Aspectos de ingeniería

Principios generales 2

Recuperación 2

Velocidad 3

Procesos discontinuos y continuos 5

Materiales de construcción 7

Bombeo 8

Agitación y mezclado 9

Transferencia de Calor y Economía 10

Calentamiento y enfriamiento 10

Intercambiadores de calor 11

Evaporadores de vacío 12

Evaporadores de destello 14

Precalentado de suspensión 15

Filtración y lavado 16

Espesamiento 21

Filtración 22

Eliminación de residuos 29

Regeneración y reciclado de la solución de lixiviación 29

Tratamiento de aguas 30

Las impurezas en el agua 31

1
 La eliminación de impurezas 31

Distribución de la planta 33

PRINCIPIOS GENERALES

En los procesos de lixiviación se deben considerar ciertos factores que influyen directamente en el
costo de operación.

RECUPERACIÓN

Para cualquier proceso de lixiviación, el porcentaje de recuperación es una preocupación

importante. Se determina a partir de un balance de materiales basado en el análisis de los sólidos y
la solución. Por ejemplo, en la lixiviación de 2000 toneladas de un mineral que contiene 0.8% de
Cu se hace con H2SO4 diluida, la solución obtenida fue de 7200 metros cúbicos y contenía 2 g/L
de Cu. A partir de estos datos, sería posible hacer un balance de materia y calcular la recuperación
de cobre (90%) como se muestra en la Tabla 1.

Tabla 1: Balance de materiales típico en un proceso de lixiviación, por ejemplo, mineral de cobre.

Peso o Contenido de Cu Cu Total tons. Distribución

volumen %
Alimentación 2,000 tons. 0.8% 2000 x 0.8/100%= 16 100

Solución 7,200 m3 2 g/L 7200 x 2x10-3 = 14.4 90

VELOCIDAD

2
La velocidad de un proceso de lixiviación se monitorea con la finalidad de saber el porcentaje de
recuperación en función del tiempo (Figura 1). La velocidad en cualquier momento es la cantidad
de metal recuperado por unidad de tiempo, es la pendiente de la curva en ese momento, se puede
ver que al comienzo del proceso, la velocidad es alta y luego disminuye gradualmente con el
tiempo.

Figura 1: Recuperación y velocidad de lixiviación

Por lo tanto, debe haber un compromiso entre el porcentaje de recuperación y el tiempo de

residencia en el reactor para alcanzar la máxima productividad. La velocidad de lixiviación
depende de los siguientes factores:

Tamaño de partícula. La velocidad aumenta con la disminución del tamaño de partícula de los
sólidos, es decir, el aumento de la molienda, ya que entre más pequeñas sean las partículas, mayor
es el área superficial por unidad de peso. Sin embargo, el aumento de molienda no sólo es un
elemento costoso, pero también puede causar un problema de filtración. Debido a partículas
extremadamente finas las cuales son difíciles de filtrar.

3
La concentración de agente de lixiviación. El aumento de la concentración del agente de
lixiviación aumenta la velocidad de lixiviación. Pero, también puede causar la disolución de los
minerales indeseables lo que conduce a un mayor consumo de reactivo y el aumento de impurezas
en solución.

La agitación. El aumento de la agitación por lo general aumenta la velocidad de lixiviación. Pero,

esto de nuevo puede ser un efecto costoso debido al aumento de costo de capital del costo de la
agitación y de funcionamiento debido a la potencia consumida para efectuar la agitación.

Densidad de la pulpa. La velocidad de lixiviación incrementa con la disminución de la densidad

de la pulpa. Es decir, cuando se añade un gran volumen del agente de lixiviación a un pequeño
peso de sólidos. Pero esto se traducirá en soluciones diluidas que harán la manipulación y la
recuperación más difícil, resultados de la alta densidad de pulpa en soluciones concentradas, pero,
por otro lado, se asocia generalmente con alta erosión de los equipos, por ejemplo, las bombas,
agitadores, etc.

La temperatura. La velocidad de lixiviación incrementa con el aumento de la temperatura (Figura

2). Sin embargo, el aumento de la temperatura puede resultar en una mayor disolución de otros
minerales causando así un aumento del consumo de reactivo y el aumento de impurezas en
solución.

