基于 PLC 的工业锅炉过程控制程序设计及其仿真(源码+万字报告+讲解)（支持资料参考

目录
1 引言 1
1.1 工业锅炉过程控制的研究背景 1
1.2 工业锅炉过程控制的研究意义 1
1.3 工业锅炉自动控制的发展历史 2
2 系统框架设计 3
2.1 工业锅炉过程控制系统概述 3
2.2 系统 I\O 配置 3
3 系统通讯连接 6
4 工业锅炉过程控制系统分析 7
4.1 设计任务分析 7
4.2 工艺流程分析 7
4.3 工艺对象特性分析 9
4.4 控制需求分析 11
5 工业锅炉过程控制系统设计 12
5.1 设计原则 12
5.2 控制回路设计 12
5.3 PID 控制程序设计 15
5.4 顺序功能图程序设计 21
5.5 安全相关系统设计 25
6 系统仿真与调试 26
6.1 系统调试 26
6.2 运行结果分析 27
7 结论与展望 28
7.1 结论 29
7.2 展望 29
参考文献 29
致谢 31
附录 32

基于 PLC 的工业锅炉过程控制程序设计及其仿真

摘要：针对工业锅炉自动化技术落后，生产安全性较低，生产效率低下等的问题，结合市场对自动控制系统的需求，本设计利用可编程逻辑控制器西门子 S7-400 来对工业锅炉系统进行核心控制，利用先进的自动化技术和控制手段设计工业锅炉自动控制系统。本系统设计方案是以 PCS7 软件和西门子 CPU412-5H 系列 CPU 以 SMPT-1000 设备为基础，以 Profibus-DP 为通讯协议，利用 DCS 计算机集散控制系统为整体框架进行系统设计，通过 CFC 、SFC 程序块实现系统程序设计，其中通过 CFC 块设计系统中温度、压力、流量、液位的自动控制回路，通过 SFC 块对整个控制流程进行设计，之后再将程序下载入 PLC 中进行仿真以及调试，通过对 PID 参数的整定使系统稳定，达到控制需求，从而实现对锅炉系统的精确控制和自动化管理，提高锅炉系统的安全性、稳定性和运行效率。
关键词:工业锅炉；PLC；Profibus-DP；DCS；PID；

Abstract:Aimed at the problems of backward industrial boiler automation technology, low production safety and low production efficiency, combined with the market demand for automatic control system, programmable logic controller Siemens S7-400 is used for core control of industrial boiler system, and advanced automation technology and control means are used to design industrial boiler automatic control system. The PCS7 software and Siemens CPU412- 5H series CPU are used as the foundation of this system, with the SMPT-1000 device as the basis, with Profibus-DP as the communication protocol, and the DCS computer distributed control system as the overall framework for system design, and the system program design is realized through CFC and SFC program blocks. The automatic control loop of liquid level, the whole control process is designed through the SFC block, and then the program is downloaded into the PLC for simulation and debugging, and the system is stable and meets the control requirements through the setting of PID parameters, so as to realize the accurate control and automatic management of the boiler system, and improve the safety, stability and operation efficiency of the boiler system.
Key words: Industrial boiler.;PLC;Profibus-DP;DCS;PID;

