стандартизация
- Просто и Визуално Управление
- Непрекъснати Подобрения

Целта на Lean е да осигури на клиента качествен продукт на честна и

прозрачна цена в максимално кратък срок (точно на време)
оптимизирайки всички разходи в цялата верига за доставки.
 B&T Consulting

Проблемите са същите независимо

дали сте
ЛЪВ или ГАЗЕЛА.
 B&T Consulting

КОРЕНИ НА ЛИЙН НАЧИНА НА

МИСЛЕНЕ

[Link]
История на Индустрията и Lean B&T Consulting
• 1799 г - Индустрия 1.0 ➔ механизация на ръчният труд и използване
на парния двигател ➔ Първи прояви - Eli Whitney - от машина за
чистене на памук, до производството на оръжие

• 1910 г - Индустрия 2.0 ➔ използване на електрическата енергия в

индустрията ➔ Системата на Henry Ford – масово производство базирано на
конвейерни поточни линии

• 1949 – 1975г – Лийн Производство ➔ Toyota Production System – Taiichi Ohno

и D-r Shigeo Shingo

• 1970 – 2000г. - Индустрия 3.0 ➔ използване на компютри, ЕРП с-ми

и роботизация ...

• След 2011г. - Индустрия 4.0 ➔ Кибер-физични с-ми, smart заводи,

Интернет на нещата - IoT, Облачни изчисления - Clouds computing ...
 B&T Consulting

LEAN ПРОИЗВОДСТВО

[Link]
Структура на TPS B&T Consulting

Резултати
КЛИЕНТ
Акционери Служители
Фокус

Безопасност, Качество, Доставки, Производителност, Човешки Капитал & Работен Капитал

Непрекъснати

Безопасност
отношения с
Приятелски

подобрения
Принципи

клиента
Водещи

KAIZEN
VOC

Решаване на проблеми Икономичност S&OP Растеж Стратегия

Инструмент
Фундаментални

6s / DMAIC TPM, SMED

Прогнози на Продажбите APQP
FMEA KanBan, VSM Стратег.
и

Планиране на Търсенето QMS

Елементи

Разгръщане
PPAP Елиминиране на загубите
Планиране на дoставките Program Mgt. Стратег.
8D Анализ на Lean Daily Management
Планиране
причините Срещи с Клиентите VA/VE
5S, Std. Work, Kaizen Events

Гласът на
Качество Ключови мерки Картографиране на процесите
Клиента
Фундаментални Водещи
Фокус Резултати
Елементи Принципи
Структура с лийн инструменти.
B&T Consulting
 B&T Consulting

ЗАГУБИ

[Link]
Загуба B&T Consulting

Всичко, което създава разход, без

да създава стойност
Класификация на видовете Загуби B&T Consulting
MUDA = WASTE = ЗАГУБИ
Всеки един процес или процесна стъпка, който
недобавят стойност за клиента

MURA = UNEVENNESS = MURI = OVERBURDEN =

НЕРАВНОМЕРНОСТ ПРЕТОВАРВАНЕ
Неправилност, променливост, непостоянство в Претоварване, изцеждане до краен предел на
материалните или информационните потоци хората и /или оборудването, което
автоматично води до грешки или
инциденти.Използването на оборудването до
отказ е “MURI”, поради пренебрегната
адекватна поддръжка!
Загуби в Производството B&T Consulting
2 7
5
3

4 12 10
11
6

8 9 1

Поправка Свръх Производство Преместване на Движение

материали

Изчакване Сложен процес Неизползване на

Складови
креативността
наличности
Загуби в Производството B&T Consulting
Загуби в Производството B&T Consulting
 B&T Consulting

ПОТОК

[Link]
Серийно Производство или Поток от Една Бройка? B&T Consulting
Време
(минути) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Отрязване

Струговане

Краен Монтаж

Тестване

Опаковане

20 минути за производството на 1 серия

Серийно Производство или Поток от Една Бройка? B&T Consulting
Време
(минути) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Отрязване

Струговане

Краен Монтаж 60%

Тестване Намаляване на
времето за
Опаковане производство /
доставка

8 минути за производството на 1 серия

Плюс намаляване на склада и подобряване на качеството
 B&T Consulting

Инструменти за Решаване на
Проблеми

[Link]
Какво е проблем? B&T Consulting

Възможни дефиниции:
• Всяка девиация от наложения стандарт
• Разликата между действителното и
желаното състояние
• Неудовлетворена клиентска нужда
Видове проблеми B&T Consulting

Желан стандарт =
100 % навременна доставка
1) Когато не сме постигнали
желания стандарт
Постигнато =
82 % навременна доставка
Видове проблеми B&T Consulting
Нов стандарт =
100 % навременна доставка
на всяка 1 седмица 2) Когато постигаме желания
стандарт но от нас се изисква
Постигнато = по-висок такъв
100 % навременна
доставка на всеки 2 седмици
Видове проблеми B&T Consulting
Желания Стандарт
3) Когато резултатите ни не
са консистентни във времето
(МУРА)

Резултати във времето

 B&T Consulting

Как решавате своите

Проблеми към момента?
(Работни и Лични)
[Link]
4 вида проблеми – Art Smalley B&T Consulting
1. Оправи го (Just Do It)
2. Откриване на
първоизточник и бързо
решение (KAIZEN)
3. Употреба на А3 за
решаване на проблеми
(PDCA, Kata)
4. Създаване на проект за
иновация (Six Sigma)
[Link]
4 вида проблеми – Art Smalley B&T Consulting

Следващ Стандарт

Креативност
4
Иновации

3
Подобрение Цел
Текущ Стандарт на Стандарта
Подръжка на
2

Реактивност
Стандарта
Анализ –Причина
- Контрадействие

1
Поправяне

Време
 B&T Consulting

Защо е важно
практическото решаване
на проблеми?

[Link]
Решаване на проблеми - Ползи B&T Consulting
Полза 1

Позволява всички в организацията

да имат еднакво разбиране за
проблема, което води до по-бърза
реакция.
Решаване на проблеми - Ползи B&T Consulting
Полза 2

Премахва загубата на време в

ненужни дебати и дава
възможност на организациите да
се фокусира върху решаването на
проблеми.
Решаване на проблеми - Ползи B&T Consulting
Полза 3

Чрез планиране, анализ на

първоизточниците и създаване на
механизми за премахване на
грешки, премахва възможността
проблема отново да се появи
Важно Послание B&T Consulting
Проблеми?
Не
Няма проблеми ! благодаря! Много
Проблем сме
Проблем
заети
Проблеми?
Няма
Проблем Проблем
проблеми !
Проблем Проблем

Проблем
Проблем

Проблем
Проблем

• Всеки проблем е възможност за подобрение.