4
 Figura 2: Aumento de la velocidad de lixiviación con el aumento de la temperatura

Por lo tanto, siempre se tiene un compromiso entre el aumento de la velocidad de lixiviación y el

efecto negativo de cualquiera de los factores que influyen en este aumento.

PROCESOS DISCONTINUOS Y CONTINUOS

Un proceso de lixiviación puede llevarse a cabo de manera discontinua o continua (Figura 3). En
un proceso discontinuo, los sólidos y la solución se cargan en un reactor y se agitan durante un
cierto tiempo hasta que la reacción es completada. La suspensión se descarga entonces por
filtración y lavado, y el proceso se repite, es decir, la carga, la agitación, y la descarga. En un
sistema continuo (Figura 4), un número de reactores debe estar disponible a través del cual los
sólidos y las soluciones fluyen de un reactor a otro y la reacción debe completarse al final del
último reactor. En un proceso por lotes la inversión de capital es, por lo tanto baja, pero el costo
de operación es alta, mientras que en un proceso continuo lo contrario suele ser cierto. En
general, para las plantas grandes, los procesos continuos son por lo general más económicos
debido a que los reactores se utilizan de manera efectiva: no se pierde tiempo en la carga y
descarga y existe la posibilidad de automatizar completamente el circuito, y se requerirá un
mínimo de mano de obra.

5
 Figura 3: Lote y lixiviación continúa.

Figura 4: Una planta de lixiviación continúa.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

6
En los procesos de lixiviación generalmente se encuentran condiciones corrosivas y erosivas, en
consecuencia, la selección adecuada de los materiales. Además, muchos otros materiales
resistentes a la corrosión encuentran aplicación, por ejemplo, Teflón, resinas epoxi reforzadas,
Haveg, Ni-Hard, polipropileno, Dur-Hierro, Stellite, y muchos de los materiales cerámicos. Cabe
señalar, sin embargo, que las impurezas en la solución de lixiviación pueden cambiar
drásticamente las propiedades de la corrosión.

Por ejemplo, el acero inoxidable es muy adecuado para hervir el ácido nítrico, pero se deteriora
rápidamente cuando el ácido contiene pequeñas cantidades de cloruros o fluoruros.

Tabla .2: Materiales de construcción en plantas hidrometalúrgicas.

Medio Materiales de construcción

Lixiviación de amoniaco Recipiente de acero inoxidable revestido, acero
dulce o agitadores de acero inoxidable.
Sulfato de amonio + amoniaco Revestido de acero inoxidable, agitadores de
acero inoxidable.
ácido sulfúrico diluido en atmósfera oxidante Acero inoxidable revestido, o caucho butilo y
bricklined vasos dependiendo de la
temperatura; agitadores de acero inoxidable.
Ácido sulfúrico fuerte en atmósfera oxidante Caucho de butilo o plomo y los contenedores
de ladrillo forrado, acero inoxidable, titanio, o
agitadores Hastelloy.
Ácido clorhídrico Titanio, vasos de ladrillo forrado.
Ácido nítrico Acero inoxidable.

BOMBEO

La transferencia de soluciones y suspensiones se puede llevar a cabo por gravedad cuando sea
posible, pero en la mayoría de los casos se utilizan bombas. Bombas de pistón de membrana alta

7
presión (Figura 5) se utilizan para la introducción de pulpas en autoclaves. La bomba está
equipada con una membrana flexible de caucho, un pistón, y dos válvulas de bola. El espacio entre
el pistón y la membrana se llena con aceite (Figura 6).

Cuando el pistón está en su carrera descendente, la membrana se expande hacia el exterior

cerrando la válvula inferior y al mismo tiempo la apertura de la válvula superior, forzando así la
suspensión a moverse hacia fuera, y viceversa, cuando el pistón está en carrera ascendente, la
membrana se mueve hacia el interior, abriendo la válvula inferior y el cierre de la válvula superior
de este modo la succión en la suspensión. La ventaja de esta bomba es que el pistón no entre en
contacto con la pulpa que puede ser abrasivo.

Figura 5: Instalación típica de una bomba de pistón de membrana alta presión para bombear pulpa
mineral en autoclaves.

