Heinz Tschätsch

Praxiswissen
Umformtechnik
Aus dem Programm _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _------..
Fertigungstechnik

Zerspantechnik
von E. Paucksch
Umform technik
von K. Grüning
Spanlose Fertigung: Stanzen
von W. Hellwig und E. Semlinger
Fertigungsmeßtechnik
vonE. Lemke
Schweißtechnik
von H. J. Fahrenwaldt
Schweißtechnisches Konstruieren und Fertigen
von V. Schuler (Hrsg.)
Arbeitshilfen und Formeln für das technische Studium
von A. Böge
Das Techniker Handbuch
von A. Böge
Handbuch Fertigungs- und Betriebstechnik
von W. Meins (Hrsg.)
Praktische Betriebslehre
von H. Tschätsch
Paxiswissen Umformtechnik
von H. Tschätsch
Praxiswissen Zerspantechnik
von H. Tschätsch

Vieweg __________________--/
Heinz Tschätsch

Praxiswissen
Umformtechnik
Arbeitsverfahren, Maschinen, Werkzeuge

5., überarbeitete und erweiterte Auflage

IJ
vleweg
Prof. Dipl.-Ing. Heinz Tschätsch, Bad Reichenhall war lange Jahre
in leitenden Stellungen der Industrie als Betriebs- und Werk leiter,
und danach Professor für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik
an der FH Coburg und FH Konstanz.

Bis zur 4. Auflage erschien das Buch unter dem Titel

Handbuch Umformtechnik im Hoppenstedt Verlag, Darmstadt

5., überarbeitete und erweiterte Auflage 1997

Alle Rechte vorbehalten

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden, 1997
Softcover reprint of the hardcover 5th edition 1997
Der Verlag Vieweg ist ein Unternehmen der Bertelsmann Fachinformation GmbH.

Das Werk und seine Teile sind urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung in
anderen als den gesetzlich zugelassenen Fällen bedarf deshalb der vorherigen
schriftlichen Einwilligung des Verlages.

Gedruckt auf säurefreiem Papier

ISBN 978-3-322-93941-8 ISBN 978-3-322-93940-1 (eBook)

DOI 10.1007/978-3-322-93940-1
Vorwort

Wegen der Vorteile der Umfonnverfahren wie:

Materi al einsparung
optimaler Faserverlauf
Kaltverfestigung bei der Kaltumformung
kurze Fertigungszeiten
setzt sich die Umformtechnik in der Industriellen Fertigung immer mehr durch.
Durch die oben genannten Vorteile können viele Formteile mit den Umformverfahren
wirtschaftlicher hergestellt werden, als mit den spangebenden Arbeitsverfahren.
So haben z. B. wegen des optimalen Faserverlaufes und der dadurch verminderten
Kerbempfindlichkeit spanlos hergestellte Maschinene1emente auch technische Vor-
teile.
Voraussetzung für eine wirtschaftliche Fertigung sind allerdings bestimmte Mindest-
stückzahlen, weil die Umformwerkzeuge sehr teuer sind und jedes Werkstück ein eige-
nes Spezialwerkzeug erfordert.
Das Buch will die wichtigsten Umform- und Trennverfahren und die dazugehörigen
Maschinen und Werkzeuge, in einer gerafften Form vorstellen.
Für den Techniker im Betrieb soll es ein Nachschlagwerk sein, in dem er sich schnell
orientieren kann.
Der Student hat in diesem Buch ein Skriptum, das ihm im Hörsaal Schreibarbeit er-
spart und ein aufmerksames Anhören der Vorlesung ermöglicht.

H einz Tschätsch
Inhaltsverzeichnis

Begriffe, Formelzeichen und Einheiten

Vorwort . . . . . . . . . . . . . V

Teil I U mform- und Trennverfahren 3

1. Einteilung der Fertigungsverfahren 5

2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik 7
2.1. Elastische und plastische Verformung 7
2.2. F ormänderungsfestigkei t 8
2.3. Formänderungswiderstand 10
2.4. Formänderungsvermögen . 11
2.5. Formänderungsgrad-Hauptformänderung 11
2.6. Formänderungsgeschwindigkeit 13
2.7. Testfragen ..... 14

3. ()berflächenbehandlung 15
3.1. Kalt-Massivumformung 15
3.2. Kalt-B1echumformung 16
3.3. Warm formgebung 17
3.4. Testfragen 17

4. Stauchen . 18
4.1. Definition 18
4.2. Anwendung 18
4.3. Ausgangsrohling 18
4.4. Zulässige Formänderungen 19
4.5. Stauchkraft . . 23
4.6. Staucharbeit ..... 23
4.7. Stauchwerkzeuge 24
4.8. Erreichbare Genauigkeit 26
4.9. Stauchfeh1er 27
4.10. Berechnungsbeispiele 27
4.11. Testfragen 32
5. Fließpressen 33
5.1. Definition 33
5.2. Anwendung des Verfahrens 33
5.3. Unterteilung des Fließpreßverfahrens 34
5.4. Ausgangsrohling . . . . . . 35
5.5. Hauptformänderung 35
5.6. Kraft- und Arbeitsberechnung 36
5.7. Fließpreßwerkzeuge 38
5.8. Armierungsberechnung nach VDI 3186 BI. 3 für einfach armierte
Preßbüchsen ..................... . 39
VIII Inhaltsverzeichnis

5.9. Erreichbare Genauigkeiten 42

5.10. Fehler beim Fließpressen 43
5.11. Stadienplan 43
5.12. Berechnungsbeispiele 44
5.13. Formenordnung 49
5.14. Testfragen 55

6. Gewindewalzen 56
6.1. Unterteilun der Verfahren 56
6.2. Anwendung der Verfahren 58
6.3. Vorteile des Gewindewalzens 59
6.4. Bestimmung des Ausgangsdurchmessers 60
6.5. Rollgeschwindigkeiten mit Rundwerkzeugen 61
6.6. Walzwerkzeuge 61
6.7. Beispiel 63
6.8. Gewindewalzmaschinen 64
6.9. Testfragen 66

7. KaIteinsenken 67
7.1. Definition 67
7.2. Anwendung des Verfahrens 67
7.3. Zulässige Formänderung 68
7.4. Kraft- und Arbeitsberechnung 68
7.5. Einsenkbare Werkstoffe 69
7.6. Einsenkgesch windigk ei t 70
7.7. Schmierung beim Kalteinsenken 70
7.8. Gestaltung der einzusenkenden Werkstücke 70
7.9. Einsenkwerkzeug 71
7.10. Vorteile des Kalteinsenkens 72
7.11. Fehler beim Kalteinsenken 73
7.12. Maschinen für das Kalteinsenken 73
7.13. Berechnungsbeispiele 74
7.14. Testfragen 75

8. Massivprägen 76
8.1. Definition 76
8.2. Unterteilung und Anwendung des Massivprägeverfahrens 76
8.3. Kraft- und Arbeitsberechnung 77
8.4. Werkzeuge 78
8.5. Fehler beim Massivprägen 79
8.6. Beispiel 79
8.7. Testfragen 80

9. Abstreckzieh en 81
9.1. Definition 81
9.2. Anwendung des Verfahrens 81
9.3. Ausgangsrohling 81
9.4. Hauptformänderung 81
 Inhaltsverzeichnis IX

9.5. Kraft- und Arbeitsberechnung 83

9.6. Beispiel 83
9.7. Testfragen 84

10. Drahtziehen 85
10.1. Definition 85
10.2. Anwendung 85
10.3. Ausgangsmaterial 86
10.4. Hauptformänderung 86
10.5. Zulässige Formänderungen 86
10.6. Ziehkraft . . . . . . 87
10.7. Ziehgeschwindigkeiten 87
10.8. Antriebsleistung 89
10.9. Ziehwerkzeuge 90
10.10. Beispiel 92
10.11. Testfragen 94

11. Rohrziehen 95
Il.l. Definition 95
11.2. Rohrziehverfahren 95
11.3. Hauptformänderung und Ziehkraft 96
11.4. Ziehwerkzeuge 97
11.5. Beispiel 98
11.6. Testfragen 98

12. Strangpressen 99
12.1. Definition 99
12.2. Anwendung . 99
12.3. Ausgangsmaterial 100
12.4. Strangpreßverfahren 100
12.5. Hauptformänderung 103
12.6. F ormänd erungsgesch windigkei ten 103
12.7. Preß kraft 104
12.8. Arbeit . . . . . . 106
12.9. Werkzeug 108
12.10. Strangpreßmaschinen 110
12.11. Beispiel III
12.12. Testfragen 112

13. Gesenkschmieden 113

13.1. Definition 113
13.2. Unterteilung und Anwendung des Verfahrens 114
13.3. Ausgangsrohling . . . . . . 113
13.4. V orgänge im Gesenk . . . . . . . 116
13.5. Kraft- und Arbeitsberechnung . . . 117
13.6. Werkzeuge . . . . . . . . . . . 122
13.7. Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen 126
13.8. Erreichbare Genauigkeiten 127
X Inhaltsverzeichnis

13.9. Beispiel 127

13.10. Testfragen 129

14. Tiefziehen 131

14.1. Definition 131
14.2. Anwendung des Verfahrens 131
14.3. Umformvorgang und Spannungsverteilung . 132
14.4. Ausgangsrohling . . . . 133
14.5. Zulässige Formänderung 140
14.6. Z ugabstufung . . . . . 142
14.7. Berechnung der Ziehkraft 144
14.8. Niederhalterkraft 145
14.9. Zieharbeit ..... . 146
14.10. Ziehwerkzeuge 148
14.1!. Erreichbare Genauigkeiten 153
14.12. Tiefziehfehler . . . . . . 154
14.13. Beispiel ....... . 156
14.14. Hydromechanisches Tiefziehen 159
14.15. Testfragen ..... . ·161

15. Ziehen ohne Niederhalter 162

15.!. Grenzen des Tiefziehens ohne Niederhalter 162
15.2. Ziehringformen für das Ziehen ohne Niederhalter 162
15.3. Kraft- und Arbeitsberechnung 163
15A. Testfragen 163

16. Biegen 164

16.1. Definition 164
16.2. Anwendung des Verfahrens 164
16.3. Biegeverfahren ..... 164
16.4. Grenzen der Biegeumformung 164
16.5. Rückfederung . . . . . . . 167
16.6. Ermittlung der Zuschnittlänge 168
16.7. Biegekraft 169
16.8. Biegearbeit . . 171
16.9. Biegewerkzeuge 173
16.10. Biegefehler . . 174
16.1!. Beispiel 174
16.12. Biegemaschinen 175
16.13. Testfragen 181

17. Hohlprägen 182

17.!. Definition 182
17.2. Anwendung des Verfahrens 182
17.3. Kraft- und Arbeitsberechnung 183
17.4. Werkzeuge zum Hohlprägen 186
17.5. Prägefehler 187
17.6. Beispiel 187
17.7. Testfragen 187
 Inhaltsverzeichnis XI

18. Schneiden (Zerteilen) 188

18.1. Definition 188
18.2. Ablauf des Schneid vorganges 188
18.3. Unterteilung der Schneid verfahren 189
18.4. Zulässige Formänderung 190
18.5. Kraft- und Arbeitsberechnung 190
18.6. Resultierende Wirkungslinie 192
18.7. Schneidspalt 195
18.8. Steg- und Randbreiten 197
18.9. Erreichbare Genauigkeiten 198
18.1 O. Schneidwerkzeuge 199
18.11. Beispiel 208
18.12. Testfragen 210

19. Feinschneiden (Genauschneiden) 211

19.1. Definition 211
19.2. Einsatzgebiete 211
19.3. Ablauf des Schneidvorganges 211
19.4. Aufbau des Feinstanzwerkzeuges 212
19.5. Schneidspalt 212
19.6. Kräfte beim Feinschneiden 213
19.7. Feinstanzmaschinen 214
19.8. Testfragen 215

Teil 11 Preßmaschinen 216

20. Unterteilung der Preßmaschinen 217

20.1. Arbeitgebundene Maschinen 217
20.2. Weggebundene Maschinen 217
20.3. Kraftgebundene Maschinen 218
20.4. Testfrage 218

21. Hämmer 219

21.1. Ständer und Gestelle 219
21.2. Unterteilung der Hämmer 219
21.3. Konstruktiver Aufbau 221
21.4. Einsatzgebiete der Hämmer 227
21.5. Beispiel 228
21.6. Testfragen 228

22. Spindelpressen 229

22.1. Konstruktive Ausführungsformen 229
22.2. Wirkungsweise der einzelnen Bauformen 230
22.3. Berechnung der Kenngrößen für Spindelpressen 236
22.4. Vorteile der Spindelpressen 239
22.5. Typische Einsatzgebiete der Spindelpressen 240
XII Inhaltsverzeichnis

22.6. Beispiele . 240

22.7. Testfragen 242

23. Exzenter- und Kurbelpressen 243

23.1. Unterteilung dieser Pressen. . 243
23.2. Gestellwerkstoffe . . . . . . 246
23.3. Körperfederung und Federungsarbeit . 247
23.4. Antriebe der Exzenter- und Kurbelpressen . 248
23.5. Berechnung der Kenngrößen . . . . . 254
23.6. Beispiel . . . . . . . . . . . . . 258
23.7. Einsatz der Exzenter- und Kurbelpressen 260
23.8. Testfragen 260

24. Kniehebelpressen 261

24.1. Testfragen 263

25. Hydraulische Pressen 264

25.1. Antrieb der hydraulischen Pressen 264
25.2. Beispiel . . . . . . . . . . 266
25.3. Vorteile der hydraulischen Pressen . 267
25.4. Praktischer Einsatz der hydraulischen Pressen 267
25.5. Testfragen 269

26. Sonderpressen 270

26.1. Stufenziehpressen 270
26.2. Mehrstufenpressen für die Massivumformung 276
26.3. Stanzautomaten 283
26.4. Testfragen . . . . . . . . . . . . . . 284

27. Werkstück- bzw. Werkstoffzuführsysteme 285

27.1. Zuführeinrichtungen für den Stanzereibetrieb 285
27.2. Transporteinrichtungen in Stufenziehpressen . 286
27.3. Transporteinrichtungen für Mehrstufenpressen-Massivumformung 287
27.4. Zuführeinrichtungen für Ronden und Platinen . . . . . . 288
27.5. Zuführeinrichtungen zur schrittweisen Zuführung von Einzel-
werkstücken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
27.6. Zuführeinrichtungen zur Beschickung von Schmiedemaschinen 289
27.7. Testfragen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

28. Weiterentwicklung der Umformmaschinen

und der Werkzeugwechselsysteme 291
Teil III Tabellen. . . . . . . 304
Literaturverzeichnis . . . . . 341
Anhang Werkstoftbezeichnung 348
Sachwortverzeichnis . . . . . 356
Begriffe, Formelzeichen und Einheiten
Größe Formelzeichen Einheit (Auswahl)

Arbeit, mechanische W Nm

Kraft (Preßkraft) F N

Ziehkraft Fz N

Niederhalterkraft FN N

Geschwindigkeit v m/s,m/min

Umformgeschwindigkeit ip s-]

Druck P Pa, bar

Schubspannung T N/mm 2

Zugspannung R,a N/mm 2

Zugfestigkeit Rm N/mm 2

Streckgrenzenfestigkeit Re N/mm 2

Dehngrenze R pO,2 N/mm 2

Dehnung e m/m,%

Formänderungsfestigkeit kf N/mm 2

Formänderungsfestigkeit vor der Umformung k fo N/mm 2

(Kaltverformung)

Formänderungsfestigkeit nach der Umformung k f1 N/mm 2

(Kaltverformung)

Fließwiderstand Pn N/mm 2

Formänderungswiderstand kw N/mm 2

Elastizitätsmodul E N/mm 2

Dichte Q t/m3, kg/dm3, g/cm 3

Rohlingslänge vor der Umformung ho,/o m,mm

Rohlingslänge nach der Umformung h], I] m,mm

Fläche A m 2,mm 2

Fläche vor der Umformung Ao m 2,mm 2

2 Begriffe, Formelzeichen und Einheiten

Größe Formelzeichen Einheit (Auswahl)

Fläche nach der Umformung AI m 2, mm 2

Volumen V m 3, mm 3

Umformtemperatur T K, oe
Reibungszahl Jl -

Wirkungsgrad 17 -

Formänderungswirkungsgrad 17F -

Schlagwirkung (bei Hämmern) 17s -

Leistung P Nm/s, W

Beschl eunigung a,g m/s 2

Hubzahl bei Pressen n min- I , S-I

Hubgröße H,h m,mm

Massenträgheitsmoment IdJ) kgm 2

Masse m kg

Winkelgeschwindigkeit w S-I

Drehmoment M Nm,J

Tangentialkraft (bei Kurbelpressen) Tp N

Kurbelwinkel (bei Kurbelpressen) IX.

0
Teil I: Umform- und Trennverfahren
1. Einteilung der Fertigungsverfahren

Nach DIN 8580 werden die Fertigungsverfahren in 6 Hauptgruppen unterteilt.

Fertigungsverfahren
I
I I I I I I
Hauptgruppe 1 Hauptgruppe 2 Hauptgruppe 3 Hauptgruppe 4 Hauptgruppe 5 Hauplgruppe 6

Urformen Umformen Trennen Fügen Beschichten Stoffeigen-

schaftändern
Bild 1.1 Einteilung der Fertigungsverfahren
Von diesen 6 Hauptgruppen werden in diesem Buch die Umformverfahren (Bild 1.2)
und die Trennverfahren (Bild 1.3) besprochen.
Umformen ist nach DIN 8580 ein Fertigen durch bildsames (plastisches) Ändern der
Form eines festen Körpers.
Dabei werden sowohl die Masse als auch der Werkstoffzusammenhang beibehalten.

Hauptgruppe 2

Umformen

I I I I
Druck- Zugdruck- Zug- Biege- Schub-
umformen umformen umformen umformen umformen
DIN 8583 DIN 8584 DIN 8585 DIN 8586 DIN 8587

Walzen Durch- Längen

ziehen
DIN 8583 DIN 8584 DIN 8585

Freiformen Tiefziehen Weiten

DIN 8583 DIN 8584 DIN 8585

Gesenk- Drücken Tiefen

formen
DIN 8583 DIN 8584 DIN 8585

Eindrücken Kragen-
ziehen
DIN 8583 DIN 8584

Durch- Knick-
drücken bauchen Bild 1.2 Unterteilung der Umformverfahren
DIN 8584

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
6 1. Einteilung der Fertigungsverfahren

Trennen ist nach DIN 8588 ein Zerteilen benach-

barter Teile eines Werkstückes, oder das Trennen
ganzer Werkstücke voneinander, ohne daß dabei
Späne entstehen.
Bei den Zerteilverfahren unterscheidet man nach
Ausbildung der Schneiden zwischen Scherschnei-
den und Keilschneiden. a)
Industriell hat das Zerteilen mit Scherschneiden
die größere Bedeutung (Bild 1.4).

Hauptgruppe 3
spanloses Trennen
Scherschneiden
DIN 8588
b)

Abschneiden
Bild 1.4 (oben) Zerteilen.
a) Keilschneiden, b) Scherschneiden

Ausschneiden

Einschneiden

Beschneiden

Be- und Nachschneiden

Lochen Bild 1.3 (links) Unterteilung der Trenn-

verfahren
2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

2.1 Plastische (bleibende) Verformung

Im Gegensatz zur elastischen Verformung, bei der z. B. ein auf Zug beanspruchter
Stab in seine Ursprungslänge zurückgeht, wenn ein bestimmter Grenzwert (Dehn-
grenze des Werkstoffes R pO •2-Grenze) nicht überschritten wird, nimmt das plastisch
verformte Werkstück die Form bleibend an.

Im elastischen Bereich gilt:

1
az=c · E
AI 10 - / 1
c =-=--
10 10
I ~
...::

I I
~

Bild 2.1 Zerreißstab - Längenänderung bei

Belastung

Zugspannung
c In- Dehnung
10 inmm Ausgangslänge
I1 inmm Länge bei Krafteinwirkung
AI in mm Verlängerung
in N/mm 2 Zugfestigkeit (früher aB)
in N/mm 2 Festigkeit an der Streckgrenze (früher as)
in N/mm 2 Elastizi tätsmod ul.

Im plastischen Bereich,
wird eine bleibende Verformung durch Schubspannungen ausreichender Größe
ausgelöst. Dadurch verändern die Atome der Reihe AI (Bild 2.2) ihre Gleichgewichts-
lage gegenüber der Reihe A 2 . Die Größe der Verschiebung ist proportional der Größe
der Schubspannung ! .

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
8 2. Begriffe und Kenngrößen der Umjormtechnik

Ist die wirksame Schubspannung klei-

ner als Tf (Tf- Fließschubspannung), dann
ist m < al 2 und die Atome nehmen
nach Entlastung wieder ihre ursprüng-
liche Lage ein - elastische Verformung.
Wird aber der Grenzwert der Fließ- r
schubspannung überschritten, dann wird
m > al 2 bzw. m > n, die Atome gelan-
gen in den Anziehungsbereich des Nach-
baratoms und es tritt eine neue blei-
bende Gleichgewichtslage ein - plasti- T
sche Verformung.
Den Grenzwert der überschritten wer-
den muß , bezeichnet man als Plastizi-
tätsbedingung und die zugeordnete
Festigkeit als Bild 2.2 Ideeller Vorgang der Lageände-
Formänderungsfestigkeit kr rung der Atome

2.2 Formänderungsfestigkeit kr in N/mm 2

2.2.1 Kaltverformung

Bei der Kaltverformung ist k f nur von der Größe der Verformung rph (Hauptform-
änderung) und vom zu verformenden Werkstoff abhängig. Das Diagramm (Bild 2.3)
daß die Formänderungsfestigkeit in Abhängigkeit von der Größe der Formänderung
zeigt, bezeichnet man als Fließkurve.
Sie kennzeichnet das Verfestigungsverhalten eines Werkstoffes. Die Fließkurven
lassen sich mit der folgenden Gleichung annähernd darstellen.

I k f = k f1OO% ' rpn = c ' rpn I

n - Verfestigungskoeffizient
c - entspricht k f1 bei rp = 1 bzw. bei rp = 100%
k fo - Formänderungsfestigkeit vor der Umformung für rp = O.

Mittlere Formänderungsjestigkeit k frn

Für die Kraft- und Arbeitsberechnung benötigt man bei einigen Arbeitsverfahren die
sogenannte mittlere Formänderungsfestigkeit. Sie kann näherungsweise bestimmt
werden aus:

k fo + k f1
k f = ---''-------'-
rn 2

k rrn in N/mm 2 mittlere Formänderungsfestigkeit

k ro in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit für rp = 0
k f1 in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit am Ende der Umformung (rph = rpmax) '
 2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik 9

Bild 2.3 Fließkurve - Kalt-

verformung. FI iesskurve
k r = !(rph) a = !(rph) a in
Nmm/ mm 3 bezogene Form- Werkstoff: Ck 15 weichgegfüht
änderungsarbeit

, l;ooH
a kf
[Nmm]J [:m 2]
mm

1000

OOJ 800
If o
-
600 600 ~~ 1/ I
.L"; /
400 400 -'- LLI
IL L
Li
i

200 - ZOO
L I
0 olL
0 40 80 lZO 160 200
-- CPh [% )

2.2.2 Warmverformung

Bei der Warmverformung, oberhalb der Rekristallisationstemperatur ist k r unabhän-

gig von der Größe des Formänderungsgrades qJ. Hier ist k r abhängig von der Form-
änderungsgeschwindigkeit (p (Bild 2.4), von der Formänderungstemperatur (Bild 2.5)
und vom zu verformenden Werkstoff.

kr

tP
Bild 2.4 k r = !(rp) bei der Warmverformung Bild 2.5 k r =! (Temperatur und vom Werk-
stoff) bei der Warmverformung. Bei höher-
gekohlten Stählen fällt k r steiler ab als bei
niedergekohlten Stählen
10 2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

Bei großen Umformgeschwindigkeiten wird k c bei der Warmverformung größer, weil

die durch die Rekristallisation entstehenden Entfestigungsvorgänge nicht mehr voll-
ständig ablaufen.

2.3 Formänderungswiderstand k w

Der bei einer Formänderung zu überwindende Widerstand setzt sich aus der Form-
änderungsfestigkeit und den Reibwiderständen im Werkzeug, die man unter dem
Begriff »Fließwiderstand« zusammenfaßt, zusammen.

kw in N/mm 2 Formänderungswiderstand
k c in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit
Pn in N/mm 2 Fließwiderstand

Für rotationssymmetrische Teile kann man den Fließwiderstand Pn rechnerisch be-

stimmen.
-~
Pn - 3 Ji
·k!!l
f, h,

Daraus folgt für den Formänderungswiderstand k w

1
k w =k c, ( 1+-11·-
3 t-" h,
d,)

k c, in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit am Ende der Umformung

do inmm Durchmesser vor der Umformung
ho inmm Höhe vor der Umformung (Bild 4.6)
Ji Reibungskoeffizient (Ji = 0,15)
d, inmm Durchmesser nach der Umformung
h, mmm Höhe nach der Umformung
YJF Formänderungswirkungsgrad.
Für asymmetrische Teile, die mathematisch nur bedingt erfaßbar sind, bestimmt man
den Formänderungswiderstand mit Hilfe des Formänderungswirkungsgrades
 2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik 11

2.4 Formänderungsvermögen

Darunter versteht man die Fähigkeit eines Werkstoffes sich umformen zu lassen. Es
ist abhängig von:

2.4.1 Chemischer Zusammensetzung

Bei Stählen ist z. B. die Kaltformbarkeit abhängig vom C-Gehalt, den Legierungsbe-
standteilen (Ni, Cr, Va, Mo, Mn) und dem Phosphor-Gehalt. Je größer der C-Gehalt,
der P-Gehalt und die Legierungsanteile, um so kleiner ist das Formänderungsver-
mögen.

2.4.2 GefUgeausbildung

Hier sind die Korngröße und vor allem die Perlitausbildung von Bedeutung.

- Korngröße
Stähle sollen möglichst feinkörnig sein, weil sich bei Stählen mit kleiner bis mittle-
rer Korngröße die Kristallite auf den kristalliten Gleitebenen leichter verschieben
lassen.

- Perlitausbildung
Perlit ist der Kohlenstoffträger im Stahl. Er ist schlecht verformbar. Deshalb ist es
wichtig, daß der Perlit in der gut kaltverformbaren ferritischen Grundrnasse gleich-
mäßig verteilt ist.

2.4.3 Wärmebehandlung

Ein gleichmäßig verteiltes Gefüge erhält man durch eine Normalisierungsglühung

(über Ac3) mit rascher Abkühlung. Die dabei entstehenae Härte wird durch eine
anschließende Weichglühung (um Ac 1) aufgehoben.
Beachten Sie!
Nur weichgeglühtes Material kann kaltverformt werden.

2.5 Formänderungsgrad und Hauptformänderung

2.5.1 Massivumformverfahren

Das Maß für die Größe einer Formänderung ist der Formänderungsgrad. Die
Berechnung erfolgt allgemein aus dem Verhältnis einer unendlich kleinen Abmes-
sungsdifferenz dx auf eine vorhandene Abmessung x. Durch Integration in den
Grenzen Xo bis Xl erhält man
X, dx Xl
qJx= S- = In-.
Xo X Xo
12 2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

Dabei wird vorausgesetzt, daß das Volumen des umzuformenden Körpers bei der
Umformung konstant bleibt.

Je nach dem weIche Größe sich bei der Umformung am stärksten ändert, unter-
scheidet man Bild 2.6 zwischen

Bild 2.6 Quader vor der

Umformung mit den Ma-
'0
ßen ho, bo, und nach der
Umformung mit den Ma-
ßen h l , b l , 'I

hl
Stauchungsgrad (jJ1 = In ho

Breitungsgrad

Längungsgrad

Wenn die Querschnittsänderung oder die Wanddickenänderung dominierende Grö-

ßen sind, kann man (jJ auch aus diesen Größen bestimmen.
SI
bei Wanddickenänderung (jJ = In-
So
Ao
bei Querschnittsänderung (jJ = In - .
AI
Die Summe der drei Formänderungen in den drei Hauptrichtungen (Länge, Breite,
Höhe) ist gleich Null. Was an Höhe verloren geht, wird an Breite und Länge gewon-
nen - Bild 2.6.

(jJ1 + (jJ2 + (jJ3 = 0 .

D. h. eine von diesen drei Formänderungen ist gleich der negativen Summe der
beiden anderen.
 2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik 13

Diese größte Formänderung bezeichnet man als Hauptformänderung «q>b»·

Sie charakterisiert die Arbeitsverfahren und geht in die Kraft- und Arbeitsberech-
nung ein.
Sie ist das Maß für die Größe einer Umformung.
Welche Umformung ein Werkstoff ertragen kann, d. h. wie groß sein Formände-
rungsvermögen ist, kann man aus Richtwerttabellen, aus denen man die zulässigen
Formänderungen qJJ,zul ablesen kann, entnehmen.
Nur wenn die tatsächliche Formänderung bei der Herstellung eines Werkstückes
gleich oder kleiner ist als IPh zu" kann das Werkstück in einem Arbeitsgang hergestellt
werden.
Anderenfalls sind mehrere Arbeitsgänge mit Zwischenglühung (Weichglühung) erfor-
derlich.

2.5.2 Blechumformung

Beim Tiefziehen kann man z. B. die Anzahl der erforderlichen Züge aus dem Ziehver-
hältnis ß bestimmen.

D Rondendurchmesser
ß = d = -S-te-m-p-e-l-d-ur-c-h-m-e-s-se-r .

Da beim Tiefziehen die Größen D und d für ein bestimmtes Werkstück bekannt sind,
läßt sich daraus ß berechnen.
Auch hier entnimmt man aus Richtwerttabellen (siehe Kapitel Tiefziehen) das
zulässige Zieh verhältnis ßzul und vergleicht es mit dem errechneten Ziehverhältnis.
Nur dann, wenn ß gleich oder kleiner ist als ßzul kann das Werkstück in emem
Arbeitsgang hergestellt werden. Anderenfalls sind mehrere Züge erforderlich.

2.6 Formänderungsgeschwindigkeit

Wird eine Formänderung in der Zeit t durchgeführt, dann ergibt sich eine mittlere
Formänderungsgeschwindigkeit von:
W rn in %/s mittlere Formänderungsgeschwindigkeit
IP in % FormändeJ:ungsgrad
t ms Verformungszeit

~
~
Sie läßt sich aber auch aus der Stößelgeschwindigkeit und der Anfangshöhe des
Werkstückes bestimmen.

ip in S-l F ormänderungsgeschwindigkeit
v in mls Geschwindigkeit des Stößels
ho inm Höhe des Rohlings.
14 2. Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

2.7 Testfragen zu Kapitel 2:

1. Welche Bedingung muß erfüllt sein, wenn es zu einer plastischen (bleibenden)

Verformung kommen soll?
2. Was versteht man unter dem Begriff Formänderungsfestigkeit k r?
3. Woraus kann man die Größe der Formänderungsfestigkeit entnehmen?
4. Wie kann man die mittlere Formänderungsfestigkeit (annähernd) berechnen?
5. Welchen Einfluß hat die Umformtemperatur auf die Formänderungsfestigkeit?
6. Welchen Einfluß hat die Formänderungsgeschwindigkeit auf die Formänderungs-
festigkeit ?
a) bei der Kaltverformung
b) bei der Warmverformung.
7. Was versteht man unter dem Begriff Kaltverformung?
8. Was versteht man unter dem Begriff »Formänderungsvermögen«?
8. Von welchen Faktoren ist das Formänderungsvermögen eines Werkstoffes ab-
hängig?
10. Erklären sie die Begriffe:
Stauchungsgrad
Breitungsgrad
Längungsgrad.
11. Was versteht man unter dem Begriff »Hauptformänderung«?
3. Oberflächenbehandlung

Würde man die Rohlinge (Draht- oder Stangenabschnitte) nur einfach in das
Preßwerkzeug einführen und dann pressen, dann wäre das Werkzeug nach wenigen
Stücken nicht mehr zu gebrauchen. Durch eine entstehende Kaltverschweißung
zwischen Werkstück und Werkzeug käme es im Werkzeug zum Fressen. Dadurch
würden am Werkzeug Grate entstehen, die unbrauchbare Preßteile zur Folge hätten.
Deshalb müssen die Rohlinge vor dem Pressen sorgfältig vorbereitet werden. Zu
dieser Vorbereitung, die man zusammenfassend als »Oberflächenbehandlung« be-
zeichnet, gehören
Beizen, Phosphatieren, Schmieren.

3.1 Kalt-Massivumformung

3.1.1 Beizen

Mit dem Beizvorgang sollen oxyd ische Überzüge (Rost, Zunder) entfernt werden, so
daß als Ausgangsbasis für die eigentliche Oberflächenbehandlung, die Oberfläche des
Preßrohlings metallisch rein ist.
Als Beizmittel verwendet man verdünnte Säuren. Für Stahl z. B. lO%ige (Volumen-
prozent) Schwefelsäure.

3.1.2 Phosphatieren

Wenn man auf einen metallisch reinen (gebeizten) Rohling als Schmiermittel Fett, Öl
oder Seife unmittelbar aufbringen würde, dann hätte das Schmiermittel keine
Wirkung. Beim Pressen würde der Schmierfilm abreißen und es käme zum Kaltver-
schweißen und zum Fressen.
Deshalb muß zuerst eine Schmiermittelträgerschicht aufgebracht werden, die mit
dem Rohlingswerkstoff eine feste Bindung eingeht.
Als Trägerschicht verwendet man Phosphate. Mit dem Phosphatieren wird eine
nichtmetallische, mit dem Grundwerkstoff fest verwachsene Schmiermittelträger-
schicht auf den Rohling aus

Stahl (mit Ausnahme von Nirosta-Stählen)

Zink und Zinklegierungen
Aluminium und Aluminiumlegierungen

aufgebracht.
Diese poröse Schicht wirkt als Schmiermittelträger. In die Poren diffundiert das
Schmiermittel ein und kann so vom Rohling nicht mehr abgestreift werden. Die
Schichtdicken des aufgebrachten Phosphates liegen zwischen 5 und 15 ~m.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
16 3. Oberflächenbehandlung

3.1.3 Schmieren

- Aufgaben der Schmiermittel

Das Schmiermittel soll:

- die unmittelbare Berührung zwischen Werkzeug und Werkstück verhindern, um
damit eine Stoffübertragung vom Werkzeug auf das Werkstück (Kaltschwei-
ßung) unmöglich zu machen;
- die Reibung zwischen den aufeinander gleitenden Flächen vermindern;
- die bei der Umformung entstehende Wärme in Grenzen halten.

- SchmierstojJe fur das Kaltumformen

Für das Kaltumformen kann man folgende Stoffe als Schmiermittel einsetzen
- Kalk (Kälken)
Unter Kälken versteht man ein Eintauchen der Rohlinge in eine auf 90 oe
erwärmte Lösung aus Wasser mit 8 Gewichtsprozent Kalk. Kälken ist nur für
Stahl bei geringen Umformungen anwendbar.
- Seife
Hier verwendet man z. B. Kernseifenlösungen mit 4- 8 Gewichtsprozent Seifen-
anteil bei 80 oe und einer Tauchzeit von 2-3 Minuten. Ihre Einsatz ist bei
mittleren Schmieranforderungen gegeben.
~ Mineralöle (evtl. mit geringen Fettzusätzen)
Diese unter der Bezeichnung Preßöle auf dem Markt befindlichen Schmiermittel
sind für hohe Schmieranforderungen vor allem bei automatischer Fertigung
geeignet. Sie übernehmen neben der Schmierung noch zusätzlich die Aufgabe
des Kühlens.
- Molybdändisulfid (Molykote-Suspensionen)
Bei den Schmiermitteln auf Molybdändisulfid-Basis die für höchste Schmieran-
sprüche geeignet sind, verwendet man überwiegend
MoS r Wasser Suspensionen.
Die Tauchzeit liegt zwischen 2 und 5 Minuten bei einer Temperatur von 80 oe.
Die Konzentration (Mittelwert) liegt bei 1: 3 (d. h. 1 Teil Molykote, 3 Teile
Wasser).
Bei besonders schwierigen Umformungen verwendet man auch höher konzen-
trierte Suspensionen.

3.2 Kalt-Blechumformung

Zum Tiefziehen reichen in der Regel reine Gleitmittel wie Ziehöle oder Ziehfette aus,
die eine unmittelbare Berührung von Werkstück und Werkzeug verhindern.
 3. Oberflächenbehandlung 17

3.3 Warmformgebung (Gesenkschmieden)

Beim Gesenkschmieden verwendet man als Schmier- und Gleitmittel Sägemehl und
Graphitsuspensionen. Optimale Ergebnisse erhält man mit 4% kolloidalem Graphit in
Wasser oder Leichtöl. Bei den Flüssigschmiermitteln muß jedoch die Dosierung
beachtet werden. Zu viel Suspension erhöht den Gasdruck im Gesenk und erschwert
die Ausformung.

3.4 Testfragen zu Kapitel 3:

1. Welche Aufgabe hat das Schmiermittel bei der Umformung?

2. Warum kann man bei der Kaltumformung den Rohling nicht einfach mit Öl oder
Fett schmieren?
3. Welche Vorbehandlung (Oberflächenbehandlung) der Rohlinge ist vor dem Preß-
vorgang bei der Kaltverformung erforderlich?
4. Welche Schmierstoffe verwendet man bei der Kaltumformung?
5. Welche Schmierstoffe verwendet man beim Gesenkschmieden?
4. Stauchen (DIN 8583)

4.1 Definition

Stauchen ist ein Massivumformverfahren, bei dem die Druckwirkung in der Längs-
achse des Werkstückes liegt.

4.2 Anwendung

Bevorzugt zur Herstellung von Massenteilen WIe Schrauben, Nieten, Kopfbolzen,

Ventilstößel usw. (Bilder 4.1, 4.2 und 4.3).

4.3 Ausgangsrohling

Ausgangsrohling ist ein Stangenabschnitt aus Rund- oder Profilmaterial.

In vielen Fällen, vor allem in der Schraubenfertigung, wird vom Drahtbund (Bild 4.2)
gearbeitet. Da Walzmaterial billiger ist als gezogenes Material, wird es bevorzugt ein-
gesetzt.

Bild 4.1 Typische Stauchteile

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 4. Stauchen (DIN 8583) 19

Bild 4.2 Arbeits-

stufen zur Herstel-
lung einer Schraube
auf einer Mehrstu-
fenpresse mit Ge-
windewalzeinrich-
tung. 0 Rohling ab-
scheren, 1 Kopf vor-
stauchen, 2 Kopf
fertig stauchen, er: J
3 Schaft auf Ge-
windewalzdurch- ~ Rohling
messer reduzieren,
4 Sechskant aus-

H
stanzen, 5 Schaft an-
fasen (Kuppen),
6 Gewindewalzen
U

2 3

G.wlnd~walz~n 6 Ku~n 5

Bild 4.3 Herstellen eines

Ventilstößels. I Ausgangs-
rohling, 2 Vorstauchen, 3
Fertigstauchen

4.4 Zulässige Formänderungen

Hier muß man zwei Kriterien unterscheiden:

4.4.1 Maß rur die Größe der Formänderung 2 3

Damit werden die Grenzen für den zu verformenden Werkstoff (Formänderungsver-

mögen) gegeben.

Stauchung eh
20 4. Stauchen (DIN 8583)

Stauchungsgrad ({Jb ~l
o
({Jb = ln-
h

lf'h Stauchungsgrad
lf'h in % = lf'h . 100

Ausgangslänge bzw. Länge nach dem I ho = h1 . e'Ph I

Stauchvorgang, wenn die zulässige Porm-
änderung gegeben ist. ho in mm Länge vor dem Stauch
h 1 in mm Länge nach dem Stauch
Berechnung von lf'h aus eh

Tabelle 4.1 Zulässige Formänderung

Werkstoff fPhzul.

Al 99,8 2,5

Al MgSil 1,5 - 2,0

Ms63-85
1,2-1,4
CuZn 37 - CuZn 15

Ck lO-Ck 22
1,3 - 1,5
St 42-St 50

Ck 35-Ck45
1,2 - 1,4
St 60-St70

Cf53 1,3

16 MnCr 5 0,8 - 0,9

34 CrMo 4

15 CrNi 6 0,7 - 0,8

42CrMo4

4.4.2 Stauchverhältnis

Das Stauchverhältnis s legt die Grenzen der Rohlingsabmessung in bezug auf die
Knickgefahr beim Stauchvorgang fest. Als Stauchverhältnis bezeichnet man das
Verhältnis von freier nicht im Werkzeug geführter Länge zum Ausgangsdurchmesser
des Rohlings (Bild 4.4).
 4. Stauchen (DIN 8583) 21

Stauchverhältnis s

ho hOk
5=-=-
. do do

ho in mm Rohlingslänge 3
h, in mm Länge nach dem Stauch
do in mm Ausgangsdurchmesser
hOk in mm im Werkzeug nicht
geführte Rohlingslänge

Bild 4.4 a) freie nicht im Werkzeug geführte

Bolzenlänge. I Matrize, 2 Auswerfer, 3 Roh-
ling vor dem Stauchvorgang; b) freies Stau-
chen, zwischen parallelen Flächen

Wird das zulässige Stauchverhältnis

überschritten, dann knickt der Bolzen
(Bild 4.5) aus.

Bild 4.5 Ausknicken des Rohlings bei Über-

schreiten des Stauchverhältnisses

Zulässiges Stauchverhältnis:
!
I
I I
I I
wenn das Stauchteil in einer Arbeits-
operation (Bild 4.6) hergestellt wer-
I
I II I

den soll. I
1 I
C-

I
I
I
i
Bild 4.6 In einem Arbeitsgang hergestellter
Kopfbolzen ~
22 4. Stauchen (DIN 8583)

wenn das Stauchteil in zwei Opera-

tionen hergestellt werden soll (Bild
4.7) ist :
I
1
I s ~ 4,5 I
I
I
T
I
I
Als Vorstauchform verwendet man ke-
gelige Formen (Bild 4.8), weil sie sehr
I
fließgünstig sind.
Bild 4.7 Im Doppeldruckverfahren hergestell-
ter Kopfbolzen mit kegeligem Vorstauch

Tabelle 4.2 Maße fester Vorstaucher, Auszug

aus YDI-Richtlinie 3171

Stauch- Kelgel- Führungs- Länge des

verhält- winkel länge konischen
nis Teiles des
Vorstau-
chers
s=ho /do 2a a c
[Grad] [mm] [mm]

2,5 15 0,6 do 1,37 do

3,3 15 1,0 do 1,56 do
3,9 15 1,4 do 1,66 do
4,3 20 1,7 do 1,56 do
4,5 25 1,9 do 1,45 do
Bild 4.8 Maße fester Vorstaucher

Bei gegebenem Volumen des Fertigteiles (z. B. Kopfvolumen des Kopfbolzens von
Bild 4.6), kann man mit der nachfolgenden Gleichung berechnen, wie groß der Aus-
gangsdurchmesser do bei einem bestimmten Stauchverhältnis s mindestens sein muß.

I do = l!g4V I
--
n· s

do in mm erforderlicher
Rohlingsdurchmesser
V in mm 3 an der Umformung
beteiligtes Volumen
s - Stauchverhältnis
 4. Stauchen (DIN 8583) 23

4.5 Stauchkraft
4.5.1 für rotationssymmetrische Teile
F in N Stauchkraft
AI in mm 2 Fläche nach dem Stauch F=A'k I dl )
1+-'1/-
I f, ( 3 r h
k f , in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit l
am Ende des Stauchvor-
ganges
/1 Reibungskoeffizient
(/1 = 0,1- 0,15)
Durchmesser nach dem
Stauch
h l inmm Höhe nach dem Stauch

4.5.2 für Körper beliebiger Form

'7F - Formänderungswirkungsgrad

4.6 Staucharbeit
W inNmm Sta ucharbei t
V'kfm'((Jh
V in mm 3 an der Umformung W= ---='---
beteiligtes Volumen '7F
in N/mm 2 mittlere Formänderungs-
festigkeit
oder aus Kraft und Verformungsweg
Hauptformänderung
F ormänderungs-
wirkungsgrad
W=F ·s· x
('7F = 0,6 - 0,9)
ho inmm Rohlingshöhe
x Verfahrensfaktor
Fm inN mittlere Ersatzkraft F
Fmax in N Maximalkraft

x ;::;: 0,6

Den Verfahrensfaktor x ermittelt man

aus einer ideellen mittleren Ersatzkraft
(Bild 4.9), die man sich über den gan-
zen Verformungsweg konstant vorstellt,
und der Maximalkraft. Die mittlere Er-
satzkraft legt man so in das Kraft- Weg-
Diagramm, daß sich zum tatsächlichen
Arbeitsdiagramm ein flächengleiches Bild 4.9 Kraft-Weg-Diagramm beim Stau-
Rechteck ergibt. chen
24 4. Stauchen (DIN 8583)

4.7 Stauchwerkzeuge Q

Stauchwerkzeuge werden überwiegend

auf Druck und Reibung beansprucht. b
Sie müssen deshalb gegen Bruch und Q

Verschleiß ausgelegt werden. d

Den prinzipiellen Aufbau eines Stauch- o
werkzeuges nach VDI-Richtlinie 3186 e
BI. I zeigt Bild 4.10.
Die Werkzeugwerkstoffe der wichtig-
sten Elemente (Bild 4.11) zeigt Ta-
Bild 4.10 Prinzipieller Aufbau eines Sta uch-
belle 4.3. werkzeuges. a) Druckplatte, b) Döpper, c)
Schrumpfring, d) Gegenstempel , e) Auswer-
fer (Auszug aus VDI-Richtlinie 3186, BI. I)
Tabelle 4.3 Werkzeugwerkstoffe

Bezeichnung des Werkzeuges Stahlsorte für das Werkzeug Härte des

Werk-
Kurzname Werkstoff- zeuges
Nr. HRC

a) Schermesser X 155 CrVMo 121 1.2379 57 bis 60

X 165 CrMoV 12 1.2601 57 bis 60
S 6-5-2 1.3343 57 bis 60
60WCrV7 1.2550 48 bis 55

b) Schermatrize X 155 CrVMo 121 1.2379 57 bis 60

X 165 CrMoV 12 1.2601 57 bis 60
S 6-5-2 1.3343 57 bis 60
60WCrV7 1.2550 54 bis 58

c) Vorstaucher massiv CI05WI 1.1545 57 bis 60

100 V I 1.2833 57 bis 60
145 V33 1.2838 57 bis 60

c) Vorstaucher geschrumpft X 165 CrMoV 12 1.2601 60 bis 63

S 6-5-2 1.3343 60 bis 63

d) Fertigstaucher massiv CI05WI 1.1545 58 bis 61

100 V I 1.2833 58 bis 61
145 V 33 1.2838 58 bis 61

d) Fertigstaucher geschrumpft X 165 CrMoV 12 1.2601 60 bis 63

S 6-5-2 1.3343 60 bis 63

e) Matrize massiv C 105W I 1.1545 58 bis 61

100 V I 1.2833 58 bis 61
145 V 33 1.2838 58 bis 61

e) Matrize geschrumpft S 6-5-2 1.3343 60 bis 63

X 155 CrVMo 121 1.2379 58 bis 61
X 165 CrMoV 12 1.2601 58 bis 61
 4. Stauchen (DIN 8583) 25

f) Schrumpfring 56 NiCrMoV7 1.2714 41 bis 47

X40CrMoV51 1.2344 41 bis 47
X 3 NiCoMoTi 1895 1.2709 50 bis 53

g) Auswerfer X40 CrMoV51 1.2344 53 bis 56

60WCrV7 1.2550 55 bis 58

Abscherwerkzeug: (Bild 4.11 b)

I Matrize S 6-5-2 1.3343 58 bis 61

2 Stempel 60WCrV7 1.2550 58 bis 61

X 155 CrVMo 121 1.2379 58 bis 61
X 165 CrMoV 12 1.2601 58 bis 61

3 Auswerfer X40CrMoV51 1.2344 53 bis 56

60WCrV7 1.2550 55 bis 58

Bild 4.11 a) Die wichtigsten

Elemente eines Stauchwerk-
zeuges
aSchermesser
b Schermatrize
c Vorstaucher
d Kopfstempel
e Matrize/Reduziermatrize
f Armierung
gAuswerfer a)

b) 2 3

Bild 4.11 b) Abscherwerk-

zeug zum Ausstanzen des
Sechskantes
I Matrize
2 Stempel
3 Auswerfer
26 4. Stauchen (DIN 8583)

An Stelle von Stahlmatrizen bei armier-

ten Werkzeugen (Bild 4.12) setzt man
auch Hartmetalle ein, weil sie beson-
ders verschleißfest sind.
Bewährte Hartmetallsorten im Vergleich
zu Werkzeugstählen für die Massivum-
formung zeigt Tabelle 4.4.

Bild 4.12 Preßmatrize mit Hartmetallkern für

Schraube M 12
<1> 70

Tabelle 4.4 Hartmetalle für die Massivumformung

Werkzeug HM-Sorte HV30 Vergleichbare Stähle

N/mm 2 .10 3
Stoff-Nr. Bezeichnung

Stempel GT20 13 1.3343 S 6-5-2

Stempel GT 30 12 1.3207 S 10-4-3-10

Matrizen + Stempel GT40 10,5 1.2601 X 165 CrMoV 12

Matrizen + Stempel GT 55 8,5 1.2080 X210Crl2

Matrizen + Stempel BT 30 11 ,5 1.2550 60WCrV7

Matrizen + Stempel BT40 11,0 1.2542 45WCrV7

4.8 Erreichbare Genauigkeiten

4.8.1 Kaltstauchen

Die erreichbaren Genauigkeiten sind bei den spanlos erzeugten Massenteilen vom
Arbeitsverfahren, Zustand der Maschine und dem Zustand der Werkzeuge abhängig.
Die Toleranzangaben beziehen sich immer auf eine optimale Ausnutzung (Standzeit)
der Werkzeuge. Technisch möglich sind sehr viel kleinere Toleranzen.

Tabelle 4.5 Maßgenauigkeiten beim Kaltstauchen

Nennmaß in mm 5 10 20 30 40 50 100

Kopfhöhen-Toleranz in mm 0,18 0,22 0,28 0,33 0,38 0,42 0,5

Kopf-0-Toleranz in mm 0,12 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 0,3

 4. Stauchen (DIN 8583) 27

4.8.2 Warmstauchen

Für das Warmstauchen sind in DIN 7524 und 7526 Toleranzen und zulässige Abwei-
chungen festgelegt.
Die Durchmesser- und Höhentoleranzen sind beim Warmstauchen etwa 5-mal so
groß, wie die Werte beim Kaltstauchen.

4.9 Fehler beim Stauchen

Tabelle 4.6 Stauchfehler und ihre Ursachen

Fehler Ursache Maßnahme

Ausknicken des Schaftes Stauchverhältn is s über- s verkleinern durch Vorstauch

1~i
chritten.

Längsriß im Kopf Zie hriefen oder Ober- Vorma terial auf Oberflächen-

W
flächenbeschädigungen beschädigungen überprüfen.
im Ausgangsmateri a l.

Schubrisse im Kopf Formänderungsverm ögen Formänderungsgrad verklei-

W
überschri tten. nem.
Umformung auf 2 Arbeits-
Iph > Ipzul.
gänge verteilen.

Innenri e im Kopf

8
4.10 Berechnungsbeispiele <1>30
I

Beispiell ! CO>

I '"
Es sind Kopfbolzen nach Skizze (Bild !
4.13) aus Ck 35 herzustellen
gegeben: '7F = 0,8; f1 = 0,15 I
gesucht: RohJingsabmessung
Anzahl der Arbeitsoperationen
I CO>
<D

Stauchkraft
I
i
Staucharbeit

Bild 4.13 Kopfbolzen <1>20

28 4. Stauchen (DIN 8583)

Lösung:
I. Volumen des Kopfes vom Fertigungsteil
d2 • n (30 mm)2. n· 20 mm
Vk = -4-· h = - - - - 4 - - - -

=14137mm 3 .
Zu diesem Volumen gibt man normalerweise noch einen Zuschlag von 1- 2% für Ab-
brand- und Beizverluste.
Dieser Zuschlag wird hier aus Vereinfachungsgründen vernachlässigt.

2. Festlegun des Ausgangsdurchmessers

Da der Schaft einen Durchmesser von 20 mm hat, wählt man hier als Ausgangsdurch-
messer
do= 20mm.
Daraus folgt für die Ausgangsfläche

dGn 2
A o = -4- = 314,2 mm .

3. Ausgangshöhe für den Kopf (Bild 4.6)

Vk 14137mm 3
ho = - = = 45 mm .
k Ao 314,2mm2

4. Rohlingslänge

L = h Ok + hsch = 45 mm + 60 mm = 105 mm .
Daraus folgt die Abmessung des Rohlings:

o 20 X 105 lang.
5. Stauchverhältnis

h Ok 45 mm
s=-=--=225
do 20 mm ' .

Weil s kleiner als der zulässige Grenzwert von 2,6 ist, kann das Werkstück aus der
Sicht der Knickung in einem Arbeitsgang hergestellt werden.

6. Größe der Hauptformänderung

hj 20 mm
((Jh = In - = In - - - = 0,81 --> 81 % .
h Ok 45 mm
 4. Stauchen (DIN 8583) 29

Die zulässige Formänderung aus Tabelle 1 beträgt

lfJhruL = 140% .

Weil die sich aus der Abmessung ergebende tatsächliche Formänderung 'Pb kleiner ist
als die zulässige Formänderung 'Pb",L' kann das Werkstück auch aus der Sicht des
Formänderungsvermögens in einem Arbeitsgang hergestellt werden.

7. Formänderungsfestigkeit
Die k f - Werte werden aus der Fließkurve für den Werkstoff Ck 35 entnommen bzw.
aus Tabelle 1, Teil III

k fo 340 N/mm 2 für 'Pb = 0%,

=

k f1 = 920 N/mm 2 für 'Pb = 81%,

k - k fo + k f1 340 + 920 = 630 N/mm2
fm - 2 2

8. Stauchkraft

F=A 1 • kf1 ( 1 ++w ~:)

= (30mm)2. n . 920~(1 +J.-. 0,15. 30mrn),
4 mm 2 3 20mm
F= 699082,8 N = 699 KN ,

9. Staucharbeit

w= Vk • k frn • lfJh 14137 mm 3 . 630 N/mm 2 . 0,81

l1F . 10 3 mm/m 0,8 . 10 3 mm/m
w= 9017,6 = 9 KNm.

Beispie/2
Es sind Kugeln 30 mm 0 aus 42 CrMo 4 herzustellen. Der Ausgangsdurchmesser ist so
festzulegen, daß sich ein Stauchverhältnis von s= 2,6 ergibt.
gegeben: l1F = 0,8; f.l = 0,15
gesucht:
1. Volumen der Kugel
2. Rohlingsdurchmesser do für s = 2,6
3. Rohlingsabmessung
4. tatsächliches Stauchverhältnis
5. Stauchkraft
6. Staucharbeit
30 4. Stauchen (DIN 8583)

Lösung:
1. Volumen der Kugel

4 4
V= - n' r 3 = -' n' (15 mm)3 = 14137 16 mm 3 .
3 3 '

2. Ausgangsdurchmesser aus Stauchverhältnis

do - -V4'
3 --

--
3 - - - --------
V -_V4'14137,16mm 3 -_ 19,05 mm.
n' s n ' 2,6

Da Material (Walzstahl) in der Abmessung 19,050 nicht handelsüblich ist, wird

do = 20 mm 0 gewählt.

Durch diese Wahl ist man zugleich mit dem Stauchverhältnis auf der sicheren Seite,
weil es dadurch kleiner als 2,6 wird.

3. Rohlingslänge

V 14137,16 mm 3
11 0 = - = = 44 99 mm
Ao (20 mm)2. nl4 ' ,
11 0 = 45 mm gewählt.

4. Tatsächliches Stauchverhältnis aus der Rohlingsabmessung

ho 45 mm
s = - = - - = 2,25 .
do 20 mm
Da
SIal< SzuL
2,25< 2,6,

kann die Kugel mit Sicherheit ohne Knickgefahr aus dieser Rohlingsabmessung her-
gestellt werden.

5. Stauchkraft

h1 30 mm
5.1 !Ph = In - = In - - - = 0 4 ---> 40%
ho 45 mm '
!Phwl = 80% (aus Tabelle 1), also aus der Sicht des Formänderungsvermögens in
einem Arbeitsgang möglich.

5.2 Aus Fließkurve, k f - Werte entnehmen:

k fo = 420 N/mm 2, k fl = 960 N/mm 2
k fo + kfl 420 + 960 2
kf = = = 690 Nimm
m 2 2
 4. Stauchen (DIN 8583) 31

5.3 1
F=A·k·l+-·I/·- dl )
I f, ( 3 f'"' h l

n
=(30mm)2.~. 960N/mm 2. (1 1 30mm)
+-·0,15·--
4 3 ~mm

F= 712513,2 N = 712 kN.

6. Staucharbeit

W= V· k frn • IPh 14137,16 mm 3 • 690 n/mm 2 . 0,4

1JF· 103 mm/m 0,8· 10 3 mm/m
W = 4877,3 Nm = 4,7 kN m

Berechnungsblatt: Stauchen
1. Werkstoff:
2. do= mm, Ao = mm 2

3. Volumen
V= mm 3
V
4. ho =-= mm
Ao
ho
5. s=-=
do
ho
6. IPh = In-= In = In %
hl
7. k ro = ; kt. = ; k fm = N/mm 2

8. F = A I . k f, (I + ~ .
3 1/ •
r
dl )
h l

F= (I ++.0,15.--)

F= N= kN

8.1 F = Al· k f, = kN
1JF 0,7 . 10 3
9. W = V· k rrn . :h = 6
1JF·lO 0,7·10
W= kNm

106 = Umrechnungsfaktor von N mm in kN m.

32 4. Stauchen (DIN 8583)

4.11 Testragen zu Kapitel 4:

I. Wofür wird das Stauchverfahren bevorzugt eingesetzt?

2. Was ist das Maß für die Größe der Formänderung?
3. Wo findet man Angaben über die Größe der zulässigen Formänderung?
4. Wie kann man aus dem Formänderungsvermögen prüfen, wieviel Arbeitsopera-
tionen zur Herstellung eines Stauchteiles erforderlich sind?
5. Was ist außer dem Formänderungsvermögen noch zu beachten?
6. Was passiert, wenn das zulässige Stauchverhältnis überschnitten wird?
7. Wie bezeichnet man die wichtigsten Elemente eines Stauchwerkzeuges?
8. Was war falsch, wenn am Kopf des Stauchteiles Schubrisse entstehen?
5. Fließpressen

5.1 Definition

Fließpressen ist ein Massivumformverfahren, bei dem der Werkstoff unter Einwir-
kung eines hohen Druckes zum Fließen gebracht wird. Die Umformung erfolgt über-
wiegend bei Raumtemperatur - Kaltfließpressen - weil man dabei preßblanke
Werkstücke mit hoher Maßgenauigkeit erhält.
Nur wenn man für die Kaltumformung extreme Bedingungen (hohe Preßkräfte,
großer Formänderungsgrad usw.) vorliegen, erwärmt man die Rohlinge auf Schmie-
detemperatur - Warmfließpressen -.
Die so erzeugten Werkstücke haben geringere Maßgenauigkeiten und wegen der
Zunderbildung rauhe Oberflächen, die in den meisten Fällen eine Nacharbeit
erfordern.

5.2 Anwendung eines Verfahrens

Mit diesem Verfahren werden sowohl Massiv- als auch Hohlteile vielHiltiger Form
(Bilder 5.1,5.2 und 5.3) erzeugt.

Bild 5.1 Vorwärts-Fließpreßteile

Bild 5.2 Rückwärts-Fließpreßteile

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
34 5. Fließpressen
Bild 5.2 a) Typische Rückwärts-
Fließpreßteile

~" ; bI .

d.
e I
~b
.
c

Bild 5.3 Typische Teile für das kombinierte Fließpressen. a) Stempel, b) Matrize, c) Gegen-
stempel, d) Ausstoßer

5.3 Unterteilung des Fließpreßverfahrens

Gleich[ließpressen (Vorwärtsjließpressen)
Stempel bewegung und Werkstofffluß
haben die gleiche Richtung.
Beim Preßvorgang wird durch den
Druck des Stempels der Werkstoff in
Richtung der Stempelbewegung zum
Fließen gebracht. Dabei nimmt das
entstehende Werkstück die Innenform
der Matrize an.

Gegenjließpressen (Rückwärtsjließpressen) Bild 5.4 Prinzip des Vorwärtsfließpressens

Der Werkstofffluß ist der Stempel be-
wegung entgegengerichtet. Durch den
Stempeldruck über die Fließgrenze hin-
aus. wird der Werkstoff zum Fließen
 5. Fließpressen 35

gebracht. Da ein seitliches Ausweichen

nicht möglich ist, fließt der Werkstoff
durch den von Matrize und Stempel
gebildeten Ringspalt, entgegen der Stem-
pelbewegung, nach oben. Weil man mit
diesem Verfahren auch Tuben herstellt,
bezeichnet man es auch als »Tuben-
spritzen«.

Bild 5.5 Prinzip des Rückwärtsfließpressens

Kombiniertes Fließpreßverjahren
Hierbei fließt der Werkstoff bei einem
Stößelniedergang sowohl in Richtung,
als auch gegen die Richtung der Stem-
pelbewegung.

Bild 5.6 Prinzip des kombinierten Fließ-

pressens

5.4 Ausgangsrohling

5.4.1 Gleichfließpressen

Stangenabschnitt, vorgeformter Napf, Rohrabschnitt.

5.4.2 Gegenfließpressen

Platine (Ronde), Stangenabschnitt

5.5 Hauptformänderung qJh

5.5.1 Gleichfließpressen

Ao inmm 2 Fläche vor der Umfor-

mung
AI inmm 2 Fläche nach der Umfor-
mung
Do mmm Rondendurchmesser
d inmm Stempeldurchmesser
q!h Hauptformänderung
36 5. Fließpressen

5.5.2 Gegenfließpressen allgemein

bevorzugt für dünnwandige Teile:

Do
If'h = In - - - 0,16
Do-d

Die zulässigen Formänderungen zeigt die nachfolgende Tabelle.

Tabelle 5.1 Zulässige Formänderungen beim Fließpressen nach VDI-3138 BI. I

Werkstoff Vorwärtsfließpr. Rückwärtsfließpr.

'Ph w ' 'Ph w '

AI 99,5-99,8 3,9 4,5

AlMgSi 0,5; AlMgSi I; AIMg 2; AlCuMg I 3,0 3,5

CuZn 15-CuZn 37 (Ms 63); CuZn 38 Pb I 1,2 1,1

Mbk6; Ma8; und Stähle mit kleinem C-Gehalt 1,4 1,2

CkI0;CkI5;CqI0;CqI5 1,2 1,1

Cq22; Cq 35; 15 Cr 3 0,9 I, I

Ck45;Cq45;34Cr4; 16MnCr5 0,8 0,9

42 CrMO 4; 15 CrNi 6 0,7 0,8

5.6 Kraft- und Arbeitsberechnung

Gleichjließpressen

Kraft:

Y/F = 0,6 - 0,8 (siehe Tab. 5.7)

 5. Fließpressen 37

F inN Fließpreßkraft Arbeit:

A o inmm 2 Fläche vor der Umfor-
mung
k frn in N/mm 2 mittlere Formände- W= F's w ' x
rungsfestigkeit
qJh Hauptformänderung
'1F F ormänderungswir-
kungsgrad
W inNm F ormänderungsarbei t
Sw mmm Verformungsweg
ho inmm Rohlingshöhe
hk inmm Kopfhöhe (Bild 5.7)
hl inmm Bodendicke (Bild 5.8) w
x Verfahrensfaktor
(x = I)
Ast inmm 2 Querschni ttsfläche des
Stempels
s.
Bild 5.9 Kraft-Weg-Diagramm beim Fließ-
pressen

Gegenjließpressen
Kraft:
a) für dickwandige Teile (Do/s ~ 10)

Bild 5.7 Querschnittsverhältnisse beim Gleich- mit '1F:::::: 0,5 bis 0,7 (siehe
fließpressen Tab. 5.7)

b) für dünnwandige Teile (Do/s;:::: 10)

k r ( 2 + 0,25 -ho)
F = Ast' _rn
'1F S

Arbeit:

W=F's w 'x

mitx= 1

Bild 5.8 Kenngrößen beim Rückwärtsfließ-

pressen
38 5. Fließpressen

5.7 Fließpreßwerkzeuge

Fließpreßwerkzeuge sind hochbeanspruchte Werkzeuge. Von ihrer Gestaltung, der

Werkstoffwahl, der Einbauhärte und der Vorspannung der Matrizen wird der Erfolg
beim Fließpressen bestimmt.
Die Matrize muß beim Pressen von Stahl in jedem Fall armiert sein. Der Schrumpf-
verband Matrize-Armierung kann nach VDI-Richtlinie VDI-3186 BI. 3 berechnet
werden.

5
6
Bild 5.10 Werkzeug für das
7
Vorwärtsfließpressen.
I Kopfplatte, 2 Druckplatte,
t-<-<~_ 8
3 Stempel, 4 Preßbüchse,
9 5 Schrumpfring, 6 Werk-
10 stück, 7 Zwischenplatte,
8 Grundplatte, 9 Druck-
platte, 10 Auswerfer

2 1

3
9
4
Bild 5.11 Werkzeug für das
Rückwärtsfließpressen.
I Druckplatte, 2 Spann-
mutter für Stempel, 3 Preß-
stempel, 4 Spannring für
Matrize, 5 Preßbüchse, 6
Schrumpfring (Armierung),
7 Gegenstempel, 8 Auswer-
fer, 9 Abstreifer
6 5 'J 8 1
 5. Fließpressen 39

Tabelle 5.2 Werkzeugstoffe und Einbauhärten für Fließpreßwerkzeuge (Auszug aus VDI3186
Teil I)

Werkstoff- Einbau- Verwendung für Re

härte N/mm 2
Bezeichnung Nr. HRC Stempel Matrize Armie- Aus-
rung werfer

S 6-5-2 (M 2) 1.3343 62 bis 64 xx xx xx 2100

S 18-0-1 (B 18) 1.3355 59 bis 62 xx x 2100

S6-5-3 (M4) 1.3344 62 bis 64 xx 2200

<l)
X 165 CrMoV 12 1.2762 60 bis 62 x x x 2000
::2
:.;9 X40CrMoV51 \.2344 50 bis 56 x xx x 1200 -
V>
OJ)
::l 1400
<l)

...
N
..><:
<U 42CrMo4 1.7225 30 bis 34 xx X 700-
:3: 900

~ G40 IIOOHV x x
"§
a
<l)
G50 1000HV x
1::
::r:'" G60 950HV x xx

x - geeignet; x x - bevorzugt angewandt; E-Modul St ~ 210000 N/mm 2.

5.8 Armierungsberechnung nach VDI 3186 BI. 3 für einfach

armierte Preßbüchsen

D inmm Außendurchmesser des

Schrumpfverbandes
(meist durch die Auf-
nahmebohrung der
Maschine gegeben)
d F inmm Fugendurchmesser
d inmm Innendurchmesser der
Preßbüchse (Matrize)
Re! in N/mm 2 Streckgrenzenfestigkei t
der gehärteten Preß-
büchse
Re, in N/mm 2 Streckgrenzenfes tigkei t
des Armierungsringes
Pi in N/mm 2 Innendruck im Werk-
zeug
F s! inN Stempelkraft beim
Fließpressen 0
40 5. Fließpressen

Ast inmm 2 Querschni ttsfläche des Tabelle 5.3 Zulässige Innendrücke in Ab-
Stempels hängigkeit von der Armierung
ZI inmm Absolutes Übermaß der
Preß büchse am Fugen- Armierung
durchmesser d F
/). in oe Temperatur in oe 1000 ohne
T in °K Temperatur zum Fü- 1000-1600 einfach
gen des Schrumpfver-
bandes. 1700-2000 doppelt
[T( ° K) = /). (0 C) + 273]
rt. in mm/mmK Thermischer Ausdeh-
nungskoeffizient für
Stahl rt. = 12,5' 10- 6
mm/mmK
s inmm gewünschtes Einführ-
spiel
E in N/mm 2 Elastizitätsmodul Pi
Ps = 2
(EStahl = 210 kN/mm 2 )
Re,

d
D = 9
Q

':::1
_ d F • Re,
--E-'
(IK;- 2)
Ql 10

ll

(Pi nach [14-212 S. 1008])

Weil d und D in der Regel bekannt
sind, berechnet man den Fugendurch-
messer überwiegend mit Gleichung 7.
 5. Fließpressen 41

Beispiel:
Berechnen Sie den Fugendurchmesser und das erforderliche Übermaß der Preß-
büchse für folgende gegebene Daten!

Gegeben:
Pi = 1000 N/mm 2 (angenommener Wert)
D = 120 mm 0 (in der Maschine vorhandene Werzeugaufnahmebohrung)
d =40mm0
R et = 2100 N/mm 2 (für Matrizenwerkstoff S 6-5-2)
Re, = 1400 N/mm 2 (für Armierungswerkstoff X 40 CrMoV51).

Lösung:
dF ~ 0,9 . VJ57 = 0,9 . V120 mm . 40 mm = 62,3 mm
dF = 65 mm gewählt
Pi 1000 N/mm 2
Ps = R et = 2100 N/mm 2 = 0,476
R et 2100 N/mm 2
K 1 =-= = 15
Re, 1400 N/mm 2 '

= dF • R et (_1_ _ 2) = 65 mm . 2100 N/mm 2(_1__ 0 592)

ZI E K1 QI 210000 N/mm 2 1,5 '
ZI = 0,20 mm.

Wenn bezüglich des Außendurchmessers des Matrizenverbandes völlige Freiheit

besteht, dann kann man d F aus Gleichung 8 und D aus Gleichung 9 bestimmen und
mit diesen Werten dann ZI errechnen.
Dabei ergeben sich aber in der Regel wesentlich größere Abmessungen für den
Matrizenverband.
42 5. Fließpressen

5.9 Erreichbare Genauigkeiten

Die beim Kaltfließpressen erreichbaren Genauigkeiten zeigen die Tabellen 5.4.1 und
5.4.2. Beide Tabellen sind Auszüge aus VDI-3138 BI. I.

Tabelle 5.4.1 Durchrnessertoleranzen für Kaltfließpreßteile aus Stahl

... Bereich in rnrn Masse in kg
i.8
Oll
',=
03 über über über über über
Cl bis 10 10 bis 16 16 bis 25 25 bis 40 40 bis 63 63 bis 100
...
<l.) 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08 bis 0,1
'"
'"
e
<l.)

..s::() 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14 - 0,5

...
::l
"c:I 0,10 0,11 0,12 0,14 0,16 0,18 - 4,0
C
<l.)
c
.5 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 -25
...
<l.)
0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 bis 0,1
'"'"
e
<l.)

0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 - 0,5

ii...
::l
"c:I
c 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 - 4,0
<l.)
c:Q

~ 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,71 - 25

Tabelle 5.4.2 Wanddickentoleranzen beim Napf-Rückwärtsfließpressen für l/ d < 2,5

I in rnrn Bohrungslänge
d in rnrn Bohrungsdurchmesser

Wanddicke in rnrn Toleranz in rnrn

0,3 bis 0,6 ± 0,05

0,6 bis 1,0 ± 0,075

1,0 bis 2,5 ±O,I

> 2,5 ± 0,2

Oberflächengüte
Kaltfließpreßteile haben eme hohe Oberflächengüte und zeigen deshalb ein gutes
Verschleißverhalten.
Unter der Voraussetzung, daß
a) die Oberflächengüte der Werkzeuge gut ist,
b) das Schmiermittel und das Verfahren der Schmierrnittelaufbringung richtig ge-
wählt sind,
c) die Formänderung in den zulässigen Grenzen bleibt,
 5. Fließpressen 43

lassen sich an den Flächen, an denen der Werkstofffluß erfolgt, Rauhigkeiten in der
Größenordnung von
Rt = 5 bis 10 ~m
erreichen.