1 引言
1.1 工业锅炉过程控制的研究背景
近代以来，科学技术飞速发展，到了20 世纪，科学技术在各个领域之中迅速的融合并占据重要地位。尤其是在自动控制和工业生产等领域更为重要，科技对其发展的提供了源源不断的动力。其中，锅炉也由原来的手动控制方式转化成智能的自动化控制[1]。
近年来，环境污染和能源短缺等问题的日益严重，国家的发展政策针对这些问题也相应做出了一些改变，舍弃掉过去以牺牲环境，消耗资源来促进经济增长的生产方式，从而保证工业发展和环境保护同步进行。在这种发展趋势下，工业锅炉的自动化控制要求也被相应的提高[2]。
1.2 工业锅炉过程控制的研究意义
工业锅炉的发展十分必要且有着许多意义，如下所示。
（1）提高生产效率和质量：工业锅炉是工业生产中重要的热能设备，其控制对于生产效率和产品质量至关重要。通过研究基于 PLC 的过程控制系统，可以实现对锅炉的精确控制，提高燃烧效率，减少能源浪费，从而提高生产效率和产品质量[3-5]。
（2）降低能源消耗和环境污染：目前能源和环境问题已成为人类社会重点关注和急需解决的问题，提高锅炉控制系统回收效率和能源利用率减少环境污染，意义重大[6] 。工业锅炉的运行直接影响到能源的消耗和环境的污染。通过优化锅炉的控制系统，可以实现对燃烧过程的精确控制，减少能源消耗，降低排放物的排放，达到节能减排的目的，符合环保要求[7-8]。
（3）提高安全性和稳定性：由于锅炉的内部构造复杂，易被一些外在因素所影响，再加上长期在高温、高压等恶劣环境中长期运转，运行的参数甚至有时被调整到临界或超临界。长期这样下去，锅炉在使用过程中容易出现各种各样的故障[9] 。所以，工业锅炉所需具备的安全性和稳定性对于工业生产至关重要。基于 PLC 的控制系统可以实时监测锅炉的运行状态，及时发现并处理异常情况，提高锅炉的安全性和稳定性，减少事故的发生。
（4）促进自动化和智能化发展：工业锅炉的过程控制是工业自动化和智能化的重要组成部分。通过研究基于 PLC 的控制系统，可以推动工业锅炉生产过程的自动化和智能化发展，提高生产效率和管理水平。

进行工业锅炉燃烧控制系统的部署，有效监控成本，为流程的查询、报表功能提供方便，将可视化的操作界面提供给相应的操作用户，从而将误操作率进行相应的降低和减少，将使用者的上手时间进行相应的缩短，可以提高操作管理水平，可以避免人为因素失误等现象。此外，在企业掌握工业锅炉运行的使用情况、信息查询方面都有着十分积极的作用，可以将锅炉的利用率进行相应的提高。
工业锅炉的 DCS 自动控制系统，是近年来研发的一项新技术。工业锅炉采用智能控制算法和 DCS 控制系统相结合与传统控制相比具有明显的优势[10]。
随着计算机技术的普及，计算机技术被广泛应用于各行各业。工业锅炉的计算机控制是由计算机技术、工业锅炉和自动控制相结合的产物[11] ，而本文将介绍以西门子 S7-400 PLC 为核心控制器，采用用DCS 计算机控制系统，通过程序编程实现对工业锅炉过程的自动控制。
1.3 工业锅炉自动控制的发展历史
工业锅炉的自动控制过程是通过显示仪表、检测元件或者其他的自动化设备对工业锅炉的温度、液位、压力、流量等参数进行自动检测，再依据一定的时间、次序、约束条件等要求来对工业锅炉进行自动控制[12] 。锅炉的控制技术经历了以下几个阶段。
（1）纯手动阶段：在工业化的早期阶段，锅炉操作主要是手动进行的，操作人员手动控制燃料供应、空气流量和水位。这个时期以简单的开关控制和最低限度的自动化为特征[13]。
（2）基本控制系统的引入：随着工业过程的日益复杂，基本的控制系统被引入以调节锅炉操作。这包括使用机械或气动控制管理燃料和空气流量，以及水位控制[14]。
（3）电子控制系统的进步：随着电子技术的出现，20 世纪见证了锅炉过程控制的重大进步。电子控制器取代了机械系统，允许更精确地调节锅炉参数，如温度、压力和水位[15]。
（4）可编程逻辑控制器（PLC）的集成：PLC 开始集成到锅炉控制系统中，提供了更大的灵活性和可编程性。这使得更复杂的控制策略得以发展，并实现了安全系统的集成。
（5）分布式控制系统 DCS 的引入：DCS 技术的出现，实现了从单个位置对多个锅炉和相关工艺进行集中控制和监控，这明显提高了工业锅炉操作的协

