AMPLIACIÓN DEL SISTEMA SCADA PARA TELECONTROL DE

SUBESTACIONES ELÉCTRICAS EN UNA PLANTA DEL SECTOR INDUSTRIAL

ELVIRA MARGARITA BARÓN MARTÍNEZ

JAVIER MAURICIO TORRES ORTEGA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

ESPECIALIZACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS

INDUSTRIALES

CARTAGENA DE INDIAS D. T. Y C.

2017
 AMPLIACIÓN DEL SISTEMA SCADA PARA TELECONTROL DE
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS EN UNA PLANTA DEL SECTOR INDUSTRIAL

ELVIRA MARGARITA BARÓN MARTÍNEZ

JAVIER MAURICIO TORRES ORTEGA

Proyecto presentado como requisito parcial para optar el título de Especialista en

Automatización y Control de Procesos Industriales

Director:

JORGE ELIECER DUQUE PARDO

Ing. Electricista M.S.C. Ingeniería Electrónica

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

ESPECIALIZACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS

INDUSTRIALES

CARTAGENA DE INDIAS D.T. Y C.

2017
 Nota de aceptación:

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Firma del presidente del jurado

_______________________________

Firma del jurado

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Firma del jurado

Cartagena de Indias D. T. y C., 22 de junio de 2017

3
 CONTENIDO

pág.

LISTA DE TABLAS .................................................................................................. 7

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ 8

LISTA DE CUADROS ............................................................................................ 11

GLOSARIO ............................................................................................................ 12

1. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 13

2. SISTEMAS SCADA .................................................................................. 15

2.1. SCADA ..................................................................................................... 15

2.2. SCADA ELÉCTRICO ................................................................................ 16

2.3. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SCADA ELÉCTRICO ...................... 16

2.3.1. Interfase Hombre-Máquina (HMI, MMI). ................................................... 17

2.3.2. Unidad Central (MTU, Master Terminal Unit). ........................................... 17

2.3.3. Unidad Remota (RTU, Remote Terminal Unit). ........................................ 18

2.3.3.1. RTU (Remote Terminal Unit). ................................................................... 18

2.3.3.2. PLC (Programmable Logic Controller). ..................................................... 18

2.3.3.3. IED (Intelligent Electronic Device). ............................................................ 18

2.3.4. Sistemas de comunicación. ...................................................................... 19

3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA

Y DE LA NUEVA LA SUBESTACIÓN .................................................................... 20

4
4. ARQUITECTURA DE LA AUTOMATIZACIÓN ......................................... 26

4.1. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN ............................................................ 26

4.1.1. Nivel 0. ...................................................................................................... 27

4.1.2. Nivel 1. ...................................................................................................... 28

4.1.3. Nivel 2. ...................................................................................................... 28

4.1.4. Nivel 3. ...................................................................................................... 29

4.2. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN DNP 3.0 ......................................... 29

4.3. ARQUITECTURA DEL SCADA DE LA PLANTA ...................................... 40

5. SELECCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPO DE

COMUNICACIÓN .................................................................................................. 46

5.1. GABINETE................................................................................................ 47

5.2. UNIDAD REMOTA .................................................................................... 47

5.3. CONVERSORES DE MEDIO. .................................................................. 49

5.4. SWITCHES ............................................................................................... 51

5.5. SERVIDORES .......................................................................................... 52

5.6. RELÉS DE PROTECCIÓN DE ALIMENTADOR ...................................... 53

5.7. RELÉS DE PROTECCIÓN DE MOTOR ................................................... 54

6. CONFIGURACIÓN DE LA RED DE COMUNICACIÓN ............................ 56

6.1. CONFIGURACIÓN DE PUNTOS DNP3.0 EN LOS IEDS PARA LA

INTEGRACIÓN CON RTU ..................................................................................... 56

6.2. CONFIGURACIÓN DE PUNTOS DNP3.0 EN LAS RTU’s PARA LA

INTEGRACIÓN CON SCADA ................................................................................ 66

7. CONFIGURACIÓN DEL SCADA .............................................................. 72

7.1. SOFTWARE UTILIZADO .......................................................................... 72

5
7.2. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL SCADA ACTUAL .............................. 73

7.2.1. Herramientas generales............................................................................ 73

7.2.1.1. Ventana de alarmas activas. ..................................................................... 73

7.2.1.2. Ventana de detalle de evento. .................................................................. 74

7.2.1.3. Secuencia de eventos y alarmas. ............................................................. 74

7.2.2. Gráficos del sistema eléctrico de la planta................................................ 74

7.2.2.1. Interruptor de potencia. ............................................................................. 74

7.2.2.2. Transformador de potencia. ...................................................................... 75

7.2.2.3. Motor. ........................................................................................................ 75

7.2.3. Configuración de la Galaxia. ..................................................................... 76

7.3. CONFIGURACIÓN REQUERIDA PARA LA S/E-60 ................................. 77

8. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA ............................................ 83

8.1. EVALUACIÓN ECONOMICA .................................................................... 83

8.1.1. Definición de la relación beneficio costo. .................................................. 84

8.1.1.1. Beneficios por continuidad del servicio. .................................................... 84

8.1.1.2. Beneficios por operación y mantenimiento. .............................................. 85

8.1.2. Valor presente de los beneficios. .............................................................. 86

8.1.3. Costos del proyecto .................................................................................. 87

8.1.4. Cálculo de la relación beneficio / costo ..................................................... 90

8.1.5. Tasa interna de retorno (TIR). .................................................................. 91

CONCLUSIONES .................................................................................................. 92

RECOMENDACIONES .......................................................................................... 94

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 95

6
 LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Listado de subestaciones de la planta. .................................................... 20

Tabla 2. Listado de relés del switchgear 60-SG-1-01. ........................................... 24
Tabla 3. Listado de relés del switchgear 60-SG-0-01. ........................................... 24
Tabla 4 Lista de elementos de hardware requeridos para incluir la S/E-60 en el
sistema SCADA. .................................................................................................... 46
Tabla 5. Conjunto de referencias recomendadas para el conjunto controlador tipo
RTU. ...................................................................................................................... 48

7
 LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Esquema general de un sistema SCADA. .............................................. 15

Figura 2. Diagrama unifilar de la subestación S/E-60. ........................................... 22
Figura 3. Niveles de automatización. ..................................................................... 27
Figura 4. Estructura de la trama de la capa de transmisión de datos. ................... 33
Figura 5. Trama de la capa de pseudo-transporte. ................................................ 34
Figura 6. Estructura de la trama de la capa de aplicación. .................................... 36
Figura 7. Estructura de la trama de la capa de aplicación. .................................... 37
Figura 8. Organización de la base de datos. ......................................................... 38
Figura 9. Esquema general de automatización. ..................................................... 41
Figura 10. Arquitectura de comunicaciones en centro de control. ......................... 43
Figura 11. Arquitectura dentro de una subestación. .............................................. 44
Figura 12. Red serial dentro de una subestación................................................... 45
Figura 13. Organización de RTU en chasis con espacio para 10 tarjetas. ............ 48
Figura 14. Fotografía de RTU a instalar. ................................................................ 49
Figura 15. Conversor de Medio Par trenzado 100Base-T a Fibra óptica 100Base-
SX. 3350HRT-H de GarrettCom. ........................................................................... 50
Figura 16. Switch conversor de medio CS14PR-SLC de GarrettCom. .................. 50
Figura 17. Switch capa 3. 12KX-2H de GarrettCom. ............................................. 51
Figura 18. Transceiver magnun 100MB SFP12KX (943-946-001)......................... 52
Figura 19. Relé de protección General Electric Referencia SR 350. ..................... 54
Figura 20. Relé de protección General Electric Referencia SR 339. ..................... 55

8
Figura 21. Perfil de comunicaciones DNP IED GE-339. ........................................ 57
Figura 22. Perfil de comunicaciones DNP IED GE-350. ........................................ 58
Figura 23. Configuración DNP General GE-339. ................................................... 58
Figura 24. Configuración DNP Unsolicited Response GE-339. ............................. 59
Figura 25. Configuración DNP Default Variation GE-339. ..................................... 59
Figura 26. Configuración de Binary Inputs GE-339................................................ 60
Figura 27. Configuración de Analog Inputs GE-339............................................... 61
Figura 28. Configuración de Binary Outputs GE-339. ............................................ 62
Figura 29. Configuración DNP General GE-350. ................................................... 62
Figura 30. Configuración DNP Unsolicited Response GE-350. ............................. 63
Figura 31. Configuración DNP Default Variation GE-350. ..................................... 63
Figura 32. Configuración de Binary Inputs GE-350................................................ 64
Figura 33. Configuración de Analog Inputs GE-350............................................... 65
Figura 34. Configuración de Binary Outputs GE-350. ............................................ 66
Figura 35. : Vista de árbol en System Configurator de RTUs de la SE-60............. 67
Figura 36. Lista de los IEDs configurados en System Configurator de RTUs de la
SE-60. .................................................................................................................... 68
Figura 37. Lista de puntos DI en System Configurator de RTUs de la SE-60........ 69
Figura 38. Lista de puntos AI en System Configurator de RTUs de la SE-60. ....... 70
Figura 39. Lista de puntos DO en System Configurator de RTUs de la SE-60. ..... 71
Figura 40. Símbolo del interruptor de potencia. ..................................................... 75
Figura 41. Símbolo del transformador de potencia. ............................................... 75
Figura 42. Símbolo del motor. ................................................................................ 76
Figura 43. Árbol de servidores configurado en la Galaxia. .................................... 77
Figura 44. Árbol de relés configurado en la Galaxia para la SE-60. ...................... 78
Figura 45. Diseño para el gráfico de supervisión de la S/E-60. ............................. 79
Figura 46. Árbol de señales configurado en un relé GE350 de la Galaxia. ............ 80
Figura 47. Árbol de señales configurado en un relé GE339 de la Galaxia. ............ 81
Figura 48. Diseño del gráfico de supervisión para los relés de protección de motor
GE339. ................................................................................................................... 82

9
Figura 49. Diseño del gráfico de supervisión para los relés de protección de
alimentador GE350. ............................................................................................... 82

10
 LISTA DE CUADROS

pág.