5.10 Fehler beim Fließpressen

Die wichtigsten Fehler, die beim Fließpressen entstehen können, sind in Tabelle 5.5
zusammengefaßt.

Tabelle 5.5 Fehler und Fehlerursachen beim Fließpressen

ehler radle Maßna hme

I
Obernächeni nn enrisse Überschreitu ng des Formänderungs- mformung a uf 2 Opera-
vermögen tionen verteilen und
Zwischenglühen

chubrisse unter 45 0 Übersc hre itung des Formänderungs- größeren Au ga ngsd urch-
ve rmögens bei m Setzvorga ng mes er wä hl en

~
(Sta uchen)
- Arbeitsvorga ng vor dem Fließ-
pressen um einen gena uen Rohli ng
zu erze ugen

Obern ächenaußenri se Falsche Schmieru ng! weniger Schmiermittel

@
Z u viel lüssigschmiermillel , das einsetzen
bei m Pre ßvorgang nicht aus der
Ma trize entwe ichen ka nn, fü hrt zur
Schmiermittelexplosion. Sie erze ugt
Ri s e

5.11 Stadienplan

In den meisten Fällen sind zur Herstellung eines Preßteiles mehrere Operationen
erforderlich. Die Folge der einzelnen Zwischenstufen und die Abmessungen der
Zwischenformen (Stadien) werden in einem Plan, den man als
»Stadienplan«
bezeichnet, dargestellt. Außer den Abmessungen der einzelnen Stadien enthält der
Stadienplan Angaben über
die Wärme- und Oberflächenbehandlung,
die Größe der Formänderungen,
die Größe der Kräfte und Arbeiten, die zur Umformung notwendig sind.
44 5. Fließpressen

Der Stadienplan ist die wichtigste Arbeitsunterlage zur Festlegung der erforderlichen
Umformmaschinen, für die Konstruktion der Werkzeuge und zur Bestimmung der
Fertigungszeiten.

Bild 5. 12 zeigt einen Stadienplan für eine Schraube M 12 x 60.

Stadienplan

'1>15.2

'1>/2

F",.tigteil Roill ing CD Vors tauchen o Sechskonl fert ig.fauchen

M /2 M6() c:,OD ® und Schof! redllzieren
c:, entfetten

o weichglühen

o beizen , bondern. beseifen

Bild ).12 Arbeitsstufen einer Schraube mit angepreßtem Sechskantkopf

5.12 Berechnungsbeispiele

Beispiel]
Es sind Bolzen nach Bild 5. 13 aus
42CrMo4 herzustellen. Zu bestimmen =
e.
("") ~
e.
sind:
Arbeitsverfahren, Rohling, Kraft und
Arbeit,
~

16
3 t
gegeben : 1] = 0,7. 56
Lösung: Bild 5.13 Bundbolzen

1. Arbeitsverfahren: Vorwärtsfließpressen
2. Rohling
2.1. Volumen des Fertigteiles
D 2 11 11 d 2 11
VF =-_· h, + _. h2(D 2 + D ·d+d 2)+ - _ . h 3
4 12 4

=: lD2h,+~2(D2+D.d+d2)+d2h3]
 5. Fließpressen 45

3 rn rn
= 0,785 [ (30 rnrn)2. 16 rnrn + - 3 - (900 rnrn 2 + 30 rnrn· 20 rnrn + 400 rnrn 2)

+ (20 rnrn)2 . 37 rnrn]

VF = 24413 rnrn 3.

Zuschlag für Abbrand- u. Beizverluste: 2%

Volumen des Rohlings VR = VF + VAb = 24413 rnrn 3 + 488 rnrn 3 = 24901 rn rn 3.

2.2. Rohlingsabmessung
(30 rnrn)2 n
D o = 30,0 rnrn gewählt, A o= = 706 5 rnrn 2
4 '
VR 24901 rnrn 3 ..
ho = - = 2 = 35,24 rnrn, ho = 35,0 rnrn gewahlt.
Ao 706,5 rnrn

3. Preßkraft F
Ao 706,5 rnrn 2
3.1. I{Jh = In - = In ---'--~ In 2,25 = 0,81, !fJh = 81%.
AI 314 rnrn 2

3.3. 706,5 rnrn 2 . 750 N/rnrn 2 . 0,81 = 613141 N = 613 kN.

0,7

4. Arbeit W

Sw = ho - hk = 35 rnrn - 16 rnrn = 19 rnrn = 0,019 rn

W = F· Sw· x = 613 kN ·0,019 rn· 1 = 11,6 kNrn.

Beispiel 2
Es sind Hülsen nach Bild 5.14 aus Al 99,5 herzustellen.
Gegeben: 'lF = 0,7

Bild 5.14 Hülse

46 5. Fließpressen

Zu bestimmen sind:
Arbeitsverfahren, Rohling, Kraft und Arbeit.

Lösung 1:
I. Arbeitsverfahren: Rückwärtsfließpressen

2. Rohling

2.1. Volumen des Fertigteiles

n n
VF = dr4"' Sb + (D 2 - dr) 4"' h l
n n
= (28 rnrn)2. 4"' 1,5 rnrn + (30 2 - 28 2) rnrn 2. 4"' 60 rnrn = 6386,7 rnrn 3

Zuschlag für Abbrand- und Beizverluste: 1%

I
V = - - ' 6386 rnrn 3 ~ 64 rnrn 3.
Ab 100

Volumen des Rohlings VR = VF + VAb = 6386,7 rnrn 3 + 64 rnrn 3 = 6451 rn rn 3.

2.2. Rohlingsabmessung

D o = 30-0,1 rnrn, A o = 706,5 rnrn 2

VR 6451 rnrn 3
ho = - = 2 =9,13rnrn, ho =9,Ornrngewählt.
Ao 706,5 rnrn
3. Preßkraft F
Do 30 rnrn
3.1. !Ph = In - - - 0,16 = In - 0,16 = In 15 - 0,16
D o- d 30 rnrn - 28 rnrn
= 2,70 - 0,16 = 2,54
!Ph = 254%.

3.2. Formänderungsfestigkeit aus der Fließkurve oder Tabelle I (Teil III)

k fo = 60 N/rnrn 2, k f1 = 184 N/rnrn 2 ,

k _ kfo + k f1 60 N/rnrn 2 + 184 Nimm 2 2
fm - 2 - - - - -2- - - - = 122 Nimm.

kf ( h o) (28 rnrn)2 n 122 N/rnrn 2 ( 9)

3.3. F=Ast'~ 2+0,25- = . - - - - 2+0,25-
1JF s 4 0,7 1
= 455 836 N = 456 kN.

4.1. Umformweg
Sw = ho - h l = 9 rnrn - 1,5 rnrn = 7,5 rnrn = 0,0075 rn
 5. Fließpressen 47

4.2 W = F' SW • x = 456 kN . 0,0075 m . 1 = 3,4 kN m.

Beispiel 3
Es sind Werkstücke nach Bild 5.15 herzustellen. Der Rohlingsdurchmesser ist so zu
wählen, daß sich zunächst rechnerisch ein Stauchverhältnis von s = 2 ergibt. Der
errechnete Durchmesser do ist auf volle mm aufzurunden. Die errechnete Rohlings-
länge ho soll ebenfalls auf volle mm gerundet werden.
Gegeben: Werkstoff Ck 15, 17F = 0,7,11 = 0,15.
Erstellen Sie den Stadienplan!

Lösung:

I. Volumen

1.1. Kopfvolumen

VK = ~ 7l' r 3- 7l . h2 (r - ~) 30

VK = 7l [ ~ . 25 3 - 52 (25 - ~) 1 o
<0

VK = 63 617 mm 3 i~30

1.2. Volumen der beiden Schäfte

+ V2 = "4 (30 2 . 35 + 20 2 • 25)
7l
VI

= 24 740 + 7854.

1.3. Gesamtvolumen ~20

Vges = VK + VI + V2 = 9621 1 mm 3
Bild 5.15 Kugelbolzen
2. Erforderliches do aus StauchverhäIt-
nis bestimmen

= V
3
4·63617 mm 3
7l·2

= 34,34mm
do = 35 mm 0 gewählt .

3. Rohlingslänge ho
h = Vges = 96 21 1 mm 3 = 99 99 mm ho = 100 mm gewählt.
o Ao 35 2 7l/4 mm 2 ' ,
48 5. Fließpressen

3.1. Erforderliche Rohlingslänge für den Kugelkopf h OK

h = VK = 63617mm 3 =661mm
OK Ao 962,11 mm 2 ='====

4. Vorwärtsfließpressen

Ao d"d 35 2
4.1. ((Jh = In - = In "2 = In - 2 = 1,12 --> 112%, ((Jh,ul = 120%.
Al dl 20 =

4.2. k fo =280, k f ,=784, k frn =532N/mm 2

A o · k frn • ((Jh 962,11 mm 2 . 532 N/mm 2 . 1,12
4.3. F= - = ---'--------------'--
~ ~7
F = 818 948 N = 819 kN .

4.4. Sw = h o - h OK = 100 - 66,1 = 33,9 mm = 0,0339 m

4.5. W = F· SW . x = 819 kN . 0,0339 m . 1 = 27,8 kN m.

Stadienplan

0
~
I
o
:;;
I "" "'
i~30 I
I I
1134 jZ! ~o <f)
M

I
~20 I <f)

~ '"Ei
C:::b
Vorwärts- ~R.L
FlieOpressen onstauchen

Bild 5.16 Stadienfolge zur Herstellung eines Kugelbolzens

 5. Fließpressen 49

5. Stauchen
hOK 66,1
5.1. mh = In - = In - - = 0 384 -> 38 4%
"f' hK 45 ' -'-
({Jh,ul = 150%.

5.2. k fo = 280, k f • = 670, k fm = 475 N/mm 2

5.3. F = A J • k f• (1 + ~3 )1 ~)
hJ

50 2 n
=--mm -mm)
2 . 670N/mm 2 1 +_. 0,15 '50 - (1
4 3 45 mm
F= I 387896,7 N = 1 388 kN

VK ' k fm ' ({Jh 63617 mm 3 • 475 N/mm 2 . 0,384

5.4. W = = ------------
~F ~7
W = 16576771 Nimm = 16,6 kN m

5.13 Formenordnung

Für die Arbeitsvorbereitung, in der die Stadienpläne für die Preßteile erstellt werden,
ist es wichtig Erfahrungswerte zu sammeln und festzuhalten.
Deshalb arbeitet man mit einer Formenordnung, in der man die vielfältigen Preßteil-
formen nach Arbeitsverfahren, Arbeitsfolge, Schwierigkeitsgrad usw. ordnet. Ta-
belle 5.6 zeigt eine solche Formenordnung.
Die Vorteile einer solchen Formenordnung sind:
- Erstellung von Stadienplänen für neue Teile.
Wenn für ähnliche Teile aus der Formenordnung bereits Stadienpläne vorliegen,
dann wird die Erstellung eines neuen Stadienplanes erleichtert, weil man sich an
ähnlichen Formen orientieren kann.
Dadurch wird die Einarbeitung neuer unerfahrener Mitarbeiter wesentlich erleich-
tert und das Spezialistentum abgebaut.
- Gleiche Formengruppen haben aber auch gleiche oder ähnliche Schwierigkeits-
grade beim Pressen.
Daraus kann man in Abhängigkeit von der Formengruppe auch Größenordnungen
für die zu erwartenden Formänderungswirkungsgrade ableiten (siehe dazu Ta-
belle 5.7).
- Auch für den Werkzeugbau ergeben sich Vorteile. Ähnliche Formen ergeben auch
bei den Werkzeugen ähnliche Elemente, die man dann innerbetrieblich normen und
in der Herstellung vereinfachen und dadurch billiger herstellen kann.
Tabelle 5.6 Formenordnung nach Lange Vl
o
mIt Aussparung mit Aussparung
ohne Nebenfonn mit Zapfen ~
(Hohlkörper) und Zapfen
Mon te Ifläch!
~ ~ i nseit i g zweise itig einseitig zweiseitig einseitig zweiseitig einseit ig z we i s ~ i tiQ ~
Klasse 1 Haupt form
~
zylindrisch
Sc heillertorm cp --
d> h 1.1
~ ~
;:::
~ c$ ~ 1
d,> h, Haupttorm mit
durctgehender
BoI1r ung
1.2
Q -- $ ~ ~ ~ Ii] ~
•
Hauptfanm m~ ge -
wol bten, pnofilier- ~ ~ ~
ten oder kl!Qeli -
~ gen Teilflöchen
1.3
LW ttJ ~ ~ ~ ~ ~ ~
Hauptform
Klasse 2 zylindrisch
geaungene --
Form 2 .1 cD m a w c%J w m
d = h Hauplform mit
d, : h, Kopf oder
Flansch --
2.2 W
Hauptform mit
1m mID I!J mm
d urchgehender
Bohrung --
Q 2.3 m w ~ ruID ~ [fj m
Hauptform mit
gewÖlbten , pmfi -
Ijetten oder kege -
ligen Teilflöc hen W ~
2.1.
m wm w w ~
Tabelle 5.6 Formenordnung nach Lange
mit Aussparung mi t Aussparung
ohne N~ benform I HOhlkö rper ) mit Zapfen und Zapfen
ei nseitig zweiseitig einseitig zweiseitrg eins~it j 9 zweiseitig einseitig zweiseitig

Kl asse 3 I HaupUarm
glotter SchaH
Langform
Vo ll körper

d < h
d,> h 1
3.1
E 1-' I

Hauptferm
abgesetzter
Schott

.c;

3.2

Hauptform mi t
d gtwölbten . profi-
li er ten oder ke-
geligen Teil-
flöchen
~

~
~.

3.3 I
~
I~
~
~
;::

Vl
Tabelle 5.6 Formenordnung nach Lange V1
N
Deckflöche
mit Aussparun g mit Ausspar u ng ~
ohne Nebenform mit Zapfen
r Hohlkö r per I un d Zap fen
Mantelflöche einseitig ,welseiti einseit ig zweisei tig einse i ti zwei seitig e inseiti g 4we i seit ig ~
~.

~
Klasse 4 Hauptform
auOen und innen ~
langform
glatt '";:s
Hahlkörper

d< h
d< h

4. 1

He up t form
cu Oen abgesetzt
innen glatt

.r;;-
.c

4.2
Hauptform
außen glatt
innen abgesetzt

4.3
Tabelle 5.6 Formenordnung nach Lange
Deckflöche mit Aussparung mit Aussparung
ohne Nebenform mit Zapfen
( Hohl körper I ur<! Zapfen
Mantelfloche einsei lig zweiseitig einseit ig zweiseitig einse i l ig zwe i se i t ig ei nsei t ig zwe isei l ig

Hauptform
Klasse 4 o unen und innen
abgesetzl
Langform
Hohlkörper

d< h
d< h

4.4

Ha uptfarm mit
durchgehender
Bohrung

.r;-
.r;

4.5

Hauptlorm mil
dl
gewölbten, profi-
d lierten oder ke -
geligen Te il -
flächen
~

~
;;;.
4.6 ~

~
\.J)
w
54 5. Fließpressen

Tabelle 5.7 Formänderungswirkungsgrad IlF = J(Werkstückform und Formänderungsgrad IfJh)

Vorwärtsfließpressen

2 J 4

IfJh Formänderungswirkungsgrad IlF

Form 1 Form 2 Form 3 Form 4

<0,4-0,6 0,6 0,55 0,45 0,4

> 0,6-1,0 0,65 0,6 0,5 0,45

> 1,0-1 ,6 0,7 0,65 0,55 0,5

> 1,6 0,75 0,7 0,6 0,55

RückwärtsJließpressen

2 J 4

IfJh Formänderungswirkungsgrad IlF

Form 1 Form 2 Form 3 Form 4

0,4 0,55 0,52 0,5 0,48

> 0,4-1,2 0,57 0,55 0,52 0,5

> 1,2-1,8 0,58 0,56 0,54 0,52

> 1,8 0,6 0,58 0,56 0,55

 5. Fließpressen 55

S.14 Testfragen zu KapitelS:

1. Welche Fließpreßverfahren kennen Sie?

2. Aus welchen Größen wird die Hauptformänderung beim Fließpressen berechnet?
3. Wie bestimmt man den Verformungsweg?
4. Nennen Sie die wichtigsten Elemente eines Fließpreßwerkzeuges?
5. Warum muß die Matrize armiert sein?
6. Von welchen Größen ist der Formänderungswirkungsgrad abhängig?
7. Was war falsch, wenn beim Rückwärtsfließpressen innen Oberflächenrisse auftreten?
8. Was ist ein Stadienplan und wozu braucht man ihn?
6. Gewindewalzen

Gewindewalzen ist ein Kalt-Massivumformverfahren, mit dem Gewinde aller Art,

Kordel und Schrägverzahnungen hergestellt werden.

6.1 Unterteilung der Verfahren

Man unterteilt die Verfahren nach Art

der Werkzeuge in:

6.1.1 Werkzeuge mit endlichen

Arbeitsflächen

a) Flachbackenverfahren (Bild 6.1)

Das Gewinde wird durch 2 Flach-
backen, die das Profil des herzustel-
lenden Gewindes haben, erzeugt.
Die Profilrillen sind um den Stei-
gungswinkel des zu erzeugenden Ge-
windes geneigt. Die eine Flachbacke
ist feststehend und die zweite Flach-
backe wird durch einen Kurbeltrieb Bild 6.1 Arbeitsschema beim Gewindewal-
hin und her bewegt. Die Mitnahme zen mit Flachbacken. I feststehende- , 2 be-
des zu walzenden Rohlings erfolgt wegte Flachbacke, 3 Zuführschiene, 4 Ein-
durch Reibschluß stoßschieber

b) Segmentverfahren (Bild 6.2)

An Stelle der geraden Walzbacken
verwendet man hier gekrümmte Seg-
mente, deren Länge der Umfangs-
länge des zu walzenden Werkstückes
entspricht. Das Gegenstück zu den
Segmenten (es können mehrere auf
dem Umfang angeordnet sein), ist
eine umlaufende Gewinderolle. Bei
einer Umdrehung dieser Rolle wer-
den so viele Werkstücke gewalzt, wie
außen Segmente angeordnet sind.

Bild 6.2 Arbeitsschema des Gewindewalzens

mit Segmentwerkzeugen. I Zuführschiene, 2
Segment, 3 umlaufende Rolle, 4 Sperrschie-
ber, 5 Einstoßschieber

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 6. Gewindewalzen 57

6.1.2 Werkzeuge mit unendlichen

Arbeitsflächen

a) Einstechverfahren (Bild 6.3)

Beim Einstechverfahren haben die
Profilrillen der Walzen die Steigung
des zu erzeugenden Gewindes. Die
mit gleicher Drehzahl angetriebenen
Walzen haben die gleiche Drehrich-
tung. Das Werkstück dreht sich beim
Walzen durch Reibschluß, ohne sich
axial zu verschieben. Das so erzeugte
Gewinde ist eine genaue Kopie der
Rollwerkzeuge. Solche Gewinde ha-
ben deshalb eine hohe Steigungsge-
nauigkeit. Die maximale Gewinde- Bild 6.3 Anordnung von Werkstück und
länge ist durch die Breite der Roll- Werkzeug beim Einstechverfahren. a) Werk-
werkzeuge (30- 200 mm) begrenzt. stück, b) Werkzeuge, b 1 ortsfestes-, b2 ver-
stellbares Rollwerkzeug, c) Werkstückauflage

b) DurchlaufAxialschubverfahren
(Bild 6.4)
Hier haben die Walzwerkzeuge stei-
gungslose Rillen, deren Querschnitts-
form dem flankennormalen Profil
entspricht. Die Gewindesteigung wird
durch Neigung der Rollenachsen, um
den Steigungswinkel des Gewindes,
erzeugt. Dadurch erhält das Werk-
Bild 6.4 Anordnung von Werkstück und
stück einen Axialschub und bewegt Werkzeug beim Axial-Durchlaufverfahren.
sich bei einer vollen Umdrehung um I Werkstück, 2 Werkzeuge
eine Gewindesteigung in axialer
Richtung. Weil mit dem Eindringen
der Werkzeuge sofort der Vorschub
in axialer Richtung einsetzt, wird bei
größeren Gewinden die volle Gewin-
detiefe nicht in einem Durchgang
erreicht.

c) Kombiniertes Einstech-Axialschubverfahren
Das kombinierte Einstech-Durchlaufverfahren ist eine Kombination der beiden
Grundverfahren.
- langsames axiales Eindringen mit axialem Wandern des Werkstückes,
- bei axialer Endstellung Änderung der Walzendrehrichtung,
- Wiederholung des Vorganges bis die gewünschte Gewindetiefe erreicht ist.
58 6. Gewindewalzen

6.2 Anwendung der Verfahren

6.2.1 Flachbacken- und Segmentverfahren

Einsatz überwiegend in der Massenfertigung zur Herstellung von Schrauben und

Gewindebolzen, an die keine zu hohen Anforderungen an die Genauigkeit gestellt
werden.

"'lVTTT
Bild 6.5 Typische Teile für das Walzen mit Flachbacken und Seg-
menten

6.2.2 Einstechverfahren

Für Gewinde mit höchster Steigungsgenauigkeit z. B. Meßspindeln für Mikrometer-

schrauben.
Wegen der technischen Verbesserungen an den Gewinderollmaschinen, die zu immer
kleineren Fertigungszeiten führen, wird dieses Verfahren zunehmend auch in der
Massenfertigung eingesetzt.

6.2.3 Kombiniertes Einstech-Axialschubverfahren

Für lange Gewinde mit großen Gewindetiefen, die eine große Umformung erfordern.
Außer Trapezgewindespindeln können aber auch Formteile, wie z. B. Kugelgriffe,
Zahnräder mit Schrägverzahnung und Schnecken mit diesem Verfahren hergestellt
werden.

~,~,:,~,~,~,~,~\:,~,~\~\;\t\t \\

Bild 6.6 Im kombinierten Einstech-Axial-

schubverfahren erzeugte Werkstücke. I Spin-
del mit Trapezgewinde Tr70x 10 aus C45,
Walzzeit: 2x60 s/m, 2 Schnecke Modul 4,
Walzzeit: 80 s, 3 Schraubenrad und Antriebs-
ritzel Modul 1,25, Walzzeit: 10 s

Die nachfolgenden Tabellen zeigen einige technische Daten für das Walzen mit
Gewinderoll en.
 6. Gewindewalzen 59

Tabelle 6.1 Technische Daten für das Walzen mit Rollen

Walzkräfte in kN 10 - 600

Werkstückdurchmesser in mm 5 - 130

Werkstücklänge in mm
- Einstechverfahren max. 200
- Durchlaufverfahren max. 5000

Gewindesteigung in mm max. 14

Modul für Schnecken und Schraubenräder in mm max.5

Schrägungswinkel zwischen Zahnprofil und Zahnradachse in Grad 30 -70

Rollendurchmesser in mm
. - Einstechverfahren
- Durchlaufverfahren } 130 - 300
Walzzeiten
- Einstechverfahren in s/Stück 2- 12
- Durchlaufverfahren in s/m 60

Tabelle 6.2 Erreichbare Stückzahlenimin beim Gewindewalzen mit Flachbacken

Gewinde M6 MIO M20 Ausgangswerkstoff

Stückz.lmin. 500 220 100 Rm - 500 N/mm 2

Stückz.lmin. 200 100 40 R m - 1000 N/mm 2

6.3 Vorteile des Gewindewalzens

- optimaler Faserverlauf
Der Faserverlauf folgt der äußeren
Kontur des Gewindes und verringert
damit, im Vergleich zu spanend er-
zeugten Gewinden, die Kerbwirkung
erheblich. Dadurch erreicht man eine
Steigerung der Dauerfestigkeit bis zu
50%.

- preßblanke Oberflächen - ----3*0-- - -

Gewalzte Gewinde haben spiegel- Bild 6.7 Faserverlauf und Härteverlauf bei
blanke glatte Oberflächen. gewalzten Gewinden aus leg. Stahl
60 6. Gewindewalzen

- Kaltverfestigung
Durch die Kaltverfestigung kommt es zu einer erheblichen Festigkeitssteigerung
(Bild 6.7), die in Verbindung mit der preßblanken Oberfläche zur Verminderung
des mechanischen Verschleißes führt.

- Materialeinsparung
Die Materialeinsparung gewalzter Gewinde, im Vergleich zu spanend erzeugten
Gewinden, beträgt etwa 20%.

- kurze Fertigungszeiten
Die Walzzeiten sind im Vergleich zur spanenden Herstellung von Gewinden (siehe
Tabellen 6.1 und 6.2) sehr klein.

- fast allefür die Praxis wichtigen Werkstoffe sind walz bar

Bis zu einer Bruchdehnung von größer 8% und einer maximalen Festigkeit von
1200 N/mm 2 lassen sich, bis auf die Automatenstähle, fast alle Stähle walzen.
Auch Ms 58-63 weich ist walz bar.

6.4 Bestimmung des Ausgangsdurchmessers

Der Bolzenausgangsdurchmesser läßt sich mit den nachfolgenden Gleichungen m
Abhängigkeit von der Art des Gewindes rechnerisch bestimmen.

Für metrische Gewinde

I do = d - 0,67 . h

Für Whitworthgewinde

I d o = d - 0,64 . h

Für überzogene Gewinde

z. B. verzinkt, verchromt

2z
dü=do- - -
. :t.
sm-
2

h inmm Gewindesteigung
d o in mm Bolzenausgangsdurchmesser
d inmm Gewindeaußendurchmesser
df in mm Flankend urchmesser
:t. in Grad Flankenwinkel
z inmm Dicke des Metallüberzuges
dü in mm Bolzenausgangsdurchmesser für Teile, die einen Metallüberzug er-
halten.
 6. Gewindewalzen 61

6.5 Rollgeschwindigkeiten mit Rundwerkzeugen

Die Rollgeschwindigkeiten liegen, abhängig vom zu rollenden Werkstoff, zwischen 30

und 100 m/min.

6.6 Walzwerkzeuge

6.6.1 Flachbacken

Das Profil der Flachbacken entspricht dem zu erzeugenden Gewinde.

Die Neigung der Rillen entspricht dem Steigungswinkel des Gewindes.

h h in mm Gewindesteigung
tanrx=--
rr' d r d r in mm Flankendurchmesser

1~ll
Bild 6.8 Rillenausbildung an einem Flach-
backenwerkzeug

Bezüglich der Form der Gewinderollbacken gibt es verschiedene Ausführungen.

Eine gebräuchliche Form soll hier gezeigt werden.

beweg/jene Backe

z = 3· do Bild 6.9 Abmessung und Anordnung der Flachbacken-

werkzeuge
ß = 3 bis 7°

do in mm Ausgangsdurchmesser
ß in Grad Anlaufwinkel
z in mm Anla uflänge
62 6. Gewindewalzen

Auch im Anrollteil hat das Gewindeprofil volle Höhe.

Die Backenlänge soll mindestens 15 do betragen.
Die bewegliche Backe soll 15 bis 20 mm länger sein als die feststehende Backe.
Die Backenbreite B

I B=L I + 3h I
B inmm Backenbreite
h mmm Gewindesteigung
LI inmm Länge des Gewindes am Werkstück
H mmm Backendicke
L inmm Backenlänge

Tabelle 6.3 Backenabmessungen für metrische Gewinde

Gewinde- Backenlänge in mm Backen- Backen- Anlauflänge

Nenndurchm. breite dicke
beweg!. festst. B H z
Lb Lr inmm inmm inmm

M6 125 110 40 25 20

MIO 170 150 45 30 28

MI6 250 230 65 45 46

Tabelle 6.4 Werkzeugwerkstoffe für Flachbacken und Rundwalzen (Rollen)

Werkstoff-Nr. 1.2379 1.2601 1.3343

Einbauhärte
HRC 59 bis 61 59 bis 61 60 bis 61

6.6.2 Abmessung der Rollen

- Einstechverfahren (Spitzgewinde)

G
D r = dr ' - ; Drldr = Gig = k
g

D r = k· d r

Da=k'dr+t
 6. Gewindewalzen 63

Dr inmm Flankendurchmesser der Rolle

dr in mm Flankendurchmesser des zu walzenden Gewindes
Da inmm Außendurchmesser der Rolle
t inmm Gewindetiefe
GinAnzahl Gangzahl der Rolle
g in Anzahl Gangzahl des Gewindes
k Faktor abhängig vom Verhältnis Gig

- Durchlaufverfahren mit Rillenrollen ohne Steigung

Beim Durchlaufverfahren ist der Durchmesser des Rollwerkzeuges unabhängig
vom Durchmesser des zu erzeugenden Gewindes. Man wählt ihn deshalb in der
Regel nach der Abmessung der Maschine.

- Kombiniertes Einstech-AxialschubverJahren

sinr:J.w
D r= k· dr -.---'-'----
sm(r:J.w- e)

r:J.w = Steigungswinkel des Werkstückgewindes

e = Schwenkwinkel der Rollenachsen

Die gebräuchlichen Rollenwerkstoffe und die zugeordneten Einbauhärten zeigt

Tabelle 6.5.
Die Standmengen der Rollen sind abhängig von der Festigkeit des zu walzenden
Werkstoffes.

Tabelle 6.5 Standmengen der Walzwerkzeuge

Materialfestigkeit R m Stückzahl pro Werkzeug

in N/mm 2

1000 100000
800 200000
600 300000

6.7 Beispiel:

Es sind Gewinde M 10 x 50 lang herzustellen.

Der erforderliche Ausgangsdurchmesser ist zu bestimmen.
Lösung:
do = d - 0,67 . h = 10 mm - 0,67 . 1,5 mm = 9,0 mm
h = 1.5 mm aus Tabelle.
64 6. Gewindewalzen

6.8 Gewindewalzmaschinen

Hier unterscheidet man:

Flachbacken-Gewindewalzmaschinen
Gewindewalzmaschinen mit Rundwerk-
zeugen
Gewindewalzmaschinen mit Rund- und
Segmentwerkzeugen.

6.8.1 Flachbackengewindewalz-
maschinen

Der konstruktive Aufbau dieser Maschi-

nen ist in der Grundkonzeption prak-
tisch bei allen Herstellern gleich.
Der Maschinenständer ist als kastenför-
mige Gußkonstruktion, oder wie bei
der im Bild 6. \0 gezeigten Maschine,
als Kombination von Schweiß- und
Gußkonstruktion, ausgeführt. Bild 6.10 Automatische Hochleistungs-Ge-
Ein Schlitten nimmt die bewegliche windewalzmaschine Typ R2L (Werkfoto Fa.
Backe auf. Die Walzschlittenführung ist Hilgeland, Wuppertal)
überwiegend als nachstellbare Prismen-
oder V-Führung ausgebildet. Der Walz-
schlitten (Bild 6.11) wird von dem auf
der Kurbelwelle sitzenden Kurbelrad 3
über das Pleuel 2 angetrieben. Durch
die Riemenscheibe, die als Schwung-
scheibe ausgebildet ist, wird die Gleich-
förmigkeit beim Lauf der Maschine er-
reicht.
Die Werkstücke werden von einer Bol-
zentrommel (Bild 6.10) oder von einem
Schwingförderer gerichtet und über ge-
härtete Zuführschienen in den Arbeits-
raum der Maschine geführt. Ein über
Kurven gesteuertes Einschiebemesser
(Bild 6.1) bringt den Rohling zwischen
die Walzwerkzeuge.
Die mit diesen Maschinen erreichbaren
Stückzahlen pro Zeiteinheit zeigt Ta-
belle 6.2.
Flachbacken-Gewindewalzmaschinen
werden überwiegend in der Schrauben-
und Normteilindustrie eingesetzt. Bild 6.11 Antrieb einer Flachbackengewinde-
walzmaschine der Firma Hilgeland. I Schlit-
ten, 2 Pleuel, 3 Kurbelrad, 4 Kurbelwelle,
5 Maschinenständer, 6 bewegte Flachbacke,
7 feststehende Flachbacke
 6. Gewindewalzen 65

6.8.2 Gewindewalzmaschinen
mit Rundwerkzeugen

Der Antrieb der beiden Walzwerkzeuge

(Drehbewegung der Walzen) erfolgt
mechanisch. Beide Walzen sind ange-
trieben.
Im Gegensatz dazu wird der längsbe-
wegliche Walzschlitten, der die Walz-
kraft aufbringt, hydraulisch betätigt.
Der Hydraulikkolben ist sowohl bezo-
gen auf die Walzkraft als auch bezogen
auf die Bewegungsgeschwindigkeit fein-
fühlig steuerbar.
Bild 6.12 Gewindewalzmaschine Bauart PEE-
Bei der im Bild 6.12 gezeigten PEE-
WEE (Werkfoto Fa. Jung, 6251 Beselich I)
WEE-Maschine (jetzt Fa. F. H. Jung
GmbH, Beselich Vertriebsgesellschaft)
wird der Rollspindelantrieb vom Elek-
tromotor über ein PIV-Getriebe auf ein
Zentralstirnrad (Bild 6.13) abgeleitet.
Über Zwischenwellen, Kupplungen und
Schneckengetriebe werden die Rollspin-
deln schließlich durch Stirnräder ange-
trieben.
Bei der Wanderer-Gewinderollmaschi-
ne (Bild 6.14) sind die beiden auf den
I.
Maschinenständer aufgeschraubten Roll-
15 -
köpfe durch eine stabile Traverse ver-
17
bunden.
ll.

21

Bild 6.13 Antrieb der Rollspindeln der im

Bild 6.12 gezeigten Maschine. 1 Hauptmotor
für den Rollspindelantrieb, 2 Elastische Wel-
lenkupplung, 3 PIV-Getriebe, 4 Keilriemen-
trieb, 5 Getriebearm, 6 Zwischenwelle, lang,
7 Zwischenwelle, kurz, 8 Einstellkupplung,
9 Feineinstellung an der Einstellkupplung,
10 Gelenkkupplung, 11 Schiebekupplung,
12 Schneckengetriebe im Rollspindelbock,
13 Schneckengetriebe im Rollspindelschlit-
ten, 14 Vorgelegewelle, 15 Zahnrad paar im
Rollspindelbock, 16 Zahnradpaar im Roll-
spindelschlitten, 1 Rollspindel mit Stützla-
ger im Rollspindelbock, 18 Rollspindel mit
Stützlager im Rollspindelschlitten, 19 Roll-
spindel-Hauptlager, 20 ROllspindel-Stützla-
Bild 6.14 Gewinderollmaschine Typ RM, ger, 21 Feineinstellung, 22 Einstellhebel, 23
(Werkfoto Fa. Wanderer-Werke, 8013 Haar) Rückzugfeder
66 6. Gewindewalzen

Bei den größeren Typen dieser Bauart 3 '}

wird jede Rollspindel (Bild 6.15) ein-
zeln, durch je einen polumschaltbaren
Motor, über Synchrongetriebe und je
eine Gelenkwelle angetrieben.
Beide Getriebehälften sind durch ein
Synchronrad verbunden. Durch diese
Verbindung wird der Gleichlauf der
Spindeln erreicht.
Bei kleineren Maschinen (Bild 6.16)
wird der Antrieb der Rollspindeln nur
von einem Motor über 2 Gelenkwellen
abgeleitet.

Einsatzgebiete der Gewindewalz-

maschinen mit Rundwerkzeugen Bild 6.15 Prinzip der Gewinderollmaschine
Typ RM von Bild 6.14. I Maschinenständer,
Diese Maschinen können sowohl für
2 beweglicher Schlitten mit Rollkopf, 3 Tra-
das Einstech- als auch für das Durch- verse, 4 Spindelstock mit festem Rollkopf,
laufverfahren und auch für das kombi- 5 Antriebsmotore
nierte Einstech-Durchlaufverfahren ein-
e
gesetzt werden. Daraus resultiert ihr
Einsatz für die Herstellung von:
d
- Spezialschrauben mit hoher Genauig-
keit
- Dehnschrauben hoher Festigkeit
- ein- und mehrgängigen Schnecken
- Trapezgewinde- und KugelrolIspin-
deln
- Rändel- und Kordelarbeiten.
b-

Bild 6.16 Antriebsschema: Antrieb mit I Mo-

tor und 2 Gelenkwellen
a

6.9 Testfragen zu Kapitel 6:

1. Wie unterteilt man die Gewindewalzverfahren ?

2. Mit welchen Verfahren werden lange Gewinde mit großen Gewindetiefen her-
gestellt?
3. Was sind die Vorteile des Gewindewalzens?
4. WeIche Gewindewalzmaschinen gibt es?
7. Kalteinsenken

7.1 Definition

Kalteinsenken ist ein Kalt-Massivumformverfahren, bei dem ein gehärteter Stempel

mit geringer Geschwindigkeit (kleiner als beim Fließpressen) in ein zu formendes
Werkstück eindringt.

7.2 Anwendung des Verfahrens

Zur Herstellung von Gravuren in Preß-, Präge-, Spritzguß-, Kunststoff- und Gesenk-
schmiedewerkzeugen.
Zum Beispiel:

Schraubenherstellung (Bild 7.1)

Einsenken von Schraubenkopfformen in
Stempel und Matrizen.

Bild 7.1 a) kalteingesenkte Schraubenmatri-

ze, b) Senkstempel, c) im Stauchverfahren
hergestellte Schloßschraube

Besteck herstellung (Bild 7.2)

Einsenken der Besteckgravuren in Präge-
werkzeuge.

Bild 7.2 Gesenk für einen Besteckgriff.

a) Senkstempel, b) eingesenktes Prägewerk-
zeug

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
68 7. Kalteinsenken

Gesenkherstellung (Bild 7.3)

Einsenken von Gesenkgravuren in Ge- o
senkschmiedewerkzeuge.

Bild 7.3 Kalteingesenkte Gesenkgravur in

ein Gesenkschmiedewerkzeug. a) Senkstem-
b
pel, b) eingesenkte Gravur

7.3 Zulässige Formänderungen

Die Grenzen für das Kalteinsenken ergeben sich aus dem Formänderungsvermögen
der einzusenkenden Werkzeugstähle und aus den zulässigen maximalen Flächenpres-
sungen der Senkstempel.
Eine präzise Berechnungsmethode gibt es hierfür jedoch noch nicht.

7.4 Kraft- und Arbeitsberechnung

7.4.] Einsenkkraft
F inN Einsenkkraft
I F= Pmax' A A inmm 2 Stempelfläche
d Inmm Stempeldurchmesser
Ersatzdurchmesser d t inmm Einsenktiefe
Pmax in N/mm 2 spezifische Einsenk-
kraft
I D= 1,l3' VA (aus Tabelle 7.1)
Für nicht runde Stempel kann man aus der Stempelfläche A einen Ersatzdurchmes-
ser d berechnen.

Tabelle 7.1 Spezifische Einsenkkraft Pmax in N/mm 2 = f (werkstoff und ~)

t
- 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
cl

I 1700 2000 2300 2600 2800 2900

Werkstoff-
II 2400 2750 3200 - - -
Gruppe
III 3100 [4000] - - - -
 7. Kalteinsenken 69

7.4.2 Einsenkarbeit

I W=F·t I W in N rnrn Einsenkarbeit

7.5 Einsenkbare Werkstoffe

Tabelle 7.2 Kalteinsenkbare Stähle

Werkstoff- Qualität Werk- Besondere Hinweise zum Verwendungszweck

Gruppe Kurzname nach stoff-
DIN 17006 Nr.

Schrauben-Werkzeuge

I oder II C 100 W I
95 V 4
1.1540
1.2835 I Kopfstempel und Matrizen für Kaltarbeit

II X32CrMoV33 1.2365
X38CrMoV51 1.2343
III 45 CrMoW 58 1.2603 ) Kopf,,=pol und M"""n fü, W,=ocb,'t
X 30 WCrV 51 1.2567
X 30 WCrV 9 3 1.2581

Gesenkschmiede-Werkzeuge

II C70WI 1.1520 Schlagsäume

II 45 CrMoV6 7 1.2323 Gesenke für Leichtmetalle

X32CrMoV33 1.2365 Gesenke für Buntmetalle und für Stähle
unter Pressen

III 55 NiCrMoV6
56 NiCrMoV 7
1.2713
1.2714 I Gesenke für Stähle unter Hämmern

Druckguß-Werkzeuge

I X8CrMoV5 1.2342 Zinkdruckgußformen

Ir 45 CrMoV 6 7 1.2323 Zink- und Leichtmetall-Druckgußformen

X32CrMoV33 1.2365 Leichtmetall-Druckgußformen
X38CrMoV51 1.2343 Leichtmetall-Druckgußformen
X 32 CrMoV 33 1.2365 Messing-Druckgußformen

Präge-Werkzeuge

I oder II
II
C 100 W I
90 Cr 3
1.1540
1.2056 I Prägestempel (Münzprägung)

} Formen
Il 45 CrMoV6 7 1.2323
für Schmuck, Elektroteile
III 55 NiCr 10 1.2718
und Möbelbeschläge
X45 NiCrMo 4 1.2767
X 165 CrMoV 12 1.2601 (Münzprägung)
70 7. Kalteinsenken

7.6 Einsenkgeschwindigkeit

Die Einsenkgeschwindigkeiten liegen zwischen

v = 0,0 I mmls bis 4 mmls

wobei Stähle höherer Festigkeit und schwierige Formen mit den kleineni:n Einsenk-
geschwindigkeiten zu senken sind.

7.7 Schmierung beim Kalteinsenken

Um eine Kaltverschweißung zwischen Senkstempel und Werkstück zu verhindern,

sind folgende Maßnahmen erforderlich:
- Oberfläche des Stempels muß an den Flächen, an denen er das Werkstück berührt,
poliert sein.
- Stempelflächen mit Kupfervitriol-Lösung einstreichen (dient als Schmiermittelträ-
gerschicht).
- Schmierung mit Molybdändisulfid (MoS 2).

7.8 Gestaltung der einzusenkenden Werkstücke

- Bei den einzusenkenden Werkstücken

sollen Außendurchmesser und Höhe
in Relation zum Senkdurchmesser
und zur Senktiefe stehen.
AllSsparung
D = 2,5' d om ßJden

Bild 7.4 Maße am Werkstück, das einge-

D A = 1,5 ' d senkt werden soll. d Senkdurchmesser, t Ein-
senktiefe, D Außendurchmesser, DA Ausspa-
h ~ 2,5' t rung am Boden, r Radius für die Aussparung
an den Seiten, (J. Neigungswinkel ~ 1 0
rx = 1,5 bis 2,5 0
Maßnahmen zur Verzögerung
der Verfestigung
- Das zu senkende Werkstück soll an
den Seiten und am Boden Ausspa- unten und seit Iich
ausgespart
rungen haben. Dadurch wird der (Druckplatte voll)
Werkstofffluß erleichtert und das
Einsenkvermögen vergrößert.

seitl ich ausgespart

(Druckplatte hohl)

Bild 7.5 Aussparungen am Werkstück ~

 7. Kalteinsenken 71

7.9 Einsenkwerkzeug

Das Einsenkwerkzeug besteht aus Senkstempel, Armierungsring, Haltering, gehärteten

Unterlagen und Befestigungselementen. Die Befestigungselemente haben die Aufgabe
Stempel und Halteringe in ihrer Lage zu sichern.

-'-
/
/
/ , / ',' ./' , , /

Bild 7,6 Einsenkwerkzeug. I Haltering, 2 Armierung, 3 Stempelauflage, 4 Druckplatte, 5 Ein-

senkstempel, 7 Zentrierring, 8 einzusenkende Matrize, 9 und 10 Druckplatten

Halterung (Armierung, Bild 7. 7)

Da beim Senken große Radialkräfte in den zu senkenden Werkzeugen auftreten, die
große Tangentialspannungen zur Folge haben, müssen die Werkzeuge in einem Halte-
ring (Schrumpfring) armiert werden. Die Vorspannung des Schrumpfringes wirkt der
Tangentialspannung im Werkzeug entgegen. Die Höhe der Halteringe h entspricht der
Höhe des Werkstückes. Der innere Haltering a ist gehärtet und hat eine Härte von
58 ± 2 HRC. Der äußere Haltering ist gehärtet. Seine Festigkeit sollte bei 1200
N/mm 2 Iiegen. Sein äußerer Durchmesser D] sollte 2,5 D sein.

1-- - - - <t>D\ - - - ----l

Bild 7.7 Anordnung von Armierungsring, Haltering und einzusenkendem Werkstück. a) Armie-
rung, b) Haltering, c) einzusenkende Matrize
72 7. Kalteinsenken

Das eigentliche Einsenkwerkzeug ist der

Einsenkstempel (Bild 7.8):
- Er soll keine scharfkantigen Übergän-
ge haben.
- Der Stempelkopf soll etwa 20 mm
größer sein als der Schaft.
- Der Schaft muß bis einschließlich
Übergangsradius zum Kopf fein ge-
schliffen und poliert sein. Bild 7.8 Einsenkstempel

Tabelle 7.3 Stempelwerkstoffe und zulässige Flächenpressung

Werkstoff-Nr. P zul in N/mm 2 Härte

HRC

1.3343 3200 63

1.2601 3000 62

1.2762 2600 61

7.10 Vorteile des Kalteinsenkens

- gesunder ununterbrochener Faserverlauf (Bild 7.9)

- preßblanke glatte Oberflächen an der gesenkten Kontur
- hohe Maßgenauigkeit der gesenkten Kontur
Toleranzen: 0,01 - 0,02 mm
- höhere Werkzeugstandzeiten als Folge von optimalem Faserverlauf und hoher
Oberflächengüte
- wesentlich kürzere Fertigungszeiten als bei einer spanenden Herstellung.

cl b)

• •
kalteingesenkt spanabhebend eingearbeitet

senkrechter Faserverlauf

waagerechter Faserverlauf
Bild 7.9 Faserverlauf. a) bei kalteingesenktem - b) bei spanend hergestelltem Werkstück
 7. Kalteinsenken 73

7.11 Fehler beim Kalteinsenken

Tabelle 7.4 Senkfehler und ihre Ursachen

Fehler Ursache Maßnahme

Werkstück reißt radial Es wurde ohne Armierungsring Werkstück vor dem Senken

®
ein. eingesenkt. armieren und evtl. fließgünsti-
gere Vorform einsenken.

Zu große Kaltverfesti- Werkstück am Boden und an den Werkstück aussparen.

gung beim Einsenken. Seiten nicht ausgespart (Bild 7.4)
Werkstoff kann nicht abfließen.

Einsenkstempel bricht Zulässige Flächenpressung über- Werkstück zwischenglühen

aus. schritten. nach Teileinsenkung.
- -
Stempelkopf ungünstig gestaltet. Stempelkopfform fließgünsti-
ger gestalten.

7.12 Maschinen ftir das Kalteinsenken

Zum Einsenken werden hydraulische Sonderpressen eingesetzt. Diese Maschinen

zeichnen sich durch besonders stabile Bauweise und feinfühlige Regelbarkeit der Ein-
senkgeschwindigkeit aus.

Bild 7.10 Einsenkpresse

74 7. Kalteinsenken

Tabelle 7.5 Baugrößen der Einsenkpressen (Fa. Sack und Kiesselbach)

F H Kolbendurchm. Lichte Weite Hub

inkN inmm inmm inmm inmm

1600 1700 210 220 160

3150 2000 285 320 250

6300 2245 400 415 275

12500 2300 570 585 355

25000 2700 800 830 380

I I I I I
200000 5600 - 1640 400

7.13 Berechnungsbeispiele

Beispiel 1
In eine Preßmatrize (Bild 7. 11) soll ein
Vierkant mit 15 mm Seitenlänge 12 mm
tief eingesenkt werden.
Werkstoff:
X 8 CrMoV 5 Werkstoffgruppe I

---$---
Gesucht :
Ei nsenkk raft.

Lösung:
Ersatzstempeldurchmesser d
Bild 7.11 Preßmatrize
d = 1,13 v;4= 1,13' V(15 mm)2 = 16,95 mm
lid = 12 mm/16,95 mm = 0,707
Pmax aus Tabelle 7.1 für tld= 0,71 und Werkstoffgruppe I
Pmax = 2710N/mm 2
F max = Pmax . A = 2710 N/mm 2 . (15 mm)2 = 609750 N = 609,7 kN

Beispiel 2
In eine Schraubenmatrize aus
45 CrMoW 58 ist ein Sechskant mit
der Schlüsselweite s = 20 mm , 4,2 mm
tief einzubringen.
Gesucht: Kraft und Arbeit.
 7. Kalteinsenken 75

Lösung:
a·h
A=-·6
2 . s
gegeben 1st h = - = 10 mm
a2 2
a 2 --=h 2
4
3
h 2 =-a 2 s=20
4

= 1 (4 . h = 1 (4 . 10= 11 54 mm Bild 7.12 Vermaßtes Sechseck

a
V"3 V"3 '
A = ~ . 6 = 11,54· 10 . 6 = 346 2 mm 2
22=='====
ders . = 1,13· V4= 1,13· V346,2 = 21 ,0 mm
F = . = 4000 N/mm 2 . 346,2 mm 2 = 38 8 kN
Pmax A 10 3 ~I~4~,~=
t = 4,2 = 0 2
d 21 '
W = F · t = 1384,8 kN · 0,0042 m = 5,8 kNm

7.14 Testfragen zu Kapitel 7:

I. Was versteht man unter dem Begriff Kalteinsenken?

2. Wofür setzt man dieses Verfahren ein?
3. Wie sehen die Senkwerkzeuge aus?
4. Was war falsch, wenn das Werkstück beim Einsenken einreißt?
8. Massivprägen

8.1 Definition

Massivprägen ist ein Kaltumformverfahren mit dem bei geringer Werkstoffwande-

rung bestimmte Oberflächenformen erzeugt werden.

8.2 Unterteilung und Anwendung der Massivprägeverfahren

8.2.1 Massivprägen

Beim Massivprägen wird die Werkstoffdicke des Ausgangsrohlings verändert.

Anwendung:
Münzprägen (Bild 8.1), Gravurprägen in Plaketten, Prägen von Bauteilen für den
Maschinenbau und die Elektroindustrie (Bild 8.2).

@
0) b)

Bild 8.2 Massivgeprägtes Schaltstück.

Bild 8. 1 Prägen von Münzen a) Rohling, b) Fertigteil

8.2.2 Kalibrieren oder Maßprägen

Es wird angewandt, wenn man einem

bereits vorgeformten Rohling eine hö-
here Maßgenauigkeit geben will.
An gesenkgeschmiedeten Pleueln (Bild
8.3) kann man z. B. durch eine Maßprä-
gung die Dicke der Naben und den Ab-
stand der Nabenmittelpunkte auf ein
genaues Maß bringen.
Bild 8.3 Kalibrierung bzw. Maßprägen eines
Pleuels

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 8. Massivprägen 77

8.2.3 Glattprägen (Planieren)

Es wird angewandt, wenn man verboge-
ne oder verzogene Stanzteile planrich-
ten will.
Durch Einprägen eines Rastermusters
(Bild 8.4) (Rauhplanieren) können
Spannungen abgebaut und die Teile
plan gerichtet werden.

8.3 Kraft- und Arbeitsberechnung

Bild 8.4 Rastermuster eines Richtprägewerk-
8.3.1 Kraft zeuges. rx Winkel der Spitzen, t Teilung
Bei der Kraftberechnung unterscheidet man zwischen Gravur- und Schriftprägen und
Vollprägen.
Beim Vollprägen ist die Relieftiefe und deshalb auch der Formänderungswiderstand
k w (Tabelle 8.1) größer als beim Gravurprägen.
Tabelle 8.1 kw-Werte für das Massivprägen in N/mm 2

Werkstoff R m in N/mm 2 k w inN/mm 2

Gravurprägen Voll prägen

Aluminium 99% 80 bis 100 50 bis 80 80 bis 120

Aluminium-Leg. 180 bis 320 ISO 350

Messing Ms 63 290 bis 410 200 bis 300 1500 bis 1800

Kupfer, weich 210 bis 240 200 bis 300 800 bis 1000

Stahl
St 12; St 13 280 bis 420 300 bis 400 1200 bis 1500

Rostfreier Stahl 600 bis 750 600 bis 800 2500 bis 3200

Stempelfläche A

A in mm 2 Stempelfläche
D o mmm Rohlings-
durchmesser

max. Prägekraft F
A: 01 TI (mm 1)
I.
Bild 8.5 Bezugsmaße beim Massivprägen.
a) Stempel, b) Rohling, c) Matrize
78 8. Massivprägen

8.3.2 Prägearbeit
W inNm Prägearbeit
[ W=F · h ·x x Verfahrensfaktor
VG in mm 3 Volumen der Gravur
Projektionsfläche
h~
A pr in mm 2
G des Prägeteiles
I AVpr I h inmm Stempelweg
11 0 in mm Dicke des Rohlings
h 1 mmm verbleibende Dicke nach
der Umformung

Der Verfahrensfaktor x läßt sich aus dem Kraft- Weg-Diagramm (Bild 8.6) bestim-
men.

t
Fm
x=-- Fmax
Fma x
x~O,5.
F
[kNl

Bild 8.6 Kraft-Weg-Diagramm beim Prägen

h in mm

8.4 Werkzeuge

Massivprägewerkzeuge erhalten in der

Regel ihre Führung durch ein Sä ulen-
führungsgestell (Bild 8.7).
Die Gravuren am Werkzeug stellen das
Negativ zu der am Werkstück herzu-
stellenden Gravur dar. Wie bei Schmie-
degesenken unterscheidet man hier auch
zwischen geschlossenen Werkzeugen
(Bild 8.7) und offenen Werkzeugen.
Geschlossene Werkzeuge setzt man bei
kleineren Werkstoffverdrängungen, wie
z. B. beim Münzprägen ein.
Offene Werkzeuge, die am Werkstück
Gratbildungen ergeben, verwendet man
bei Prägungen mit großen Umformgra-
den.
Gebräuchliche Werkzeugwerkstoffe zeigt Bild 8.7 Geschlossenes Massivprägewerkzeug
Tabelle 8.2. mit Säulenführung, a) Rohling
 8. Massivprägen 79

Tabelle 8.2 Werkstoffe für Prägestempel und Matrizen

Werkstoff Werkstoff-N r. Einbauhärte HRC

CllOWI 1.1550 60

90Cr3 1.2056 62

90 MnV8 1.2842 62

50 NiCr 13 1.2721 58

8.5 Fehler beim Prägen (Tabelle 8.3)

Fehler Ursache Maßnahme

Unvollkommene Ausformung Prägekraft zu klein Kraft erhöhen

der Gravur

Rißbildung am Werkstück Formänderungsvermögen des Zwischenglühen

Werkstoffes überschritten

8.6 Beispiel

Es soll eine Gravur nach Bild 8.8 rnas-

sivgeprägt werden.
Werkstoff: Ms 63. (CuZn 37)
Gesucht: Massivprägekraft und Prä-
gearbeit
1-·~-------80~--------~·-1

Bild 8.8 Massivgeprägtes Werkstück

N (80 rnrn)2
F =k ·A= 1500--· 1500·5024N=753600N=7536kN
w rnrn 2 4
k w aus Tabelle 8.1 = 1500 N/rnrn 2 gewählt
VOrav 50 rnrn . n . 10 rnrn . 5 rnrn
h 2 1,56 rnrn
Aproj 5024 rnrn
W= F max · h· x = 7536 kN· 0,00156 rn· 0,5 = 5,87 kNrn
ho = h + h 1 = 1,56 + 8 = 9,56 rnrn.
80 8. Massivprägen

8.7 Testfragen zu Kapitel 8:

1. Was versteht man unter dem Begriff "Massivprägen"?

2. Wie unterteilt man die Massivprägeverfahren ?
3. Aus welchen Hauptelementen besteht das Massivprägewerkzeug?
9. Abstreckziehen (Abstrecken)

9.1 Definition

Abstreckziehen ist ein Massivumform-

verfahren, bei dem die Umformkraft
(Zugkraft), von der umgeformten Napf-
wand aufgenommen werden muß. Über-
steigt die Spannung in der umgeform-
ten Napfwand die Zugfestigkeit des
Napfwerkstoffes, dann reißt der Boden
ab.

9.2 Anwendung des Verfahrens

Zur Herstellung von Hohlkörpern mit

Flansch, bei denen die Bodendicke grö-
ßer oder kleiner ist, als die Wanddicke.
Es können mit diesem Verfahren auch
Hohlkörper mit Innenkonus hergestellt Bild 9.1 Napf mit Flansch. Abstrecken mit
werden. einem Ring

9.3 Ausgangsrohling

Der Ausgangsrohling ist ein vorgeformter (überwiegend im Fließpreßverfahren her-

gestellter) dickwandiger Napf.

9.4 Hauptformänderung (Bild 9.1)

A o in mm 2 Ringfläche vor der Umformung

A j in mm 2 Ringfläche nach der Umformung
Doin mm Außendurchmesser vor der Umformung
do in mm Innendurchmesser vor der Umformung
Djin mm Außendurchmesser nach der Umformung
d j in mm Innendurchmesser nach der Umformung (meist ist do = d j )
qJh - Hauptformänderung.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
82 9. Abstreckziehen (Abstrecken)

Wenn if'h gegeben ist und der Grenzdurchmesser D I , bei do = d l = const. gesucht wird,
folgt:

Beim Abstrecken mit einem Ziehring

(Bild 9.1), sind die in Tabelle 9.1 ange-
gebenen Werte zulässig.
Beim Abstrecken mit mehreren hinter-
einandergeschalteten Ziehringen (Bild
9.2), kann man ca. 20% mehr an Form- Mehrfachzug
änderung zulassen (z. B. statt 35% - 40%).
Bild 9.2 Mehrfachzug.
I Ziehstempel, 2 Ziehring
Tabelle 9.1 Zulässige Fonnänderungen mit einem Ziehring

Werkstoff lJ1h tlll

Al 99,8; Al 99,5; AlMg I; AlMgSi I ; AlCuMg I 0,35

CuZn 37 (Ms 63) 0,45

Ck IO-Ck 15, Cq 22-Cq 35 0,45

Cq 45 ; 16 MnCr 5; 42 CrMo4 0,35

Aus dem Quotienten von tatsächlicher und zulässiger Formänderung, läßt sich die
Anzahl der erforderlichen Züge bestimmen.
Anzahl der erforderlichen Züge:

( In AO) . 100
if'h An
n=--=
if'h,ul if'h,ul

n Anzahl der erforderlichen Züge

A o in mm 2 Querschnittsfläche vor dem 1. Zug
An in mm 2 Querschnittsfläche nach dem letzten (n-ten) Zug
if'h wl in Prozent zulässige Formänderung
if'h in Prozent Hauptformänderung.
Die tatsächlichen Grenzwerte ergeben sich jedoch aus der Abstreckkraft. Sie muß
kleiner bleiben, als das Produkt der Ringfläche AI nach der Umformung und der
Festigkeit des Werkstoffes.

F< AI· Re < AI· R m

(Re früher as - R m früher aB)·
 9. Abstreckziehen (Abstrecken) 83

Wird F> AI . Re: dann tritt eine nicht gewollte zusätzliche Formänderung ein.
Wird F> AI' R m: dann reißt der Napf in Bodennähe ab.

9.5 Kraft- und Arbeitsberechnung

9.5.1 Kraft

F inkN Abstreckkraft
AI in mm 2 Querschnittsfläche nach der Umformung
k frn in N/mm 2 mittlere Formänderungsfestigkeit
'Ph Hauptformänderung
'7F Formänderungswirkungsgrad
10 3 in N/kN Umrechnungszahl in kN

9.5.2 Arbeit

W=F·hl·x

W in kN m Arbeit
h l in m Stößelweg
x - Verfahrensfaktor (x = 0,9).

9.6 Beispiel 0) b)

Ein dickwandiger vorgeformter Napf, <Pll

soll in einem Napf mit verringerter
Wanddicke (Bild 9.3) umgeformt wer-
den.
Gegeben: WerkstoffCq 45; '7F = 0,7.
Gesucht:
I. Hauptformänderung
2. Anzahl der Züge
3. kleinstmöglicher Durchmesser beim
I. Zug ('PhWl = 35%) Bild 9.3 Abgestrecktes Werkstück. a) Rohling-
4. Kraft für den I. Zug. vorgeformter Napf, b) Fertigteil nach 3 Zügen
84 9. Abstreckziehen (Abstrecken)

Lösung:
Hauptformänderung:

D2 d2 50 2 mm 2 - 30 2 mm 2
ifJh = In 0 = In 2 = 0,82.
Dy -
0 -
d{j
2 2
40 mm - 30 mm
2

Anzahl der erforderlichen Züge:

!Ph 82%
n=--=--= 234
!PhWl 35% '
n = 3 Züge erforderlich!
(Nach jedem Zug erneute Weichglühung erforderlich!)

V --Jl-- V
Kleinstmöglicher Durchmesser beim I. Zug:

DÖ 50 2 mm 2 - 30 2 mm 2 --
+ d{j = + 30 2 mm

V---
= e~ e~~

1600
D . = --+900 =45mm.
I mm 1,419 =
Kraft für den 1. Zug:
Für!Ph = 35%: k fo = 390 N/mm 2 ; k f, = 860 N/mm 2 ; k fm = 625 N/mm 2.
Beim I. Zug ist: D I = 45 mm, d o = d l = 30 mm

F= AI·kfm·!Ph = (DY-d{j)·n·mm 2 ·kfm ·!Ph

IJF . 10 3 4 . IJF . 10 3
(45 2 mm 2 - 30 2 mm 2 ). n· 625 N/mm 2 . 0 35
F= ' = 276 kN.
4.0,7.10 3 =

9.7 Testfragen zu Kapitel 9:

I. Wodurch unterscheidet sich das Abstreckziehen vom Vorwärtsfließpressen?

2. Wodurch wird die Größe der Formänderung begrenzt?
3. Für welche Werkstückformen wendet man es an?
10. Drahtziehen

10.1 Definition
Drahtziehen ist ein Gleitziehen (Bild
10.1), bei dem ein Draht größerer Ab-
messung (da) durch einen Ziehring mit
kleinerer Abmessung Cd j ) gezogen wird.
Dabei erhält der Draht die Form und
die Querschnittsmaße des Ziehringes.
Das Drahtziehen gehört nach DIN 8584
zu den Fertigungsverfahren mit Zug-
Bild 10.1 Prinzip des Drahtziehens.
druckumformung, weil sich in der Ver- I Werkzeug, 2 Draht
formungszone ein Spannungszustand,
der sich aus Zug- und Druckumfor-
mung zusammensetzt, ergibt.
Beim Drahtziehen unterscheidet man:
nach der Abmessung des Drahtes zwischen:
Grobzug: d= 16 bis 4,2 mm
Mittelzug: d= 4,2 bis 1,6 mm
Feinzug: d= 1,6 bis 0,7 mm
Kratzenzug: d< 0,7 mm
nach der eingesetzten Maschine zwischen:
Einfachzug
Mehrfachzug.

10.2 Anwendung
Das Draht- und Stangenziehen wird angewandt, um Drähte und Stangen mit glatten
Oberflächen und kleinen Toleranzen, für vielfältige Einsatzgebiete (Tabelle 10.1) zu
erzeugen.
Tabelle 10.1 Einsatzgebiete der gezogenen Drähte und Stangen

Werkstoff Anwendung

Kohlenstoffarme Stähle C IO-C22 Drähte, Drahtgeflechte, Stacheldraht, Stifte,

Nägel, Schrauben, Niete

Kohlenstoffreiche Stähle (bis 1,6% C) Stangenmaterial für die Automatenbearbeitung ,

Drahtseile

Legierte Stähle Technische Federn, Schweißdrähte

Kupfer und Kupferlegierungen Drähte, Drahtgeflechte, Schrauben und Formteile,

Teile für die Elektroindustrie

Aluminium und Al-Legierungen Schrauben, Formteile, elektrische Leitungen usw.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
86 JO. Drahtziehen

10.3 Ausgangsmaterial

Ausgangsmaterial für das Drahtziehen sind warmgewalzte Drähte. Für das Stangen-
ziehen setzt man durch Warmwalzen oder durch Strangpressen hergestellte Stangen
als Ausgangsmaterial ein.

10.4 Hauptformänderung

Die Hauptformänderung ergibt sich aus dem Querschnittsverhältnis vor und nach
dem Zug.

A o in mm 2 Querschnitt vor dem Zug

Ao in mm 2 Querschnitt nach dem Zug,
((Jh = In- Al
Al do in mm Durchmesser vor dem Zug
d l inmm Durchmesser nach dem Zug
e = 2.718 Basiszahl des natürl. Logarithmus
((Jh Ha uptformänderung

10.5 Zulässige Formänderungen

Die nachfolgende Tabelle enthält Richtwerte für die Zugabstufung und die zulässige
Gesamtformänderung bei Mehrfachzügen.

Tabelle 10.2 Zulässige Formänderungen bei Mehrfachzügen

Werk- Einlauffestig- Einlaufdurch- Zugabstufung Gesamtform- Anzahl der

stoff keit R m messer do zwischen änderung Ziehstufen
2 Zügen (Mehrfachzug)
in N/mm 2 in mm Il'h,", (%) Il'h,", (%)

400 4-12 18-22 380-400 8

r - - - - - - - - + - - - - - - + - - - - - - - - 1 f - - - - - - - - I bis
1200 4-12 18-22 380-400 21

1200 0,5-2,5 12-15 120-150

t::: Cu (weich) 8-IONaßzug 40-50 350-400 5

~ f - - - - - - - - + - - - - - + - - - - - - - - 1 bis
..><: 250 1-3,5 18-20 200-300 13
~ t;
v::::
t::: Al (weich) 12-16Naßzug 20-25 250-300 5
2v; und r - - - - - - - - - + - - - - - - + - - - - - - - - 1 bis
,~ AI-Leg. 1-3,5 15-20 150-200 13
:<:::: I 80
 10. Drahtziehen 87

Beim Einfachzug liegen die zulässigen Formänderungen bei:

- Stahldrähten = 150-200%
- Cu-Werkstoffen = 200%
(Cu-weich)
- Al-Werkstoffen = 200%
(AI-weich).

10.6 Ziehkraft

Nach Siebel kann man die Ziehkraft mit der nachfolgenden Gleichung berechnen

Der Reibungskoeffizient liegt im Mittel bei f1 = 0,035 (f1 = 0,02 bis 0,05). Der opti-
male Ziehwinkel, bei dem sich ein Kraftminimum ergibt, liegt bei 2 r:t. = 16 0 . Daraus
folgt für den Winkel im Bogenmaß:

Setzt man diese Werte in obige Gleichung ein, dann kann man die Ziehkraft beim
Drahtziehen, näherungsweise mit der vereinfachten Gleichung und einem Formände-
rungswirkungsgrad I] = 0,6 bestimmen.

Fz in N Ziehkraft
k fm in N/mm 2 mittlere Formänderungsfestigkeit
Al inmm 2 Querschnitt des Drahtes nach dem Zug
/Ph Hauptformänderung
I]F Formänderungswirkungsgrad (I]F = 0,6).

10.7 Ziehgeschwindigkeiten

10.7.1 Einfachzug

Die Ziehgeschwindigkeiten für Einfachzüge können aus der nachfolgenden Tabelle

entnommen werden.
88 10. Drahtziehen

Tabelle 10.3 Ziehgeschwindigkeiten L· für Einfachzüge

Werkstoff Einlauffestigkeit R m t max

in N/mm 2 in m/s

Stahldraht (Eisendraht)
400 20

800 15

1300 10

Cu (weich) 250

Messing, Bronze 400 20

Al und
Al-Legierungen 80-100 25

10.7.2 Mehrfachzug

Bei Mehrfachzügen ist die Ziehgeschwindigkeit bei jedem Zug anders. Weil das
Volumen konstant ist, ergibt sich bei verjüngtem Drahtquerschnitt eine größere
Geschwindigkeit.

VI . AI = V2 . A 2 VI in m/s Ziehgeschwindigkeit beim ersten Zug

V2 im m/s Ziehgeschwindigkeit beim 2. Zug
VI . AI = Vn . An
Vn in mls Ziehgeschwindigkeit beim n-ten Zug
AI in mm 2 Drahtquerschnitt nach dem I. Zug
A 2 in mm 2 Drahtquerschnitt nach dem 2. Zug
An in mm 2 Drahtquerschnitt nach dem n-ten Zug.

In Richtwerttabellen werden bei Mehrfachziehmaschinen immer die größten Ge-

schwindigkeiten, die sich auf den letzten Zug beziehen, angegeben.
Tabelle 10.4 Ziehgeschwindigkeit Vn für Mehrfachzüge

Werkstoff Einlauffestigkeit R m vn
in N/mm 2 inm/s

Stahldraht (Eisendraht)
400 20

800 15

1300 10

Cu (weich) 250

Messing, Bronze 400 25

Al (weich)
Al-Legierungen 80-100
 10. Drahtziehen 89

Aus der Ziehgeschwindigkeit, die der zugeordneten Trommel-Umfangsgeschwindig-

keit entspricht, läßt sich dann auch die Trommeldrehzahl n bestimmen.

v· 60 s/min
n=
d·n

v in m/s Ziehgeschwindigkeit
din m Trommeldurchmesser
nin min- I Trommeldrehzahl

10.8 Antriebsleistung

Die Antriebsleistung der Drahtziehmaschine wird aus der Ziehkraft und der Ziehge-
schwindigkeit bestimmt.

10.8.1 Einfachziehmaschine (Bild 10.2)

~z.v
p=--
11M

P in kW Antriebsleistung
Fz in kN Ziehkraft
v in m/s Ziehgeschwindigkeit
11M - Wirkungsgrad der Ma-
schine (11M = 0,8).
Bild 10.2 Prinzip der Einfachziehmaschine

10.8.2 Mehrfachziehmaschine (Bild 10.3)

Bei Mehrfachziehmaschinen ergibt sich
die gesamte Antriebsleistung aus der
Summe der Antriebsleistungen der ein-
zelnen Züge

a)

Bild 10.3 Prinzip der Mehrfachdrahtziehma-

schine. Drahtzuführung: a) von oben mit
Doppelumlenkung, b) in Ziehachse ohne
Umlenkung b)
90 10. Drahtziehen

10.9 Ziehwerkzeuge 2ß

Das Ziehwerkzeug, der Ziehstein (Bild

10.4), besteht aus 3 Zonen. Einlaufkonus
mit Einlaufwinkel 2 ß und Ziehkegel-
winkel 2 IY., dem Ziehzylinder 13 und
dem Auslaufkonus 14 mit Auslaufwinkel
2 y.
Die Länge des Führungszylinders 13
liegt bei:

Der Ziehkegelwinkel 2 IY. beeinflußt die

Ziehkraft und die Oberflächengüte des Bild 10.4 Bezeichnung der Winkel und Maße
Drahtes. am Ziehstein nach DIN 1547 BI. I
Optimale Werte zeigt Tabelle 10.5.
Tabelle 10.5 Optimale Ziehkegelwinkel 2 rJ. in Abhängigkeit vom Werkstoff, dem Umformgrad
und der Art des Zuges

Zi ehkegelwinkel 2 rJ.

Werkstoff Werkstoff qJh in %

Stahl (C<0,4%), Messing, Bronze Stahl (C>O,4%)

Naßzug Trockenzug Naßzug Trockenzug

II ° 9° 10° 8° 10

16° 14 ° 15° 12 ° 22

19° 17° 18 ° 15° 35

10.9.1 Werkstoffe für Ziehsteine

Ziehsteine werden aus Stahl, Hartmetall und Diamanten hergestellt.