• Не трябва да сочиш с пръст към някого.
• Да нямаш време за решаване на проблемът, може да бъде
част от самият проблем.
ПРОБЛЕМЪТ B&T Consulting
Свържете всички точки с 4 прави линии без да вдигате химикала

Време за решаване: 5 минути

РЕШЕНИЕ B&T Consulting

Не можем да се надяваме да разрешим най-сложните ни

проблеми със същия начин на мислене, с който сме ги създали!
ПРОБЛЕМЪТ B&T Consulting
Свържете една и съща двойка букви, без да пресичате
линиите и да излизате от кутията

Време за решаване: 5 минути

РЕШЕНИЕ B&T Consulting

„Можем да бъдем креативни дори и при ограничения“

 B&T Consulting

KAIZEN

[Link]
Kaizen B&T Consulting
Промяна

Добро
(към по-добро)

Постоянно подобрение

„Малките стъпки, които ще доведат до

великолепни работещи резултати.“
Какво е Kaizen? B&T Consulting
✓ Процес на решаване на проблеми:
▪ Да се премахнат загубите и неефективността
на всеки етап от процесите (производство,
продажби, планиране, складиране и др.)

✓ Непрекъснато усъвършенстване :
▪ За да активирате големи промени с няколко
малки подобрения
Какво е Kaizen? B&T Consulting

✓ Инструмент, който дава възможност за развитие

на служителите:
▪ Служителите се учат на ефективна работа в
екип, за провеждане на срещи и преодоляване на
проблеми, използвайки техники за решаване на
проблеми.
✓ Това е способността да се разглежда всяка
ситуация или процес с перспектива „как може да
се подобри това“. Ние наричаме това „Kaizen
осъзнатост“.
Какво е Kaizen? B&T Consulting
• Увеличава комуникацията между служителите, което дава
възможност за индивидуално развитие и работа в екип.

• Развива поведение, отговорност и начина на работа на

мениджърите.

• Позволява развитието на умения за решаване на проблеми

чрез мислене, ориентирано към решението.
Kaizen Принципи B&T Consulting
Без отстъпване по 3 въпроса:

Безопасност Качество Продуктивност

Kaizen - Пример B&T Consulting
Преди След

Лесно!

Не можете да промените Платформа

височината на бюрото.
Kaizen - Пример B&T Consulting
Преди След
Пластмасови торбички
за покриване на Пластмасови торбички
работните части Работни за покриване на
части работните части

- Пластмасовите торбички са зад оператора - Найлонови торбички висят над линията.

- Трябва да се обърне, за да вземе чанта - Преместванията на работниците са
- Отнема 4 секунди, за да вземе всяка чанта отстранени.
- Премахване на 4-секундната загуба от
ходене
 B&T Consulting

Как се Прави KAIZEN?

[Link]
Как се прави Kaizen? B&T Consulting

Осигуряване на
видими проблеми

Генериране на идеи

Изпълнение

1 2 3
Определяне на проблема B&T Consulting

Необходимо е първо да се идентифицира проблема преди

да направите подобрение.

Трябва да си зададем този въпрос преди това:

Има ли начин да направите тази работа по-лесно,
по-бързо и по-продуктивно?
Система за предложения на Kaizen B&T Consulting
Система за предложения на Kaizen

✓Идеите на Kaizen са необходими, преди да можете

да извършвате дейности по KAIZEN.

✓Системата за предложения на Kaizen трябва да бъде

обяснена и приета от всички служители.
Как се прави Kaizen? B&T Consulting

Tрябва да се стремим към:

- Премахване
- Намаляване
- Опростяване
- Промяна
Как се прави Kaizen? B&T Consulting
1.ПРЕМАХВАНЕ / ЕЛИМИНАЦИЯ:
- Ако дрехите, които носим, затрудняват работата ни, можем да
разрешим проблема, като отрежем ръкавите

Преди След
Как се прави Kaizen? B&T Consulting
2.НАМАЛЕНИЕ:
- Вместо 2 тапи, поставянето на 1 тапа е достатъчно, за да се определи
мястото на автомобилите за паркиране

Преди След След

Как се прави Kaizen? B&T Consulting
3. ОПРОСТЯВАНЕ:
- Премахване на линиите по пешеходната пътека ➔ използваме само
един вид боя

Преди След
Как се прави Kaizen? B&T Consulting
4. ПРОМЯНА:
- Можем да залепим лента пред отвора, за да разберем дали
климатикът работи.

Преди След
Как се прави Kaizen? B&T Consulting
Изпълнение:
- Най-важното поведение:

„Решете проблема, като винаги го разделяте на малки парченца“

Проблем

Стъпка 1 Стъпка 2

Това, което
Какво не успяхте
успяхте да
да направите
направите сега
Как се прави Kaizen? B&T Consulting

„Стъпка по стъпка приближете целите си“

„Не можете да изядете слон наведнъж, но можете

бавно да го изядете на малки хапки“
 B&T Consulting

Не използвайте пари,
използвайте главата си

- T. Ohno
Видове Kaizen B&T Consulting

- Преди / След Kaizen

Инструментът, който ще използвате за решаване на малки
проблеми

- Фокусиран Kaizen

Създаване на групи, които се събират през определен

цикъл(веднъж седмично – 30 / 60минути) и търсят и
работят по решаването на проблеми и въвеждането на
подобрения в тяхната собствена работна зона
Преди - След Kaizen - Бланка B&T Consulting
Преди - След Kaizen
Екип Описание на проблема Дата:
Номер:
Преди Kaizen След Kaizen

Обяснение Подобрение

Ползи ($$$)

Стандартизация Одобрено от
Преди - След Kaizen B&T Consulting
Преди-След Kaizen
Eкип: Определение на проблем / предмет: Date: 19 Feb 2009
S. Akari / A. Caliskan Спестявания от групиращ кабел USS 690 DTKL Kaizen No: OSK09-002

Преди Kaizen След Kaizen

Обяснение: 09.0005 Не е разгледано предложение. Направено подобрение:

Дължината на кабела е съкратена с 300 мм.
Беше забелязано, че дължината на изолирания
кабел е по-дълга от необходимото. Разходи и доходи:
1 час прекарано работно време (10 EUR) 0,1 EUR на кабел x
Беше решено, че може да се съкрати така, за да не 8000 шкафа / годишно = 800 EUR
Одобрение: Мениджър
създава никакви проблеми по време на Стандартизация: Снимка
по качеството
инсталацията. [Link] е публикуван.
Опаковка на портокали Япония B&T Consulting
Трудно е да държите мрежата отворена и да поставяте
портокал вътре едновременно.
Скорост : 1 мрежа / минута
Брой служители : 1
Производителност : 1 бр/ч/м
Опаковка на портокали Япония B&T Consulting
Сътрудничеството, екипната работа увеличава
производителността!
Скорост : 5 мрежи / минута
Брой служители : 2
Производителност : 2,5 бр/ч/м
Опаковка на портокали Япония B&T Consulting
Kaizen: Постигане на целта чрез подобряване на настоящия
метод или избор на по-добър метод.