Cuadro 1. Formato de identificación de equipos eléctricos. ................................... 23

Cuadro 2. Formato de identificación de relés de protección eléctrica. ................... 23
Cuadro 3. Beneficio por continuidad del servicio en el año. .................................. 85
Cuadro 4. Beneficio por operación y mantenimiento con y sin SCADA. ................ 86
Cuadro 5. Cálculo del valor presente de los beneficios. ........................................ 87
Cuadro 6. Costos de hardware del sistema. .......................................................... 88
Cuadro 7. Costos de instalación del sistema. ........................................................ 89
Cuadro 8. Costos de configuración y puesta en servicio del sistema. ................... 89
Cuadro 9. Costos totales de implementación del sistema. .................................... 90
Cuadro 10. Relación de beneficio / costo. ............................................................. 90

11
 GLOSARIO

SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition - Sistema de Supervisión y

Adquisición de Datos.

HMI: Human Machine Interface - Interfaz de usuario utilizada en sistemas de

automatización de procesos.

RTU: Remote Terminal Tnit - Unidad terminal remota. Es un dispositivo que

permite obtener señales independientes de los procesos y enviar la información a
un sitio remoto donde se procese.

DNP3: Distributed Network Protocol - Protocolo industrial para comunicaciones

entre equipos inteligentes (IED) y estaciones controladores, componentes de
sistemas SCADA.

IED: Intelligent Electronic Devices - Dispositivo electrónico inteligente.

12
 1. JUSTIFICACIÓN

Una planta del sector industrial de la ciudad de Cartagena de Indias D. T. y C.,

cuenta con un sistema SCADA para monitoreo y control de su sistema eléctrico
interno, conformado actualmente por 5 subestaciones eléctricas. La compañía
adelanta los diseños para una nueva subestación eléctrica y requiere las
especificaciones de diseño para que esta sea incluida en el SCADA eléctrico.

La implementación de un sistema SCADA para telecontrol de subestaciones

eléctricas en una planta industrial justifican su implementación apoyados en los
siguientes aspectos:

 Seguridad de las personas: la operación normal de una subestación eléctrica

implica un riesgo para el o los operadores que deban realizar maniobras
eléctricas en su interior. Este riesgo se desprende de los diferentes eventos
que podrían ocurrir al interior de una subestación eléctrica o que podrían
ocurrir como consecuencia de ejecutar maniobras eléctricas, entre ellos se
resalta: arcos eléctricos; contacto directo; contacto indirecto; explosiones o
incendios ocasionados por cortocircuito, sobrecarga o por equipo defectuoso;
electricidad estática; tensión de contacto y tensión de paso. [1]. Además se
destaca que, las posibles consecuencias de los riesgos mencionados son:
molestia funcional, lesión menor, incapacidad temporal, incapacidad parcial
permanente o la muerte. [1]. Por lo anterior, se hace necesaria la
implementación de un sistema de monitoreo y control remoto para la
subestación que facilite la ejecución de maniobras a distancia y minimice la
estancia de los operadores eléctricos al interior de esta.

13
 Manejo de la Información y aumento de la confiabilidad de la operación: la
distancia comprendida entre una subestación y el centro de operaciones
implica altos tiempos de restablecimiento de fallas y a esto se suma que, la
operación local de la subestación incluye implícitamente la recolección manual
de información de las variables eléctricas y de estado de equipos, haciendo no
confiable, no actualizada y/o incompleta dicha información y dificultando la
toma oportuna de decisiones operativas. Un sistema SCADA mejorará la visión
integrada de la subestación y mejorará la coordinación de la operación debido
a que, suministrará información en tiempo real en condiciones normales.
Adicionalmente, mejorará la coordinación de la operación en condiciones de
emergencia y, ofrecerá como herramienta, el registro de los eventos con
resolución de tiempo para realizar su análisis y almacenamiento. La
confiabilidad del sistema de potencia mejoraría como consecuencia del análisis
de la información en tiempo real, el cual identificará problemas asociados con
posibles fallas en la red y permitirá tomar medidas preventivas necesarias para
el funcionamiento seguro de la misma. [2]

 Beneficio económico: en una planta industrial, la ocurrencia de una falla

eléctrica podría generar desde pérdidas en la producción hasta consecuencias
catastróficas en las instalaciones, y sus consecuentes pérdidas económicas.

 Avance tecnológico: en la actualidad, las subestaciones eléctricas cuentan con

equipos de protección inteligentes que incluyen servicios de comunicación
industrial para ofrecer información en tiempo real y facilidad para realizar
control remoto de equipos. Adicionalmente, la compañía cuenta con un sistema
SCADA eléctrico en servicio y que permite la ampliación del mismo.

14
 2. SISTEMAS SCADA

2.1. SCADA
Los Sistemas de Supervisión de Control y Adquisición de Datos, SCADA (siglas en
inglés de Supervisory Control And Data Acquisition), hacen referencia a cualquier
software que permita el acceso a los datos remotos de un proceso y permita,
utilizando las herramientas de comunicación necesarias en cada caso, el control
del mismo. No se trata de un sistema de control, sino de una utilidad de software
de monitorización o supervisión, que realiza la tarea de interfaz entre los niveles
de control (Controlador) y los de gestión, a un nivel superior [3]. La figura 1
muestra el esquema general de un sistema SCADA.

Figura 1. Esquema general de un sistema SCADA.

Fuente: [3]

15
La topología de un sistema SCADA (su distribución física) variará adecuándose a
las características de cada aplicación. La configuración de la red de
comunicaciones puede ser de bus, de anillo, entre otros. Según las necesidades
del proceso, se puede requerir el uso de equipos redundantes para alcanzar un
nivel aceptable de tolerancia de fallas. El suministro de la información por parte del
SCADA se puede gestionar de tal manera que existan niveles de clasificación de
los usuarios: operadores, supervisores, mantenimiento, configuración, etc.

2.2. SCADA ELÉCTRICO

La importancia de los sistemas SCADA en el control de servicios como la energía
eléctrica hace que se conviertan en sistemas estratégicos o incluso en sistemas
dignos de ser considerados como de seguridad nacional, ya que una falla en ellos
puede acarrear consecuencias catastróficas para una región e incluso para un
país, con pérdidas económicas, pérdidas de imagen, implicaciones legales y
afectación ambiental, entre otras. [4]

Un SCADA para supervisión de un sistema eléctrico recibe toda la información de

las subestaciones que lo componen, comprueba o permite al operador comprobar
el funcionamiento del sistema eléctrico en su conjunto y se toman las decisiones
para modificarlo o corregirlo si es del caso.

2.3. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SCADA ELÉCTRICO

Los sistemas SCADA utilizan diversas tecnologías de acuerdo al proceso
supervisado, a la relación costo/beneficio y a la capacidad del sistema; sin

16
embargo, su estructura funcional de visualización y adquisición de datos obedece
a una estructura Maestro-Esclavo y en ella se puede destacar cuatro componentes
básicos:

2.3.1. Interfase Hombre-Máquina (HMI, MMI).

Comprende los sinópticos de control y los sistemas de representación gráfica. Su
función es representar, de forma simplificada, el sistema bajo control y poner los
datos recogidos del mismo a disposición de los operadores, en forma de gráficos.
Actualmente se utiliza para ello pantallas de visualización o servidores y en
sistemas complejos se utiliza terminales múltiples, que permiten la visualización,
de forma simultánea, de varios sectores del sistema. [3]

2.3.2. Unidad Central (MTU, Master Terminal Unit).

Centraliza el mando del sistema. En el Centro de Control realiza, principalmente,
la tarea de recopilación y archivado de datos. Toda la información que se genera
en el proceso productivo se pone a disposición de los diversos usuarios que
puedan requerirla. Entre las funciones de la unidad central se destaca: gestionar
las comunicaciones, recopilar datos de todas las estaciones remotas (RTU), envío
de información, comunicación con los Operadores, análisis, impresión,
visualización de datos, mando y seguridad. [3]

17
2.3.3. Unidad Remota (RTU, Remote Terminal Unit).
Conjunto de elementos dedicados a labores de control y/o supervisión de un
sistema, que se ubican físicamente alejados del Centro de Control, pero
comunicados con éste mediante canales de comunicación. Entre las tecnologías
que aplican como unidad remota se destaca entre otro: RTU, PLC e IED. [3]

2.3.3.1. RTU (Remote Terminal Unit).

Especialista en comunicación. La unidad de control remoto (RTU) es una unidad
de procesamiento que proporciona inteligencia en campo para permitir al sistema
central SCADA que se comunique con los instrumentos, proveyendo información
de estos que permita su control y el almacenamiento de su historial. La RTU es
una unidad independiente (stand−alone) de adquisición y control de datos, que se
comunica con los sensores y actuadores por medio de protocolos y habilita la
posibilidad de que estos reciban las señales que les permitan ejecutar maniobras
comandadas por la unidad central. [5]

2.3.3.2. PLC (Programmable Logic Controller).

Especialista en tareas generales de control. El controlador lógico programable
(PLC) es la primera máquina con lenguaje, es decir, un calculador lógico cuyo
juego de instrucciones se orienta hacia los sistemas de evolución secuencial. Los
PLC iniciaron como sistemas de dedicación exclusiva al control de instalaciones,
máquinas o procesos y han evolucionado, incorporando mayor funcionalidad en
forma de módulos de expansión, entre ellos lo procesadores de comunicaciones
que lo acercan al concepto de RTU.