AGITACIÓN Y MEZCLANDO

La agitación y el mezclado de sólidos en una solución puede llevarse a cabo mecánicamente o

neumáticamente. En el primer caso el movimiento del fluido se hace con un impulsor mientras que

8
en el segundo caso se utiliza aire o vapor de alta presión comprimido. Los impulsores
generalmente son de aproximadamente 1/4 a 1/2 del diámetro del tanque. Cuando el impulsor está
en el centro del tanque el movimiento es rotativo y esto produce la formación de torbellinos, para
que el líquido y los sólidos no se vean forzados hacia los lados o verticalmente y como resultado,
existe poca mezcla. Esto no es especialmente el caso de pulpas de baja densidad. Para eliminar el
vórtice se utilizan comúnmente dos métodos:

Figura 6: bomba de pistón de membrana.

 Montaje descentrado del impulsor, ya sea en posición axial o angular central.

 La introducción de deflectores en la pared del reactor. Esto produce un flujo axial que
también es necesario para oponerse a la sedimentación de las partículas, las placas

9
 deflectoras generalmente se extienden a una doceava parte del diámetro del tanque de la
pared.

TRANSFERENCIA DE CALOR Y ECONOMÍA

La mayoría de los procesos de lixiviación se llevan a cabo a temperatura ambiente. La
transferencia de calor y lo gastos son importantes sólo para los procesos de lixiviación a presión
que pueda llegarse a la temperatura de hasta 250 ° C.

CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO
Para las reacciones endotérmicas, por ejemplo, la lixiviación de la bauxita, se suministra calor al
autoclave durante todo el período de lixiviación. Por otro lado, para las reacciones exotérmicas,
por ejemplo, la lixiviación de los sulfuros, el calor se suministra normalmente sólo para iniciar la
reacción, y una vez que esto se logra, será necesario enfriarlo. La etapa de calentamiento inicial se
hace generalmente por inyección directa de vapor y se lleva a cabo por varios métodos:

Chaquetas. Una camisa externa tiene la ventaja de que no se requieren boquillas en el recipiente a
presión, pero este sistema sufre de la baja eficiencia de transferencia de calor, el área de
transferencia de calor es insuficiente, y la formación de escamas en el lado del agua es debido a la
alta temperatura superficial. Por estas razones, las chaquetas de enfriamiento ya no se utilizan para
los reactores de presión.

Bobinas internas. Este método se utiliza ampliamente. La principal desventaja es la escala en el

lado de agua de refrigeración, para superar esta dificultad se utiliza generalmente agua tratada.

Intercambiador de calor externo. Este sistema tiene una eficiencia de transferencia de calor global
mejorado, pero sufre de erosión excesiva cuando se manejan lechadas. Es especialmente eficaz
cuando se tienen que suministrar o eliminado grandes cantidades de calor.

10
 Figura 7: Intercambiador de calor.

INTERCAMBIADORES DE CALOR
Estos son los equipos utilizados para las soluciones de calentamiento o enfriamiento o pulpas y al
mismo tiempo para la recuperación de una cierta cantidad de calor que sería de otro modo perdido
(Figura 7). En estos sistemas se siguen generalmente las siguientes reglas.

 El fluido caliente debe estar dentro de los tubos de modo que las pérdidas de calor sería
mínimo.
 El líquido susceptible de formar una escala debe ser dentro de los tubos de modo que la
limpieza se puede hacer fácilmente.
 Flujo contracorriente es más eficaz que el flujo paralelo por dos razones:

- La velocidad de transferencia de calor es una función de la diferencia de temperatura:

En flujo paralelo, la diferencia de temperatura t en un extremo es alta y en el otro
extremo es baja. En contra-corriente, la diferencia de temperatura es prácticamente
constante.
- En un flujo a contracorriente, el fluido caliente puede ser enfriado a una temperatura
inferior y el fluido frío calentado a una temperatura más alta que en un flujo paralelo.

11
 Figura 8: Evaporador de un solo efecto.

EVAPORADORES DE VACÍO
A veces es necesario concentrar una solución por evaporación, por ejemplo, ácido fosfórico
obtenido por lixiviación roca de fosfato, o soluciones que serán sometidas a la cristalización, o
reciclados de soluciones de lixiviación como en la industria del aluminio. Para ello, se utilizan
evaporadores de efecto simple o múltiples (Figura 8 a 9). En este sistema, el vapor generado en el
primer evaporador se utiliza para calentar la carga. Para disminuir el punto de ebullición de la
solución y por lo tanto economizar el requisito de calor, la evaporación se lleva a cabo a bajo
vacío. El vacío se genera normalmente por condensación de vapor del último evaporador. Y es
mantenido por una columna de agua de 10 metros de altura. se muestra en la figura 10 Un ventury
de chorro de agua para la evacuación.