Скорост : 5 мрежи / минута

Брой служители : 1
Производителност : 5 бр/ч/м
Примери за работа в екип B&T Consulting
Преди След

Смяна на ролка стреч фолио Звукова алармена система,

= 5 минути преди ролката с фолио да
(Линията спира!) свърши

Елиминиране на спирането на линията поради смяна

на ролката със стреч фолио
Примери за работа в екип B&T Consulting
Преди След

Ергономично подобрение за операторите за нареждане

на палети: Използване на ножична платформа
Подход за решаване на проблеми B&T Consulting
Това е голям, страшен проблем, който е труден за разбиране

Иди и Виж (Genchi genbutsu)

Разделете проблема на части

Защо? Защо? Защо? Защо? Защо?

Основна причина

Решения
PDCA B&T Consulting
Разработване на стандарти

Действие Планиране

Цел
Контрол Изпълнение

Q
C
D
Време
Създаване
 B&T Consulting
ТЕХНИКИ ЗА РЕШАВАНЕ НА
ПРОБЛЕМИ
(Практическо решаване на проблеми-PPS)

[Link]
Дефиниране на проблема B&T Consulting

1. Най-трудната част от решаването на

проблеми е намирането на истинския
проблем!

2. Точното определяне на проблема е

половината от решението!
Дефиниране на проблема B&T Consulting
Пример:
Нашата цел е „Нула“ злополуки на работното място. В действителност
обаче общият брой злополуки на работното място е 14.

Брой Инциденти
16 Текущо ниво
14
12
10 ПРОБЛЕМ:
8
6 14 Инцидента на
4 работните места
2
0
Цел (идеал)
Дефиниране на проблема B&T Consulting
Пример:
Прогнозата за продажбите през първото 6-месечие е 50 000 EUR.
Вдействителност обаче реализираният ни оборот е 40 000 EUR

Продажби (EUR)
60000

50000 Цел (идеал)

Големина на Проблема = 10,000 EUR (-20%)
40000
по-малко Продажби Текущ резултат
30000

20000

10000

0
January February March April May June
Какво да питаме по време на GEMBA? B&T Consulting
1. Върху какво работиш в момента?
2. Имали утвърден процес за тази задача?
3. Какви трудности срещаш?
4. Как идентифицираш проблем?
5. Какво можеш да поправиш?
6. Какво не можеш да поправиш?
7. С кого говориш когато нещо се обърка?
8. Използваш ли визуална дъска?
9. Ако да полезна ли е и как ти помага?
10. Ако не защо не ползваш?
Дефиниране на проблема - 5W 2H Метод B&T Consulting
Какво е 5W 2H метод?
• 5W 2H е методът, прилаган за улесняване на описанието на
проблемите по разбираем начин и задълбочено проучване на
причините за тях.

Кога се прилага?
• Използва се при дефиниране на проблема,
• При обяснение на текущото състояние,
• В етап на събиране на данни.
5W2H при определяне на проблема B&T Consulting

• What? = Какво?
• How much? = Колко?
• When? = Кога?
• Who? = Кой?
• Where? = Къде?
• Why? = Защо?
• How? = Как?
5W 2H - Пример B&T Consulting
Проблем:
Неправилно инсталиране на корпуса на фаровете за мъгла
- Обратно монтиран корпуса на
1. Какво?
фаровете за мъгла.
- Броя на дефектни монтажни
2. Колко?
работи е 3%
3. Кога? - По време на операция монтаж

4. Кой? - Джон 3%, Боб 0,1%

- Отвор № 3 на корпуса на фара за
5. Къде?
мъгла
- Може да се постави по двата
JIG 6. Защо?
начина в джига
- Щифта на джиг № 3, използван от
7. Как?
Джон е счупен
Събиране на Данни B&T Consulting
За решаване на проблеми и
предотвратяване на повтарящи се
проблеми, първо трябва да придобием
знания по темата (да съберем данни).

Събирането на данни има две цели:

1 - Анализ на проблема: Разбиране
на проблема и неговите причини
правилно
2 - Предотвратяване на проблеми:
Намиране и тестване на
решението, което би
предотвратило повторната поява
на проблема
Събиране на Данни B&T Consulting
Категории за класификация на данните:
• Според времето (смяна, ден, месец ...)
• Според работната сила (отдел, възраст, специалност ...)
• Според машината / оборудването (машини, нови / стари,
приспособление ...)
• Според метода на работа (температура, налягане,
влажност, скорост, метод на измерване, метод на работа ...)
• Според продукта (вид на продукта, стар / нов продукт,
специална / стандартна поръчка ...)
• Според метода за измерване / контрол (измервателно
устройство, измерващо лице, контролер ...)
 B&T Consulting

Инструменти за Анализ –
7 QC Tools

[Link]
Инструменти за Анализ B&T Consulting
Основните инструменти за анализ и решаване
на проблеми (7 QC Tools) са:
• Графика
• Контролна диаграма
• Процесна карта
• Диаграма на Парето
• Диаграма на разпределението
• Хистограма
• Причино-следствена диаграма (Диаграма на
Ишикава - Рибена кост)
 B&T Consulting

7 QC Tools –
1. Графики и Диаграми

[Link]
Графики и Диаграми – Graphs & Charts B&T Consulting
Какво са Графиките и Диаграмите?
✓ Техника използвана за визуално споделяне на
информация. Сложна информация да се разбира лесно
индивидуално или чрез сравнение
✓Основните типове са:
1. Линейна
2. Стълбовидна
3. Кръгова
4. Радар
Графики и Диаграми – Graphs & Charts B&T Consulting
I. Линейна графика 60

• За да видите тенденцията 50
40
• Независимата променлива е посочена 30 Line 1

по хоризонталната ос, Зависимата 20

10
Line 2

променлива е показана по вертикалната 0

Jan Feb Mar Apr May
ос.

70
60
50

II. Стълбовидна диаграма 40

30

• За сравняване на абсолютни 20
10
стойности 0
Group 1 Group 2 Group 3 Group 4
Графики и Диаграми – Graphs & Charts B&T Consulting
III. Кръгова графика
• Да се правят пропорционални сравнения
• Метод, използван за показване на 100%
от нещо.
• Използва се за показване на части от
цяло.
• Показва връзките в процентен формат.