2.3.3.3. IED (Intelligent Electronic Device).

Especialista en tareas específicas de control. Son dispositivos electrónicos
inteligentes capaces de supervisar y controlar procesos con funciones de Interfaz

18
ser humano y máquina (HMI) y se comunican a sistemas superiores, es decir,
sistemas SCADA sobre estándares de comunicación. [4]

2.3.4. Sistemas de comunicación.

Los sistemas de comunicación de un SCADA hacen referencia al medio que
transporta la información y a los protocolos de comunicación utilizados. Algunos
de los medios de comunicación utilizados se destaca: línea telefónica, cable
coaxial, fibra óptica, telefonía celular (GPRS, UMTS), Radio (Enlaces de radio
VHF, UHF, Microondas) [3]. Para la selección del tipo de tecnología a utilizar en un
determinado sistema se tiene en cuenta la distancia, la capacidad del sistema, el
tipo de datos que necesitan transportarse y los costos.

19
3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA Y DE
LA NUEVA LA SUBESTACIÓN

Una planta del sector industrial de la ciudad de Cartagena de Indias D. T. y C.,

cuenta con un sistema SCADA para monitoreo y control de su sistema eléctrico
interno. El sistema se basa en la plataforma Wonderware InTouch® SCADA de
propiedad de Invensys y en la actualidad permite el monitoreo y el control de los
equipos de las 5 subestaciones eléctricas que conforman el sistema eléctrico de la
planta. La compañía adelanta los diseños para una nueva subestación eléctrica y
requiere las especificaciones de diseño para que esta sea incluida en el SCADA
eléctrico.

La nomenclatura utilizada por la compañía para designar las subestaciones son

números arábigos múltiplos de 10 y actualmente la planta cuenta con 5
subestaciones por lo que el nombre a signado a la nueva subestación es S/E-60.
Ver tabla 1.

Tabla 1. Listado de subestaciones de la planta.

Subestación Observación
S/E-10 Subestación existente
S/E-20 Subestación existente
S/E-30 Subestación existente
S/E-40 Subestación existente
S/E-50 Subestación existente
S/E-60 Subestación nueva
Fuente: Información suministrada por la compañía.

20
La S/E-60 tendrá dos circuitos alimentadores a una tensión de 4,16 kV, los cuales
son la entrada de energía para una barra tipo sencilla particionada que opera a
4,16 kV. Las cargas alimentadas desde la barra principal de la subestación son: 6
motores; 2 transformadores de potencia de 4 MVA, que transforman la tensión de
4,16kV a 480 V para alimentar una segunda barra tipo sencilla particionada que
también hace parte de la subestación y que opera a 480 V; 2 circuitos
alimentadores de reserva para otras cargas; y 2 circuitos alimentadores de reserva
para motores.

Las cargas de la barra de baja tensión de la subestación (480 V) son las

siguientes: 2 motores; 2 circuitos alimentadores para un centro de control de
motores con barra tipo sencilla particionada que opera a 480 V; 2 circuitos
alimentadores para un segundo centro de control de motores con barra tipo
sencilla particionada que opera a 480 V; 2 alimentadores de reserva para otras
cargas; y 2 alimentadores de reserva para motores. El esquema unifilar eléctrico
de la subestación se muestra en la figura 2.

La estructura asumida por la compañía para identificar los circuitos eléctricos es la

representada en el cuadro 1 y de ella se deriva que los TAGs para la barra de 4,16
kV son 60-SG-1-01A y 60-SG-1-01B; para la barra de 480 V son 60-SG-0-01A y
60-SG-0-01B y para los transformadores son 60-XFR-10-01 y 60-XFR-10-02; para
las barras de los MCCs son 06-MCC-0-01A, 06-MCC-0-01B, 06-MCC-0-02A y 06-
MCC-0-01B.

21
Figura 2. Diagrama unifilar de la subestación S/E-60.

Fuente: Información suministrada por la compañía.

22
Cuadro 1. Formato de identificación de equipos eléctricos.

60 - XFR - 10 - 01
60 - SW - 1 - 01A
Tipo de equipo Número de
Número de Voltaje
SG Switchgear secuencia
Número de Centro de Control de Letras A o B
la MCC Motor 0 ≤ 600 V para
subestación XFR Transformador 1 4,16 kV designar
particiones
M Motor 2 13,8 kV de barras
Fuente: Información suministrada por la compañía.

La estructura asumida por la compañía para identificar los relés de protección

eléctrica (IEDs) es la representada en el cuadro 2.

Cuadro 2. Formato de identificación de relés de protección eléctrica.

60 - 11M - 339 - 001

Número de Función del relés de Referencia del relé de Número
la protección protección de
subestació 11M Motor 339 secuenci
n F Alimentador 350 a
Fuente: Información suministrada por la compañía.

Siguiendo los lineamientos de los cuadros 1 y 2, los TAGs utilizados para los
equipos de la nueva subestación son los especificados en las tablas 2 y 3.

23
Tabla 2. Listado de relés del switchgear 60-SG-1-01.

Tablero Eléctrico Relé Carga

60-SG-1-01A 60-11M-339-001 M1A – 300 Hp
60-SG-1-01A 60-11M-339-003 M2A – 500 Hp
60-SG-1-01A 60-11M-339-005 M3A – 400 Hp
60-SG-1-01A 60-11M-339-007 Motor Reserva 4,16 kV 1
60-SG-1-01A 60-11F-350-004 60-XFR-10-01 / 60-SG-0-01A
60-SG-1-01A 60-11F-350-006 Circuito Reserva 4,16 kV 1
60-SG-1-01A 60-11F-350-001 Entrada 60-SG-1-01A
60-SG-1-01 60-11F-350-003 Enlace de Barras 60-SG-1-01
60-SG-1-01B 60-11F-350-002 Entrada 60-SG-1-01B
60-SG-1-01B 60-11F-350-005 60-XFR-10-02 / 60-SG-0-01B
60-SG-1-01B 60-11F-350-007 Circuito Reserva 4,16 kV 2
60-SG-1-01B 60-11M-339-002 M1B – 300 Hp
60-SG-1-01B 60-11M-339-004 M2B – 500 Hp
60-SG-1-01B 60-11M-339-006 M3B – 400 Hp
60-SG-1-01B 60-11M-339-008 Motor Reserva 4,16 kV 2
Fuente: Información suministrada por la compañía.

Tabla 3. Listado de relés del switchgear 60-SG-0-01.

Tablero Eléctrico Relé Carga

60-SG-0-01A 60-11M-339-009 M4A – 250 Hp
60-SG-0-01A 60-11M-339-011 Motor Reserva 480 V 1
60-SG-0-01A 60-11F-350-011 60-MCC-0-01A
60-SG-0-01A 60-11F-350-013 60-MCC-0-02A
60-SG-0-01A 60-11F-350-015 Circuito Reserva 480 V 1
60-SG-0-01A 60-11F-350-008 Entrada 60-SG-0-01A
60-SG-0-01 60-11F-350-010 Enlace de Barras 60-SG-0-01
60-SG-0-01B 60-11F-350-009 Entrada 60-SG-0-01B
60-SG-0-01B 60-11F-350-012 60-MCC-0-01B
60-SG-0-01B 60-11F-350-014 60-MCC-0-02B
60-SG-0-01B 60-11F-350-016 Circuito Reserva 480 V 2
60-SG-0-01B 60-11M-339-010 M4B – 250 Hp
60-SG-0-01B 60-11M-339-012 Motor Reserva 480 V 2
Fuente: Información suministrada por la compañía.

24
Los relés de protección utilizados en el sistema eléctrico actual de la planta son
relés de protección de alimentador y relés de protección de motor. Estos son relés
inteligentes y cuentan con la disponibilidad de puertos de comunicación
configurables para DNP3. La información sobre los elementos que conforman el
sistema SCADA se ampliará en el capítulo 5.

25
 4. ARQUITECTURA DE LA AUTOMATIZACIÓN

En muchas ocasiones, una red eléctrica puede ser un problema muy complejo y
difícil de gestionar. Al ser un verdadero sistema complejo de subsistemas
interconectados entre sí, un incidente menor, por ejemplo, en una subestación
podría provocar la caída de otros sistemas, desatando una reacción en cadena
que podría terminar en un apagón generalizado. Para supervisar el estado de los
componentes, así como del sistema en su conjunto, se utilizan las llamadas
plataformas SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), que permiten
automatizar gran parte del trabajo de los operadores a cargo del funcionamiento
de la red, convirtiéndose en una solución para el control y la gestión eficiente de la
energía eléctrica desde que se genera hasta que se utiliza. La Automatización de
subestaciones, en su concepto más amplio, es esencial para la calidad de servicio
de energía eléctrica, porque reduce los tiempos de respuesta ante eventos y
perturbaciones, recolecta y entrega datos fundamentales para la toma de
decisiones o análisis, y permite la simulación de escenarios, entre otras
funcionalidades.

4.1. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN

En los modelos de los sistemas de control de subestaciones eléctricas, desde el
punto de vista del control y automatización, está por lo general dividida en 4
niveles de automatización, considerado el nivel 0 como el inferior y el 3 como el
superior. Ver figura 3.