Ziehsteine aus Stahl

Tabelle 10.6 Stähle und Einbauhärten für Ziehsteine aus Stahl

Werkstoff Arbeitshärte Einsatzgebiete

HRC

1.2203
1.2453 Stab- und
63-67
1.2080 Rohrziehen
1.2436
 10. Drahtziehen 91

Ziehsteine aus Hartmetall nach DIN 1547 BI. 2 (Bild 10.5)

Drähte mit kleinerem Durchmesser werden fast ausschließlich mit Werkzeugen aus
gesinterten Hartmetallen gezogen.
Man verwendet dafür die Hartmetallanwendungsgruppen G 10 bis G60 (kleinste Zahl
- höchste Härte).
Die Abmessungen von Hartmetallziehsteinen (Bild 10.5) und der dazugehörigen
Armierung aus Stahl zeigt Tabelle 10.7.
AZ und ADZ AK und AKD Ke rn
mit zylindrischer Fassung mit konischer Fassung Ivergrößert da rge,tellt)

Kern
Fassung

Bild 10.5 Hartmetall ziehsteine für Stahldrähte nach DIN 1547 BI. 2

Tabelle 10.7 Abmessung der Hartmetallziehsteine für Stahldrähte (ISO-A) und Drähte aus NE-
Metallen (lSO-B)

Stahldraht NE-Metalle d 2 in h 2 in d 3 in h 3 in /3 in 2ßin 2 y in

d J in d J in
mm mm mm mm mm mm mm Grad Grad

1,0 1,5 8 4 28 12 0,5 90 90

2,0 2,5 10 8 28 16 0,5

3,0 3,5 12 10 28 20 0,6

5 6 16 13 43 25 0,9 60 75

6,5 8 20 17 43 32 1,2 60 60

9 10,5 25 20 75 35 1,5

12 13 30 24 75 40 1,8

Bezeichnung eines Hartmetall-Ziehsteines für Stahldrähte (A)') mit zylindrischer

Fassung (Z)'), Kerndurchmesser d2 = 14 mm , Fassungsdurchmesser d3 = 28 mm,
Ziehholdurchmesser d, z. B. 1,8 mm, Ziehkegelwinkel 2 rx z. B. 16 0 (16), Kern aus
Ha rtmetall der Anwendungsgruppe G 10, Fassung aus Stahl (St):
Ziehstein AZ 14-28-1,8-16 DIN 1547-G JO-St
92 10. Drahtziehen

Ziehsteine aus Diamanten

Diamantziehsteine werden für das Ziehen von Fein- und Feinstdrähten (0,01 mm bis
1,5 mm) aus Kupfer, Stahl, Wolfram und Molybdän eingesetzt.
Die Diamanten werden in eine Stahlfassung eingesintert. Sie umgibt den Diamanten
mit einer dosierten Vorspannung.
Bild 10.6 zeigt das Prinzip eines Diamantenziehwerkzeuges nach DIN 1546 und ver-
größert die Ausbildung des Ziehholes.
Eiflb~ttun9 Oi omollt

d,
Ziehl'lof - Durchm.sstr

d, - - - - - - I

~lngon9$öffnlJng

Ob.rgong

Ziehtrichfff
Abrundu'-

Konvexe ÖffnUll9 Konkove Öffnung

Bild 10.6 Elemente des Diamantziehsteines nach DIN 1546. a) Ein-

zelheiten des Ziehholes

Das Verhältnis der Ziehtrichterlänge zum Ziehholdurchmesser 1/ d, liegt bei :

Stahldrähten von 0,01-1,0 mm Durchmesser: bis 2,5
Messing und Bronze von 0,2-1,0 mm Durchmesser: 0,8 bis 1,5
Aluminium von 0,2-1,0 mm Durchmesser: 0,5 bis 1,0.
Bezeichnung eines Diamantziehsteines mit Fassung 25 x 6 (25) aus Messing Ms 58 für
Naßzug von Kupfer (B) , Ziehholdurchmesser d, = 0,18 mm (0, 18) Verhältnis des
Ziehtrichters zum Ziehholdurchmesser I : d, = 0,6 (0,6):
25 B 0,18 xO,6 DIN 1546.
Bezeichnung eines Diamantziehsteines ohne Fassung für Warmzug von Wolframdraht
(H) , Ziehholdurchmesser d, = 0,02 mm (0,02) Verhältnis des Ziehtrichters zum
Ziehholdurchmesser I: d, = 1,5 (I ,5):
H 0,02 x 1,5 DIN 1546.

10. t 0 Beispiel

Ein Walzdraht aus 42 CrM04, R m = 1200N/mm 2, soll vom Durchmesser d o= 12,5 mm

in einem Mehrfachzug auf d, = 5,3 mm gezogen werden. Es entsteht eine Maschine
mit 8 Ziehstufen zur Verfügung. Gegeben :
 10. Drahtziehen 93

= Un = 10 m/s
Urnax
'lF = 0,6 Formänderungswirkungsgrad
'lM = 0,7 Wirkungsgrad der Ziehmaschine.
Gesucht:
1. Gesamtformänderung
2. Formänderung pro Zug
3. Zwischendurchmesser 2. bis 7. Zug bei gleicher Formänderung zwischen den Zügen
4. Ziehkraft für den 1. Zug
5. Antriebsleistung für den 1. Zug.

Lösung:
Ao 12,sz nl4
1. IPh = In - = In = 1 72 = 172%
ge' AI 5,3 2 nl4 '
lPh 172%
2. m =~=--= 215% pro Zug
rh Zug Z 8 '
do 12,5 12,5 12,5
3. dl = e'P12 = eO,21512 = eO.175 = 1, 11349 = 11,2 mm 0
dl
d2 = -----n = 10,05 mm 0 usw.
e'P

d3 = 9,02, d4 = 8,10, d5 = 7,27, d6 = 6,52, d7 = 5,85, ds = 5,3

4. Ziehkraft (1. Zug)

F = AI' k fm • IPh
z
'lF
IPh, = 21,1% = 0,215
420 + 880
k fo = 420 N/mm 2, k fl = 880 N/mm 2, k fm = 2 = 650 N/mm 2

AI = drn = (11,2 mm)2 n = 98 52 mm2

4 4 =='====
98,52 mm 2 . 650 N . 0,215
Fz = = 22 946 = 22,9 kN
0,6' mm 2

5. Antriebsleistung (1. Zug)

5.1 Ziehgeschwindigkeit (1. Zug)
l' n . An 10 m' (5,3 mm)2 nl4
1'1=---=
AI (lI,2mm)2 nI4
VI = 2,24 m/s

5.2 Antriebsleistung (1. Zug)

Fz ' 1'1 22,9 kN . 2,24 m
PI = - - = =73,3 kW.
'lM 0,7 . S
94 10. Drahtziehen

10.11 Testfragen zu Kapitel 10:

I. Wie unterteilt man die Drahtziehverfahren ?

2. Wie unterteilt man die Maschinen zum Drahtziehen ?
3. Wie bestimmt man die Hauptformänderung beim Drahtziehen?
4. Warum sind die Ziehgeschwindigkeiten bei Mehrfachzügen anjeder Düse anders?
11. Rohrziehen

11.1 Definition

Das Rohrziehen ist ein Gleitziehen von Hohlkörpern (Hohlgleitziehen - DIN 8584),
bei dem die Formgebung außen durch ein Ziehhol und innen durch einen Stopfen
oder eine Stange erzeugt wird.

11.2 Rohrziehverfahren

Für das Ziehen von Rohren wurden mehrere Arbeitsverfahren entwickelt. Alle Ver-
fahren haben gemeinsam, daß das zu ziehende Rohr an einem Ende angespitzt (zwi-
schen 2 Halbrundbacken in einer Presse zusammengedrückt) wird. Dieses angespitzte
Ende »,ird durch den Zieh ring geschoben und dann von der Ziehzange, die am Zieh-
wagen der Ziehmaschine befestigt ist, festgespannt. Der Ziehwagen zieht nun das
Rohr durch den feststehenden Ziehring.
Die Rohrziehverfahren und ihre Besonderheiten zeigt Tabelle 1\.1.

Tabelle 11.1 Rohrziehverfahren

Gleitziehen ol/lle Dom (Druckzug)

Das Rohr wird durch das Ziehhol ohne Ab-
stü tzung von innen gezogen.
Da bei erhält nur der Außendurchmesser ein ----t - Fz
genaues Maß. Wanddicke und Innendurch-
mes er haben größere Maßabweichungen.
Dieses Verfahren, der sogenannte Druckzug,
wird nur bei Rohren mit kleineren Innen- Bild 11 .1 Prinzip des Hohlgleitziehens.
durchmessern angewandt. 1 Ziehwerkzeug, 2 Werkstück

Gleitziehen über einen festen Dom (Stopfe,,)

Hierbei wird das Rohr über einen, an der
Dornstange befestigten, Stopfen geschoben.
Beim Ziehvorgang wird das Rohr durch den
von Ziehring und Stopfen gebildeten Ring-
spalt gezogen.
Da der Ringspalt kleiner ist als die Wand-
dicke des zu ziehenden Rohres, wird die
Wanddicke verjüngt und das Rohr nimmt im
Außendurchmes er da Maß des Ziehholes Bild 11 .2 Prinzip des Gleitziehens über festen
und im Innendurchmesser das Maß des Stop- Dorn. I Ziehring, 2 Werkstück, 3 Dorn-
fen an. stange, 4 Dorn

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
96 11. Rohrziehen

Tabelle 11.1 Rohrziehverfahren (Fortsetzung)

Gleilziehen über einen schwimmenden Dorn

Die Anordnung ist wie beim Stopfenzug.
ur ist hier der Stopfen nicht an einer Dorn-
tange befestigt.
Er wird vor Beginn des Zuges eingestoßen.
Durch eine kegelige Form wird er beim
Bild 11.3 Prinzip des Glei tzie hens über
Ziehvorgang von selbst in Ziehrichtung in
schwimmenden Dom. I Ziehring, 2 Werk-
die Matrize hineingezogen.
tück, 3 schwimmender Dorn
Gleilziehen über eine mitlaufende Stange
An Stelle des Stopfens wird hier ei ne lange
Stange, die vorn ve rjüngt ist und einen zylin-
drischen Ansatz hat, in das Rohr geschoben.
Dabei wird der zylindrische Ansatz durch
das angespitzte Rohrstück hindurchgesteckt.
Die Ziehzange erfaßt diesen zylindrischen
Zapfen. Bild 11.4 Prinzip de Glei tziehen über mit-
Beim Ziehvorgang werden dann Stange und laufender Stange. I Ziehring, 2 Werkstück,
Rohr gleichzeitig in Ziehrichtung bewegt. 3 mitlaufende Stange

11.3 Hauptformänderung und Ziehkraft

Die Grenzen für die zulässigen Hauptformänderungen ergeben sich aus der erforder-
lichen Ziehkraft.
Da die Ziehkraft von dem Rohrquerschnitt AI (Bild 11.5) nach der Formänderung
übertragen werden muß, muß sie kleiner bleiben als die Zerreißkraft.

Bild 11.5 Rohrquerschnitte Ao vor und AI nach dem Zug

Daraus ergeben sich die zulässigen Formänderungen. Kann man mit einem Zug die
erforderliche Querschnittsabnahme nicht erreichen, weil Fz > Fzul. , dann muß man
nach dem I. Zug Zwischenglühen.
Wie man die Ziehkraft Fz und die Zerreißkraft Fzul. rechnerisch bestimmen kann,
zeigt Tabelle 11.2.
 11. Rohrziehen 97

Tabelle 11 .2 Berechnung von Hauptformänderung und Ziehkraft

Zugart Zulässige Form- Hauptform- Ziehkraft in N

änderung IPh'"L in % änderung
(ergibt sich aus IPh(-)
A, . k fm • IPh
Ziehkraft) F=
z
'IF
da
IPh = In-
Druckzug 20- 50 d,
~~r 2 ()( = 16 0 (optimaler
IPh%= IPh . 100 (%) Offnungswinkel) gilt:

Aa 'IF= 0,4- 0,6 für IPh = 15%

Stopfenzug 30- 50 IPh=ln-
A, 'IF = 0,7 - 0,8 für lPh = 50%
DJ-dJ
IPh = In - 2 - - 2
D,-d,
Fzul. =A,· R m
Stangenzug 40- 60 IPh(%) = IPh . 100 (%) I I

F z muß aber kleiner sein als

Fzul., sonst reißt das Rohr
ab.

IPh - Hauptformänderung k fm in N/mm 2 mittlere Formänderungs-

Da inmm Außendurchmesser vor dem Zug festigkeit
da mmm Innendurchmesser vor dem Zug R m inN/mm 2 Zugfestigkeit des Rohrwerk-
Aa inmm 2 Rohrquerschnitt vor dem Zug stoffes
D, inmm Außendurchmesser nach dem Zug F z inN Ziehkraft
d, inmm Innendurchmesser nach dem Zug Fzul. inN vom Rohrquerschnitt maxi-
A, inmm 2 Rohrquerschnitt nach dem Zug mal übertragbare Kraft
'IF - Formänderungswiderstand

11.4 Ziehwerkzeuge

Für das Rohrziehen verwendet man überwiegend Ziehwerkzeuge aus Hartmetall.

Der Ziehstein, DIN 1547, BI. 6+7, entspricht im Aufbau den im Bild 10.5 für das
Drahtziehen gezeigten Werkzeugen.
Der Ziehdorn, DIN 8099, BI. 1 + 2, besteht aus dem Grundkörper aus Stahl (Bild
11.6) und dem eigentlichen Dorn aus Hartmetall.
Gebräuchliche Hartmetallsorten sind auch hier G 10 bis G 60.

Bild 11 .6 Ziehdom (DIN 8099 BI. 2) mit aufgeschraubtem Hartmetallring

98 11. Rohrziehen

11.5 Beispiel

Ein Rohr aus Ck 45 (R m = 800 N/mm 2) mit der Ausgangsabmessung D o = 45, d o = 30,
soll auf die Maße D 1 = 40 und d 1 = 28 gezogen werden.

Gesucht:
1. Ziehkraft
2. zulässige Grenzkraft
3. kann die Querschnittsabnahme in einem Zug erreicht werden?

Lösung:

k fo =390, k f,=840, kfm =615N/mm 2

A 1 • k frn • ((Jh (40 2 - 28 2) • nmm 2 • 615 N . 0,32
rtF 4·0,7 mm 2
F z = 180 178 N ~ 180 kN
640,9 mm 2 . 800 N = 512,7 kN
10 3 N/kN . mm 2

Da Fz erheblich kleiner als Fzul. ist, kann diese Umformung in einem Zug erfolgen.

11.6 Testfragen zu Kapitel 11 :

1. Welche Rohrziehverfahren gibt es?

2. Wodurch unterscheiden sie sich?
12. Strangpressen

12.1 Definition
Strangpressen (Bild 12.1) ist ein Massivumformverfahren, bei dem ein erwärmter
Block, der von einem Aufnehmer (Rezipienten) umschlossen ist, mittels Preßstempel
durch eine Formmatrize gedrückt wird. Dabei nimmt der austretende Strang die
Form der Matrize an.
Strangpressen ist ein Druckumformverfahren und gehört nach DIN 8583 zur Unter-
gruppe Durchdrücken. Die eigentliche Umformung vom Preßblock zum Preßstrang
erfolgt in der trichterförmigen Umformzone vor der Matrize.

Bild 12.1 Prinzip des direkten Vollstrangpressens. I Druckplatte, 2 Stempel, 3 Werkzeugträger,

4 Matrize, 5 Rezipient, 6 Plunger, 7 Schieber, 8 Profilstrang, 9 Block, 10 Preßscheibe

12.2 Anwendung

Das Verfahren wird eingesetzt um Voll- und Hohlprofile aller Art (Bild 12.2) aus Alu-
minium- und Kupferlegierungen und aus Stahl zu erzeugen.

Bild 12.2 Typische Strangpreßprofile

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
100 J2. Strangpressen

12.3 Ausgangsmaterial

Auf Warmumformungstemperatur erwärmte Voll- oder Hohlblöcke.

Für die Herstellung von Hohlprofilen benötigt man Hohlblöcke.
Bei der Rohrherstellung kann der Hohlblock auch in der Strangpresse durch emen
Lochvorgang, der dem eigentlichen Strangpressen vorangeht, erzeugt werden.

12.4 Die Strangpreßverfahren

Beim Strangpressen unterscheidet man :

a) nach der Art, wie der Block im Rezipienten verschoben wird in :
direktes und indirektes Strangpressen.
b) nach dem beim Strangpressen entstehenden Produkt in:
Voll- und Hohl-Strangpressen.

12.4.1 Direktes Strangpressen

(Vorwärtsstrangpressen)

Hier sind Werkstofffluß des austreten-

den Stranges und Stempel bewegung
(Bild 12.1) gleichgerichtet.
Der auf Umformungstemperatur er-
wärmte Block (Bild 12.3) wird in die
Maschine eingebracht. Der Stempel, der
durch die Preßscheibe vom Werkstoff
getrennt ist, drückt den Block durch die
Matrize.
Der Preßrest wird durch Rückfahren
des Aufnehmers freigelegt und abge-
schert oder abgesägt.
Bild 12.3 Arbeitsablauf beim direkten Strang-
pressen. I Block und Preßscheibe in Presse
einbringen, 2 Block auspressen, 3 Rückfah-
ren des Aufnehmers, 4 Preßrest abtrennen

12.4.2 Indirektes Strangpressen (Rückwärtsstrangpressen)

Beim Rückwärtsstrangpressen (Bild 12.4) sitzt die Matrize auf dem hohl ausgeführten
Preßstempel.
Der Werkstofffluß ist der relativen Stempelbewegung entgegengerichtet. Hier führen
Plunger und Rezipient gleichzeitig die Preßbewegung aus.
Dadurch gibt es beim Rückwärtsstrangpressen keine Relativbewegung zwischen Block
und Rezipient. Diese Relativbewegung (beim Vorwärtsstrangpressen) ist ein Nachteil ,
weil dadurch zusätzliche Reibungswärme erzeugt wird , die nur durch Verringerung
der Preßgeschwindigkeit in Grenzen gehalten werden kann.
 12. Strangpressen 101

8 2 3 5 6

Bild 12.4 Prinzip des indirekten Strangpressens. I Druckplatte, 2 Stempel, 3 Werkzeugträger,

4 Matrize, 5 Rezipient, 6 Plunger, 7 Schieber, 8 Profilstrang, 9 Block, 10 Preßscheibe

]2.4.3 Vollstrangpressen bzw. Hohlstrangpressen

Bei der Erzeugung von Vollprofilen spricht man vom Vollstrangpressen und bei der
Erzeugung von Hohlprofilen vom Hohlstrangpressen.
Eine Verfahrensübersicht zeigt Tabelle 12.1.

Tabelle 12.1 Strangpreßverfahren

Prinzipskizze Verfahren Anwendung

Direktes Strangpressen : Voll profil e,

Matrize und Aufnehmer Stangen und
liegen fest zueinander. Bänder aus
Stempel bewegt sich und Vollblöcken
drückt den Block durch die
Matrize

lndirektes Strangpressen: Drähte und

An feststehendem, hohlge- Profile aus
bohrtem Stempel befindet Vollblöcken
sich die Matrize mit Preß-
scheibe. Bewegung führt
am Ende verschlossener
Aufnehmer mit Rohling a us.
Er fährt gegen die festste-
hende Matrize.
102 12. Strangpressen

Tabelle 12.1 Strangpreßverfahren (Fortsetzung)

Prinzipskizze Verfahren Anwendung

Direkte hydro tati che Einfache klei-

Strangpressen: ne Profile aus
Die Umformung des schwer preß-
Blockes erfolgt durch eine baren Werk-
unter hohem Druck stehen- stoffen, die
de Flüssigkeit (12000 bar). mit den ande-
Der Druck wi rd durch den ren Verfahren
vorei lenden Stempel er- nicht preßbar
ze ugt. sind.

Direktes Rohrpressen über Rohre und

2 3 17 4 5 6 feststehendem Dorn: Hohlprofile
Der Rohli ng ist ein Hohl- a us Ho hl-
block. Der feststehende blöcken.
Dorn bildet mit der Matrize
den Ringspalt. Der Hohl-
tempel macht die Arbeits-
bewegung.

Indirektes Rohrpressen über Rohre und

festste hendem Dorn : Vollprofile
Arbei t bewegung führt ver- aus Hohl -
chlossener Aufnehmer a us. blöcken oder
Am feststehe nd en Stempel Vollblöcken,
befindet sich vorn die Ma- die in der
trize. Presse gelocht
werden.

I Produkt, 2 Matrize, 3 Block 4 Preßschei be, 5 Aufnehmer, 6 Stempel, 7 Preßscheibe mit

Matrize, 8 Verschlußstück, 9 Dichtung, 10 Preßflü igkei t, ll Dorn
Tabelle 12.2 Vor- und Nachteile der Strangpreßverfahren

Verfahren Vorteile Nachteile

r--
Vorwärts- Einfache Handhabung, gute Strang· Hohe Reibungswärme zwischen
strangpressen oberfläche, einfache Handhabung Preß block und Aufnehmer, Verä n-
bei der Strangabkühlung derung der Werkstoffeigenschaften
durch überhöhte Temperatur, kl ei-
nere Preßgeschwindigkeiten

Rückwärts- Höhere Preßgeschwindigkeiten Preßstrangdurchmesser begrenzt,

strangpressen kleinerer Umformwiderstand weil durch den Hohlstempel ge-
geringere Preßrestdicken, weil Fließ- führt. Abkühlung des Stranges
linien bis in die Endzone optimal , schwieriger, setzt gute Preß block-
geringerer Verschleiß im Aufnehmer oberflächen voraus (in der Regel
gedrehte Oberfläche)

Hydrostatisches Reine Druckumformung, idealer Dichtungsprobleme wegen der er-

Strangpressen Fließlinienverlauf, auch spröde forderlichen hohen Arbeitsdrücke
Werkstoffe noch umformbar, (bis 20000 bar)
höchste Umformgrate bis rp = 900%
z. B. bei Al-Werkstoffen möglich
 12. Strangpressen 103

12.5 Hauptformänderung

Hauptformänderung Ao
rph = ln -
Quer chnitt vor der Form- AI
änderung
Querschnitt nach der Form- Ao
), =
änderung
), - Preßgrat
3

Bild 12.5 Kenngrößen für die Kraft-

und Arbeit berechnung beim Voll-
strangpre en

12.6 Formänderungsgeschwindigkeiten beim Strangpressen tP

Wegen des komplizierten Materialflusses in der Umformzone (Bild 12.6) bestimmt

man die Umformgeschwindigkeit beim Strangpressen näherungsweise mit den nach-
folgenden Formeln:

rp in S-I Umformgeschwindigkeit Bild 12.6 Fließ-

V st in mm/s Stempel geschwindigkeit linienverlauf
D in mm Rezipientendurchmesser, beim Vorwärts-
Hauptformänderung VolIstrangpressen
V str in m/min Austrittsgeschwindigkeit
des Preßstranges
~
..~ ~
mit fJ. = 90 °

Ao inmm 2 Querschnitt vor der

Formänderung 6 . Vst ' rph
rp~
AI inmm 2 Querschnitt nach der D
Formänderung
Do mmm Blockdurchmesser .
rp~--
2· Vstr
DI inmm Strangd u rchm esser DI
10 3 mm/ m Umrechnungszahl von m
mmm 10 3 . V str ' AI
Vst =
60 s/ min Umrechnungszahl von 60 ' A o
mmm s
104 12. Strangpressen

Tabelle 12.3 Zulässige Formänderungen, Preßtemperaturen, Geschwindigkeiten und Preßbarkeit

für Stahl-, Kupfer- und AI-Werkstoffe

Werkstoff Preß- Max. /Ph'"l.

Gesch windigkei t Preßbarkeit
tem- Preß-
pera- grat Strang Stempel
tur Amax I
;:
in °C V str in in
V st -;:; u
CJ
I ..c
(Mittel- mimin m/s für OlJ E 2i
wert) Amax

AI 99,5 430 1000 6,9 50 - 100 1,6 x

A1Mg I 440 150 5,0 30- 75 8,3 x
AI
A1MgSi I 460 250 5,5 5- 30 2,0 x
A1CuMg I 430 45 3,8 1,5 - 3 I, I x

E-Cu 850 400 6,0 300 12,5 x

CuZn 10 (Ms 90) 850 50 3,9 50 - 100 33 x
Cu CuZn 28 (Ms 72) 800 100 4,6 50 - 100 16,6 x
CuZn 37 (Ms 63) 775 250 5,5 150-200 13,3 x
CuSn8 800 80 4,4 30 6,2 x

C 15
C 35
1200 90 4,5 360 66 x
C45
St I C60 ,
100 Cr 6 1200 50 3,9 360 120 x
50 CrMo 4 1250 50 3,9 360 120 x

Ti TiA 15 Sn 2,5 950 100 4,6 360 60 x

12.7 Preßkraft

12.7.1 Vorwärts-Vollstrangpressen

A o' k f ' qJh

F= + D o . n . I· flw . k f
'7F

'7F = 0,4 - 0,6 flw = 0,15 - 0,2 bei guter Schmierung

 12. Strangpressen 105

12.7.2 Rückwärts-Vollstrangpressen

Hier entfällt die Reibungskraft im Rezipienten, weil sich der Block im Rezipienten
nicht bewegt.

F= A o' k r' fPh

I1F

F inN Gesamtpreßkraft
F pr in N Umformkraft
FR inN Reibungskraft im Rezipienten
Ao in mm 2 Querschnittsfläche des Blockes
Do mmm Durchmesser des Blockes
f/Jh Hauptformänderung
Formänderungswirkungsgrad
flw Reibungskoeffizient für die Wandreibung im Rezipienten
kr in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit

Die Formänderungsfestigkeit k r ist bei der Warmumformung abhängig von:

- der Umformtemperatur
- der Umformgeschwindigkeit.
Die kr-Werte für die optimalen Umformtemperaturen können aus Tabelle 12.4 für
eine Umformgeschwindigkeit von ,p = 1 S-I entnommen werden.
Den kr-Wert unter Berücksichtigung der tatsächlichen Umformgeschwindigkeit kann
man mit der nachfolgenden Gleichung berechnen:

Da ,pI = 1 S-I ist (Basiswert in Tab. 12.4), kann man die Gleichung vereinfacht schrei-
ben:

k r in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit bei optimaler Umformtemperatur und

der tatsächlichen Umformgeschwindigkeit
tatsächliche Umformgeschwindigkeit (,p = 6'V'fP)
~ h
,pI in S-I Basisgeschwindigkeit ,pI = 1 S-I
k r, in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit bei optimaler Umformtemperatur und
Basisgeschwindigkeit ,pI = 1 S-I
m - Werkstoffexponent
k r, und m können aus Tabelle 12.4 entnommen werden.
106 12. Strangpressen

12.8 Arbeit

Die Umformarbeit kann auch für das Strangpressen mit der SiebeIschen Grundglei-
chung bestimmt werden.

W inkNm Umformarbeit
V in mm 3 an der Umformung beteiligtes Volumen
k r in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit
106 Umrechnungszahl von N mm in kN m

Das Kraft-Weg-Diagramm (Bild 12.7) zeigt den Kraftverlauf beim direkten Strang-
pressen. Die Gesamtarbeit (Fläche unter der Kurve), setzt sich aus den Anteilen für
W1 das Stauchen des Preßblockes
W 2 die Herstellung des Fließzustandes
W 3 die eigentliche Umformung (Scher-,
Reibungs- und Schiebungswider-
stände in der Umformungszone)
W 4 die Reibung zwischen Preß block-
mantelfläche und Rezipientenboh-
rung P"fJ"eg

zusammen. Bild 12.7 Kraft-Weg-Diagramm

 12. Strangpressen 107

Tabelle 12.4 Basiswerte k r, für ~l = 1 S-l

bei den angegebenen Umformtemperaturen und Werk-
stoffexponenten m zur Berechnung von k r = f(~)

Werkstoff m k r, bei T
~1=ls-1
(N/mm 2) (0C)

C 15 0,154 99/ 84

C35 0,144 89/ 72

1100/1200
C45 0,163 90/ 70

St C60 0,167 85/ 68

X 10 Cr 13 0,091 105/ 88

X5CrNi189 0,094 137/116 1100/1250

X 10 CrNiTi 189 0,176 100/ 74

E-Cu 0,127 56 800

CuZn28 0,212 51 800

CuZn 37 0,201 44 750

Cu CuZn40 Pb 2 0,218 35 650

CuZn 20 Al 0,180 70 800

CuZn28 Sn 0,162 68 800

CuAl5 0,163 102 800

Al 99,5 0,159 24 450

AlMn 0,135 36 480

AlCuMg 1 0,122 72 450

AlCuMg2 0,131 77 450

Al AlMgSi 1 0,108 48 450

AlMgMn 0,194 70 480

Al Mg 3 0,091 80 450

AlMg5 0,110 102 450

AlZnMgCu 1,5 0,134 81 450

k r= kr1(:lt· Für ~l = 1 S-l wird I k r= k r,' ~m

108 /2. Strangpressen

12.9 Werkzeuge

Strangpreßwerkzeuge sind mechanisch und thermisch hoch beanspruchte Werkzeuge.

Bild 12.8 zeigt ein in seine Einzelteile aufgelöstes Werkzeug für das direkte Rohr-
strangpressen und Bild 12.9 ein Werkzeug für das indirekte Strangpressen von Rohren
über mitlaufenden Dorn.

Bild 12.8 Direktes Strangpressen von Rohren. I Druckplatte, 2 Stützwerkzeug, 3 Halter für Stütz-
werkzeug, 4 Matrize, 5 Dornteil, 6 Werkzeughalter, 7 Preßstempel, 8 Preßscheibe, 9 Dorn,
10 Rezipient

Bild 12.9 Werkzeug zum indirekten Strangpressen von Rohren über mitlaufenden Dorn
 12. Strangpressen 109

Der Rezipient (Teil 10 in Bild 12.8) ist

armiert und besteht, wie Bild 12. 10
zeigt, in der Regel aus 3 Teilen.
Neben der richtigen Dimensionierung
der Werkzeugelemente ist beim Strang-
pressen auf eine optimale Schmierung
zu achten. Als Schmiermittel werden
überwiegend Glas, Graphit, Öl und ~77.n77r-n7n77i-c
b
MoS 2 eingesetzt.
Die nachfolgende Tabelle 12.5 zeigt o
Werkzeugwerkstoffe für Strangpreß-
werkzeuge.

Bild 12.10 Einzelteile des Rezipienten (Teil 10 in Bild 12.8). a) Mantel, b) Zwischenbüchse,
c) Innenbüchse

Tabelle 12.5 Werkzeugwerkstoffe für Strangpreßwerkzeuge (Bilder 12.8 und 12.10)

Werkzeugteile Al-Legierungen Cu-Legierungen Stahl- und

Stahllegierungen

Werk- Einbau- Werk- Einbau- Werk- Einbau-

stoff härte stoff härte stoff härte
(HRC) (HRC) (HRC)

Rezipient (Bild 12.10)

Innenbüchse c 1.2343 40 - 45 1.2367 40- 45 1.2344 40 - 45
Zwischenbüchse b 1.2323 32 - 40 1.2323 32 - 40 1.2323 32 - 40
Mantel a 1.2312 30- 32 1.2323 30 - 32 1.2343 30 - 32

Stempelkopf7 1.2344 45 - 52 1.2365 45 - 52 1.2365 45 - 52

Preßscheibe 8 1.2343 42 - 48 1.2344 42 - 48 1.2365 42 - 48

Matrize 4 1.2343 42-48 1.2367 42 - 48 1.2344 42 - 48

Matrizenhalter 3 1.2714 40 - 45 1.2714 40 - 45 1.2714 40 - 45

110 12. Strangpressen

12.10 Strangpreßmaschinen

Bei den Strangpreßmaschinen unterscheidet man zwischen

Strang- und Rohrpressen.
Mit einer Strangpresse (Bild 12. 11) werden überwiegend Vollprofile, wie z. B. Stan-
gen, Bänder und Drähte, hergestellt.

Bild 12.11 Schematische Darstellung einer Vorwärtsstrangpresse für Vollprofile, Stangen, Bänder
und Drähte. I Gegenholm, 2 Werkzeugschieber oder Werkzeugdrehkopf, 3 Schere, 4 Blockauf-
nehmer, 5 Laufholm, 6 Stempel, 7 Zylinderholm, 8 Ölbehälter mit Antrieb und Steuerung.
(Werkfoto der Firma SMS Hasenclever Maschinenfabrik, Düsseldorf)

Die Rohrstrangpressen (Bild 12. 12) werden bevorzugt zur Erzeugung von Rohren und
Hohlprofi len einge etzt.

Bild 12.12 Schematische Darstellung einer Vorwärts-, Strang- und Rohrpresse. I Gegenholm ,
2 Werkzeugschieber oder Werkzeugdrehkop'f, 3 Schere, 4 Blockaufnehmer, 5 Laufholm, 6 Stem-
pel, 7 Dorn, 8 Locher, 9 Zylinderholm, 10 Olbehälter mit Antrieb und Steuerung. (Werkfoto der
Firma SMS Hasenclever Maschinenfabrik, Düsseldorf)

Die Rohrstrangpresse hat, im Gegensatz zur Strangpresse, einen unabhängig vom

Stempel bewegbaren Dorn. Dadurch können auf dieser Maschine sowohl Hohlblöcke
als auch Vollblöcke zu Rohren oder Hohlprofilen umgeformt werden. Für Hohlblöcke
genügt ein Dornvorschieber (geringe Kraft), für Vollblöcke braucht man einen Locher
(Teil 8 im Bild 12.12) mit großer Kraft, der den Block locht.
Der Antrieb der Strangpressen ist öl- oder wasserhydraulisch.
 12. Strangpressen 111

Kleine bis mittlere Pressen werden überwiegend öl hydraulisch angetrieben. Bei

großen Anlagen mit hohen Preßgeschwindigkeiten bevorzugt man den Wasserspei-
cherantrieb. Hier verwendet man als Druckflüssigkeit mit Öl anteilen aufbereitetes
Wasser.
Die Baugrößen von Vorwärtsstrangpressen zeigt die folgende Tabelle.
Tabelle 12.6 Baugrößen der Vorwärtsstrangpressen (Richtwerte von Firma SMS Hasenclever,
Düsseldorf)

Preßkraft Blockabmessung
inkN
Durchmesser Länge
Doinmm L max in mm

5000 80 - 140 375

8000 100 - 180 475

16000 140 - 250 670

25000 180- 315 850

40000 224- 400 1060

63000 280 - 500 1330

100000 355 - 630 1680

125000 400 - 710 1870

(10 kN = I t)

12.11 Beispiel

Es sind Rundstangen mit einem Durchmesser d = 15 mm, aus AlMgSil herzustellen.

Gegeben:
Preßstempelgeschwindigkeit: 2 mmls = Vst
Dichte von AlMgSil: Q = 2,7 kg/dm 3
Blockabmessung: D o = 180 mm 0, L = 475 mm lang
Umformtemperatur: 450 oe (Tab. 12.4).

Gesucht: Preßkraft.

Lösung:
I. Hauptformänderung

Ao 180 2 n/4 mm 2
/Pb = In - = In = 4 96
Al 15 2 n/4 mm 2 '

/Pb,ul = 5,5 Tab. 12.3

112 12. Strangpressen

weil rph < rph,ul kann die Strangabmessung in einer Preßoperation erzeugt werden.

2. Austrittsgeschwindigkeit des Preßstranges

Vst ' 60· A o 2 mm' 60 S' 1 m' 180 2 . nl4 mm 2

v = =
str 103. AI S· min' 10 3 mm· 15 2 nl4 mm 2

Vstr = 17,28 mimin.

3. Umformgeschwindigkeit ip

. 6 . Vst . rph
rp= D~Do.
D
6· 2 mm' 4 96
ip= ' =033s- 1
S· 180 mm ==='==

4. Formänderungsfestigkeit k r
k r, = 48 N/mm 2 für T= 450 oe und ip = 1 S-I, Tab. 12.4
k r = k r, ' ipm, m = 0,108 aus Tab. 12.4
k r = 48· 0,33°,108 = 48· 0,887 = 42,57 N/mm 2.

5. Preßkraft für das Voll-Vorwärtsstrangpressen

A o ' k r ' rph

F = + D o . n . I . ßw . k r
'lF
'lF = 0,5; ßw = 0,15 gewählt.
180 2 nl4 mm 2 . 42,6 N . 4,96
F= + 180 mm' n' 475 mm' 015·426 N/mm 2
0,5' mm 2 ' ,

= 10753655N+ 1716393N
F= 12470 kN.

12.12 Testfragen zu Kapitel 12:

1. Nach welchen Kriterien unterscheidet man die Strangpreßverfahren?

2. Nennen Sie die wichtigsten Strangpreßverfahren und die typischen Einsatzgebiete?
3. Was sind die Vor- und Nachteile des Strangpreßverfahrens?
4. Von welchen Größen ist k r beim Strangpressen vor allem abhängig?
5. Wie unterscheidet man die Strangpreßmaschinen ?
13. Gesenkschmieden

13.1 Definition

Gesenkschmieden ist ein Warm-Massivumformverfahren. Nach DIN 8583 gehört es

zu den Druckumformverfahren mit gegeneinander bewegten Formwerkzeugen, wobei
der Werkstoff in eine bestimmte Richtung gedrängt wird und die Form der im
Gesenk vorhandenen Gravuren annimmt (siehe Tabelle 13.1, Seite 114).

13.3 Ausgangsrohling

13.3.1 Art des Materials

Tabelle 13.2 Zuordnung des Ausgangsmaterials zu den Schmiedeverfahren

Verfahren Art des Materials

Schmieden von der Stange Stangenmaterial bis ca. 40 0

Schmieden vom Stück Stangenabschnitte aus Knüppeln mit rundem oder

quadratischem Querschnitt

Schmieden vom Spaltstück gewalzte Bleche

13.3.2 Materialeinsatzmasse mA

mA in kg Materialeinsatzmasse
mE in kg Masse des fertigen Schmiedestückes
mo in kg Gratmasse
mz in kg Zunder- und Abbrandmasse.

Die Materialeinsatzmasse ist abhängig von der Werkstückform und der Werkstück-
masse.
Damit man aber nicht für jedes neue Werkstück Zunder-, Abbrand- und Gratmasse
bestimmen muß, hat man Richtwerte erstellt. In diesen Richtwerten gibt ein Massen-
verhältnisfaktor W an, wieviel mal größer die Einsatzmasse mA sein muß, als die
Masse des Fertigteiles. Da aber die Gestaltung des Grates sehr von der Form des
Schmiedeteiles abhängig ist, berücksichtigt dieser Faktor W nicht nur die Fertig-
masse, sondern auch die Form des Schmiedeteiles. Bestimmte charakteristische
Formen, die in der Fertigung die gleiche Problematik haben, hat man in Formen-
gruppen zusammengefaßt. Die nachfolgende Tabelle 13.3 zeigt einen kleinen Aus-
schnitt aus dieser Formenordnung.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
Tabelle 13.1
VJ -4
Prinzipbild Verfahren Beschreibung Vorteile Nachteile Einsatzgebiete N
e ~
- --
-f -_.~ Q Schmieden Walzstange ca. 2 m lang, Bequeme Handha- Größerer Werk- Für längliche
von der wird an ei nem Ende er- bung, kein krafiauf- stoffeinsatz, weil Werkstücke mit ~
Stange wärmt und im Gesenk wendiges Halten das Volumen nicht kleinerer Masse
-f._ ._ }rQ§jJ ..,= ~
:::
geschmiedet. Nach dem mit der Schmiede- genau abgestimmt (2 bis 3 kg) ~.
--
Schmieden wird das za nge. Zeitgewinn werden kann
[
~ =- ::::-
Schmieden von der Stange. Werkstück durch einen durch einfaches CJeI
= ~
~.
a) Schmieden, b) Abtren- letzten Hammerschlag Ei nlegen in das
von der Stange getrennt. Gesenk. = ~
nen, c) Abgraten Q.
= :::

Schmieden Ausgangsro hling ist hier >

w~~y« vom Stück ein abgesägter oder abge- :.I;
=
~
scherter Stangenabschnitt.
Q.
=
ängs- Wenn die Verformung in Faserverlauf ideal Etwas größerer Gedrungene schei- =
CJeI
=
schmieden: Richtung der Faser er- folgt der äußeren Materia leinsatz. benf6rmige Teile.
U@
.- folgt. Kontur.
Q.
~

Herstellung Quer- Wenn die Verformung Faserverla uf ideal Etwas größerer Tei le mi t ausge-
'"
einer Kurbelwelle. L-----=:jJ ~
..,
schmieden: senkrecht zur Faser er- folgt der äußeren Materia leinsatz. prägter Längsachse ;-
a) Rohling, ~. folgt. Kontur. . B. Kurbelwellen.
b) Zwischen form , ~~. ' c ..,=-
~
c) fertige Kurbel-
well e
'"=
Schmieden Die Ausgangsform wird Geringer Werk- aserverlauf kann Für Massenteile
vom aus einem Blechstreifen slOffverbra uch - nicht der Form des mit nicht zu hoher
Entsteh ung eines [~ Spaltstück durch Flächenschluß fast genaues Rohlings- Schmiedestückes Festigkei tsbean-
angenhebels. (" 7- verlustlos ausgeschnitten. volumen - deshalb optimal angepaßt spruchung, wie
J Ausschneiden ~ _ , Danach wird durch Stau- geringe Gradbil- werden. . B. Messer, Sche-
des Spaltstückes, 0-->-.- ~lJ chen oder Biegen ei ne dung - kurze ren, Zangen,
2 Stauchen, ~.-
wischen form erzeugt. Schm iedezeiten , Schraubensch lüs-
~ ~
3 Fenigschmieden ~. --....... _ ..,' _. Die Endform erhält das weil Werkstoff- sel.
~~F~ !
.... .,. --:;/
Werkstück im Gesenk. massenverteilung
gering.
 13. Gesenkschmieden 115

Aus dieser Formentabelle und den Fertigmassen der Gesenkschmiedestücke hat man
Zahlentabellen für den Faktor W zusammengestellt. Mit Hilfe dieser Tabellen 13.4
kann die Materialeinsatzmasse mA leicht bestimmt werden.

Tabelle 13.3 Formenordnung (Auszug aus Billigmann / Feldmann, Stauchen und Pressen)

Anwendung beispiele Formen- Erläuterung

gruppe

-0/-$41-
1.1 Kugelähnliche und würfelartige Teile, volle aben mit
kleinem Flansch, Zylinder und Teile ohne Nebenform-
elemente

1.2 Kugelähnliche und würfelartige Teile, Zylinder mit ein-

atJ{J<5 seitigen Nebenformelementen

~.
2.1 aben mit kleinem Flansch ; Formgebung teil durch
Steigen des Werkstoffes im Obergesenk, teils durch Stei -

@'~ gen im Untergesenk

2.2 Rotationssymmetrische Schmiedestücke mit gelochten

~ aben und Außenkränzen. Gelochte Nabe und der Außen-
kranz sind durch dünne Zonen miteinander verbunden

@:_._.:G::._.* 3. 1 Zweiarmige Hebel mi t vollem Querschnitt und Ver-

dickungen in der Mitte und an bei den Enden ; Teile
es W ~ müssen vorgeschmiedet werden, z. B. Fußpedale und
Kupplungshebel

3.2 Sehr lange Schmiedestücke mit mehrmaligem großem

Querschnittswechsel, an denen der Werkstoff stark stei-

~ gen muß ; Kurbelwellen mit angeschmiedeten Gegen-

gewichten und mehr als 6 Kröpfungen. Gratanfall sehr
hoch wegen mehrfachem Zwischenentgraten

Tabelle 13.4 Massenverhältnisfaktor Walsf(mE und Formengruppe)

m E in kg 1,0 2,5 4,0 6,3 20 100

W I 1,1 1,08 1,07 1,06 1,05 1,03

bei Formengruppe 2 1,25 1,19 1,17 1,15 1,08 1,06

3 1,5 1,46 1,41 1,35 1,20 -

116 13. Gesenkschmieden

13.4 Vorgänge im Gesenk

Die Vorgänge im Gesenk lassen sich in 3 Phasen (Bild 13.1) zerlegen:

1. Stauchen
2. Breiten
3. Steigen

Q
Stauchen
Beim Stauchen wird die Höhe des Werk-
stückes ohne nennenswerte Gleitwege
an den Gesenkwänden verringert.

Breiten b
Breiten liegt dann vor, wenn der Werk-
stoff überwiegend quer zur Bewegung
des Werkzeuges fließt. Die Gleitwege,
auf denen der Werkstoff die Gesenk-
wände berührt, sind relativ lang. Da- c
durch entsteht viel Reibung und es wer- 0':
den hohe Umformungskräfte benötigt. Bild 13.1 Vorgänge im Gesenk. a) Stauchen,
b) Breiten, c) Steigen

Steigen
Das Steigen des Werkstoffes ist die letzte Umformphase im Gesenk. Dabei ist der
Werkstofffluß der Arbeitsbewegung entgegengerichtet. Die ursprüngliche Höhe des
Werkstückes wird örtlich vergrößert.
Damit es aber im Gesenk überhaupt zum Steigen kommt, muß der Fließwiderstand
im Gratspalt höher sein, als der zum Steigen erforderliche im Werkzeug. Erst wenn
die Gesenkform völlig ausgefüllt ist, darf der Werkstoff in den Gratspalt abfließen.
Dieser Fließwiderstand im Gratspalt ist abhängig von dem Verhältnis Gratbahnbreite
zu Gratbahndicke (b i s).

13.4.1 Berechnung des Fließwiderstandes im GratspaIt

Der Fließwiderstand Pr. ist nach Siebel für das Stauchen zwischen parallelen Platten :

Pr. in N/mm 2 Fließwiderstand

b III rnrn Gratbahnbreite
s in rnrn Gratdicke
Ji - Reibungswert Ge senksto ßfl ä che
k f in N/rnrn 2 Formänderungsfestigkeit. Bild 13.2 Ausbildung der Gratbahn
 13. Gesenkschmieden 117

Durch Änderung des Gratbahnverhältnisses bis kann der Innendruck im Gesenk so

variiert werden, daß er den Erfordernissen des Werkstückes entspricht. Werkstücke
bei denen der Werkstoff im Gesenk stark steigen muß, erfordern einen hohen
Innendruck und damit ein großes Gratbahnverhältnis (z. B. bis = 5 bis 10).

13.4.2 Berechnung des Gratspaltes

Die Gratbahnendicken lassen sich näherungsweise berechnen:

I s=0,015'VA~ I

s m mm Gratdicke
As in mm 2 Projektionsfläche des Schmiedestückes ohne Grat.
Tabelle 13.5 Gratbahnverhältnis bis = j(A s und der Art der Umformung)

As inmm 2 bis für überwiegend

Stauchen Breiten Steigen

bis 2000 8 10 13

2001- 5000 7 8 10

5001- 10000 5,5 6 7

10 001- 25000 4 4,5 5,5

26000- 70000 3 3,5 4,5

71000-150000 2 2,5 3,5

13.5 Kraft- und Arbeitsberechnung

Eine genauere Kraft- und Arbeitsberechnung ist beim Gesenkschmieden nicht
möglich, weil hier zu viele Einflußgrößen, wie z. B. die Umformtemperatur, inter-
kristalline Vorgänge im Werkstoff, Formänderungsgeschwindigkeit, Form des Werk-
stückes, Art des Werkstoffes und die Art der Maschine auf der umgeformt wird,
gleichzeitig auf den Umformvorgang einwirken.
Näherungsweise kann man die Kraft und Arbeit wie folgt berechnen:
Berechnungsvorgang:
1. Umjormgeschwindigkeit

8J
ip in s- I Umformgeschwindigkeit
r r in mls Bär- bzw. Stößelauftreffgeschwindigkeit
ip--
ho h o in mAusgangshöhe des Rohlings

1'- Werte für die hier üblichen Preßmaschinen zeigt Tabelle 13.6.
 oe

;.....
--
C'J
:::
""""'"
Tabelle 13.6 Urnforrngeschwindigkeit ip =f(v und Ausgangshöhe ho des Rohlings) :>;-

::::-
Maschine Bär- bzw. Stößel-
'"'"::l
v ;;;.
a uftreffgeschwin- ip=- (S-1 )
digkeit v in rnls h o ~
:::

für ho = (rnrn)

I h o -> 5 10 20 30 40 50 100 150 200 250 300 400 500

Fall- 5,6 1120 560 280 187 140 112 56 37,3 28 22,4 18.6 14 11,2
.... .-
(l)

a Überdruck- 6 1200 600 300 200 150 120 60 40 30 24 20 15 12

a
:r::'" Gegenschlag- 12 2400 1200 600 400 300 240 120 80 60 48 40 30 24

Spindelpr. 1,0 200 100 50 33,3 25 20 10 6,7 5,0 4,0 3,3 2,5 2,0

Hydraul. Pressen 0,25 50 25 12,5 8,3 6,2 5 2,5 L7 1,25 1,0 0,83 0.6 0,5
----

Kurbelpr. bei
:x = 30° 0,6 120 60 30 20 15 12 6,0 4,0 3.0 2,4 2,0 1,5 1,2
- -
 13. Gesenkschmieden 119

2. Formänderungsfestigkeit

I k r = k r, · rpm

m- Werkstoffexponent
k r in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit bei der Umformgeschwindigkeit rp und
der Umformtemperatur T
k r, in N/mm 2 Formänderungsfestigkeit für rp = 1 (S-I) bei der Umformtempe-
ratur T
(k rl aus Tabelle 12.4, Seite 107)
Umformgeschwindigkeit
(für rp von I bis 300 S-I kann kr auch aus Tabelle 13.7 entnom-
men werden.)

3. Formänderungswiderstand am Ende der Umformung

k we in N/mm 2 Formänderungswiderstand am Ende der Umformung

y Formfaktor (berücksichtigt die Werkstückform)
y aus Tabelle 13.8 entnehmen!

4. Maximale Preßkraft

F in N max. Preßkraft
Ad in mm 2 Projektionsfläche des Schmiedeteiles einschließlich Gratbahn.

5. Mittlere Hauptformänderung
Weil am Schmiedeteil die Höhe h l nicht genau definiert werden kann, arbeitet man
hier mit der mittleren Endhöhe hIrn die man aus dem Volumen und der Projektions-
fläche des Schmiedestückes (Bild 13.3) bestimmt.

k - - - -'- Od

Bild 13.3 Definition der mittleren Endhöhe

h l in mm Höhe nach der Umformung

h o in mm Rohlingshöhe
V in mm 3 Volumen des Gesenkschmiedestückes
IPh m - mittlere Hauptformänderung
120 13. Gesenkschmieden

Tabelle 13.7 Formänderungsfestigkeit in Abhängigkeit von der Umformungsgeschwindigkeit für

die Umformungstemperatur T = constant

Werkstoff T kr=f(ip) für T= const. krin N/mm 2

(0C)
ip=1 ip=2 ip=4 ip=6 ip = 10 ip = 20 ip = 30 ip = 40 ip = 50
(S-I) (S-I) (S-I) (s- I) (S-I) (S-I) (s-I) (S-I) (s-I)

CI5 1200 84 93 104 110 120 133 141 145 153

C35 1200 72 80 88 93 100 111 118 122 126

C45 1200 70 78 88 94 102 114 122 128 132

C60 1200 68 76 86 92 100 112 120 126 131

XIOCrl3 1250 88 94 100 104 109 116 120 123 126

-~

X5CrNi 18 9 1250 116 124 132 137 144 154 160 164 168
-~

X 10CrNiTi 189 1250 74 84 94 101 111 125 135 142 147

---

E-Cu 800 56 61 67 70 75 82 86 89 92
--
CuZn28 800 51 59 68 75 83 96 105 111 117

CuZn37 750 44 51 58 63 70 80 87 92 97

CuZn40Pb2 650 35 41 47 51 58 67 73 78 82

CuZn20Al 800 70 79 90 97 106 120 129 136 142

CuZn28 Sn 800 68 76 85 91 99 110 118 124 128

CuAl5 800 102 114 128 137 148 166 178 186 193

Al 99,5 450 24 27 30 32 35 39 41 43 45

AlMn 480 36 40 44 46 49 54 57 59 61

AlCuMg1 450 72 78 85 90 95 104 109 113 116

AlCuMg2 450 77 84 92 97 104 114 120 125 129

AIMgSil 450 48 52 56 58 62 66 69 71 73

AlMgMn 480 70 80 92 99 109 125 135 143 150

AlMg3 450 80 85 91 94 99 105 109 112 114

--
AlMg5 450 102 110 119 124 131 142 148 153 157

AlZnMgCu 1,5 450 81 89 98 103 110 121 128 133 137

--
 13. Gesenkschmieden 121

ip = 70 ip = 100 ip = 150 ip = 200 ip = 250 ip = 300

(S-1 ) (S-1 ) (S-1 ) (S-1 ) (S-1 ) (S-1 )

161 170 181 189 196 201

133 140 148 154 159 164

140 148 158 166 172 177

138 147 157 164 171 176

130 134 139 143 145 148

173 179 186 191 195 198

156 166 179 188 196 202

96 101 106 110 113 116

126 135 148 157 164 171

103 111 120 128 133 138

88 96 104 111 117 121

150 160 172 182 189 195

135 143 153 160 166 171

204 216 231 242 251 258

47 50 53 56 58 59

64 67 71 74 76 78

121 126 133 137 141 144

134 141 148 154 159 163

76 79 82 85 87 89

160 171 185 196 204 212

118 122 1126 130 132 134

163 169 177 183 187 191

143 150 159 165 170 174

122 13. Gesenkschmieden

6. Formänderungsarbeit

W inNmm F ormänderungsarbei t
k r in N/mm 2 mittlere Formänderungsfestigkeit
'lF F ormänderungswi rkungsgrad
V inmm 3 Volumen des Schmiedestückes
IPh m Formänderungsgrad a us mittlerer Endhöhe hm ·

Tabelle 13.8 Formfaktor y, Formänderungswirkungsgrad IJF , und Gratbahnverhältnis bis in Ab-

hängigkeit von der Form des Gesenkschmiedeteiles.

Form Werkstück y IJF bis

I Stauchen im Gesenk ohne Gratbildung 4 0,5 3

=CD
2 Sta uchen im Gesenk mit leichter 5,5 0,45 4
G ratbildung

(X)
3 Gesenkschmieden einfacher Teile mit 7,5 0,4 6-8
Gratbild ung

~~

-t+tr+
4 Ge enk chmieden chwieriger Teile 9 0,35 9- 12
mit Grat

13.6 Werkzeuge
Gesenkschmiedewerkzeuge unterliegen hohen mechanischen und thermischen Be-
anspruch ungen.
Mechanisch: durch die Schmiedekraft (Schlagbeanspruchung) bis p = 2000 N/mm 2.
Folge: Schubrisse an der Gravuroberfläche.
 13. Gesenkschmieden 123

Thermisch: durch die Berührung mit den auf Schmiedetemperatur erwärmten Roh-
lingen.
Dadurch entstehen in den Gesenkwerkzeugen Temperaturschwankun-
gen bis 200 oe, die extreme Wärmewechselspannungen zur Folge haben.
Dies kann zu netzförmig verteilten Oberflächenrissen an den Gesenken
führen.
Weil die Berührungszeiten zwischen Gesenk und Werkstück von der zum Gesenk-
schmieden eingesetzten Maschine abhängig sind, unterscheidet man zwischen:
Hammergesenken: mechanisch besonders hoch beansprucht.
Pressengesenken: thermisch besonders hoch beansprucht, weil Berührungszeit länger.
Die Elemente eines Gesenkes zeigt Bild 13.4, und einige typische Werkstoffe mit den
zugeordneten Einbaufestigkeiten zeigt Tabelle 13.9.

a 9

:~ f
Bild 13.4 Elemente des Gesenkes. a) Gravur, c) Bezugsflächen, d) Körper, e) Transportöffnung,
f) Spannelement, g) Aufschlagfläche, h) Gratrille, i) Gratbahn

Tabelle 13.9 Gesenkwerkstoffe für Hammer-, Pressen- und Stauchmaschinengesenke

Werkzeug Hammer Presse Waagerechte

Schm iedemaschi nen

Werk- Einbau- Werk- Einbau- Werk- Werk- Einbau-

stoff festigkeit stoff fest igkeit ze ug stoff festigkeit
N/mm 2 N/mm 2 N/mm 2

Voll gesenk 1.2713 1200-1360 1.2713 1200 - 1350 Matrize 1.2344 1300-1800
1.2714 1200-1800 \.27 14 1200- 1800 1.2365 1300-1800
1.2343 1300- 1700 1.2367 1300-1800
1.2344 1300- 1700 1.2889 1500-1900

1.2365 1300 - 1700 Dorn 1.2365 1500-1800

1.2367 1300-1700 1.2367 1500 - 1800

Mutterge enk 1.2713 1020-1360 1.2713 1000-1200 1.2889 1500- 1900

Gesenkei nsatz 1.27 14 1300 - 1800 1.2343 1300-1800

1.2344 1300- 1800 1.2344 1300-1800 Malnl~ Dom

€I§~
1.2367 1300-1800
1.2606 1300-1800

Gravureinsatz 1.2365 1500 - 1800 1.2365 1500 -1 800

1.2889 1500- 1800 1.2889 1500-1800
124 13. Gesenkschmieden

Tabelle 13. IO Bauformen der Gesenke

Unterscheidungsmerkmal : Gratspalt

Gesenk mir Grarspali (offenes Gesenk)

Bei diesem Gesenk kann das überschüssige Volu-
2 men in den GralSpalt abfließen.
3

I Oberge enk, 2 Unterge enk,

3 Au werfer

Die Anzahl der Gravuren ist beliebig.

Hat es nur eine Gravur für ei n Werk tück, dann i t
es ein
Einfachgesenk

Hat es mehrere Gravuren, für 2 oder mehr Werk-

stücke, z. B. I Gravur zum vorformen und 1 Gra vur
zum fertigformen, dann ist es ein
Mehrfachgesenk

Gesenk ohne Grarspal! (geschlossenes Gesenk)

Hier muß das Einsa tzvolumen des Rohlings gena u
2 dem Volumen des Fertigteiles entsprechen, wei l
überschüssiger Werkstoff nicht abfließen kann
Anwendung : für Genausch miedeteile
1 Preßstempel, 2 Werkstück

Unterscheidungsmerkmal: Werkstoff des Gesenkes

Vol/gesenk
Gesenkunterteil und Gesenkoberteil sind jeweils aus
einem Stück, aus hochwertigem Gesenkstahl

Gesenk mit Gesenkeinsätzen

~: a) Munergesenk (Gesenkhalter) und Gesenkeinsatz

sind aus unterschiedlichen Werkstoffen. Nur der
Gesenkei nsatz ist au teuerem Gesenksta hl. Hier
unterscheidet man nach der Art, wie der Gesenkein-
satz befestigt ist in:
I M"H"~:~';",'"
a) Kraftschlüssige Einsätze
Einsatz eingepreßt (F ugenpre sung
p - 50-70 N/mm 2) .
Übermaß ca. 1%0 vom Durchmes er

b 1) b) Formschlüssige Einsärze
b 1 - mit Schraubenbefestigung
b 2 - mit Keilbefestigung
b2)
 13. Gesenkschmieden 125

13.6.1 Gesenkftihrung

Ober- und Untergesenk müssen, wenn das Schmiedestück keine Versetzung haben
soll, genau zueinander geführt sein.
Flach-, Rund- und Bolzenführungen sind am gebräuchlichsten.
Weil die Bolzenführung billig herstellbar und bei eingetretenem Verschleiß die
Führungselemente (Bolzen und Buchse) leicht austauschbar sind, wird sie (Bild 13.5)
bevorzugt eingesetzt.

Bild 13.5 Bolzenführung

13.6.2 Blockabmessung der Gesenke

Die Blockabmessung wird in Abhängigkeit von der Gravurtiefe gewählt.

Tabelle 13.11 Mindestblockabrnessungen

-
Gra urtiefe h

~
in rn rn
// ~ .

Mindestdicke a in rnrn Mindest-Ge enk-

block höhe H in rnrn

10 20 100

25 40 160

40 56 200

63 80 250

100 110 315

126 13. Gesenkschmieden

13.7 Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen

In DIN 7523 T 1-T3 werden allgemeine Gestaltungsregeln für Gesenkschmiedestücke

gegeben. Den Inhalt dieser Regeln könnte man wie folgt zusammenfassen:
- Konstruiere möglichst einfache Formen und beachte bei der Gestaltung auch die
Werkstofffragen !
- Vermeide schroffe Querschnittsübergänge und scharfe Kanten!
- Beachte bei der Formgebung die Spannmöglichkeiten für die mechanische Bear-
beitung!
- Überlege, ob schwierige Formen nicht durch andere Arbeitsverfahren günstiger
hergestellt werden können!
Nach diesen Regeln sind bei der Gestaltung der Schmiedestücke besonders zu be-
achten:

13.7.1 Seitenschrägen (Bild 13.6)

An den Innenflächen, die von einem in das Werkstück eindringenden Dorn erzeugt
werden, besteht die Gefahr des Aufschrumpfens auf den Dorn. Deshalb sollten die
Innenflächen eine Neigung (Bild 13.6) von

Bild 13.6 Rundungshalbmesser von Kanten und Hohlkehlen und Winkel an Seitenschrägen

haben. Da für das Lösen der Außenkontur meist ein Auswerfer zur Verfügung steht,
reicht hier eine Neigung von CI. = 1- 3 0 .

13.7.2 Rundungen von Kanten und Hohlkehlen

Scharfe Kanten erhöhen an den Werkzeugen die Kerbrißgefahr und verkürzen die
Lebensdauer der Werkzeuge. Deshalb ist darauf zu achten, daß die Rundungshalb-
messer ein Mindestmaß haben. Die Größe der Rundungshalbmesser 1"1 und 1"2 läßt
sich näherungsweise in Abhängigkeit von den Steghöhen 11 1 und h2 bestimmen.

für h l und h2 bis 100 mm

für 17 1 und 17 2 von 120 - 250 mm

 13. Gesenkschmieden 127

13.8 Erreichbare Genauigkeiten

Die beim Gesenkschmieden normal erreichbaren Genauigkeiten liegen nach DIN

7526 zwischen IT 12 und IT 16. In Ausnahmefällen (sogenanntes Genauschmieden),
können für bestimmte Maße an einem Schmiedestück auch Toleranzen bis IT 8 er-
reicht werden.

13.9 Beispiel

Es sollen Riemenscheiben nach Bild 13.7 aus Werkstoff C45 hergestellt werden. Als
Umformmaschine steht eine Kurbelpresse mit einer mittleren Stößelgeschwindigkeit
/' = 600 mm/s im Arbeitsbereich zur Verfügung.
Zu bestimmen sind: r--- - - - rJ.> 120
I. Materialeinsatzmasse
2. Gratdicke und Gratbahnbreite
3. Umformkraft
4. Umformarbeit

1--- - <1> 50 - --1

Lösung: 1---- - rp 70 - ----I

I. Materialeinsatzmasse mA
Bild 13.7 Riemenscheibe
1.1 . Masse des fertigen Schmiedestückes

n
mE = (D 2 • 11 1 - d~ . h 2) 4' Q =
n
= [(1 ,2 dm)2 . 0,5 dm - (0,65 dm)2. 0,3 dm] 4' 7,85 kg/dm 3 = 3,63 kg

1.2. Wahl des Gewichtsfaktors W= f (Formengruppe 2 und mE) aus Tabelle 13.4,
Seite 115

W = 1,18 gewählt

1.3. Einsatzmasse mA

mA = W· mE = 1,18' 3,63 kg = 4,28 kg

1.4. Volumen des Rohlings

m
v=-=
Q
4,28 kg
7,85 kg/dm 3
= ° '
545223 dm 3 = 545223 mm 3
128 13. Gesenkschmieden

1.5. Rohlingsabmessung
Ausgangsdurchmesser D o= 110 mm gewählt

V 545223 mm 3
h o =- = = 57,40 mm
Ao (110 mm)2 n
4 h o = 60 mm gewählt

2. Gratdicke s

As = 1202 . nl4 = 11309 mm 2

s = 0,015' VAs:O 0,015' Vf1309= 1,59 mm
s = 1,6 mm gewählt!

Das Werkstück entspricht der Form 2 (Tab. 13.8, Stauchteil mit leichter Gratbil-
dung). Es wird deshalb ein Gratbahnverhältnis bis = 4 angenommen (Tab. 13.5).
Daraus folgt:

b = 4 . s = 4 . 1,6 mm = 6,4 mm b = 6,0 mm gewählt!

Aus der Gratbahnbreite und dem Durchmesser des Fertigteiles läßt sich nun der Pro-
jektionsdurchmesser D d und die Projektionsfläche des Schmiedestückes einschließlich
Gratbahn A d bestimmen.

Projektionsdurchmesser:

Dd =D+2'b= 120mm+2'6mm= 132mm

Projektionsfläche A d :

_ 2 n _ (132mm)2 n _ 2
Ad - D d - - - 13678 mm
4 4
3. Umformkraft und Umformarbeit
3.1 Umformgeschwindigkeit rp

rp= -l' = 600 mm/s = IO s-

1

ho 60 mm

3.2. Formänderungsfestigkeit

k r = k r, ' rpm = 70N/mm 2 • 10°,163 = 102 N/mm 2

aus Tabelle 12.4:

m = 0,163 k r, = 70 N/mm 2 für T= 1200 oe

oder aus Tabelle 13.7 den kr-Wert für rp = lOS-I.
 13. Gesenkschmieden 129

3.3. Formänderungswiderstand am Ende der Formänderung

k we = Y· k r= 5,5· 102 N/mm 2 = 561 N/mm 2 Y = 5,5 aus Tabelle 13.8 - Form 2

3.4. Umformkraft

F=A d • k we = 13678 mm 2 • 561 N/mm 2 = 7673358 N = 7673 kN

3.5. Mittlere Hauptformänderung

/Ph
m
VE
= I n - - = In
Ad • h o
110 2 ·n·mm 2 ·60mm
4· 13678 mm 2 • 60 mm
= 364
'
°
VE in mm eingesetztes Volumen mit h o = 60 mm
3

3.6. Formänderungsarbeit

VE · /Ph • kr 570199 mm 3 • 0,364· 102 N/mm 2

W= m = = 52 9 kN m
Y/F 0,45 . 10 6 '

Y/F = 0,45 aus Tabelle 13.8

10 6 - Umrechnungsfaktor in kN m

13.10 Testfragen zu Kapitel 13:

1. Wie unterscheidet man die Gesenkschmiedeverfahren ?

2. Mit welchem Hilfsfaktor kann man die erforderlichen Einsatzmassen bestimmen?
3. Welche Bedeutung hat die Gratbahn am Schmiedegesenk und was kann man
damit steuern?
4. Von welchen Größen ist die Formänderungsfestigkeit beim Gesenkschmieden
abhängig?
5. Welche Überlegungen ergeben sich daraus für den Einsatz der Maschinen?
6. Nach welchen Kriterien unterscheidet man die Bauformen der Schmiedegesenke?
130 13. Gesenkschmieden

Tabelle 13.12 k r, = f(T) für IPI = I S-I (12.4)

Werkstoff m kr,bei T
IPI = I S-I
(N/mm 2) ( °C)

CIS 0,154 99/ 84

C 35 0,144 89/ 72
1100/1200
C45 0,163 90/ 70

St C 60 0,167 85/ 68

X 10 Cr 13 0,091 105/ 88

X5CrNil89 0,094 137/116 1100/1250

X 10 CrNiTi 189 0,176 100/ 74

E-Cu 0,127 56 800

CuZn 28 0,212 51 800

CuZn 37 0,201 44 750

Cu CuZn40 Pb 2 0,218 35 650

CuZn 20 Al 0,180 70 800

CuZn 28 Sn 0,162 68 800

CuAl5 0,163 102 800

Al 99,5 0,159 24 450

AlMn 0,135 36 480

AICuMg 1 0,122 72 450

AlCuMg2 0,131 77 450

AI AlMgSi 1 0,108 48 450

AlMgMn 0,194 70 480

AlMg3 0,091 80 450

AlMg5 0,110 102 450

AlZnMgCu 1,5 0,134 81 450

14. Tiefziehen

14.1 Definition

Tiefziehen ist ein Umformen von ebenen Zuschnitten (aus Blech) zu Hohlkörpern.
E gehört zu den Verfahren mit Z ugdruckumformung.
Die Umformung erfolgt unter Verwen-
dung von:
Ziehring, Z ieh tempel und iederhalter 2
(Bild 14. 1).
Dabei wird der Werkstoff durch den
Ziehstempel in den von Stempel und
Ziehring gebild eten Z iehspalt hineinge-
zogen und zu einem apf umgeformt.

Bild 14.1 Werkzeug- und Werkstückanord-

nung beim Ziehvorgang. I Ziehs tempel,
2 iederhalter, 3 Zieh ring. 4 Aufnahmekö r-
per, 5 Grundplatte, 6 Auswerfer

6
14.2 Anwendung des Verfahrens (Bilder 14.2 und 14.3)
Das Verfahren dient zur Herstellung von Hohlkörpern aller Formen, bei denen die
Wanddicke gleich der Bodendicke ist.

Bild 14.2 Tiefziehteile für den Haushalt Bild 14.3 Tiefgezogene Öl-
wanne. a) Zuschnitt, b) Fer-
tigteil

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
132 14. Tiefziehen

14.3 Umformvorgang und Spannungsverteilung

14.3.1 Die einzelnen Phasen des Ziehvorganges

a) Ronde auf Ziehring zentrisch auflegen (Bild 14.1).

b) Faltenhalter drückt Ronde fest auf Ziehring.
c) Ziehstempel zieht Ronde über Ziehkante durch die Öffnung des Ziehringes.
Dabei wird der äußere Durchmesser der Ronde immer mehr verkleinert, bis die
Ronde vollständig zum Napf umgeformt ist.
d) Soll am Ziehteil ein Blechflansch verbleiben, so ist der Tiefzug zu begrenzen.

14.3.2 Entstehung der charakteristischen Dreiecke

Formt man einen Hohlkörper in eine Ronde zurück, dann stellt man fest , daß
a) der Boden des Napfes mit seinem Radius r N unverändert erhalten bleibt.
b) der Mantel des Hohlteiles aus einer Vielzahl von Rechtecken der Breite b und der
Länge (ra - rN) gebildet wird.
c) zwischen den Rechtecken Dreiecksflächen - die sog. »charakteristischen Drei-
ecke« - stehenbleiben (Bild 14.4).
hachgekla~te
Rechtecke Platine (Ronde)

charakteristische
Dreiecke
Bild 14.4 Hochgeklappte Rechtecke bilden den Mantel des Ziehtei-
les. Charakteristische Dreiecke zwischen den Rechtecken

14.3.3 Folge der charakteristischen Dreiecke

a) Überschüssiger Werkstoff geht nicht verloren, würde aber ohne Niederhalter zu

Faltenbildung führen.
b) Der Niederhalter verhindert also die Faltenbildung.
c) Da der Werkstoff nicht ausweichen kann, wird das Blech
zwischen Faltenhalter und Ziehrin'g gestaucht,
zwischen Ziehring und Stempel wieder gestreckt,
was zur Verlängerung des Ziehteiles führt.
d) Die Niederhalterkraft muß außer der eigentlichen Ziehkraft zusätzlich aufge-
bracht werden; dadurch Erhöhung der Ziehkraft.
 14. Tiefziehen 133

e) Die Ziehkraft wird vom Materialquerschnitt des Ziehteils übertragen, und zwar
zunächst in Bodennähe,
später - mit fortlaufendem Ziehvorgang - vom zylindrischen Teil in Bodennähe.
f) Dadurch erfolgt eine Schwächung des Materialquerschnittes in Bodennähe.