IV. Радарна графика

• Този тип графики се използват за
обобщение на цялостната ситуация. Те са
особено добри при показване на
настоящото и бъдещото целево състояние.
 B&T Consulting

7 QC Tools –
2. Контролна Диаграма

[Link]
Контролна Диаграма – Check Sheet B&T Consulting
Прости формуляри на една
страница,
които се използват за:
✓ Графично представяне на информация.
✓Инструмент за събиране, тълкуване и
представяне на данни.
✓ Най-простият начин да оцениш
подобни проблеми.
Контролна Диаграма – Check Sheet B&T Consulting
Кога да използваме Контролна Диаграма?
✓ Да разграничим факт от мнение.
✓ Да съберем данни за това колко често се появява
проблема.
✓ Да съберем данни относно типа на проблема.
Контролна Диаграма – Check Sheet B&T Consulting
Как да създадем Контролна Диаграма?
✓ Какъв е проблемът?
✓ Защо трябва да събираме данни?
✓ Кой ще използва събраните данни?
✓ Кой ще събира данните?
Контролна Диаграма – Пример B&T Consulting

Scratch follow up form Zone Definitions

1 day 2 day 4 day 5 day Right

7 5
Zone 1 6

Zone 2 Left

Zone 3 2
1
Zone 4
4 3
Zone 5
Zone 6
Zone 7
Контролна Диаграма – Пример B&T Consulting
Контролна Диаграма – Пример B&T Consulting
Контролна Диаграма – Пример B&T Consulting
Контролна Диаграма – Пример B&T Consulting
I. Контролна Диаграма върху Карта на Процеса
Заключение – Първоначален фокус на
Стъпка 1 Стъпка 2 Стъпка 3 Стъпка 4 Стъпка 5
стъпка 3

II. Контролна Диаграма върху Схема на Отдела

TOOTH
Профи
лиране
CUTTING CNC
LU LU

Опаковка
PACK

Валцо
L U
Монтаж
Заключение – Първоначален фокус върху
ROLL CLEAN
ване Почистване
LU
процеса на отрязване на заготовката
Контролна Диаграма – Пример B&T Consulting
III. Контролна Диаграма върху Чертеж

Заключение – Първоначален
фокус в тази зона
 B&T Consulting

7 QC Tools –
3. Процесна Карта

[Link]
Процесна Карта – Flow Chart B&T Consulting
Какво e Процесна Карта?
✓ Диаграма, която използва графични символи за изобразяване

на естеството и последователността на стъпките в даден процес

Процесна Карта – Flow Chart B&T Consulting
Какво e Процесна Карта?
✓ Графично представяне на процес
✓Последователен процес от процеси и подпроцеси
✓Стъпките на процеса изобразени със символи
✓Процесният поток изобразен със символи и стрелки
Процесна Карта – Flow Chart B&T Consulting

Кога да използваме Процесна Карта?

✓ Да определим как се случва действително даден процес

✓Да определим как би могъл да изглеждал идеалният процес

Процесна Карта – Пример B&T Consulting
Процесна Карта B&T Consulting
Предимства на Процесните Карти
✓ Създаване на визуална карта на процеса
✓Да определим места където има забавяне и недобавящи
стойност стъпки в процеса
✓Да разпознаем процес, който се нуждае от подобрение
✓Определяне на главни и второстепенни входни данни на
процеса
✓Насърчава разбирането на процеса
✓Изобразява връзката Клиент-Доставчик
 B&T Consulting

7 QC Tools –
4. Парето Диаграма

[Link]
Парето Диаграма – Pareto Diagram B&T Consulting
Какво е Парето Диаграма?
✓ Показва област върху която да се фокусираме за
най-голям резултат(80-20)
✓ Стълбовидна диаграма подредена в намаляващ ред
по височина
✓ Стълбовете в ляво са по-важни от тези в дясно
✓ Разделя „Няколкото Жизненоважни“ от „Многото
Тревиални“
✓ 80% от бедите идват от 20% от проблемите
Парето Диаграма – Pareto Diagram B&T Consulting
Кога да ползваме Парето Диаграма?
✓ Спусък за Решаване на Проблемите – Какво да
решаваме
✓Да разбием комплексни проблеми на по-малки
✓Да приоретизираме на база на влиянието – Къде
да се фокусираме
✓Позволява подобро използване на ресурсите при
наличие на ограничения
Създаване на Парето Диаграма B&T Consulting
Стъпка 1 ➔ Запишете данните

Scratch follow up form Zone Definitions

Right
1 day 2 day 4 day 5 day 7 5

Zone 1 6
Left
Zone 2
Zone 3 2
1
Zone 4
4 3
Zone 5
Zone 6
Zone 7
Създаване на Парето Диаграма B&T Consulting
Стъпка 2 ➔ Сортирайте данните
- Изразете данните в цифри и ги подредете от малки към големи

Zone Quantity Zone Definitions

Region 4 58 Right
7 5

Region 3 15 6
Left
Region 2 10
2
Region 6 8 1

Region 1 5
4 3
Region 7 4
Region 5 2
Total 102
Създаване на Парето Диаграма B&T Consulting
Стъпка 3 ➔ Изчислете и запишете процентите за
всеки ред. (Зона 4: 58/102 = 56.9%)

Zone Quantity Percentage Zone Definitions

Region 4 58 56.9% Right

7 5

Region 3 15 14.7% 6
Left
Region 2 10 9.8%
2
Region 6 8 7.8% 1

Region 1 5 4.9%
4 3
Region 7 4 3.9%
Region 5 2 2.0%
Total 102 100%
Създаване на Парето Диаграма B&T Consulting
Стъпка 4 ➔ Изчислете сумарните проценти
от най-големята стойност към най-малката

Zone Quantity Percentage Cum. % Zone Definitions

Region 4 58 56.9% 56.9% Right

7 5

Region 3 15 14.7% 71.6% 6

Left
Region 2 10 9.8% 81.4%
2
Region 6 8 7.8% 89.2% 1

Region 1 5 4.9% 94.1%

4 3
Region 7 4 3.9% 98.0%
Region 5 2 2.0% 100.0%
Total 102 100%
Създаване на Парето Диаграма B&T Consulting
Стъпка 5 ➔ Създайте Диаграмата

Cumulative %
70 100.0%
98.0%
94.1%
60 89.2%
81.4% 80.0%
50
71.6%
40 60.0%
56.9%
Quantity
30 40.0%
20
20.0%
10

0 0.0%
Region 4 Region 3 Region 2 Region 6 Region 1 Region 7 Region 5
Piece Cumulative Percent
Създаване на Парето Диаграма B&T Consulting
Стъпка 6 ➔ Начертайте успоредна линия
на хоризонталната ос на ниво 80%
70 100.0%
98.0%
94.1%
60 89.2%
81.4% 80.0%
50
71.6%
40 60.0% Zone Definitions
56.9%
30 40.0% Right
2
20
Left
20.0% 4 3
10

0 0.0%
Region 4 Region 3 Region 2 Region 6 Region 1 Region 7 Region 5
Piece Cumulative Percent