26
Figura 3. Niveles de automatización.

4.1.1. Nivel 0.
Es el nivel de patio en el cual se encuentran los equipos de campo, como lo son
interruptores y seccionadores, estos equipos por lo general poseen el mando del
control en cada uno de ellos. El control de la operación de este nivel se puede
realizar desde cada uno de los equipos o desde los circuitos de cada una de las
celdas, de acuerdo a la lógica de control y enclavamientos que posea cada
circuito.

27
4.1.2. Nivel 1.
Es el nivel de relés - IED’s, está conformado por equipos especializados en
controlar y proteger la operación de los equipos de campo. En este nivel se
encuentran equipos con características diversas incluso con funciones de
integración de varios IED’s en una sola. En este nivel el control de la operación es
dada desde el propio IED o desde los tableros en los cuales se encuentre
instalado el IED, en dichos tableros se encuentran pulsadores, botones y relés
auxiliares que en conjunto realizan las funciones de control, enclavamientos,
regulación, protección y medición de las señales de campo.

4.1.3. Nivel 2.
Es el nivel de subestación, en el cual desde una RTU o HMI local, se realizan las
funciones de control, supervisión y adquisición de datos de toda la subestación, en
este nivel se cuenta con un desarrollo de ingeniería para la integración de todos
los IED’s en una RTU (Remote Terminal Unit) y a su vez en una sola HMI. En este
nivel el control de la operación se realiza desde el HMI local implementado y el
control y la seguridad de las maniobras a efectuarse es resguardada bajo el
control de cada uno de los operadores y supervisores de la HMI local. Desde este
nivel se puede obtener la información general de cada uno de los IED’s,
información como:

 Estado de operación de los equipos de campo como interruptor y

seccionador.
 Valores analógicos de medición (tensiones, corrientes y potencias).
 Valores de temperatura de los motores.

28
4.1.4. Nivel 3.
Es el nivel de centro de control – SCADA, en este nivel se concentra la
información de las RTU’s implementadas en el tercer nivel, en este nivel es
primordial el medio de comunicación establecido entre el centro de control con las
RTU’s de cada subestación, pues la confiabilidad del sistema será controlada y
supervisada desde este nivel. Este es el nivel más importante debido a que, si la
integración de todos los niveles inferiores fue desarrollado correctamente, con el
desarrollo de este nivel simplemente ya no sería necesaria la utilización de
personal supervisor en cada subestación, bastaría contar con una cuadrilla
especial que pueda ser utilizada ante cualquier contingencia, por todo lo demás,
desde el centro de control, se puede desarrollar, supervisar, controlar y adquirir la
información importante en tiempo real. Hoy en día, entre cada uno de los niveles
de automatización, se utilizan selectores de control, que nos sirven para habilitar o
deshabilitar el control inmediato de los equipos desde el próximo nivel superior, de
esta manera se pueden realizar maniobras de mantenimiento con mayor
seguridad.

4.2. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN DNP 3.0

El protocolo de comunicaciones utilizado en las subestaciones de la planta es el
DNP 3.0, el cual fue creado originalmente por Westronic, Inc. (ahora GE Harris) en
1990 y fue entregada a un grupo llamado “DNP Users Group” en octubre de 1993,
desde entonces, el protocolo ha tenido una gran aceptación mundial.

DNP 3.0 es un protocolo para sistemas SCADA moderno, abierto, inteligente,

robusto y eficiente. Entre otras cosas, puede:

 Solicitar y responder con múltiples tipos de datos en un solo mensaje.

29
 Segmentar mensajes en múltiples frames para asegurar excelente detección y
recuperación de errores.
 Incluir en una sola respuesta datos cambiados.
 Asignar prioridad a los ítems de datos y solicitarlos periódicamente basado en
su prioridad.
 Responder sin solicitud previa.
 Utilizar sincronización de tiempo y con un formato estándar.
 Permitir múltiples operaciones punto a punto y al master.
 Permitir objetos definibles por el usuario incluyendo transferencia de archivos.

DNP 3.0 es un protocolo de capas, aun así, en lugar de asemejarse al protocolo

de 7 capas de la OSI (Open System Interconection − interconexión de sistemas
abiertos), DNP 3.0 adhiere a un estándar simplificado de 3 capas propuesto por el
IEC (International Electrotechnical Commission − Comisión internacional de
Electrotecnia) para implementaciones más básicas. El IEC llama a esto Enhanced
Performance Architecture, o EPA. (En realidad, sin embargo, DNP 3.0 agrega una
cuarta capa, una capa de pseudo−transporte que permite la segmentación del
mensaje).

La estructuración en capas o niveles, sigue el siguiente esquema:

 Los mensajes a nivel de aplicación son denominados Fragmentos. El tamaño

máximo de un fragmento está establecido en 2048 bytes.
 Los mensajes a nivel de transporte son denominados Segmentos.
 Los mensajes a nivel de enlace son denominados Tramas. El tamaño máximo
de una trama DNP3 es de 292 bytes.

Cuando se transmiten datos, estos sufren las siguientes transformaciones al pasar

por las diferentes capas:

 Los datos se encapsulan en fragmentos a nivel de aplicación.

30
 El nivel de transporte es el encargado de adaptar los Fragmentos para poder
encapsularlos en tramas (nivel de enlace), para lo cual, secciona el mensaje
del nivel de aplicación si es necesario, y les agrega la cabecera de transporte,
formando de este modo los segmentos.
 En el nivel de enlace, los segmentos recibidos del nivel de transporte son
empaquetados en tramas, para lo cual se les añade a estos una cabecera de
enlace, y además, cada 16 bytes un CRC de 2 bytes.

Cuando se reciben datos, las transformaciones se hacen de la siguiente forma:

 El nivel de enlace se encarga de extraer las tramas recibidas los segmentos

que son pasados al nivel de transporte.
 El nivel de transporte lee la cabecera de los segmentos recibidos del nivel de
enlace, y con la información obtenida extrae y compone los fragmentos que
serán pasados al nivel de aplicación.
 En el nivel de aplicación los fragmentos son analizados y los datos son
procesados según el modelo de objetos definido por las especificaciones del
estándar.

La capa física se refiere sobre todo a los medios físicos sobre los cuales se está
comunicando el protocolo. Por ejemplo, maneja el estado del medio (libre u
ocupado), y la sincronización a través del medio (iniciando y parando). Más
comúnmente, DNP se especifica sobre una capa física serial simple tal como
RS−232 o RS−485 usando medios físicos tales como fibra, radio o satélite. Los
proyectos se orientan actualmente para implementar DNP sobre una capa física
Ethernet.

La capa de transmisión de datos maneja la conexión lógica entre el remitente y el

receptor de la información y pone a prueba las características de error del canal
físico. DNP logra esto comenzando cada frame de transmisión de datos con una
cabecera, e insertando un CRC de 16 bits cada 16 bytes del frame. Un frame es
una porción de un mensaje completo comunicado sobre la capa física. La medida

31
máxima de un frame de transmisión de datos es 256 bytes. Cada frame tiene una
dirección fuente de 16 bits y una dirección de destino también de 16 bits, las que
pueden ser una dirección de difusión o broadcast (0xffff). La información del
direccionamiento, junto con un código de inicio de 16 bits, la longitud del frame, y
un byte de control de transmisión de datos se hallan en la cabecera (10 bytes) de
transmisión de datos.

El byte de control de transmisión de datos indica el propósito del frame de

transmisión de datos, y el estado de la conexión lógica. Los valores posibles del
byte de control de transmisión de datos son: ACK, NACK, la conexión necesita
resetear, la conexión ha sido reseteada, confirmación de solicitud de transmisión
de datos del frame, solicitud de estado de conexión, y contestación de estado de
conexión. Cuando se solicita una confirmación de transmisión de datos, el receptor
debe responder con un frame ACK de transmisión de datos si el mismo es recibido
y pasa los controles del CRC. Si una confirmación de la transmisión de datos no
se solicita, no se requiere ninguna respuesta de la transmisión de datos.

32
Figura 4. Estructura de la trama de la capa de transmisión de datos.

Fuente: [6]

 2 bytes de inicio (start bytes), cuyo valor es fijo. 0x05 (valor en hexadecimal)
para el primero y 0x64 para el segundo.

33
 1 byte con el tamaño de la trama. Este valor no tiene en cuenta ni la cabecera,
ni los CRC.
 1 byte con el código de control, que permite fijar los servicios del nivel de
enlace, el sentido del flujo, etc.
 2 bytes con la dirección de destino, codificada en big-endian.
 2 bytes con la dirección de origen, codificada en big-endian.
 2 bytes de CRC.

La capa de pseudo−transporte divide mensajes de la capa de aplicación en

múltiples frames de transmisión de datos. Para cada frame, inserta un código de
función de 1 byte que indica si el frame de transmisión de datos es el primer frame
del mensaje, el último frame del mensaje, o ambos (para mensajes singles). El
código de función también incluye un número de secuencia del frame que se
incrementa con cada uno y permite que la capa de transporte recipiente detecte
frames perdidos.

Figura 5. Trama de la capa de pseudo-transporte.

Fuente: [6]

La capa de aplicación responde a mensajes completos recibidos (y arribados de la

capa de transporte), y construye los mensajes basados en la necesidad o la
disponibilidad de los datos del usuario. Una vez que se construyan los mensajes,

34
se pasan a la capa de pseudo−transporte donde se dividen en segmentos y se
pasan a la capa de transmisión de datos y eventualmente comunicados sobre la
capa física.