14.3.4 Spannungsverteilung (Bild 14.5)

Tangentiale Stauchung at
entsteht durch das Wandern des Werk-
stoffes zu immer kleineren Durchmes-
sern.
Radiale Zugspannung a r
entsteht durch die Zugkraft beim Ein-
ziehen der Ronde in den Ziehspalt.
Druckspannung ad
entsteht durch die Faltenhalterkraft
der Werkstoff wird auf Druck bean-
sprucht.
Biegespannung ab
entsteht durch das Biegen über die Bild 14.5 Spannungszustand der
Ziehkante. Ronde beim Tiefzug

14.4 Ausgangsrohling

Ausgangsrohling ist eine Blechplatine oder Ronde. Die Größe und Gestalt der Platine
sind wichtig für
den Werkstoffbedarf (richtiger Zuschnitt vermindert Abfall beim Beschneiden) ;
die Gestaltung des Ziehwerkzeugs und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.
Bei der Zuschnittsermittlung wird angenommen, daß die Materialdicke während des
Zuges konstant bleibt.

14.4.1 Zuschnittsermittlung ftir zylindrische Teile mit kleinen Radien (r < 10 mm)

Napf ohne Flansch (Bild 14.6)

D 2 . n d2 . n
--=--+dnh
4 4

D in mm Rondendurchmesser
d, in mm } siehe Bild 14.6 Bild 14.6 Napf mit kleinen Boden-
1 mmm radien (r < 10 mm)
134 14. Tiefziehen

Napf mit Flansch (Bild 14.7) 1--- - - ct>d z - - ---.I

Bild 14.7 Napfmit Flansch

14.4.2 Zuschnittsermittlung für rotationssymmetrische Teile mit großen Radien

(r> 10 mm)

Bodenradien > 10 mm müssen bei der Zuschnittsermittlung besonders berücksichtigt

werden. Dies geschieht durch Anwendung der »Guldinschen Regel«:
»Die Oberfläche eines Umdrehungskörpers, die durch Drehung einer Linie um ihre
Achse entstanden ist, ist gleich der erzeugenden Linie, multipliziert mit dem Weg,
den der Linienschwerpunkt mit dem Abstand "svon der Drehachse beschreibt.«

I 0 = 2 rs . 7r' I I
0 inmm 2 Oberfläche des Rota-
tionskörpers
rs inmm Sch werpunktsradi us
I mmm Länge der sich dre-
henden Kurve
D mmm Rondendurchmesser

Bild 14.8 Oberfläche eines Umdrehungskörpers

Dieser Oberfläche muß die Rondenflä-

che entsprechen (Bild 14.9)

D 2 7r
--=27rr ./
4 s

D 2 7r 7r
--=4·2·_ · ,. . /
4 4 s

I D=ff0 I
Bild 14.9 Größe des Schwerpunkt-
radius bei einem Rotationskörper
 14. Tiefziehen 135

Für beliebige Körper, die nicht nur eine Begrenzungslinie und damit auch nicht nur
einen Schwerpunktsradi us haben, gilt dann (Bild 14.10)

Beispiel:
d- 2,. d- 2,.
1. 11=-2- rSI =--4-

2rn:
2./2=-4-=2
,.n: 21'
d-
rs2 = 0,64 r + --2-

d
3. 13~h-1' I's3=2

S - Schwerpunki'
im Vie>rlelk~eis

Bild 14.10 Bestimmung der Schwerpunktsradien und Längen der Teilsegmente an einem Rota-
tionskörper mit großen Radien (r > 10 mm). a) Schwerpunktslage; beim Viertelkreis

=
Vl(d-21')(d-2r)
8 -2- -4- rn:(
+2 d-2r) + (h-r)2d]
0,641'+-2-
136 14. Tiefziehen

Tabelle 14.1 Berechnungsformeln für die Berechnung der Rondendurchmesser für verschiedene
Gefaßformen

-.l
E3 ~ Vd 2 +4dh
t

r d1 1-.! Vdi + 4d! h

l=d'=f L;

rr::=;1
, r_
t Vd }+ 4 (d! h! + d2 h2)
b d,=r' ~

[da I
Y<'Ed,4~ V dl + 4d! h+ 2f' (d! + d 2)

~.
Y
d, -f
_ .c
V dj + 4 (d! h! + d2 " 2) + 2f (d 2 + d3)

rdi (2"d2 = 1,4d

rcJ

ii=~~-11 V d? + dj

'-/

'JJ 1,4 Vdr + f(d! + d2)

r-d~~
V ( 1,4 V d 2 + 2d h
 14. Tiefziehen 137

Tabelle 14.1 (Fortsetzung)

9 d, .~.c Vdr+ di+4d. h

~, . d11 .. .c
1,4 Vdr + 2d. h + /. (d. + d2)

rdi-.l V d 2 + 4h 2

~
d,
Vdi+ 4h 2
.c:

rr=:;LL
'c-7-+~
di + 4 (ld + d. 11 2)
t

~-~ Vd 2 + 4 (ld + d 11 2)

rr
,i d2' -1 ,
'V;<~
d

.c:
Vdr + 411 2 + 2/ ' (d. + d2)
~

Y ~. ~-:.
.c:
Vd.2 + 4 [/d + d. 11 2 + t ·(d. + d2) ]

d2 r-
o-! Vd? + 2s (d. + (h)
-ld,D
138 14. Tiefziehen

14.4.3 Zuschnittsermittlung für recbteckige Ziehteile nach AWF 5791

Die Zuschnittsermittlung rechteckiger Ziehteile beruht auf der Zerlegung des Hohl-
teiles in flächengleiche Elemente:

- - Cl - ---.

\
"---
b
Bild 14.11 Zerlegung eines rechteckigen Hohlteiles a), in flächengleiche Elemente b)

I. Zeichne den Napfboden ohne Radius. Dabei ergibt sich ein Rechteck mit den
Seiten a und b (Bild 14. 11).
2. Lege die Seitenwände einschließlich Radius J"b um (Radius abwickeln) und trage
sie an die zugeordneten Seiten des Rechtecks a - ban.
3. Das so entstandene Kreuz hat das Grundrechteck a- b um das Maß Ha auf Seite a
und H b auf Seite b verlängert.
4. In die einspringenden Ecken des Kreuzes wird ein Viertelkreis mit dem Radius R 1
geschlagen.
5. Die scharfen eckenförmigen Übergänge werden durch Kreisbögen oder andere
Kurven so ausgeglichen, daß die Fläche des Grundkörpers erhalten bleibt.
Die Ausgleichradien Ra und Rb setzt man mit ca. a/4 bzw. b/4 an (Bild 14.12).
Wenn a = b, wird der Zuschnitt ein Kreis.
6. Der Angleich kann bei einfachen Formen auch durch eine Gerade erfolgen (dies
ergibt ein 8-Eck). Dieses Verfahren ist jedoch ungenauer.
 14. Tiejiiehen 139

AngleICh durch Angleich durch

Kreisbogen Geraden

Bild 14.12 Angleichung des konstruierten Zuschnittes durch Kreisbögen oder Gerade

14.4.3.1 Berechnung der Konstruktionswerte R I , H o. H b bei gegebenem h, a, b, I'

Fall 1: Eckenradius = Bodenradius

r e = I'b = I'

Konstruktionsradius R :

r
Korrekturfaktor x :

x = 0,074 ( :1' + 0,982

Korrigierter Konstruktionsradi us R I :

Abwicklungslänge Ha :
R2
Ha = 1,57 I' + h - 0,785 (x 2 - 1 ) -
a
Abwicklungslänge H b : b
R 2
Hb= 1,57 I' + h - 0,785 (x 2 - I) b
a =L-2I'e
t--- - - - L
b =B-2re
h = H - I'b Bild 14.13 Rechteckiges Hohlteil mit un-
I'e = rb terschiedlichen Boden- und Eckenradien
140 14. TieJziehen

Fall 2: Eckenradius ungleich Bodenradius

Konstruktionsradi us R:

R = V1,012r~ + 2re (h + 0,506rb)

Korrekturfaktor x:

x = 0,074 (~)2
2r
+ 0,982
e

Korrigierter Konstruktionsradi us R 1 :

Abwicklungslänge Ha:
R2
Ha = 0,57 rb + h + r e - 0,785 (x 2 - 1 ) -
a
Abwicklungslänge H b :
R2
H b = 0,57 rb + h + re - 0,785 (x 2 -1) b
14.4.4 Zuschnittsermittlung [ur ovale und verschieden gerundete zylindrische Ziehteile
In der Regel geht man hier vom zylindrischen Zuschnitt aus, so weit das Verhältnis
der Halbachsen der Ellipse

a
b - 13
-:5
,

14.5 Zulässige Formänderung

Die Grenzen der zulässigen Formänderung sind beim Tiefziehen durch das Ziehver-
hältnis gegeben. Mit Hilfe des Ziehverhältnisses wird
a) bestimmt, wieviele Ziehoperationen zur Herstellung eines Ziehteiles notwendig
sind;
b) die Ziehfähigkeit von Tiefziehblechen beurteilt;
c) der Korrekturfaktor n = J (Ziehverhältnis) zur Berechnung der Ziehkraft be-
stimmt.
Man unterscheidet:
14.5.1 Kleinstes Ziehverhältnis m

d Stempeldurchmesser
m = - = ----''-------
D Rondendurchmesser
 14. Tiefziehen 141

Das zulässige kleinste Ziehverhältnis m ist der Grenzwert, den das Verhältnis von
Stempeldurchmesser zu Rondendurchmesser haben darf. Das tatsächliche Ziehver-
hältnis mtats darf gleich oder größer, aber nicht kleiner sein als mzul'

14.5.2 Größtes Ziehverhältnis fJ

ß ist der reziproke Wert von m.

ß= D = Rondendurchmesser
d Stempeldurchmesser

14.5.2.1 Größtes zu/. Ziehverhältnis im Anschlag (1. Zug)

D
ßozul=d"

Tabelle 14.2 Mittlere Werte für POlul, z. B. für WUSt 1403, USt 1303, Ms 63, Al 99,5

dIs 30 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600

POlul 2,1 2,05 2,0 1,95 1,9 1,85 1,8 1,75 1,7 1,65 1,60 1,5

Das tatsächliche Ziehverhältnis ßtats darf gleich oder kleiner, aber nicht größer sein,
als das zulässige Ziehverhältnis ßOzul.
Das zulässige Ziehverhältnis ß für den 1. Zug läßt sich auch rechnerisch bestimmen:
Für gut ziehfähige Werkstoffe, z. B. St 1403, Ms 63

d
ßOlul = 2,15 - 1000. s

Für weniger gut ziehfähige Werkstoffe, z. B. St 1203

1,1 . d
ßOzul = 2,0 - 1000. s

d in mm Stempeldurchmesser
s in mm Blechdicke

14.5.2.2 Zulässiges Zieh verhältnis im Weiterschlag (2. Zug, 3. Zug)

Für Tiefziehbleche wie St 1203; St 1303 liegt das zulässige Ziehverhältnis im Mittel
bei
ßI = 1,2 bis 1,3
142 14. Tiefziehen

Dabei ist beim 2. Zug der höhere und beim 3. Zug der kleinere Wert anzunehmen.

z.B. beim 2. Zug ß,= 1,3} h Z· h I··h

· 3. Z ug
b elm ß,-- I, 2 0 ne WISC eng u ung

Wird nach dem I. Zug zwischengeglüht, dann erhöhen sich die Werte um ca. 20%.
Dann kann man für den 2. Zug

ß,= 1,6
annehmen.

14.6 Zugabstufung

14.6.1 Zugabstufung für zylindrische Teile

I. Zug

2. Zug

3. Zug

n. Zug

Mit der Näherungsgleichung von Hilbert kann man für zylindrische Näpfe (Bild
14.14) die erforderliche Anzahl der Züge n, überschlägig berechnen.

I
!
I
n - Anzahl der erforder- dn i c:
..c:::
lichen Züge I
h n in mm Napfhöhe nach dem
n-ten Zug I
dn in mm Napfdurchmesser
I
nach dem n-ten Zug
D in mm Rondendurchmesser Bild 14.14 Zylindrischer Napf
 14. Tiefziehen 143

14.6.2 Zugabstufung rur ovale Teile und Teile mit elliptischer Grundfläche

Für .!!..- ~ 1,3 erfolgt die Zugabstufung wie bei runden Teilen, ausgehend von einer
b
Ronde.

D Rondendurchmesser
ß = d o = -k-I.-D-u-rc-h-m-.-d-e-r-E-II-ip-s-e

Bild 14.15 Ziehteil mit elliptischer Bodenform

Maßgebend im Ziehverhältnis ist der kleinere Durchmesser der Ellipse.

a
Für b > 1,3 erfolgt die Zug abstufung wie bei rechteckigen Ziehteilen.

14.6.3 Zugabstufung rur rechteckige

Teile Fertig/eil
1DOmm lief

Sie ist abhängig vom Konstruktions-

radius R 1 (siehe Abschnitt 14.4.3.1) und
von der Werkstoffkonstanten q. ~--140 ---I
Für Tiefziehblech St 12 bis St 14:

q~ 0,3

1. Zug (Anschlag) rl = 1,2· q . R 1

(
2. Zug
3. Zug (Fertigteil)
r2 =
r3 =
0,6· rl
0,6· r2 I
Falls weitere Züge erforderlich sind,
dann gilt allgemein: (+
\~ ,-------
."-.... _ _ . _ _ . _ _ .~.

Bild 14.16 Zugabstufung bei einem recht-

n-ter Zug rn= 0,6· rn-l eckigen Ziehteil

D. h., man geht wie bei der Zuschnittsermittlung von einem Grundrechteck des Napf-
bodens aus und bestimmt die zulässigen Eckenradien.
Es sind so viele Züge erforderlich, wie zur Erzeugung des Endeckenradius notwendig
sind.
144 14. Tiefziehen

Beispiel:
Bestimme die Abstufung für ein rechteckiges Ziehteil.

Blechdicke s = I mm
I'e =l'b=IOmm
q = 0,34
Rl= 46,8 mm
I. Zug: I'} = 1,2 q . R, = 1,2 . 0,34 . 46,8 mm = 19 mm
2. Zug: 1'2 = 0,6 . 1', = 0,6 . 19 mm = 11,4 mm
3. Zug: 1'3 = 0,6 . 1'2 = 0,6 . 11,4 mm = 6,84 mm
1'3 = 6,84 mm < 10 mm « als Radius des Fertigteils),

also kann das Fertigteil mit 3 Zügen hergestellt werden.

14.7 Berechnung der Ziehkraft

14.7.1 Ziehkraft ftir zylindrische Teile im ersten Zug

I F z = U· s . R m . n = d· n' S . Rm . n I
F z in N Ziehkraft
U In mm Umfang des Ziehstempels
d In mm Stempeldurchmesser
S in mm Blechdicke
Rm in N/mm 2 Zugfestigkeit
n . Korrekturfaktor

Der Korrekturfaktor n berücksichtigt das Verhältnis von Ziehspannung zu Zugfestig-

keit. Er ist vor allem abhängig vom tatsächlichen Ziehverhältnis, das sich aus der
Abmessung des Ziehteiles ergibt.

Tabelle 14.3 Korrekturfaktor n = !(Ptat)

n 0,2 0,3 0,5 0,7 0,9 I, I 1,3

D
Ptat=d 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2

Tabelle 14.4 Maximale Zugfestigkeiten R m einiger Tiefziehbleche

Werkstoff Stl303 Stl404 CuZn28 A199,5

(Ms 72) (F 10)

R mmax inN/mm 2 400 380 300 100

Tiefziehgüte halbhart
 14. Tiefziehen 145

14.7.2 Ziehkraft rur zylindrische Teile im Weiterschlag (2. Zug)

d l Stempeldurchmesser beim 2. Zug.

14.7.3 Ziehkraft rur rechteckige Teile

4(a + b))
FZ = ( 2're 'n+ 2 ·R m 's'n

re in mm Eckenradius (siehe Bild 14.11)

a m mm Länge des Napfes ohne Bodenradius rb (Bild 14.11)
b m mm Breite des Napfes ohne Bodenradius rb.

14.8 NiederhaIterkraft

14.8.1 Niederhalterdruck

P= l
(ßtat - 1)
2
+
d] Rm
200' s . 400

P inN/mm 2 Niederhalterdruck
d inmm Stempeldurchmesser
D mmm Rondendurchmesser
s inmm Blechdicke
Rm inN/mm 2 Zugfestigkeit
ßtat tatsächliches Ziehverhältnis (1. Zug).

14.8.2 Niederhalterfläche

(siehe Bild 14.17)

AN inmm 2 Niederhalterfläche
dw mmm wirksamer Durchmesser des Niederhalters
w mmm Ziehspalt
rM mmm Ziehkantenradi uso
146 14. Tiefziehen

Ziehstem~el

Bild 14.17 Anordnung von Ziehstempel , Niederhalter und Ziehring

14.8.3 Niederhalterkraft

F N in N Niederhalterkraft.

14.9 Zieharbeit

14.9.1 Bei doppelt wirkenden Pressen :

o

Eine doppelt wirkende Presse hat praktisch

2 Stößel (Bild 14.18). Der äußere Stößel wird
für den Niederhalter und der innere Stößel b
für den eigentlichen Ziehvorgang benötigt.
Beide Stößel sind getrennt voneinander steuer-
bar. Der normale Tiefzug erfordert eine sol-
che doppelt wirkende Presse: oder anders aus- c
gedrückt: Eine Ziehpresse ist immer eine
doppelt wirkende Maschine.

Bild 14.18 Prinzip des Tiefziehvorganges bei

einer doppeltwirkenden Presse. a) Zieh-
stößel, b) Niederhalter, c) Ziehring, d) Aus-
werfer
 14. Tiefziehen 147

14.9.2 Bei einfach wirkenden Pressen:

W inNmm Zieharbeit
F z inN Ziehkraft
F N inN Niederhalterkraft
h inmm Napfböhe = Ziehweg
x Verfahrensfaktor
(x = 0,63).

Eine einfach wirkende Presse hat nur einen

Stößel und einen Auswerfer. Dieser Auswer-
fer kann für die Betätigung des Niederhalters
eingesetzt werden, wenn man das Ziehwerk-
zeug um 180 0 dreht. Dann ist der Ziehring
am Stößel befestigt und der Zi ehstempel steht
fest auf dem Pressentisch.
Der Niederhalter wird über Zwischenbolzen
vom Auswerfer betätigt. Da die Niederhalter-
kraft variabel sein muß, kann man eine solche
Maschine nur dann auch für das Tiefziehen
einsetzen, wenn die Auswerferkraft verstellbar
ist. Eine solche Einrichtung bezeichnet man,
wenn sie speziell für das Tiefziehen eingebaut
wurde, als Ziehkissen.
Da der Stößel, bei einer solchen Werkzeug-
anordnung nicht nur die Ziehkraft F z , son- Bild 14.19 Prinzip des Tiefziehvor-
dern zusätzlich noch die Niederhalterkraft F N ganges bei einer einfachwirkenden
überwinden muß, addieren sich bei der Ar- Presse. a) Ziehstempel, b) Niederhal-
beitsberechnung die beiden Kräfte. ter, c) Ziehring

Arbeitsdiagramm (Kraft-Weg-Diagramm): x = 0,63

Das Arbeitsdiagramm zeigt den Kraft- Weg- Fm=Fmax' x
Verlauf beim Tiefziehen. Die Kraft-Weg-
Fm
Kurve ist annähernd eine auf dem Kopf ste- X =--
hende Parabel. Die Fläche unter der Parabel
stellt die Zieharbeit dar. Zur rechnerischen F
Bestimmung der Zieharbeit aus Kraft und
Ziehweg benötigt man die mittlere Ersatzkraft
Fm die man sich über den ganzen Weg als
konstant vorstellt. Dieses aus Fm und s ent-
stehende Rechteck muß der Fläche unter der
Parabel flächengleich sein.
Das Verhältnis Fm/ Fmax bezeichnet man als s
Verfahrensfaktor, weil es den Kraftverlauf des Bild 14.20 Kraft- Weg-Verlauf beim
jeweiligen Arbeitsverfahrens kennzeichnet. Tiefziehen
148 14. Tiefziehen

14.10 Ziehwerkzeuge (Bild 14.17)

14.10.1 ZiehspaIt w

Der Ziehspalt w ist die halbe Differenz zwischen Ziehringdurchmesser und Stempel-
durchmesser.

w inmm Ziehspalt
D mmm Rondendurchmesser
d inmm Stempeldurchmesser
s Blechdicke

Für genauere Berechnungen gilt (nach Oehler):

I w=s+k'YS I

Tabelle 14.5 Werkstoffaktor k zur Bestimmung des Ziehspaltes IV

Werkstoff Stahl hochwarmfeste Aluminium sonst.

Legierungen NE-Metalle

\kin Vmm 0,ü7 0,2 0,02 0,04

14.10.2 Stempelradius rst für zylindrische Teile

I rst =(4 ... 5)·s I

Er ist durch das Ziehteil gegeben.

 14. Tiefziehen 149

14.10.3 Ziehkantenrundung rM

für zylindrische Teile:

Zu kleine Radien beanspruchen das Blech zusätzlich auf Dehnung.
Zu große Radien führen zur Faltenbildung am Ende des Zuges, weil dann der Falten-
halter nicht mehr wirksam ist.

0,035
rM = ,r:::::: [50 mm + (D - d)]· -vs
v mm

rMin mm Ziehkantenradius
D in mm Rondendurchmesser
d in mm Fertigteildurchmesser = Stempeldurchmesser
s in mm Blechdicke

rM ist also abhängig von:

der Blechdicke s
dem Rondendurchmesser D
dem Fertigteildurchmesser d (= Stempeldurchmesser).
Bei geringen Ziehtiefen ist rM kleiner zu wählen, weil sonst die Druckfläche für den
Faltenhalter zu klein wird.
Die Blechberührungsflächen bei Ziehringen sind sauber geschliffen und poliert
auszuführen, um die Reibungskräfte zu verringern.

für rechteckige Teile:

a) für die Rechteckseite a: (siehe Bild 14.11, Seite 138)

0,035
ra= ,r:::::: [50 mm + 2 (Ha - r e)]· -vs
v mm
b) für die Rechteckseite b:

0,035
rb = ,r=- [50 mm + 2 (H b - r e )]· -vs
v mm
c) Radien in den Ecken des rechteckigen Werkzeuges:

r e :::::::l,5r a ·
150 14. Tiefziehen

14.10.4 Konstruktive Ausführung der Ziehwerkzeuge

Die konstruktive Gestaltung eines Ziehwerkzeuges wird von zwei Faktoren bestimmt:
I. von der Art des Tiefzuges.
Hier unterscheidet man Werkzeuge für den J. Zug und Werkzeuge für den Weiter-
schlag (2. Zug; 3. Zug ; 4. Zug).
Die wichtigsten Elemente eines Tief-
ziehwerkzeuges zeigen die Bilder 14.21
für den I. Zug und 14.22 für den Wei-
terschlag (2. Zug, 3. Zug, usw.).

Bild 14.21 Tiefziehwerkzeug für den 1. Zug.

I Ziehstempel, 2 Niederhalterstößel, 3 Nie-
derhalter, 4 Ziehring, 5 Auswerfer, 6 Grund-
platte

2. von der zur Verfügung stehenden 1

Presse (einfach- oder doppeItwirkende /
Pressen). 2
Soll ein Tiefzug auf einer einfach-
wirkenden Presse ausgeführt werden,
dann muß der Ziehring am Stößel
befestigt sein und der Niederhalter
vom Ziehkissen betätigt werden.

Bild 14.22 Tiefziehwerkzeug für den 2. Zug.

I Ziehstößel , 2 Niederhalterstößel, 3 Nieder-
halter, 4 Ziehstempel, 5 Ziehring, 6 Grund-
platte, 7 Zentrierring, 8 Auswerfer
 14. Tiefziehen 151

Das Prinzip des Werkzeugaufbaues für

den I. Zug zeigt Bild 14. 19 und ein _~j~~~
Werkzeug für den 2. Zug Bild 14.23. St35
SI 55 - -- - h : j".,..,...,.,..n!.:m

51!"il- ----N-N
C210 Cr46
C\10 Wl - -- --I
X210 er lZ- - --I!I
5t'ill----~~
5150 K- - -.::rrn.:
5150 - - - - 4-H--l1".- t 0 'it-- - - ShmO'I
51 35 ----:~----'

Bild 14.23 Ziehwerkzeug für den 2. Zug für

eine einfachwirkende Presse 1--- - 240

An Stelle des klassischen 2. Zuges, kann man auch den Stülpzug anwenden. Beim
Stülpen wird der vorgeformte Napf (Bild 14.24) durch den Umstülpvorgang auf den
nächst kleineren Durchmesser gebracht. Dabei werden die Innenwände des vorge-
zogenen Napfes, nach dem Stülpen, zu Außenwänden.
Das Prinzip eines Stülpwerkzeuges zeigt Bild 14.25.

a) b) c)

Bild 14.24 (oben). Gestülptes Werkstück,

a) vor-, b) während-, c) nach dem Stülpen

Bild 14.25 (rechts). Prinzip des Stülpwerk-

zeuges, I Ziehring, Ziehstempel, 3 Nieder-
halter, 4 Auswerfer
152 14. Tiefziehen

Tabelle 14.6 Ziehringabmessungen in mm nach DIN 323 gestuft

Ronde D dl d2 d3 hl h2

18,5 10 13 50 20 10
22 12,5 16 50 20 10
29 16 20 50 25 13
36 20 24 63 25 13
45,5 25 29 63 25 13
58 31 ,5 38 80 32 16
73 40 46 80 32 16
90 50 56 100 32 16
116 63 70 125 32 20
145 80 88 160 40 20
180 100 108 200 40 20
225 125 132 250 40 25
290 160 168 315 40 25
360 200 208 400 50 25
455 250 258 500 50 32
580 315 328 630 63 32
725 400 408 800 63 32

T
r
I"'-+-~~~~ __ i "

Stahl Hartmetall
Tabelle 14. 7 Werkzeugwerkstoffe

Werkstoff-Nr. DIN-Bezeichnung Einbauhärte Ziehstempel Ziehmatrize

HRC

1.1540 C 100W 1 63 x x

1.2056 90Cr 3 63 x x

1.2842 90MnV8 62 x x

1.2363 105 CrMoV 5-1 63 x x

1.2436 210CrW 12 62 x x

Hartmetall ISO- Bezeichnung Einbauhärte Ziehstempel Ziehmatrize

HV30

G20 1400 x x

G30 1200 x x
 14. Tiefziehen 153

14.11 Erreichbare Genauigkeiten

Tabelle 14.8 Höhentoleranzen (±) in mm zylindrischer Ziehteile ohne Flansch

Werkstoff- Höhe des Ziehteiles in mm

dicke
inmm 20 21 bis 30 31 bis 50 51 bis 100 101 bis 150 151 bis 200

1 0,5 0,6 0,8 1,1 1,4 1,6

1 bis 2 0,6 0,8 1,0 1,3 1,7 1,8

2 bis4 0,8 1,0 1,2 1,6 1,9 2,2

Tabelle 14.9 Höhentoleranzen (±) in mm zylindrischer Ziehteile mit Flansch

Werkstoff- Höhe des Ziehteiles in mm

dicke
inmm 20 21 bis 30 31 bis 50 51 bis 10O 101 bis 150 151 bis 200

I 0,3 0,4 0,5 0,7 0,9 1,0

I bis 2 0,4 0,5 0,6 0,8 1,1 1,2

2 bis 4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,3 1,4

Tabelle 14.10 Durchmessertoleranzen in mm zylindrischer Hohlteile ohne Flansch für Blech-

dicken von s = 0,5 bis 2,0 mm

Ziehverhältnis Durchmesser des Ziehteiles in mm

ß
30 31 bis 60 61 bis 100 101 bis 150 151 bis 200

1,25 0,10 0,15 0,25 0,40 0,60

1,50 0,12 0,20 0,40 0,50 0,75

2,0 0,15 0,25 0,45 0,60 0,90

154 14. Tiefziehen

14.12 Tiefziehfehler

Tabelle 14.11 Tiefziehfehler (nach G. W. Oeh/er)

Bild Art des Fehlers Fehlerursache Abhilfe

Malerialfehler

Unregelmäßige Riß- Zu ho he Spannungen Material sofort

~
bildung vom Zargen- nach dem Ziehen
rand abwärts. Risse glühen
dieser Art bilden sich
oft erst Tage und
Wochen nach dem
Ziehen

Einseitiger tiefer Ein- Fehler im Blech in-

riß in der Zarge, Riß- infolge knötchenarti ger
form geschwungen. Verdickungen od. ein-
Rißkante sauber. gepreßter Fremdkör-
Einseitiger Querriß per, wie beispielsweise
Späne

Kurze Querrisse in Feine Löcher im

~~
der Zarge. Werkstoff,
Schwarze Punkte mit poröses Blech
darüber und darunter
',,'$i. ;:.~;w angrenzenden ver-
plätteten Stellen

Fehler im Werkzellg

Boden wird allseitig Das Zieh werkzeug

abgerissen, ohne daß wirkt als Schnitt, da
es zu einer Zargen- I. zu geringe und Vergrößerung des
bildung kommt scharfkantige Zieh- Ziehkantenradi us,
kantenrund ung meist durch Nach-
oder chleifen des
2. zu enger Zieh palt Stempel oder
oder Ziehringes
3. zu großer Nieder- Nachla sen des
halterdruck oder Niederhalter-
druckes
4. zu hohe Ziehge- Hubzahl der Pre se
schwindigkeit herab elzen

Blanke hohe Druck- Zu enger Ziehspalt Nachschleifen von

spur der Höhe p im ZiehFing oder
oberen Teil der Stempel
Zarge außen
 14. Tiefziehen 155

Bei sonst gelungenem I. zumeist Ziehspalt VVerkzeugerneue-

Durchzug ausgefran- zu weit oder rung zwecks Her-
ster Zargenrand und 2. Ziehkantenabrun- absetzung der
verplättete Falten dung zu groß Spaltweite

Bei fast gelungenem zu große Ziehkanten- Oberfläche des

Zug stark gefalteter rundung Ziehringes ab-
Restflansch mit schl eifen und Kan-
waagerechten Ein- tenradi us,verklei-
rissen darunter nern
zu geringer Nieder- Höheren ieder-
halterdruck halterdruck ein-
teilen

Blasenbildung am I. schlechte Stempel- Entl üftungskanäle

Bodenrand. entlüftung, anbringen oder
Auswölbung des 2. zuweilen auch stark erweitern. Zieh-
Bodens entsprechend abgenutzte Zieh- kante polieren
der gestrichelten Linie kante

Fa/scher Zusc/Illi// oder/alse/re ZlIgabs/lljllng

Bild Art des Fehlers Fehlerursache Abhilfe

ach Bildung eines Zu große Abstufung ß- VVert (= höchst-

nur kurzen Zargenan- im Verhältnis zur zulässiges Dld-Ver-
satzes, dessen Höhe Tiefziehgüte des hältnis) nach dem
etwa der Ziehkanten- Bleches apfprüfverfahren
rundung entspricht, ermitteln. EvtL ge-
reißt der Boden ab ringer abstufen
oder ein Blech
höherer Tiefzieh-
eignung wählen.
Stempelführung VVerkzeug richtig
außermittig zum einstellen!
Ziehring

Einrisse in den Ecken l. VVerkstoffver- Zuschnitt ändern

von Rechteckzügen knappung in den
vom Rande senkrecht Ecken infolge
nach unter zur fa lschen
Bodenecke Zuschnittes
2. Zu enger Ziehspalt Rechteckzüge er-
in den Ecken fordern in den
Ecken einen weite-
ren Ziehspalt als
an den Seiten

In den Bodenecken I. VV erkstoffhä ufung Zuschnittsände-

von Rechteckzügen in den Ecken rung
beginnender, dann
schräg verla ufender 2. Zu starke Ecken- Abstufung verrin-
Riß abstufung gern oder hoch wer-
tigeres Tiefzieh-
blech verwenden
156 14. Tiefziehen

Bild Art des Fehlers Fehlerursache Abhi lfe

Ei nseitige Zipfelbil- l. Außermittige Ein- Anlagestifte ein-

r
dung am Zargenrand lage des Zuschnittes setzen!
oder am Blechfl ansch 2. Ungleicher ieder-
~ halterdruck
~~
]!~W$> :::> . .- 3. Außermittige Lage Werkzeug
m{ [ @H lN.%]
~
des Stempeis zum ausrichten
Ziehring (selten)
4. Ungleiche Blech-
dicke

Bedienungs/eh/er

~
Blechflansch in Nähe Außermittige Einlage Einlagebegren-
des Steges einseitig des Zuschnittes zungsstifte an-
al b l-
breit bringen!

14.13 Beispiel

Es sind" auf einer doppeltwirkenden Ziehpresse, Blechgehäuse nach Bild 14.26 herzu-
stellen.
Gegeben: Werkstoff: St 1303
Gesucht: Rondendurchmesser D , Kraft, Arbeit (für den I. Zug)

Lösung: q:,ao
I. Zuschnittermittlung I

D = Vd 2 + 4 dh 1.5
I
= V(80 mm)2 + 4 . 80 mm . 90 mm I
D= 187,6 mm
I =
cn

D = 188 m gewählt. I
~<:Q<"
2. Ermittlung der Anzahl der erforderlichen Züge !
I
2.1. Das tatsächliche Ziehverhältnis Bild 14,26 Zylindrisches Ziehteil
D 188 mm
ßtat = d = 80 mm = 2,35

2.2 Durchmesser- Wanddicken-Verhältnis d/ s

d 80mm
---=533
s 1,5mm '

2.3 Zulässiges Ziehverhältnis für den I , Zug

ß zul ~ 2,05 aus Tabelle 14.2, Seite 141
 14. Tiefziehen 157

2.4 Entscheidung

weil ßo zu} < ßtat

2,05 < 2,35

ist das Teil nach Bild 14.26 nicht in einem Zug herstellbar.

2.5. Zugabstufung
D 188 mm
1. Zug d} =-= = 91,7 mm
ßo 2,05
d] 91,7 mm
d2 = - = = 70 5 mm
ßI 1,3 '

d. h., mit 2 Zügen ist das Ziehteil herstellbar.

Um beim 1. Zug nicht bis an die Grenze der Umformbarkeit gehen zu müssen,
wird

d l = 94,0 mm gewählt.

Daraus folgt

188 mm
ßtat = 94 mm = 2,0

Beim 2. Zug ergibt sich dann ein ßtat von

d l 94mm
ßtt=-=--= 117
a d 2 80 mm '

d. h., d2 wird auch jetzt noch mit Sicherheit erreicht.

2.6. Höhe des Napfes nach dem 1. Zug

aus D=Vd 2 +4dh folgt:

D 2 - d2 (188 mm)2 - (94 mm)2 35344 mm 2 - 8836 mm 2

hl = 4d 4· 94mm 376mm
hl = 70,5 mm.

Da mit einer geringen Zipfelbildung gerechnet werden muß, wird

h = 70,5 mm + 1,5 mm = 72 mm angenommen.

158 14. Tiefziehen

3. Ziehkraft F z

Fz =d'71'S'R m 'n=94rnrn'71' 1,5 rnrn' 400N/rnrn 2 . 1,1

F z = 194904N= 195kN
Für ßtat = 2,0 folgt n = 1,1 aus Tab. 14.3, R m = 400 N/rnrn 2 aus Tab. 14.4.

4. Ziehspalt w

w=s.lfD = 15rnrn·l/i88~il1 =2 12 rn rn
Vd ' V 94rnrn '
I\' = 2, I rnrn gewählt.

5. Ziehkantenrundung rM

0,035
rM = lr::=:: . [50 rnrn + (D - d)]'
yrnrn
Vs
0,035
rM= lr=H- '[50rnrn+(188rnrn-94rnrn)]'VI,5rnrn
yrnrn
rM= 6,17 rnrn
rM = 6,0 rnrn gewählt.

6. Niederhalterkraft F N
6.1. Niederhalterdruck

r
l 2 d
P = (ßtats - 1) + 200·
1 Rm
sj . 400

l
= (2 - 1)2 +
94 rnrn J 400 N/rnrn 2
200· 1,5 rnrn
.
400
= 1,31 N/rnrn 2.

6.2. Niederhalterfläche (siehe Bild 14.17)

dw = d + 2 . W + 2 . rM = 94 rnrn + 2 . 2, I rnrn + 2 . 6 rnrn = 110,2 rnrn

AN = (D 2 - d~) . ~ = (188 2 - IIOY) . ~ = 18221,2 rnrn 2

6.3. Niederhalterkraft

FN = AN' P = 18221,2 rnrn 2 . 1,31 N/rnrn 2 = 23 869 N = 23,9 kN.

7. Arbeit W

W = F z . x . h I = 195 kN . 0,63 . 0,072 rn = 8,84 kN rn .

 14. Tiefziehen 159

14.14 Hydromechanisches Tiefziehen (Hydro-Mec-Ziehverfahren)

14.14.1 Definitionen

Beim hydromechanischen Tiefziehen (Bild 14.27), wird die umzuformende Blech-

platine (I. Zug) unmittelbar durch ein druckreguliertes Wasserkissen an den eintau-
chenden Ziehstempel gepreßt und erhält dabei die gen aue Form des Ziehstempels.

a)
Bild 14.27 Prinzip des hydromechanischen Tiefziehens. a) vor-, b) während-, c) am Ende des
I. Zuges. I Zieh stempel, 2 Niederhalter, 3 Platine, 4 Ziehring, 5 Dichtung, 6 Wasserkasten

Beim 2. Zug (Bild 14.28) verläuft der

Vorgang ähnlich. Hier hat der Außen-
durchmesser des Niederhalters den In-
nendurchmesser des Napfes nach dem
I. Zug. Dadurch wird der Napf vor
dem 2. Zug am Niederhalter zentriert.
Der Stempel hat den neuen verkleiner-
ten Durchmesser, der mit dem 2. Zug
erzeugt werden soll.

Bild 14.28 Werkzeug für den 2. Zug. I Zieh-

stempel, 2 Niederhalter, 3 Werkstück vor
dem 2. Zug, 4 Ziehring, 5 Wasserkasten

14.14.2 Vorteile des hydromechanischen Tiefziehens

Tritt an die Stelle des starren Ziehringes ein Wirkmedium, dann wird dieses Wirk-
medium beim Eintauchen des Stempels einen allseitigen Druck aus, der das ent-
stehende Werkstück an den Stempel anpreßt.
160 14. Tiefziehen

Dabei treten zwischen Stempel und Werkstück Reibungskräfte auf, die einen Teil der
Ziehkraft auf die Zarge übertragen. Dadurch wird die über den Ziehteilboden einge-
leitete Kraft kleiner und der meistbeanspruchte Werkstückbereich verschiebt sich
vom Werkstückboden zum Ziehradius hin.
Daraus ergeben sich folgende Vorteile:
- Das erreichbare Ziehverhältnis ist wesentlich günstiger, als beim klassischen Zieh-
verfahren. Es werden Zieh verhältnisse z. B. für St 13 und d/ S = 100 bis ß = 2,4
möglich.
- Konische und parabolische Ziehteile werden in einem Zug hergestellt. Beim klas-
sischen Ziehverfahren sind für solche Teile oft 4- 5 Ziehoperationen mit 1- 2 Zwi-
schenglühungen erforderlich.
- Die Blechdickenreduzierung an den Bodenradien ist sehr gering und ermöglicht
deshalb in vielen Fällen den Einsatz dünnerer Blechdicken. Auch kleinste Boden-
radien sind aus diesem Grund noch einwandfrei zu ziehen.
- Mit dem gleichen Werkzeug können Platinen verschiedener Dicke und unter-
schiedlicher Materialarten verarbeitet werden.
- Die Herstellkosten sind niedriger als beim klassischen Ziehverfahren.
- niedrige Werkzeugkasten
- weniger Ziehstufen
- geringere Glühkosten.
- Jede von oben doppeltwirkende Presse kann mit einer Hydro-Mec-Einheit
auch nachträglich ausgerüstet werden.
Teure Sondermaschinen sind nicht erforderlich.

14.14.3 Anwendung des Verfahrens

Das Hydro-Mec-Verfahren wird bevorzugt für schwierige Ziehteile im besonderen für

schwierige kegelige und parabolische Hohlkörper, die beim klassischen Verfahren
viele Züge erfordern, eingesetzt.

14.14.4 Ziehkraft

Ast' P
Fz =15'R
, m
'd'n's+--
10

R m in N/mm 2 Zugfestigkeit
d mm
In Stempeldurchmesser
s in mm Blechdicke
Ast in cm 2 Stempelquerschnitt
P in bar (daN/cm 2 ) Druck im Kissen

Tabelle 14.12 Arbeitsdrücke beim hydromechanischen Tiefziehen

Werkstoff AI und Tiefziehblech hochlegierte Bleche

A1- Legierungen St 13, St 14 z. B. Nirostableche

Arbeitsdruck p in bar 60-300 200-700 300-1000

 14. Tiefziehen 161

14.14.5 Niederhalterkraft (nach Siebel)

1. Niederhalterpressungp

D-J.R
l
P =2.103r(ptat -1)2+-
200· s m

2. Niederhalterkraft

F N inN Niederhalterkraft
p inN/mm 2 Niederhalterpressung
R m inN/mm 2 Zugfestigkeit
D inmm Rondend urchmesser
s inmm Blechdicke
AN inmm 2 wirksame Niederhalterfläche
Ptat tatsächliches Ziehverhältnis

14.15 Testfragen zu Kapitel 14:

1. Zu welchen Umformverfahren gehört das Tiefziehen?

2. Nennen Sie die typischen Werkstücke die mit diesem Verfahren hergestellt
werden?
3. Was sind charakteristische Dreiecke und wie kommt es dazu?
4. Warum kann man bei der Rohlingsberechnung von der Flächengleichheit aus-
gehen?
5. Nennen Sie die wichtigsten Elemente der Ziehwerkzeuge?
6. Wodurch unterscheidet sich ein Ziehwerkzeug für den 1. Zug von einem solchen
für den 2. Zug?
7. Was passiert, wenn die Niederhalterkraft zu klein ist und was geschieht, wenn sie
zu groß ist?
15. Ziehen ohne NiederhaIter

Beim Ziehen ohne Niederhalter vereinfacht sich der Werkzeugaufbau, weil der
Niederhalter entfällt. Außerdem kann das Ziehen ohne Niederhalter auf jeder
einfachwirkenden Presse ausgeführt werden.

15.1 Grenzen des Tiefziehens ohne Niederhalter

Die zulässigen Grenzen für die Tiefziehbleche St 12 - St 14 liegen bei :

Tabelle 15.1 Zulässige Ziehverhältnisse

Zug --+ 1. Zug Weiterschlag

D
ßzul =-;; < 1,8 < 1,2

Di s < 58 < 60

15.2 Ziehringformen für das Ziehen ohne Niederhalter

Optimale Ziehverhältnisse sind mit einem Ziehring dessen Abrundung eine Evolvente
ist (Bild 15.1 b), zu erreichen.

Bild 15. 1 Ziehringformen für das Tiefziehen ohne Niederhalter

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 15. Ziehen ohne Niederhalter 163

Wegen der guten Schmiermittelhaftung haben sich auch Ziehringe der Form c
bewährt. Sie sind aber teurer in der Herstellung.
Der Kegelige Zieh ring Form a, mit 60 0 Kegelwinkel (Bild 15.1 a und 15.2), ist der
günstigste Ziehring. Er ist leicht herstellbar und man erreicht mit ihm maximale Zieh-
verhältnisse.
])

Bild 15.2 Konischer Zieh ring

Tabelle 15.2 Zulässige Ziehverhältnisse in Abhängigkeit von dMld K für Dis = 40

dMld K 0,6 0,7 0,8

ßzul 1,9 1,6 1,5

Je kleiner der Quotient dM/dK (Mittelwerte liegen bei 0,6-0,8), um so größer ist das
zulässige Ziehverhältnis.

15.3 Kraft- und Arbeitsberechnung

Die Kraft- und Arbeitsberechnung wird wie In Kap. 14.7.1 und 14.9 gezeigt,
ausgeführt.

15.4 Testfragen zu KapitellS:

I. Was sind die Vorteile dieses Verfahrens?

2. In welchen Grenzen ist es einsetzbar?
16. Biegen

16.1 Definition

Biegen ist nach DIN 8586 ein Umformen von festen Körpern, mit dem aus Blechen
oder Bändern abgewinkelte oder ringförmige Werkstücke erzeugt werden.
Bei Biegen wird der plastische Zustand durch eine Biegebeanspruchung herbeige-
führt.

16.2 Anwendung des Verfahrens

Als Blechumformverfahren wird das Biegen eingesetzt, um abgewinkelte Teile, Profile

aus Blech, Rohre und Werkstücke für den Schiffs- und Apparatebau herzustellen. Aus
Profilmaterial stellt man außer den oben genannten Teilen auch Ringe für verschi e-
dene Einsatzgebiete her.

16.3 Biegeverfahren

Tabelle 16.1 Biegeverfahren

I. Freies Biegen
Beim freien Biegen dienen die Werkzeuge, Stem-
pel und Matrize, nur zur Kra ftübertragung. Da
Werk tück liegt a uf 2 Punkten auf. Der Stempel
füh rt di e Biege bewegung aus. Dabe i stellt sich
eine zur Mitte hin wachsende Krümmung ein. Prinzip des freien Biegens
Da freie Biegen wird überwiegend zum Ri chten
von Werkstücken eingesetzt.

2. Gesenkbiegen
Beim Gesenkbiegen drückt der Biegestempel
das Werkzeug in das Biegegesenk. Die Umfor-
mung endet mit einem Prägedruck im Gesenk.
Dabei unterscheidet man zw ischen V-Biegen
c
und -Biegen.
b
2.1 V- Biegen
Biegestempe l und Bi egegesenk sind V-förmi g
a usgebildet. Werkzeug- und
In der Anfangsphase liegt zu nächst freies Bie- Werkstückanordnung
gen vor. Dabei nimmt das Werkstück immer beim V-Biegen.
neue Radien an. Erst in der Endstellung erhält a) Stempel ,
es durch einen Prägedruck die gew ünschte End- b) Matrize,
form . c) Werkstück

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 16. Biegen 165

2.2 V-Biegen
Auch beim U-Biegen erhält das Werkstück die
Endform durch einen Prägedruck.
Um während des Biegevorganges eine Boden-
wölb ung zu verhindern, arbei tet man hier oft
mit einem Gegenhalter. Er drückt chon wäh-
rend de Biegevorga nge gegen den Werkstück-
boden.
Werkzeug- und
Werk tückanordnung
beim U-Biegen.
a) Stempel,
b) Matrize,
c) Gegen halter,
d) Werkstück

11
3. Wafzbiegen
Beim Walzbiegen wird das Biegemoment d urch Prinzip de Walz-
3 Wa lzen aufgebracht. biegens mit 3 Walzen A~~
Die überwalze ist um den Winkel y ausschwenk-
bar und die beiden Unterwalzen sind höhenver-
(,
stellbar. Sie werden beide angetrieben. Durch
Ver teilen der Walzen zueina nder können belie-
bige Durchmes er erzeugt werden, deren klein-
ste Durchmesser durch die Größe der Biegerol-
len und die größtmöglichen Durchmesser durch
die Pla tizitä tsbedingung begrenzt werden.

16.4 Grenzen der Biegeumformung

16.4.1 Beanspruchung des Werkstoffes

Sie ist innerhalb des gebogenen Querschnittes verschieden.

01 bl
Bild 16.1 Werkstoffbeanspruchung beim Biegen. a) in Längsrichtung,
b) in Querrichtung, S ist die Blechdicke
166 16. Biegen

Die innere Faser wird in Schenkelrichtung gestaucht.

quer zur Kraftrichtung gebreitet.
Die äußere Faser ist in Schenkelrichtung gedehnt.
quer zur Schenkelrichtung gestaucht.
Die neutrale Faser hat keine Längenänderung. Sie liegt annähernd in der Mitte.

Die tatsächliche Lage der neutralen Faser ist zum kleinen Radius hin verschoben. Sie
ist abhängig von der Blechdicke s und vom Biegeradius r.

16.4.2 Gesenkbiegen

Beim Gesenkbiegen werden die gewünschten Formen, V oder U, dann am präzisesten

erreicht, wenn am Ende der Umformung ein genügend großer Prägedruck aufge-
bracht wird.
Je kleiner der Biegeradius ri (= Stempelradius), um so besser steht der von den Schen-
keln eingeschlossene Winkel. Der Biegeradius sollte jedoch nicht kleiner als 0,6 . sund
bei Werkstoffen höherer Festigkeit gleich der Blechdicke sein.

16.4.3 Walzbiegen

Beim Walzbiegen ergeben sich die Grenzwerte der Biegeradien aus der Plastizitäts-
bedingung und beim kleinsten Radius zusätzlich aus der Abmessung der Biegerollen.

s·E
"imax=~
e

'imax in mm maximaler Biegeradius

E in N/mm 2 Elastizitätsmodul
Re in N/mm 2 Streckgrenzenfestigkeit
s inmm Blechdicke

I rimin = S· C

rimin in mm kleinster zulässiger Biegeradius

s inmm Blechdicke
c Werkstoff-Koeffizient nach Tabelle 16.2

Der tatsächliche Biegeradius ri muß ~ 'imin sein.

Für Stahl ist E = 2,1 . 10 5 N/mm 2.
 16. Biegen 167

Tabelle 16.2 Werkstoff-Koeffizienten c

Werkstoff c-Werte

weichgeglüht verfestigt

Lage der Biegelinie Lage der Biegelinie

zur Walzrichtung zur Walzrichtung

quer längs quer längs

AI 0,01 0,3 0,3 0,8

Cu 0,01 0,3 1,0 2,0

CuZn 37 (Ms 63) 0,01 0,3 0,4 0,8

St 13 0,01 0,4 0,4 0,8

C 15-C 25
0,1 0,5 0,5 1,0
St 37-St 42

C 35-C 45
0,3 0,8 0,8 1,5
St 50- St 70

16.5 Rückfederung

Bei jedem Biegevorgang kommt es zu einer Rückfederung, d. h. es gibt eine Abwei-

chung vom Soll-Biegewinkel.
Die Größe der Rückfederung ist abhängig von
Fließgrenze des umgeformten Werkstoffes
Biegeart (freies oder formschlüssiges Biegen)
Biegeradius (je kleiner r ist, um so größer ist die plastische Umformzone - um
so kleiner demnach die Rückfederung).
Die Folge daraus:
Die Biegewerkzeuge erhalten einen kleineren Winkel als das Fertigteil.
Winkel- bzw. Biegeradiuskorrektur

I ß= y - y* I (siehe Bild 16.2)

ß in Grad Auffederungswinkel
s in mm Blechdicke
y* in Grad tatsächlicher Winkel
168 16. Biegen

0) b)

~----~~~-- .-- . --.

Bild 16.2 Rückfederung von Biegeteilen. a) vor-, b) nach der Rückfederung

Tabelle 16.3 Auffederungswinkel ß= f(rj,s) für St bis R m = 400 N/mm 2 und Ms bis R m =
300 N/mm 2

ß in Grad 5 3 1

s mmm 0,1 bis 0,7 0,8 bis 1,9 2 bis 4

rj inmm I . s bis 5· S 1 . s bis 5's 1 . s bis 5· S

16.6 Ermittlung der Zuschnittslänge L

L = gestreckte Länge,
= die Summe aller geraden und gebogenen Teilstücke
L = 11 + Ib + 12
L in mm gestreckte Länge
Ib in mm Länge des Bogens
11 in mm Schenkellänge
12 in mm Schenkellänge
rj 1ll mm Biegeradius

n·rJ. ( e.s)
L = 11 + 180 rj + -2- + 12
0

s in mm Blechdicke
e Korrekturfaktor
rJ. in Grad Biegewinkel
für rJ. = 90 0 wird L:

e'
L = 11 + 1,57 ( rj + -2- + 12 s)
 16. Biegen 169

~------------------L------------------~

Bild 16.3 Maße des Biegeteiles für die Zuschnittsbestimmung

Tabelle 16.4 Korrekturfaktor e = 1 (r/s)

ri
-- 5,0 3,0 2,0 1,2 0,8 0,5
s

e 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5

Der Korrekturfaktor e berücksichtigt, daß die neutrale Faser nicht genau in der Mitte
liegt.

16.7 Biegekraft Eb

16.7.1 Biegen im V-Gesenk

Fb inN Biegekraft
b inrnrn Breite des Teiles
s in rn rn Dicke des Teiles
R m in N/rnrn 2 Zugfestigkeit
w mrnrn Gesenkweite
ri mrnrn Biegeradius
rimin in rnrn kleinster noch Bild 16.4 Abmessung des V-Gesenkes
zulässiger
Radius
w= 5· ri
wenn ri > ri min :::: 2 . s bis 5 . s
1= 6· s
w=7 · ri
wenn ri = ri min :::: 1,3 . s
170 16. Biegen

Prägekraft 2 2,5 3,5

n 2

r;ls >0,7 0,7 0,5 0,35

16.7.2 Biegen im V-Gesenk

Ohne Gegenha lter im Werkze ug.

Desha lb wölbt sich der Boden au .
Bild 16.5 Auswölbung de Boden
beim -Biegen ohne Gegenhal ter

16.7.3 Biegekraft bei Werkzeug mit plat-

tenrormigem, federnden Auswerfer
(Gegenhalter)
F bG ,;:;:; I 25 · F b FG = 0,25 . F b

I F bG = 0,5 . S' b· R m I

F bG in Gesamtbiegekraft
FG In Gegenhaltekraft
s inmm Blechdicke
b Inmm Breite des Biegeteiles
Rm In /mm 2 Zugfestigkeit
Durch den Gegenhalter wird da
des Bodens verhind ert. Bild 16.6 U-Biegen mit Gegenhalter

16.7.4 Abwärtsbiegen

Fb = 0,2 . S . b· (Ja

Bild 16.7 Prinzip

de chenkel-
abbicgens

16.7.5 Rollbiegen

o
d j in mm äußerer Durchme er der Roll e

Bild 16.8 Ausbildung von Werk-

zeug und Werkstück beim Roll-
biegen. a) Stempel, b) Matrize,
c) Werkstück
 16. Biegen 171

16.7.6 Kragenziehen

0)
b)
d = D - 2 (H - 0,43' r - 0,72' s)

D- d
H = -2- + 043
' .r+ °72 .
, S

Fb in Biegekraft
H mmm

D Inmm
°
Höhe des Kragens,
H rnax :::::; 12 . d l + S
mittlerer Kragendurch-
messer
S mmm Blechdicke Bi ld 16.9 Prinzip des Kragenzie-
hens. a) Werkstück vor-, b) wäh-
r inmm Biegeradius
rend- , c) nach der Umformung
dl mmm Bohrungsdurchme er der
Matrize, d l :::::; D + 0,3 . S
d -d
(j In mm Lochaufweitwert, b = _ I-
dl
d inmm Durchme er des einge tanz-
ten Loches
R rn in /mm 2 Zugfestigkeit

16.8 Biegearbeit W

16.8.1 V-Biegen

I w=x, F b ' h Allgemein

W inNm Biegearbeit
x Verfahrensfaktor,
.
x = 1.3
F b in N BIegekraft
h mm Stempelweg
172 16. Biegen

16.8.2 U-Biegen

Ohne federnden Gegenhalter (ohne Endprägung)

F
I W=x ·Fb · h
[Nl
W inNm Biegearbeit
x Verfahrensfaktor; x = t
F b inN Biegekraft
h inm Stempelweg; h = 4 . s

h in m
Bild 16.10 Kraft-Weg-Diagramm
W in Nm Biegearbeit
s in mm Blechdicke
b in m Breite des Biegeteiles
R m in N/mm 2 Zugfestigkeit

Mit federndem Gegenhalter

W inNm Biegearbeit
x Verfahrensfaktor; x = t
F b inN Biegekraft
Fa inN Gegenhaltekraft; Fa = 0,25 F b
h inm Stempelweg; h = 4 . s

W in Nm Biegearbeit
s in mm Blechdicke
b in m Breite des Biegeteiles
R m in N/mm 2 Zugfestigkeit
 16. Biegen 173

16.9 Biegewerkzeuge

16.9.1 V-Gesenk

Das Werkzeug besteht aus:

Stempel und Matrize (Bild 16.11)

Matrizenradius r m

rm =2,5·s
rm in mm Matrizenradius (Mittelwert)
s in mm Blechdicke Bild 16.11 Konstruktionsmaße des V-Ge-
senkes. a) Stempel, b) Matrize
Rundung in Matrizenvertiefung R

R = 0,7 (r+s)

Tabelle 16.5 Tiefe der Matrizenausnehmung h in mm

h 4 7 11 15 18 22 25 28

s 1 2 3 4 5 6 7 8

H 20 30 40 45 55 65 70 80

h in mm Tiefe der Ausnehmung

S In mm Blechdicke
H in mm Höhe der Matrize

16.9.2 V-Gesenk

Das Werkzeug besteht aus:

Stempel, Matrize und Federboden.
Matrizenradius rm

rm = 2,5· s
Bild 16.12 Konstruktionsmaße am U-Gesenk
Tabelle 16.6 Maß I (Abstand von der Werkzeugrundung)

15
t inmm
I: I3 I : I: I: I : I ': 7
s inmm

Spaltbreite Z in mm

Sm.x In mm max. Blechdicke

Zmin = Smax - S . n
174 16.Biegen

Tabelle 16.7 n für Schenkellängen von< 25 bis 100 mm

n 0,15 0, 10 0,10 0,08 0,08 0,07 0,07 0,06

s I 2 3 4 5 6 7 8

s in mm Blechdicke

Rundung in Matrizenvertiefung R

R = 0,7 (r+s)
oder R = 0

Tabelle 16.8 Werkzeugwerkstoffe

Werkstoff-Nr. DIN-Bezeichnung Einbauhärte Stempel Matrize

HRC

1.1550 C IIOWI 60 x x

1.2056 90 Cr 3 64 x x

1.2842 90 MnV8 62 x x

16.10 Biegefehler

Nicht alle Bleche eignen sich zum Biegen. Deshalb ist die Wahl des richtigen Mate-
rials von großer Bedeutung. Die Eignung für bestimmte Biegeteile läßt sich durch
Biege-, bkant- und Faltver uch (01 1605, 9003, 1623) be timm en.
Soweit es das Werkze ug zuläßt soll die Faser quer zur Biege-
kante li egen. ur in Ausnahmefällen olll n Bi g kant und
Fa erverlauf die gleiche Ri chtung ha ben.
Der hä ufigste Fehler beim Biegen ist da Aurreißen des
Werk toffe an der Außenkante (Bild 16. 13).

Bild 16.13 An der

16.11 Beispiel Außenkante gerissenes
Biegeteil
Es sollen Winkel nach Bild 16.3 mit einer Breite b = 35 mm, einer Blechdicke
s = 2 mm, den Schenkellängen I, = 20 mm und 12 = 30 mm bei einem inneren Biege-
radius rj = 10 mm und einem Biegewinkel von r:t. = 90 0 aus Werkstoff St 1303 (weich-
geglüht) hergestellt werden. Die Biegelinie liegt quer zur Walzrichtung.

R m = 400 N/mm 2, Re = 280 N/mm 2, A IO = 25%, E = 210000 N / mm 2

 16. Biegen 175

Gesucht:
1. Zuschnittslänge
2. Kleinster noch zulässiger Biegeradi us ri min
3. Gesenkweite w
4. Biegekraft
5. Biegearbeit

Lösung:

1. n;'(J( ( e.s)
L = 11 + 180 0 ri + -2- + 12

n;'90 0 ( 1'2mm)
=20mm+18O"O 10mm+ 2 +30mm=67,27mm

2. ri min = C •S = 0,01 . 2 mm = 0,02 mm c aus Tabelle 16.2

3. w = 5 . ri = 5 . 10 mm = 50 mm
F _ 1,2' b . S2. R m 1,2' 35 mm . (2 mm)2. 400 N/mm 2 = 1344 N
4.
b- W 50mm
1
5. W = x . Fb . h = - ' 1344 N . 0 025 m = 11 1 Nm
3 < ' ,

w 50mm
h =-=--=25mm
·2 2

16.12 Biegemaschinen

Biegemaschinen werden unterteilt nach ihren Einsatzgebieten in Maschinen:

1. zur Erzeugung von Abkantprofilen
1.1 Abkantpressen
1.2 Schwenkbiegemaschinen
2. zur Erzeugung von Ringen und Rohren
2.1 Dreiwalzen-Biegemaschinen
2.2 Profilstahl-Biegemaschinen
3. zur Erzeugung von Blechprofilen
3.1 Sickenmaschinen
176 16.Biegen

Tabelle 16.9 Übersicht der Biegemaschinen

1.1 Abkantpressen
Das Herstellen von Biegeprofilen in Abkant-
pressen ist ein Zwangsbiegen in Biegegesen-
ken.
Das Gesenk entspricht in seiner Form der zu
erzeugenden Kontur.
Um ein Rückfedern am Werkstück möglichst
klein zu halten, muß der Enddruck (Präge-
, druck) beim Abkanten groß sein.
Abkantpressen werden überwiegend in bruch-
sicherer Stahl plattenbauweise gebaut. Der
Antrieb der hier gezeigten CNC-gesteuerten
Abkantpresse (Fmax = 5000kN, max. Werk-
stücklänge 4 m) ist hydraulisch. Der Gleich- Abkantgesenk
lauf der beiden Preßzylinder wird mit einem
berührungslosen Meßsystem elektronisch ge-
steuert. Der Pressenstößel ist in Vierpunkt-
führungen spielfrei geführt. Die Maschine ist
mit einem CNC-gesteuerten automatischen
Werkzeugwechselsystem ausgerüstet. Fünf
am Preßbalken in einem Kettensystem in Be-
reitschaft gehaltene Oberwerkzeuge können
mit einem eingestellten Programm abgerufen
und automatisch positioniert werden. In der
Arbeitsposition werden diese Werkzeuge
ihydraulisch geklemmt. Sie bilden mit 4
ebenfalls programmierbaren Unterwerkzeu-
gen, die seitlich verschoben werden, Werk-
zeugpaarungen, mit denen komplizierte Pro-
file ohne Zwischenablage hergestellt werden
können.
Bei der hier eingesetzten frei programmier-
baren CNC-Steuerung erfolgt die Eingabe
im Dialogsystem direkt vom Bediener an der
Maschine. Die so eingegebenen Daten wer-
den in der Steuerung gespeichert und können
zu jederzeit abgerufen werden. In einer CNC-gesteuerte Abkantpresse mit automa-
Werkzeugbibliothek können die Abmessun- tischem Werkzeugwechselsystem (Werkfoto,
gen von 50 Werkzeugen gespeichert und auf Firma Günzburger Werkzeugmaschinenfa-
dem Bildschirm grafisch dargestellt werden. brik)
 16. Biegen 177

Tabelle 16.9 (Fortsetzung)

1.2 Schwenkbiegemaschinen
Schwenkbiegen ist ein Biegen mit einer
Wange, die an dem herausragenden Werk-
stück angreift und mit diesem um die Werk- z
zeugkante geschwenkt wird. 1
Die Hauptelemente der Schwenkbiegema-
, "
S\ \,' /
\
schine sind: Oberwange, Unterwange und
Biegewange. Ober- und Unterwange sind die
Werk zeugträger.
J
I
I
l:i "
I ............
I I
Um die in der Oberwange befestigte Schie-
: I
ne, deren Kante gerundet ist, wird das Blech I I
I
gebogen. I
Beim Biegevorgang wird zunächst das zu I
I
I
I
L..J
biegende Blech zwischen Ober- und Unter-
wange festgeklemmt. Dann biegt die schwenk- Biegen mit Biegewangen (Schwenkbiegen)
bare Biegewange das Blech in den gewünsch-
ten Winkel.
Die hier gezeigte Schwenkbiegemaschine
mit einer Arbeitsbreite von 2-4 m kann für a
max. Blechdicken von 3-5,0 mm eingesetzt
werden. Sie wurde als Stahl-Schweißkon-
struktion ausgeführt. Das Öffnen und Schlie-
ßen der Oberwange erfolgt über Hydraulik-
zylinder. Spanndruck und Schließgeschwin-
digkeit sind einstellbar. Die Unterwange b
wird zentral verstellt und ist mit einer aus-
wechselbaren Leiste versehen.
Der servohydraulische Antrieb der Biege-
wange gewährleistet ein exaktes Anfahren
der Biegewinkel bei größter Wiederholge-
nauigkeit. Das besondere Meßsystem der C
Biegewange ermöglicht auch das Anfahren
kleinster Winkel. Schnitt durch die Wangen einer
Die Maschine kann mit verschiedenen Steue- Schwenkbiegemaschine.
rungen, I-fach Programmsteuerung oder a) Oberwange, b) Unterwange, c)
einer MCNC-Programmsteuerung, geliefert Biegewange, d) Dreikantschiene,
werden. Bei der MCNC-Steuerung RAS e) Flachschiene, f) Verstärkungs-
Multibend 8000 erfolgt die Eingabe in Ver- schiene
bindung mit dem Bildschirm im Dialog zum
Bedienenden. Außer den Eingabewerten für
Biegewinkel, Anschlagposition und Öffnungs-
weite der Oberwange können viele Hilfs-
funktionen eingegeben werden.
Die interne Speicherkapazität umfaßt 99
Programmsätze.

Schwenkbiegemaschine mit servo-hydrauli-

•
schem Antrieb. RAS 74.20-74.40 (Werkfoto,
Firma Reinhardt Maschinenbau, 7032 Sin-
delfingen)
178 16. Biegen

Arbeitsbeispiele zur Erzeugung von Profilen zeigen die Bilder 16.14 und 16.15.