调性和效率。
总的来说，工业锅炉过程控制的发展经历了从手动到自动化系统的渐进演变，这是由技术的进步和对工业过程效率和安全性需求的不断提高所推动的[16]。
2 系统框架设计
2.1 工业锅炉过程控制系统概述
基于 PLC 的工业锅炉过程控制系统方案设计包括确定系统架构、选择传感器、设计控制策略、编写 PLC 程序、集成安全保护、实现通讯和远程监控，以及进行系统测试与调试。系统主要考虑安全性、稳定性和效率，并根据实际情况进行调整和优化。
本系统设计方案是基于 PCS7 软件、西门子 412-5H 系列 CPU 和 SMPT-100 设备为基础，采用DCS 分散控制系统为控制系统。根据项目工程要求进行分析，工艺分析、开车步骤设计及控制系统设计等。本系统设计以安全性为第一考虑要素，争对不同的产品特性和反应进行不同的控制思路。
整个系统设计的特点主要体现在以下几个方面。
（1）控制方案充分的考虑被控变量的物料特性，针对不同的控制物料特性采用不同的控制思路，设计不同的控制方案。
（2）方案设计以安全性第一为原则在进行方案设计中对于所控对象预留了 10%-15%的安全余量。
2.2 系统 I\O 配置
本系统设计以 SMPT-100 设备为基础，该设备包含阀门、显示仪表、混合罐、反应器、闪蒸罐等设备，其中各种智能显示仪表需要与 PLC 进行数据交互，为此需要将各个参数进行地址配置编写，配置如表 2.1 所示。
表 2. 1 系统 I\O 配置表
位号说明仪表下限仪表上限类型地址
FI1106 产品D 混合物流量 0 40 模拟量输出 IW+0
FI1101 原料 A 流量 0 12 模拟量输出 IW+2
FI1102 原料 B 流量 0 6 模拟量输出 IW+4
FI1103 原料混合进料流量 0 20 模拟量输出 IW+6
FI1104 催化剂 C 流量 0 3 模拟量输出 IW+8

FI1105 反应生成液流量 0 40 模拟量输出 IW+10

FI1107 闪蒸罐顶部物料出口流量
0
10
模拟量输出
IW+12

FI1201 反应器 R101 夹套循环上水流量
0
60
模拟量输出
IW+14

FI1202 反应器 R101 夹套加热蒸汽流量
0
10
模拟量输出
IW+16

FI1203 冷凝器 E102 循环上水流量
0
25
模拟量输出
IW+18
LI1101 混合罐 V101 液位 0 100 模拟量输出 IW+20
LI1102 反应器 R101 液位 0 100 模拟量输出 IW+22
LI1201 闪蒸罐 V102 液位 0 100 模拟量输出 IW+24
TI1101 混合罐 V101 温度 0 100 模拟量输出 IW+26
TI1102 取消 0 100 模拟量输 IW+28
TI1103 反应器 R101 温度 0 200 模拟输出 IW+30
TI1104 闪蒸罐 V102 温度 0 200 模拟量输出 IW+32

TI1105 物料 E102 冷凝后温
度
0
200
模拟量输出
IW+34

TI1201 反应器 R101 夹套循环回水温度
0
200
模拟量输出
IW+36

TI1202 反应器 R101 夹套加热蒸汽凝结水温度
0
200
模拟量输出
IW+38
PI1101 冷凝罐压力 0 350 模拟量输出 IW+40
PI1102 反应器压力 0 250 模拟量输出 IW+42
PI1103 闪蒸罐压力 0 250 模拟量输出 IW+44
FI1108 循环物料流量 0 5 模拟量输出 IW+46
LI1202 冷凝罐 V103 液位 0 100 模拟量输出 IW+48
TI1203 冷凝罐 V103 温度 0 200 模拟量输出 IW+50
AI1101 产物中产品D 含量 0 100 模拟量输出 IW+52