Cuando los datos a transmitir son demasiado grandes para un solo mensaje de la
capa de aplicación, se pueden construir mensajes múltiples de la capa de
aplicación y transmitirlos secuencialmente. Sin embargo, cada mensaje es un
mensaje independiente de la capa de aplicación; existe una indicación de su
asociación con el siguiente, en todos excepto en el último. Debido a esta posible
fragmentación de los datos de aplicación, cada mensaje es referido como un
fragmento, y un mensaje por ende puede ser un mensaje de un solo fragmento o
un mensaje de múltiples fragmentos.

Los fragmentos de la capa de aplicación de las estaciones Master de DNP son

típicamente solicitudes de operaciones sobre objetos de datos, y los fragmentos
de la capa de aplicación de estaciones esclavas de DNP son típicamente
respuestas a esas peticiones. Una estación esclava DNP puede también transmitir
un mensaje sin una petición (una respuesta no solicitada).

Como en la capa de transmisión de datos, los fragmentos de la capa de aplicación

se pueden enviar con una solicitud de confirmación. Una confirmación de la capa
de aplicación indica que un mensaje no sólo ha sido recibido, sino también
analizado sin error. (por otra parte, una confirmación de la capa de transmisión de
datos, o ACK, indica solamente que se ha recibido el frame de la transmisión de
datos y que pasó los controles de error del CRC.)

Cada fragmento de la capa de aplicación comienza con una cabecera seguida por
una o más combinaciones de objetos de datos y objetos cabecera. La cabecera de
la capa de aplicación contiene un código de control de la aplicación y un código de
función de la aplicación. El código de control de la aplicación contiene una
indicación de si el fragmento es parte de un mensaje multi−fragmento, una
indicación de si una confirmación de la capa de aplicación es requerida por el

35
fragmento, una indicación de si el fragmento fue no solicitado, y contiene un
número de secuencia de la capa de aplicación. Este número de secuencia de la
capa de aplicación permite que la capa de aplicación receptora detecte los
fragmentos que están fuera de secuencia, o los fragmentos perdidos.

El código de función de cabecera de la capa de aplicación indica el propósito, o la

operación solicitada, del mensaje. A la par que DNP 3.0 permite múltiples tipos de
datos dentro de un único mensaje, permite una única operación sobre los tipos de
datos dentro del mismo. Algunos ejemplos de códigos de función son:

Confirmar (para las confirmaciones de la capa de aplicación), leer y escribir,

seleccionar y operar, congelar y limpiar (para los contadores), reiniciar, permitir e
invalidar mensajes no solicitados, y asignar la clase. El código de función de
cabecera de la capa de aplicación se aplica a todas las cabeceras del objeto, y por
lo tanto a todos los datos dentro del fragmento del mensaje.

Figura 6. Estructura de la trama de la capa de aplicación.

Fuente: [6]

36
Figura 7. Estructura de la trama de la capa de aplicación.

Fuente: [6]

En DNP, los datos se ordenan en tipos de datos. Cada tipo de datos es un grupo
objeto, incluyendo:

 Entradas de información binaria (valores de un solo bit sólo lectura).

 Salidas binarias (valores de un solo bit cuyo estado puede ser leído, o que
puede ser pulsado o trabado directamente o a través de operaciones tipo sbo).
 Entradas de información analógicas (valores múltiple−dígito sólo lectura).
 Salida analógica (valor múltiple−dígito cuyo estado puede ser leído, o que
puede ser controlado
 Directamente o a través de operaciones tipo sbo).
 Contadores.
 Hora y fecha.

37
 Objetos de transferencia de archivos.
 Etc.

Figura 8. Organización de la base de datos.

Fuente: [6]

Para cada grupo de objetos, o tipo de datos, existen uno o más puntos de
referencia. Un punto de referencia es un único valor del tipo especificado por su
grupo de objeto.

También dentro de cada grupo de objeto, existen variaciones. Una variación del
grupo de objeto se utiliza típicamente para indicar un método diferente de
especificar datos dentro del grupo de objeto. Por ejemplo, las variaciones de
entradas de información analógicas permiten la transferencia de los datos como
valores enteros con signo de 16 bits, de 32 bits, o como valores de 32−bit con
coma flotante.

38
Según lo descrito arriba, un mensaje de la capa de aplicación puede contener
múltiples cabeceras del objeto.

Una cabecera del objeto especifica un grupo de objeto, una variación del grupo de
objeto, y un rango de puntos dentro de esa variación del grupo de objeto. Algunos
códigos de función de la cabecera de la capa de aplicación indican que a cada
cabecera del objeto siguen los datos del mismo; otros códigos de función indican
que no hay datos del objeto en el mensaje − en su lugar, múltiples cabeceras del
objeto, si existen, siguen contiguamente a cada una de las otras. Por ejemplo, un
fragmento leído del mensaje de solicitud contiene solamente las cabeceras del
objeto que describen los grupos de objeto, las variaciones, y los rangos de puntos
que se solicitan leer y responder; un fragmento leído del mensaje de respuesta
contiene cabeceras del objeto y los datos del objeto solicitado.
DNP 3.0 permite que los object point ranges sean especificados en una variedad
de maneras. Para petición de mensajes, los object point ranges pueden consistir
en:

 Una petición para todos los puntos del grupo de objetos especificado.
 Una petición para un rango contiguo de puntos comenzando con un específico
punto de partida y
 Terminando con un específico punto de llegada.
 Una petición para una máxima cantidad de puntos con una lista de puntos
solicitados.

Para los mensajes de respuesta, los object point ranges consisten típicamente en
un rango contiguo de puntos que comienzan con un punto de partida especificado
y terminan con una punto de llegada especificado, o con una lista de puntos. Para
los object point ranges de respuesta que consisten en una lista de puntos, un
número de punto precede a cada objeto de datos. El número de puntos en la lista
se especifica como parte del object point range.

39
Muchos de los grupos de objeto pueden corresponder, pero se separan, los
grupos de objeto que contienen datos del cambio. Los datos del cambio
representan solamente los puntos que han cambiado para un grupo de objeto
específicamente correspondiente. Por ejemplo, el grupo número 1 de objeto
representa las entradas de información binarias (consideradas los datos estáticos),
y el grupo número 2 de objeto representa datos binarios con cambio de la entrada
de información. Cuando un punto en el grupo de objeto 1 se detecta que ha
cambiado, un acontecimiento de cambio en el grupo de objeto 2 para el mismo
número del punto se crea. Incluye solamente los puntos que han cambiado en los
mensajes de respuesta, esto permite mensajes más pequeños y eficientes.

4.3. ARQUITECTURA DEL SCADA DE LA PLANTA

Las subestaciones de nuestra planta emplean para las funciones de medida,
protección y control una serie de elementos basados en tecnología digital, cuya
característica fundamental es que se trata de equipos comunicables, capaces de
intercambiar señales, medidas y órdenes entre sí. Esto se logra a través de un
controlador ubicado en cada subestación, con el que todos están comunicados en
protocolo DNP 3.0. Este controlador es capaz de comunicar esta red inferior con
otras redes compuestas, con todos los equipos comunicados entre sí por un
SCADA central de donde se gestionan todas las subestaciones.

Con la misma filosofía se integrará la subestación 60 dentro del SCADA eléctrico.

A continuación se describe el esquema general de automatización de las
subestaciones de nuestra planta, los equipos, las conexiones y la configuración de
comunicaciones de los IEDs para el protocolo DNP3.0, cabe anotar, que todos los
relés que se mencionan en el presente proyecto y que integran los Switchgear de
MT y BT, TAPCs y MCCs en MT y BT deben venir configurados para comunicar
por DNP3.0 en su puerto serial.

40
En la figura 9 se muestra un esquema general de la automatización de las
subestaciones que contiene nuestra planta.

Figura 9. Esquema general de automatización.

En el centro de control encontramos 8 servidores y 2 switches, los cuales cumplen

las siguientes funciones:

41
 Servidores de aplicación: Se cuenta con 2 servidores de aplicación IAS1 y
IAS2. Estos son los encargados de ejecutar las diferentes aplicaciones que
conforman el sistema SCADA. Como función principal tiene la de recolectar la
información de campo y servirla a las consolas de operación e ingeniería. El
S.O. de cada servidor es Windows Server 2008.
 Consolas de operación: Se cuenta con 3 consolas de operación OP1, OP2 y
OP3. Estos son los encargados de desplegar el SCADA (Intouch). El S.O. de
cada consola es Windows Server 2008.
 Consola de ingeniería: La consola de ingeniería es en donde se pueden
realizar las diferentes configuraciones de la plataforma, esta cuenta con un
S.O. Windows Server 2008.
 Repositorio de la galaxia: Es el servidor en donde se almacena la galaxia, esta
cuenta con un S.O. Windows Server 2008.
 Switches: Son 2 dispositivos de interconexión de redes informáticas que
cuentan con puertos combinados para cable UTP y/o fibra.

En la figura 10 se muestra un esquema general de la arquitectura de

comunicaciones en el centro de control.

42
Figura 10. Arquitectura de comunicaciones en centro de control.

La arquitectura de comunicaciones dentro del centro de control, se soporta en una

red basada en TCP/IP redundante en espina dorsal 1000BaseT. Las
comunicaciones desde el centro de control hasta las subestaciones son en fibra
óptica redundante en disposición estrella en protocolo DNP 3.0.

Cada subestación consta de 2 RTUs redundantes entre sí, 2 conversores de

medios, y varias redes serial 485 (DNP3) en donde se comunican todos los IEDs
con las RTUs. En la figura 11 se muestra la arquitectura dentro de una
subestación.

43
Figura 11. Arquitectura dentro de una subestación.

Las RTUs son controladores que tienen la capacidad de monitorear un número de

entradas y salidas digitales y variables análogas de todos los componentes de la
subestación eléctrica, así como, analizar y mantener datos en tiempo real, ejecutar
algoritmos de control programados por el usuario, comunicarse con la estación
maestra y en algunos casos, con otras remotas, estas se comunican con los IEDs
y con el centro de control en protocolo DNP 3.0.