Ако можем да разрешим тези 3 проблема, щяхме да се погрижим за

81,4% от драскотините, възникващи по тялото на превозните средства.
Парето Диаграма - Примери B&T Consulting
Клиентски рекламации ➔ Парето I ниво
n=626
100%
600 99%
97%
94% 90%

500 80%
80%
70%
400
348
Какво 60%
Рекламации

56% виждате?
50%
300

40%

200
30%
152

20%
100 87

10%
22 12 5
0 0%
Напитки Зеленчуци Салати Мезета Картофи Десерти

Категории
Парето Диаграма - Примери B&T Consulting
Клиентски рекламации – Напитки ➔ Парето II ниво
n=348
100%
99%
97%
90%
300 91%
80%

250
69% 70%
Рекламации

60%
200 Какво
152
виждате? 50%
150 44%
40%

100 88 30%
75
20%
50
22 10%
7 4
0 0%
Кафе Вода Чай Безалкохолни Вино Ликьор

Категория - Напитки
Парето Диаграма - Примери B&T Consulting
n=626
Клиентски Рекламации
Customer Complaints
n=348
Кл. Рекламации - Напитки
Customer Complaints - Beverages

100% 100%
600 99% 99%
97% 97%
94% 90% 90%
300 91%

80%
500
80%
1во Ниво Парето
80%
250
2ро Ниво Парето
70%

400 диаграма
70% 69%
диаграма
60% 60%

Complaints
348 200
Complaints

56%
50% 50%
300 152
150 44%
40% 40%

200 88 30%
30% 100
152 75
20% 20%
100 87 50
10% 22 10%
22 12 7 4
5
0 0% 0 0%
Beverages Vegetables Salads Appetizers Potatoes Desserts Coffee Water Tea Soft Drinks Wine Liquor

Category Drink Category

n=152 Кл. Рекламации - Кафе

Customer Complaints - Beverages - Coffee
n=88 Кл. Рекламации - Вода
Customer Complaints - Beverages - Water
n=75
Кл. Рекламации - Чай
Customer Complaints - Beverages - Tea

150 100% 100% 75 100%

82
90% 80 93% 90% 90%
125 3то Ниво Парето диаграма 80%
3то Ниво Парето диаграма
70 80% 60 80%

100
70%
60 3то Ниво 70% 70%

60%
Парето 60% 45 60%
Complaints

Complaints

Complaints
80 50
53% 38 51%
72 50% 37
75 50% 50%

40%
40
диаграм 40% 30 40%
50 30
30% 30% 30%
20
20% 20% 15 20%
25
10% 10 6 10% 10%

0 0% 0 0% 0 0%
Regular Decaffinated Tap Water Bottled Water Iced Tea Hot Tea
Coffee Type Category Category
 B&T Consulting

7 QC Tools –
5. Диаграма на Разпределението

[Link]
Диаграма на Разпределението – Scatter Diagram B&T Consulting
Какво е Скатер Диаграма?
✓ Визуален и статистически инструмент за
тестване
✓Анализира взаимовлиянието и връзката между
две променливи
✓Използва корелацията, за да установи връзки
✓Достига до количествено заключение
Диаграма на Разпределението – Scatter Diagram B&T Consulting
Кога да използваме Скатер Диаграма?
✓ При решаването на проблеми, за да открием

първопричината
✓Изпитвайки причинно следствените връзки при
изграждане на теория за първопричината на
проблема
✓За да потвърди хипотезите ни
Диаграма на Разпределението – Scatter Diagram B&T Consulting
Разчитане на Скатер Диаграми

Положителна Отрицателна
Без корелация
корелация корелация

Силна Положителна Слаба Отрицателна корелация

корелация
 B&T Consulting

7 QC Tools –
6. Хистограма

[Link]
Хистограма – Histogram B&T Consulting
Какво е Хистограма?
✓ Вертикална стълбовидна графика, която
изобразява разпределението на данните
✓Моментна снимка на представянето на процес
✓Инструмент определящ честотата на възникване
✓Графичен комуникационен инструмент
✓Сравнява резултатите от процеса с неговите
лимити(граници)
Хистограма – Histogram B&T Consulting
Кога да използваме Хистограма?
✓ За графично обобщаване на големи бази данни

✓Да сравним измерванията със спецификациите

✓Да представим информация на екипа
✓За подпомагане при вземане на решения
Как се създава хистограма? B&T Consulting
1. Съберете данните
Group Measured Value (mm)
1 52.8 53.1 52.7 53.8 52.0 52.7 54.0
2 54.2 51.6 52.8 53.9 52.0 51.7 53.4
3 52.0 53.3 52.9 53.1 54.1 51.3 52.9
4 51.3 54.6 52.3 51.7 52.0 52.7 53.3
5 52.0 53.5 53.4 52.3 53.2 52.7 50.9
6 54.0 53.2 52.8 52.9 52.0 51.6 53.4
7 52.7 52.5 54.1 53.0 52.0 52.7 52.5
8 53.4 53.4 53.0 54.2 52.0 53.8 53.0

За да събирате данни, измерете продуктовите групи, които изучавате

(продуктовият комплект, произведен по същия метод, се нарича група).
Как се създава хистограма? B&T Consulting
Разделете диапазона между тези две
2. Подредете събраните данни. стойности на 10 равни интервала и
определете стойността на диапазона за
всеки
Group Measured Value (mm)

1 52.8 53.1 52.7 53.8 52.0 52.7 54.0 Max – Min = 54.3 - 50.9 = 3.4
2

3
54.2

52.0
51.6

53.3
52.8

52.9
53.9

53.1
52.0

54.1
51.7

51.3
53.4

52.9
Interval = 3.4 / 10 = 0.34
4 51.3 54.3 52.3 51.7 52.0 52.7 53.3
Разпределете събраните данни в ново
5 52.0 53.5 53.4 52.3 53.2 52.7 50.9 създадените интервали.
6 54.0 53.2 52.8 52.9 52.0 51.6 53.4 Group Interval Mid Value Frequency
7 52.7 52.5 54.1 53.0 52.0 52.7 52.5
1 50.9 51.24 51.07 1
8 53.4 53.4 53.0 54.2 52.0 53.8 53.0
2 51.24 51.58 51.41 2
3 51.58 51.92 51.75 4
Намерете най-високата и най- 4 51.92 52.26 52.09 6

ниската стойност сред събраните. 5 52.26 52.6 52.43 8

6 52.6 52.94 52.77 11
7 52.94 53.28 53.11 10
8 53.28 53.62 53.45 8
9 53.62 53.96 53.79 4
10 53.96 54.3 54.13 2
Как се създава хистограма? B&T Consulting
3. Изчертаване на хистограма

13
12 Column width Хистограмата е графика, състояща се от
11
10
Column
mid
стълбове и другото й име „стълбовидна
9 value
8 диаграма“ е получено от този факт.
7 Bottom
threshold value
6
5 Top
4
threshold value
Брой колони = 10
3
2
1
51.07 51.41 51.75 52.09 52.43 52.77 53.11 53.45 53.79 54.13

4. Добавете необходимите данни.