FV1106 闪蒸罐 V102 底部产品 D 管线阀门
0
100
模拟量输入
QW+0

PV1101 闪蒸罐 V102 顶部循环原料 A 管线阀门
0
100
模拟量输入
QW+2
FV1101 原料 A 管线阀门 0 100 模拟量输入 QW+4
FV1102 原料 B 管线阀门 0 100 模拟量输入 QW+6

FV1103 混合罐 V101 底部混合进料管线阀门
0
100
模拟量输入
QW+8
FV1104 催化剂 C 管线阀门 0 100 模拟量输入 QW+10
S1101 变频真空泵频率 0 100 模拟量输入 QW+12

FV1105 反应器 R101 底部反应生成液管线阀门
0
100
模拟量输入
QW+14
PV1102 闪蒸罐顶抽真空阀门 0 100 模拟量输入 QW+16
FV1108 循环物料管线阀门 0 100 模拟量输入 QW+18

FV1204 冷凝器 E102 冷却水阀门
0
100
模拟量输入
QW+20

FV1201 反应器 R101 夹套循环上水管线阀门
0
100
模拟量输入
QW+22

FV1202 反应器 R101 夹套加
热蒸汽管线阀门
反应器 R101 夹套循
0
100
模拟量输入
QW+24
FV1203 环回水至界区管线阀
门 0 100 模拟量输入 QW+26
HS1106 循环泵开关数字量输入 Q+2.0
XV1101 抑制剂管线阀门 0 100 数字量输入 Q+2.1
XV1102 冷凝罐排气阀 0 100 数字量输入 Q+2.2
HS1105 D 输送泵 P105 开关数字量输入 Q+2.3

XV1105 反应器 R101 夹套凝结水管线阀门
0
100
数字量输入
Q+2.4

HS1101
HS1102

HS1103

HS1104

A 进料泵 P101 开关
B 进料泵 P102 开关
催化剂输送泵 P103
开关
真空泵 P104 开关

0
0

100
100

100

数字量输入数字量输入
数字量输入

数字量输入

Q 2.5

Q+2.7
Q 3.0

在数据的传输过程中，主要用到的数据类型分别数字量输入\输出以及模拟量输入\输出，通过对各个参数的地址配置后，可在程序中将各数据与各个回路中进行连接配对，从而做到高效精准地控制。
3 系统通讯连接
本系统采用总线协议，工业以太网PROFINET DP 通过 PM125 链接。
现场总线是指安装在工业现场的自动化装置与控制室内的自动装置之间的数字式、串行、多点通信的数据总线。由大量分散在工业生产现场且具备数字通信能力的智能测控仪表作为网络节点，以总线电缆串联各节点作为数据通信的纽带，把控制功能彻底下放到现场，现场总线技术实现了全工艺流程状态的数字化。
Profibus 总线协议具有如下特点。
（1）不支持长信息段>235B 和短信息组块功能。
（2）本规范不提供由网络层支持运行的功能。
（3）除规定的最小组态外，根据需求可以建立任意的服务子集。
（4）采用总线形网络拓扑结构，两端带终端器或不带终端器。
（5）介质、距离、站点数取决于信号特性，如对屏蔽双绞线，单段长度小于或等于 1.2km ，不带中继器，每段 32 个站点。
（6）传输速率取决于网络拓扑和总线长度，从 9.6Kbit/s 到 12Mbit/s 不等。
（7）在传输时，使用半双工，异步，滑差保护同步。
（8）报文数据的完整性，以避免数据的丢失和增加。
其中工业以太网由双线环网实现，主要由操作员站 OS 、工程师站 ES 、工控上位机组成，PROFIBUS DP 网络主站为 S7-400 ，从站为远程 PC 和 PM125 ，其主要控制物料 A 、物料 B 和物料 C 的调节阀冷却水水入口调节阀以及混合罐、反应器出口调节阀等，读入物料 A 、物料 B 和物料 C 、冷却水、以及反应物出口的流量值，并负责温度传感器、压力传感器和液位传感器等数据的采集，系