I. Arbei tsgang lli. Arbeitsgang IV. Arbeitsgang

~':'~'"
WII
I
[IOlago
F.. tor An<Ch1ag IV
!.. ----- lC:7 -----

~- -- ,~

:. . _--~ I--V:=r
Bild 16.14 Arbeitsbeispiele zur Erzeugung von Profilen mit Schwenkbiegemaschinen

Bild 16.15 Arbeitsbeispiele zur Erzeugung von Profilen mit Abkantpressen

 16. Biegen 179

Tabelle 16.9 (Fortsetzung)

2.1 Dreiwalzen-Biegemaschinen
Bei den Dreiwalzen-Biegemaschinen werden
die Unterwalzen (I und 3) mechanisch ange-
treiben.
Die überwalze läuft ohne Antrieb als
Schleppwalze mit. Damit der fertiggestellte
Rohrschuß ausgebracht werden kann, ist ein
Lager dieser Walze ausklappbar.
Dreiwalzen-Blechbiegemaschine Type UH 7
mit geöffnetem KJapplager (Firma Herkules-
Werke)

z
3

Asymmetrische Walzenanordnung
I Unterwalze, 2 überwalze, 3 Biegewalze

2.2 Profilstahl-Biegemaschinen
Bei diesen Maschinen sind die Walzenachsen
vertikal angeordnet.
Die Walzen bestehen aus Einzelelementen.
Dadurch können sie durch Distanzringe an
die zu erzeugende Profilform angepaßt wer-
den.
Die Walzenachsen der beiden angetriebenen
Seitenwalzen sind zweifach, unten im Ma-
schinenkörper und oben in der Traverse, ge-
lagert. Profilbiegemaschine
Die nicht angetriebene Mittelwalze ist radial (Firma Herkules-Werke)
verstellbar.
180 16. Biegen

Tabelle 16.9 (Fortsetzung)

3. Sickenmaschinen
Die Hauptelemente der Sickenmaschinen
nach DI 55211 sind die zwei durch ein Ge-
triebe verbundene Wellen.
Die Wellenenden nehmen die Werkzeuge,
Sicken-, Falz- oder Bördelwalzen, auf.
Die Überwalze ist zum Einstellen des Ab-
sta ndes e vertika l verstellbar.
Die Unterwal ze ist in Achsrichtung verstell-
bar, dadurch kann sie, enl prechend dem zu
walzenden Profil , zur Überwalze ausgerichtet
werden.
Die Wa lzwerkzeuge werden auf die WeIlen- bl
end en aufgesteckt.
~
pon~~I~YJ
Typische auf Sickenmaschinen hergestellte
Profile zeigt Bild 16. 16.
OlM6811:1 '