• Добавете фонова стойност по отношение на данните в празните
пространства. Период, брой данни, дата, изготвен от и т.н.
Хистограма - Пример B&T Consulting

В допусковото поле Извън допусковото поле

LSL – Долна граница USL – Горна граница

 B&T Consulting
7 QC Tools –
7. Причинно-Следствена
Диаграма

[Link]
Причинно-Следствена Диаграма
/Метод Ишикава / Рибена Кост
B&T Consulting
• Помага да се открие първопричината на
проблема, чрез структуриран подход.
• Екипен подход.
• Лесно разбираем формат, открояващ връзката
между причината – проблема - ефекта.
Метод Ишикава / Рибена Кост B&T Consulting
Последователност:
1. Определя се проблемът/ефектът, който ще бъде
анализиран.
2. Рисува се основната кост и правоъгълник за
проблема/ефекта

ПРОБЛЕМ
Метод Ишикава / Рибена Кост B&T Consulting
3. Отбелязват се основните ПРИЧИНИ,
допринасящи за проблема:
Процеси Измервания Хора
- Машини / Оборудване

- Материали

- Метод / Процес

- Хора ПРОБЛЕМ
- Измервания

- Среда

Материали Среда Оборудване

Метод Ишикава / Рибена Кост B&T Consulting
4. Описване на възможните подпричини за възникване на проблема
Процеси Измервания Хора

ПРОБЛЕМ

Започни, като накараш екипа си

да състави списък на всички
Материали Среда Оборудване причини защо нещото “Не
става”
Метод Ишикава / Рибена Кост - Пример B&T Consulting
Процеси Измервания Хора

Необучени
Грешнен избор
на свредло
Шублера не Неопитни
е подходящ
Диаметъра
на отвора е
Ниски
извън
Химичният състав Много топло
неотговаря
обороти допуск
Твърдостта е Недостатъчна
извън толеранса Лоша осветеност охладителна
Предписаната течност
твърдост е Голямо
много висока Много шумно
подаване

Материали Среда Оборудване

 B&T Consulting

Метод 5 пъти Защо?

[Link]
Метод 5 пъти Защо B&T Consulting
⚫ Цел
➢ Да се индентифицират първопричините на проблема, да се премахнат и
да не се допусне тяхното повторно проявление ➔ Дълбае до “основната
причина” на проблема

⚫ Защо го правим
➢ Да се идентифицира реалния проблем, не просто симптома на проблема

⚫ Метод
1. Попитай “ЗАЩО” възниква и съществува проблема
2. Отговори на въпроса
3. Отговора от т.2 - повторете го като въпрос “ЗАЩО”
4. Повторете го докато въпросът не доведе до основната причина
5. Ако отговорът е твърде абстрактен, върнете се и повторете, или спрете до
предишния отговор.
Метод 5 пъти Защо B&T Consulting

Повреда Защо 1 Защо 2 Защо 3 Защо 4 Защо 5 Противодействие

Първопричина 1 1

Първопричина 2 2

Първопричина 3 3

Опишете всички възможни първопричини

и предложените за тях контрамерки
Метод 5 пъти Защо B&T Consulting
# Problem description 1st WHY 2nd WHY 3rd WHY 4th WHY 5th WHY Root cause Countermeasure Severity Occurrence Detection R.P.N.
1 Reason 1 Reason 1.1 Reason 1.1.1 Reason [Link] Reason [Link].1 Root cause 1 Action 1
2 Reason 1.2 Reason 1.2.1 Reason [Link] Reason [Link].1 Root cause 2 Action 2
3 Problem 1 Reason 2 Reason 2.1 Reason 2.1.1 Reason [Link] Root cause 3 Action 3
4 Reason 2.1.2 Reason [Link] Reason [Link].1 Root cause 4 Action 4
5 Reason 3 Reason 3.1 Reason 3.1.1 Root cause 5 Action 5
6

8 Problem 2
9

10

Приоретизиране на набелязаните контрамерки

Метод 5 пъти Защо - Пример B&T Consulting
ИВАН закъсня за
работа

Алармата за
събуждане не се
включи

Будилникът е
счупен

Будилникът
падна от масата
Иван и жена му
се скарали. Тя
хвърлила чехъл
по него и бутнала
будилника
Метод 5 пъти Защо - Пример B&T Consulting
КЛИЕНТА отказа
поръчката си

Поръчката не
беше
произведена на
време

Екструдера на
Линия 3 се
развали

Датчика за
крайно
положение е
изгорял
В склада няма
резервен датчик,
за да се смени
дефектиралия
Метод 5 пъти Защо - Пример B&T Consulting
 Защо не носиш копия за всички от доклада?
- Копирната машина е повредена.

 Защо копирната машина е повредена?

- Повреден е барабанния модул.

 Защо е повреден барабанния модул?

- Беше задръстен с хартия.

 Защо имаше задръстена хартия в барабанния модул?

- Ние винаги имаме задръстване с хартия.

 Защо винаги имаме задръстване с хартия?

Реалната причина за
- Хартията която използваме е твърде дебела.
проблема
 B&T Consulting

8 Стъпки за Решаване на
Проблеми

[Link]
8 Стъпки за Решаване на Проблеми B&T Consulting
Разберете текущото състояние
1 Дефиниране на проблема
Какъв е истинският проблем?
2 Разбиване на проблема

3 Идентифициране Какво?
на целта
Анализиране на
P 4 Основна причина
Видима причина
Защо?
5 защо Изследвайте причината
Намерете източника на проблема
Основна причина / Първопричина
5 Разработване на контрамерки Обърнахте ли внимание на нещо?
D 6 Прилагане на контрамерки Използваме 5 от 8-те стъпки за планиране!
C 7 Мониторинг на резултатите и процесите
A 8 Стандартизиране на успешните процеси
 B&T Consulting

Метод 8D

[Link]
Метод 8D (8-те дисциплини) на Форд B&T Consulting
Какво е Метод 8D?
✓ Методът 8D (“8-те дисциплини”) е разработен от Ford
Motor Company и е публикуван за първи път през 1987
г. във фирмения наръчник “Екипно ориентирано
решаване на проблеми - TOPS”. Този метод има своите
корени още от Втората световна война, когато се е
използвал от Американската армия.