Los conversores de medio convierten de Ethernet a fibra para dar la capacidad de

establecer conexiones de equipos UTP Ethernet de cobre a través de un enlace
de fibra óptica y aprovechar las ventajas de la fibra, entre las cuales se
encuentran, la ampliación de los enlaces para cubrir distancias mayores mediante
cable de fibra óptica, protección de datos frente al ruido y las interferencias, y
preparación de la red para un futuro con capacidad de ancho de banda adicional.
Las conexiones Ethernet de cobre presentan una limitación de transmisión de
datos de tan sólo 100 metros cuando se utiliza cable UTP (par trenzado no
blindado). Mediante el uso de una solución de conversión de Ethernet a fibra,
ahora es posible utilizar cable de fibra óptica para ampliar este enlace y cubrir una
mayor distancia.

Dentro de las subestaciones existen los siguientes tipos de conexiones: Por

switchgear, TAPC o MCC, se existe una red serial 485 de 3 hilos (+, -, shield) en

44
forma bus, a la cual se encuentran conectados los IEDs (relés) a través de su
puerto serial, por dicho puerto deben entender protocolo DNP3.0. Cada bus se
conectará a las RTU SCD5200 en forma de canal. Se encuentran conexiones en
fibra óptica o cable UTP según corresponda en los equipos dentro del tablero,
para asegurar que la información que llega a las RTUs, se esté comunicando al
SCADA eléctrico en forma redundante.

A manera de ilustración, en la figura 12, se muestra la conexión de una red serial

DNP3.0, en un switchgear de ejemplo.

Figura 12. Red serial dentro de una subestación.

45
 5. SELECCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPO DE COMUNICACIÓN

Los elementos de hardware que se especifican en este proyecto para instalación

en la nueva subestación, están alineados a las especificaciones de los elementos
utilizados en el sistema SCADA actual. Se sugiere además, que las referencias a
instalar, coincidan con los modelos de los equipos ya instalados en las
subestaciones existentes o sus respectivos reemplazos por obsolescencia; esto
con el fin de garantizar la uniformidad de herramientas de configuración (Cables y
software de configuración) de todo el sistema.

A partir de la información contenida en el capítulo 4, se listan a continuación los

elementos requeridos que debe contener la nueva subestación. Ver tabla 4.

Tabla 4 Lista de elementos de hardware requeridos para incluir la S/E-60 en el sistema

SCADA.

Elemento Cantidad Observaciones

Gabinete NEMA 12 1
Unidad Terminal Remota 2
Conversor de medio. RJ45 a Fibra
2
óptica multi-modo
Conversor de medio. RJ45 a fibra
2
óptica mono-modo
Existente y ubicado en centro de
Switch de comunicación Capa 3 2
control principal
Existente y ubicado en centro de
Servidores de Aplicación 2
control principal
Existente y ubicado en centro de
Servidores de Operación 3
control principal
Existente y ubicado en centro de
Servidores de Ingeniería 1
control principal

46
 Existente y ubicado en centro de
Servidor de Repositorio de Galaxia 1
control principal
Existente y ubicado en centro de
Servidor de Historia 1
control principal
Relés de protección de Alimentador 16
Relés de protección de motor 12

5.1. GABINETE
Se requiere un (1) gabinete NEMA 12 800 x 800 x 2000 con acceso delantero y
acceso trasero.

5.2. UNIDAD REMOTA

Como controlador se utilizará dos unidades terminales remotas con las siguientes
especificaciones:

 Capacidad de operar en sistema redundante a través de red de fibras

ópticas (optonet) entre las dos RTUs. Red anillo.
 Cada RTU debe tener un (1) Procesador con tarjeta de alimentación (18 a
160 VDC) ncluida.
 Cada RTU deberá contar con capacidad de monitorear un número de
entradas/salidas (I/O) digitales y análogas de todos los componentes de la
subestación eléctrica, así como, analizar y mantener datos en tiempo real.
 Cada RTU deberá contar con capacidad para ejecutar algoritmos de control
programados por el usuario.
 Cada RTU deberá incluir un (1) canal de comunicación por fibra óptica para
comunicación hacia la estación maestra, configurable para protocolo DNP3.

47
  Cada RTU deberá incluir una (1) tarjetas de comunicación serial RS-
232/RS-485 con ocho (8) puertos configurables para protocolo DNP3.
 Tensión de alimentación 125 VDC.

Referencia sugerida: Controlador SCD5200 de marca Invensys compuesto por los

elementos registrados en la tabla 5 y las figuras 13 y 14 muestran imágenes del
modelo recomendado.

Tabla 5. Conjunto de referencias recomendadas para el conjunto controlador tipo RTU.

Elemento Referencia Cantidad

Chasis con espacio para 10 tarjetas. SY-2003092 1
Tarjeta procesador/fuente (CPU) SCD5200 SY-0399152 2
Tarjeta de comunicación serial con 8 puertos SCD5200 SY-0399132 4
Espacio en blanco SY-0399138 6

Figura 13. Organización de RTU en chasis con espacio para 10 tarjetas.

Fuente: [6]

48
Figura 14. Fotografía de RTU a instalar.

Fuente: Información suministrada por la compañía.

5.3. CONVERSORES DE MEDIO.

Los conversores de medio Ethernet a fibra permiten establecer conexiones de
equipos UTP Ethernet de cobre a través de un enlace de fibra óptica para
aprovechar las ventajas de la fibra.

Se requiere un conversor de medio de Ethernet de cobre a fibra óptica con las

siguientes especificaciones:

 Compatible con 802.3 Ethernet.

 Conversor de Ethernet estándar 100Base-T de par trenzado a estándar
100Base-SX de fibra óptica multi-modo.
 Un (1) puerto RJ45 para conexión de par trenzado Ethernet 100Base-T.
 Un (1) puerto de fibra óptica 100Base-SX.
 Tensión de alimentación 125 VDC.

Referencia sugerida: 3350HRT-H de GarrettCom. Ver figura 15.

49
Figura 15. Conversor de Medio Par trenzado 100Base-T a Fibra óptica 100Base-SX.
3350HRT-H de GarrettCom.

Fuente: [8]

Se requiere un switch conversor de medio de Ethernet de cobre a fibra óptica con

las siguientes especificaciones:

 Compatible con 802.3 Ethernet.

 Un (1) puerto de fibra óptica 100 Mb.
 Dos (2) puertos de cobre 10/100.
 Tensión de alimentación 125 VDC.

Referencia sugerida: CS14PR-SLC de GarrettCom. Ver figura 16.

Figura 16. Switch conversor de medio CS14PR-SLC de GarrettCom.

Fuente: Información suministrada por la compañía.

50
5.4. SWITCHES
Los switches requeridos para conformar la red DNP3 ya se encuentran operativos
en el sistema actual y cumplen las siguientes especificaciones:

 Switch Gigabit Ethernet administrable para uso industrial “heavy-duty”,

Ambientes hostiles.
 Provisto de mínimo dieciséis (16) puertos Gigabit, todos con SFPs
incorporados que permita operar con conectividad 10/100/1000 RJ-45 o fibra
óptica SFPs.
 Software Layer 3.
 Fuente de alimentación interna redundante.
 Tensión de alimentación 125 VDC.

Referencia instalada: 12KX-2H de GarrettCom. Ver figura 17.

Figura 17. Switch capa 3. 12KX-2H de GarrettCom.

Fuente: [9]

Adicionalmente, para la conexión de las RTUs a switch existente se requiere

agregar dos (2) transceiver magnum 100MB SFP12KX (943-946-001), estos son

51
para adaptar la conexión de fibra óptica a los switches 12KX Garretcom. Ver figura
18.

Figura 18. Transceiver magnun 100MB SFP12KX (943-946-001).

Fuente: [9]

5.5. SERVIDORES
Los servidores requeridos para conformar el sistema SCADA Eléctrico ya se
encuentran operativos en el sistema actual y cada uno cumple las siguientes
especificaciones:

 Dos (2) procesadores Intel® Xeon™ a 3.0GHz/2MB Cache, 800MHz FSB.

 Dos (2) discos duros de 500GB, SAS, 1IN, 10K RPM, en configuración RAID 5.
 Un (1) controlador RAID 5 embebido (ROMB) CERC RAID 5 de 6 canales.
 Un (1) adaptador de red Gigabit para cobre 3X Intel Pro 1000 MT.
 Una (1) unidad 24X IDE CD-RW/DVD ROM Drive para servidores Power Edge.
 Una (1) licencia de Sistema operativo Windows Server 2008 (Standard or
Enterprise).
 Tensión de alimentación - 100-240 V ac, 50 to 60 Hz, auto ranging.

52
 Los tres (3) servidores de operación y el servidor de ingeniería requieren cada
uno, un (1) monitor LED 4K de 24”.

Referencia instalada: Power Edge R720 de DEL.

5.6. RELÉS DE PROTECCIÓN DE ALIMENTADOR

Los relés de protección de alimentador deben cumplir las siguientes
especificaciones:

 Relé de protección inteligente habilitado para protección por sobre-corriente

de circuitos alimentadores de media y baja tensión.
 Entradas de corriente trifásica de 5A.
 Entrada de corriente de tierra de 5A.
 Entrada para medición de voltaje y habilitado para protección por voltaje.
 Puerto de comunicación serial RS-485 de 2 hilos, configurable para
protocolo DNP3, ubicado en la parte posterior del relé.
 Puerto de configuración USB ubicado en la parte frontal del relé.
 Tensión de alimentación de 125 VDC.