~
a) Prinzip einer Sickenmaschine
b) Abmessungsbereich der Wellenzapfen
für die Werkzeugaufnahme

~~~
~~~#/
~ßf/aY~
~~~~
c:i:;::/~~~~
~ j~
QQE@EB
Bild 16.16 Profile, die
auf Sickenmaschinen
hergestellt wurden
(Werkfoto, Fa. Stück-
mann & Hillen)
 16. Biegen 181

16.13 Testfragen zu Kapitel 16:

1. Wie unterteilt man die Biegeverfahren ?
2. Wie ermittelt man die Zuschnittslänge?
3. Welche Biegemaschinen kennen Sie?
17. Hohlprägen

17.1 Definition

Prägen ist ein Umformverfahren, bei dem unter Einwirken eines hohen Druckes an
einem Werkstück die Oberfläche verändert wird. Je nachdem, wie die Umformung
dabei erfolgt, unterscheidet man zwischen Hohlprägen und Massivprägen.
Beim Hohlprägen bleibt die Werkstoffdicke des Ausgangsrohlings auch nach der
Umformung erhalten. Einer Vertiefung auf der einen Seite liegt eine Erhöhung auf
der anderen Seite des Werkstückes gegenüber (Bild 17.1).

O).,f~;!;I~;!;!~;= Prägestempel

Bild 17.1 Hohlprägen. a) Ausgangsform vor dem

Prägen, b) nach dem Prägen

17.2 Anwendung des Verfahrens

Angewandt zur Herstellung von Blechformteilen aller Art, z. B.

a) Einprägen von Sicken und örtlichen Erhöhungen zur Versteifung von Blechteilen
(Bild 17.2)
b) für Plaketten aus dünnem Blech (Bild 17.3)
c) für Schmuckwaren
d) Glattprägen oder Planieren.

r-- A
I
I

-EE>-
~ I

Bild 17.2 Sicken zur Versteifung von Blechteilen Bild 17.3 Hohlgeprägte Plakette

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 17. Hohlprägen 183

Das Glattprägen liegt zwischen Hohl- und Massivprägen. Es wird angewandt, wenn
verbogene oder verzogene Stanz- oder Schnitteile plan gerichtet werden sollen. Durch
Einprägen eines Rastermusters (Rauhplanieren) können Spannungen abgebaut und
die Teile plan gerichtet werden. Zuweilen führt man das Richten auch zwischen
planparallelen Platten durch (Bild 17.4).

Bild 17.4 Rastermuster eines Richtprägewerkzeuges. (J. Winkel der Spitze, t Teilung

17.3 Kraft- und Arbeitsberechnung

17.3.1 Prägekraft beim Hohlprägen F H

Beim Hohlprägen unterscheidet man, bezogen auf die erforderliche Prägekraft,

zwischen
a) einer Prägung, bei der eine Rückfederung des Werkstoffes - ohne die Maße des
Prägeteiles zu gefährden - in kleinen Grenzen möglich ist; der Stempel sitzt mit
Spiel also lose in der Matrize, d. h.

b > a+2 .s (Bild 17.5)

Bild 17.5 Hohlprägen. s Werkstoffdicke

b) bei einer Prägung, bei der eine Rückfederung wegen der einzuhaltenden Toleranz
nicht möglich ist. Hier darf zwischen Stempel, Matrize und dem zu verformenden
Werkstoff kein Spiel vorhanden sein. Der Stempel muß fest in der Matrize sitzen,
d.h.

a+2·s~b.
184 17. Hohlprägen

Im Grenzfall kommt es dabei in den Übergangszonen zu einem Absteckvorgang

des zu verformenden Materials.
Aus den genannten Gründen ergeben sich unterschiedliche Formänderungswider-
stände und somit verschiedene k w - Werte bei losen und festsitzenden Stempeln
(siehe Tabelle 17.1)

Formänderungswiderstand k w
Die Berechnungswerte nach Tabelle 17.1 beziehen sich auf eine Umformung mit
Spindelpressen.
Beim Einsatz von Kniehebel- oder Kurbelpressen muß man mit 50% höheren Werten
rechnen, da die Schlagwirkung »weich« ist, im Gegensatz zum »harten« Schlag der
Spindel pressen.

Tabelle 17.1 k w - Werte für das Hohlprägen in N/mm 2

Werkstoff Rm loser Stempel k w festsitzender Stempel

Blechdicke kw
inN/mm 2 in N/mm 2 inmm in N/mm 2

Aluminium 99% 80 bis 100 50 bis 80 bis 0,4 80 bis 120

0,4 bis 0,7 60 bis 100

Messing Ms 63 290 bis 410 200 bis 300 bis 0,4 1000 bis 1200
0,4 bis 0,7 700 bis 1000
>0,7 600 bis 800

Kupfer weich 210 bis 240 100 bis 250 bis 0,4 1000 bis 1200
0,4 bis 0,7 700 bis 1000
>0,7 600 bis 800

Stahl 280 bis 420 350 bis 400 bis 0,4 1800 bis 2500
(Tiefziehqualität) 0,4 bis 0,7 1250 bis 1600
St 12-3; St 13-3 >0,7 1000 bis 1200

Stahl rostfrei 600 bis 750 600 bis 900 bis 0,4 2200 bis 3000
0,4 bis 0,7 1600 bis 2000
> 0,7 1200 bis 1500

Der Formänderungswiderstand ist abhängig

a) vom umzuformenden Werkstoff,
b) von der Oberfläche des Werkstoffes und des Werkzeuges,
c) von der Schmierung an den Gleitflächen,
d) von der Form des Werkstückes und der Prägung,
e) von der Umformgeschwindigkeit und damit von der verwendeten Maschine.
 J 7. Hoh/prägen 185

Stempel fläche A H

A H in mm 2 vom Stempel tatsächlich zu

prägende Projektionsfläche
der zu prägenden Form

max. Prägekraft F H

F H in N Prägekraft t----e - -......~I

k w in N/mm 2 Formänderungswiderstand
A H in mm 2 Stempelfläche A· b· 1

Bild 17.6 8ezugsmaße beim Hohl-

prägen
17.3.2 Prägearbeit W (Hohl- und Massivprägen)

Die Prägearbeit läßt sich aus folgender Glei-

chung ermitteln:

W in Nm Prägearbeit
Fm in N mittlere Prägekraft, die über
den gesamten Verformungsweg
wirksam ist F
h in m Verformungsweg

Der Verformungsweg h ist beim Hohlprägen

gleich der größten Vertiefung;
Die mittlere Kraft Fm ergibt sich aus dem Kraft-
Weg-Diagramm, das beim prägen etwa einer
Dreieckfläche entspricht. Der Flächeninhalt der
aus der Kraft- Weg-Kurve der Abszisse und der
Parallelen zur Ordinate im Abstand h gebildeten
Dreieckfläche entspricht der Prägearbeit.

d. h. , die Formänderungsarbeit W läßt sich für Bild 17.7 Kraft-Weg-Dia-

das Prägen auch darstellen als gramm beim Prägen
186 17. Hohlprägen

I W=x· FH • h

W inNm F ormänderungsarbei t
F H inN maximale Prägekraft
Fm inN mittlere Prägekraft
h inm Verformungsweg
x Verfahrensfaktor,
x = Fm / Fmax ::::::: 0,5
x kann aus dem Arbeitsdia-
gramm bestimmt werden

17.4 Werkzeuge zum Hohlprägen

Das Prägewerkzeug besteht aus den Hauptbestandteilen Prägestempel und Matrize

(Bild 17.8). Beim Hohlprägewerkzeug haben Stempel und Matrize praktisch die
gleiche Kontur. Die Stellen, die beim Stempel erhaben sind, sind bei der Matrize
vertieft. In der Abmessung sind die Tiefe und die Breite der Matrize um die
Blechdicke größer als die erhabene Stempelkontur. Um die Werkzeuge in ihrer Lage
zu sichern und beim Arbeitsvorgang zu führen, werden sie in ein Säulenführungsge-
stell eingebaut (Bild 17.8).

b - -+HI-

c
d --~~==~====~~
e
f

Bild 17.8 Hohlprägen von Schlüsselschildern (Prägewerkzeug nach AWF 5561). a) Stempelkopf,
b) Prägestempel, c) Führungssäule, d) Aufnahme, e) Matrize (Unterstempel) , f) Grundplatte

17 .4.1 Werkzeugwerkstoffe

Für niedrig beanspruchte Werkzeuge setzt man unlegierte Stähle ein, wie z. B. den
Werkstoff C 110 WI. Für höher beanspruchte Hohlprägewerkzeuge und für Massi v-
und Münzprägewerkzeuge werden überwiegend legierte Stähle verwendet.
 17. Hohlprägen 187

Tabelle 17.2 Werkstoffe für Prägestempel und Matrizen

Werkstoff Werkstoff-Nr. Einbauhärte

HRC

CIIOWI \.1550 60

90Cr 3 1.2056 62

90MnV8 ~ .2842 62

50NiCr 13 1,2721 58

17.5 Prägefehler
Beim Hohlprägen kommt es entlang der Präge kanten, z. B. bei Sicken (Bild 17.9) oft zu
Rißbildungen, wenn die Prägung sehr scharfkantig ist. Diese Neigung zur Rißbildung
wird noch erhöht, wenn Faserverlauf und Sickenverlauf parallel sind. Deshalb legt
man den Faserverlauf möglichst quer zum Sicken- oder Prägekantenverlauf.

17.6 Beispiel
Es soll eine Sicke nach Bild 17.9 in ein Blech eingeprägt werden.
Werkstoff: St 12-03 (Tiefziehblech), I mm dick.
Gesucht: Hohlprägekraft und Prägearbeit.
t-A SchnittA - B

i
I 70

100 ~B 5

Bild 17.9 Hohlgeprägtes Werkstück

FH = A . k w = b· I· k w = 12 mm . 70 mm· 1000 N/mm 2 = 840000 N = 840 kN

k w aus Tabelle 17.1 = 1000 N/mm 2 gewählt
W = F H · h . x = 840 kN ·0,005 m · 0,5 = 2,1 kN m.

17.7 Testfragen zu Kapitel 17:

l. Was versteht man unter Hohlprägen?

2. Wodurch unterscheidet sich das Hohlprägen vom Massivprägen?
3. Was ist Glattprägen und wo wendet man es an?
4. Aus welchen Elementen setzt sich ein Hohlprägewerkzeug zusammen?
18. Schneiden (Zerteilen)

18.1 Definition

Zerteilen ist nach DIN 8588 ein spanloses Trennen von Werkstoffen. Nach Art der
Schneidenausbildung unterscheidet man zwischen dem Scherschneiden und dem
Keilschneiden (Bild 18.1).
Bein industriell überwiegend angewandtem Scherschneiden erfolgt die Werkstofftren-
nung durch zwei Schneiden mit großem Keilwinkel ß.

Bild 18.1 Zerteilverfahren. a) Scherschneiden: al offener Schnitt, a2 geschlossener Schnitt,

b) Keilschneiden

18.2 Ablauf des Schneidvorganges (Bild 18.2)

Der Stempel setzt auf das Blech auf. Die Schneiden pressen sich in den Werkstoff, bis
der aufgebrachte Druck den Scherwiderstand überwindet. Von der Schnittplatte
ausgehend, kommt es zur Rißbildung (sogenannter voreilender Riß). Die die Werk-
stofftrennung einleitenden Risse setzten sich in das Blechinnere fort und führen dann
zur Materialtrennung.

Bild 18.2 Ablauf des Schneidvorganges. I) Aufsetzen des Stempels, 11) Rißbildung in der
Schneidphase, III) Trennung am Ende des Schneidvorganges. a) Stempel, b) Blech, c) Schnitt-
platte, uG) großer Schneidspalt, UK) kleiner Schneidspalt, u) Schneidspalt

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 18. Schneiden (Zerteilen) 189

18.3 Unterteilung der Schneidverfahren nach DIN 8588

Tabelle 18.1
1. Offener Schneidvorgang

D D 1.1 Abschneiden (Trennen)

Vollständiges Trennen, einer in sich nicht
geschlossenen Linie.

1.2 Einschneiden

L l' Teilweises Trennen einer offenen Schnitt-

linie.

1.3 Beschneiden
~

~
OJ
Vollständiges Trennen einer offenen, oder

L:?!
in sich geschlossenen Linie. Abschneiden
von überflüssigem Restwerkstoff von fla-
chen oder hohlen Teilen.

2. Geschlossener Schneidvorgang

! DDe
2.1 Ausschneiden
Vollständiges Trennen eIner in sich ge-
schlossenen Linie.

2.2 Lochen
@} Vollständiges Trennen einer in sich ge-
W schlossenen Linie, aus einem Einzelteil,
oder aus einem Streifen.

2.3 Nachschneiden
C) Herstellen von Fertigmaßen durch zusätzli-
~ ches Abschneiden (Schaben) z. B. einer Be-
arbeitungszugabe.

2.4 Feinschneiden
-
~ ~ Ausschneiden oder Lochen, wobei der
Werkstoff allseitig eingespannt ist. Dabei
werden in einem Arbeitsgang die gleichen
~ ~ Gütegrate erreicht, wie beim Nachschnei-
den.

2.5 Abgratschneiden

~
Vollständiges Abtrennen des Grates an
Gußteilen, Formpreß- oder Schmiedeteilen.
190 18. Schneiden (Zerteilen)

18.4 Zulässige Formänderung

Die Grenzen der Formänderung werden meist durch die Form der Stanzteile gege-
ben. Form und Anordnung der herzustellenden Teile entscheiden den Einsatz der
Werkzeugart und die Werkzeuggestaltung.

18.5 Kraft- und Arbeitsberechnung

i
1. Offener Schneidvorgang
1.1 mit geradem Messer

A = b· s
~ Scherfläche
I I

1.2 mit geneigtem Messer r--

(z. B. bei Blechscheren)

~F
A
Neig -
l·s
---
s2
2 - 2 . tan Je r-
~~
~
s

s
L---- 1--/_ t
1=--· Je = 2 0 bis 10 0
tan}. ' Scherfläche bei geneigtem Messer

2. Geschlossener Schneidvorgang

~
Scherfläche

•
A= U·s
I I
~ !
Schnittkraft
Prinzip des geschlossenen
Schneid vorganges
p= A· TB
I I
Schneidarbeit

W=p·s ·x
I I
 18. Schneiden (Zerteilen) 191

Fm
x=--
F max
Antriebsleistung der Maschine

F in N Schni ttkraft
A in mm 2 Scherfläche
s inmm Blechdicke w
b inmm Breite
I mmm Länge
's
A
in N/mm 2
in Grad
Scherfestigkeit
Neigungswinkel Stempel~ s in m
v in mls Schneidgeschwindigkei t
17M Wirkungsgrad der Kraft-Weg-Diagramm
Maschine; 17M ;:::: 0,7
W inNm Schneid arbeit
x Verfahrensfaktor, ergibt
sich aus Kraft-Weg-Dia-
gramm ; x = 0,6 für
Schneiden
p in W Antriebsleistung der
Maschine

Die Scherfestigkeit 's läßt sich aus der Zugfestigkeit R m annähernd rechnerisch be-
stimmen zu:

I 's = C· Rm I
c;:::: 0,8 (im Mittel)
Für Bleche mit hoher Bruchfestigkeit: c = 0,7
Für Bleche mit geringer Bruchfestigkeit und großer Bruchdehnung : c = 0,9
Tabelle 18.2 Scherfestigkeiten TB verschiedener Werkstoffe

Werkstoff Scherfestigkeit TB in N/mm 2

weich hart

St 12 240 300

St 13 240 300

St 14 250 320

St 37 310 -
192 18. Schneiden (Zerteilen)

Werkstoff Scherfestigkeit TB in N/mm 2

weich hart
St 42 400 -

CIO 280 340

C 20 320 380

C 30 400 500

C60 550 720

rostbest. Stahl 400 600

Al 99,5 70 150

AlMgSi 1 200 250

AlCuMg kaltausgeh. 320 -

AlCuMg Lösungsgegl. 180 -

Ms 72 Tiefziehgüte 220 bis 300 -

Ms63 250 bis 320 350 bis 400

18.6 Resultierende Wirkungslinie (Linienschwerpunkt)

Die Kraftübertragung vom Stößel auf das Werkzeug soll ohne Hebelwirkung und da-
mit ohne Kippmoment erfolgen.
Eine solche Momentenwirkung würde die Führungen der Presse und der Werkzeuge
zusätzlich beanspruchen und die Genauigkeit der Stanzteile verringern.
Deshalb ist es wichtig, daß der Einspannzapfen des Schnittwerkzeuges an der
richtigen Stelle, im Kraftschwerpunkt, sitzt.
Da die Kraft aus Umfangslinie und Materialdicke berechnet wird, liegt der Kraft-
schwerpunkt im Schwerpunkt der Umfangslinie. Man nennt ihn deshalb den Linien-
schwerpunkt.

Bild 18.3 Ermittlung des Linienschwerpunk-

tes aus den Einzellinien
I--- - x. - - ---
 18. Schneiden (Zerteilen) 193

Berechnung des Schwerpunktes

Man zerlegt die Umfangslinien in Teilsegmente, von denen man die Schwerpunkte
kennt. Dann wird aus den Teilabständen und den Teillängen das Produkt gebildet,
diese Produkte werden summiert und die so gewonnene Summe durch die Summe
aller Teillängen geteilt.
Eine Umfangslinie setzt sich für alle Figuren immer wieder aus den gleichen Grund-
elementen zusammen. Solche Grundelemente sind:
Kreise, Kreisbögen und Gerade.
Für solche Grundelemente muß man die Schwerpunkte kennen (siehe Tabelle 18.3).

L Länge des Teilstückes

Xn Abstand von der Ordinate
Yn Abstand von der Abszisse
s (xo/Yo) Schwerpunkt

Bei symmetrischen Durchbrüchen bildet man den Linienschwerpunkt nicht aus den
Linienschwerpunkten der Einzellinien, sondern aus den Umfangen der Symmetrie-
figuren und des Flächenschwerpunktes.

Beispiel:
Gegeben: Werkzeuganordnung nach Skizze (Bild 18.4)
Gesucht: Kraftschwerpunkt

10

50
(68.9/38.7
s

Bild 18.4 Ermittlung des Linien-

schwerpunktes bei symmetrischen
t-----xo------.I Durchbrüchen
194 18. Schneiden (Zerteilen)

Lösung:
+ X2 . V 2 + X3 . V 3 + X4 . V 4
XI . VI
1. Xo=
VI + V 2 + V 3 + V 4
15 mm· 40mm + 37,5 mm· 50mm + 40mm· 31,4mm + 90mm· 220mm
40 mm + 50 mm + 31,4 mm + 220 mm
23531 mm 2
- - - - = 68,9 mm
341,4 mm
YI . VI + Y2 . V 2 + Y3 . V 3 + Y4 . V 4
2. Yo=

55 mm . 40 mm + 35 mm . 50 mm + 15 mm . 31,4 mm + 40 mm . 220 mm
40 mm + 50 mm + 31,4 mm + 220 mm
13221 mm 2
~---=38,7mm
341,4mm

Tabelle 18.3 Linienschwerpunkte

0-.
Halbkreis

I
.1'0 = 0,637· r
I
____l
_~~L

Viertelkreis

I
Yo = 0,9· r
I d'
:J/.
~~

Beliebiger Kreisbogen

~.
114,6· r· sin (1./2 r·s
Yo= =--
:x O b

2·r·n·:x0 /' I Yo
s = 2 . r . sin (1./2
b=
360° - -__ _-.1
b = Bogenlänge s = Sehnenlänge

Gerade Linie

I YO-; I
r - - I. i
-3
-YO-
 18. Schneiden (Zerteilen) 195

Rechter Winkel mit gleich/angen Schenkeln

a
yo = O,707 2

Yo liegt auf der Wi nkelhalbierenden.

Winkel mit ungleich langen Schenkeln

l.b.7l
~

18.7 Schneidspalt

Welches Maß, Stempel oder Matrize, muß dem Werkstücknennmaß entsprechen ?

18.7.1 Für das Ausschneiden von Außenformen

muß der Schnittplattendurchbruch dem Nennmaß des Werkstückes entsprechen.

Der Stempel hat dann die Abmessung:
Lochstempellänge L st = 1- 2 . u
Lochstempelbreite B st = b - 2 . u
Nennmaße sind 1 und b
Das aus dem Streifen herausgefallene Teil hat die geforderten Maße.

Fertig-
Stanzteil

Bild 18.5 Abmessung von Stempel- und Schnittplatte beim Ausschneiden

196 18. Schneiden (Zerteilen)

18.7.2 Für das Lochen

muß der Stempel dem Nennmaß des Werkstückes entsprechen. Hier hat dann der
Matrizendurchmesser das Maß:
d = Nennmaß
D=d+2'u
Das Loch hat das geforderte Maß.

u
8
Fertiges Stanzteil

....---+--0

Bild 18.6 Abmessu ng von Stempel- und Schnillplalte beim Lochen

18.7.3 Größe des Schneidspaltes u

Für Feinbleche bis 3,0 mm Dicke (empirische Gleichung)

I U= 0,007 Vmm 2/N . S ' (r;

U in mm Schneidspalt
s in mm Blechdicke
TB in N/mm 2 Scherfestigkeit

Für Bleche > 3,0 mm Dicke

I U= (0,007 . S - 0,005 mm) . Vmm 2/N . (r;

Stempelspiel S

I S=2'u I

S in mm Stempelspiel

Der Schneidspalt hat Einfluß auf die Sauberkeit der Schnittfläche, die Schneidkraft
und die Schneidarbeit.
Bei Stählen mit kleineren Blechdicken « 2,5 mm) wird mit zunehmendem Schneid-
spalt der Anteil der Bruchfläche größer. Zu kleine Schneidspalte unter u = 0, 1 . s
führen zur Zipfelbildung.
 18. Zerschneiden (Zerteilen) 197

Durch die richtige Wahl des Schneidspaltes wird erreicht, daß die von der Schneid-
stempelkante und der SchneidplaUenkante ausgehenden Risse (Bild 18.2) einander
treffen und dadurch eine zipfelfreie Bruchfläche entsteht. Rand
Steg
18.8 Steg- und Randbreiten

Die Stegbreite e und die Randbreite a

sind abhängig von
Q=
der Blechdicke
dem Werkstoff
der Steglänge L e
der Randlänge La
der Streifenbreite B
Bei runden Teilen

L e = La < IOmm
Bild 18.7 Steg- und Randbreiten. a) bei
annehmen! Ausschnitten mit geraden Begrenzungs-
linien, b) bei runden Ausschnitten

Tabelle 18.4 Rand- und Stegbreiten in rnrn (Auszug aus VDI 3367, Tafel I)

Werkstoff- Stegbreite e Streifenbreite B in rnrn

dicke s in rn rn
in rn rn Rand- B bis 100 B über 100-200
breite a
Steglänge Le oder Randlänge La in rnrn
in rn rn
10 50 10 50 100
bis bis bis über bis bis bis bis
10 50 100 100 10 50 100 200
0,3 e 0,8 1,2 1,4 1,6 1,0 1,4 1,6 1,8
a 0,9 1,5 1,7 1,9 1, I 1,7 1,9 2,2
0 ,5 e 0,8 0,9 1,0 1,2 1,0 1,0 1,2 1,4
a 0,9 1,0 1,2 1,5 1, I 1,2 1,5 1,7
0,75 e bzw. a 0,9 1,0 1,2 1,4 1,0 1,2 1,4 1,6

1,0 e bzw. a 1,0 1, 1 1,3 1,5 1, I 1,3 1,5 1,7

1,5 e bzw. a 1,3 1,4 1,6 1,8 1,4 1,6 1,8 2,0

2,0 e bzw. a 1,6 1,7 1,9 2,1 1,7 1,9 2,1 2,3

Steglänge L e oder Randlänge La in rnrn

198 18. Schneiden (Zerteilen)

18.9 Erreichbare Genauigkeiten

Die Tabellen 18.5, 18.6 und 18.7 zeigen, welche Toleranzen beim Stanzen eingehalten
werden können. Beim Ausschneiden von Durchbrüchen werden im allgemeinen
größere Genauigkeiten erreicht, als beim Ausstanzen der äußeren Kontur. Die in den
Tabellen angegebenen Werte können bei erhöhten Genauigkeitsforderungen, durch
besonders genau gefertigte Werkzeuge, auf die Hälfte reduziert werden. Durch ein
zusätzliches Nachschneiden können die in den Tabellen 18.5 und 18.6 angegebenen
Toleranzen auf ein Fünftel der Tabellenwerte vermindert werden.

Tabelle 18.5 Toleranzen in mm beim Ausschneiden von Durchbrüchen

Werkstoffdicke s Größe des Durchbruches in mm

inmm
bis 10 11 bis 30 31 bis 50 51 bis 100

0,3 bis 1,0 0,05 0,07 0,08 0,12

1 bis 2 0,06 0,08 0,10 0,14

2 bis 4 0,08 0,10 0,12 0,15

Tabelle 18.6 Toleranzen in mm beim Ausschneiden des äußeren Umfanges

Werkstoffdicke s Max. Seitenlänge des Umfanges in mm

inmm
bis 10 11 bis 30 31 bis 50 51 bis 100 101 bis 200

0,3 bis 1 0,10 0,14 0,16 0,20 0,25

1 bis 2 0,18 0,20 0,22 0,28 0,40

2 bis4 0,24 0,26 0,28 0,34 0,60

Tabelle 18.7 Toleranzen in mm der Mittelpunktsabstände der Durchbrüche

Werkstoffdicke s Mittelpunktsabstand in mm
mmm
bis 50 51 bis 100 101 bis 200

0,3 bis 1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,20

1 bis 2 ± 0,12 ±0,20 ± 0,25

2 bis 4 ± 0,15 ± 0,25 ± 0,30

 18. Schneiden (Zerteilen) 199

18.10 Schneidwerkzeuge
Die Schneidwerkzeuge unterteilt man:
I. Nach der Art der Führung
1.1 Freischnitte
Schneidwerkzeuge ohne Zusatzführung im Werkzeug
1.2 Führungsschnitte
1.2.1 mit unmittelbarer Führung
Plattenfuhrungsschnitt
a) Führungsplatte aus Stahl
b) Führungsplatte ausgegossen mit Kunststoff (Duroplast)
c) Führungsplatte ausgegossen mit Zamak (Zinklegierung)
1.2.2 mit indirekter Führung
Säulenfuhrungsschnitt
Führung übernimmt hier das Säulenführungsgestell
2. Nach der Funktion der Werkzeuge
2.1 Einfachschnitt
Kann nur eine Funktion ausführen; entweder nur Lochen oder nur Ausschneiden.
2.2 Folgeschnitt
In bestimmter Reihenfolge werden zuerst die Durchbrüche des Stanzteiles ge-
locht und dann das vorgelochte Teil ausgeschnitten.
2.3 Gesamtschnitt
Beim Gesamtschnitt wird in einem Stößelniedergang gelocht und ausgeschnitten.

18.10.1 Ausflihrungsformen der Schneidwerkzeuge

1.1 Freischnitte
Beim Freischnitt ist der Stempel im Werkzeug selbst nicht geführt. Das setzt eine
Maschine mit guter Führung voraus. Zum Abstreifen des Stanzstreifens vom Stempel
dient ein feststehender, am Werkzeugunterteil befestigter Abstreifer. Zum Schneiden
weicher Werkstoffe werden bei diesen Werkzeugen nur die Stempel gehärtet. Die
Schnittplatte aus St 60 oder C 100 bleibt bei kleinen Stückzahlen weich.
Diese Freischnitte werden bevorzugt für kleine Stückzahlen eingesetzt (Bild 18.8).

Bild 18.8 Freischnitt (nach AWF 5005).

I Stempelkopf, 2 gehärtete Zwischenlage,
3 Stempelaufnahmeplaue, 4 Schneidstempel,
5 Matrize, 6 Spannring, 7 Werkzeugaufnah-
meplatte
200 18. Schneiden (Zerteilen)

1.2 Führungsschnitte
1.2.1 mit unmittelbarer Führung
Pattenfohrungsschnitte (stempelgeführte Werkzeuge)
Bei diesen Werkzeugen wird der Stempel durch eine besondere Führungsplatte, die
über der Schnittplatte angeordnet ist, geführt. Die Führungsplatte hat den gleichen
Durchbruch wie die Schnittplatte, jedoch ohne Stempelspiel. Zwischen Schnitt- und
Führungsplatte liegen Zwischenleisten, deren Dicke von der Werkstoffdicke abhängig
ist. Die Führungsplatte ist gleichzeitig die Abstreiferplatte (Bild 18.9).
Eine genaue Führung ist bei diesen Werkzeugen nur bis zu einem Stempeldurchmes-
ser bis ca. 10 mm Durchmesser möglich, weil infolge der begrenzten Führungsplatten-
dicke die Führungslänge zu klein ist.
Solche Plattenführungsschnitte werden für mittlere bis große Stückzahlen eingesetzt.
Wegen der Stempel führung lassen sich solche Werkzeuge in der Maschine leicht ein-
richten.
Die Herstellung der Führungsplatte aus Stahl ist teuer. Deshalb arbeitet man bei
dieser Führung mit drei Ausführungsformen:
a) Führungsplatte aus Stahl.
b) Führungsplatte mit eingegossener Kunststofführung.
c) Führungsplatte mit eingegossener Zamak-Führung (Zamak ist die Abkürzung für
eine Zinklegierung).

2 J

Bild 18.9 Plattenführungsschnitt. Bild 18.10 Plauenführungsschnitt mit

I Stempel, 2 Stempelführungsplatte, eingegossener Kunststoff-Führung. I
3 Zwischenlage (Streifenführung), 4 Einspannzapfen, 2 Kopfplaue, 3 Stem-
Werkstück, 5 Schnittplatte pelaufnahmeplatte, 4 Kunststoff oder
Zamak, 5 Führungsplaue, 6 Schnitt-
platte
Plattenfuhrungsschnitte mit KunststofFFührung
Bei Werkzeugen mit nicht zu großen Genauigkeitsforderungen und für mittlere
Stückzahlen kann man die stempelführenden Durchbrüche mit Kunststoff oder einer
Zinklegierung (Zamak) ausgießen.
Die Durchbrüche in der Metallführungsplatte sind dann wesentlich größer als der
Stempel, der geführt werden soll. Deshalb ist auch ihre Lagegenauigkeit zueinander
von untergeordneter Bedeutung. Der Stempelkopf, mit den in ihrer Lage genau defi-
nierten Stempeln, wird in die Führungsplatte mit ihren vergrößerten Durchbrüchen
hineingestellt (Bild 18.10).
 18. Schneiden (Zerteilen) 201

Nun werden die Stempel in der Führungsplatte mit Kunststoff umgossen und erhalten
so ihre genaue Führung. Als Kunststoff zum Ausgießen verwendet man Epoxidharze.
Die so hergestellten Führungsplatten sind wesentlich billiger als Vollstahlplatten. Sie
haben jedoch auch eine geringere Standzeit und werden deshalb nur dann eingesetzt,
wenn es die oben erwähnten Bedingungen erlauben.

1.2.2 mit indirekter Führung

Säulenführungsschnitte
Bei diesen Werkzeugen ist der Stempel nicht mehr unmittelbar, sondern mittelbar
geführt. Das Werkzeug selbst ist ein Freischnitt. Es wird in ein Säulenführungsgestell
eingebaut (verschraubt und verstiftet). Das Säulenführungsgestell hat höchste Füh-
rungsgenauigkeit. Dadurch wird man von der Pressenführung unabhängig. Die hohe
Führungsgenauigkeit führt zur Vergrößerung der Lebensdauer der Werkzeuge (Bild
18.11).
So ein Führungsgestell besteht aus Unter- und Oberteil, den einsatzgehärteten Säulen
(St CI 0.61; St C 16.61) und der Gleit- oder Kugelführung.
Beim eingebauten Werkzeug kann das Führungsteil unten oder oben liegen.
Dies ist abhängig von der Werkzeuggestaltung und der Art der Führung.
Säulenführungsgestelle gibt es in verschiedenen Ausführungsformen, die in DIN 9812,
9814, 9816, 9819 und 9822 genormt sind.

01 b)

"'--_- 1

Bild 18.11 Säulenführungsschnitt. a) mit Führungsbüchse, b) mit Kugelführung, I GesteIlober-

teil, 2 Führungssäule, 3 Stempel, 4 Abstreifer, 5 Schneid platte, 6 Gestellunterteil, 7 Führungs-
büchse, 8 Kugelkäfig

2.1 Einfachschnitt
Er kann nur eine Funktion ausführen, entweder nur Lochen oder Ausschneiden.
Bezüglich der Führung kann er als Frei- oder Führungsschnitt ausgebildet sein.
202 18. Schneiden (Zerteilen)

2.2 Folgeschnitt
Beim Folgeschnitt werden in einer bestimmten Reihenfolge mit dem gleichen Werk-
zeug mehrere Arbeitsgänge ausgeführt. Bei einem Werkstück mit Durchbrüchen wer-
den z. B. zuerst die Durchbrüche ausgestanzt und dann der Umfang (Bild 18.12) aus-
geschnitten.

Z
00
3 1

-$- $-

--~rn~
'Z i
2 I , 1
-

- - !-3
~

Vorschubrichtung
-- EJ--
L-
1 -----------

-$- -$-

-$ [J rn
o Fertigteil
Bild 18.12 Prinzip des Folgeschnit-
tes. I Seitenschneider, 2 Vorlo-
eher, 3 Schneidstempel für den
Umfangsschnitt, a Randbreite, e Abfallstreifen ~
Stegbreite, i Seitenschneider-Be- c$
schneidernaß

2.3 Gesamtschnitt
Beim Gesamtschnitt (Bild 18.13) werden Umriß und Ausschnitt in einem Stößel-
niedergang gleichzeitig geschnitten.
Deshalb erreicht man mit diesem Werkzeug höchste Lagegenauigkeiten zwischen der
Außenform und den Durchbrüchen im Werkstück. Ungleichmäßigkeiten im Streifen-
vorschub haben ebenfalls keinen Einfluß auf die Lagegenauigkeit am Werkstück.
Lagefehler ergeben sich allein aus der Herstellgenauigkeit des Werkzeuges.
Bei dem in Bild 18.13 gezeigten Gesamtschnitt ist im Oberteil I die Schnittplatte 2
mit dem Lochstempel 3 untergebracht. Der Abstreifer 4 streift den Streifen vom Stem-
pel 3 ab. Der Schneidstempel 5, der die Außenkontur ausstanzt, sitzt im Untergestell.
Der Abstreifer 6 streift den Abfallstreifen vom Schneidstempel 5 ab.
Der vom Stempel 3 ausgestanzte Putzen fällt nach unten aus. Das Schnitteil wird mit
dem Abstreifer 6 in den Streifen zurückgedrückt und mit dem Streifen aus dem
Werkzeug herausgeführt.
 18. Schneiden (Zerteilen) 203

Solche Werkzeuge werden zur Herstellung von Werkstücken eingesetzt, die in großen
Stückzahlen mit kleinsten Toleranzen gefertigt werden (Toleranzen bis zu 0,02 mm).
Gesamtschnitte sind teure Werkzeuge. Ein solches Werkzeug kostet etwa doppelt so
viel wie ein Schnitt mit 2 Seitenschneidern. Deshalb muß man immer vorher prüfen,
ob der Einsatz eines Gesamtschnittes für den vorliegenden Fall das wirtschaftlichste
Werkzeug ist.

Bild 18.13 Gesamtschnitt zur Herstellung einer gelochten Scheibe (ähnlich AWF 5202)

18.10.2 Vorschubbegrenzung bei Schnittwerkzeugen

Einhänge- oder Anschlagstifi

Der Einhängestift ist die billigste Vorschubbegrenzung. Er ist ein Stift in Pilz- oder
Hakenform, der in der Schnittplatte befestigt wird. Anstelle eines Einhängestiftes
kann man auch einen Winkel als Anschlag an der Schnittplatte anbringen (Bild 18.14).
Wenn der Schnittstempel bei der Aufwärtsbewegung den Blechstreifen freigibt, wird
dieser von Hand über den Einhängestift gehoben und vorgeschoben, bis die Kante des
Restquerschnittes zum Anschlag kommt.
Schnill A- B

-L.
A

Bild 18.14 Verschiedene Arten von Einhängestiften. a) Einhängestift in Pilzform, b) in Haken-

form, c) Winkelanschlag
204 18. Schneiden (Zerteilen)

Seitenschneider
Der Seitenschneider ergibt die genaueste Vorschubbegrenzung. Er ist ein zusätzlicher
Schneidstempel, der den Rand des Blechstreifens beschneidet. Das Blech wird gegen
den Anschlag im Werkzeug geschoben (Bild 18.15). Beim Niedergang des Stößels
klinkt der Seitenschneider an der Seite des Streifens ein Stück Material der Breite b
und der Länge L aus. Um diese Länge L (Vorschubmaß des Streifens) kann nun das
Blech nach vorn geschoben werden.
Je nach Genauigkeit des Vorschubes und Ausnutzung des Streifens arbeitet man mit
einem oder 2 Seitenschneidern, die dann rechts und links in der Längsrichtung ver-
setzt angebracht werden (Bild 18.12).
Bezüglich der Form der Seitenschneider unterscheidet man:

Bild 18.15 Anordnung des Seiten- Vorschub .......

schneiders. B Breite des Streifens
vor, B J Breite des Streifens nach
dem Beschneiden durch den Sei-
tenschneider, L Länge des Vor-
schubschrittes, b Beschneidemaß

Anschlagkante
Gerade Seitenschneider
Sei tenschneider
Gerade Seitenschneider haben eine gerade Fläche als Schneidkante. Beim Verschleiß
des Anschlages im Werkzeug kommt es am Blechstreifen zu einer Gratbildung.
Dieser Grat behindert den Streifenvorschub und führt nicht selten auch zu Finger-
verletzungen (Bild 18. 16).

Ausgesparte Seitenschneider
Sie sind vorteilhaft, aber auch teurer in der Herstellung. Der ausgesparte Seiten-
schneider stanzt in das vorzuschiebende Blech Vertiefungen ein. Wenn nun Grat an
den Übergangsstellen der Vertiefungen stehen bleibt, dann kann sich beim Vorschie-
ben des Streifens der Grat in den Vertiefungen umlegen. Dadurch wird der Streifen-
vorschub nicht mehr behindert (Bild 18.16).

a) b) 1

2 2

Bild 18.16 Seitenschneiderausfüh-

t o t
rungen. a) gerader Seitenschnei-
der, b) ausgesparter Seitenschnei-
der, I Blechstreifen, 2 Grat
 18. Schneiden (Zerteilen) 205

18.10.3 Streifenftihrung

Um die Toleranz von Streifenbreite und Streifenführung auszugleichen, werden Füh-

rungen meist federnd ausgeführt (Bild 18.17).
Bl(]ttfeder

Bild 18.17 Federnde Streifenführung

18.10.4 Lochstempel

Bei den Lochstempeln sind die auf den Stempelkopf

wirkende Flächenpressung und die Knicklänge beson-
ders zu beachten. Die Flächenpressung p am Stempel-
kopf soll den Wert p = 25 kN/cm 2 nicht überschreiten,
sonst muß zwischen Stempelaufnahmeplatte und Stem-
pelkopfplatte eine gehärtete Druckplatte (Bild 18.18)
eingelegt werden. Wird sie weggelassen, dann drückt
sich der Stempel in die Kopfplatte ein.

Bild 18.18
p m kN/cm 2 Flächenpressung Anordnung der ge-
F s in kN Schnittkraft härteten Zwischen-
A k in cm 2 Stempelquerschnittsfläche platte I

Bei einem Stempelkopfdurchmesser von 8,2 mm und

einer Stanzkraft von F s = 30 kN ergibt sich z. B. eine
Flächenpressung von:

30kN
p= = 56 8 kN/cm 2
0,528 cm 2 '

d. h. es ist eine gehärtete Zwischenplatte erforderlich. Fall I Fall 2

Bezüglich der Knickgefahr bei Lochstempeln kann Bild 18.19
man als Faustregel sagen: Freie Knicklänge I
Die freie Knicklänge I soll bei nicht geführten Stem- Fall I: nicht geführt,
peln kleiner als Fall 2: geführt
206 18. S chneiden (Zerteilen)

I'~ 8· d

und bei geführten Stempeln (Bild 18.19) kleiner als

I ' ~ 12· d 1
sein.
Im Grenzfall kann man die zulässige Knicklänge mit
der Eulerschen Gleichung berechnen
_V~2 . E.I
'max - F
s· v

v = 4 ungeführt } . .
v = O,5 ge f u·· h r t SIcherheItsfaktor
E st = 210000 N/mm 2
I = äquatoriales Trägheitsmoment
F s = Schnittkraft

18.10.5 Durchbruchformen an Schneidplatten

D ie zwei am häufigsten verwendeten

Durchbruchformen zeigt Bild 18.20.
Bei Ausführung b wird beim Nach-
schleifen der Durchbruch größer. Des-
halb wählt man vor allem bei kleinen
Toleranzen die Ausführung a.
Die Größe des Kegelwinkels und die Bild 18. 20 Durchbruchformen an Schneid-
Höhe h des zylindrischen Durchbruches platten
sind überwiegend von der Blechdicke
abhängig.

Tabelle 18.8 Richtwerte für Kegelwinkel und die Höhe des zylindrischen Teiles bei Schneid-
platten

Blechdicke Ausführung b Ausführung a

sinmm
Kegelwinkel Höhe des zylindr. !l.
!l. Durchbruchs
hinmm

0,5 - I 15' - 20'

1,1 - 2 20' - 30'

5 - 10 3° - 5°
2,1-4 30' - 45'

4,1 - 8 45' - 1°
 18. Schneiden (Zerteilen) 207

18.10.6 Einspannzapfen

Das Werkzeugoberteil wird in den meisten Fällen durch den Einspannzapfen mit dem
Pressenstößel verbunden. Konstruktiv kennt man folgende Ausführungsarten (Bild
18.21) :
A: Einnieten in die Kopfplatte
B: Einschrauben mit Spreizsicherung durch einen Kegelstift
C: Einschrauben mit Bund-Gegenlage und Sicherungsstift gegen Verdrehen
D: Preßpassung zwischen Zapfen und Platte mit eingedrehter Spannkerbe.

o
Bild 18.21 Befestigungsarten der Einspannzapfen (siehe dazu AWF 5901 , DIN 9859)

18.10.7 Werkzeugwerkstoffe

Tabelle 18.9 Stahlauswahl für Schneidstempel und Schnittplatten

Zu trennender Werkstoff Werkstoff-Nr. Einbau-

härte
Materialart Material- inHRC
dicke
inmm

Bleche und bis 4 1.2080, 1.2436 58 - 62

Bänder aus
Stahl und bis 6 1.2379, 1.2363, 56 - 60
Nichteisen- 1.2842
metall-
legierungen bis 12 1.2550 54- 58

über 12 1.2767 48 - 52

Trafo-, Dyna- bis 2 1.2379, 1.2436 60- 63

mobleche und
-bänder bis 6 1.2379 58 - 62
208 18. Schneiden (Zerteilen)

Tabelle 18.9 (Fortsetzung)

Bleche und bis4 1.2379, 1.3343 60- 64

Bänder aus
austenitischen bis 6 1.2379, 1.3343 58 - 62
Stählen
bis 12 1.2550 54- 58

über 12 1.2767 50- 54

Feinschneid- bis 4 1.2379, 1.3343 60 - 63

werkzeuge für
Bleche und bis 6 1.2379, 1.3343 58 - 62
Bänder aus
metallischen bis 12 1.2379, 1.3343 56 - 60
Werkstoffen

Kunststoffe, 1.2080, 1.2379, 58 - 63

Holz, Gummi, 1.2436, 1.2842
Leder, Texti-
lien, Papier 1.2550 54- 58

18.11 Beispiel

Es sind 2 mm dicke Ronden mit 40 mm Durchmesser aus Werkstoff St 1303 mit

TB= 240 N/mm 2 auszustanzen.
Gesucht sind Kraft und Arbeit.

F = U· S . TB = d· 1t . S . TB = 40 mm . lt· 2 mm . 240 N/mm 2 = 60288 N

F =60,3kN
W = F· S . x = 60,3 kN . 0,002 m . 0,6 = 0,072 kN m = 72 N m

Tabelle 18.10 Maschinen für den offenen Schneidvorgang

I. Tafelscheren

Sie haben die Aufgabe aus Tafelmaterial Streifen zu schneiden.

Damit beim Schneidvorgang ein gratfreier rechtwinkliger Schnitt entsteht, muß das Blech
durch einen Niederhalter festgeklemmt werden. Außerdem muß die Bewegung von Unter-
messer zu Obermesser so abgestimmt sein, daß die Wirkungslinie der Scherkraft senkrecht
verläuft. Dies erreicht man durch eine Schrägstellung oder durch eine Schwingbewegung
(Ausschwenken um einen Drehpunkt) des Obermessers.

0)

Prinzip des Schneid-

vorganges. a) ohne
b) Niederhalter,
b) mit Niederhalter
 18. Schneiden (Zerteilen) 209

Die hier abgebildete Tafelschere arbeitet mit Schwingschnitt, d. h. der obere Messerbalken
wird elektrohydraulisch um einen Drehpunkt geschwenkt.

Wirkungslinie der Scher-

kraft beim Schneidvor-
gang. a) Parallelschnitt,
b) Schräg- oder
Schwingschnitt

Der Niederhalter ist mit hydraulisch gesteuerten EinzeIstößeln, mit automatischer Anpassung
an die Schnittkraft, versehen.

Hydra ulische Tafelschere

mit Schwingschnitt
(Werkfoto Fa. Reinhardt,
Sindelfingen)

2. Streifenscheren

Streifenscheren sind Scheren, die im konti-

nuierlichen Schnitt aus breiten Walzbändern,
Bänder mit definierter Breite schneiden. Die
kleinste Breite, die sich aus dem kleinsten
Messerabstand ergibt, liegt bei 40 mm. Die
maximale Blechdicke, die man mit Streifen-
scheren noch schneiden kann, beträgt ca.
6,5 mm. Die als Ringe ausgebildeten Werk-
zeuge sitzen auf den Messerwellen und wer-
den durch Distanzhalter auf die zu schnei-
denden Streifenbreiten eingestellt. Die bei-
den parallel zueinander angeordneten Wellen
werden von einem Motor über ein Vorgelege
angetrieben. Die Drehrichtung der beiden
Wellen ist gegenläufig.

3. Kreis- und Kurvenscheren

Mit diesen Scheren kann man gekrümmte
Linien schneiden. Sie werden deshalb zum
Beschneiden von Blechformteilen und zur
Herstellung von Ronden eingesetzt. Kreis-
und Kurvenscheren bestehen in ihren Haupt- Kurvenschere mit Zentrierein-
elementen aus rotierenden Rundmessern. richtung. a) Zentrierbügel für
Damit diese Messer gekrümmten Umfangs- Ronde, b) Kurvenschere
linien folgen können, dürfen sie nur einen
bestimmten Durchmesser haben.

[ D ~ 120· s I

D in mm Messerdurchmesser
s in mm Blechdicke
210 18. Schneiden (Zerteilen)

18.12 Testfragen zu Kapitel 18:

1. Wie unterteilt man die Schneidverfahren nach DIN 8588?

2. Beschreiben Sie den Ablauf des Schneidvorganges?
3. Warum ist an Blechscheren das bewegte Obermesser zur Tischfläche hin geneigt?
4. Warum muß bei einem Schnittwerkzeug der Einspannzapfen im Linienschwer-
punkt der Schneidstempel sein?
5. Was versteht man unter den Begriffen Schneidspalt, Steg- und Randbreite?
6. Wie unterteilt man die Schneidewerkzeuge?
7. Was ist ein Folgeschnitt und für welche Stanzteile benötigt man ihn?
8. Wie funktioniert.ein Gesamtschnittwerkzeug?
9. Was ist ein Seitenschneider und welche Aufgabe hat er?
10. Warum ist ein ausgesparter Seitenschneider besser als ein Vollseitenschneider?
11. Was ist bei der Streifenführung zu beachten?
12. Warum darf der Schneidestempel nicht zu lang sein?
13. Wozu benötigt man eine Tafelschere
eine Streifenschere
eine Kreisschere?
19. Feinschneiden (Genauschneiden)

19.1 Definition
Feinschneiden ist ein Schneidverfahren, mit dem Werkstücke mit völlig glatter,
abrißfreier Schnittfläche bei höchster Maßgenauigkeit erzeugt werden.

19.2 Einsatzgebiete
Ein typisches Einsatzgebiet ist die Herstellung von Zahnrädern mit Modulen von 0,2
bis 10 mm und Blechdicken von I bis 10 mm. Aber auch 2.ahnstangen und andere
Genauteile wie z. B. Sperrhebel für Kfz-Türen werden ohne Nacharbeit im Feinstanz-
verfahren hergestellt (Bild 19.1).

Bild 19.1 Feinschnitteil und Feinschnittflä-

che (Werkfoto Fa. Feintool AG, Lyss/
Schweiz)

19.3 Ablauf des Schneidvorganges

Beim Feinschneiden wird der Werkstoff:
1. vor dem Schneidvorgang
durch ein mit einer Ringzacke versehenes Werkzeugelement (Bild 19.2) fest gegen
die Schnittplatte gedrückt.
FFI AI Fs FR(AI

Bild 19.2 Prinzip des Feinstanzens.

F s Schneidkraft, F o Gegenhaltekraft, FR
Ringzackenkraft, FO(Al Auswerferkraft, FR (Al
Abstreiferkraft (Werkfoto Fa. Feintool AG,
Lyss/Schweiz)

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
212 19. Feinschneiden (Genauschneiden)

2. während des Schneidvorganges

wird das auszuschneidende Werkstück in der Schnittebene durch einen Gegen-
stempel (Bild 19.2) mit der Kraft F G von unten gespannt.
In diesem gespannten Zustand wird der Schneidvorgang ausgeführt.
3. nach dem Schneidvorgang
3.1 wirkt das Ringzackenelement als Abstreifer, der das Stanzgitter vom Stempel ab-
streift.
3.2 wirkt der Gegenstempel als Auswerfer, der das ausgeschnittene Teil von unten
nach oben auswirft.
Wie man an dem Arbeitsablauf erkennt, sind zum Feinsctllleiden Spezial pressen
(dreifachwirkende Stanzautomaten) erforderlich.

19.4 Aufbau des Feinstanzwerkzeuges

Den schematischen Aufbau eines Feinstanzwerkzeuges zeigt Bild 19.3.

Die Besonderheit an diesem Werkzeug ist die Ringzackenplatte, die vom äußeren
Stößel der Presse mit dem Gestelloberteil bewegt wird. Der Schneidstempel wird,
getrennt von der Bewegung der Ringzackenplatte, vom inneren Stößel der Presse
betätigt.
Der Gegenhaltestempel wird vom Auswerfer der dreifachwirkenden Presse betätigt.

Bild 19.3 Hauptelemente eines Feinschneidwerkzeuges. 1 Stempelkopf, 2 Gestelloberteil,

3 Schneidstempel, 4 Ringzackenplatte, 5 Schneidplatte, 6 Gegenstempel

19.5 Schneidspalt

Außer der Ringzacke ist der kleine Schneidspalt ein besonderes Merkmal des
Feinschneidwerkzeuges. Er bewirkt die glatten Schnittflächen. Seine Größe ist
abhängig von der Blechdicke und dem Verhältnis von Stempeldurchmesser und
Blechdicke.
 19. Feinschneiden (Genauschneiden) 213

Tabelle 19.1 Schneidspalt u in Abhängigkeit von der Blechdicke s und dem Stempeldurchmesser-
Blechdicken-Verhältnis d/ s

sinmm I 2 3 4 5 8

uinmm
fürq=0,7 0,012 0,024 0,036 0,048 0,06 0,095

uinmm
für q = 1,0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,08

uinmm
für q = 1,2 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,04

d
q = - , d in mm Stempeldurchmesser, s in mm Blechdicke
s

19.6 Kräfte beim Feinschneiden

Schnittkraji

[ Fs = U· s . TB [

Fs inN Schnittkraft
U inmm Umfang des Schneidstempels
s mmm Blechdicke
TB in N/mm 2 Scherfestigkeit (siehe Tab. 18.2
Kap. 18.5).

Ringzackenkraji (Bild 19.4) A

L inmm Länge der Ringzacke

h inmm Ringzackenhöhe (Bild 19.4)
Rm in N/mm 2 Zugfestigkeit
FR inN Ringzackenkraft

Bild 19.4 Ausbildung der Ringzacke

Tabelle 19.2 Ringzackenhöhe h in Abhängigkeit von der Blechdicke s

hinmm 0,3 0,5 0,7 0,8 1,0

sinmm 1-2 2,1-3 3,1-6 6,1-9 9,1-11

214 19. Feinschneiden (Genauschneiden)

Gegenkraji

I Fa=A·p

p = 20 N/mm 2 bis 70 N/mm 2

p = 20 bei kleinflächigen
dünnen Teilen!

Fa inN Gegenkraft
A in mm 2 Fläche des Feinschnitteiles
(Draufsicht des auszuschnei-
denden Teiles)
p in N/mm 2 Spezifischer Anpreßdruck.

Abstreifkraft bzw. Auswerfkraft

AbstreifkraftlAuswerfkraft

Die Ringzackenplatte streift das Stanzgitter vom Schneidstempel ab (Abstreifkraft),

und der Gegenstempel stößt das Teil aus der Schnittplatte aus (Auswerfkraft).

19. 7 Feinstanzmaschinen

Feinstanzmaschinen sind dreifachwirkende Pressen. Die im Bild 19.5 gezeigte Fein-

stanzpresse der Fa. Feintool ist eine hydraulische Presse mit senkrecht von unten nach
oben arbeitendem Stößel.
Der Druckölstromerzeuger ist eine Axialkolbenpumpe. Das Drucköl wird über elek-
tronisch gesteuerte Weg- und Druckventile in den Arbeitszylinder gefördert. Für die
Eilschließbewegung wird das Öl aus einem Akkumulator in die Schnellschließkolben
gefördert. Dabei saugt der Hauptarbeitszylinder Öl aus dem Tank nach. Für den
nachfolgenden Arbeitshub im Schnittwegbereich fließt das Drucköl direkt in den
Arbeitszylinder.
In der oberen Einstellung läuft der Stößel gegen einen Festanschlag. Danach werden
Hauptkolben und Schnellschließkolben entlastet und auf Eilrücklauf umgeschaltet.
Auch die Ringzackenkraft und die Gegenhaltekraft werden hydraulisch aufgebracht.
Beide Kräfte wirken sowohl in der Kraftgröße als auch in der zeitlichen Folge
unabhängig voneinander. Beide müssen zusätzlich zur eigentlichen Schnittkraft vom
Hauptstößel aufgebracht werden.
Eine mechanisch, über ein Hebelsystem angetriebene und mit einer CNC-Steuerung ausge-
rüstete Feinstanzpresse zeigt Bild 19.6.
 19. Feinschneiden (Genauschneiden) 215

Bild 19.5 Hydraulischer Antrieb einer

ein tanzpresse (Werkfoto Fa. Feintool
G, Lys /Schweiz)

Bild 19.6 Mechanische Feinstanzpresse

1 Getriebe, 2 Doppelkniehebel, 3 Vier-Säulen-
Pressen körper, 4 Stößel, 5 Gegenhalterkolben,
6 Ringzackenkolben, 7 Werkzeughöhenverstellung,
8 Einlaufvorschub, 9 Sprühgerät, 10 Auslaufvor-
schub mit Reststreifenentferner, 11 Abfalltrenner,
(Werk foto, Fa. Feintool AG, Lys / Schweiz)

19.8 Testfragen zu Kapitel 19:

1. Was versteht man unter Feinschneiden ?

2. Wofür wird d ieses Verfahren eingesetzt ?
3. Erklären Sie den Ablauf des Schneidvorganges beim Feinschneiden!
4. Wie ist ein Feinschneidwerkzeug aufgebaut?
5. Von weIchen Größen ist die Wahl des Schneidspaltes abhängig?
6. Was ist die Besonderheit bei Feinstanzpreßmaschinen?
Teil 11: Preßmaschinen
20. Unterteilung der Preßmaschinen

Die Preßmaschinen unterteilt man nach ihren charakteristischen Kenngrößen in

arbeit-, kraft- oder weggebundene Maschinen.

20.1 Arbeitgebundene Maschinen

Hämmer und Spindel pressen sind Maschinen, bei denen das Arbeitsvermögen die
kennzeichnende Größe ist. Beim Hammer ergibt sich das Arbeitsvermögen aus der
Bärmasse und der Fallhöhe des Bären. Bei den Spindelpressen ist das Arbeitsver-
mögen in den rotierenden Massen (hauptsächlich im Schwungrad) gespeichert und
damit von der Winkelgeschwindigkeit und dem Massenträgheitsmoment abhängig.
Beide Maschinenarten haben gemeinsam, daß man das Arbeitsvermögen beeinflussen
bzw. einstellen kann.
Dagegen ist die Kraft nicht unmittelbar einstellbar. Sie ist abhängig von der Art des
Werkstückes und dem Verformungsweg.

I I
( j
0) b)
Bild 20.1 Prinzip der arbeitgebundenen Ma-
schinen. a) Fallhammer, b) Spindelpresse

20.2 Weggebundene Maschinen

Dazu gehören die Kurbel- und Kniehebelpressen. Bei diesen Maschinen ist die
Umformung dann beendet, wenn der Stößel seine untere Stellung (unterer Totpunkt -
UT) erreicht hat. Die kennzeichnende Größe ist also die Wegbegrenzung, die durch
den Kurbelradius r bei Kurbelpressen und durch das Hebelverhältnis bei Kniehebel-
pressen (Bild 20.2) gegeben ist.
Während bei den Kurbelpressen die Nennpreßkraft der Maschine bei einem Kurbel-
winkel von 30° vor UT bis UT zur Verfügung steht, ist die Nennpreßkraft bei einer
Kniehebelpresse (abhängig vom Hebelverhältnis) nur in einem Bereich von 3 bis
4 mm vor UT vorhanden.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
218 20. Unterteilung der Preßmaschinen

f
Bild 20.2 Antriebsschema der weggebundenen Maschinen. a) Kur-
belpresse, b) Kniehebelpresse

20.3 Kraftgebundene Maschinen

Hydraulische Pressen sind kraftgebundene Maschinen, weil man bei ihnen nur die
Kraft (über den Arbeitsdruck) einstellen kann.
Da die Umformkräfte in gewissen Grenzen schwanken (Unterschiede der Werkstoff-
festigkeit, Toleranz in den Rohlingen, Schmierung und Zustand der Werkzeuge), kann
ein maßgenaues Teil in einer hydraulischen Presse nur dann erreicht werden, wenn
der Verformungsweg begrenzt wird. Die Begrenzung kann in der Maschine durch
Festanschläge oder auch im Werkzeug erfolgen.
Eine solche Wegbegrenzung ist auch bei den arbeitgebundenen Maschinen erforder-
lich.

20.4 Testfrage zu Kapitel 20:

Wie unterteilt man die Preßmaschinen?

Teil 11: Preßmaschinen
21. Hämmer

21.1 Ständer und Gestelle

Die wichtigsten Ständerausführungen der Hämmer zeigt Bild 21.1.

2 3

I) a c
Bild 21.1 Gestellbauarten der Hammergestelle. I) Einständergestell, Schabotte, 2 Ständer, 3
Führung, 4 Bär, 5 Luftzylinder; II) Ausführungsformen der Zweiständergestelle, a) Schabotte I,
Seitenständer 2 und Kopfstück 3, getrennte Teile, b) Seitenständer und Kopfstück aus einem
Stück, c) Schabotte, Seitenständer und Kopfstück aus einem Stück

21.2 Unterteilung der Hämmer

Nach der Ausführung des Antriebes unterteilt man die Hämmer in:
Fallhämmer
Oberdruckhämmer
Gegenschlaghämmer.
Bei den Fallhämmern fällt der Bär durch freien Fall. Die Schlagenergie ergibt sich
aus der Masse des Bären und der Fallhöhe. Als Huborgane zum Heben des Bären
verwendet man Riemen, Ketten oder die Kolbenstange bei den hydraulischen
Antrieben.
In der Gegenwart werden aus wirtschaftlichen Gründen überwiegend hydraulische
Huborgane eingesetzt.
W=m'g'H
Bei den Oberdruckhämmern wird zusätzlich zur Fallenergie noch ein Druckmedium
(Luft oder Drucköl) eingesetzt, um den Bär zusätzlich zu beschleunigen. Dadurch
erreicht man größere Bär-Auftreffgeschwindigkeiten und dadurch eine erhöhte
Schlagenergie.
m
W=_· u2
2

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
Tabelle 21.1 Einteilung der Hämmer N
N
o
Elemente und Kenngrößen Schabottenhämmer Hämmer ohne Schabotte ~
'--
Fallhämmer Überdruck- Gegenschlaghämmer ::t:
Hammer ~:
Riemen- Ketten- hydraulischer- Bandkoppel ung hydro Koppelung 2!
""....
[ftj'
~ ~ 8
Huborgan
f
Riemen Kette
f !
Kolbenstange Kolbenstange
~ 19l Di fferen tialkolben

Druckorgan - - - Kolben Kolben

Energie für Arbeits- freier Fall Luft Luft Drucköl

bewegung Drucköl Drucköl

max. Fallhöhe in m 2 1,3 1,3 1,3 - -

Bär-Besch leunigung
o<g
CI (m/s) o>g o>g

Auftreffgeschwindigkeit
ca. 5
1;[
(m/s) 6 6-8 8- 14

Arbei tsvermögen m'g' H + (111 1

W= m' v2/2
m'g ·h p. 10- 1 • A' H
+ 111 2) . v2
2
max. Arbeitsve rmögen
W(kNm) 80 100 160 200 1000 1000
 21. Hämmer 221

Um die gleiche Schlagenergie wie bei einem Fallhammer zur Verfügung zu haben,
benötigt man bei Oberdruckhämmern
kleinere Hubhöhen
kleinere Bärmassen.
Dadurch gelangt man zu größeren Schlagzahlen pro Zeiteinheit und zu einer wirt-
schaftlicheren Fertigung im Schmiedebetrieb.
Gegenschlaghämmer sind, aus der Sicht des Antriebes gesehen, Oberdruckhämmer
ohne zusätzliche Fallenergie. Es ist nur der obere Bär angetrieben. Der untere Bär
erhält seinen Antrieb indirekt durch eine mechanische Koppelung mittels Stahlband
oder durch eine hydraulische Koppelung.
In der Gegenwart werden nur noch Hämmer mit hydraulischer Koppelung gebaut.
Die Tabelle 21.1 (vorhergehende Seite) zeigt die Einteilung der Hämmer.

21.3 Konstruktiver Aufbau

21.3.1 Fallhämmer (Bild 21.2)

I W = m . g . H . '7F

(potentielle Energie)

W inNm Schlagenergie
W N inNm Nutzarbeit
m in kg Masse des Bären
H mm Fallhöhe 5
v in m/s Bärauftreffge-
schwindigkeit 6
g in m/s 2 Fallbeschleuni-
gung
'7F Fallwirkungs-
grad
'7s Schlagwirkungs-
grad
('7s = 0,5 - 0,8).

(kinetische Energie)

Bild 21.2 Elektro-ölhydraulischer Fallhammer.

WN = '7s· W 1 hydraulischer Antrieb, 2 Kolbenstangenführung,
3 Bärschloß, 4 Bär, 5 Führungen, 6 Ständer, 7 Am-
1, =~g·H boßeinsatz, 8 Schabotte (Werkfoto Fa. Lasco Um-
formtechnik, Coburg)
222 21. Hämmer

Der im Bild 21.2 gezeigte hydraulische Fallhammer hat ein dreiteiliges Gestell. Die
verwendeten Werkstoffe sind:
a) Schabotte und Seitenständer: Grauguß mit Stahlzusatz.
Dieser Spezialguß hat ein besseres Dämpfungsver-
mögen und ein homogeneres Gefüge als Stahlguß.
b) Bär : hochlegierter, vergüteter Elektrostahlguß oder Vergü-
tungsstahl.
c) Führungen: gehärtete und geschliffene Stahl-Prismenführungen.
Die Führungen sind als nachstell-
bare Prismenführungen (Bild 21.3)
ausgeführt. Die Führungsleisten sind
auf der Rückseite konisch ausgebil-
det. Die SpieleinsteIlung erfolgt: bei
Bild 21.3 a durch vertikale Verschie-
bung der Führungsleiste mittels
Blechbeilagen, bei Bild 21.3 b durch
Verschieben des Längskeiles. Bei
einem Anzugskeil von I: 10 ergibt
sich bei einer vertikalen Verschie-
bung von I mm eine Nachstellung
der Leiste in horizontaler Richtung
von 0, 1 mm.
Im Hammerkopf ist die Hydraulik a)
Bei lagen b) Lä ngske il
(Bild 21.4) untergebracht. Die Kol-
benstange ist beim Heben des Bären
Bild 21.3 Bärführungen. a) Längsverstellung durch
nur auf Zug belastet. Deshalb kann Beilagen, b) Längsverstellung durch Stellkeil
ihr Querschnitt klein bemessen wer-
den. Die Knicklast, die durch die
Verzögerungskräfte beim Aufschlag
des Bären in der Kolbenstange ent-
steht, wird durch ein elastisches Bär-
schloß (Bild 21.5) gedämpft. Ein
Ausknicken der Kolbenstange wird
durch eine besonders lange Führung
mit patentiertem Kugelverschluß ver-
hindert. a

Bild 21.4 (oben) Hammerkopf mit voll-

ständigem Hydraulikantrieb. a) Hammer-
kopf, b) Hydraulikantrieb (Werkfoto F a.
Lasco Umformtechnik, Coburg)
d
Bild 21.5 (rechts) Bärschloß mit Gummi- e
Metallfeder. a) Kolbenstange, b) Zwi-
schenstück, c) Flansch, d) Gummi-Me-
tallfeder, e) Bär
 21. Hämmer 223

Die Schlagwirkung bei den Schabottehämmern ist vom Verhältnis

Schlagenergi e
Masse der Schabotte

abhängig. Moderne Hämmer haben Werte von Q = 1,0-1,2

W(Nm)
Q= ----''----'--
ms(kg)

Aus diesem Wert ergibt sich der Schlagwirkungsgrad eines Hammers. Früher
verwendete man als Maß für die Schlagwirkung das Verhältnis von

Masse der Schabotte (kg) 10 . 20

----------=-- = - biS -
Masse des Bären (kg) 1 1

Da bei kleinen Bärmassen aber auch die Schabottemassen relativ klein bleiben, ist
dieses Massenverhältnis kein brauchbarer Wert zur Beurteilung der Schlagwirkung.

21.3.2 Oberdruckhämmer

Bei den Oberdruckhämmern (Bild 21.6) wird das Arbeitsvermögen des fallenden
Bären zusätzlich durch ein Treibmittel (Dampf, Luft oder Drucköl) vergrößert.

W= m .g . H + P . 10- 1 • A . H

[ W= H ·(m· g + p. 10- 1 • A)

W inNm Schlagarbeit
m inkg Masse des Bären
g in m/s 2 Fallbeschleunigung
H mm Fallhöhe
p in bar Arbeitsdruck
A in cm 2 Kolbenfläche
10- 1 Umrechnung von bar in N/cm 2.

Bei luftbetriebenen Hämmern arbeitet man mit Drücken von p = 6 -7 bar.

Konstruktiv werden Oberdruckhämmer sowohl als Einständerhämmer nach DIN
55 150/151 als auch als Zweiständerhämmer nach DIN 15 157 gebaut. Vorteile der
Zweiständerhämmer sind die bessere Führung des Bären und der in sich geschlossene
steifere Ständer. Deshalb werden Einständerhämmer nur für Schmiedeteile mit
geringeren Genauigkeitsforderungen eingesetzt.
Die mit Oberdruckhämmern erreichbaren Schlagarbeiten liegen bei max. 200 kN m
und die maximalen Schlagzahlen bei 200 pro Minute.
_6_ N
5- ~4@ct<6ß5U55?55?41 e\ N
.j::.

J. N
.1.- ~

3-
! ::x::
1:):

2 ;:s
2 -...... ;:s
'"...,

o {1>

a) b) c)

Bild 21.6
Ausführungsformen der Oberdruck- b) Einständer Luftgesenkhammer (Prinzip Beche und c) Hydraulischer Zweiständer-Oberdruck-
hämmer. a) Zweiständer Oberdruck- Grohs). a zusätzliche Bärführung, b Schabotte, c Ge- hammer (Prinzip Lasco Umformtechnik).
hammer mit pneumatischem oder senke 1 Hydraulikantrieb, 2 Bär, 3 geteilte, nach-
hydraulischem Antrieb (Prinzip Ban- stell bare Führung, 4 Ständer, 5 Stahl-
ning), I Schabotteneinsatz, 2 Bärfüh- führungsleiste, 6 Schabotteneinsatz, 7
rung, 3 Hammerkörper, 4 Hammer- Schabotte
bär, 5 Treibmittelzufuhr, 6 Steuerven-
til , 7 Treibmittelauslaß, 8 Zylinder-
buchse
 21 . Hämmer 225

21.3.3 Gegenschlaghämmer

Gegenschlaghämmer haben zwei Bären, die

gegeneinander schlagen. Dadurch heben sich
die Kräfte im Gestell weitestgehend auf. Des-
halb benötigen diese Hämmer kein bzw. nur
ein kleines Fundament.
Im Vergleich zu d·en Schabottehämmern be-
trägt die Baurnasse eines Gegenschlagham-
mers bei gleichem Arbeitsvermögen nur ein
Drittel. Aus der Sicht des Antriebes ist der
Gegenschlaghammer ein Oberdruckhammer,
bei dem der obere Bär angetrieben wird.
Der Unterbär erhält seine Bewegung durch
eine mechanische (Stahlbänder - Bild 21.7)
oder hydraulische Koppelung (Bild 21.8) mit
dem Oberbären.
Hämmer mit mechanischer Koppelung (Bild b
21. 7) werden heute nicht mehr gebaut.
e
Bild 21.7 Gegenschlaghammer (Beche und Grohs)
mit Stahlbandkoppelung. a) Oberbär mit Kolben-
stange, b) Unterbär, c) Stahlbänder, d) Umlenk-
rollen, e) Gummipuffer, f) Steuerschieber

Der Gegenschlaghammer (Bild 21.8 a) - System Beche & Grohs wird sowohl mit
pneumatischem als auch mit hydraulischem Antrieb gebaut. Ober- und Unterbär sind
bei diesem Hammer über eine hydraulische Kupplung miteinander verbunden. Sie
besteht im wesentlichen aus zwei am Oberbär angreifenden Kupplungskolben, die bei
Schlaghub über eine Ölsäule den am Unterbär angreifenden Kupplungskolben (Bild
21.8 al) beaufschlagen. Die Kolben sind direkt, ohne elastische Zwischenglieder, an
den Bären angelenkt. Wegen der einfachen konstruktiven Auslegung ist das System
wartungsarm. Der Kupplungszylinder unter dem Unterbär ist mit einer hydraulischen
Bremse versehen. Beim Rückhub wird der Unterbär vor Erreichen der Endlage
abgebremst und weich von den Aufschlagpuffern abgefangen. Deshalb treten nur
geringe Störkräfte auf, die vom Fundament aufgenommen werden müssen.
Bei dem Gegenschlaghammer Prinzi Lasco (Bild 21.8 b) werden beide Bären mit
gegenläufigen Bewegungsrichtungen angetrieben. Dabei wird der Oberbär wie bei
einem normalen Oberdruckhammer beschleunigt. Die Beschleunigung des Unter-
bären erfolgt über vorgespannte Luftkissen. Da die Bären unterschiedliche Massen
haben, sind auch die Bärhübe und die Bärgeschwindigkeiten unterschiedlich. Bei der
Schlagauslösung wird der Kolben des Oberbären hydraulisch beaufschlagt. Gleichzei-
tig werden über das gleiche Ventil die Hydraulikzylinder über den Unterbären
entlastet, und der Unterbär durch die Gasarbeit der unteren gespannten Luftkissen be-
schleunigt. Nach dem Aufeinandertreffen der Bären wird über das Hauptventil der
Zylinder des Oberbären entlastet und durch den konstanten Rückzug der Oberbär in
seine Ausgangslage gefahren. Die Kolben über dem Unterbären werden parallel
hierzu über das gleiche Ventil beaufschlagt und der Unterbär ebenfalls in seine
Ausgangsstellung gebracht. Dabei werden die Luftkissen unter dem Unterbären
gespannt.
 IV
IV
0\

"-'
a :-
:8 ~
~.

~
...,
""

tlg! al)

b) b I~
bl)
Bild 21.8 Antriebsschemen der hydraulischen b) Prinzip Lasco Umformtechnik.
Gegenschlaghämmer. a) Prinzip Beche und b l ) hydraulisch-pneumatische Koppelung.
Grohs. I Hydraulikantrieb, 2 Kolbenstange, a) Hydraulikzylinder, b) Luftzy linder,
3 Bärschloß, 4 Oberbär, 5 Hammergestell , S I Hub, Oberbär; $2 Hub, Unlerbär
6 und 8 Kolbenstangen (hydraul. Koppe-
lung) , 7 Unterbär; ail Schema der hydrau-
lischen Koppelung
 21. Hämmer 227

Da der Antrieb der Bären über ein gemeinsames Ventil gesteuert wird, ist die Auf-
treffebene - Schmiedeebene - genau fixiert. Der Unterbär macht einen Hub von ca.
120-150 mm. Durch seine kleinere Auftreffgeschwindigkeit von ca. 1,2 m/s bleiben
auch flache und schwierige Schmiedestücke beim Schlag ruhig im Gesenk liegen. Die
resultierende Auftreffgeschwindigkeit liegt bei ca. 6-8 m/s.
Maximale Bärauftreffgeschwindigkeiten liegen bei diesen Hämmern bei 8 bis 14 m/s.
Die Schlagarbeit kann man aus der resultierenden Auftreffgeschwindigkeit der Bären
und den Bärmassen bestimmen.

Schlagarbei t:

m . 1"2 (m + m ) 1"2
w=--= 1 2
2 2

W inNm Schlagarbeit
1111 inkg Masse des Oberbären
1112 in kg Masse des Unterbären
1" in m/s Endgeschwindigkeit vor dem Aufschlag.

Damit sich der Gegenschlaghammer beim Stillstand selbst öffnet, macht man die
Unterbärmasse etwa 5% größer als die Oberbärmasse. Daraus folgt bei Hämmern
mit Bandkoppelung

Die Baugrößen der Gegenschlaghämmer sind in DIN 55158 mit Schlagarbeiten von
100 bis 1000 kN m festgelegt.

21.4 Einsatzgebiete der Hämmer

Die Zuordnung der Hammerarten zu bestimmten Gesenkschmiedeteilen zeigt die

Tabelle 21.2

Tabelle 21.2 Einsatz der Hammerarten

Hammerart Anwendung

Fallhämmer kleine bis mittlere Gesenkteile,

z. B. Mutterschlüssel, Hebel, Kupplungsteile
Oberdruckhämmer mittlere bis große Gesenkteile,
(Doppelständer) Z. B. Nockenwellen, Flanschen
Gegenschlaghämmer schwere und schwerste Gesenkteile,
z. B. große Kurbelwellen, schwer verformbare Hebel,
große Kupplungsteile
228 21. Hämmer

21.5 Beispiel

Gegeben:
Fallhöhe H = 1,6 m
Masse des Bären m = 500 kg
Fallwirkungsgrad IJF = 0,7
Schlagwirkungsgrad IJs = 0,8.

Gesucht: theoretische Bärauftreffgeschwindigkeit L', Nutzarbeit.

Lösung:
Bära uftreffgesch windigkei t:

l' = V2· g' H = (2-' 9,81 ~;S-2. 1,6 m = 5,6 m/s

Die tatsächliche Auftreffgeschwindigkeit ist wegen der Reibungsverluste 1ll den

Führungen kleiner.

Vtat = IJR . V IJR = 0,8 - 0,9

Schlagenergi e:

W = m . g . H· IJF = 500 kg . 9,81 m/s 2 . 1,6 m . 0,7

W= 5493,6 Nm ~ 5,5 kNm

Nutzarbeit:

WN = IJs' W= 0,8' 5,5 kNm = 4,4 kNm

Wenn man die tatsächliche Auftreffgeschwindigkeit kennt, kann man die Schlag-
energie auch so bestimmen:

1'tat = IJR . V = 0,84 . 5,6 m/s = 4,7 m/s

IJR = 0,84 gewählt!
m' ['2 500 kg . 4 7 m 2/s 2
W = --= ' = 5 5 kN m
2 2· 10 3 ='~==

21.6. Testfragen zu Kapitel 21:

1. Welche Gestellbauformen gibt es bei Hämmern?

2. Wie unterteilt man die Hämmer?
3. Welche Vorteile haben Oberdruckhämmer gegenüber Fallhämmern?
4. Wann setzt man Gegenschlaghämmer ein?
22. Spindelpressen

Spindelpressen sind mechanische Pressen, bei denen der Stößel durch eine Gewinde-
spindei (meist 3-gängig) auf und ab bewegt wird. Sie zählen zu den arbeitgebundenen
Maschinen, weil man an ihnen nur das Arbeitsvermögen unmittelbar einstellen kann.
Das im Schwungrad gespeicherte Arbeitsvermögen ergibt sich aus der Abmessung
und der Drehzahl des Schwungrades.

W inNm Arbeitsvermögen
ns in min- 1 Drehzahl des Schwungrades
Id inkgm 2 Massenträgheitsmoment
30 in s/min Umrechnung der Drehzahl von Minuten in Sekunden
w in S-l Winkelgeschwindigkeit.

22.1 Konstruktive Ausftihrungsformen

In der konstruktiven Ausführung unterscheidet man:

1. nach der Art wie das Schwungrad beschleunigt wird:

- Reibrad mit Zylinderscheibengetriebe
- Hydraulischer Antrieb
- direkter elektromotorischer Antrieb
- Keilantrieb

2. nach der Art wie der Stößel seine Vertikalbewegung erhält:

- Stößel bewegt sich mit Spindel und Schwungrad auf und ab
- Spindel mit Schwungrad ortsfest gelagert. Es bewegt sich nur der als Mutter
ausgebildete Stößel in vertikaler Richtung.
Diese Ausführung bezeichnet man als Vincentbauart.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
230 22. Spinde/pressen

22.2 Wirkungsweise der einzelnen Bauformen

22.2.1 Mit Reibtrieb und axial beweglicher Spindel

Die mit konstanter Drehzahl drehenden 2

Treibscheiben (Bild 22.1) können in
Achsrichtung der Welle verschoben
werden. Dadurch kann jeweils eine
Treibscheibe durch ein Gestänge von
Hand, elektropneumatisch, oder hy-
draulisch an das Schwungrad ange-
drückt werden. Durch den Reibschluß
beschleunigt eine Treibscheibe das
Schwungrad mit der Gewindespindel
und den Stößel nach unten und die
andere Treibscheibe, mit umgekehrter
Drehrichtung, wieder nach oben.
Der Pressenständer aus Grauguß wird
durch Zuganker aus Stahl (z. B. St 60)
gesichert. Das Schwungrad aus Grau-
guß trägt am Umfang eine Chromleder-
bandage, die eine stoßfreie Energie-
übertragung ermöglicht. Für den Pres-
senstößel setzt man als Werkstoff über-
wiegend Stahlguß ein.

22.2.2 Mit Reibrad und ortsfester Spindel - Vincentpressen

Weil hier (Bild 22.2) die Spindel orts- 3

fest gelagert ist, führt der Pressenstößel,
der als Mutter ausgebildet ist, die Axial-
bewegung allein aus.
Bei dieser Vincentpresse laufen die
Treibscheiben auf Wälzlagern und sind
durch verschiebbar aneinander gekoppel-
te Rohre so miteinander verbunden
(Bild 22.3), daß die Treibscheiben zwar
9
in Drehrichtung gemeinsam wirken,
aber jede Scheibe allein in seitlicher
Richtung verschoben werden kann. 11
Damit der Spalt zwischen Treibscheibe
und Schwungscheibe auch bei eintre-
tendem Bandagenverschleiß optimal ge-
halten werden kann, lassen sich bei die-
ser Maschine die Treibscheiben durch
eine Stellscheibe zusätzlich seitlich ver-
schieben.
Ein zu großer Spalt zwischen Treib-
scheibe und Schwungscheibe würde
 22. Spinde/pressen 231

6 2
3

Bild 22.3 Zylinder-Reibscheibengetriebe einer Bild 22.4 Schnitt durch ein Schwungrad
Vincentpresse. 1 Treibscheiben, 2 Wälzlager, 3 mit Rutschkupplung (Prinzip Hasencle-
feststehende Achse, 4 Nachstelleinrichtung, 5 ver). I Festteil, 2 Reibbelag, 3 Federn,
Schwungrad, 6 Pressenkörper (Werkfoto Fa. 4 Losteil, 5 Spindel, 6 Bandage
Hasenclever, Düsseldorf)

beim Einschalten der Maschine zu Schlägen führen.

Bei modernen Vincentpressen ist das Schwungrad (Bild 22.4) meist als Rutschrad
ausgebildet. Es enthält eine federbelastete Rutschkupplung.
Da die auftretende Preßkraft dem Drehmoment proportional ist, kann durch eine
op.timale Einstellung des Rutschmomentes die maximale Preßkraft begrenzt werden
(Uberlastsicherung).

I M=F·,.·tan(lX+e)

MinNm Drehmoment
F in N Preß kraft
r In m Flankenradius der Spindel
IX in Grad Steigungswinkel des Gewindes
e in Grad Reibungswinkel (ca. 6 0 entspricht 11 = 0, I bei St auf Bz).

Bei Prellschlägen läßt man bei Spind el pressen maximal 2· F N (FN = Nennpreßkraft
der Presse) zu.
Auf diesen Wert sind die Maschinenelemente (Ständer, Spindel usw.) ausgelegt.
Mit Rutschrad kann das Arbeitsvermögen etwa 2mal so groß sein wie ohne Rutschrad,
um diesen Grenzwert 2 F N nicht zu überschreiten. Kurve I (Bild 22.5) zeigt das
mögliche Energieangebot, um 2 F N nicht zu überschreiten, bei einer Presse ohne
Rutschrad (37%), und Kurve 2 für die gleiche Presse mit Rutschrad (100%).

Bild 22.1 (links oben) Spindel presse mit 3-Scheiben-Zylindergetriebe (Prinzip Kießerling & Al-
brecht). 1 Treibscheibe, 2 Keilriemenscheibe, 3 Schwungscheibe, 4 Spindel, 5 Antriebsmotor,
6 Kopfstück, 7 Stößel, Pressenständer, 9 Schaltgestänge, 10 Zuganker

Bild 22.2 (links unten) Vincentpresse mit 3-Scheiben-Zylindergetriebe. J Druckluftzylinder zum

Andrücken der Treibscheiben, 2 Schwungscheibe, 3 Treibscheibe, 4 elektropneumatische Bremse,
5 Pressenkörper, 6 Spindel, 7 Spindelmutter, 8 Spurpfanne, 9 Gegenlager für das Oberwerkzeug,
JO Gewichtsausgleich, I J Stößel, J 2 Auswerfer (Werkfoto Fa. Hasenclever, Düsseldorf)
232 22. Spinde/pressen
100<;>-_ __

w
37r-- _ _..L

Bild 22.5 Maximale Preßkraft

2FN in Abhängigkeit von der
verfügbaren Umformenergie W.
Kurve I : Maschine ohne Rutsch-
rad (W nur ca. '13 von Kurve 2) F"", Preßkraft F
Kurve 2: Maschine mit Rutsch- 1,0
rad 2,0

22.2.3 Spindelpressen mit hydraulischem Antrieb

Bei der im Bild 22.6 gezeigten Maschine z z

ist das Schwungrad Z als schrägver-
zahntes Zahnrad ausgebildet. In diese
Schrägverzahnung greifen die Ritzel R
aus Kunststoff (mindestens 2, max. 8),
die von hydraulischen Axialkolbenmo-
toren M angetrieben werden, ein und
beschleunigen das Schwungrad auf die
gewünschte Drehzahl. Die Ölmotoren
sind ortsfest im Körper der Presse ange-
bracht. Da sich das verzahnte Schwung-
rad mit der Spindel in der Größe des
Hubes auf und ab bewegt, gleiten die
Ritzel in der Verzahnung des Schwung- 5
rades in Längsrichtung der Zähne. Des-
halb hat das Schwungrad eine Mindest-
dicke von

Pressenhub + Ritzelbreite.
Für den Rückhub wird die Drehrich-
tung der Öl motoren umgekehrt. Das
Drucköl für die Ölmotoren (210 bar)
wird in einem Pumpenaggregat durch Bild 22.6 Spinde\presse mit hydraulischem
Axialkolbenpumpen erzeugt und in ei- Antrieb. Z Schwungrad, R Ritzel, M Axial-
nem hydraulischen Speicher für den kolbenmotoren, SM Spindelmutter, S Spin-
nächsten Hub bereitgestellt. Die Spin- dei, SL Stößel (Werkfoto Fa. Hasenc\ever,
dei mutter SM ist ortsfest im Pressen- Düsseldorf)
körper angeordnet. Die Spindel S ist mit dem verzahnten Schwungrad Z fest ver-
bunden. Im Stößel SL ist sie drehbar gelagert. Auch bei dieser Maschine ist das
Schwungrad als Rutschrad ausgebildet.
 22. Spinde/pressen 233

22.2.4 Spindelpressen mit direktem elektromotorischen Antrieb

Die im Bild 22.7 gezeigte Spindelschlag- 2

presse (Vincentpresse) wird berührungs-
los durch einen Reversiermotor (Elek-
tromotor, der in 2 Drehrichtungen ge-
fahren werden kann) angetrieben. Bei
dieser Maschine sitzt der Rotor des Re-
versiermotors direkt auf der Gewinde-
spindel und der Stator auf dem Pressen-
körper. Das Drehmoment zum Beschleu-
nigen des Schwungrades wird also be- 5
rührungslos durch das Magnetfeld zwi-
schen Rotor und Stator erzeugt. Durch
den unmittelbaren elektrischen Antrieb
gibt es keine Verschleißteile im An-
triebssystem. Da Schlupf- oder andere
mechanische Verluste, bis auf den elek-
trischen Schlupf und den Verlusten im
Gewindetrieb selbst, nicht auftreten, ist
der mechanische Wirkungsgrad dieser
Maschine sehr hoch (IJM = 0,7 - 0,8).
Das Arbeitsvermögen kann über die
Rotordrehzahl exakt gesteuert werden.
Der Maschinenkörper wird bis zu einer
Nennpreßkraft von 3150 kN in Platten-
Schweißkonstruktion aus Feinkornstahl
in einem Stück hergestellt. Bei den
größeren Pressen bis zu einer Nenn-
preßkraft von 23 000 kN wird der Pres-
senkörper geteilt und durch 2 hydrau- Bild 22.7 Spindelpresse mit direktem elektro·
lisch eingezogene vorgespannte Stahl- motorischem Antrieb. I Läufer = Schwung·
zuganker zusammengehalten. rad, 2 Lüfterrad, 3 Stator, 4 Zuganker,
5 Spindel, 6 Ständer, 7 Stößel, 8 Stößel-
führung. (Werkfoto Fa. Müller-Weingarten,
22.2.5 Spindelkeilpressen
Weingarten)
Bei der Spindelkeilpresse (Bild 22.8) wird der Pressenstößel von einem Keil abge-
stützt. Das Keilgetriebe wirkt wie ein Untersetzungsgetriebe. Die Spindelachse liegt
parallel zur Hypotenuse des Keiles. Bei einem Keilwinkel von ca. 24 0 (entspricht
einem Verhältnis h/ / = 1/2,25) ergeben sich um den Faktor 0,4 kleinere Torsions-
momente und Zugkräfte in der Spindel.

F sp = 0,4 F pr .
Fsp in kN Axialkraft in der Spindel h

Fsp = sin IJ. . Fpr F pr inkN Preßkraft am Stößel

IJ. in Grad Keilwinkel.
234 22. Spinde/pressen

2 ------'~

3 ---..../

Bild 22.9 Schematische Darstel-

5 - -- - - - - - 1
lung einer Bremsschubeinheit
5 --------1
der Spindelkeilpresse

7- - - - - - - Iji--.....

8 ------~~

9- - - - -- r-- ttlr--
10 - - - - - - -

Bild 22.8 Spi ndelkeilpres e.

I Antriebsmotor, 2 Schwungrad mit Rutschkupp-
lung, 3 Bremse, 4 Spindel, 5 Keil in Dachform,
6 Spindelkammerlager, 7 Pressenstößel, 8 Pressen-
gestell, 9 Auswerfertisch für außermittiges Auswer- Bild 22.10 Konstruktive Aus-
fen, 10 hydraulischer Auswerfer. (Werkfoto Lasco bildung des Keiles der Spin-
Umformtechnik, Coburg) delkeilpresse
Für den direkten Antrieb (Motor-Spindel) wirkt sich die höhere Spindeldrehzahl be-
sonders günstig aus, weil
I. der Elektromotor mit weniger Polpaaren auskommt und somit kleiner dimen-
sioniert werden kann.
2. das Schwungrad kleiner dimensioniert werden kann, weil die Drehzahl des
Schwungrades quadratisch in die Berechnung des Arbeitsvermögens eingeht.
Das Bremssystem dieser Maschine ist so ausgelegt, daß beim Bremsen die Brems-
energie durch Schubkolben (Bild 22.9) gespeichert wird und zum Anfahren beim Ar-
beitshub als Nutzenergie wieder zur Vefügung steht. Dadurch wird die Strom spitze
beim Anfahren reduziert.
Bei der Backenbremse, die am Umfang des Schwungrades angeordnet ist, wird die
Schließkraft mechanisch durch Federn und die Öffnungskraft pneumatisch durch
Kolben erzeugt.
Der dachförmige Keil (Bild 22.10) stützt sich oben am Kopf des Pressengestells ab.
Wegen der dachförmigen Ausbildung der Keiloberseite kann der Stößel außermittig
belastet werden, ohne daß dabei im Keil ein Drehmoment auftritt. Durch diese Keil-
abstützung treten auch in der Stößel führung keine Kippkräfte auf. Deshalb ist hier
nur eine Führung für die horizontale Lage erforderlich.
Die Maschine kann mit einer Programmsteuerung ausgerüstet werden, mit der die
Energie (durch Einstellung der Spindeldrehzahl) für jeden Preßhub (bis zu 4 verschie-
denen Stufen) dosiert und damit an die Erfordernisse des Werkstückes angepaßt
werden kann.
Tabelle 22.1 Unterteilung der Spindelpressen

Spindelpressen mit axial beweglicher Spindel Spindelpressen mi t ortsfester Spindel (Vincentpresse n)

Dreischeiben- Vierscheiben- Spi ndel presse Dreischeiben- Kegelscheiben- I Spindel presse I Spindelkei lpresse
Spindelpresse Spindelpresse mit hydrau l. Spi ndelpresse Spi nd elpresse m. direkt.
Antrieb elek trOIll.
Antrieb

Kraftüber-
tragung I Reibtrieb Reibtrieb Ritzel Reibtrieb Reibtrieb direk t Keil

max. Ar- wird nicht wird nich t

beitsvermö- mehr gebaut mehr gebaut
gen (kN m) 800 7500 800 7000 800

Nennpreß-
kraft (max.)
(kN) I 31500 140000 20000 125000 31 500

Prellschl ag-
kraft (max.)
(kN) 1 63000 300000 40000 250000 63000
~
Auft reffgeschwindig- ~
keil v in m/s 0,7 b is I m/s S·
~
Arbei tsver- ~
2 d
mögen W= W / =(n~~,s Y- /;
(kN m) ~
;::

erforderliche N
182' W 1 w
W1 = zur Umformung erforde rl iches Arbei tsvermögen Vl
Drehzahl t/. 11. = V /d
für W 1 (Il s in
min - I )
236 22. Spinde/pressen

22.3 Berechnung der Kenngrößen für Spindelpressen

22.3.1 Arbeitsvermögen

Gl.l

W inNm Arbeitsvermögen (in Schwungrad gespeichert)

ns in min- I Drehzahl des Schwungrades
Id in kg m 2 Massenträgheitsmoment
30 in s/min Umrechnungszahl der Drehzahl von Minuten in Sekunden
w in S-I Winkelgeschwindigkeit.

22.3.2 Massenträgheitsmoment

Das Massenträgheitsmoment setzt sich bei den häufigsten Schwungradformen (Bild

22.11) aus mehreren Elementen zusammen.

Bild 22.11
Aus 3 Hohlzylindern
zusammengesetztes
Schwungrad

Für einen Vollzylinder läßt sich das Massenträgheitsmoment wie folgt bestimmen:

I d inkgm 2 Massenträgheitsmoment
, in m Radius des Vollzylinders
m in kg Masse des Zylinders
Q in kg/m 3 Dichte
h III m Höhe bzw. Länge des Zylinders.

Die Masse mist:

m= ,2 . n.h.Q I

Für den Werkstoff Gußeisen, der für Schwungräder überwiegend eingesetzt wird,
kann man den Ausdruck Q . nl2 zu einer Konstanten z zusammenfassen.

Q' n 7250· n
z = -2- = 2 kg/m
3
I z = 11 382 kg/m 3
 22. Spinde/pressen 237

Mit dieser Konstanten z lassen sich die Massenträgheitsmomente leicht bestimmen.

Für die häufigsten Formen ergibt sich dann:

Tabelle 22.2 Berechnungsformeln für Massenträgheitsmomente

Vollzylinder
ld = z . h . r4

Hohlzylinder
ld = z . h . (R 4 - ,4)

Stumpfer Kegel
R5 _,5
ld=z ' h ' - - -
5 (R - r)

h. r, R in m; z = II 382 kg/m 3 für Gußeisen, z. B. GG 18

22.3.3 Erforderliche Schwungraddrehzahl

Da der Benutzer einer Spindelpresse weiß, für welche Werkstücke er seine Maschine
einsetzen will , kennt er das zur Umformung erforderliche Arbeitsvermögen und die
Preßkraft. Nach der Preßkraft wählt er die Nennpreßkraft der Maschine aus und nach
dem erforderlichen Arbeitsvermögen muß die Spindeldrehzahl bzw. die Schwungrad-
drehzahl eingestellt werden.
Sie wird wie folgt berechnet:

GI. 2

ns in min- I erforderliche Drehzahl des Schwungrades

W1 in Nm zur Umformung erforderliches Arbeitsvermögen
Id in kg/m 2 Massenträgheitsmoment des Schwungrades
182 in s2/min 2 Konstante, in der alle Einzelfaktoren aus GI. 1 zusammenge-
faßt sind.

Diese Drehzahl muß man bei allen Spindelpressen nach Vincentbauart berechnen.
Für die Friktionsspindelpressen nach Bild 22.12 ist der Treibscheibenradius r t
gesucht. Bis zu diesem Punkt rt muß der Reibschluß zwischen Schwungscheibe und
Treibscheibe erhalten bleiben, damit dann im Schwungrad die zur Umformung
erforderliche Energie gespeichert ist.
238 22. Spinde/pressen

22.3.4 Erforderlicher Treibscheibenradius

Er ergibt sich aus der Annahme (Bild 22.12), daß die Umfangsgeschwindigkeiten von
Treibscheibe und Schwungscheibe beim Treibscheibenradius rt gl eich groß sind.
Daraus folgt:

ds • n . n s = 2 . rt . n . n t
ds • n s
rt = - - GI. 3
2· nt

Setzt man in Gleichung 3 - aus Gleichung 2 - n s ein, dann kann man berechnen, bis
zu welchem Treibscheibenradius rt der Reibschluß erhalten werden muß (GI. 4),
damit im Schwungrad das zur Umformung erforderliche Arbeitsvermögen W 1 gespei-
chert ist.

G I. 4

rt 1llmm erforderlicher Treibscheibenradius

ds 1llmm Sch wungradd urchmesser
nt in mm - I Trei bschei bendrehzahl
ns inmin- I Schwungraddrehzahl
Id in kg/m 2 Massenträgheitsmoment des Schwungrades
W1 in Nm zur Umformung erforderliches Arbeitsvermögen

.--- 1

/
rt
;
1;-I -Cl5""n ' s-
. . --j
}
11 ds

3-
4-
-----~
I-
J - I--

J
I I

Bild 22.12 Schema einer Friktionsspindelpresse. ro Anfangsradius, rt Radius, bei dem der Reib-
schluß gelöst wird, d s Schwungraddurchmesser, dt Treibscheibendurchmesser, n s Schwungrad-
drehzahl, nt Treibscheibendrehzahl; I Treibscheibe, 2 Schwungrad, 3 Spindel, 4 Körper, 5 Stößel
 22. Spinde/pressen 239

22.3.5 Auftreffgeschwindigkeit des Stößels

Die Auftreffgeschwindigkeit des Stößels läßt sich aus der Spindelsteigung und der
Spindeldrehzahl bestimmen.
Spindelsteigung:

I h = do . 7r • tan rx

h in m Spindelsteigung
do in m Flankendurchmesser des Gewindes
rx in Grad Steigungswinkel.

Auftreffgeschwindigkeit:

h· n s
1'=
60 slmin

v in mls Auftreffgeschwindigkeit des Stößels

ns in min- 1 Spindeldrehzahl.

Die Auftreffgeschwindigkeiten liegen bei den Spindel pressen zwischen 0,7 und
1,0 mls und sind erheblich kleiner als bei den Hämmern (5-14 m/s).

22.4 Vorteile der Spindelpressen (im Vergleich zu den Hämmern

und Kurbelpressen)

I. Spindelpressen benötigen nur kleine Fundamente.

2. Der Lärmpegel ist entschieden niedriger als bei Hämmern.
3. Spindelpressen sind energiereiche Maschinen. Deshalb können mit ihnen Werk-
stücke mit hohem Energiebedarf umgeformt werden.
4. Die Druckberührungszeiten (die Zeit, in der das Werkstück unter Schmiedekraft
steht) sind kurz. Dadurch werden die Werkzeugstandzeiten verbessert.
5. Das Spindelgewinde ist nicht selbsthemmend. Deshalb kann eine Spindel presse
nicht unter Last blockieren.
6. Spindel pressen setzen ihre Energie, ähnlich dem Hammer, schlagartig um.
Wegen der kleineren Stößelauftreffgeschwindigkeit (v = 0,7 -1,0 m/s) im Vergleich
zu den Hämmern (v = 5-14 m/s) ist der Umformwiderstand bei der Warmform-
gebung geringer.
7. Spindelpressen haben wie die Hämmer keinen kinetisch fixierten unteren Tot-
punkt.
Deshalb entfallt eine Werkzeughöheneinstellung. Es kann auch im geschlossenen
Werkzeug geschmiedet werden, weil sich der überschüssige Werkstoff in der Höhe
ausgleichen kann.
240 22. Spindelpressen

22.5 Typische Einsatzgebiete der Spindelpressen

I. Prägearbeiten
Wegen des harten Schlages sind Spindelpressen für Prägearbeiten prädestiniert.
Z. B. Prägen und Ausformen von Bestecken, Kupplungsgehäusen aus Blech usw.
2. Kalibrierarbeiten
Z. B. das Fertigschmieden von Zahnrädern mit Toleranzen von ca. ± 0,02 mm.
3. Genauschmiedearbeiten
Schmiedearbeiten, für die ein harter Enddruck erforderlich ist, damit der Werk-
stoff stehen bleibt und nicht nachfedert.
Z. B. Herstellung von Turbinenschaufeln. Sie werden auf Spindelpressen, bis auf
einen Polierarbeitsgang, ohne Nacharbeit mit hoher Maßgenauigkeit hergestellt.
4. Werkstücke mit hohem Energiebedarf
Hierbei handelt es sich um Gesenkschmiedeteile, die zur Umformung große
Arbeitsvermägen (bis zu 6000 kN m) erfordern.

22.6 Beispiele

Beispiel]
Zur Herstellung eines Werkstückes benötigt man ein Arbeitsvermögen von W 1 =
8000 Nm. Es steht eine Spindelpresse mit folgenden Daten zur Verfügung:
I. Abmessung des Schwungrades
2. Treibscheibendurchmesser dt = 1200 mm
3. Treibscheibendrehzahl n t = 125 min- 1.

Bild 22.13 Schwungrad

t--- - - - <l> 700 - -- -

Gesucht: f--- - - - <1l1001 - - - - - -

Kann das Werkstück auf dieser Spindel presse hergestellt werden?

Lösung:

1. Bestimmung des Massenträgheitsmoments

I dges = I d1 + I d2 + I d3
I dl = Z · h (R 4 - r 4 ) = 11 382 kg/m 3 . 0,1 m (0,8 4 m 4 - 0,74 m 4)
I d1 = 192,92 kg m 2
I d2 = 11 382 kg/m 3 . 0,05 m (0,7 4 m 4 - 0,24 m 4)
I d2 = 135,73 kg m 2
I d3 = 1l 382kg/m 3 .0,15 m(0,2 4 m 4 -O,04 4 m 4)
I d3 = 2,73 kg m 2
I dges = 331,38 kg m 2
 22. Spinde/pressen 241

2. Maximales Arbeitsvermögen der Presse

1200 mm' 125 min- 1 . 1

n Smax --------= 93,75 mm-
1600 mm

w. = (~)2. I d = (n. 93,75 min- 1)2. 331,38 kg m 2

rnax 30 2 30 2
Wrnax = 15970 Nm

Da Wrnax > W 1 , kann die Maschine für diese Umformung eingesetzt werden.

Beispiel 2
In einem Betrieb steht eine Spindelpresse (Bild 22.12) mit folgenden Daten:
Massenträgheitsmoment des Schwungrades Id = 80 kg/m 2
Treibscheibendurchmesser dt = 1,6 m
Schwungscheibendurchmesser ds = 2,0 m
Treibscheibendrehzahl nt = 125 min- 1
Nennpreßkraft Fn = 1000 kN

Gesucht:
I. Kann die Presse eingesetzt werden, wenn zur Herstellung eines Werkstückes
folgende Daten benötigt werden?
Preßkraft F = 700 kN
Arbeitsvermögen W = 4200 Nm.
2. Welche Drehzahl müßte das Schwungrad haben, um ein Arbeitsvermögen von
4200 Nm zu speichern?

Lösung:
l.l Da die Nennpreßkraft der Maschine F n = 1000 kN größer ist als die zur Umfor-
mung erforderliche Kraft von F = 700 kN, kann die Maschine aus der Sicht der
Kraft für diese Arbeit eingesetzt werden.

1.2 Max. Arbeitsvermögen der Presse

aus GI. 3:
1,6 m' 125 min- 1 • 1
------- = 100 mm-
2,Om
aus GI. 1:

n'lOomin- 1 )2 80kgm2
W=( . = 4386 5 Nm
30 s/min 2 =~'= =
242 22. Spinde/pressen

Da auch das max. Arbeitsvermögen der Maschine größer ist als das zur Umfor-
mung erforderliche, kann die Maschine für diese Arbeit eingesetzt werden.

2. Erforderliche Drehzahl der Schwungscheibe

V
aus GI. 2:

n -_ 182· W I __ lß82 s 2/min 2 • 4200 Nm

- - - - - - ; : - - - = 97,7 min- I .
s Id 80 kg m 2

22.7 Testfragen zu Kapitel 22:

1. Erklären Sie Aufbau und Wirkungsweise der wichtigsten Bauformen der Spindel-
pressen!
2. Warum wird bei den meisten Spindelpressen das Schwungrad mit einer Rutsch-
kupplung ausgeführt?
3. Warum kann man an einer Spindelpresse die Kraft nicht bzw. nur bedingt em-
stellen?
4. Was sind die Vorteile der Spindelpressen im Vergleich zu den Hämmern?
23. Exzenter- und Kurbelpressen

Exzenter- und Kurbelpressen sind weggebundene Preßmaschinen.

23.1 Unterteilung dieser Pressen

Man unterteilt diese Pressen nach der Ausführung des Pressengestelles (Bild 23.1) in:
a) Einständerpressen
b) Doppelständerpressen
c) Zweiständerpressen.

Bild 23.1 Pressengestelle.

a) Einständergestell,
b) Doppelständergestell,
c) Zweiständergestell a) b) c)

Einständerpressen
Bei diesen Pressen ist das Pressengestell
einteilig und hat C-Gestalt. Deshalb
bezeichnet man solche Gestelle auch als
C-Gestell oder Bügelgestell. Die Bau-
größen der Einständer-Exzenterpressen
sind genormt in DIN 55 170 - 172.

I
I
' /,
I
i

Bild 23.2 Einständer-Exzenterpresse mit festem Tisch

DIN 55171

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
Tabelle 23.1 Baugrößen der Einständer-Exzenterpressen DIN 55 171
IV
Baugrößen Preßkraft in kN 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 t
Ausladung a 160 180 200 280 220 315 250 355 280 400 315 450 355 500 400 560 N
;.-0

Fläche Breite' Länge b j • lj 315 355 400 560 450 630 500 710 560 800 630 900 710 1000 800 1120 ~
(\)
400 450 500 710 560 800 630 900 710 1000 800 1120 900 1250 1000 1400 ;::
~
Tisch Entfernung mit Aufspannplatte ej 135 150 175 160 200 180 230 190 265 215 300 275 325 310 360 340 i'
::::
bis ;::
Stößel ohne Aufspannplatte e2 200 220 250 280 315 355 400 450 500
:::...
~
Stößel Hubverstellung von bis 6-60 8-68 8-80 8-88 8-100 8-112 20-120 32-132 40-140 ci-
(\)
'B"
20-140 20-160 32-200 40-220
~
(\)
;::
Höhenverstellung Mindestmaß 40 50 50 63 63 80 100 125 160

Alle Abmessungen in mm

Tabelle 23.2 Baugrößen der Doppelständer-Exzenterpressen DIN 55 173

Baugrößen Preßkraft in kN 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000

Ausladung a 180 200 220 250 280 400 315 450 355 500 400 560

Fläche I Brei te . Länge b j • lj 355 400 450 500 560 800 630 900 710 1000 800 1120
Tisch I 500 560 630 710 800 1000 900 1120 1000 1250 1120 1400
i
Entfernung lahne Aufspannplatte ej 220 250 280 315 355 400 450 500
bis Stößel

Stößel . Hubverstellung von bis 8-68 8-80 8-88 8-100 8-112 20-120 32-132 40-140

20-140 20-160 32-200 40-220

i
I Höhenverstellung Mindestmaß 50 50 63 63 80 100 125 160
- '-------- I
Alle Abmessungen in mm
 23. Exzenter- und Kurbelpressen 245

Doppelständerpressen
Sie sind durch das doppelwandige Ge-
stell gekennzeichnet. Zwei parallele
Ständerwände sind oben am Pressen- - ~ --
kopf und unten am Pressentisch unlös-
bar miteinander verbunden. Die Kur- i
belwelle ist parallel zur Vorderkante
angeordnet und an beiden Seiten in den ~
Ständerwangen gelagert. Der Stößelan-
trieb liegt zwischen den Ständerwangen
(Bild 23.3). <::>
1i5
I
I

Bild 23.3 Doppelständer-Exzenterpresse DIN 55173

Zweiständerpressen
sind durch das Zweiständergestell, auch
O-Gestell genannt, gekennzeichnet. Bei
dieser Gestellbauart sind die Seiten-
ständer mit dem Kopfstück bei kleinen
Maschinen unlösbar (Schweißverbin-
dung) miteinander verbunden.
Bei großen Maschinen werden die Ein-
zelteile - Seitenständer, Kopfstück und EinlO<lfhOl>e
Pressentisch - durch Zuganker zusam- Werkslück -
E.ngai>e
mengehalten.

Bild 23.4 Zweiständer-Exzenterpresse DIN 55181,

55 185. Bezeichnung einer mechanischen Zwei-
ständer-Schnelläuferpresse mit einer Nennpreß-
kraft von FN = 1000 kN: Schnelläuferpresse DIN
55185-1000
246 23. Exzenter- und Kurbe/pressen

Tabelle 23.3 Baugrößen der Zweiständerpressen DIN 55181,55185

Nennkraft
F n inkN 250 400 630 (800) 1000 (1250) 1600 (2000) 2500 (3150) 4000

Normaler
Stößelhub
Hinmm 20 20 25 25 25 25 30 30 30 35 35

Maximaler
Stößelhub
H max inmm 50 50 50 50 50 50 60 60 60 60 60

Stößelverstellweg
hv in mm 50 60 60 60 60 60 60 80 80 100 100

Einbauhöhe
emmm 275 300 325 350 350 375 375 400 400 450 500

Stößel- und Auf-

spannplattenbreite
(von links nach
rechts)
xoin mm 630 710 800 900 1000 1120 1250 1400 1600 1800 2000

Aufspannplatten-
tiefe (von vorne
nach hinten)
Yo in mm 530 650 600 630 670 710 800 900 1000 1120 1250

Weitere Angaben über die Ausführung der Presse sind bei Bestellung zu vereinbaren.
Nicht eingeklammerte Werte sind bevorzugt zu verwenden.

23.2 Gestellwerkstoffe

Grauguß (z. B. GG 26, GG 30)

und Sonderguß wie Meehanite oder Sphäroguß (kugelförmige Graphitausbildung)
mit höheren Festigkeiten und größeren Bruchdehnungen.

Vorteile der Graugußgestelle

a) Rippen, Querschnittsübergänge unterschiedlicher Dicke sind bei Gußgestellen
leicht auszuführen,
b) formschöne und beanspruchungsgerechte Gestaltung,
c) gute Bearbeitbarkeit,
d) gute Schwingungsdämpfung.
Aus den obengenannten Gründen werden Graugußgestelle bei der Serienherstellung
kleinerer Maschinen bevorzugt.
 23. Exzenter- und Kurbe/pressen 247

Nachteile der Graugußgestel/e

Wegen der kleineren Festigkeit ergeben sich bei Gußgestellen größere Querschnitte
und damit größere Massen als bei Stahlgestellen.

Stahlguß (z. B. GS 45, GS 52)

wird wegen seiner guten Form- und Schweißbarkeit, größeren Festigkeit und Bruch-
dehnung bei 'pressen mit ho her Endkraft, die leicht überlastet werden können
(Schmiedepressen), bevorzugt eingesetzt.

Stahl (z. B. Baustahl St 42)

wird eingesetzt bei Gestellen in Rahmen- oder Stahlplattenbauweise. Vorteile der
Stahlkonstruktion gegenüber der Gußausführung sind:
a) größerer Elastizitätsmodul,
b) größere Festigkeit,
c) bedingt durch a) und b) kleinere Querschnitte und leichtere Gestelle,
d) keine Modellkosten, deshalb wird die Stahlbauweise bevorzugt in der Einzel- und
Kleinserienfertigung angewandt.
Nachteile der Stahlkonstruktion sind die schlechte Schwingungsdämpfung und das
aufwendige Spannungsfreiglühen, das nach dem Schweißen erfolgen muß.

23.3 Körperfederung und Federungsarbeit

Der Pressenkörper muß bei jedem Pressenhub eine Federungsarbeit WF aufnehmen.

Mit steigender Preßkraft F dehnt sich das Maschinengestell um die Körperfederung j
und erhält dadurch eine potentielle Energie von

1 F'j
WF =2" 10 3 mmim =F'j'5'1O- 4 m/mm

WF in Nm potentielle Energie
F in N Preßkraft
j in mm Körperfederung.

Die Federsteife C eines Pressenkörpers ist

dann definiert zu

~
LZJ
C in kN/mm Federsteife
F in kN Preßkraft
j in mm Körperfederung.
248 23. Exzenter- und Kurbelpressen

Danach unterscheidet man zwischen

steifen Pressen (mit großem C)
weichen Pressen (mit kleinem C).
Zulässige Körperfederungen für mittlere Ma-
schinen liegen bei !zul ~ 0, I mml I 00 mm Aus-
ladung a (Bild 23.5).

Bild 23.5 Auffederung eines Pressen-

ständers. a) Ausladung der Presse,
f Federung

23.4 Antriebe der Exzenter- und Kurbelpressen

Bei der im Bild 23.6 gezeigten Exzenterpresse treibt der Motor das Schwungrad über
einen Riementrieb an. Vom Schwungrad wird die Energie über das kombinierte
Kupplungs-Bremssystem an die Exzenterwelle weitergeleitet. Das auf der Exzenter-
büchse sitzende Pleuel mit dem in ihm sitzenden Kugelbolzen wandelt die kreis-
förmige Bewegung in eine geradlinige Bewegung um.
Die Kugel des Kugelbolzens sitzt in der Kugelpfanne, die im Stößel angebracht ist.
Unter der Kugelpfanne ist die Pressensicherung (Brechtopf oder Brechplatte) ange-
ordnet, die bei Uberlastung der Presse zerstört wird und den Krafttluß schlagartig
unterbricht.
Wenn größere Arbeitsvermögen erzeugt werden sollen, führt man den Antrieb
(Bild 23.7) mit Vorgelege aus. Dann wirkt das Vorgelege als zusätzlicher Energie-
speicher.
Das vereinfachte Antriebsschema einer Kurbelpresse zeigt Bild 23.8.
2

, - , 10

12

"->
~

!:{
N
~
~
";<
;;:
Bild 23.6 Antrieb einer Einständer-Ex- Bild 23.7 Antrieb einer Einständer-Ex- ~

zenterpresse. I Pressenkörper, 2 Ventil, zenterpresse mit Vorgelege. I Pressenkör- :::...

3 und 5 Kupplung und Bremse, 4 per, 2 Ventil, 3 und 5 Kupplung und ~
Schwungrad, 6 Exzenterwelle, 7 Hubver- Bremse, 4 Schwungrad , 6 Zahnradvorge- Bild 23.8 Kurbelpresse. I Schwungrad , 2 Kur- it
stellung (Hubgrößenverstellung), 8 Ku- lege, 7 Exzenterwelle, 8 Exzenterbüchse belwelle, 3 Schutzhaube, 4 Stößel, 5 Pressen- 'B'
gelbolzen zur Verstellung der Lage des zur Hubgrößenverstellung, 9 Kugelbolzen ständer, 6 Pressentisch
Hubes, 9 Überlastsicherung, 10 Stößel, zur Verstellung der Lage des Hubes, 10
1l Klemmdeckel zur Befestigung der Überlastsicherung, 11 Stößel, 12 Klemm- ~
Werkzeuge (Werkfoto Fa. Weingarten, deckel. (Werkfoto Fa. Weingarten, Wein- IV
~
Weingarten) garten) \0
250 23. Exzenter- und Kurbelpressen

23.4.1 Kupplungen

Kupplungen sind für die Sicherheit der Maschine und die Bedienungsperson von
großer Bedeutung. Beim Ausschalten muß die Kupplung die Verbindung vom
Schwungrad mit der Exzenter- oder Kurbelwelle trennen. Damit diese Welle sofort
zum Stillstand kommt, ist die Kupplung mit einer Bremse gekoppelt.
Bei den Kupplungsbauarten unterscheidet man zwischen
formschlüssigen Mitnehmerkupplungen und
k
kraftschlüssigen Rei bungskuppl ungen.

I. Formschlüssige Mitnehmerkupplungen
Diese Kupplungen werden nach der Art
des Mitnehmers bezeichnet n
- Bolzenkupplung
- Drehkeilkupplung
- Tangentialkeilkupplung.
Die in älteren Maschinen am meisten
eingesetzte Kupplung war die Dreh-
keilkupplung. Da alle formschlüssigen
Kupplungen sehr hart arbeiten und län-
gere Schaltzeiten haben, setzt man heute al
überwiegend kraftschlüssige Reibungs- Bild 23.9 Drehkeilkupplung
kupplungen ein. (Kupplung a usgerückt) . a) Klinke,
b) Gewindebüchse, c) Sicherungs-
2. Krajischlüssige Reibungskupplungen bolzen, d) Stützhebel, e) Sperrhe-
bel, f) I. Raste, g) Paßfeder, h)
Alle Kupplungen dieser Art (Bild 23.10) Sperring, i) 2. Raste, k) Zugfeder,
arbeiten geräuscharm und zeichnen sich I) Nase des Drehkeilkopfes, m)
durch kurze Schaltzeiten aus. Die erfor- Nocken, n) Auslösehebel, 0) Arre-
derlichen Andruckkräfte werden über- tierbolzen, p) Schaltgestänge
wiegend pneumatisch' oder hydraulisch
erzeugt.
Diese Kupplungen sind überlastungssi-
cher, weil sie ein ganz bestimmtes ein-
stellbares Grenzdrehmoment M über-
tragen.

[ ±J
F=
r ' Sill rJ.

F Stößelkraft, M an der Kupplung ein-

gestelltes Drehmoment, r Kurbelradius,
rJ. Kurbelwinkel.
Bild 23.10 Einscheiben-Friktionskupplung
mit Bremse. a) Bremse geöffnet, b) Bremse
geschlossen, c) Kupplung eingerückt, d)
Kupplung ausgerückt
 23. Exzenter- und Kurbe/pressen 251

Ein modernes Scheibenkupplungs- 34 2 243

Bremssystem zeigt Bild 23.11.
In diesem Antriebsaufbau ist die Durch-
laufsicherung gemäß § 4a der UVV in-
tegriert. Durch die beiden unabhängig
voneinander wirkenden Bremsen ist ge-
währleistet, daß beim Versagen einer
Bremse die zweite Bremse einen Durch-
lauf der Presse zwangsläufig verhindert.
Die besonderen Vorteile dieser Bauart
sind:
- geringer Nachlaufweg des Stößels
- hohe Schalthäufigkeit im Einzelhub. Bild 23.11 Pneumatisch betätigtes Ein-
schei ben-Kuppl ungs-Bremssystem.
I Schwungrad, 2 Kupplung, 3 Bremse,
4 pneumatisch betätigter Kolben
23.4.2 Elemente zur Überlastsicherung des Pressengestelles
Außer der Kupplung, die vor allem neben der Ein- und Ausschaltfunktion die
Antriebselemente gegen Überlastung schützen soll, sind weitere Elemente erforderlich,
die das Pressengestell vor Überlastung schützen.
Diese Überlastsicherungen müssen folgende Forderungen erfüllen:
- schnelles Ansprechen bei Überlastung!
- Grenzlast muß sich genau einstellen lassen!
- Grenzlast muß unabhängig von der Häufigkeit der Belastung sein (darf nicht da uer-
bruchanfällig sein)!
- Sicherungselement soll sich schnell austauschen lassen!
Au,ljührungsjormen der Überlast-
sicherungen
I. Mechanische Sicherungen
Diese Elemente werden in das Stoßge-
lenk unter der Kugelpfanne im Stößel
(Bild 23.12) eingebaut. Zum Beispiel:
- Bruchplatten
- Stahl-Scherplatten
- Federausklinksicherungen.
1.1 Sicherung mit Bruchplatte ~1«4'~~2!---j;~tJ- 3

Hier läßt sich die Scherkraft, bei der die 4

Sicherung anspricht (Bild 23.13) aus 5
dem Scherquerschnitt und der Scherfe-
stigkeit des Plattenwerkstoffes, berech- 6
nen:
Bild 23.12 Brechtopf-Überlastsicherung im
Pressenstößel. I Pleuel, 2 Kugelbolzen, 3 7
Kugelpfanne, 4 Scherring, 5 Brechtopf aus
GG, 6 Brechtopfhalter, 7 Pressenstößel
252 23. Exzenter- und Kurbe/pressen

F in N Scherkraft
s in mm Dicke der Scher-
platte an der Ab-
scherstelle
! s in N/mm 2 Scherfestigkeit
A in mm 2 Scherfläche.
Bild 23.13 Bruchplauensicherung.
Als Nachteil erweist sich bei der Bruch- a) Stößel, b) Kugelpfanne, c) Ab-
plattensicherung die Dauerbruchemp- scherplatte
findlichkeit der Bruchplatten.
Vorteilhaft ist, daß die Bruchplatten
schnell ausgetauscht werden können. a

b
1.2 Federausklinksicherung
Ein schwenkbar aufgehängter Hebel (Bild
23.14) drückt auf eine Knagge, die auf einem c
durch Tellerfedern vorgespannten Bolzen ruht.
Bei Überlastung geht die Knagge aus der Ho-
d
rizontallage, und der Schwenkhebel klinkt aus.

2. Hydropneumatische und hydraulische Bild 23.14 Ausklinksperre.

Sicherungen a) Kugelpfanne,
b) Schwenkhebel,
2. 1 Pneumatische Sicherungen im Stößel c) Knagge, d) Tellerfedern

Bei dieser Ausführung (Bild 23.15) ist im

Stößel, der innen als Zylinder ausgeführt ist,
ein Kolben eingesetzt, der an seiner Unterseite
mit der Werkzeugspannplatte verbunden ist. a
Der Kolben wird mit Preßluft beaufschlagt, so
d
daß sich aus Druck und Fläche die entspre-
chende Sicherungskraft ergibt. Bei Überla-
stung wird der Kolben aus der Null-Lage ver- Bild 23. 15 Prinzip einer pneu-
matischen Pressensicherung.
schoben. Er schaltet dabei über einen elektro-
a) Endschalter, b) Luftzufüh-
nischen Endschalter die Maschine ab. rung, c) Stößel, d) Aufspann-
platte
2.2 Hydraulische Sich erung im Pressentisch
Hier wird im Prinzip ähnlich wie bei der pneumatischen Sicherung ein Hydraulikkol-
ben im Pressentisch eingebaut.
 23. Exzenter- und Kurbe/pressen 253

23.4.3 Hubverstellung

I. Größe des Hubes

- Maschinen mitfestem Hub

Bei Maschinen mit festem, nicht verstell- 01
barem Hub ergibt sich die Hubgröße aus:

I H=2'x I

H inmm Hub bl
x In mm Exzentrizität zwischen Bild 23.16 Antriebswellen.
Zapfen und Welle bei a) Kurbelwelle, b) Exzenter-
Exzenterpressen, x = r weIle
in mm, Kurbelradius
bei Kurbel pressen

- Maschinen mit verstellbarem Hub

Maschinen mit verstellbarem Hub ha-
ben auf der Kurbelwange (Kurbelpres-
sen) bzw. auf dem Exzenterzapfen (Ex-
zenterpressen) noch eine verstellbare
Exzenterbüchse (Bild 23.17). Bei solchen
Maschinen ergibt sich der Hub aus der
Summe der beiden Exzentrizitäten. b
c

H max = 2(x + y)
H min = 2 (x - y)

y mm Exzentrizität der Büch-

In
Bild 23.17 Anordnung von Exzenter-
senbohrung büchse und Exzenterzapfen bei Ma-
x in mm Exzentrizität des Ex- schinen mit verstellbarem Hub. a)
zenterzapfens. Exzenterwelle, b) Exzenterzapfen, c)
Exzenterbüchse, y Exzentrizität der
Exzenterbüchse, x Exzentrizität zwi-
schen Exzenterzapfen und Welle
2. Lage des Hubes
Die Höhenverstellung des Stößels ist für eine genaue WerkzeugeinsteIlung erforder-
lich. Weil die Werkzeuge unterschiedliche Bauhöhen haben, muß die Lage des Hubes
auf die Bauhöhe des Werkzeuges abgestimmt werden. Besonders wichtig ist diese Ab-
stimmung bei Prägearbeiten, weil dabei durch Höhendifferenzen die Prägekräfte stark
beeinflußt würden und es dadurch zur Überlastung der Maschine kommen kann.
Bei kleineren Maschinen wird die Lage des Hubes mittels Kugelbolzen (Bild 23.12)
verstellt.
Bei größeren Maschinen verstellt man im Stößel den Kugeltopf.
254 23. Exzenter- und Kurbelpressen

23.5 Berechnung der Kenngrößen

23.5.1 Drehmoment an der Kupplung

I M ~ 9554.:". 'IM
(360° - 0(0)
Pu = P '-------'-
0(0

0( in Grad Kurbelwinkel

M in Nm Drehmoment
n in min- 1 Hubzahl
P in kW Antriebsleistung des Motors
Pu in kW für die Umformung kurzzeitig von 0( bis UT zur Verfügung ste-
hende Leistung
0( in Grad Winkel, bei dem die Arbeitsabgabe bis UT erfolgt

17M - Wirkungsgrad der Presse.

Da die im Schwungrad gespeicherte Energie im Bereich von 0( bis UT (unterer Tot-

punkt) abgegeben wird, steht in diesem Bereich kurzfristig eine Leistung von Pu zur
Verfügung.

23.5.2 Tangentialkraft

- Dynamische Tangentialkraft
Die dynamische Tangentialkraft ergibt sich aus:

Td in N dynamische Tangentialkraft
T in N statische Tangentialkraft
rk in m wirksamer Radius an der Kupplung.

- Statische Tangentialkraft
Die statische Tangentialkraft ergibt sich dann aus:
 23. Exzenter- und Kurbe/pressen 255

Aus dem konstanten Drehmoment folgt dann bei bekanntem Kurbelradius:

M
T=- r in m KurbeIradius.
r

23.5.3 Zulässige Preßkraft

Bei der zulässigen Kraft für eine Kurbelpresse unterscheidet man zwischen
Nennpreßkraft,
zulässiger Preßkraft aus dem Antriebsdrehmoment,
zulässiger Preßkraft aus dem Arbeitsvermögen.
Die Maschine ist aus der Sicht der Preßkraft nur dann für eine bestimmte Umfor-
mung einsetzbar, wenn die zur Umformung erforderliche Kraft kleiner oder höchstens
gleich der oben genannten zulässigen Kräfte ist.

Nennpreßkrajt (Bild 23.18)

Bei gegebener Antriebsleistung und unter der Annahme, daß die Tangentialkraft T
am Antrieb immer zur Verfügung steht, kann man, unter der Voraussetzung, daß rl/
sehr klein ist, setzen:
T .
-=sln'l.
F
T in kN Tangentialkraft
F in kN Preßkraft
'l. in Grad Kurbelwinkel
r mm Kurbelradius
/ in m Länge der Schubstange.

Bild 23.18 Antriebsschema eIner Kurbel-

presse.
M = F· a = F· r· sin 'Y-

Für eine normale Kurbelpresse wird für das Verhältnis TI F ein Wert von 0,5 festge-
legt. Dies entspricht einem Kurbelwinkel von 30 0 • Daraus folgt:

T
Fn =---
sin 30 0

F in kN Nennpreßkraft.

D. h. die Nennpreßkraft steht ab einem Kurbelwinkel von 30 0 vor UT zur Verfügung.

Für 'l. > 30 0 wird die Preßkraft kleiner. Sie erreicht ihr Minimum bei 'l. = 90 0
(sin 90 0 = 1).
Ihr Maximum liegt am UT bei 'l. = 0 0 (sin 0 0 = 0), d. h. am UT geht die Kraft nach
unendlich.
256 23. Exzenter- und Kurbelpressen

Die zulässige Beanspruchung des Pressenkörpers (Festigkeit des Pressengestelles ) wird

auf die Nennpreßkraft ausgelegt. Deshalb darf die Nennpreßkraft nicht überschritten
werden!

Zulässige Preßkra!t aus dem Antriebsdrehmoment

Sie läßt sich mit Hilfe der nachfolgenden Gleichung aus den Größen, die von einer
Presse immer bekannt sind, bestimmen.

Fn ' H max
FM = -----=====
4· VHe' h - h 2

FM in kN zulässige Preßkraft aus dem Antriebsdrehmoment

Fn in kN Nennpreßkraft
H max In mm max. Hub (H = 2· r)
He in mm eingestellter Hub
h in mm Stößelweg.

Diese Kraft FM ist im Bereich von ('J. = 30-90° die begrenzende Kraft.

Zulässige Kraß aus dem Arbeitsvermögen

Diese Grenzkraft ist aus dem Arbeitsvermögen der Maschine (bzw. ihrer Schwung-
massen) gegeben.
Wird sie überschritten, dann bleibt die Maschine stehen. Weil die sich aus dem
Arbeitsvermögen ergebende Grenzkraft F WD immer kleiner ist als F n , kann sie bei
Überschreitung nicht zum Bruch der Maschine führen.

F WD in N zulässige Kraft aus dem Dauerarbeitsvermögen

Wo in Nm Dauerarbeitsvermögen
h in m Stößelweg.

Die nachfolgende Tabelle zeigt noch einmal, welche Kräfte bei welchem Kurbel-
winkel den Einsatz einer Kurbelpresse begrenzen.

Tabelle 23.4 Begrenzung der Preßkraft einer Kurbelpresse

Kurbelwinkel rJ. Kraft wird begrenzt durch: Kraft

0° -30° vor UT durch Festigkeit des Pressenkörpers Fn

aus Antriebsdrehmoment FM
30° -90° vor UT
aus Arbeitsvermögen FWn
 23. Exzenter- und Kurbe/pressen 257

Bild 23.19 Pressenkennlinien einer Kurbel-

Vollnutzpunkt presse
______ -'!ennpref.!.'!raft__ _

Wo

30° 60° 90° (X [oJ

Trägt man nun die 3 Grenzkräfte in ein Diagramm ein (Bild 23.19), dann erkennt
man, daß die Kraft einer Kurbelpresse bis 'Y. = 30 0 durch F n und für 'Y. größer 30 0
durch das Antriebsdrehmoment oder das Arbeitsvermögen der Maschine begrenzt
wird.
Den Punkt, bei dem alle 3 Grenzkräfte ein Maximum sind, bezeichnet man als
Vollnutzpunkt.
Die Maschine wäre am besten ausgenutzt, wenn sie im Bereich des Vollnutzpunktes
gefahren würde.
Dies ist jedoch, gegeben durch die Arbeitsverfahren, nur bedingt möglich. Außer der
Überprüfung der 3 zulässigen Kräfte - im Vergleich zu der bei einem bestimmten
Arbeitsverfahren auftretenden Maximalkraft - müssen zusätzlich noch die Arbeits-
vermögen von Maschine und Arbeitsverfahren überprüft werden. Nur dann, wenn alle
Kräfte und auch das Arbeitsvermögen im zulässigen Bereich sind, kann eine solche
Maschine unbedenklich für eine bestimmte Arbeit eingesetzt werden.

23.5.4 Stöße)weg

Der Stößelweg läßt sich aus dem Kurbelradius und dem Kurbelwinkel bestimmen.

I h = r (1 - cos 'Y.) I

h inm Stößelweg
r mm Kurbelradius
'Y. in Grad Kurbelwinkel
H inm Hub der Presse (H = 2 . r)

Für'Y. = 30 0 ist h:
258 23. Exzenter- und Kurbelpressen

23.5.5 Arbeitsvermögen

1. Dauerarbeitsvermögen
Darunter versteht man das Arbeitsvermögen einer Presse im Dauerhub, d. h. wenn die
Presse ununterbrochen läuft.
Der Dauerhub setzt eine automatische Werkstoff- bzw. Werkstückzuführung voraus.

Wo in Nm Arbeitsvermögen im Dauerhub
WB in Nm Arbeitsvermögen im Einzelhub
H in m Hub der Presse (H = 2 . r)
r In m Kurbelradius
F n in N Nennpreßkraft.

2. Arbeitsvermögen im Einzelhub

Ein Einzelhub liegt vor, wenn die Presse nach jedem Hub anhält und dann wieder neu
ausgelöst (Kupplung geschaltet) werden muß. Bei Einlegearbeiten mit Handzufüh-
rung fährt man Pressen im Einzelhub. Da während der Einlegezeit sich die Schwung-
raddrehzahl, die beim Arbeitshub abfällt, wieder voll erholen kann (im Gegensatz
zum Dauerhub), ist das Arbeitsvermögen im Einzelhub etwa doppelt so groß wie im
Dauerhub.

23.6 Beispiel

Für ein Fließpreßteil werden benötigt:

max. Preßkraft F = 1200 kN bei einem Stößelweg von h = 20 mm.
Es steht eine Kurbelpresse mit einer
Nennpreßkraft F n = 2000 kN und einem
Hub H = He = 200 mm (nicht verstellbar)
zur Verfügung.
Kann die Maschine für diese Arbeit eingesetzt werden?

Lösung:
I. Bestimmung der Fließpreßarbeit

W F1 = F· h . x = 1200 kN . 20 mm . 1 = 24000 kN mm
 23. Exzenter- und Kurbe/pressen 259

2. Dauerarbeitsvermögen Wo der Presse

Fn . H 2000 kN . 200 mm
Wo = - - = = 26666,7 kNmm
15 15
3. Vergleich der beiden Arbeitsvermögen.
Das Arbeitsvermögen Wo der Presse im Dauerhub ist größer als das zur Umfor-
mung erforderliche W F1

Wo> W F1
26 666,7 kN mm > 24 000 kN mm

d. h., die Maschine kann im Dauerhub für diese Arbeit eingesetzt werden.

4. Prüfung der Kräfte.

4.1. Nennpreßkraft F n
Die Nennpreßkraft der Maschine ist größer als die zur Umformung erforderliche
Kraft

F n > FFI
2000 kN > 1200 kN

Deshalb kann die Maschine aus der Sicht der Nennpreßkraft für diese Arbeit
eingesetzt werden.
4.2. Bestimmung der zulässigen Preßkraft FM aus dem Antriebsdrehmoment

2000 kN· 200 mm = 16667 kN

4 . V200 mm . 20 mm - 20 2 mm 2 '

Die zulässige Preßkraft, die sich aus dem Antriebsdrehmoment unter Berück-
sichtigung des Hubes ergibt, ist größer als die Fließkraft,

FM> FFI
1666,7 kN > 1200 kN
deshalb kann die Maschine auch aus dieser Sicht eingesetzt werden.
4.3. Bestimmung der zulässigen Preßkraft aus dem Dauerarbeitsvermögen der Ma-
schine

Wo 26666,7 kNmm
FWD = -h- = = 1333,3 kN
20mm
F WD > FFl, also einsetzbar!

Entscheidung: Weil die unter den gegebenen Bedingungen zulässigen Kräfte und
das Dauerarbeitsvermögen der Maschine größer sind als die Umformkräfte und
das erforderliche Umformarbeitsvermögen, ist die Maschine einsetzbar.
260 23. Exzenter- und Kurbe/pressen

23.7 Einsatz der Exzenter- und Kurbelpressen

Exzenterpressen
werden vorwiegend für Schneid-Stanzarbeiten, Präge- und Biegearbeiten, soweit sie
nur kleine Wege erfordern, die sich aus dem Exzenter ergeben, eingesetzt.

Kurbe/pressen
setzt man für alle Verfahren der spanlosen Formung ein, bei denen die Verformungs-
kraft nicht auf langem Weg konstant sein muß, d. h. zum Vorwärtsfließpressen kurzer
Teile, Tiefziehen, Biegen und Gesenkschmieden auf schweren Schmiedepressen.

23.8 Testfragen zu Kapitel 23:

I. Welche Gestellbauformen gibt es bei den Exzenter- und Kurbelpressen?

2. Warum ist die Federsteife eines Pressenkörpers von großer Bedeutung?
3. Welche Antriebe gibt es bei Exzenter- und Kurbelpressen?
4. Welche Kupplungen gibt es bei Kurbelpressen?
5. Welche Überlastsicherungen kennen Sie?
24. Kniehebelpressen

Kniehebelpressen (Bild 24.1) sind eine

Abart der Kurbelpressen, bei denen die
Kraft von der Kurbel über ein Hebel-
system (Kniehebel) erzeugt wird. Im
Prinzip gelten, sowohl für den konstruk-
tiven Aufbau als auch von der Wir-
kungsweise her, die Gesetzmäßigkeiten
der Kurbelpresse.
Abweichend von der Kurbelpresse sind
der Verlauf der Stößelgeschwindigkeit
in Abhängigkeit vom Kurbelwinkel und
das Kraft-Weg-Diagramm (Bild 24.2).
Die Nennpreßkraft ist bei einer Knie-
hebelpresse nur 3 bis 4 mm vor UT (bei
(Xn = 32 0 Nennkurbelwinkel) vorhanden.

Bei größeren Stößelwegen fällt die

Kraft steil (hyperbolisch) ab.

Bild 24. 1 Antriebsschema einer Kniehebel-

presse. I Antriebsmotor, 2 Schwungrad, 3
Kopfstück, 4 Zahnradgetriebe, 5 Schwinghe-
bel, 6 Zylinder für Ausgleich der Stößel-
masse, 7 Pleuel, 8 Druckstange, 9 Stößel, 10
Ausstoßer, II Ständer, 12 Auswerfer, 13
Tisch (Werkfoto Fa. Kieserling und Albrecht,
Solingen)

F
/kN/

Bild 24.2 Kraft-Weg-Diagramm einer Knie-

hebelpresse

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
262 24. Kniehebelpressen

Dies zu wissen ist vor allem für den

Fertigungsingenieur wichtig, weil sich
aus dem Kraft-Weg-Verhalten der Ein-
satz dieser Maschinen ergibt.
Sie werden für Vorgänge, bei denen
große Kräfte auf kleinen Umformwe-
gen erforderlich sind, eingesetzt.
Kalibrieren, Setzoperationen, Massiv-
prägen, Rückwärtstließpressen (Tuben-
spritzen) sind typische Einsatzgebiete
für Kniehebelpressen.
Für die Herstellung von Tuben und
ähnlichen dünnwandigen Hohlkörpern
setzt man überwiegend Pressen in lie-
gender Anordnung ein (Bild 24.3), weil
bei diesen Maschinen die Zuführung Bild 24.3 Liegende Kniehebelpresse für die
der Rohlinge und die Abführung der Herstellung von Tuben (Werkfoto Fa. Her-
Fertigteile einfacher ist. lan und Co, Karlsruhe)
Tabelle 24. 1 Kenngrößen der Exzenter-, Kurbel- , Kniehebel- und hydraulischen Pressen nach
VDI 3145 BI. I

Kenngröße Weggebundene Maschi nen Kraftgeb undene

Maschinen

Exzen terpresse Kurbelpresse Kniehebelpres e hydra uli che

Presse

~
~~J I

~
I (01
~

I
~, 'z" .~ ~
l- Kolben-
I
i
Kraftübert ragu ng Pleuel /, :::: Pl euel ·1 Pleuel I ;. stange

Energie für Energiespeicher - Schwungrad Drucköl p = 100

Arbeitsbewegung bis 3 15 bar

N utzh ubbereich
(mm) 10-80 100-300 3- 12 100- 1000

max. Nennpreßkraft 1000 bis 16000 1000 bis 16000 1000 bis 16000
F (k )

Dauerhubzahl
in min- I
IID 10 bis 100 10 bis 100 20 bi 200 5 bi 60

Arbeit vermögen
W(kNm) W=FN ' II N Fm •• . 11 m••

Nennpreßkraft T graphische
F N (kN) FN = - , - Ermittl ung F=p'A - R
sm«
 24. Kniehebelpressen 263

24.1 Testfragen zu Kapitel 24:

1. Wodurch unterscheidet sich eine Kniehebelpresse von einer Kurbelpresse?

2. Wann setzt man bevorzugt liegende Kniehebelpressen ein?
25. Hydraulische Pressen

Die Pressengestelle der hydraulischen

Pressen sind meist als 0- oder Torge-
stell (Bild 25.1) in Stahl-Schweißkon-
struktion ausgebildet. Bei kleineren
Maschinen ist das Gestell aus einem
Stück und bei großen Maschinen in 3-
geteilter Ausführung. Die 3 Hauptele-
mente Pressentisch, Seitenständer und 3
Kopfstück werden durch Zuganker zu-
sammengehalten.

Bild 25.1 Hydraulische Presse in 3-teiliger

Ausführung. I Kopfstück, 2 Pumpe, 3 Sei- 3
tenständer, 4 Preßzylinder, 5 Stößel, 6 Füh-
rung, 7 Schnitt von Seitenständer, 8 Zug-
anker, 9 Pressentisch (Werkfoto Fa. Lasco
Umformtechnik, Coburg)

25.1 Antrieb der hydraulischen

Pressen

Die Stößel bewegung (Bild 25.2) wird

durch einen Differentialkolben erzeugt.
Die erforderlichen Druckölmengen wer-
den bei kleinen Pressen durch Kon-
stantförderpumpen (Zahnrad- oder
Schraubenpumpen) und bei großen Ib-full~nfll
Maschinen · durch verstellbare Axial-
oder Radialkolbenpumpen erbracht. Die
Betriebsdrücke liegen bei hydraulischen OruckbegrenzurY;jS-
Pressen zwischen 200 und 350 bar. Zu ventil
kleine Drücke würden zu große Kol-
benabmessungen ergeben und zu große
Drücke sind dichtungsmäßig.schwer zu
beherrschen. elektrOlllO(Jl'tlsch betohgt
Die wichtigsten technischen Daten las- Bild 25.2 Stark vereinfachtes Antriebsschema
sen sich wie folgt bestimmen: einer hydraulischen Presse

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 25. Hydraulische Pressen 265

I. Antriebsleistung:

Qp in IImin tatsächliche Förder-

menge der Pumpe P= Qth .p
QPth in IImin theoretische Förder- 600· I1Pm • 11M
menge der Pumpe
P inkW Antriebsleistung
P in bar Druck im System
I1Pvo' volumetr. Wirkungs-
grad der Pumpe
I1Pm mechanischer Wir-
kungsgrad der Pumpe
11M Wirkungsgrad der Ma-
schine (Presse)

2. Kolbengeschwindigkeiten:
2.1 Vorlauf(Arbeitshub):

A k in cm 2 Kolbenquerschnitt
beim Arbeitshub
d 1 in cm Durchmesser des
Kolbens
d2 in cm Durchmesser des Ak, -
-
dr- n
-4-
Differentialkol bens

QK in IImin tats. Schluckstrom des Kolbens

Qp in IImin tats. Förderstrom der Pumpe
VA in m/min Vorlaufgeschwindigkeit des Kolbens
VR in m/min Rücklaufgeschwindigkeit des Kolbens
I1Kvo1 Volumetrischer Wirkungsgrad des Kolbens

2.2 Rücklauf·

A k2 in cm 2 Kolbenquerschnitt Bild 25.3 Hydrozylinder mit

beim Rückhub Differentialkolben
266 25. Hydraulische Pressen

3. KolbenkraJt (ohne Berücksichtigung des Eigengewichtes und der Reibung)

3.1 PreßkraJt (Arbeitshub)

F in kN Preß kraft
p in bar Arbeitsdruck
(daN/cm 2).

3.2 Stößel-RückzugskraJt

FR in kN Rückzugskraft.

25.2 Beispiel:
Eine Konstantförderpumpe, die einen Förderstrom von Qp = 200 IImin bei einem
Arbeitsdruck von p = 150 bar liefert, soll für den Antrieb einer kleinen hydraulischen
Presse eingesetzt werden.

Gegeben:
Durchmesser des Arbeitskolbens d, = 200 mm;
Durchmesser des Differentialkolbens d2 = 160 mm; YfKvo1 = 0,97.

Gesucht:
I. Preßkraft }
ohne Berücksichtigung der Eigengewichte und der Reibung
2. Rückzugskraft
3. Vorlaufgeschwindigkeit des Kolbens (Arbeitsgeschwindigkeit)
4. Rücklaufgeschwindigkeit.

Lösung:
150 daN· (20 cm)2. n
p ·A k,
I. Fp = ---":-----'-- 471,2kN
r 102 N/kN cm 2 . 10 2 N/kN· 4
p(d?-df)n 150daN(20 2cm 2 -16 2 cm 2)·n
2. F -
R - 102 . 4 -
- cm 2. 102 . 4 =
=159kN
Qp. 10 . YfKvo1 200 I . 10· 0,97
3. VA 6,17 m/min
A k1 min 20 2 cm 2 . n/4
= Qp. 10· YfKvol 200 1 . 0,97 . 10 .
4. VR . 22 22 = 17,lm/mm.
A k2 mm(20 cm - 16 cm ). n/4
 25. Hydraulische Pressen 267

25.3 Vorteile der hydraulischen Pressen

Die Vorteile der hydraulischen Pressen sind:

a) konstante Kraft unabhängig vom Weg,
b) genau einstellbare Kraft (deshalb keine zusätzliche Überlastsicherung erforderlich),
c) Arbeitsvermögen unbegrenzt bis W max = F ma x • smax .
Nachteilig ist die kleine Arbeitsgeschwindigkeit im Vergleich zu Kurbelpressen, die
eine kleinere Leistung (Stückzahl/Zeiteinheit) zur Folge hat.

25.4 Praktischer Einsatz der hydraulischen Pressen

Allgemein überall da, wo eine konstante Kraft auf einem großen Arbeitsweg erforder-
lich ist:
Vorwärtsfließpressen langer Teile,
Abstrecken (Abstreckziehen),
Hohl- und Massivprägen (hier hat Material Zeit zum Nachfließen),
Tiefziehen.

Dreifachwirkende Ziehpresse
Für das Tiefziehen setzt man bevor-
zugt dreifachwirkende Pressen (Bild
25.4) ein. Die hier gezeigte Maschine
hat 2 Stößel und einen Auswerfer.
Am äußeren Stößel ist der Niederhalter
befestigt. Der unabhängig vom äußeren
Stößel arbeitende Innenstößel ist der
eigentliche Ziehstößel, der den Zieh-
vorgang ausführt. Im Pressentisch ist
der Auswerfer. Er drückt das fertige
Ziehteil aus dem Ziehring heraus (siehe
dazu Kapitel 14.9).

Bild 25.4 Schnittbild einer dreifach wirken-

den hydraulischen Ziehpresse (Abb. Fa. Süd-
deutsche Maschinenba ugesellschaft, Waghäu-
seI)
268 25. Hydraulische Pressen

TieJzieh-Schlagpressen
Tiefzieh-Schlagpressen sind ebenfalls
zweifach- oder dreifachwirkende Zieh-
pressen, die zunächst wie eine normale
Ziehpresse und zusätzlich noch wie ein 2
Fallhammer arbeiten können. Bei der
im Bild 25.5 gezeigten zweifachwirken-
den hydraulischen Tiefzieh-Schlagpresse
ist eine Ziehpresse mit einem Hammer
vereinigt. Das Ziehkissen zur Betäti-
gung des Niederhalters ist bei dieser
Maschine unten, unter dem Tisch, ein-
gebaut. Es hat einen eigenen Antrieb.
Dadurch können Ziehstößel und Zieh-
kissen völlig getrennt voneinander ge-
steuert werden. 5
Das Ziehkissen kann auch als Auswer-
fer arbeiten. 6
Diese Maschine ist mit einer Programm-
steuerung ausgerüstet, mit der die Ar-
beitsweise vorgewählt werden kann. Man 7
kann z. B. wählen:
1. Tiefziehen,
2. mit Hammerwirkung (bis zu 5 Ham-
merschläge aus verschiedenen Fall-
höhen) hart nachschlagen.
Durch das Nachschlagen mit Hammer-
wirkung können kombinierte Zieh-Prä-
geteile mit hoher Genauigkeit herge-
stellt werden. Während beim reinen Bild 25.5 Elektro-ölhydraulische Tiefzieh-
Tiefziehvorgang das Werkstück oft nach- Schlagpresse. I Axialkolbenpumpe, 2 Preß-
federt, kommt durch das Nachschlagen kolben, 3 Stößel, 4 Stößelführung, 5 Pressen-
mit Hammerwirkung der Werkstoff zum gestell , 6 Pressentisch, 7 Tiefziehkissen (Abb.
Stehen. Fa. Lasco Umformtechnik, Coburg)
Die beim Nachschlagen sich ergeben-
den Kräfte kann man aus der Bezie-
hung
Arbeit
Kraft = - - - - - -
Verformungsweg
errechnen.
Da beim Prägen die Verformungswege
sehr klein sind, ergeben sich hohe Kräf-
te, die das Werkstück präzis ausformen.
Wegen dieser hervorragenden Eigen-
schaft ist diese Maschine zur Herstel-
lung von schwierigen Zieh- und Präge-
teilen prädestiniert.
 25. Hydraulische Pressen 269

25.5 Testfragen zu Kapitel 25:

1. Erklären Sie das Antriebsschema einer hydraulischen Presse!

2. Wodurch wird die erhöhte Rücklaufgeschwindigkeit des Pressenstößels erreicht?
3. Warum ist eine hohe Rücklaufgeschwindigkeit erwünscht?
4. Wie unterscheidet sich eine zweifachwirkende Presse von einer einfachwirkenden ?
5. Für welche Arbeitsverfahren benötigt man zwei- bzw. dreifachwirkende Pressen?
26. Sonderpressen

Sonderpressen sind für ganz bestimmte Anwendungsgebiete bzw. ganz bestimmte

Arbeitsverfahren konzipiert.
Vom Antrieb her können diese Maschinen sowohl hydraulische als auch Kurbel-
pressen sein.
Solche Sonderpressen sind z. B.:
- Stufenziehpressen für die Blechumformung
- Mehrstufenpressen für die Massivumformung
- Schmiedepressen für das Gesenkschmieden
- Fließpressen für das Kalt- und Warm-Fließpressen
- Stanzautomaten für die automatische Fertigung von Stanzteilen.
Von den hier aufgeführten Spezial pressen sollen nachfolgend 3 näher beschrieben
werden.

26.1 Stufenziehpressen

Stufenpressen sind Spezial maschinen für Werkstücke, die zur Herstellung mehrere
Arbeitsoperationen erfordern. Sie werden überwiegend zur Herstellung von Blech-
ziehteilen eingesetzt und sind deshalb im Grundaufbau Ziehpressen. Ihre Stößelfunk-
tion ist doppelwirkend. Während bei einer normalen Ziehpresse am Ziehstößel nur
ein Werkzeug angebracht ist, hat die Stufenpresse viele Werkzeuge. Die Anzahl der
Werkzeuge entspricht der Anzahl der Arbeitsstufen, die zur Herstellung eines Stufen-
ziehteiles erforderlich sind. Ein solches Stufenziehteil, das zur Herstellung I1 Arbeits-
operationen erfordert, zeigt Bi ld 26. \. Die für dieses Werkstück eingesetzte Wein-

Bild 26.1 Operationsfolge eines Ziehteiles

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
 26. Sonderpressen 271

garten-Stufenpresse (Bild 26.2) zeigt die betriebsbereiten Werkzeuge. Der Pressen-

körper ist in Stahlplauenbauweise ausgeführt. Er besteht aus dem Tisch, den Pres-
senständern und dem Kopfstück. Diese Teile werden durch hydraulisch vorgespannte
Stahl anker zu einem stabilen Rahmen verbunden.

a)

b)
Bild 26.2 Werkzeugraum (Bild a) und Werkzeugsatz (Bild b) einer Stufenziehpresse mit 4500 kN
Preßkraft (Werkfoto Fa. Weingarten, Weingarten)
272 26. Sonderpressen

Eine Großteilstufenpresse der Firma Weingarten zeigt Bild 26.3.

Bild 26.3 Großteilstufenpresse S 3200

(Werkfoto Fa. Weingarten, Weingarten)

In dieser vollautomatisch arbeitenden Preßanlage sind drei Maschinen, mit 3 getrennt

angetriebenen Stößeln (1, II und III), in einer Maschine mit 35 m Länge und 4 m
Breite zusammengefaßt.
In dieser Maschine (Bild 26.4) können bis zu 36 Werkzeuge gleichzeitig arbeiten und
komplizierte Werkstücke von der Ronde bis zum Fertigteil herstellen.
Außer Tiefziehoperationen werden in dieser Arbeitsfolge Biege-, Bördel-, Stanz- und
Prägeoperationen ausgeführt.
Die Werkzeuge werden aus dem Bereitstellungsraum (Bild 26.4) der Maschine voll-
automatisch in den Arbeitsraum gefahren und dort ebenfalls automatisch justiert und
eingespannt.
 26. Sonderpressen 273

35 000

l ll'l'Umct,';iU:1 1 J
I I! II!
__ :- .--.::
E/.;:'~ ===
t:= ~ ~~ r
I
-..;I.
,!!'" [::
r---1

o
o
o
o

!I I
tJ
1-
L ·
~
o o p'--- --',
o
'"
o
o

r-=r'-
Bild 26.4 Schnittbild der Großteilstufenpresse S 3200 mit Werkzeugbereitstellungsraum. I be-
reitgestellte Werkzeugblöcke

Genau so erfolgt das Ausfahren der Werkzeuge nach der anderen Seite.
Die Umrüstzeit auf ein neues Werkstück beträgt ca. 30 Minuten. Die gesamte Anlage
wird von 3 Personen (I Elektroniker, I Werkzeugspezialist, 1 Pressenmonteur)
überwacht bzw. gefahren.
Das Pressengestell wurde mit der Finite Elemente Methode berechnet. Die Finite
Elemente Struktur des in 5900 Elementen mit 14500 Freiheitsgraden zerlegten
Ständers zeigt Bild 26.5.
274 26. Sonderpressen

V~f\\.. ~ / V VV !/1/!".. '\.1\;, ~ ~~ V l! VV v V1'\'" l / / "'- /v ~

1/
~~ VI ~ \j\I\ I\ r\
'\ !\ ~ / / !\ 1\ f\f\ f\f\ 1\\r\ 1\ ~
IX\\ \\ \1\ ~ ~ \ '\ X ~
K X\ ~ \j\~ X\
1/ ~I \
" '" "- "'- '"
LV. /
'" '" '" '" 6V L ~~
~ ~ II
~y
~ ~
\ 12~
~
~I\
\\
['>,\
e e~
ea ~
f\ 1S;~
~
~ \\ ~
17
~~ N:
~ I'-, '' ',
~
[7 V "'-."'-. "',/\
~~ l7/,:'" //'" "- ....
",,\ 171/': V "'-.
~
S
~
7 / 1/ "-.
""'"'-. f"-.- r"-.r"-. /\
1/ 1/ " "'-1"'-.\ ~
f"-
"'> ~
> k::: "- ""' ,,",'\ 1/ /1"'-. "'-.''''-. '" ~
i7V !/ 7 "- r"'-.~\ DJI
/ / LlL..-
L.
Bild 26.5 Finite Elementestruktur der Großteilstufenpresse S 3200

Einige technische Daten dieser wohl größten Stufenpresse, die jemals gebaut wurde,
zeigt die nachfolgende Tabelle.

Tabelle 26.1 Technische Daten der Stufenpresse S 3200

Gesamtpreßkraft ab 25 mm vor UT 32000 kN

Preßkraft Stößel I 8000 kN
Stößel 11 + III je 12000 kN
Max. Preßkraft in Werkzeugstufe I 8000 kN
in Werkzeugstufen 2-7 je 6000 kN
Arbeitsvermögen bei Hubzahl 8/min insg. 500 kJ
ab Hubzahl 10/min insg. 800 kJ
Hubzahl stufenlos regelbar 8-16/min
Einrichtehubzahl 4- 8/min
Schleichganghubzahl mit eigenen synchronisierten Antrieben I/ min
Ständerweite Tisch I 2920mm
Ständerweite Tisch 11 und III je 5860 mm
Ständeröffnungsbreite (von vorne nach hinten) 3800mm
Einbauhöhe zwischen Schiebetischen und Stößeln, Hub unten,
Verstellung oben 1160mm
Schiebetischfläche der einfachwirkenden Ziehstufe 1800 x 2500 mm
Schiebetischfläche Stufe 2-4 und 5-7 je 5400 x 2500 mm
 26. Sonderpressen 275

Tabelle 26.1 (Fortsetzung)

Stößelfläche der einfach wirkenden Ziehstufe 1800 x 2400 mm
Stößelfläche Stufe 2 - 4 und 5 - 7 je 5400 x 2400 mm
Hub der Stößel I, 11, III 800mm
Ziehtiefe 150mm
VersteIlbarkeit der 3 Stößel 100mm
Greiferschienen-Schritt (Werkzeugabstand) 1800mm
Schließweg je Greiferschiene 400mm
Greiferschienen-Innenweite geschlossen, verstellbar 1200-2100 mm
Hebehub der Greiferschienen 200mm
Greiferschienenantrieb
durch 4 Paar Doppelkurven in Unterflur-Getriebekästen, mit Eigenantrieb zum Fahren
ohne Stößel bewegung im Schleichgang, Greiferschienenverbindung mit automatischem
Kuppl ungssystem.
Vierpunkt-Gelenkantrieb
zur Verringerung der Auftreffgeschwindigkeit für jeden Stößel.
Pressengetriebe
mit Doppelschrägverzahnung, formschlüssig synchronisiert.
Hydraulische Überlastungssicherung
in allen 3 Stößeln.
Einscheiben-Kupplungen und -Bremsen
pneumatisch betätigt.
Schnellspannelemente
für Oberwerkzeuge.
Werkzeugschmierung
für Ober- und Unterwerkzeug Stufe I und 2.
Sch utzvorhänge
in Lärmschutzausführung mit Fallsicherung.
Werkstücktransportüberwach ung.
Zentralsteuerpult
und dezentrale Bedienungsstände für alle Steuer- und Überwachungsfunktionen.
Vollautomatische Werkzeugwechsel
mit 6 Schiebetischen in weniger als 10 Minuten durch Me-Steuerung mit über 40 Achsen
und 4 Bildschirmanzeigen für Druck- und WegeinsteIlungen, Werkzeugsteuerung, Pressen-
Bedienerführung, Fehlererkennung und Werkzeugdatenspeicherung, Teach-In-Verfahren,
femprogrammierbarem Nockenschaltwerk mit Kommandos für die Mechanisierung.
pe-Steuerung
für Auswertung der Fehlerdiagnose, Werkzeugwechsel-Bedienerführung, Schnellspann-
situation und Synoptik sowie als Schnittstelle für Me-Steuerung.
Video-Überwachung
der Verkehrsflächen vor und hinter der Presse beim Schiebetisch- bzw. Werkzeugwechsel.
276 26. Sonderpressen

26.2 Mehrstufenpressen ftir die Massivumformung

Im Gegensatz zu den stehenden Stufenpressen, die überwiegend für die Blechumfor-
mung eingesetzt werden, wurden die Mehrstufenpressen für die Massivumformung in
liegender Anordnung entwickelt.
Ihr wirtschaftlicher Einsatz ist dann gegeben, wenn Werkstücke in großen Stückzahlen
zu fertigen sind, die mehrere Arbeitsoperationen erfordern, und bei denen man die
Werkzeuge bezüglich ihrer Standzeit beherrschen kann.
Nach dem Abscheren werden in den einzelnen Preßstufen unterschiedliche Arbeits-
verfahren (z. B. Stufe I Stauchen, Stufe 2 Fließpressen usw.) angewandt. Da in der
Normteilindustrie (Schrauben, Muttern, Niete) immer große Stückzahlen benötigt
werden, haben sich diese Maschinen dort zuerst durchgesetzt. Inzwischen werden
Mehrstufenpressen für die Herstellung von Massivumformteilen aller Art verwendet.
Bei diesen Maschinen unterscheidet man nach
I. Anzahl der Arbeitsstufen
in Zweistufen-(Doppeldruck), Dreistufen-, Vier- und Mehrstufenpressen,
2. Anordnung der Werkzeuge
waagerecht oder senkrecht,
3. Einsatzgebieten
z. B. Maschinen für die Schraubenherstellung,
Maschinen für die Mutternherstellung,
Maschinen für die Umformteile verschiedener Art, wie z. B. Ventilfederteller.
Bild 26.6 zeigt eine Doppeldruckpresse. Diese Maschine hat eine Scherstufe und zwei
Arbeitsstationen.

Bild 26.6 (oben) Doppeldruckpresse T

(Werkfoto Fa. Hilgeland, Wuppertal) I ,
Bild 26.6a) (rechts) Stadienfolge bei
einer Doppeldruckpresse !.L da
a)

In den beiden Arbeitsstationen kann z. B. der Kopf einer Schraube vor- und fertigge-
staucht werden (siehe dazu Kap. 4 Bild 4.7).
Der vom Drahtbund kommende Draht wird vom Einzug der Maschine durch einen
Drahtrichtapparat geführt und dann anschließend im gerichteten Zustand in die
Scherstufe eingeschoben. Danach wird er auf die erforderliche Länge abgeschert.
Durch einen Greifer wird der Drahtabschnitt nun zum Preßwerkzeug gebracht. Nach
der Umformung wird das fertige Werkstück automatisch, durch den Ausstoßer,
a usgeworfen.
 26. Sonderpressen 277

Das Antriebsschema dieser Maschine zeigt Bild 26.7.

Bild 26.7 Antriebsschema einer Doppeldruckpresse eH I SH

(Abb. Fa. Hilgeland, Wuppertal)

Von der Exzenterwelle I wird über das Pleuel der Schlittenhub und gleichzeitig über
ein Zahnradvorgelege 2 und Kegelräder der Antrieb der Steuerwelle 3 abgeleitet.
Von der Steuerwelle wird über Kurven das Abschersystem 4, und mittels weiterer
Kegelräder 5 und einen Schwenkhebel 6 der Auswerfer betätigt.
Von der gleichen Querwelle 7 werden über einen Kulissenstein 8 die Drahteinzugsrol-
len 9, die den Draht auch durch die Rollenrichtvorrichtung 10 ziehen und dann in die
Scherbuchse schieben, angetrieben.
Eine Mehrstufenpresse mit vertikaler Werkzeuganordnung ist die im Bild 26.8 ge-
zeigte Maschine. Der Hauptschlitten mit den Stempelwerkzeugen liegt an der
Vorderseite der Maschine in einer über die ganze Länge der Maschine reichenden
Führungsbahn. Durch die vertikale Anordnung sind die Werkzeuge besonders gut
zugänglich und können leicht nachgestellt oder ausgewechselt werden. Die Verstellung
wird mit den an der Vorderseite der Maschine gut zugänglichen Schrauben und
Spindeln vorgenommen. Für die beiden mittleren Preßstempel ist im Schlitten eine
kraftschlüssige Auswerfervorrichtung eingebaut. Ihr Antrieb wird von der Pleuel be-
wegung abgeleitet.
278 26. Sonderpressen

Bild 26.8 Mehrstufenpresse mit 5 Umform- und einer Scherstufe

(Werkfoto Fa. Schuler, Göppingen)

Der Maschinenkörper (Bild 26.9) ist ein Kastenrahmen, der in einem geschlossenen
Gehäuse das Getriebe und den Auswerfermechanismus aufnimmt. Die im Ölbad
laufenden Triebwerkselemente werden dabei sicher vom Werkzeugbereich getrennt.
Die sehr starre Körperkonstruktion wurde mit der Finite Elemente Methode opti-
miert.

Bild 26.9 Maschinenkörper, Stößel, Führungen und Antrieb einer Mehrstufenpresse Formmaster
Modell GB 25.4 (Werkfoto Fa. Schuler, Göppingen)
 26. Sonderpressen 279

Der Stößel, der die Stempel trägt, wird in extrem langen Führungsbahnen (Werkstoff-
paarung - Spezialbronze auf Stahl) geführt.
Die Werkzeuge mit übereinanderlie-
genden Arbeitsstufen sind bei dieser
Maschine vertikal angeordnet (Bild
26.10).
Dies bietet beim Werkzeugwechsel gro-
ße Vorteile, weil die Werkzeuge leicht
zugängig sind. Außerdem können sie
gut überwacht und leicht gewartet wer-
den.
Die Stempelhalter an der Vorderseite
des Stößels sind, bezogen auf die Ma-
trizenachse, in 3 Ebenen einstellbar.
Die exakte Justiermöglichkeit der Stem-
pelhalter und Stempel garantiert, in
Verbindung mit der fluchtgenauen Füh-
rung, gleichbleibend enge Toleranzen
der Fertigteile und hohe Werkzeug-
standmengen.
Bild 26.11 zeigt typische Werkstücke,
die auf solchen Maschinen hergestellt Bild 26.10 Preßstempel in einstellbaren
werden. Stempelhaltern

Bild 26. I 1 Typische Werkstücke für Mehrstufenpressen

Voraussetzungen fur den wirtschaftlichen Einsatz der Mehrstufenpressen

für die Massivumformung
Ob sich die in der Massivumformung üblichen kapitalintensiven Fertigungsanlagen
wirtschaftlich nutzen lassen, hängt entscheidend davon ab, welcher Anteil der Ge-
samtproduktionszeit auf Nebenzeiten und Rüstzeiten entfällt. Werkzeugwechsel- und
Umrüstsysteme können hier entscheidend dazu beitragen, diese Nebenzeiten zu ver-
kürzen und die Maschinennutzungszeit zu steigern.
280 26. Sonderpressen

Da Fertigungsstrukturen im Hinblick auf Teilegröße, Losgröße, Verfahrenstechnik

und Fertigungsablauf stark voneinander abweichen können, werden für das schnelle
Umrüsten verschiedene teil- und vollautomatische Systeme auf dem Markt angebo-
ten, aus denen der Anwender eine seinem Betrieb passende Kombination wählen
kann.
Für die im Bild 26.8 gezeigte Mehrstufenpresse wird z. B. ein:
Programmgesteuertes vollautomatisches Umrüstsystem
angeboten.
Mit diesem Umrüstsystem werden alle Werkzeugeinstell- und Wechsel funktionen
beim Umrüsten der Maschine vollautomatisch ausgeführt. Dadurch werden die
Rüstzeiten drastisch gesenkt.
Daraus folgt eine Flexibilität in der Fertigung, die den wirtschaftlichen Einsatz dieser
Maschinen auch für kleinere Losgrößen ermöglicht.
Die Zeit- und Kostenvorteile dieses Systems sind jedoch nicht auf jene Fälle
beschränkt, bei denen ein Gesamtumbau von einem Preßteil auf ein anderes
notwendig wird. Auch der Austausch einzelner Stempel und Matrizen wird erleichtert
und beschleunigt. Dies gilt im besonderen Maße für große Maschinen, bei denen
Matrizengewicht und Temperatur einen manuellen Wechsel während der laufenden
Produktion fast unmöglich machen. Ähnliches gilt bei Erprobung neuer Werkzeug-
sätze, einer Arbeit, bei der Stempel und Matrizen häufig gewechselt werden müssen.
Das Werkzeugwechselsystem besteht aus dem eigentlichen Manipulator und einem
Reservemagazin mit Matrizen-Temperierung, so daß nach einem Wechsel die neue
Matrize sofort die richtige Arbeitstemperatur hat und ohne Unterbrechung weiter
gearbeitet werden kann. Der Werkzeugwechsler kann programmgesteuert vollauto-
matisch oder über das Steuerpult manuell gefahren werden. Das Wechseln eines
Matrizenpaketes beansprucht ca. acht Minuten - zum Austausch eines Stempel-
paketes sind etwa fünf Minuten erforderlich.
Die Verstellung der Peripherieeinheiten wie Einzug- und Richtrollen, Einzughub und
Drahtanschlag, Ausstoßweg und Ausstoßzeitpunkt bei Stempeln und Matrizen sind
bei diesem System ebenfalls programmgesteuert und laufen vollautomatisch ab. Ein
komplettes Umrüsten beansprucht je nach Maschinengröße in der Regel weniger als
dreißig Minuten.

Auch mit Halbautomatik erhebliche Reduzierung der Rüstzeiten

Neben dem vollautomatischen elektronisch-gesteuerten Umrüstsystem wurde ein
Werkzeugwechselsystem mit Halbautomatik entwickelt. Bei diesem System erfolgt die
Anstellung der Peripherieeinheiten mit mechanischen Hilfsmitteln, zum Beispiel
Luftschrauber. Die Klemmungen erfolgen hydraulisch vom Schaltpult aus.
Als Werkzeugwechselhilfe dient ein manuell zu betätigender Manipulator. Dazu wird
auf einer schwenkbaren Laufbahn eine hydraulisch betätigte schwenkbare und
vertikal verschiebbare Greiferzange verfahren, die Werkzeughülsen stempel- oder
matrizenseitig greift, aus dem Stempelblock ein- und ausfährt und aus dem Maschi-
nenbereich herausgeschwenkt werden kann.
Welches Werkzeugwechsel-System im Einzelfall wirtschaftlich und sinnvoll ist, ergibt
sich aus der Praxis. Generall kann gesagt werden, daß bei großen Anlagen das
vollautomatische System wesentliche Vorteile bietet, während bei kleineren Anlagen
auch mit einem halbautomatischen Werkzeugwechselsystem entsprechend kurze
Rüstzeiten zu erzielen sind.
 26. Sonderpressen 281

Eine Mehrstufenpresse mit einer Schneid- und 5 Umformstufen mit horizontaler

Werkzeuganordnung zeigt Bild 26.12. Der zu verarbeitende Draht wird mit Hilfe des
an der Maschine befindlichen Richtapparates gerichtet und mit den Einzugsrollen in
die Maschine transportiert.

- -----.- -~------.-
j.- -. _ -----.~

""'--...:--

-- -l --- --r--=-'- ---