统硬件结构及网络层次如图 3.1 所示。

图 3. 1 系统通信连接图
利用 SIMATIC PCS7 将控制系统所涉及的所有组件都集成在一台工控机上，如自动化系统操作员站和工程师站，通过西门子 S7-400 和型号为 CPU412-5H 中的两个集成 PROFIBUS-DP 接口来链接过程 IO 以及 PM125 分布式标准设备。
4 工业锅炉过程控制系统分析
4.1 设计任务分析
根项目工程要求，本系统设计要在安全保障下，通过程序的编写以及参数的整定保证系统的稳定和产品的收益。其中混合罐等不能出现满罐以及抽空的情况，放热反应器温度和压力不可过高导致炸缸。
4.2 工艺流程分析
本系统设计的任务工艺是将物料 A 、物料 B 在催化剂 C 的作用下在反应器中进行放热反应生成产品 D ，但在反应过程中会有少量杂质E 生成以及一些未反应的物料 A ，并将物料 A 进行回收利用，其中不可出现炸罐、满罐等危险情况，且产品D 浓度需达到 75% 。工艺主要流程如图 4.1 所示。

图 4. 1 反应工艺流程简图
（1）工艺反应过程分析
该放热反应过程在催化剂 C 的作用下，原料 A 与原料 B 反应生成主产物 D 和副产物 E。
→ D （4- 1）
→ E （4-2）
其中，主生成物 D 是所需产品，副生成物 E 是杂质，主、副反应均为强放热反应。为了获得较高的反应转化率，采用原料 A 过量的工艺。
（2）反应器中的反应过程分析
开始进料后，物料 A 与物料 B 进入混合罐 V101 ，物料 A 与物料 B 的混合物从混合罐 V101 中流入放热反应器 R101 中，从 P103 输送泵送入催化剂 C 进入反应器 R101 ，由于温度不高所以反应过慢，通过夹套热水管先进行预加热, 开始加速进行反应。由于该反应为强放热反应，温度过高可能会引发安全事故，所以当温度达到一定值时应立即关闭热水，通入冷水进行冷却，使温度恒定。
若出现失控情况，应立即加入抑制剂终止反应。
（3）产品 D 的工艺分析
物料 A 和物料 B 在反应过后，将会在反应器底部出现产品 D 、杂质 E 、催化剂 C 、未反应的物料 A 以及少量的物料 B 。将混合物送进闪蒸罐，闪蒸之后

再将含有产品 D 的混合物通过输送泵 P105 送入下一道工序分离提纯，从而得到产品 D 。在这个过程中应当注意对温度的精准把控，使得在产品D 浓度最高的时候进入下一道工序。
（4）物料 A 的回收利用分析
原料 A 以及少量的 B 、C 、D 、E 通过闪蒸后变成气相通过闪蒸罐的顶部进入冷凝器 E102 与冷水进行换热，再将混合物送入冷凝罐 V103 ，最后通过 P106 将回收后的物料 A 送入混合罐 V101 重新利用。过程中应注意，在进行闪蒸之前，应将闪蒸罐用真空泵维持一定的真空度。
4.3 工艺对象特性分析
在工艺生产过程中，要精准把控反应物的物性，从而可以更好控制反应过程中物料配比并提高反应效率等。根据物性数据表，对放热反应器中温度进行分析，如表 4.1 所示。
表 4. 1 物性数据表
序号名称分子量 g/mol 密度 kg/m3 沸点 oC 汽化潜热 J/mol
1 A 36 720 105 7513
2 B 24 840 120 14369
3 C 72 980 150 10817
4 D 84 910 135 15356