12
 Figura 9: múltiple efecto evaporador.

Figura .10: Ventury de

EVAPORADORES DE DESTELLO

Estos son grandes tanques verticales generalmente instalados después de una autoclave. La
figura 11 muestra dos diseños. En uno, la suspensión se introduce a través de un tubo dirigido
hacia el fondo del tanque donde se instalan deflectores de protección para minimizar la erosión del

13
tanque debido al impacto. En el otro diseño, la suspensión caliente se introduce tangencialmente
en la parte inferior del tanque para formar un vórtice que mejora la separación de vapor. Este
equipo tiene tres propósitos:

 La disminución de la presión y temperatura de la suspensión.

 Recuperación de calor en forma de vapor de baja presión.
 Concentración de la solución como resultado de la evaporación destello de agua.

Figura 11: evaporadores de destello (Maslenitsky et al.).

14
 }

Figura 12: Evaporador de destello (Lurgi).

PRE CALENTADOR DE LECHADA

Las suspensiones que se introduce en una autoclave son generalmente precalentadas por el vapor
generado en el evaporador flash. Un diseño típico se muestra en la Figura 13.

15
 Figura 13: Lechada de precalentamiento por el contacto directo con el vapor.

FILTRACIÓN Y LAVADO

Las suspensiones obtenidas después de la lixiviación generalmente se filtran para recuperar la

solución de lixiviación y se lavan para eliminar la solución arrastrada. Se puede obtener una
solución muy nítida sólo si se ha instalado una planta de separación sólido-líquido sofisticado y
costoso. Cuanto más fina sea la rutina necesaria para liberar los valores de metal o para aumentar
la velocidad de lixiviación el más costoso es la planta de filtración. En una planta de oro o mineral
de uranio de lixiviación convencional, por ejemplo, los pasos clarificación y filtración representan
una proporción significativa del costo operativo total. Los siguientes procedimientos son
generalmente practicados:

 Cuando el material no disuelto es pequeño como la obtenida en los concentrados de

lixiviación, por lo general se lava directamente en el filtro (Figura 14). Lavado intensivo
aumenta la recuperación de valores metálicos solubles, pero disminuye su concentración y

16
 también da lugar a grandes volúmenes de soluciones para ser manejados. Por lo tanto un
compromiso se debe hacer entre el metal recuperado y el costo de lavado.
 Cuando el material no disuelto se mide en volumen, la suspensión se filtra, la torta del
filtro se repulpea, y los sólidos son separados durante el lavado en contracorriente en
espesadores. Este suele ser el caso de la lixiviación de calcina de óxido de zinc (Figura 15).

 Cuando el material no disuelto es voluminoso como la obtenida en la lixiviación de

minerales de baja ley, se necesita un lavado exhaustivo. Esto por lo general se lleva a cabo
de las siguientes maneras:
- Lavado en contracorriente en espesantes seguido de filtración. Este suele ser el caso del
oro, óxido de cobre y minerales uranio (Figuras 16 y 17).

Concentrado
Reactivo

Lixiviación

17
 Agua

Mojado

Filtración y lavado Residuo Sitio

de disposición

Solución

Figura 14: Lixiviación, filtración, y lavado de concentrados

Concentrado o calcina

Reactivo

18
 Agua

Lixiviacion Espesante

Espesador

Filtración Espesador Suspension

espesador

Agua Lavado a contracorriente

Repulpeo

Estanque de desechos

Solucion

Figura 7.15: La lixiviación, filtración y lavado de la materia prima de alta calidad con repulpeo.

Mineral de baja ley

Reactivo

Lixiviación Agua

Espesante Espesante Espesante Espesante

Filtro de arena

Lavado contracorriente Suspensión espesa

Figura 16: La filtración y lavado de minerales de baja ley.

- La separación de la suspensión se hace por medio de un hidrociclón en dos fracciones:

arena y limos. Esto se hace porque el lavado de la arena es más rápido y más barato

19
 que el lavado de los lodos. La arena se lava en clasificadores rastrillo mientras que los
lodos en espesadores. En ambos casos el lavado a contracorriente se utiliza (Figura 18).