~~~
----
~ --7---'"
I

Bild 26.12 Mehrstufenpresse mit 5 Umform- und einer Schneidstufe

(Werkfoto Fa. Kieserling und Albrecht, Solingen)

Mit einem geschlossenem Messer, welches den Abschnitt zur Übergabestation

transportiert, wird der Draht abgeschnitten. Der Abschnitt wird in die erste Trans-
portzange übergeben und mit dem Werkstücktransport zur ersten Umformstufe
gebracht.
Die Umformung erfolgt in 5 Umformstufen. Fertigteile und Abfall werden getrennt
aus der Maschine herausgeführt.
Je nach Anwendungsfall kann der Preßling nach der 1. bis 4. Umformstufe aus der
Maschine herausgeführt, separat geglüht und mit einer Oberflächenbehandlung
versehen der Maschine wieder zugeführt und fertig gepreßt werden, ohne eine
Preßstufe zu verlieren.
Die Maschine wird von einem stufenlos regelbaren Gleichstrommotor über ein groß
dimensioniertes Kupplungs-Bremssystem angetrieben.
Der sehr lang ausgelegte Preßschlitten erhält seinen Antrieb über ein gabelförmiges
Pleuel mit doppelter Lagerung von der Kurbelwelle.
Dadurch wird auch bei ungleich verteilten Preßkräften ein Verkanten des Schlittens
verhindert.
Alle Kurven, Steuerwellen und Steuervorrichtungen befinden sich außerhalb des
Arbeitsraumes und sind dadurch leicht zugänglich.
Die Bewegung der Steuerwellen wird von der Kurbelwelle abgeleitet.
282 26. Sonderpressen

Bild 26.13 Antriebsschema der Mehrstufenpresse mit horizontaler Werkzeuganordnung

(Werkfoto Fa. Kieserling und Albrecht, Solingen)

Die für wichtige Bauteile der Maschine eingebauten Funktionsüberwachungsgeräte

setzen die Maschine bei einer Fehleranzeige sofort still.

Technische Daten:
Nennkraft, gesamt kN 1600
Hubzahl, max. min- 1 175
Motorleistung kW 72
Draht-0 bei Rm = 600 N/mm 2, max. mm 21
Abschni ttlänge, max. mm 110
 26. Sonderpressen 283

26.3 Stanzautomaten

Im Kapitel 19, Bild 19.5, wurde ein Fein-

stanzautomat beschrieben.
Hier soll ein Stanzautomat, Bild 26.14,
vorgestellt werden, der für besonders
hohe Hubzahlen konzipiert wurde.
Bei diesen extremen Hubzahlen entste-
hen durch die hin- und hergehenden
Massen große Massenkräfte.

F = m . H . (_n )2
m 2 9,55

Fm in N Massenkraft
m in kg Masse der beweg-
ten Teile
n in min- I Hubzahl Bild 26.14 Stanzautomat mit Massenausgleich
H in m Hubgröße. Modell BSTA 50 (Werkfoto Fa. Bruderer,
CH-9320 Frasnacht)
Diese Massenkräfte belasten nicht nur
die Lager und Führungen, sondern
übertragen sich auch auf den Hallen-
boden.
Deshalb ist für solche schnellaufenden Stanzmaschinen ein Massenausgleich erfor-
derlich, wenn die Gesamtmasse aus Stößel und Werkzeugoberteil200 kg überschreitet.

Tabelle 26.2 Technische Daten des Stanzautomaten

Bezeichnung der Maschine BSTA20 BSTA 50 BSTA 110

Nennpreßkraft in kN 200 500 1100

max. Hubzahl in min- 1 1800 1200 850

Hubgröße in mm 8-38 16-51 16-75

Hublagenverstellung in mm 50 64 89
284 26. Sonderpressen

Bei dem Massenausgleich-System Bru-

derer (Bild 26.15) wird die Bewegung
des Stößels 1 gegenüber der Werkzeug-
aufspannplaue 2, z. B. beim Arbeitshub
nach unten, die vom Exzenter 6 er-
zeugte Kraft über Pleuel 5 und Hebel 4
verstärkt auf die Drucksäule 3 und so-
mit auf den Stößel 1 übertragen. Infolge
der Beschleunigung wirkt im System
eine Massenkraft nach oben. Gleichzei-
tig führen die Gegengewichte 9 über
Lenker 7 und Massenausgleichshebel 8
eine Bewegung nach oben aus. Diese
Massenkräfte wirken den Massenkräf-
ten des Stößels entgegen und gleichen
sie aus.
Auch die horizontalen Massenkräfte der
Exzenterteile müssen ausgeglichen wer-
den, sonst führt die Maschine eine
Nickbewegung aus. Diese Massenkräfte
werden vom Gegengewicht über Lenker
10 und Hebel I1 ausgeglichen. Der
Schwerpunkt der Gegengewichte be-
schreibt dabei eine Ellipse und ent-
spricht in jedem Punkt der Resultieren-
den aus beiden Kräften.
Bild 26.15 Wirkungsweise eines Stanz-
automaten mit Massenausgleich - Sy-
stem Bruderer - mit 4-Säulenführung
(Abb. Fa. Bruderer, CH-Frasnacht)

Für die Stanzteilgenauigkeit und die Standzeit der Werkzeuge ist außer der geome-
trischen Genauigkeit der Lager- und Führungselemente die Anordnung der Stößel-
führung von entscheidender Bedeutung. Bei dieser Maschine wurde mit der 4-Säulen-
führung eine optimale Lösung gefunden.
Der Bandvorschub wird bei dieser Maschine mit einem kombinierten Zangen-
Walzenvorschubapparat - System Bruderer - erzeugt. Damit werden Vorschubge-
nauigkeiten von 0,01 bis 0,02 mm erreicht.

26.4 Testfragen zu Kapitel 26:

I. Was ist das Besondere an einer Stufenziehpresse und für welche Werkstücke wird
sie eingesetzt?
2. Wie unterscheiden sich die Mehrstufenpressen für die Massivumformung und
wofür setzt man sie ein?
3. Mit welchen Hubzahlen arbeiten Stanzautomaten?
4. Warum benötigen Stanzautomaten einen Massenausgleich?
27. Werkstück- bzw. Werkstoffzufrlhrungssysteme

Alle automatisch im Dauerhub arbeitenden Pressen benötigen auch automatisch

arbeitende Werkstückzuführeinrichtungen.
Bei einem Teil der Zuführvorrichtungen wird der Antrieb von der Presse abgeleitet.
Andere haben eigene Antriebe. In jedem Fall aber werden sie von der Presse
gesteuert.
Die Zuführvorrichtungen kann man nach ihren Einsatzgebieten unterteilen in:

27.1 Zuftihreinrichtungen ftir den Stanzereibetrieb

Im automatischen Stanzereibetrieb wird vom Band gearbeitet. Für die Bandzufüh-

rung gibt es 2 Systeme, den Walzenvorschubapparat und die Zangenvorschubein-
richtung.

27.1.1 Walzenvorschubapparat

Er besteht aus zwei Walzenpaaren, die

das zu fördernde Material durch Reib-
schluß bewegen (Bild 27. 1). Die Bewe-
gung wird als Kulissenantrieb von der
Exzenterwelle abgeleitet. Bei Vorschub-
beginn wird die Schubstange nach oben
gezogen. Dabei wird der Winkelhebel
h) gegen den Uhrzeigersinn gedreht.
Bei dieser Drehrichtung wird die Frei-
laufkupplung k) - (Klemmrollenkupp-
lung) wirksam. Sie treibt nun über die
Zahnräder z) und Z 2 die Unterwalze im
Shll,1ond
Uhrzeigersinn an. Dadurch wird das
Bandmaterial von links nach rechts ver-
schoben. Durch die Verbindungsstange
v wird die Bewegung der Einlaufseite
auf die Auslaufseite übertragen.
Bei einer anderen Konstruktion (Bild
27.2) wird die Klemmrollenkupplung
direkt von der Schubstange, die im un-
teren Bereich als Zahnstange ausgebil-
det ist, angetrieben.
'!.bl,.

Bild 27.1 (rechts oben) Schema des Walzen-

vorschubapparates. e Exzenterwelle, a Kur-
belarm, s Schubstange, z Zahnräder, k Kleml!VOilen · Frei,,"
Klemmrollenkupplungen, 0 überwalze, u Bild 27.2 (unten) Walzenvorschubapparat
Unterwalze, b Spreizringbremse, h Hebel, mit Antrieb der Unterwalze durch Zahn-
v Verbindungsstange stange

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
286 27. Werkstück- bzw. WerkstoJfzujührungssysteme

27.1.2 Zangenvorschubapparat

ist eine Vorschubeinrichtung, bei der

das zu verschiebende Bandmaterial zwi-
schen 2 Backenpaaren geklemmt wird.
Die Bewegung selbst kann auch hier,
wie Bild 27.3 zeigt, von einem Kulissen-
antrieb abgeleitet werden.
Es gibt aber auch hydraulische und
pneumatische Antriebe.
Im Bild 27.3 schwenkt die Schubstange
einen Winkelhebel aus, der die Vor-
schubbewegung ausführt. Die Verbin- 0)
dungsstange überträgt die Bewegung
des Einlaufzangenvorschubes auf die
Klemmbacken der Auslaufseite. Die
außenliegenden Transportzangen wer-
den pneumatisch geschlossen. Wenn das
Blech festgeklemmt ist, erfolgt die Vor- b)
schubbewegung, die synchron zur Stö-
ßelbewegung von der Presse gesteuert
wird.
Die beiden inneren Klemmzangen sind Bild 27.3 Prinzip des Zangenvorschubes.
während der Vorschubphase geöffnet. a) geschlossene, b) geöffnete Klemmbacken
Ihre Aufgabe ist, das Blech in der
Arbeitsphase (Stanzvorgang) festzuhal-
ten

27.2 Transporteinrichtungen in Stufenziehpressen

I-=sj :
In Stufenziehpressen werden die Werk-
stücke von Arbeitsstufe zu Arbeitsstufe
durch Schienen-Greifersysteme trans-
portiert. Eine solche Greifeinrichtung

F-4 f*t =
besteht zunächst aus 2 Schienen, die
sich seitlich öffnen und schließen und
sich in Vorschubrichtung um einen Vor- 2
schubschritt bewegen. An den Greifer-
schienen (Bild 27.4) sind Greifelemente

I-- ~ tt!
angebracht, die der Form der Werk-
stücke in den einzelnen Stadien ange- 3
paßt sind. t

E-f+i :
Der Arbeitszyklus besteht aus 4 Bewe-
gungen:
I. Greiferschienen schließen und Werk-
4
stücke erfassen;
2. Greifersystem bewegt sich mit den Bild 27.4 Prinzip der Arbeitsweise eines
erfaßten Werkstücken um einen Vor- Greifersystems. I Schließen, 2 Vorschub-
schubschritt nach rechts; bewegung, 3 Öffnen, 4 Rücklauf
 27. Werkstück- bzw. WerkstoJfzujUhrungssysteme 287

3. Die Greiferschienen öffnen sich und legen die beförderten Werkstücke über dem
nächsten Bearbeitungswerkzeug in Arbeitslage ab;
4. Die geöffneten Greiferschienen fahren, während der Arbeitsbewegung des Stößels,
in die Ausgangsposition zurück.
Die Ausgangsrohlinge werden, je nach Form, durch Stapelmagazine, Tellerförderer
oder andere geeignete Zubringer der ersten Station der Greiferschienen zugeführt.

27.3 Transporteinrichtungen für Mehrstufenpressen

für die Massivumformung

Bei diesen Maschinen arbeitet man mit

Greifzangen, die die Werkstücke von
einer Umformstufe zur nächsten brin-
gen.
Das Öffnen der Greifzangen (Bild 27.5)
und die Linearbewegung erfolgt durch
Kurven. Durch Federkraft (Bild 27.6)
werden die Zangen geschlossen.
Um ein Werkstück auch 180 0 drehen
zu können, gibt es auch Zangen, die Bild 27.5 Werkstücktransport durch fe-
anstelle der Linearbewegung eine dernde Einfachzange
Schwenkbewegung ausführen (Bild 27.7).
Ein Greifersystem für eine Querförder-
presse mit 4 Arbeitsstufen zeigt Bild
27.8.

Bild 27.6 (rechts) Antrieb des Greifersystems

zur Erzeugung der Linearbewegung.
I Greifzange, 2 Steuerkurve

Bild 27.7 Schwenk bare Greiferzangen (180°) Bild 27.8 Greiferzangen einer 4-Stufen-Quer-
fOrd erpresse
288 27. Werkstück- bzw. WerkstojfzuJührungssysteme

27.4 Zuführeinrichtungen für die Zuführung von Ronden und Platinen

beim Tubenspritzen (Rückwärtsfließpressen)
Solche Einrichtungen bestehen in der
Regel aus 3 Teilen, dem Vibrationsför-
derer, den sogenannte Schikanen (Füh-
rungsschienen) und dem Einstoßer. Der
Vibrationsförderer hat die Aufgabe, die
Ronden zu ordnen. Durch die Vibra-
tion dieses Behälters vereinzeln sich die
Teile und bewegen sich in wendeIför-
migen Rinnen nach oben. Von da aus
fallen sie durch einen Mechanismus,
der mit dem Stößel der Presse synchron
gesteuert ist, in einen Fallschacht und
rutschen dort durch die Schwerkraft
(Bild 27.9) in den Führungsschienen Bild 27.9 Vibrationsförderer
nach unten.
Durch eine Einstoßvorrichtung werden
nun die Ronden vor das Preßwerkzeug
geschoben. Das Ausstoßen der umge-
formten Teile übernimmt dann ein Aus-
stoßer, der Bestandteil der Presse ist. In
ähnlicher Weise werden auch Schrau-
benbolzen, Niete, oder andere Form-
teile zugeführt.

27.5 Zuführeinrichtungen zur schrittweisen Zuführung

von Einzelwerkstücken
Für die Zuführung von Einzelwerkstük-
ken verwendet man auch RevolverteI-
ler. Die Werkstücke werden im vorde-
ren Bereich des Tellers, der außerhalb
der Gefahrenzone liegt, von Hand oder
über eine Zuführeinrichtung eingelegt.
Die schrittweise Drehbewegung (ein
Teilabstand pro Pressenhub) wird durch
ein Malteserkreuz erzeugt und von der
Kurbelwelle über Zahn- und Kegelrä-
der abgeleitet. Bild 27.10 zeigt das An-
triebsschema eines solchen RevolverteI-
lers.

Bild 27.10 Antriebsschema eines Revolver-

tellers.
 27. Werkstück- bzw. WerkstojJzujUhrungssysteme 289

27.6 Zuftihreinrichtungen zur Beschickung von Schmiedemaschinen

Auch beim Gesenkschmieden wird heute in Schmiedestraßen oft vollautomatisch

gearbeitet.
Dabei werden die auf Schmiedetemperatur erwärmten Rohlinge mit Hilfe von Indu-
strierobotern (sogenannten Manipulatoren), in das Schmiedegesenk eingelegt. Auch
die fertig- oder vorgeformten Schmiedestücke werden nach der Umformung vom
Manipulator aus dem Gesenk entnommen und der nächsten Maschine zugeführt.
Diese Industrieroboter (Bild 27.11) werden in vielen Größen (bezogen auf Transport-
gewicht und Bewegungslänge) gebaut. Sie können, den Erfordernissen entsprechend,
lineare Bewegungen in 3 Achsen und zusätzlich Drehbewegungen ausführen. Die
Greifelemente sind der Werkstückform angepaßt.
Die Längsbewegungen werden überwiegend pneumatisch und die Drehbewegungen
elektrisch (Elektromotor mit nachgeschaltetem Zahnradtrieb) erzeugt.
Alle Manipulatoren sind Ne-gesteuert und programmierbar.

Lineareinheit Greirerrotationseinbeit
Tragkraft bis 20 kg Anzuhängende Last bis 20 kg

SchliUeneinheil
Tragkraft bis 80 kg (ve rt ikal)
200 kg (horizontal)
---~~1~1~~

Bild 27.11 Industrieroboter mit 2 Linear- und 2 Drehbewegungen

(Abb. Fa. Bosch-Handhabungstechnik, Stuttgart)

27.8 Testfragen zu Kapitel 27:

I. Welche Werkstoffzufuhrsysteme kennen Sie im Stanzereibetrieb ?

2. Welche Werkstücktransporteinrichtungen verwendet man bei Stufenziehpressen ?
3. Welche Werkstücktransporteinrichtungen werden bei Mehrstufenpressen für die
Massivumformung eingesetzt?
4. Wo werden Industrieroboter in der Umformtechnik eingesetzt?
28. Weiterentwicklung der Umformmaschinen und
der Werkzeugwechselsysteme

28.1 Spindelpressen

28.1.1 Kupplungsspindelpresse

Bei der im Bild 28.1 gezeigten Kupplungsspindelpresse (Vincentpresse) läuft das Schwungrad
dauernd nur in einer Drehrichtung. Es wird über einen Flachriemen von einem Drehstrom-
Asynchronmotor angetrieben. Für jeden einzelnen Hub wird das Schwungrad an die Spindel
angekuppelt und nach dem Abwärtshub sofort wieder gelöst. Nach dem Ankuppeln dreht sich
die Spindel und bewegt den Stößel über die Spindelmutter nach unten, bis das Oberwerk-
zeug aufschlägt und den Werkstoff umformt. Die erforderliche Umformenergie liefert das
Schwungrad, das dabei an Drehzahl verliert. Sobald zwischen Ober- und Unterwerkzeug die
vorgewählte Preß kraft erreicht ist, wird das Schwungrad abgekuppelt. Zwei hydraulische Zy-
linder bringen den Pressenstößel in die Ausgangslage zurück. Sie wirken gleichzeitig als
Bremsvorrichtung und halten den Stößel im oberen Totpunkt oder in jeder anderen Hublage
fest. Weiterhin wirken die Zylinder als Gewichtsausgleich, so daß die Maschine auch leichte
Schläge von nur 10 % der Nennpreßkraft ausüben kann.

Konstruktiver Aufbau
Der Maschinenkörper in geteilter Gußkonstruktion wird von 4 Zugankern aus Vergütungsstahl
zusammengehalten. Der Stößel aus Stahlguß hat besonders lange Führungen, um ein Auskip-
pen zu verhindern. Die Spindel ist aus hochlegiertem Vergütungsstahl. Das Spindellager ist als
Kammlager (Bild 28.2) ausgebildet. Die Spindelmutter ist aus Spezialbronze. Das Schwungrad
ist auf dem Maschinenkörper hydrostatisch gelagert.
Die Kupplung zwischen Schwungrad und Spindel ist als Einscheiben-Friktionskupplung aus-
gebildet. Sie wird hydraulisch über einen Ringkolben beaufschlagt. Der Öldruck wird elektro-
nisch gesteuert. Die Kupplung rutscht durch, wenn das eingestellte Drehmoment überschritten
wird. Weil die Preßkraft dem Drehmoment der Spindel proportional ist, kann durch die Ein-
stellung des Drehmomentes die Presse auch gegen Überlastung abgesichert werden.

IM=F.r.tana+pl

M in Nm Drehmoment a in Grad Steigungswinkel des Gewindes

F in N Preß kraft p in Grad Reibungswinkel (ca. 6° entspricht
r in m Flankenradius der Spindel /.l = 0,1 bei St auf Bz)

Die Hauptmerkmale dieser Maschinen sind:

Kleine Beschleunigungsmassen
Es sind lediglich eine leichte Kupplungsscheibe und die Spindel in Gang zu setzen.
Kurze Beschleunigungsstrecke
Wegen der kleinen Beschleunigungsmassen wird die maximale Stößelgeschwindigkeit be-
reits bei llio des Hubes erreicht.
Die volle Kraft wird bereits bei einem Drittel der Hublänge erreicht.

H. Tschätsch, Praxiswissen Umformtechnik

© Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden 1997
292 28. Weiterentwicklung

Bild 28.1 Kupplungs-Spindelpresse Bauart SPK.

J Schwungrad , 2 hydraulischer Ringkolben,
3 Kupplungsscheibe, 4 Spindel, 5 Stößel,
6 Rückhubzylinder, 7 Kammlager der Spindel,
1'$~~:::J=--m-- 8 Ausstoßer
3 (Werk foto Fa. SMS Hasenclever, Düsseldorf)

4 - --t+--t--t-t--tt-t- --+-H--- 6

+--+++--~-- 8

-f---+!-IHI---- 4

Bild 28.2 Schwungrad und Spindelkupplung.

1 Schwungrad, 2 hydraulischer Ringkolben,
7 ---+---~c=E3
3 Kupplungsscheibe, 4 Spindel, 7 Kammlager
der Spindel
(Werk foto Fa. SMS Hasenclever, Düsseldorf)
 28. Weiterentwicklung 293

Hohes Nutzarbeitsvermögen
Arbeitsvermögen und Preß kraft sind bei Kupplungsspindelpressen voneinander unabhän-
gig. Die Preßkraft wird über das Kupplungsdrehmoment eingestellt. Das im Schwungrad
gespeicherte Arbeitsvermögen kann bei beliebiger Höhe entnommen werden.
Preßkraft-Dosierung
Die gewünschte Umformkraft kann über die elektronische Steuerung des Kupplungs-
druckes in Grenzen von 10 070 bis 100 0J0 an der Bedientafel eingestellt werden.
Prellschlagsicherheit
Die Prellschlagsicherheit ist gewährleistet, weil die Preßkraft über den Kupplungsdruck
präzise eingestellt werden kann.

Steuerung der Maschine

Die Maschine ist mit einer Mikroprozessorsteuerung ausgerüstet.
Mit dieser Steuerung werden:
automatische Schmjedeprogramme,
Spitzen kräfte,
Maschinenfunktionen,
Störungen usw.
überwacht.

Bild 28.3 3-Scheiben-Spindelpresse

mit elektronischer Energiedosierung.
(Werkfoto. Fa. Osterwalder. Lyss/ Schweiz)
294 28. Weiterentwicklung

Kraft Bild 28.4 Kraft-Weg-Diagramm bei richtig

eingestellter Energie
A) Für Umformung erforderlich Kraft
B) Federweg
C) Umformweg
D) Stößelhub
E) Federenergie
F) Umformenergie
G) Am Stößel auftretende Kraft

c
o
OT UT

Kratt

c
o
Bild 28.5 Kraft-Weg-Diagramm bei zu hoch
OT UT eingestellter Energie
 28. Weiterentwicklung 295

28.1.2 3-Scheiben-Spindelpresse mit elektronischer Energiedosierung

Bei dieser Spindelpresse (Bild 28.3) wird mit einem elektronischen Meßgeber die Vertikalge-
schwindigkeit des Stößels berührungslos gemessen. Die Stößelgeschwindigkeit kann über ein
Potentiometer voreingestellt werden. Das elektronische Steuersystem führt einen Soll-Istwert-
Vergleich aus.
Dadurch wird beim Erreichen des Sollwertes die automatische Freistellung der Seitenscheiben
gesteuert.
Diese wartungsfreie Schlagdosierung gewährleistet eine Wiederholgenauigkeit der eingestell-
ten Schlagenergie von ± 3 070.
Da auch der Rückhub gesteuert ist, kann der eingestellte obere Totpunkt sehr genau eingehal-
ten werden.
Die Maschine kann zusätzlich mit einer Mehrschlagsteuerung, mit frei programmierbarer
Schlagfolge ausgerüstet werden.
Die Bilder 28.4 und 28.5 zeigen den Kraft-Weg-Verlauf bei richtig und falsch eingestellter
Schlagenergie.

28.2 Flexible Fertigungssysteme in der Umformtechnik

28.2.1 Vollautomatische Schmiedestraße

Auch in der Umformtechnik geht der 'frend zu vollautomatischen flexiblen Fertigungssyste-

men. Ihre Merkmale sind:
- Vollautomatische Beschickung der Maschinen,
- Vollautomatischer Werkzeugwechsel,
- Vollautomatische Steuerung und Überwachung des Produktionsablaufes.
Eine vollautomatisch arbeitende Schmiedestraße zeigt Bild 28.6. Auf dieser Anlage werden in
5 Arbeitsoperationen Stabilisatoren (Bild 28.6a) hergestellt.
Der Portalmanipulator (3) entnimmt einen Rohling aus dem Vorratsmagazin (4) und transpor-
tiert ihn in die Zuführeinrichtung zur Elektrostauchmaschine (1). Dort wird zunächst auf einer
Seite der kugelförmige Kopf angestaucht. Danach transportiert der Portalmanipulator das
vorgestauchte Werkstück zur Mehrstufenpresse. Dort wird das noch in Schmiedetemperatur
erwärmte Werkstück in 3 Operationen (Gesenkschmieden, Abgraten, Lochen) auf einer Seite
fertiggestellt. Nun wird der Stab 180 0 gedreht und wieder zur Elektrostauchmaschine ge-
bracht. Dort wiederholt sich dann die Fertigungsfolge für die 2. Seite.
Während der Bearbeitung in der Mehrstufenpresse hat die Zuführeinrichtung ein neues Werk-
stück eingelegt und den Heiz- und Stauchvorgang gestartet.
Es werden also immer gleich 2 Werkstücke alternierend bearbeitet. Durch die Überlagerung
der Arbeitsoperationen werden Taktzeiten von ca. 40 Sekunden erreicht.
Die Anlage ist ausgelegt zur Verarbeitung von Stangendurchmessern von 28 bis 70 mm Durch-
messer und Stangenlängen von 1200 bis 2500 mm.
Sie wird von einem zentralen Pult gesteuert. Eingesetzt ist dabei die elektronische Siemens-
Steuerung, 1Ypenreihe S 5. Diese bietet u. a.:
- Bedienergeführte Eingabe aller fertigungsrelevanten Daten mit Hilfe eines Bedienerter-
minals
- Übersichtliche Darstellung der Soll- und Ist-Werte am Bildschirm
296 28. Weiterentwicklung

---- - -~---

Bild 28.6 Vollautomatische Schmiedestraße bestehend aus:

I Elektro-Stauchmaschine 140 kVa,
2 Mehrstufenpresse 2000 kN Preß kraft, 3 Portalmanipulator,
4 Vorratsmagazin für Stangenrohlinge, 5 Förderband für den Abtransport fertiger Werkstücke.
(Werkfoto, Fa. Lasco-Umformtechnik, Coburg)

Fertigungsablauf Fertiggeschmiedeter Stabilisator

Rohling (Stangenende)

umgeformte Lange

- - -,- --
I

I
I
-j--
r tz ., ct t .,

Stauchen Gesenkpressen Abgraten lochen

- - T --

Bild 28.6a Stadien plan für den auf dieser Anlage gefertigten Stabilisator
(Werkfoto, Fa. Lasco-Umformtechnik, Coburg)
 28. Weiterentwicklung 297

Störungs anzeige und Anzeige von Prozeßüberwachungen im Klartext, automatische

Schrittkettenanalyse
Abspeicherung von Prozeßdaten

28.2.2 Flexible Fertigungszelle

Eine flexible Fertigungszelle ist die stehende 4-Stufen-Kaltpresse (Bild 28.7) mit einer Preß-
kraft von 20.000 kN und einer Antriebsleistung von 1250 kW. Diese Transferpresse ist eine
Kaltfließpresse, auf der Teilefamilien bis 15 kg Stückgewicht vollautomatisch hergestellt
werden.

Bild 28.7 4-Stufen-Transferpresse mit automatischer Werkstückbeschickung und automatischem Werk-

zeugwechselsystem
(Werk foto, Fa. SMG Süddeutsche Maschinenbaugesellschaft, Waghäusel)
298 28. Weiterentwicklung

Außer den 4 Hauptpreßstationen ist im Seitenständer noch eine Abscherstation untergebracht,

die ein exaktes Ablängen der Rohlinge ermöglicht. Der Werkzeugwechsel wird volllautoma-
tisch durchgeführt. Es werden nur die einzelnen Werkzeugkassetten (siehe hierzu Kap. 28.3,
Bild 28.9) ausgetauscht. Ein Werkzeugwechsler übernimmt das Handling der bis zu 600 kg
schweren Werkzeugpakete. In der Maschine werden diese Werkzeugkassetten automatisch
justiert und gespannt.
Die Werkstückrohlinge werden in Palettenwagen an die Presse herangebracht und dort dem
Förderband übergeben. Dort übernimmt ein Greifersystem den Rohling und bringt ihn in die
Arbeitsstationen der Presse. Die fertigen Preßteile werden aus der Maschine ausgeworfen und
vom Greifer auf einen Palettenwagen abgelegt.

28.2.3 Flexibles Fertigungssystem

Ein flexibles Fertigungssystem zur Herstellung von Gasflaschen aus Stahlblech zeigt Bild 28.8.
Mit dieser Anlage werden alle auf dem Weltmarkt üblichen Flaschengrößen hergestellt. Sie hat
eine Produktionskapazität von 3,5 Millionen Gasflaschen pro Jahr. Pro Stunde werden mit
dieser Anlage 1200 Stück Flaschenhälften (0 300 x 235 hoch) hergestellt. Jede der beiden
Pressenstraßen besteht aus:
1 Prägepresse
2 Tiefziehpressen
1 Zwillings-Beschneideautomat
1 Lochpresse.

~~--------------------- 7

2 - ----"
3 -------~~~~
4 --------------~~~~~
5 ----------~~~~~--~
6 ------------~~~4-~~~

Bild 28.8 Flexible Fertigungsanlage zur Herstellung von Gasflaschen aus Stahl.
I Platinen-Stanzanlage, 2 Prägepresse, 3 und 4 Tiefziehpresse, 5 Beschneide· und Sickenautomat, 6 Loch-
presse, 7 Prägepresse, 8 und 9 Tiefziehpresse, 10 Beschneide- und Sickenautomat, 11 Lochpresse
(Werk foto, Fa. SMG Süddeutsche Maschinenbaugesellschaft, Waghäusel)
 28. Weiterentwicklung 299

Die vorgeschaltete Stanzanlage versorgt beide Pressenstraßen mit Platinen. Sie werden aus
Bandmaterial (1300 mm Breite und 1,5-3,5 mm Dicke) ausgestanzt, gestapelt und dann in
Stapelmagazinen der ersten Maschine zugeführt. Dort übernehmen Greifersysteme den Trans-
port zur Maschine. Der Weitertransport von Maschine zu Maschine wird von einer Greifer-
transfereinrichtung vollautomatisch ausgeführt. Hinter der letzten Presse übernimmt ein
Rollengang den Weitertransport bis zur Waschanlage.
Die erste Presse in Anlage B ist eine reine Prägepresse mit einer Preß kraft von 2000 kN, in
Anlage A eine kombinierte Präge-Tiefziehpresse mit einer maximalen Umformkraft von
4000 kN. Die jeweiligen Folgepressen sind reine Tiefziehpressen mit 2500 kN bzw. 1600 kN
Umformkraft. Die Beschneidautomaten haben jeweils 2 Arbeitsstationen: Links werden die
Flaschen-Unterteile beschnitten und gesickt, rechts die Flaschenoberteile beschnitten. In der
Lochpresse wird in die Oberteile die Ventilöffnung eingestanzt.
Die numerische Steuerung steuert, überwacht die Werkzeuge und zeigt Schwachstellen im Pro-
duktionsablauf an.

28.3 Automatische Werkzeugwechselsysteme

Kurze Werkzeugwechselzeiten werden z. B. durch den Einsatz von Kassetten-Werkzeughaltern
(Bild 28.9) erreicht. Diese Kassetten sind mit hydraulischen Schnellspanneinheiten im Werk-
zeugraum der Presse befestigt. Vom Steuerpult aus wird die Spannverbindung gelöst, die Kas-
sette auf einen Wechseltisch oder Wechselwagen gezogen und gegen eine auf Arbeitstempe-
ratur erwärmte einbaufertige Kassette ausgetauscht.

-
,

Bild 28.9 Automatisches Werkzeugwechselsystem (Werk foto, Fa. SMS Hasenclever, Düsseldorf)
300 28. Weiterentwicklung

Der Ablauf beim Werkzeugwechsel ist wie folgt:

1. Werkzeugkassetten sind verriegelt. Der Stößel wird abgefahren.
2. Die Verriegelung wird gelöst und der Stößel wird hochgefahren.
3. Der Werkzeugwechselwagen fährt an die Presse heran. Das Kassettenpaket wird angehoben
und an den Wechselwagen angekoppelt.
4. Das Kassettenpaket wird auf den Wechselwagen gezogen und ist zum Abtransport bereit.

Die im Bild 28.10 gezeigte 4-Stufen-Kaltfließpresse, mit vertikal angeordneten Werkzeugen ar-
beitet vollautomatisch. Vom Richten des Drahtes bis zur fertigen Schraube, oder anderer
Formteile, entsteht in einem Abschervorgang und 4 Preßoperationen ein fertiges Formteil.
Je nach Größe der Werkstücke werden mit diesen Maschinen 50 bis 150 Werkstücke pro Minu-
te hergestellt. Die nachfolgende Tabelle zeigt die technischen Daten dieser Maschinen.

Thbelle 28.1 Thchnische Daten der 4-Stufen-Kaltfließpressen, Formmaster, Baureihe GB

Modell GB 15 GB20 GB25 GB 30 GB 36 GB42 GB 52

Preßkraft kN 1000 2000 3500 4500 6300 8500 14500

Stößelhubzahl
je nach Preßteil lImin 110-150 95-125 80-100 60-80 50-70 35-55 30-45

Draht-0 max. bei

600 n/mm 2 Drahtfestigkeit mm 15 20 25 (I") 30 36 42 52

Abschnittlänge max. mm 140 180 205 260 290 345 425

o der Matrizenaufnahme mm 90 110 130 150 175 215 260

o der Stempelaufnahme mm 75 90 110 130 145 175 215

Stößelhub
ohne/mit Wechsler mm 180 2201250 250/300 300/360 360/420 420/500 520/600

Auswerferhub max.
matrizenseitig mm 120 140 170 225 250 290 320

Auswerferhub
stempelseitig mm 40 45 55 70 75 85 100

Anzahl der Stufen 4/5 4/5 4/5 4/5 4/5 4/5 4/5

Da das Umrüsten von Hand bei einer solchen Maschine ca. 8 bis 10 Stunden Zeit erforderte,
konnten diese Mehrstufenpressen nur bei großen Stückzahlen wirtschaftlich eingesetzt
werden.
Erst durch die Entwicklung automatischer Werkzeugwechselsysteme wurde es möglich, den
Nutzungsgrad solcher kapitalintensiven Fertigungsanlagen erheblich zu verbessern.
Nur dadurch konnte die Flexibilität dieser Anlagen so vergrößert werden, daß auch kleine Los-
größen wirtschaftlich hergestellt werden können. Die Umrüstzeit mit dem nachfolgend be-
 10

~
4 5 ~
~.
?
~
Bild 28.10 4-Stufen-Kaltfließpresse Formmaster GB 25. ~
1 Drahteinzug, 2 Richtapparat, 3 im Takt der Presse betätigter Vorschubapparat, 4 Auswerfer in den Matrizen, 5 Scherstation, 6 zentrale Antriebseinrichtung, w
7 Transfersystem für Werkstück transport, 8 Auswerfer in den Stempeln, 9 Stößel, 10 Hauptantrieb (Werkfoto, Fa. Schuler, Göppingen) o
......
302 28. Weiterentwicklung

schriebenen vollautomatischen Werkzeugwechselsystem dauert noch 2 Minuten für ein

Stempel- oder Matrizenpaket und für die gesamte Presse mit 5 Arbeitsstufen 50 Minuten. Der
automatische Werkzeugwechsler für Mehrstufenpressen (Bild 28.11) kann 5 Werkzeugsätze
(Matrizen und Stempel) bis zu einem Gewicht von 75 kg pro Satz wechseln. Das Werkzeug-
wechselsystem hat 5 Bewegungsachsen.

Arbeitsweise und Funktionsablauf:

Nach der Entriegelung der Werkzeugklemmung (Bild 28.11.1) fährt die Wechseleinrichtung aus
der Ruheposition in den Werkzeugraum. Dort werden die geöffneten Zangen so über die
Kragen der Werkzeughülsen, die die Werkzeuge aufnehmen, gefahren, daß die Zangen in die
Nuten eingreifen können. Nach dem Schließen der Zangen (Bild 28.11.2) werden die Werkzeug-
hülsen aus ihren Aufnahmen herausgezogen. Anschließend fährt die Wechseleinrichtung aus
dem Werkzeugbereich heraus und schwenkt das Magazin ab. Danach schwenkt der Greifer-
doppelarm um 180 (Bild 28.11.3) und dann schwenkt das Magazin wieder ein.
0

Die Werkzeugwechseleinrichtung schiebt beide Werkzeughülsen im Werkzeugblock und im

Magazin in ihre Aufnahmen. Danach werden die Zangen geöffnet und die Wechseleinrichtung
fährt in ihre Ruheposition.
Auch Hochleistungspressen mit quer angeordneten Werkzeugen (Bild 28.12) können mit sol-
chen automatischen Werkzeugwechseleinrichtungen ausgestattet werden.
 28. Weiterentwicklung 303

Bild 28.11 Automatische Werkzeugwechseleinrichtung für kaltumformende Mehrstufenpressen.

1 Ausgangsposition, 2 Ergreifen der Werkzeugpakete, 3 Ausschwenkungen (180°) der Werkzeugpakete und
Zurückfahren in die Ruheposition (Werk bild, Fa. Schuler, Göppingen)

Bild 28.12 Umformstationen eines Hochleistungs-Kaltumformers M2IM3 (Werk foto, Fa. Hilgeland,
Wuppertal)
Teil BI: Technische Tabellen
Tabelle 1 k f1 = !(rph) in N/mm 2 - weichgeglüht - Kaltverformung -

Werkstoff k fo k f1 = !(rph)

0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 <- rph

QSt32-3(Ma8) 250 420 496 586 646 692 730 763 792 818 - -

CklO 260 450 523 607 663 706 740 770 796 819 - -

Cq 15/Ckl5 280 520 583 654 700 733 760 783 803 821 - -

Cq 22/Ck 22 320 530 591 658 702 734 760 782 801 818 - -

Cq35/Ck35 340 630 713 807 867 913 950 982 1008 1033 - -

Cq45/Ck45 390 680 764 858 918 963 1000 1031 1058 1082 - -

Cf53 430 770 867 975 1049 1098 1140 1176 - - - -

15CrNi6 420 700 767 841 888 922 950 973 993 1011 - -

16MnCr5 380 630 702 780 832 869 900 926 948 968

34 CrMo 4 410 730 808 893 947 998 1020 1048 1071 1092

42CrMo4 420 780 865 959 1019 1064 1100 1130 1156 1180

CuZn37 (Ms63) 280 325 438 592 706 799 880 952 1018 1078 1134 1188

CuZn30(Ms70) 250 280 395 558 682 788 880 964 1040 1112 1179 1242 ~
S.
::!
Ti99,8 600 700 862 1062 1200 1309 1400 1479 1549 1612 c;;"
S.
'1>
Al 99,8 60 90 105 122 134 143 150 156 162 166 171 175
~
AlMgSil 130 165 189 217 235 249 260 270 278 285 292 298

Fortsetzung AL 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,5 5,0 <- rph
f
w
o
U1
Al 99,8 60 182 185 188 191 194 196 200 202 204 210 214

AlMgSi I 130 309 314 318 323 327 331 335 338 342 - -
-- ---
306 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werkstoff: Ck 10 weichgeglüht
kfo = 260 N/mm 2 kf100 % = 740 N/mm 2

kf
[N/mm 2 ]

t
1200

1000

--
- -
BOO

----
,..- f--
f--
~
600 ........
/
V
400 ,
/

200

0
0 20 40 60 BO 100 120 140 160
~ [°10] ..
kf-- kf100% . ~nh -- 740 ·ftO,216
h
 Technische Tabellen 307

Fli esskurve
Werkstoff: Ck15/Cq15 weichgeglüht
kfo = 280 N/mm 2 kf100 %= 760 N/mm 2

kf
[N/mm Z ]

t
1200

1000

800

v v -- ~
:...-- - I-- -
600 /"

, /'
400 I /

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
ft, [%1 •

kf--k f100% . ~nh --760 .~0,165

h
308 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werks toff: Ck 22/ Cq 22 weichgeglüht
kfo = 320 N/mm 2 kf100 %= 760 N/mm 2

kf
[ N/mm 2 ]

.f
1200

1000

800

600 /'~
f.-- -- - - r--- - - ,..-- f - -

/
/
400 I'

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
fh [ 0/0] ..
kf--k f100% . ~nh -760
-
.~O,157
h
 Technische Tabellen 309

Fliesskurve
Werkstoff: Ck35/Cq35 weichgeglüht
kfo = 340 N/mm 2 kf100 %= 950 N/mm 2

kf
[ N/mm 2 ]

t
1200

1000

800 v
l---- I--- ---
L---
- - 1--

V
V
600
/
400 I

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
~ [°/0] •

kf--k f100% .~n-950·~0,178

h - h
310 Technische Tabellen

Fli esskurve
Werkstoff: Ck45/Cq45 weichgeglüht
kfo = 390 N/mm 2 kf100 %= 1.000 N/mm 2

kf
[ N/mm 2 ]

t
1200

- - - --
1000

800 /
v ~ -- ~
f-- ~

/
600 I /
I

400

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
fh [%1 ~

kf--k f100% . f.n -1000·~0,167

h -. h
 Technische Tabellen 311

Fliesskurve
Werkstoff: Cf 53 weichgeglüht
kfo = 430 N/mm 2 kf100 %= 1.140 N/mm 2

kf
[ N/mm Z]

t
1200
L.----
--
1000 v-- ~
/v
./
v
800 /
/

600 I
/
400

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
'f'h [ 0/0] ~

kf--k f100% . ~nh --1140·~O,170

. h
312 Technische Tabellen

Fli esskurve
Werkstoff: 34 er 4 weichgeglüht
kfo = 410 N/mm 2 kf100 % = 970 N/mm 2

kf
[N/mm 2 ]

t
1200

---- -
1000
I--- - f--

,v
,/"'"
800
/

600 (
,
400

200

00 20 40 60 80 100 120 140 160

'Pt, [%1 ..
kf--k f100% · ~nh -- 970 .~0,118
h
 Technische Tabellen 313

Fli ~sskurve
Werkstoff: 42 CrMo 4 weichgeglüht
kfo = 420 N/mm 2 kf100 % =1.100 N/mm 2

kf
[ N/mm 2 ]

t
1200

1000
,,/
~
-- -- ~
_ r-

800 /
/
/
600
I
400

200

00 20 40 60 80 100 120 140 160

~ [%] ~

kf-- kf100% . ~nh -1100

- .
~0,149
. h
314 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werkstoff: Al 99,5 weichgeglüht
kfo = 60 N/mm 2 kf100 %= 150 N/mm2
CI
CI

I
-1"

CI
-.0
(Y')
~

~
\ CI~
N
(Y')

\ ~
N
CI N
\ co N
N CI~..c.
\
\
s:=
I CI
-1"
0
\ N Ln
~
I
I1
\
CI C..c.
\
.
CI ~
I N
\ ~
0
C>

\ CI
-.0
0
..;::
..- ....x::
\ 11
'4-

\ CI ....x::
N
\
~

CI

\ co

\ CI

\ -1"

I,
~

NE I
I I CI
CIE CI 0 0 0
-_0 CI 0 0
.,-
~z -.t
~
m N
 Technische Tabellen 315

Fliesskurve
Werkstoff: AlMgSi 1 weichgeglüht
kfo = 130 N/mm 2 kf100 %= 260 N/mm2
0
0
\ -.:t

\
\
0
-.0
(T")
r
I I ~

I ~
\ o~
N
(T")
\ ~
\ 0
c-
a-
co ..--
\ N O-..c
I
I
~
\ I 0
-.:t
0
'-D
N N
I1
i\ 0 C..c
.
0 ~

1\i\ .
I N
I
0~
I I
I
C>
,!
i
I I I 0
.~
C>
-.0
'\ I
..-- ~
! \ i I1
~

\ 0
N
~
...-
\ ,

\ I
!
0
co
'\
I
I

I \ 0
-.:t
\
I

i
NE
~

"\,
~z
-_0
~
E 0
-.:t
0
0
(Y)
0
0
N
0
0
..--
0
0
316 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werks toff: Cu Zn 10 weichgeglüht
kfo = 250 N/mm 2 kf100 %=600 N/mm 2

kf
[ N/mm Z ]

t
1200

1000

800

- 1--- f--- - f--

600 r-
~
f--- f...---
l--
400 ,,/
V
/
/

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
~ [%] .-

kf-- kf,oo% . ~nh -

-
600 .~O,331
h
 Technische Tabellen 317

Fli esskurve
Werks toff: CuZn 30 weichgeglüht
kfo = 250 N/mm 2 kf100 % = 880 N/mm 2

kf
[ N/mm Z ]

t
1200

1000
f.--- ---
f- ..... ~-
...............
~
800 /
./
V
/
600
V
/
400
/
/
200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
ft, [°/0] ~

kf--k f100% . r,nh -- 880 .~0,433

h
318 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werkstoff :Al99,8 weichgeglüht
kfo N/mm 2 k"00% N/mm2
60 150
<::>
<::>

t
-.:t

<::>
'0
,.,... c::ß-
-...
0~
<::> '-

<::>
<Xl
~

<::>
-.:t
~

ce
'<"--
<::>
<::> ~
C'.j es
c:#
.
0
<::> Ln
.....
'0
..--
11
C,.c::
<::>
~
c:f=
. ~
<:>
<:>
.:::
x
<::> 11
ce .....
...:.:::
1\
\ ~
\
-...
'l:
..... e <::> <::> 0 0
"'- 0
0

...:.::: ~_<::>
-...;. .. <::>
,.,... 0
~
0
.....
 Technische Tabellen 319

Fliesskurve
Werkstoff: AlMgSi 1 weichgeglüht
k,o N/mm2 k"00% N/mm2
130 260
~
~

t
~

~
'0
~ c#-
......
0~
~

~
---

~
co
l'Ij

~
~
<"i

~
~
~
....
0..
<:::)

.
<"i
C;#
C>
~
-.0
.....
'0
N
11
C,c:
~
~
9==
. ~

\
<:>
<:>
~
\ ~

".....
~
co
~
1\
\ ~
\

'" -
-...
1: ~

..... e ~ ~ ~ ~ ~
~~-~
-..;;. .... ~
~
~
C'c
~
320 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werkstoff: (uZn 37 (Ms 63) weichgec tüht
2 1
k fo NImm k f,00% NImm
280 880

kf
(N/mwJ

f
1200
I

---
--
1000 ~
,.......- ......
I

.....
!~
800 J~~
V'
/ i
V I I
600 /' I I

/ I I
II
I
I

400 /
/ T
/
/

200

--
0 20 1,.0 60 80 100 120 140 160

(%) 'iJh
k -k . 'P n _
f - f,ooo;. h - 880 .~0,4326
h
 Technische Tabellen 321

Fliesskurve
Werkstoff: (uZn30(Ms70) weichge~ lüht

k '0 N/mm2 k "000;. N/mm2

250 880

kf
(N/mm2)

f
1200
;

....
f-'"""
1000 ....--- V
, V i
~-
V .r--
V
800 V
V
~

v
600 k:::': I

./
V
/
[

400

/
1/
200

--
0 20 40 60 80 100 120 140 160

(%) 'iJh
n
k,=k f 100% • 'Ph =880 .~:4973
322 Technische Tabellen

Fliesskurve
Werkst off; Cu Zn15 (Ms8 5) weichge~ lüht
2 2
k '0 Nimm k f ,0 0 0;. Nimm
250 600

kf
(Nlmm 2 )

t
1200

1000

800

600
I--
---
,..-- I--- -- -
~
V
400
,,/
/'
/
200

---
0 20 40 60 80 100 120 140 160

(%) ~h

k
,
=k "00°/.
• 'I' n =600 .~ 12331 0
h h
 Technische Tabellen 323

Tabelle 2 Umfang und Fläche der Kreise von 1 bis 150 Durchmesser

d Umfang Fläche d Umfang Fläche d Umfang Fläche

1 3,1416 0,7854 51 160,22 2042,82 101 317,30 8012

2 6,2832 3,1416 52 163,36 2123,72 102 320,44 8171
3 9,4248 7,0686 53 166,50 2006,18 103 323,58 8332
4 12,566 12,57 54 169,65 2290,22 104 326,73 8495
5 15,708 19,63 55 172,79 2375,83 105 329,87 8659
6 18,850 28,27 56 175,93 2463,01 106 333,01 8825
7 21,991 38,48 57 179,07 2551,76 107 336,15 8992
8 25,133 50,27 58 182,21 2642,08 108 339,29 9161
9 28,274 63,62 59 185,35 2733,97 109 342,43 9331
10 31,616 78,54 60 188,50 2827,43 110 345,58 9503
11 34,588 95,03 61 191,64 2922,47 111 348,72 9677
12 37,699 113,10 62 194,78 3019,07 112 351,86 9852
13 40,841 132,73 63 197,92 3117,25 113 355,00 10029
14 43,982 153,94 64 201,06 3216,99 114 358,14 10207
15 47,124 176,71 65 204,20 3318,31 115 361,28 10387
16 50,265 201,06 66 207,35 3421,19 116 364,42 10 568
17 53,407 226,98 67 210,49 3525,65 117 367,57 10751
18 56,549 254,47 68 213,63 3631,68 118 370,71 10936
19 59,690 283,53 69 216,77 3739,28 119 373,85 11 122
20 62,832 314,16 70 219,91 3848,45 120 376,99 11310
21 65,973 346,36 71 223,05 3959,19 121 380,13 11499
22 69,115 380,13 72 226,19 4071,50 122 383,27 11690
23 72,257 415,48 73 229,34 4185,39 123 386,42 11882
24 75,398 452,39 74 232,48 4300,84 124 389,56 12076
25 78,540 490,87 75 235,62 4417,86 125 392,70 12272
26 81,681 530,93 76 238,76 4536,46 126 394,84 12469
27 84,823 572,56 77 241,90 4656,63 127 398,98 12668
28 87,965 615,75 78 245,04 4778,36 128 402,12 12868
29 91,106 660,52 79 248,19 4901,67 129 405,27 13 070
30 94,25 706,86 80 251,33 5026,55 130 408,41 13 273
31 97,39 754,77 81 254,47 5153,00 131 411,55 13478
32 100,53 804,25 82 257,61 5281,02 132 414,69 13685
33 103,67 855,30 83 260,75 5410,61 133 417,83 13 983
34 106,81 907,92 84 263,89 5541,77 134 420,97 14103
35 109,96 962,11 85 267,04 5674,50 135 424,12 14314
36 113,10 1017,88 86 270,18 5808,80 136 427,26 14527
37 116,24 1075,21 87 273,32 5944,68 137 430,40 14741
38 119,38 1134,11 88 276,46 6082,12 138 433,54 14957
39 122,52 1194,59 89 279,60 6221,14 139 436,68 15175
40 125,66 1256,64 90 282,74 6361,73 140 439,82 15394
41 128,81 1320,2 91 285,88 6504 141 442,96 15615
42 131,95 1385,44 92 289,03 6648 142 446,11 15837
43 135,09 1452,20 93 292,17 6793 143 449,25 16061
44 138,23 1520,53 94 295,31 6940 144 452,39 16286
45 141,37 1590,43 95 298,45 7088 145 455,53 16513
46 144,51 1661,90 96 301,59 7238 146 458,67 16742
47 147,65 1734,94 97 304,73 7390 147 461,81 16972
48 150,80 1809,56 98 307,88 7543 148 464,96 17203
49 153,94 1885,74 99 311,02 7698 149 468,10 17437
50 157,08 1963,50 100 314,16 7854 150 471,24 17671
324 Technische Tabellen