✓ От Ford създават Метода 8D, за да помогнат на

своите екипи да се справят с проблеми, свързани с
качеството и безопасността, да разработват трайни
решения на проблеми и да неутрализират появата на
проблеми в бъдеще.
Метод 8D - Последователност B&T Consulting
1. Определяне на екип
2. Дефиниране на проблема
3. Изпълнение на Ограничителни
действия
4. Анализ и определяне на
първопричината
5. Избор на Коригиращи действия
6. Потвърждаване на Коригиращите
действия
7. Превантивни Действия
8. Отпразнуване на Успеха
Метод 8D - Последователност B&T Consulting
D0 – Планиране:
Всичко започва с тази стъпка. Преди да започнеш работа по
решаване на проблем, трябва да планираш действията си.
Това означава да направиш общ преглед на всичко, което
предстои – кой ще бъде включен в екипа, с какво време
разполагаш и от какви ресурси имаш нужда.
D1 - Определяне на Екип
В екипа, трябва да попаднат хора с необходимите умения и
знания да решат проблема.
Всички в екипа трябва да знаят какъв е проблема и целта.
Всеки в екипа трябва да знае своята роля и приносите, които
се очакват от него.
Метод 8D - Последователност B&T Consulting
D2 – Дефиниране на Проблема:
Колкото по-ясно е определен проблема, толкова по-вероятно е да
бъде разрешен. Решаването на проблема трябва да се базира на
факти, а не на мнения. Важно е да се уточни типа на проблема,
какво не е наред, кога се е появил, колко е голям и колко често се
е случвал. Описанието трябва да е конкретно и лесно за
разбиране.
D3 – Изпълнение на Ограничителни Действия:
Повреме на тази стъпка се опитваме да ограничим
разпространението на проблема и да предпазим клиента.
Временните ограничителни действия са оказване на„Първа
Помощ“ – Quality Gate, която предпазва клиента от възникването
на проблема докато търсим първопричините на проблема и
въведем превантивните действия по отстраняването му.
Метод 8D - Последователност B&T Consulting
D4 – Анализ и Определяне на Първопричината:
За да се предпазим ефективно от повторното възникване на
същия проблем, трябва да открием първопричината за
възникването му и да я отстраним. В някои рядки случаи може
да има повече от една първопричина. За правилен анализ
използвайте методи като 5 Защо, Ишикава, Is / Is Not и др.
D5 – Избор на Коригиращи Действия:
Целта на коригираците действия е да премахнат
първопричината и да ни предпазят от възникването на същия
проблем в бъдеще. Обикновено за премахване на една
първопричина е необходимо използването на няколко
коригиращи действия. Коригиращите действия трябва да бъдат
описани внимателно с опрделени отговорници и срок.
Метод 8D - Последователност B&T Consulting
D6 – Потвърждаване на Коригиращите действия:
Целта на тази стъпка е да потвърдим, че избраните коригиращи
действия в стъпка 5 наистина са премахнали първопричината
за проблема. Ако открием, че първопричината не е
премахната, трябва да разработим допълнителни действия или
да се върнем към точка 4 и повторим анализа.
D7 – Превантивни Действия:
На пръв поглед изглежда, че няма разлика със стъпка 5. Действията в точка 5 ни
предпазват от повторното възникване на вече съществуващ проблем. Докато
превантивните действия са насочени към предпазването от възникване в
бъдеще на потенциален нов проблем, който се базира на резултатите от FMEA
анализа или други наблюдавани негативни трендове. Често реални проблеми
ни карат да се замислим за други потенциални проблеми.
Метод 8D - Последователност B&T Consulting
D8 – Отпразнуване на Успеха:
Накрая на 8D процеса е времето за признаване на усилията на
екипа и конкретният принос на неговите членове. Добра
практика е също да се документират „Научените Уроци“.
Това е възможност за Лидера / Ръководителя да изрази
благодарност към всички допринесни за справянето с
проблема.
Метод 8D - Пример B&T Consulting
 B&T Consulting
Wieviele Teile sind betroffen?/How many parts are affected? 7 Stück

Skizze oder Photo (wenn möglich)

Метод 8D - Пример
Sketch or photo (if applicable) [Link] readjusted with proper geometry setting and readings are correct.

Risikoabschätzung (erwartete Anzahl weiterer Ausfälle an bereits gelieferten Teilen)/

Risk assessment (estimated number of further failures on yet delivered parts)

Seitenzahl/No. of pages Eröffnungsdatum/Opening date

5. Mögliche Korrekturmaßnahmen/Possible corrective actions
8D-Report 1 18.6.2019 3. Sofortmaßnahmen zur Schadensbegrenzung/Containment actions to reduce failure Planen von Maßnahmen, die den Fehler beseitigen können. Die optimale(n) Maßnahme(n) werden ausgewählt und durch Versuche
impact nachgewiesen, dass das Problem effektiv und auch effizient gelöst werden kann, sowie keine unerwünschten Nebenwirkungen entstehen
werden. Dabei steht Fehlervermeidung vor einer Fehlerentdeckung.
Datum/ Sofortmaßnahmen schaffen die Zeit für eine umfassende Analyse und stellen sicher, dass keine weiteren fehlerhaften Teile zum Kunden
Reklamation/Notice of defect Nr./No. 200052643
Date
19.6.2019
gelangen. Bei Sortierungen können aus dem Sortierergebnis Informationen für die Analyse gewonnen werden (z.B. Schicht, Nest,
Planning of corrective actions which can eradicate the failure. The best actions shall be selected and verified by trials to make sure no
unexpected side effects or further problems will occur. Actions to eradicate occurrence are preferred to actions of non detection.
Mitarbeiter, ...).
Festo Teile-Nr./ Bezeichnung/ Containment actions give time for a comprehensive analysis and ensure that no further bad parts will beDatum/
sent to the customer. In case of Erwartetes Ergebnis/ Einwirkung in %/
161127 [Link]. MAP-40-6-1/8-EN Verantwortlicher/ Wo?/ Mögliche Abstellmaßnahme/Possible corrective action
Identification Sofortmaßnahme/Containment action Expected result Efficiency in %
Festo part no. Responsible Date Where?
D5 Following the work instruction will
Reportstatus X vorläufig/interim Festo AG & Co. KG Extra training of the operators on adjustment operation 100
Lagerbestand bei Watts überprüft Frank Hoffmann 19.6.2019 Lager Landau eliminate such mistake
Status of report endgültig/complete
7 rekalmierte Nmanometer erhalten, geprüft auf Prüfstand und fotografiert. Teile zur The operators are checked by QC and Prod. Representatives Increased control of production 100
Lieferant/Supplier Watts Industries Deutschland GmbH
Jens Kaule 25.6.2019 WE Landau
Adresse 1/Address 1 Godramsteiner Hauptstraße 167 Anlayse an Herstellwerk gesendet zur Prüfung und Stellungnahme. Detection of bad geometry on
Adresse 2/Address 2 In our lean production each step is controlled by next one 100
adjustment operation
PLZ, Ort/Postal code, town 76829 Landau
Telefon/Phone 06341 9656490
E-Mail (QM)/E-mail (QM) [Link]@[Link] D3
Lieferanten-Nr./Supplier no. 1924
Kopf/Header