Figura 17: Espesantes contracorriente para lavado de uranio en Elliot Lake, Ontario.

Mineral de baja ley

20
Reactivo

Lixiviación

Espesante Espesante Espesante

Lavado contracorriente Suspensión espesa

Hidrociclón Filtro

Suspensión

Arena
espesante

Solución Clasificadores Tanque de

desechos

Figura 18: La filtración y lavado de minerales de bajo grado que contienen lodos

ESPESAMIENTO

21
El espesador consiste de un tanque de fondo plano de gran diámetro en comparación con la
profundidad (Figura 29). Tiene un eje central sobre el que se fijan los brazos con raspadores de
arado que giran lentamente. La suspensión se alimenta a un pozo central en la parte superior del
eje. El líquido transparente que contiene la materia soluble se desborda en un canal alrededor de la
circunferencia del tanque. Los sólidos se separan en la parte inferior del tanque y se eliminan
gradualmente por los rascadores con el centro, donde son retiradas. Agentes coagulantes orgánicos
como el pegamento se agregan a veces para facilitar la sedimentación de limos finos.

Los espesadores se instalan normalmente en la elevación gradual de modo que el desbordamiento

se mueve por gravedad desde un espesante a la otra (Figura 20), mientras que el flujo inferior es
bombeada por una bomba y se mueve de un espesador a otro en una dirección a contracorriente
hasta que finalmente se descargada en estanques de eliminación. se montan bombas de lodos
generalmente en el borde del espesador. El desbordamiento de los espesadores puede contener
aproximadamente 500 ppm de sólidos; éstos se procesan, por ejemplo; cuando se utilizan
intercambio iónico, extracción con disolvente, o precipitación.

Figura 19: Un espesador

FILTRACIÓN

22
La filtración es el proceso de eliminación de sólidos a partir de soluciones; El tipo más simple es
los filtros de arena que se muestran en la Figura 21. Estos son equipos baratos utilizados para la
eliminación de pequeñas cantidades de materia en suspensión de soluciones de lixiviación. La
solución turbia se hace pasar sobre un lecho de arena granular donde se retiene la materia en
suspensión. Cuando la velocidad de percolación disminuye, la cama se regenera mediante lavado
con agua para expulsar la materia suspendida a cabo.

La mayor parte de filtración industrial se lleva a cabo por medio de tela tejida, ya sea de tela,
metal o vidrio, apoyada sobre una superficie rígida. La suspensión es forzada a través de la
membrana, ya sea por presiones positivas mayor que la atmosférica o bajo vacío.

Figura 20: Los espesadores que operan en un sistema de decantación contracorriente.

23
 Figura 21: Un filtro de arena.

Filtro de presión. Una unidad típica de este tipo es la prensa de filtro mostrado en la figura 22. Es
intermitente en funcionamiento. Un filtro prensa es esencialmente una serie de compartimentos
poco profundas cuyas paredes verticales son forrado con tela. La suspensión se bombea en estos
compartimentos bajo presión; los sólidos son retenidos ya sea en las paredes como una capa fina o
constituyen una torta llenando todo el compartimento; y el filtrado corre por la pared sólida detrás
de la tela y se escapa a través de aberturas en la parte inferior de la prensa. Estos compartimentos
se hacen ya sea cubriendo una serie de empotrar de placas planas cubiertas de tela e interponiendo
entre ellos marcos de la misma zona, presionando firmemente el conjunto entre una y una cabeza
móvil y otra fija. Los paños sirven como material de embalaje para evitar fugas. Las placas y
marcos son apoyados y alineados por las proyecciones que descansan sobre los carriles laterales.

24
 Figura 22: Un filtro prensa.

Figura 7.23: Filtro de cinta.

Filtros de vacío. Estos filtros operan continuamente. El tipo más simple es el filtro de cinta
mostrada en la Figura 23. Una cinta móvil cubierto con un medio filtrante se apoya en un

25
compartimiento de vacío perforado. Los desagües de filtrado a través de la torta se mantienen en la
parte superior y se descarga cuando los cintas terminan su turno.