Referencia instalada: SR 350-EP5G5HEMCP2EDH de GE Miltilin. Ver figura 19.

53
Figura 19. Relé de protección General Electric Referencia SR 350.

Fuente: [10]

5.7. RELÉS DE PROTECCIÓN DE MOTOR

Los relés de protección de motor deben cumplir las siguientes especificaciones:

 Relé de protección inteligente habilitado para protección de motor.

 Entradas de corriente trifásica de 5A.
 Entrada de corriente de tierra de 5A.
 Entrada para medición de voltaje y habilitado para protección por voltaje.
 Puerto de comunicación serial RS-485 de 2 hilos, configurable para
protocolo DNP3, ubicado en la parte posterior del relé.
 Puerto de configuración USB ubicado en la parte frontal del relé.
 Tensión de alimentación de 125 VDC.

Referencia sugerida: SR 339-EP5G5HESNP2EDH de GE Miltilin. Ver figura 20.

54
Figura 20. Relé de protección General Electric Referencia SR 339.

Fuente: [11]

55
 6. CONFIGURACIÓN DE LA RED DE COMUNICACIÓN

6.1. CONFIGURACIÓN DE PUNTOS DNP3.0 EN LOS IEDS PARA LA

INTEGRACIÓN CON RTU
Para la comunicación con el SCADA eléctrico, en los IEDs para protección de
motor (339) y de circuito (350), se debe configurar los puntos que se indica en las
figuras 21 y 22.

Para los circuitos alimentadores es necesario configurar las siguientes señales:

 Señales DI: interruptor abierto, interruptor cerrado, interruptor extraído, alarma

general, disparo general, entre otras.
 Señales DO: comando de cierre, comando de apertura.
 Señales AI: medidas de corrientes por fase, por tierra y por neutro, medidas de
voltaje por fase, potencia activa, potencia reactiva, potencia aparente y factor
de potencia.

Para los circuitos alimentadores es necesario configurar las siguientes señales:

 Señales DI: interruptor abierto, interruptor cerrado, alarma general, disparo

general, alarmas por temperatura medidas por RTD’s, entre otras.
 Señales DO: comando de cierre, comando de apertura.
 Señales AI: medidas de corrientes por fase, por tierra y por neutro, medidas de
voltaje por fase, potencia activa, potencia reactiva, potencia aparente y factor
de potencia.

56
Figura 21. Perfil de comunicaciones DNP IED GE-339.
TIPO DE
DNP DNP
SEÑAL DESCRIPCIÓN SEÑAL (AI, DI, VARIATION PARAMETER
OBJECT INDEX
DO, ACCUM)
Relay_MCC Alarm Relay_4.16kV MCC Common Alarm D.I 1 2 0 Trip Status 1
Relay_PCS ON/OFF Relay_4.16kV PCS ON/OFF Status D.I 1 2 1 C.Input 3
Relay_Run Status Relay_4.16kV Run Status D.I 1 2 2 C.Input 1
Relay_MPR Relay Alm Relay_4.16kV MPR Relay Alm D.I 1 2 3 Alarm Status 1
Relay_CB Open Relay_4.16kV Motor C. B. Open D.I 1 2 4 Br. Status Open
Relay_CB Closed Relay_4.16kV Motor C.B. Closed D.I 1 2 5 Br. Status Closed
Relay_MTR Wind Alm Relay_4.16kV PCS Motor Winding High Temp D.I. 1 2 6 C.Input 9
Relay_VAHH Alm Relay_4.16kV PCS Vibration Alarm/Trip D.I. 1 2 7 C.Input 5
Relay_LAL Alm Relay_4.16kV PCS Low level Alarm/Trip D.I. 1 2 8 C.Input 6
Relay_RTD 1 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 1 Alarm D.I. 1 2 9 T. Alarm OP
Relay_RTD 2 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 2 Alarm D.I. 1 2 10 T. Alarm OP
Relay_RTD 3 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 3 Alarm D.I. 1 2 11 T. Alarm OP
Relay_RTD 4 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 4 Alarm D.I. 1 2 12 T. Alarm OP
Relay_RTD 5 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 5 Alarm D.I. 1 2 13 T. Alarm OP
Relay_RTD 6 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 6 Alarm D.I. 1 2 14 T. Alarm OP
Relay_RTD 7 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 7 Alarm D.I. 1 2 15 T. Alarm OP
Relay_RTD 8 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 8 Alarm D.I. 1 2 16 T. Alarm OP
Relay_RTD 9 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 9 Alarm D.I. 1 2 17 T. Alarm OP
Relay_RTD 10 Alarm Relay_4.16kV Motor Winding Temp RTD 10 Alarm D.I. 1 2 18 T. Alarm OP
Relay_Phase A Curr Relay_4.16kV Motor Phase A Current (A) A.I. 30 0 0 Phase A Curr.
Relay_ Phase B Curr Relay_4.16kV Motor Phase B Current (A) A.I. 30 0 1 Phase B Curr.
Relay_Phase C Curr Relay_4.16kV Motor Phase C Current (A) A.I. 30 0 2 Phase C Curr.
Relay_Neutral Curr Relay_4.16kV Motor Neutral Current (A) A.I. 30 0 3 Neutral Curr.
Relay_Ground Curr Relay_4.16kV Motor Ground Current (A) A.I. 30 0 4 Ground Curr.
Relay_Phase A Vol Relay_4.16kV Motor Phase A Voltage (V) A.I. 30 0 5 Vab
Relay_Phase B Vol Relay_4.16kV Motor Phase B Voltage (V) A.I. 30 0 6 Vbc
Relay_Phase C Vol Relay_4.16kV Motor Phase C Voltage (V) A.I. 30 0 7 Vca
Relay_PF Relay_4.16kV Motor Power Factor A.I. 30 0 8 Power Factor
Relay_P Relay_4.16kV Motor Active Power A.I. 30 0 9 Real Power (KW)
Relay_Q Relay_4.16kV Motor Reactive Power A.I. 30 0 10 Reactive Power (kvar)
Relay_AE Relay_4.16kV Motor Active Energy A.I. 30 0 11 Positive Watthours
Relay_RE Relay_4.16kV Motor Reactive Energy A.I. 30 0 12 Positive Varhours
Relay_S Relay_4.16kV Motor Apparent Power A.I. 30 0 13 Apparent Power
Relay_PCS Stop Relay_4.16kV PCS Stop Command D.O. 12 4 0 V.Input 1 On
Relay_PCS Start Relay_4.16kV PCS Start Command D.O. 12 4 1 V.Input 2 On
Relay_PCS Restart Relay_4.16kV PCS restart D.O. 12 4 2 V.Input 3 On

57
Figura 22. Perfil de comunicaciones DNP IED GE-350.
TIPO DE
DNP DNP
SEÑAL DESCRIPCIÓN SEÑAL (AI, DI, VARIATION PARAMETER
OBJECT INDEX
DO, ACCUM)
Relay_CB Open Relay_4.16kV Feeder Relay C. B. Status Open D.I 1 2 0 C.Input 1 Off
Relay_CB Closed Relay_4.16kV Feeder Relay C.B. Status Closed D.I 1 2 1 C.Input 1 On
Relay_CB draw-out Relay_4.16kV Feeder Relay C.B. Drawn-Out Position D.I 1 2 2 C.Input 2 On
Relay_Aux Alarm Relay_4.16kV Feeder Relay Trip R1 Coil OPEN D.I 1 2 3 R1 Coil M. Alarm
Relay_Pre-Alarm Relay_4.16kV Feeder Relay Any Alarm D.I 1 2 4 Any Alarm
Relay_Relays Fault Relay_4.16kV Feeder Relay Any Trip D.I 1 2 5 Any Trip
Relay_TT Sent Relay_4.16kV Feeder Relay Transfer Trip signal sent D.I 1 2 6 Logic Element 6 Op
Relay_TT Receive Relay_4.16kV Feeder Relay Transfer Trip signal received D.I 1 2 7 Logic Element 3 Op
Relay_Spare_1 Relay_4.16kV Feeder Relay Spare Signal_01 D.I. 1 2 8 C.Input 4 On
Relay_Phase A Curr Relay_4.16kV Feeder Relay Phase A Current (A) A.I. 30 0 0 Phase A Curr.
Relay_ Phase B Curr Relay_4.16kV Feeder Relay Phase B Current (A) A.I. 30 0 1 Phase B Curr.
Relay_Phase C Curr Relay_4.16kV Feeder Relay Phase C Current (A) A.I. 30 0 2 Phase C Curr.
Relay_Neutral Curr Relay_4.16kV Feeder Relay Neutral Current (A) A.I. 30 0 3 Neutral Curr.
Relay_Ground Curr Relay_4.16kV Feeder Relay Ground Current (A) A.I. 30 0 4 Ground Curr.
Relay_Phase A-B Vol Relay_4.16kV Feeder Relay Phase A-B Voltage (V) A.I. 30 0 5 Vab
Relay_Phase B-C Vol Relay_4.16kV Feeder Relay Phase B-C Voltage (V) A.I. 30 0 6 Vbc
Relay_Phase C-A Vol Relay_4.16kV Feeder Relay Phase C-A Voltage (V) A.I. 30 0 7 Vca
Relay_PF Relay_4.16kV Feeder Relay Power factor A.I. 30 0 8 Power Factor
Relay_P Relay_4.16kV Feeder Relay Active Power A.I. 30 0 9 Real Power (KW)
Relay_Q Relay_4.16kV Feeder Relay Reactive Power A.I. 30 0 10 Reactive Power (kvar)
Relay_AE Relay_4.16kV Feeder Relay Active Energy A.I. 30 0 11 Positive Watthours
Relay_RE Relay_4.16kV Feeder Relay Reactive Energy A.I. 30 0 12 Positive Varhours
Relay_S Relay_4.16kV Feeder Relay Apparent Power A.I. 30 0 13 Apparent Power
Relay_CB Closing Relay_4.16kV Feeder Relay C.B. Closing Command D.O. 12 4 0 FC: Close Breaker
Relay_CB Opening Relay_4.16kV Feeder Relay C.B. Opening Command D.O. 12 4 1 FC: Open Breaker
Relay_CB_DO_1 Relay_4.16kV Feeder Relay C.B. DO spare signal 01 D.O. 12 4 2 V.Input 1 On

Para configurar el protocolo DNP en los IEDs GE-339, se utiliza el software

Enervista SR3. Se establece comunicación con el relé y en el menú Setpoints –
Communications – DNP Protocol se ajusta los parámetros mostrados en las
ventanas de las figuras 23, 24 y 25. En el ajuste DNP Address se debe colocar la
dirección DNP asignada al relé en cuestión.