Tabelle 2 (Fortsetzung) Umfang und Fläche der Kreise von 151 bis 300 Durchmesser

d Umfang Fläche d Umfang Fläche d Umfang Fläche

151 474,38 17908 201 631,46 31 731 251 788,54 49481

152 477,52 18146 202 634,60 32047 252 791,68 49876
153 480,66 18385 203 637,74 32365 253 794,82 50273
154 483,81 18627 204 640,88 32685 254 797,96 50671
155 486,95 18869 205 644,03 33006 255 801,11 51071
156 490,09 19113 206 647,17 33329 256 804,25 51472
157 493,23 19359 207 650,31 33654 257 807,39 51 875
158 496,37 19607 208 653,45 33979 258 810,53 52279
159 499,51 19856 209 656,59 34307 259 813,67 52685
160 502,65 20106 210 659,73 34636 260 816,81 53093
161 505,80 20358 211 662,88 34967 261 819,96 53502
162 508,94 20612 212 666,02 35299 262 823,10 53913
163 512,08 20867 213 669,16 35633 263 826,24 54325
164 515,22 21 124 214 672,30 35968 264 829,38 54739
165 518,36 21382 215 675,44 36305 265 832,52 55 155
166 521,50 21642 216 678,58 36644 266 835,66 55572
167 524,65 21904 217 681,73 36984 267 838,81 55990
168 527,79 22167 218 684,87 37325 268 841,95 56410
169 530,93 22432 219 688,01 37668 269 845,09 56832
170 534,07 22698 220 691,15 38013 270 848,23 57256
171 573,21 22966 221 694,29 38360 271 851,37 57680
172 540,35 23235 222 697,43 38708 272 854,51 58107
173 543,50 23506 223 700,58 39057 273 857,65 58535
174 546,64 23779 224 703,72 39408 274 860,80 58965
175 549,78 24053 225 706,86 39761 275 863,94 59396
176 552,92 24328 226 710,00 40115 276 867,08 59828
177 556,06 24606 227 713,14 40471 277 870,22 60263
178 559,20 24885 228 716,28 40828 278 873,36 60699
179 562,35 25165 229 719,42 41 187 279 876,50 61 136
180 565,49 25447 230 722,57 41548 280 879,65 61575
181 568,63 25730 231 725,71 41910 281 882,79 62016
182 571,77 26016 232 728,85 42273 282 885,93 62458
183 574,91 26302 233 731,99 42638 283 889,07 62902
184 578,05 26590 234 735,13 43005 284 892,21 63347
185 581,19 26880 235 738,27 43374 285 895,35 63794
186 584,34 27172 236 741,42 43744 286 898,50 64242
187 587,48 27465 237 744,56 44115 287 901,64 64692
188 590,62 27759 238 747,70 44488 288 904,78 65144
189 593,76 28055 239 750,84 44863 289 907,92 65597
190 596,90 28353 240 753,98 45239 290 911,06 66052
191 600,04 28652 241 757,12 45617 291 914,20 66508
192 603,19 28953 242 760,27 45996 292 917,35 66966
193 606,33 29255 243 763,41 46377 293 920,49 67426
194 609,47 29559 244 766,55 46759 294 923,63 67887
195 612,61 29865 245 769,69 47144 295 926,77 68349
196 615,75 30172 246 772,83 47529 296 929,91 68813
197 618,89 30481 247 775,97 47916 297 933,05 69279
198 622,04 30791 248 779,11 48305 298 936,19 69746
199 625,18 31 103 249 782,26 48695 299 939,34 70215
200 628,32 31416 250 785,40 49087 300 942,48 70686
 Technische Tabellen 325

Tabelle 3 Massen von Rund-, Vierkant-, Sechskantstah1

Masse von 1lfd. rn in kg; Dichte 7,85 kg/drn 3

Stärke 0 D 6 kt. Stärke 0 D 6 kt.

rnrn rnrn

5 0,154 0,196 0,170 46 13,046 16,611 14,385

47 13,619 17,341 15,017
6 0,222 0,283 0,245 48 14,205 18,086 15,663
7 0,302 0,385 0,333 49 14,803 18,848 16,323
8 0,395 0,502 0,435 50 15,414 19,625 16,996
9 0,499 0,636 0,551
10 0,617 0,785 0,680 51 16,036 20,418 17,682
52 16,671 21,226 18,383
11 0,756 0,950 0,823 53 17,319 22,051 19,096
12 0,888 1,130 0,979 54 17,978 22,891 19,824
13 1,042 1,327 1,149 55 18,650 23,746 20,565
14 1,208 1,539 1,332
15 1,387 1,766 1,530 56 19,335 24,618 21,319
57 20,031 25,505 22,088
16 1,578 2,010 1,740 58 20,740 26,407 22,869
17 1,782 2,269 1,965 59 21,462 27,326 23,665
18 1,998 2,543 2,203 60 22,195 28,260 24,474
19 2,226 2,834 2,454
20 2,466 3,140 2,719 61 22,941 29,210 25,296
62 23,700 30,175 26,133
21 2,719 3,462 2,998 63 24,470 31,157 26,982
22 2,984 3,799 3,290 64 25,253 32,154 27,846
23 3,261 4,153 3,596 65 26,05 33,17 28,72
24 3,551 4,522 3,916
25 3,853 4,906 4,249 66 26,86 34,20 29,61
67 27,68 35,24 30,52
26 4,168 5,307 4,596 68 28,51 36,30 31,44
27 4,495 5,723 4,956 69 29,35 37,37 32,37
28 4,834 6,154 5,330 70 30,21 38,46 33,31
29 5,185 6,602 5,717
30 5,549 7,065 6,118 71 31,08 39,57 34,27
72 31,96 40,69 35,24
31 5,925 7,544 6,533 73 32,86 41,83 36,23
32 6,313 8,038 6,961 74 33,76 42,99 37,23
33 6,714 8,549 7,403 75 34,68 44,16 38,24
34 7,127 9,075 7,859
35 7,553 9,616 8,328 76 35,61 45,34 39,27
77 36,56 46,54 40,31
36 7,990 10,714 8,811 78 37,51 47,76 41,36
37 8,440 10,747 9,307 79 38,48 48,99 42,43
38 8,903 11,335 9,817 80 39,46 50,24 43,51
39 9,378 11,940 10,340
40 9,865 12,560 10,877 81 40,45 51,50 44,60
82 41,46 52,78 45,71
41 10,364 13,196 11,428 83 42,47 54,08 46,83
42 10,876 13,847 11,992 84 43,50 55,39 47,97
43 11,400 14,515 12,570
44 11,936 15,198 13,162
45 12,485 15,896 13,797
326 Technische Tabellen

Tabelle 4 Massen von Blechtafeln

Werkstoff: Stahl, Dichte 7,85 kg/dm 3

Dicken nach Tafelgrößen nach DIN 1541, 1542 und 1543 Masse
DIN 1541, 1542, je m 2
1543 Abmessungen in mm und Massen in kg in kg
sinmm
Nennmaß 530 x 500 x 600 x 700 x 800 x 1000 x 1250 x
760 1000 120O 1400 1600 2000 2500

0,40 m 2 0,5 m 2 0,72 m 2 0,98 m 2 1,28 m 2 2 m 2 3.11 m 2

0,2 Feinbleche 0,632 0,785 1,57

0,24 nach 0,759 0,942 1,884
0,28 DIN 1541 0.885 1,099 1,583 2,198
0,32 1.012 1,256 1,809 2,462 2,512
0,38 1,202 1,491 2,148 3,077 3,818 5,966 2,983
0,44 1,391 1,727 2,487 3,385 4,421 6,908 3,454
0,50 1.581 1,962 2,826 3,846 5,024 7,85 3,925
0,75 2,371 2,944 4,239 5,770 7,536 11,775 5,887
1 3,162 3,925 5,652 7,693 10,048 15,7 7,85
1,25 12,56 19,625 9,812

1,5 Feinbleche 15,072 23,55 11,775

1,75 nach 17,584 27,475 13,737
2 DIN 1541 20,096 31,4 49,062 15,7
2,25 22,608 35,325 55,195 17,662
2,5 25,12 39,25 61,328 19,625
2,75 27,632 43,175 67,461 21,587

3 Mitte1- 30,144 47,1 73,594 23,55

3,5 bleche 35,168 54,95 85,859 27,475
4 40,192 62,8 98,125 31,4
4,5 45,216 70,65 . 110,391 35,325
4,75 47,728 . 74,575 116,523 37,287

5 Grob- 50,24 78,5 122,655 39,25

6 bleche 60,288 94,2 147,188 47,1
7 70,336 109,9 171,719 54,95
8 80,384 125,6 196,25 62,8
9 90,432 141,3 220,781 70,65
10 100,48 157 245,312 78,5
 Technische Tabellen 327

Tabelle 5

Vol umen

Würfel A""""_ _"'"

V Volumen 1 Seitenlänge Ao= 6 - 12
1
AoOberfläche
1
}-- -
/

Vierkantprisma
V Volumen h Höhe Ao= 2 -(I - b + I- h + b - h)
b Breite

~ I
Ao Oberfläche
____ - -<: 1 Seitenlänge
/ ~

• I • V = I-b-h

Zylinder 71. - c/2

V Vol umen c/ Durchmesser Ao = 71. - d - h + 2 -- -
A o Oberfläche h Höhe 4
AM Mantel höhe A M = 71. - c/- h

~
~-4--h

Hohl zylinder
V Volumen d In nendurch-
A o Oberfläche me er
D Außend urch - h Höhe
me ser

Pyramide
V Vol umen 1 Seitenlänge
h Höhe 11 Kantenlänge
hs Mantelhöhe b Breite
328 Technische Tabellen

Tabelle 5 (Fortsetzung)

Kegel
V Volumen " Höh e
AM Mantelfläche "sMantelh öhe
d D urchmes er

Ir' d
2
V= - - ' -"
4 3

Pyramidenstumpf
V Volumen " Höhe
AI Grundfläche hs Mantelhöh e
A 2 Deckfl äche 'I, '2 eitenl änge
b l , b2 Breite

Kegel tumpf
V Volumen d kleiner Du rch -
AM Mantel fl äche mes er
D groß er h Höhe
Durchm esser h, Mantel höhe

Kugel
V Volumen d Kugeld urch- Ao= Ir' cl 2
A o Oberfläche me er

Kugelabschnitt
V Volumen cl Kugeldurch- AM = Ir' d· h
AM Ma ntelfläche me er Ao = Ir ' ' ' ' (2' cl - h)
A o Oberfläche cl l kleiner Durch-
messer
h Höhe
 Technische Tabellen 329

Tabelle 6 Bezeichnung und Festigkeiten der Feinbleche unter 3 rnrn Dicke (Entsprechend DIN 1623, BI. 1)
Aufschlüsselung der Werkstoffbezeichnung bei Feinblechen nach
DIN 1623
Kennbuchstabe für Oberflächenausführung ---------, Vergießungsart
U ~ unberuhigt
Kennziffer für OberfläChenart~ R ~ beruhigt
KennzifferfürGüte~ RR ~ besonders beruhigt
Werkstoff

Gießverfahren I Verformbarkeit

Erschme1zungsart I I Kennziffer:
Kennziffer:
St
St
10
12
die Grundgüte
die Ziehgüte
Kennziffer: St 13 die Tiefziehgüte
Kennziffer: St 14 die Sondertiefziehgüte

Oberj/ächenbeschajJenheit
1002 eine nicht entzunderte Oberfläche
1203 eine entzunderte Oberfläche
1304 eine verbesserte Oberfläche
1405 eine beste Oberfläche

Oberj/ächenausjührung
g ~ glatt m ~ matt r ~ rauh

Kurzname Erschmel- Vergie- C Rm R, 'B Bruch- Eigenschaften alte Bezeichnung

zungsart ßungsart % N/mm 2 N/mm 2 N/mm 2 dehnung
A%

T St 1001 T 0,15 280 bis 500 - 300 bis 350 - Grundgüte, -

bis 03 gut verformbar

St 1001 ModerY 0,15 280 bis 500 - 300 bis 350 - Grundgüte, St II 23 bis St IV 23
bis 03 gut verformbar

WUSt 1203 W U 0,10 270 bis 410 - 240 bis 300 24 Ziehgüte -
bis 05

U St 1203 ModerY U 0,10 270 bis 410 - 240 bis 300 24 Ziehgüte St V23 bis St VI 23
bis 05

U St 1303 ModerY U 0,10 270 bis 370 270 240 bis 300 27 Tiefziehgüte -
bis 05

R St 1303 ModerY R 0,10 270 bis 370 270 240 bis 300 27 Tiefziehgüte St VII 23
bis 05

U St 1404 ModerY U 0,10 280 bis 350 240 250 bis 320 30 Sondertiefzieh- St VII 23
bis 05 güte

RR St 1404 ModerY RR 0,10 270 bis 350 240 250 bis 320 30 Sondertiefzieh- St VIII 23
bis güte
330 Technische Tabellen

Tabelle 7 Kohlenstoffarme unlegierte Stähle für Schrauben, Muttern und Niete. Gewährleistete
chemische Zusammensetzung nach DIN 17 111

Stahlsorte Des- Chemische Zusammensetzung in Gew.-%

oxida-
Kurzname Werkstoff- tionsart 1) C 2 ) Si Mn P S
nummer

USt 36 1.0203 U ~ 0,14 3 ) Spuren 0,25 bis 0,50 ~ 0,050 I ~ 0,050

UQSt 36 1.0204 U ~0,143) Spuren 0,25 bis 0,50 ~ 0,040 ~ 0,040
RSt 36 1.0205 R ~ 0,14 3 ) ~ 0,30 0,25 bis 0,50 ~ 0,050 ~ 0,050
I

USt 38 4 ) 1.0217 4 ) U ~ 0,19 5) Spuren i 0,25 bis 0,50 ~ 0,050 i

~ 0,050
UQSt 38 4 ) 1.0224 4 ) U ~0,195) Spuren i 0,25 biS 0,50 ~ 0,040 ~ 0,040
RSt 38 1.0223 R ~0,195) ~ 0,30 0,25 bis 0,50 ~ 0,050 ~ 0,050
I

U 7 S 6 6) 1.0708 6) U6) ~ 0,10 Spuren 0,30 bis 0,60 I : 0,050 0,04 bis 0,08
UIOSI0 7 ) 1.0702 7 ) U 7) ~ 0,15 Spuren 0,30 biS 0,60 = 0,050 0,08 bis 0,12

1) U unberuhigt, R beruhigt (einschließlich halbberuhigt).

2) • Bei der Bestellung kann ein niedrigerer Höchstgehalt an Kohlenstoff vereinbart werden;
in diesem Falle gilt jedoch der Mindestwert der Zugfestigkeit nach Tabelle 2 nicht.
3) Bei Abmessungen über 22 mm beträgt der Höchstgehalt 0,18% C.
4) Für die Folgeausgabe dieser Norm ist zu prüfen, ob dieser Stahl gestrichen werden kann
(siehe Erläuterungen).
5) Bei Abmessungen über 22 mm beträgt der Höchstgehalt 0,22% C.
6) • Auf Vereinbarung bei der Bestellung kann auch der beruhigte Stahl R 7 S 6 (Werkstoff-
nummer 1.0709) mit höchstens 0,40% Si und einer oberen Grenze des Mangangehaltes von
0,80% geliefert werden.
7) • Auf Vereinbarung bei der Bestellung kann auch der beruhigte Stahl R 10 S 10 (Werk-
stoffnummer 1.0703) mit höchstens 0,40% Si und einer oberen Grenze des Mangangehaltes
von 0,80% geliefert werden.
 Technische Tabellen 331

Tabelle 8. Auswahl geeigneter Stähle zum Kaltfließpressen

WerkstofIkurzbezeichnung Werkstoff· N r. DlN Erläuterungen

Stähle ohne spätere UQSt 36-2 (Muk 7) 1.0204 17111 Ggf. spätere Einsatzbehandlung möglich.
Wärmebehandlung Ma 8 (Mbk6) 1.0303

Stähle mit besonders ge- 17745 Bei der Auswahl sind nur magnetische Belange entscheidend.
ringern C-Gehalt - 0.05%

Stähle für spätere Wärmebehandlung

Einsatz- unlegiert CklO 1.1121 17210 Ggf. auch C 10. C 15 und Ckl5 (DIN 17210)
stähle Cq 15 1.1 132 1654

legiert 15Cr3 1.7015 17210 C-Gehalte im allgemeinen unter 0,25%; durch die Legie
16MnCr5 1.7131 rungselemente wird die Kernfestigkeit in weiten Grenzen
20 MnCr 5 1.7147 beeinflußt.
15CrNi6 1.5919
17CrNiMo6 1.6587
20 MoCr4 1.7321

Vergütungs- unlegiert Cq22 1.1152 Ggf. auch C35 und C45

stähle
Cq35 1.1172 1654 Durch entsprechende Vergütung ist eine dem Verwendungs-
Cq45 1.1197 zweck angepaßte Zugfestigkeit bei ausreichender Zähigkeit
erreichbar. Die Härtbarkeit ist abhängig von der Zusam-
legiert 34Cr4 1.7033 17200 mensetzung; bei unlegierten Werkstoffen bestimmen die
37Cr4 1.7034 auch Gehalte an C und Mn die bei der Vergütung erzielbaren
41 Cr4 1.7035 1654 Werkstückseigenschaften (Öl. oder Wasserhärtung muß bei
25CrMo4 1.7218 der Bestellung vereinbar sein). Bei hohen Umfonngraden
34CrMo4 1.7220 sind auch ohne nachträgliche Wännebehandlung hohe Fe-
42CrMo4 1.7225 stigkeitswerte erreichbar.
34 CrNiMo 6 1.6582 Stähle mit garantiertem Cr-Gehalt. Z. B. 38Cr I. 46Crl.
38 Cr 2, 46 Cr 2, lassen sich besser vergüten, haben aber nicht
unbedingt auch ein besseres Formänderungsvermögen als
Stähle, bei denen ein bestimmter Cr-Gehalt nicht garantiert
ist; sie sind deshalb in nebenstehender Tabelle nicht .aufge-
führt. Die Notwendigkeit ihrer Verwendung sollte Immer
besonders überprüft werden.

Korrosions- ferritisch X7Crl3 1.4000 1654 vergütbar

beständige X IOCr 13 1.4006 vergütbar
Stähle X22CrNi 17 1.4057 vergütbar
X 12CrMoS 17 1.4104 vergütbar

austenitisch X5CrNi 189 1.4301

X2CrNi 189 1.4306
X2NiCrl816 1.4321 bei höheren Umformgraden
X5CrNiMol810 1.4401
X 10CrNiTi 189 1.4541
X IOCrNiMoTi 1810 1.4571 in Sonderfällen
X2CrNiMo 1812 1.4435
332 Technische Tabellen

Tabelle 9 Nenndurchmesser und zulässige Abweichungen für runden Walzdraht aus Stahl für
Schrauben (Maße in mm), Euronorm 108, DIN 59 115

Nennmaß Durchmesser Nennmaß Durchmesser

Zulässige Abweichung Zulässige Abweichung
bei Maßgenauigkeit bei Maßgenauigkeit
d A B d A B

5,0 16,0
5,5 16,5
6,0 17,0
6,5 17,4
7,0 17,5 ± 0,30 ± 0,25
7,5 18,0
7,8 19,0
8,0 ± 0,20 ±0,15') 19,5
8,25 20,0
8,5 20,5
8,75 21,0
9,0 21,3
9,5 21,5
9,75
10,0

10,5 22,0
11,0 22,5
11,5 23,0
11,75 24,0
12,0 24,5
12,5 25,0
± 0,35 ± 0,30
12,7 ± 0,25 ± 0,20 26,0
13,0 26,5
13,5 27,0
13,75 28,0
14,0 29,0
14,5 30,0
15,0

') Dieser Wert gilt nur für Ringgewichte bis 200 kg. Bei größeren Ringgewichten ist eine Abwei-
chung von ± 0,20 mm zulässig.
Tabelle 10 Werkzeug - Werkstoffe

Werkstoff Bean- Werkzeugart und Einbauhärte HRC (Mittelwerte)

spru-
Werk- DIN 17006 max. chung Schnitte Zieh Präge Biege Kalteinse. Fließpr. Schrumpf. Stauchen Gesenksch.
stoff- Härte
Nr. HRC St. Mat. St. Mat. St. Mat. St. Mat. St. - St. Mat. I. Rg 2. Rg St. Mat. Ober Unter

1530 C85W1 63 nor- 61 61 61 61 61 61 61 61

1540 CIOOWI 64 mal 62 62 62 62 62 62 62 62 62 62

1550 C110W1 65 62 62 62 62 62 62 62 62 62

1620 C70W2 63 60 60

1640 ClOOW2 65 62 62 62 62 62 62

1650 C115W2 65 62 62 62 62

1660 C130W2 65 62 62

2025 1lOCr2 65 hoch 59 59

2056 90Cr 65 62 62 62 62 62 62

2057 105Cr4 65 61 61 61
~
2060 105Cr5 65 61 61 g.
:::s
0;;.
2063 145Cr6 65 61 61 61 61 61 61 61 61 g.
~

2067 100Cr6 64 63 63 63 63 63 63 ~
1[
2080 X210Cr12 65 62 62 62 62 62 62 62 62 62 62 62 ~
:::s
2127 105MnCr4 65 60 60 60 60 60 60 60 60 w
w
w
Tabelle 10 (Fortsetzung)
w
w
2243 61 CrSiV5 60 54 54 .I:>-

2248 38SiCrV8 54 52 52 ~
g..
;:s
2249 45SiCrV6 58 54 54 r;;.
g..
~
2323 45CrMoV67 57 55 55 55 55 55 55 55 55
~
<:J-
2419 105WCr6 64 61 61 61 61 61 61 61 61 ~
~
;:s
2436 X210CrWI2 65 61 61 61 61 61 61 61 61

2541 35WCrV7 58 53 53

2542 45WCrV7 58 53 53

2547 45WCrV77 58 55 55

2550 60WCrV7 60 58 58 58 58 58 58 58 58 58 58

2567 X30WCrV53 52 52 52 50 50

2603 45CrMoW58 53 50 50

2713 55NiCrMoV6 48 46 48 48

2714 56NiCrMoV7 48 46 46

2721 50NiCri3 59 55 55 55 55 55 55 55 55 60 55 55

2767 X45NiCrMo4 50 50 50 50 50 50 50 58 48

2842 90MnV8 64 60 60

2080 X210Crl2 65 höchst 62 62 62 63 63 62

2201 62SiMnCr4 65 60 60 60 60 60 60 60 60 60
L- _____ - - - - - - - - - - - _ .. _-- L
--- '---- ----- -
Tabelle 10 (Fortsetzung)

Werkstoff Bean- Werkzeugart und Einbauhärte HRC (Mittelwert)

I
spru-
Werk- DIN 17006 max. chung Schnitte Zieh Präge Biege Kalteinse. Fließpr. Schrumpf. Stauchen Gesenksch
stoff- Härte
Nr. HRC St. Mat. St. Mat. St. Mat. St. Mat. St. - St. Mat. 1. Rg 2. Rg St. Mat. Ober Unter

2343 X38CrMoV51 56 höchst 52 52

2363 XIOOCrMoV5-1 64 61 61 61 61

2365 X32CrMoV33 55 49 49

2436 X210CrWI2 65 60 60 60

2601 XI65CrMoVI2 64 60 60 60 60 62

2884 X21OCrCoWI2 64 61 61
--~
~
g.
;::
1;;'
g.
'"~
~
~
~
;::

v.>
v.>
VI
 ~ w
~
w
0'1
=-
!!.
;'
= ~
...,
c: ~!::
....
=-
;'
~
c
Tabelle 28.2 Urnforrngeschwindigkeit qJ = f (r und Ausgangshöhe ho des Rohlings)
:;; ~
!::
~ ;:
Maschine Bär- bzw. Stößel- .... (}q
v
auftreffgeschwin- ip=- (S-1 ) :3,
digkeit v in rnls ho
=
=-=
für ho = (rnrn) =:
~
;:
I ho ---> 5 10 20 30 40 50 100 150 200 250 300 400 500 ~
~
....
Fall- 5,6 1120 560 280 187 140 112 56 37,3 28 22,4 18,6 14 11,2 :3
....
<1)
=
:3
a Oberdruck- 6 1200 600 300 200 150 120 60 40 30 24 20 15 12
...,
Q
a ....
eil
::c Gegenschlag- 12 2400 1200 600 400 300 240 120 80 60 48 40 30 24
:3
=
llCl
=
Spindel pr. 1,0 200 100 50 33,3 25 20 10 6,7 5,0 4,0 3,3 2,5 2,0

Hydraul. Pressen 0,25 50 25 12,5 8,3 6,2 5 2,5 1,7 1,25 1,0 0,83 0,6 0,5

Kurbelpr. bei
CI. =
30° 0,6 120 60 30 20 15 12 6,0 4,0 3,0 2,4 2,0 1,5 1,2
~------- --
 Warmumjormung 337

Tabelle 28.3 Basiswerte kf, für (fJj = 1 S-I bei den angegebenen Umformtemperaturen und Werk-
stoffexponenten m zur Berechnung von kf = f ((fJ)

Werkstoff m k f1 bei T
!PI = 1 S-I
(N/mm 2) (0C)

C 15 0,154 991 84

C 35 0,144 891 72
110011200
C45 0,163 901 70

St C60 0,167 851 68

X 10 Cr 13 0,091 1051 88

X 5 CrNi 189 0,094 137/116 110011250

X 10 CrNiTi 189 0,176 1001 74

E-Cu 0,127 56 800

CuZn 28 0,212 51 800

CuZn 37 0,201 44 750

Cu CuZn 40 Pb 2 0,218 35 650

CuZn 20 Al 0,180 70 800

CuZn 28 Sn 0,162 68 800

CuAl5 0,163 102 800

Al 99,5 0,159 24 450

AlMn 0,135 36 480

AlCuMg 1 0,122 72 450

AlCuMg2 0,131 77 450

Al AlMgSi 1 0,108 48 450

AlMgMn 0,194 70 480

AlMg3 0,091 80 450

AlMg5 0,110 102 450

AlZnMgCu 1,5 0,134 81 450

338 Warmumformung

Tabelle 28.4 Formänderungsfestigkeit in Abhängigkeit von der Umformungsgeschwindigkeit für die Um-
formungstemperatur T = constant

Werkstoff T k r= f(ip) für T= const. k r in N/mm 2

(0C)
ip=1 ip=2 ip=4 ip=6 ip = 10 ip= 20 ip= 30 ip= 40 ip= 50
(S-I) (S-I) (S-I) (S-I) (S-I) (s-I) (S-I) (S-I) (S-I)

C15 1200 84 93 104 110 120 133 141 145 153

C35 1200 72 80 88 93 100 111 118 122 126

C45 1200 70 78 88 94 102 114 122 128 132

C60 1200 68 76 86 92 100 112 120 126 131

XIOCr13 1250 88 94 100 104 109 116 120 123 126

X5CrNi 18 9 1250 116 124 132 137 144 154 160 164 168

X IOCrNiTi 18 9 1250 74 84 94 101 111 125 135 142 147

E-Cu 800 56 61 67 70 75 82 86 89 92

CuZn28 800 51 59 68 75 83 96 105 111 117

CuZn37 750 44 51 58 63 70 80 87 92 97

CuZn40Pb2 650 35 41 47 51 58 67 73 78 82

CuZn20Al 800 70 79 90 97 106 120 129 136 142

CuZn28 Sn 800 68 76 85 91 99 110 118 124 128

CuAl5 800 102 114 128 137 148 166 178 186 193

Al 99,5 450 24 27 30 32 35 39 41 43 45

AlMn 480 36 40 44 46 49 54 57 59 61

AlCuMg1 450 72 78 85 90 95 104 109 113 116

AlCuMg2 450 77 84 92 97 104 114 120 125 129

AlMgSi1 450 48 52 56 58 62 66 69 71 73

Al MgMn 480 70 80 92 99 109 125 135 143 150

AlMg3 450 80 85 91 94 99 105 109 112 114

Al Mg 5 450 102 110 119 124 131 142 148 153 157

AlZnMgCu 1,5 450 81 89 98 103 110 121 128 133 137

 28. Weiterentwicklung 339

ip = 70 ip = 100 ip = 150 ip = 200 ip = 250 ip = 300

(5- 1) (5- 1) (5- 1) (5- 1) (5- 1) (5- 1)

161 170 181 189 196 201

133 140 148 154 159 164

140 148 158 166 172 177

138 147 157 164 171 176

130 134 139 143 145 148

173 179 186 191 195 198

156 166 179 188 196 202

96 101 106 110 113 116

126 135 148 157 164 171

103 111 120 128 133 138

88 96 104 111 117 121

150 160 172 182 189 195

135 143 153 160 166 171

204 216 231 242 251 258

47 50 53 56 58 59

64 67 71 74 76 78

121 126 133 137 141 144

134 141 148 154 159 163

76 79 82 85 87 89

160 171 185 196 204 212

118 122 126 130 132 134

163 169 177 183 187 191

143 150 159 165 170 174

340 Halbwarmumjormung

28.4 Berechnung der Formänderungsfestigkeit k fHW für die Halbwarm-

umformung

1400 - T
c
3

in N/mm2 Formänderungsfestigkeit bei Halbwarmumformung

in oe Temperatur bei Halbwarmumformung
c in N/mm2 empirischer Berechnungsfaktor
Hauptformänderung
n Exponent von fPb
q, in S-1 Umformgeschwindigkeit
m Exponent von q,

Thbelle 28.5 Exponenten und Halbwarmumformtemperaturen

Werkstoff n m T oe e
e 15 0,1 0,08 500 300

e 22 0,09 0,09 500 300

e 35 0,08 0,10 550 283

e 45 0,07 0,11 550 283

e 60 0,06 0,12 600 267

X 10 er 13 0,05 0,13 600 267

Beispiel:

gegeben: Werkstoff e 60
Arbeitstemperatur: 600 oe
Hauptformänderung 1,10 = 110 070
Formänderungsgeschwindigkeit 250 S-1

Lösung:

c = 267, n = 0,06, m = 0,12 aus Thbelle 28.5

= 267 . 1,1 0,06 • 2500,12

kfHw 267· 1,0 . 1,94 = 515 N/mm 2

Literaturverzeichnis

1. Bücher

1.1 Grundlagen

Doege, Meyer, Nolkemper, Saeeol, Fließkurvenatlas metallischer Werkstoffe, earl Hanser

Verlag, MünchenIWien 1986
2 Bergmann, Werkstofftechnik Teil 1 und 2, earl Hanser Verlag, MünchenIWien 1989
3 Lange, Lehrbuch der Umformtechnik, Band 1: Grundlagen, Band 4: Sonderverfahren,
Prozeßsimulation, Werkzeugtechnik, Produktion, Springer Verlag, BerlinlHeidelberg 1993

1.2 Massivumformung

4 Lange, Lehrbuch der Umformtechnik, Band 2 und 3: Massivumformung, Springer Verlag,

BerlinIHeidelberg 1988
5 Spur, Stöferle, Handbuch der Fertigungstechnik, Band 2/1 und 2/2: Umformen, earl Hanser
Verlag, MünchenIWien 1984
6 W. König, Fertigungsverfahren, Band 4: Massivumformung, VDI-Verlag, Düsseldorf, 1992
7 Industrieschmiede, Verlag Europa-Lehrmittel, Haan/Gruiten 1996
8 Schal, Fertigungstechnik 2, Massivumformen und Stanzen, Verlag Handwerk und Technik,
Hamburg 1995
9 Flimm, Spanlose Formung, earl Hanser Verlag, MünchenIWien 1990
10 Kleiner, Schilling, Prozeßsimulation in der Umformtechnik, Teubner Verlag, Stuttgart 1994
11 Pöhlandt, Werkstoffe und Werkstoffprüfung für die Kalt-Massivumformung, Expert-Verlag,
Essen 1994
12 Henkel, Anwendung der Kalt- und Halbwarmumformung beim Ringwalzen, Verlag
Stahleisen, Düsseldorf 1991
13 WojahnlBreitkopj; Übungsbuch Fertigungstechnik - Urformen, Umformen, Vieweg Verlag,
BraunschweiglWiesbaden 1996
14 K. Grüning, Umformtechnik, Vieweg Verlag, BraunschweiglWiesbaden 1986
15 N. Becker, Weiterentwicklung von Verfahren zur Aufnahme von Fließkurven im Bereich
hoher Umformgrade, Springer Verlag, Berlin/Heidelberg 1994
16 G. Du, Ein wissensbasiertes System zur Stadienplanermittlung beim Kaltmassivumformen,
Springer Verlag, Berlin/Heidelberg 1991

1.3 Blechumformung

17 Lange, Lehrbuch der Umformformtechnik, Band 3: Blechbearbeitung, Springer Verlag,

Berlin/Heidelberg 1990
342 Literaturverzeichnis

18 G. Spur, T. Stöferle, Handbuch der Fertigungstechnik, Band 2/3: Umformen - Zerteilen, earl
Hanser Verlag, MünchenIWien 1985
19 W. König, Fertigungsverfahren, Band 5: Blechumformung, VDI-Verlag, Düsseldorf 1990
20 Hellwig, Semlinger, Span lose Fertigung - Stanzen, Vieweg Verlag, Braunschweig/Wies-
baden 1996
21 Oehler, Kaiser, Schnitt-, Stanz- und Ziehwerkzeuge, Springer Verlag, BerlinlHeidelberg 1993
22 Oehler, Panknin, Schneid- und Stanzwerkzeuge, Springer Verlag, Berlin/Heidelberg 1995
23 Schilling, Finite-Elemente-Analyse des Biegeumformens von Blech, Verlag Stahleisen,
Düsseldorf 1992
24 DIN-Taschenbuch, Band 46: Stanzwerkzeuge-Normen, Beuth-Verlag, Berlin 1993

1.4 Umformmaschinen

25 Wagner, Pahl, Mechanische und Hydraulische Pressen, VDI-Verlag, Düsseldorf 1992

26 Firmenschrift, Pressenhandbuch, Fa. Kießerling und Albrecht, Werkzeugmaschinenfabrik,
Solingen
27 S. Hesse, Umformmaschinen, Vogel Verlag, Würzburg 1995
28 Schuler GmbH, Göppingen, Handbuch der Umformtechnik, Springer Verlag, Berlin/Heidel-
berg 1996
 DIN-Blätter 343

2. DIN-Blätter*

Arbeitsverfahren der Umform technik

DIN 8580 Begriffe der Fertigungsverfahren, Entwurf
DIN 8582 Fertigungsverfahren Umformen, Einordnung, Unterteilung
DIN 8583 Fertigungsverfahren Druckumformen, Teil 1-6
DIN 8584 Fertigungsverfahren Zugdruckumformen, Teil 1-6
DIN 8585 Fertigungsverfahren Zugumformen, Teil 1-4
DIN 8586 Fertigungsverfahren Biegeumformen
DIN 8587 Fertigungsverfahren Schubumformen
DIN 8588 Begriffe der Fertigungsverfahren Zerteilen

Pressen, Scheren, Blechbearbeitungsmaschinen

DIN 810 Pressen; Stößel-Bohrungen für Einspannzapfen
DIN 8650 Einständer-Exzenterpressen, Abnahmebedingungen
DIN 8651 Zweiständer-Exzenterpressen, Abnahmebedingungen
DIN 55170 Einständer-Tisch-Exzenterpressen; Baugrößen
DIN 55181 Mechanische Zweiständerpressen, einfachwirkend, mit Nennkräften von
400 kN bis 4000 kN; Baugrößen
DIN 55184 Mechanische Einständerpressen, Einbauraum für Werkzeuge; Baugrö-
ßen, Aufspannplatten. Einlegeplatten, Einlegeringe
DIN 55185 Mechanische Zweiständer-Schnelläuferpressen mit Nennkräften von
250 kN bis 4000 kN; Baugrößen
DIN55211 Sickenmaschinen mit schwenkbarer Oberwelle; Baugrößen
DIN 55220 Schwenkbiegemaschinen (Abkantmaschinen); Baugrößen
DIN 55230 Tafelscheren mit parallel geführtem Messerbalken, Baugrößen
DIN 55801 Sickenmaschinen; Abnahmebedingungen
DIN 55802 Schwenkbiegemaschinen; Abnahmebedingungen
DIN 55803 Drück- und Planiermaschinen; Abnahmebedingungen
DIN 55804 Tafelscheren mit parallel geführtem Messerbalken, Abnahmebedin-
gungen
DTN 55805 Blechrundbiegemaschinen, Abnahmebedingungen

Ziehsteine, Ziehringe, Ziehdorne

DIN 1546 Diamant-Ziehsteine für Drähte aus Eisen- und Nichteisenmetallen
DIN 1547 Hartmetall-Ziehsteine und -Ziehringe; Begriffe, Bezeichnung, Kennzeich-
nung, Teill-IO
DIN 8099 Hartmetall-Ziehdorne, mit aufgelötetem Hartmetallring, Teil 1
DIN 8099 Hartmetall-Ziehdorne, mit aufgeschraubtem Hartmetallring, Teil 2

Internationale Normen: Zusammenhang

mit DIN
ISO 1651-1974 Ziehdorne für Rohre 8099 TI, T 2
ISO 1684-1975 Ziehsteine und Ziehringe; Bezeichnung, 1547TI,TII
Kennzeichnung, Abmessungen
ISO 1973-2804 Ziehsteine und Ziehringe für Stangen und Rohre.
Rohkerne aus Hartmetall; Abmessungen
344 DIN-Blätter

Werkzeuge und Arbeitsverfahren der Stanztechnik

DIN 9811 Säulengestelle, Technische Lieferbedingungen, Einbaurichtlinien, Teil 1
und 2
DIN 9812 Säulengestelle mit mittigstehenden Führungssäulen
DIN 9814 Säulengestelle mit mittigstehenden Führungssäulen und beweglicher
Stern pelführun gspla Ue
DIN 9816 Säulengestelle mit miUigstehenden Führungssäulen und dicker Säulen-
führungsplaUe
DIN 9819 Säulengestelle mit übereckstehenden Führungssäulen
DIN 9822 Säulengestelle mit hintenstehenden Führungssäulen
DIN 9825 Führungssäulen für Säulengestelle, Teil 2
DIN 9859 Einspannzapfen, Übersicht, allgemeine Abmessungen, Teil 1-7
DIN 9861 Runde Schneidstempel bis 16 mm Schneiddurchmesser
DIN 9869 Begriffe für Werkzeuge der Stanztechnik, Schneidewerkzeuge, Teil 2
DIN 9870 Begriffe der Stanztechnik, Teil 1-3
Gestaltungsrichtlinien for Schmiedestücke
DIN 7522 Schmiedestücke aus Stahl, technische Richtlinien für Lieferung, Gestal-
tung und Herstellung; allgemeine Gestaltungsregeln nebst Beispielen
DIN 7523 Gestaltung von Gesenkschmiedestücken, Mindestwanddicken verschiede-
ner Querschnittsformen, Teil 2
DIN 7523 Bearbeitungszugaben, Rundungen, Seitenschrägen, Teil 3
DIN 7526 Schmiedestücke aus Stahl; Toleranzen und zulässige Abweichungen für
Gesenkschmiedestücke, Beispiele für die Anwendung
DIN 9005 Gesenkschmiedestücke aus Magnesium-Knetlegierungen, Technische
Lieferbedingungen, Teil 1
DIN 9005 Gesenkschmiedestücke aus Magnesium-Knetlegierungen, Gestaltung,
Teil 2
DIN 9005 Gesenkschmiedestücke aus Magnesium-Knetlegierungen, zulässige Ab-
weichungen, Teil 3
DIN 17673 Gesenkschmiedestücke aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen; Eigen-
schaften, Teil 1
DIN 17673 Gesenkschmiedestücke aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen; techni-
sche Lieferbedingungen, Teil 2
DIN 17673 Gesenkschmiedestücke aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen; Grund-
lagen für die Konstruktion, Teil 3
DIN 17673 Entwurf Gesenkschmiedestücke aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierun-
gen; zulässige Abweichungen, Teil 4
DIN 1748 Strangpreßprofile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen -
Eigenschaften, Teil 1
DIN 1748 Strangpreßprofile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen -
Technische Lieferbedingungen, Teil 2
DIN 1748 Strangpreßprofile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen -
Gestaltung, Teil 3
DIN 1748 Strangpreßprofile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen - zu-
lässige Abweichungen, Teil 4
DIN 1771 Winkel-Profile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen, ge-
preßt, Maße, statische Werte
DIN 17674 Strangpreßprofile aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen - Eigenschaf-
ten, Teil 1
 DIN-Blätter 345

DlN 17674 Strangpreßprofile aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen - Technische

Lieferbedingungen, Teil 2
DlN 17674 Strangpreßprofile aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen, Gestaltung,
Teil 3
DlN 17674 Strangpreßprofile aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen, gepreßt, zu-
lässige Abweichungen, Teil 4
DlN 17674 Strangpreßprofile aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen, gezogen, zu-
lässige Abweichungen, Teil 5
Werkstoffe
DlNlO13 Stabstahl. warmgewalzt, Teil 1 und 2
DlN 1654 Kaltstauch- und Kaltfließpreßstähle, Teill-5
DlN 1708 Kupfer, Kathoden und Gußformate
DlN 1712 Aluminium, Teil I und 3
DIN 1725 Aluminiumlegierungen, Teil 1, 3 und 5
DlN 1729 Magnesium, Knetlegierungen
DlN 1747 Stangen aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen, Teil I und 2
DlN 1748 Strangpreßprofile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen, Teil
1-4
DlN 1756 Rundstangen aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen; Maße
DlN 1757 Drähte aus Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen, gezogen, Maße
DlN 1787 Kupfer, Halbzeug
DlN 1798 Rundstangen aus Aluminium, gezogen, Maße
DlN 1799 Rundstangen aus Aluminium, gepreßt, Maße
DlN 17100 Allgemeine Baustähle
DlN 17111 Kohlenstoffarme unlegierte Stähle für Schrauben, Muttern und Niete
DlN 17006 Eisen und Stahl; systematische Benennungen, Teil 4
DlN 17200 Vergütungsstähle, Technische Lieferbedingungen
DlN 17210 Einsatzstähle, Gütevorschriften, Technische Lieferbedingungen, Entwurf
DIN 17240 Warmfeste und hochwarmfeste Werkstoffe für Schrauben und Muttern,
Gütevorschriften
DlN 17440 Nichtrostende Stähle, Technische Lieferbedingungen
DlN 17660 Kupfer-Knetlegierungen, Kupfer-Zink-Legierungen, Zusammensetzung
DlN 17662 Kupfer-Knetlegierungen, Kupfer-Zinn-Legierungen, Zusammensetzung
DlN 17670 Bleche und Bänder aus Kupfer u. Kupfer-Knetlegierungen, Teil I und 2
DlN 17672 Stangen und Drähte aus Kupfer u. Kupfer-Knetlegierungen, Teil I und 2
DlN 17740 Nickel in Halbzeug, Zusammensetzung
DlN 17741 Niedriglegierte Nickel-Knetlegierungen, Zusammensetzung
DlN 17742 Nickel-Knetlegierungen mit Chrom, Zusammensetzung
DlN 59110 Walzdraht aus Stahl; Maße, zul. Abweichungen
DlN 59115 Walzdraht aus Stahl für Schrauben, Muttern und Niete; Maße, zul. Ab-
weichungen, Gewichte
DlN 59130 Warmgewalzter Rundstahl ftir Schrauben und Niete; Maße, zul. Maß- u.
Formabweichungen
DlN 59675 Drähte und Stangen ftir Niete aus Reinaluminium und Aluminium-Knet-
legierungen

* Wiedergegeben mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut ftir Normung e.V .. maßgebend ftir das Anwenden der Norm ist
deren Fassung mit dem neuesten Ausgabendatum. die bei der Beuth Verlag GmbH. 1000 Berlin 30 und 5000 Köln I. erhältlich
ist.
346 VDI-Richtlinien

3. VDI-Richtlinien

Richtl.-Nr.

2906 BI. 4 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Knabberschneiden (Nibbeln)/4 S.
2906 BI. 5 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Feinschneiden (siehe auch VDI 33451 )/8 S.
2906 BI. 6 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Konterschneiden/4 S.
2906 BI. 7 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Plasmastrahlschneiden/6 S.
2906 BI. 8 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Laserstrahlschneiden/6 S.
2906 BI. 9 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Funkenerosives Schneiden/4 S.
2906 BI. 10 05.94 Schnittflächenqualität beim Schneiden, Beschneiden und Lochen von
Werkstücken aus Metall; Abrasiv-Wasserstrahlschneiden/6 S.
3001 E 08.92 Bördelverbindungen im Karosseriebaul6 S.
3137 01.76 Begriffe, Benennungen, Kenngrößen des Umformens/8 S.
3143 BI. 1 12.75 Stähle für das Kaltfließpressen; Auswahl, Wärmebehandlungll6 S.
3143 BI. 2 06.75 NE-Metalle für das Kaltfließpressen; Auswahl, Wärmebehandlung/IO S.
3144 03.88 Rohteilherstellung für das Kaltmassivumformenll5 S.
3145 BI. 1 07.84 Pressen zum Kaltmassivumformen; Mechanische und hydraulische Pres-
sen/8 S.
3145 BI. 2 06.85 Pressen zum Kaltmassivumformen; StufenpressenIl 0 S.
3166BI. 1 04.77 Halbwarmfließpressen von Stahl; Grundlagen/3 S.
3171 07.81 Stauchen und Formpressen/9 S.
3174BI.IE 07.89 Walzen von Außengewinden/l4 S.
3176 10.86 Vorgespannte Preßwerkzeuge für das Kaltmassivumformen124 S.
3180 02.95 Gesenk- und Gravureinsätze für Schmiedegesenke/8 S.
3186 BI. 1 09.95 Werkzeugstoffe für Kaltfließpreßwerkzeuge - Werkstofflisten/3 S.
3193 BI. 1 04.85 Hydraulische Pressen zum Kaltmassiv- und Blechumformen; Formblatt
für Anfrage, Angebot und Bestellung von hydraulischen Pressenll4 S.
3193 BI. 2 07.86 Hydraulische Pressen zum Kaltmassiv- und Blechumformen; Meßanlei-
tung für die Abnahme/lO S.
3194 BI. 1 11.89 Kurbel-, Exzenter-, Kniehebel- und Gelenkpressen zum Kaltmassivum-
formen; Formblatt für Anfrage, Angebot und Bestellungll4 S.
3194 BI. 2 11.89 Kurbel-, Exzenter-, Kniehebel- und Gelenkpressen zum Kaltmassivum-
formen; Meßanleitung für die Abnahme/lO S.
3195 E 08.92 Umrüstvorgänge an Pressen zum Kaltmassivumformen vom Draht-
bund/20 S.
3196 12.91 Umrüsten von Pressen und Anlagen zum Kaltmassivumformen von Stab-,
Draht- und Rohrabschnitten oder Platinen/I 2 S.
3198 08.92 Beschichten von Werkzeugen der Kaltmassivumformung; CVD- und
PVD-Verfahren/8 S.
3320 BI. 2 E 07.78 Werkzeugnummerung - Werkzeugordnung; Werkzeuge zum Urformen,
Stoffbereiten; Umformen/40 S.
3320 BI. 3 07.76 Werkzeugnummerung - Werkzeugordnung; Werkzeuge zum Zerteilen,
Zerteilen und Umformen im Verbund, Abtragen, Reinigen/27 S.
 VDI-Richtlinien 347

3320 BI. 6 07.75 Werkzeugnummerung - Werkzeugordnung; Werkzeuge zum Fügen (Zer-

legen), Beschichten, Stoffeigenschaftändernl30 S.
3320 BI. 7 03.75 Werkzeugnummerung - Werkzeugordnung; Werkzeuge ohne Zuordnung
zu Verfahren (vorwiegend Handwerkzeuge außerhalb der Bereiche) 1-61/
23 S.
3352E 06.92 Umrüsten von Großpressen für die BlechbearbeitungllO S.
3357 06.95 Gleitplatten in Stanzerei-Großwerkzeugenl4 S.
3363 08.93 Ansatzschrauben, Ansatzbuchsen in Stanzerei-Großwerkzeugenl6 S.
3364 07.92 Positionieren von Werkstücken, Modellen und Hilfsmitteln des Stanzerei-
Großwerkzeugbaus aufWerkzeugmaschinenl8 S.
3366 01.96 Transporte1emente für Stanzerei-Großwerkzeugell2 S.
3368 05.82 Schneidspalt-, Schneidstempel- und Schneidplattenmaße für Schneid-
werkzeuge der Stanztechnik/8 S.
3370 BI. I E 07.95 Mechanisierungselemente in Stanzerei-Großwerkzeugen - Werkzeugge-
bundene Elementelll S.
3370 BI. 2 E 07.95 Mechanisierungselemente in Stanzerei-Großwerkzeugen - Werkstückge-
bundenes Mechanisierungszubehör/14 S.
3370 BI. 3 E 07.95 Mechanisierungselemente in Stanzerei-Großwerkzeugen - Werkzeugge-
bundene Elemente für Platinenschnitte17 S.
3374E 09.94 Lochstempe1 mit Bund - Rund-Form mit und ohne Auswerferstift und
Stempelhalteplattenll2 S.
3378 12.92 Schmierung von Stanzerei-Großwerkzeugenl8 S.
3386 11.90 Keiltriebe in Stanzerei-Großwerkzeugenll2 S.
3388 12.83 Werkstoffe für Stanzwerkzeugell2 S.
348 Anhang

Gegenüberstellnng von alter Werkstotlbezeichnung nach DIN

zu neuer nach Euro-Norm

1. Baustähle

unlegierte Stähle

Werkstoff-N urnrner bisher DIN 17100 neu EN 10025

1.0035 St 33 S 185

1.0036 U St 37-2 S 235J RG I

1.0037 St 37-2 S 235 J R

1.0038 R St 37-2 S 235 J R G 2

1.0116 St 37-3 S 235 J 2 G 3

1.0044 St 44-2 S 275 J R

1.0144 St 44-3 S 275 J 2 G 3

1.0570 St 52-3 S 355 J 2 G 3

1.0050 St 50-2 E 295

1.0060 St 60-2 E335

1.0070 St 70-2 E 360

 Anhang 349

2. Vergütungsstähle

2.1. unlegiert

Werkstoff-Nummer bisherDIN neu EN 10083

1.0301 CIO CIO

1.0401 C 15 C 15

1.0402 C 22 C 22

1.0501 C 35 C 35

1.0503 C 45 C45

1.0601 C 60 C 60
r------ --_.
1.0605 C 75 C 75

1.1141 Ck15 C 15 E

1.1151 Ck22 C22E

"-"--" .. -_.. _...
1.1181 Ck 35 C 35 E

1.1191 Ck45 C45E

1.1221 Ck60 C60E

1.1248 Ck 75 C75 E
r----'
1.1132 Cq 15 C 15 C

1.1152 Cq22 C22C

1.1172 Cq 35 C35C

1.1192 Cq 45 C45C

1.1140 Cm 15 C 15 R

1.1149 Cm22 C22R

1.1180 Cm35 C 35 R

1.1201 Cm45 C45R

_.

1.1223 Cm60 C60R

350 Anhang

2.2. Legierte Vergütungsstähle

---- --

Werkstoff-N ummer bisher DIN 17200 neu EN 10083

1.7034 37 Cr4 37 Cr4

J-
I
1----- --
1.7035 _ 41 Cr4 41 Cr4
1---- ---
I,
1.7218 25 CrMo 4 25 Cr Mo 4
-- -------
1.7220 I 34 CrMo4 34 CrMo4
---
1.7225 42 CrMo4 42 CrMo4
- --- ----

f
1_6582
.-
,
34CrNi Mo 6
I 34CrNi Mo 6

2.3. Legierte Einsatzstähle

Werkstoff-Nummer bisher DIN 17210 neu EN 10084

1.7016 17 Cr 3 17 Cr 3

1.7131 ! 16 Mn Cr 5 16MnCr5
I I
1.7147 20 MnCr 5 20 Mn Cr 5

1.5919 16 CrNi 6 16 CrNi 6

1.6587 17 Cr Ni Mo 6 17 CrNi Mo 6

1.7321 20 Mo Cr4 20 Mo Cr4

----
 Anhang 351

3. Werkzeugstähle

3.1. unlegierte Kaltarbeitsstähle

Werkstoff-Nummer bisher DIN 17350 neu EN96

1.1730 C45W C45U

1.1740 C60W C60U

1.1620 C70W2 C70W2

1.1525 C80W 1 C80U

1.1830 C85W C85U

1.1545 C 105 W 1 C 105U

1.1640 C IOW2 C 105W2

3.2. Werkzeugstähle

Legierte Kaltarbeitsstähle

Werkstoff-Nummer bisher DIN 17350 neu EN96

1.2436 X210CrW 12 X21OCrW12

1.2379 X 155 Cr V Mo 12-1 X 155 Cr V Mo 12-1

1.2210 115 CrV 3 115CrV3

1.2067 102 Cr 6 102 Cr6

1.2838 145 V 33 145 V 33

1.2162 21 Mn Cr 5 21 MnCr5

1.2842 90MnCrV 8 90MnCrV8

1.2419 105 W Cr6 105 WCr6

1.2550 60WCrV7 60WCrV7

1.2767 X45 NiCrMo4 X45NiCrMo4

1.2764 X 19NiCrMo4 X 19NiCrMo4

1.2316 X 36CrMo 17 X 36CrMo 17

1.2323 48 CrMo V 6-7 48 CrMo V 6-7

352 Anhang

3.3. Werkzeug stähle

Warmarbeitsstähle

Werkstoff-Nummer bisher DIN 17350 neu EN96

1.2713 55 Ni CrMo V6 55 Ni CrMo V6

1.2714 56 Ni CrMo V 7 56NiCrMoV7

1.2343 X 38 Cr Mo V 5-1 X 38 Cr Mo V 5-1

1.2344 X 40 Cr Mo V 5-1 X 40 Cr Mo V 5-1

1.2365 X 32CrMo V 33 32 Cr Mo V 12-28

3.4. Werkzeugstähle

Schnellarbeitsstähle

Werkstoff-Nummer bisher DIN 17350 neuEN96

1.3342 SC 6-5-2 HS 6-5-2C

1.3343 S 6-5-2 HS 6-5-2

1.3344 S 6-5-3 HS 6-5-3

1.3243 S 6-5-2-5 HS 6-5-2-5

1.3246 S 7-4-2-5 HS 7-4-2-5

1.3207 S 10-4-3-10 HS 10-4-3-10

1.3202 S 12-1-4-5 HS 12-1-4-5

1.3255 S 18-1-2-5 HS 18-1-2-5

 Anhang 353

4. Korrosionsbeständige Stähle

nichtrostende Stähle

Werkstoff-Nummer bisher DIN 17440 neu EN 10988

1.4000 X 6 Cr 13 X 6 Cr 13

1.4006 X 12 CR 13 X 10 Cr 13

1.4057 X 20 CrNi 17 X 19CrNi 17-2

1.4104 X 12 CrMo S 17 X 14CrMoS 17

1.4301 X 5 Cr Ni 18-10 X 4 Cr Ni 18-10

'---

1.4306 X 2 CrNi 18-9 X 2 Cr Ni 19-11

1.4401 X 5 Cr Ni Mo 17-12-2 X4CrNiMo 17-12-2

1.4541 X 10 Cr Ni Ti 188 X 2 Cr Ni Mo 18-14-3

1.4435 X 2 Cr Ni Mo 18-14-3 X2CrNiMo 18-14-3

1.4541 X 6 Cr Ni Ti 18-10 X 6 Cr Ni Ti 18-10

1.4571 X 6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2 X 6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2

5. Weiche unlegierte Stähle

Tiefziehbleche

Werkstoff-Nummer bisher DIN 1624 neu EN 10139

1.0330 St 12 DCOI

1.0333 U St 13 DC03GI

1.0347 R R St 13 DC03
_. __ ...
1.0338 St 14 DC04
354 Anhang

6. Kohlenstoffarme unlegierte Stähle

-----,--------------- ---- -------

für Schrauben, Muttern, Niete

Werkstoff-Nummer I bisher DIN 1654 I neu EN 10025

1.0203 U St36 C 11 GI
.-------
I
1.0204

1.0205
-----1-
~------ -~--_.
U Q St 36

R St 36
I
C 11 G I C

C 11 G2
---
I
I
----- --t-- I I _.-

1.0217 U St 38 C 14G 1
-

-
1.0224
-
----1 --

--
U Q St 38
-------

C 14G I C

1.0223 R St 38 C 14G2

--
1.0708 U7 S 6 C7RG 1
_.-- _ . -
1.0702 UIOSIO CIORGI
-- --- - - -- - - -

7. Alumini um-KnetIegierungen
--

,
bisher DIN 1700
Werkstoff-Nummer I neu EN 573 T 3
DIN 1725 TI

3.0255 AI 99,5 EN AW-AI99,5

------- - - ------------ - -
3.0515 AIMnl EN-AW-AI Mn I
--- ---
EN-AW-Al Cu 4 Mg Si
3.1325 AI Cu Mg 1
(A)

3.1355 AICuMg2 EN-A W-AI Cu 4 Mg I

3.2315 AI Mg Si I EN-AW-Al Si I Mg Mn
-------~ ----

3.3535 AIMg3 EN-A W-AI Mg 3

--------- ----
3.3555 AIMg5 EN-A W-AI Mg 5

3.4365 AI Zn Mg Cu 1,5 EN-AW-Al Zn 5,5 Mg Cu

 Anhang 355

8. Kupfer-Knetlegierungen

kalt umformbar

Werkstoff-Nummer
Werkstoff-Nummer bisher DIN 17660 neu EN 12449
neu

2.0060 E-Cu Cu-DHP CW024A

2.0230 Cu Zn 10 Cu Zn 10 CW SOl L
-

2.0240 Cu Zn 15 Cu Zn 15 CW 502L

2.0261 Cu Zn 28 Cu Zn 28 CW 504L

2.0265 Cu Zn 30 Cu Zn 30 CW 505 L

2.0321 Cu Zn 37 (Ms 63) Cu Zn 37 CW 508 L

2.0402 CuZn40Pb2 Cu Zn 40 Pb 2 CW617 N

2.0460 Cu Zn 20AI2 Cu Zn 20 AI 2 As CW702R

f--- -- f--.
2.0470 Cu Zn 28 Sn I Cu Zn 28 Sn I As CW706R

2.0918 Cu AllS Cu AllS As CW 300G

Weitere neue Werkstoflbezeichnungen nach Euro-Norm finden Sie:

Für Stähle: Stahl-Eisen-Liste 9. Auflage
Verlag Stahleisen mbH
Sohnstr. 65, 40237 Düsseldorf
Für Alu-Werkstoffe: Aluminium-Merkblatt W2
Aluminium-Zentrale
Am Bahnhof 5,40470 Düsseldorf
Für Kupfer-Werkstoffe: Auskünfte im Deutschen Kupferinstitut (DKI)
Beethovenstr. 21, 40233 Düsseldorf
356 Sachwortverzeichnis

Sachwortverzeichnis

A - Gesenkschmieden 127 Formänderungsfestigkeit 8

Abkantpressen 176 - Gewindewalzen 63 Formänderungsgeschwindig-
Abkantprofile 178 - Kalteinsenken 74 keit 13
Abstreckziehen 81 - Prägen 79,187 Formänderungsgrad 11
Arbeitsbedarf - Rohrziehen 98 - Abstrecken 81
- Abstreckziehen 83 - Stanzen 208 - Drahtziehen 86
-Biegen 171 - Stauchen 27 - Fließpressen 35
- Fließpressen 37 - Strangpressen 111 - Gesenkschmieden 119
- Gesenkschmieden 117 - Tiefziehen 156 - Kalteinsenken 68
-Prägen 78 Biegemaschinen 175 - Rohrziehen 97
- Stanzen 190 Biegeradius 166 - Stauchen 20
- Strangpressen 106 Blechumformung 16 - Strangpressen 103
- Stauchen 23 Brechtopf 251 Formänderungswider-
- Tiefziehen 146 stand 10
Arbeitsvermögen der C Formänderungsvermögen 11
Preßmaschinen Charakteristische Formenordnung 49
-Hämmer 221 Dreiecke 132 Freies Biegen 164
- Kurbelpressen 258
G
- Spindelpressen 236 D
Gegenfließpressen 35
Ausgangsrohling Dauerarbeitsvermögen 258
Gegenschlaghämmer 225
- Abstreckziehen 81 Drahtziehen 85
Gesenkbiegen 169
-Biegen 169 Drahtziehmaschinen 89
Gesenkschmieden 113
- Drahtziehen 81 Dreiwalzenbiege-
- von der Stange 114
Automatische maschinen 179
- vom Stück 114
Werkzeugwechsel-
- vom Spaltstück 114
systeme 299 E
Gewindewalzen 56
Fließpressen 35 Einhängestift 203
- mit Flachbacken 56
- Gewindewalzen 60 Einspannzapfen 207
- mit Segmenten 56
- Kalteinsenken 70 Einteilung der F ertigungs-
- mit Rundwerkzeugen 57
-Prägen 76,182 verfahren 5
- - Einstechverfahren 57
- Stauchen 18 Einteilung der Preß-
- - Durchlaufverfahren 57
- Tiefziehen 133 maschinen 217
- - Kombiniertes Einstech-
Elastische Verformung 7
und Durchlaufver-
B Entstehung einer
fahren 57
Bärführungen 222 Schraube 44
Gewindewalzmaschinen
Bärschloß 222 Exzenterpressen
- mit Flachbacken 64
Bearbeitungsfehler - Einständer 243
- mit Rundwerkzeugen 65
-Biegen 174 - Doppelständer 245
Greiferzangen 287
- fließpressen 44 - Zweiständer 245
Greifersysteme 286
- Gesenkschmieden 126
- Kalteinsenken 73 F H
- Stauchen 27 Fallhämmer 221 Hammerantriebe
- Tiefziehen 154 Federausklinksicherung 252 - Hydraulisch 221
Begriffe und Kenngrößen Feinschneiden 211 -Luft 224
der Umformtechnik XI Feinstanzautomaten 215,283 Hammerführungen 222
Berechnungsbeispiele Flexible Fertigungs- Hammergestelle 219
- Abstreckziehen 83 systeme 295 Hohlprägen 182
-Biegen 174 Fließkurven 9,293 Hubverstellung 253
- Drahtziehen 93 fließpressen 33 Hydraulische Pressen 264
- fließpressen 44 Fließwiderstand 10 Hydromech. Tiefziehen 159
 Sachwortverzeichnis 357

- Hydraulische Pressen 264 Stülpwerkzeug 151

Industrieroboter 289 - Kniehebelpressen 261 Stülpzug 151
- Spindelpressen 230
K Pressenkupplungen T
Kalteinsenken 67 - formschlüssige 250 Tabellen 291
Kalteinsenkpressen 73 - kraftschlüssige 250 Testfragen
Kettenfallhammer 220 Pressensicherungen 251 - Abstreckziehen 84
Kniehebelpressen 261 Preßkraft bei Kurbel- Begriffe und
Körperfederung 248 pressen 255 Kenngrößen 14
(Pressenständer) - Biegen 181
Kraftberechnung R - Drahtziehen 94
- Abstreckziehen 83 Revolverzuführein- - Fließpressen 55
- Drahtziehen 87 richtung 288 - Gesenkschmieden 129
- Biegen 169 Rohrziehen 95 - Gewindewalzen 66
- Fließpressen 36 - Kalteinsenken 75
- Gesenkschmieden 118 S - Oberflächenbehandlung 17
- Kalteinsenken 68 Scheren - Prägen 80,187
- Prägen 77,185 - Kreis- und Kurven- 209 - Rohrziehen 98
- Rohrziehen 97 - Streifen- 209 - Stauchen 32
- Stanzen 190 - Tafel- 209 - Strangpressen 112
- Stauchen 23 Schlagziehpresse 268 - Tiefziehen 161
- Strangpressen 104 Schmiedegesenke 124 Tiefziehen 131
- Tiefziehen 144 Schneiden (Zerteilen) 188 Toleranzen 153
- Ziehen ohne Nieder- Schneidspalt 195 - Fließpressen 42
halter 162 Schnittfläche 190 - Gesenkschmieden 127
Kurbelpressen 243 Schwenkbiegemaschinen 177 - Kalteinsenken 72
Kupplungen für Pressen 250 Seitenschneider 204 - Stanzen 198
Sonderpressen - Stauchen 26
L - Tiefziehen 153
Linienschwerpunkt 192 - Stufenziehpressen 270
- Mehrstufenpressen für die Transporteinrichtungen
Literaturverzeichnis 323 - für Stufenziehpressen 286
Massivumformung 276
M - Stanzautomaten 283 - für Mehrstufenpr.-
Massivprägen 76 Spannungsverteilung beim Massivumformung 287
Massivumformung 15 Tiefziehen 133
U
Mehrstufenpressen 276 Spindelpressen
U-Biegen 170
- mit direktem elektrischen
N Unterteilung der
Antrieb 233
Neue Werkstoffbezeich- Preßmaschinen 217
- mit hydraulischem
nung 350 Unterteilung der Umformver-
Antrieb 232
Niederhalterfläche 145 fahren 5
- mit Keilantrieb 234
Niederhalterkraft 146 - mit Zylinder-Reibscheiben- V
o getriebe 230
Stadienplan 43
V-Biegen 169
Oberdruckhammer 223 Vibrationsförderer 288
Oberflächenbehandlung Stanzautomaten 283 Vollnutzpunkt 257
- Blechumformung 16 Stanzen 188 Volumenkonstanz 12
- Kalt-Massivumformung 15 Stauchen 18 Vorgänge im Gesenk 116
- Warmumformung 17 Stauchverhältnis 20
Steg- und Randbreiten 197 w
p Stößelweg 257 Walzbiegen 166
Plastische Verformung 7 Strangpressen 99 Walzenvorschubapparat 285
Pressenantriebe Strangpreßmaschinen 110 Werkstückzuführsysteme 285
- Exzenter- und Kurbel- Streifenführung 205 Werkzeuge
pressen 248 Stufenziehpressen 270 - Abstrecken 82
358 Sachwortverzeichnis

- Biegen 173 - Kalteinsenken 72 Zugabstufung

- Drahtziehen 90 - Prägen 79,186 - rotationssymmetrische
- Fließpressen 38 - Rohrziehen 97 Teile 142
- Gesenkschmieden 124 - Stanzen 207 - rechteckige Ziehteile 143
- Gewindewalzen 61 - Stauchen 24 Zulässige Formänderung
- Kalteinsenken 71 - Strangpressen 109 - Abstreckziehen 83
- Prägen 78,186 - Tiefziehen 152 - Drahtziehen 86
- Rohrziehen 97 - Fließpressen 36
Werkzeuge - Rohrziehen 97
- Stanzen 199 Z - Stauchen 20
- Stauchen 24 Zangenvorschubapparat 286 - Strangpressen 104
- Strangpressen 108 Ziehen ohne - Tiefziehen 140
- Tiefziehen 150 Niederhalter 162 Zuschnittsermittlung beim
Werkzeugwerkstoffe Ziehkantenrundung 149 Tiefziehen
- Biegen 174 Ziehpressen 264, 270 - rotationssymmetrische
- Drahtziehen 90 Ziehringabmessung 152 Teile 133
- Fließpressen 39 Ziehspalt 148 - rechteckige Teile 138
- Gesenkschmieden 123 Ziehverhältnis 140 Zuschnittsermittlung beim
- Gewindewalzen 62 Zuführvorrichtungen 285 Biegen 168
Praktische Betriebslehre Handbuch Fertigungs-
Lehr- und Arbeitsbuch und Betriebstechnik
von Heinz Tschätsch Herausgegeben von
Wolfgang Meins
2., vollständig überarbeitete und XXVI, 892 Seiten, 604 Abbildun-
erweiterte Auflage 1996. XIV, gen und 113 Tabellen . Gebun-
303 Seiten, 99 Abbildungen, 42 den.
Beispiele und 63 Tabellen. (Vie- ISBN 3-528-04172-2
wegs Fachbücher der Technik)
Kartoniert. ISBN 3-528-13829-7 Aus dem Inhalt:
Grundlagen - Werkstoffe - Ändern
der Eigenschaften metallischer
Aus dem Inhalt:
Werkstoffe - Werkstoffprüfung -
Unternehmensformen - Betriebs-
Schmierstoffe - Reinigen und Ent-
strukturen - Arbeitssysteme - Fer-
fetten - Korrosionsschutz - Ferti-
tigungsarten - Fertigungszeiten -
gungsverfahren Metalle und
Lohnsysteme - Fertigungspla-
Kunststoffe - Betriebsmittel - Ar-
nung und -steuerung - Statistik -
beitsgestaltung (Ergonomie) -
Qualitätssicherung - Vorbeugen-
Elektrische Antriebe - Steuerungs-
de Instandhaltung - Abschrei-
und Regelungstechnik - Meßtech-
bung - Investition - Arbeitsschutz
nik - Betriebsorganisation - Rech-
In leicht verständlicher und nerunterstützte Planung von Ferti-
knapper Form stellt das Buch gungsprozessen - Automatisie-
die wesentlichen Inhalte einer rung in Teilefertigung, Handha-
ganzheitlichen Betriebslehre bung und Montage - Rechner-
dar. Dabei werden die Kenntnis- unterstützte Qualitätssicherung -
se vermittelt, die Techniker und Innerbetriebliche Transport- und
Ingenieure benötigen, um die Lagersysteme - Technische Ge-
Kostenseite der Produktentwick- bäudeausrüstung - Arbeitsschutz
lung richtig einschätzen zu kön- und Unfallverhütung - Arbeitsrecht
nen . - Umweltschutz

Verlag Vieweg - Postfach 1547 - 65005 Wiesbaden - Fax 0611/7878-420

Grundkurs CNC Grundkurs Angewandte
Interaktives Multimedia- Werkstofftechnik
Informations- und Lehrsystem
unter Windows ab Version 3.1 Herausgegeben von TIM
CD-ROM mit Handbuch
1996. CD-ROM mit 44 Seiten
Herausgegeben von TIM Begleitbroschüre . (CBT-Kurs
Produktionstechnik)
1995. CD-ROM mit 29 Seiten ISBN 3-528-07011-0
Begleitbroschüre. (CBT-Kurs
Produktionstechnik) Aus dem Inhalt:
ISBN 3-528-04964-2 • Stahlherstellung
• Physikalische und
Aus dem Inhalt: chemische Grundlagen
• Einführung in die • Metallurgische Grundlagen
NC/ CNC-Technik • Wärmebehandlung von Stahl
• Fertigungskonzepte • Schweißverfahren
• Steuerungen • Werkstoffprüfung
• Geometrische Grundlagen
• Korrosion
• NC-Programmierung • Bezeichnung der Stähle
• Lernprogramm und Kennwerte
Koordinatensysteme
• Tabellen-Programmierung
• Werkstoffe Über den Herausgeber:
• Werkstatt um die TIM Gesellschaft für technische
Jahrhundertwende Informationssysteme mbH wurde
• Regelkreis aus Aktivitäten von Prof. Dr.-Ing.
• Spanbildung A. W. Kamp, Dipl.-Ing. Jutta
Weißenborn und Dipl.-Ing . Ro-
Diesem Computer-Programm land Weißenborn an der TFH Ber-
wurde der Deutsche Bildungs- lin gegründet.
software-Preis "digita 95" verlie-
hen .

Verlag Vieweg - Postfach 1547 - 65005 Wiesbaden - Fax 0611/7878-420