 En el filtro de tambor rotativo (Figura 24 a 25) toda la superficie de un tambor horizontal,

excepto cada extremo, está perforada y cubierto con tela reforzada por alambre enrollado
en espiral. Por debajo de esta superficie perforada son varios compartimentos paralelos
separados, cada uno conectado a un eje. Un tanque circular equipado con agitadores
mantiene la suspensión, y en este el tambor de filtro se sumerge en parte. El ciclo de
filtración, lavado, secado, inversión de la corriente de aire para aflojar la torta, y la
descarga por raspadores caracteriza a este tipo de filtro.

Figura 24: filtro de vacío de tambor rotatorio; vista de arriba y vista lateral.

26
Figura 7.25: filtro de vacío de tambor rotatorio en funcionamiento.

Figura 26: Filtro de disco rotatorio.

27
 Figura 27: Filtro de la disco rotatorio en funcionamiento.

 En el filtro de disco giratorio (figuras 26- 27) varias hojas en forma de abanico conforman
discos continuos, pero cada disco se conecta por separado a los canales adecuados en un
árbol hueco. Los discos se convierten en un tanque de forma especial que contiene la
suspensión. Se aplica succión por debajo de la superficie, y esto continua conforme las
hojas se elevan desde el depósito. El agua se filtra sobre la torta, el canal está conectado a
una abertura separada en una válvula de disco en el extremo del eje del núcleo. El aire es
aspirado a través de la torta, y, como las hojas se acercan a la superficie de la suspensión,
una corriente inversa afloja los sólidos que se adhieren se raspan y se descargan.

 En el filtro de la hoja de inmersión también conocido como filtro de Moore, una hoja
se compone de una bolsa de tela estirada sobre un marco de tubo perforado y reforzado

28
 mediante la separación de tiras. Un número de hojas en una sola en un tanque que contiene
la suspensión. La presión atmosférica impulsa el líquido a través de la tela, y los sólidos se
acumulan en una torta en el exterior. Cuando se ha alcanzado suficiente, la unidad se
levanta y se coloca en un segundo tanque de agua para el lavado. Las hojas son finalmente
se abren a lo largo de una tolva de descarga, el aire es aspirado a través para lograr un
secado parcial, y la corriente se invierte para dejar la torta.

 Un filtro de vacío de bandeja basculante se muestra en la figura 28. En este sistema de

lavado de múltiples etapas es posible antes de que se descargue la torta.

Figura 28: Un filtro de vacío sartén basculante.

ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

29
Residuo sólido, generalmente húmedo es transportado por bandas transportadoras o camiones a
vertedero. La suspensión espesa del último flujo del espesador se bombea a grandes estanques de
eliminación donde asentamiento a largo plazo lleva a cabo. El agua clarificada se bombea de
nuevo al circuito de lavado.

REGENERACIÓN Y RECICLO DE SOLUCIÓN DE LIXIVIACIÓN

En muchas operaciones de lixiviación, es deseable y generalmente es posible regenerar el agente
de lixiviación después de la etapa de recuperación de metal. Los siguientes ejemplos pueden
citarse:

 Después de la lixiviación de un mineral de óxido de cobre con ácido sulfúrico diluido, el

cobre se recupera normalmente de la solución mediante electrólisis. Durante este proceso,
se forma ácido diluido de acuerdo a:

Reacción catódica:

Cu2+ + 2e- Cu

Reacción anódica:

H2O 2H+ + 1/2O2 + 2e-

 Este ácido por lo general se recicla en la etapa de lixiviación. Dado que sólo se precipitó el
cobre en el cátodo, otros iones metálicos permanecen en solución. Por lo tanto, cuando se
recicla el agente de lixiviación, las impurezas se acumulan en el circuito y pueden
contaminar el producto. Para mantener un cierto límite de seguridad de impurezas en el
reciclado, una parte de la solución es por lo general descargada a los residuos; se conoce
como solución de purga (Figura 29). Una situación similar existe en el tratamiento de

30
 minerales de oro por la solución de cianuro. Deben adoptarse medidas para evitar la
contaminación del medio ambiente por esta solución.
 En algunos casos, la solución debe ser concentrada por evaporación antes de reciclarse.
Este suele ser el caso cuando los valores metálicos se precipitan por hidrólisis, por
ejemplo, en el tratamiento de la bauxita por NaOH.
 En la lixiviación de ilmenita con ácido clorhídrico, el ácido se regenera a partir de las
soluciones de cloruro ferroso por Oxi-hidrólisis

TRATAMIENTO DE AGUAS
Los procesos hidrometalúrgicos requieren grandes volúmenes de agua para la lixiviación y
lavado. Las aguas naturales contienen sales disueltas y deben ser tratados antes de la utilización
para eliminar estas sales para evitar la contaminación del circuito.