Bestell-Nr./Reference number A1204179 / / / / 6. Eingeführte Korrekturmaßnahmen/Implemented corrective actions

Datum Lieferschein(e)/ Sortierung/Sorting Einführen der optimalen Maßnahme(n). Dadurch werden die Sofortmaßnahmen aufgehoben.
18.6.2019 / / / /
Date delivery note Sortierte Fehlerhafte Implementation of the best corrective action(s). This is closing the containment actions.
Gelieferte Menge(n)/ Wo?/ Datum/ Markierung OK-Ware/
1 800 / / / / Menge/ Menge/ Verantwortlicher/ Gepl. Datum/ Datum erl./
Delivered quantity Where? Date Marking OK parts Ausgewählte Korrekturmaßnahme/Selected corrective action
Qty. sorted Qty. rejected Responsible Due date Finish date

Geprüfte Menge (Stichprobe)/ Sortierung beim Kunden/Stock sort @ customer Extra training of the operators on adjustment operation [Link] 18.7.2019 18.7.2019
8 Gesamtmenge/Total quantity 7
Checked quantity (spot check) D6
Sortierung Logistikplattform/Stock sort @ logistics platform
Anzahl NIO-Teile (Stichprobe)/ Endgültige Fehlermenge/Final quantity NOK The operators are checked by QC and Prod. Representatives [Link] 18.7.2019 18.7.2019
7 Sortierung beim Lieferanten/Stock sort @ supplier
Quantity NOK parts (spot check) (nach Abschluß 8D/after completion of 8D)
Mengeneinheit/Quantity unit Reklamierte Menge/Claimed quantity 8 Weitere Sortierung/Further sorting In our lean production each step is controlled by next one Production Permanent Permanent
Stk
(Stk/pcs/m/m/kg/kg) Rückgelieferte Menge/Returned quantity 8
Weitere Sortierung/Further sorting
Interne Berichtsnr. Lieferant/Internal report no. Supplier Datum/Date
4. Fehlerursache/Root cause
Umfassende Analyse des Problems durch Messungen, Experimente, Vergleiche, Tests, etc., ggf. mit Hilfe von Ausfallteilen. Dabei
1. Team/Team Unterscheidung in Auftreten (Warum ist der Fehler passiert?) und Nicht-Entdeckung (Warum wurde der Fehler nicht entdeckt?). 7. Wirksamkeitsnachweis/Vorbeugemaßnahmen/Check of effectiveness/preventive actions
Lösung des Problems in einem interdisziplinären Team, das über die notwendigen Kenntnisse und Kompetenzen verfügt. Comprehensive analysis of the problem by measuring, experiments, comparisons, tests, etc., using bad parts if applicable. Separation into Überprüfung der Wirksamkeit der eingeführten Maßnahmen über einen längeren Zeitraum. Prävention durch Prüfung der Anwendbarkeit
Solving of the problem in a cross functional team, which has the necessary knowledge and competences. root cause occurrence (why did it happen?) and root cause non detection (why was it not detected?). der Maßnahmen auf andere Produkte und Produktionslinien (Standardisierung, Generalisierung).
Name/Name Funktion/Function Telefon/Phone E-mail/E-mail Gauges measured and 5 pcs are out of accuracy class 1.6%. Check of efficiency of the implemented actions for a longer period. Prevention by check of application for further products and production
Teamleiter/Team leader Frank Hoffmann Qualitätssicherung 06341 9656490 [Link]@[Link] 2 gauges are OK ,within the class. lines (standardisation, generalisation).

D1 Jens Kaule After Sales 06341 96 56 261 [Link]@[Link] Le

After disassembly of the gauges were found Imperfections in aligning of the geometry of the soldered system before adjustment. ss
Svetlozar Gospodinov Quality Manager WIBG 359 888 866 306 [Link]@[Link] on
Root cause: Operator did not followed the working instruction. le
Teammitglieder/
ar
Team members
ne
d
di
Verifizierung der Fehlerursache/Root cause verification str
2. Fehlerbeschreibung/Failure description [Link] instruction to follow the correct geometry alignment
ib
ut
Möglichst genaue Beschreibung des Problems. Der Lieferant muss von seinem Kunden die genaue Beschreibung ggf. mit Bildern
D7 ed
einfordern.
Problem
Was description ashappened?
ist passiert?/What detailed as possible. The
Anzeigewert supplier
weicht ab, ist has to request
außerhalb a detailed
der Toleranz vondescription
1.6 from his customer, if necessary including

D4
Warum ist es ein Problem?/Why is it a problem? Die Genauigkeit ist somit abweichend

Wann ist es aufgetreten?/When did it happen? Bei der Prüfung im Wareneingang Festo Extra instruction empahising on proper richting of the gauge.

Wer hat das Problem entdeckt?/Who detected the problem? Festo Verantwortlicher/ Gepl. Datum/ Datum erl./
Überarbeitung von/Update of
Responsible Due date Finish date
Wo wurde das Problem entdeckt?/Where was the problem detected? WE Prüfung X FMEA/FMEA [Link] 18.7.2019 18.7.2019
Fertigungsplan/Production plan
D2 Wie wurde das Problem entdeckt?/How was the problem detected? Durch Anzeige Test bezüglich Toleranzklasse 1.6
Produktionslenkungplan/Control plan
Wieviele Teile sind betroffen?/How many parts are affected? 7 Stück Prozessablauf/Process flowchart
Prüfplan/Inspection plan
Skizze oder Photo (wenn möglich) Verfahrens-/Arbeitsanweisungen/Procedures/work instructions
Sketch or photo (if applicable) [Link] readjusted with proper geometry setting and readings are correct. Weitere Dokumente/Further documents

8. Loben und Lernen/Congratulate your team and learning

Risikoabschätzung (erwartete Anzahl weiterer Ausfälle an bereits gelieferten Teilen)/ Gratulation an das Team zur erfolgreichen und nachhaltigen Beseitigung des Problems. Austausch der Erfahrungen und gewonnenen
Risk assessment (estimated number of further failures on yet delivered parts) Erkenntnisse.
D8 Congratulation to the team for the successful and sustainable eradication of the problem. Exchange of experience and lessons learned.

Teamleiter/Team leader: Qualitätsleiter/Quality manager:

Abteilung/Department: Abteilung/Department:
Datum/Date: Datum/Date:
3. Sofortmaßnahmen zur Schadensbegrenzung/Containment actions to reduce failure 5. Mögliche Korrekturmaßnahmen/Possible corrective actions
impact
Метод 8D - Пример B&T Consulting
Метод 8D - Пример B&T Consulting
Lean - Не е моя работа B&T Consulting
Lean - Не е моя работа B&T Consulting
Lean - Не е моя работа B&T Consulting
Въпроси B&T Consulting
Благодарим ви за вниманието!!!

ВЪПРОСИ???