Agente de lixiviacion Mineral

Reciclar

Lixiviacion

Filtracion Residuo

Recuperacion

Metal

Figura 29: Mantener el nivel de impurezas en un circuito de lixiviación por el sangrado.

LAS IMPUREZAS EN EL AGUA

31
Las impurezas en el agua varían ampliamente dependiendo de su origen. Esto es debido a las
formaciones geológicas con en el cual el agua entró en contacto y la cantidad de CO 2 en la
atmósfera y que se disolvió en el mismo. Como resultado, las aguas naturales por lo general
contienen cantidades apreciables de Ca2+ y Mg2+ en forma de bicarbonatos y sulfatos, así como las
materias en suspensión y otras impurezas, dependiendo de la localidad, por ejemplo, Fe 2+, Mn2+ y
Cl-.

LA ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS

La eliminación de impurezas del agua se logra por lo general en tres pasos:

 Adición de cal-soda. El propósito de este tratamiento es eliminar las grandes cantidades de

bicarbonato de calcio, sulfato de calcio, y bicarbonato de magnesio. La Cal elimina los
bicarbonatos, pero no la de sulfato. En consecuencia, se añade una mezcla dosificada de
Ca(OH)2 y Na2CO3 para precipitar Ca2+:

- Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3 + 2H2O

- Ca(HCO3)2+ Na2CO3 CaCO3+ 2Na HCO3
- CaSO4 + Na2CO3 CaCO3+ Na2SO4
- Mg(HCO3)2 + Na2CO3 Mg CO3+ 2NaHCO3

 Filtración. Se deja que el precipitado finamente dividido se sedimente luego se filtra en un

filtro de arena. Para facilitar la sedimentación, se añade una pequeña cantidad de sulfato
de aluminio que precipita para formar un hidróxido gelatinoso:

Al3+ + 3OH- Al(OH)3

 Intercambio iónico. El agua limpia y purificada se hace pasar a continuación sobre un

lecho de ZEOLITA natural o artificial en los cuales se hidratan los silicatos de aluminio y
sodio con propiedades características para eliminar trazas de Ca2+, Mg2+, y otros iones
mediante el intercambio de ellos por Na+. Cuando la resina está casi saturada con los iones

32
 adsorbidos se regenera haciendo pasar una solución de NaCl a continuación, lavando con
agua. La figura 30 muestra una planta de tratamiento de agua de intercambio iónico.

Si el agua es de color debido a los compuestos orgánicos, se purifica haciéndola pasar

sobre un lecho de carbón activado.

Figura 30: Base de tipos de ablandadores de agua para el tratamiento de un suministro de agua
industrial.

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Las Plantas hidrometalúrgicas generalmente se ubican en áreas remotas donde el yacimiento se
encuentra, por ejemplo, las operaciones, de oro y de lixiviación de óxidos de cobre. En algunos

33
casos, sin embargo, el mineral o el concentrado se envían largas distancias para la planta de
tratamiento, por ejemplo, la bauxita y concentrados de sulfuro. El diseño de la planta deberá seguir
un plan pre-acuerdo en base a requerimiento, la selección de los equipos de acuerdo a los flujos de
proceso, la ubicación del plan, y la expansión futura.

Tanto la construcción y el equipo deben ser diseñados para dar a la producción más eficiente con
un mínimo de manipulación de material en proceso. Debe preverse para el almacenamiento, para
la expansión, con las condiciones más favorables y económicas de operación de cada pieza del
equipo con respecto a todas las variables. El diseño se centra sobre los problemas de las
velocidades de transferencia de masa y energía y del cambio químico. Otros factores que deben
ser considerados en el diseño de la construcción y disposición de equipos incluyen posibles
peligros de incendio, explosión, lesiones químicas, y los daños para la salud, el bienestar de los
trabajadores, la distribución económica .

La figura 31 muestra el diseño de una planta de lixiviación atmosférica típica incluyendo sistema
de lavado en contracorriente mientras que la Figura 32 muestra una planta de lixiviación a presión
ubicado en el interior.

34