Figura 23. Configuración DNP General GE-339.

58
Figura 24. Configuración DNP Unsolicited Response GE-339.

Figura 25. Configuración DNP Default Variation GE-339.

Para agregar en los IEDs GE-339, el listado de puntos mencionados en la figura

21, se configura los parámetros del menú Setpoints – Communications – DNP
Protocol – DNP Points List, como se muestra en las figuras 26, 27 y 28.

59
Figura 26. Configuración de Binary Inputs GE-339.

60
Figura 27. Configuración de Analog Inputs GE-339.

61
Figura 28. Configuración de Binary Outputs GE-339.

Para configurar el protocolo DNP en los IEDs GE-350, se utiliza el software

Enervista SR3. Se establece comunicación con el relé y en el menú Setpoints –
Communications – DNP Protocol se ajusta los parámetros mostrados en las
ventanas de las figuras 29, 30 y 31. En el ajuste DNP Address se debe colocar la
dirección DNP asignada al relé en cuestión.

Figura 29. Configuración DNP General GE-350.

62
Figura 30. Configuración DNP Unsolicited Response GE-350.

Figura 31. Configuración DNP Default Variation GE-350.

Para agregar en los IEDs GE-350, el listado de puntos mencionados en la figura

22, se configura los parámetros del menú Setpoints – Communications – DNP
Protocol – DNP Points List, como se muestra en las figuras 32, 33 y 34.

63
Figura 32. Configuración de Binary Inputs GE-350.

64
Figura 33. Configuración de Analog Inputs GE-350.

65
Figura 34. Configuración de Binary Outputs GE-350.

6.2. CONFIGURACIÓN DE PUNTOS DNP3.0 EN LAS RTU’s PARA LA

INTEGRACIÓN CON SCADA
Para establecer comunicación entre el SCADA eléctrico y las RTU’s SCD5200, se
utiliza el software System Configurator para configurar los puntos DNP en las
RTU’s. Ver los listados de puntos DNP en las figuras 35 hasta la 39.

66
Figura 35. : Vista de árbol en System Configurator de RTUs de la SE-60.

67
Figura 36. Lista de los IEDs configurados en System Configurator de RTUs de la SE-60.

68
Figura 37. Lista de puntos DI en System Configurator de RTUs de la SE-60.

69
Figura 38. Lista de puntos AI en System Configurator de RTUs de la SE-60.

70
Figura 39. Lista de puntos DO en System Configurator de RTUs de la SE-60.

71
 7. CONFIGURACIÓN DEL SCADA

El sistema SCADA Eléctrico utilizado en la planta se creó bajo la plataforma

ArchestrA System Platform de Wonderware, software de la marca Invensys, y en
él se monitorea y controla cada una de las subestaciones existentes.

7.1. SOFTWARE UTILIZADO

ArchestrA System Platform funciona como un “Sistema Operativo Industrial” que
provee servicios comunes tales como; visualización, configuración, despliegue,
comunicación, seguridad, conectividad de datos, almacenamiento y administración
de datos, y muchas otras. Estos servicios permiten construir un único y unificado
“Modelo de Planta” que representa el proceso, equipos físicos y sistemas
industriales, haciendo que el diseño y mantenimiento de estos sistemas sea más
eficiente, más flexible y con menos riesgo. [12]

La plataforma ArchestrA permite la configuración del sistema en un conjunto

llamado Galaxia, el cual incluye el servidor de aplicación, la información de
configuración y la base de datos del proyecto. En la galaxia se puede alojar uno o
varios computadores en red y define además, el espacio de nombres en el que se
configuran todos los componentes y objetos, y el conjunto común de políticas a
nivel de sistema que cumplen todos los componentes y objetos.

Por otro lado, los gráficos del HMI del sistema se desarrollaron en el software
Wonderware Intouch HMI, el cual proporciona una visualización gráfica que
permite la gestión de las operaciones, el control y la optimización del sistema.

72
7.2. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL SCADA ACTUAL
El Sistema SCADA actual se configuró en “ArchestrA System Platform” y se
compone de una Galaxia con todos los objetos que componen el sistema y una
aplicación de visualización desarrollada en “Wonderware Intouch HMI)”.

El HMI actual de la planta proporciona al operador una visualización del esquema

unifilar eléctrico de cada una de las subestaciones supervisadas y se visualiza el
estado de cada uno de los equipos contenidos en la subestación. Al seleccionar
un objeto de control, como un interruptor o contactor, se abre otra ventana con
información y botones para operar el dispositivo. El HMI cuenta con un menú de
navegación para abrir las diferentes ventanas de visualización.

7.2.1. Herramientas generales.

El sistema SCADA cuenta con varias herramientas de uso general ya configuradas
en el sistema, entre ellas se destaca:

7.2.1.1. Ventana de alarmas activas.

Esta ventana muestra todas las alarmas activas del sistema, tal como ocurren, en
tiempo real. La pantalla se actualiza a medida que se produce una nueva alarma y
estas se van ubicando en la parte superior de la ventana. Las alarmas se
organizan por colores según su estado:

Rojo: alarma activa, no reconocida por el operador.

Azul: alarma activa, reconocida por el operador.

Negro: alarma restablecida, no reconocida por el operador.

73
7.2.1.2. Ventana de detalle de evento.
Esta ventana muestra todos los eventos del sistema, tal como ocurren, en tiempo
real. La pantalla se actualiza a medida que se produce un nuevo evento y estos se
van ubicando en la parte superior de la ventana.

7.2.1.3. Secuencia de eventos y alarmas.

Esta ventana muestra los eventos y alarmas generados por el sistema de
secuencia de eventos y almacenados en el historial, en la base de datos
WWALMDB.

7.2.2. Gráficos del sistema eléctrico de la planta.

Los gráficos del sistema eléctrico se componen de ventanas independientes cada
una con el sistema unifilar de un subestación, estos gráficos representan los las
barras, interruptores y demás componentes del sistema eléctrico. A continuación
se describe los símbolos utilizados.

7.2.2.1. Interruptor de potencia.

Es un símbolo dinámico representado por un cuadrado que cambia su color de
relleno color para indicar el estado del disyuntor (el verde está abierto, el rojo está
cerrado). Ver figura 40.

74
Figura 40. Símbolo del interruptor de potencia.

7.2.2.2. Transformador de potencia.

Es un símbolo no animado representado e indica el voltaje del lado primario y el
voltaje de lado secundario. Ver figura 41.

Figura 41. Símbolo del transformador de potencia.

7.2.2.3. Motor.
Es un símbolo dinámico representado por un círculo que cambia su color de
relleno color para indicar el estado del motor (el verde apagado, el rojo está
arrancado). Ver figura 42.

75
Figura 42. Símbolo del motor.

7.2.3. Configuración de la Galaxia.

La configuración del sistema se realiza a través de la Galaxia y en ella se crean
todos los objetos que incluye el sistema. En esta se crea todos los servidores que
hacen parte del sistema y se configura la redundancia necesaria entre ellos.

La Galaxia incluye configurados, en el caso de este proyecto, los dos (2)

servidores de aplicación, los tres (3) servidores de operación, un (1) servidor de
ingeniería, un (1) servidor de repositorio de galaxia y un (1) servidor de historia. En
la figura 43 se observa una vista del árbol de servidores configurado en la Galaxia.

76
Figura 43. Árbol de servidores configurado en la Galaxia.

Fuente: Información suministrada por la compañía.

7.3. CONFIGURACIÓN REQUERIDA PARA LA S/E-60

Se debe agregar la ventana de supervisión para la S/E-60, en la cual se visualice
los interruptores que contiene y se permita realizar mandos remotos de apertura y
cierre a estos. La figura 44 muestra un esquema previsto de los elementos a
configurar en la Galaxia y la figura 45 muestra un diseño previo para la ventana de
supervisión de la S/E-60.

77
Figura 44. Árbol de relés configurado en la Galaxia para la SE-60.

78
Figura 45. Diseño para el gráfico de supervisión de la S/E-60.

79
Adicionalmente, se muestra la configuración de los objetos que se debe configurar
en la Galaxia para cada tipo de relé, la figura 46 muestra los objetos para un relé
de protección de motor y la figura 47 muestra los objetos para un relé de
protección de alimentador.

Figura 46. Árbol de señales configurado en un relé GE350 de la Galaxia.

80
Figura 47. Árbol de señales configurado en un relé GE339 de la Galaxia.

También se plantea los formatos de visualización requeridos para las ventanas de

los relés de protección. La figura 48 muestra un ejemplo de la ventana requerida
para los relés de protección de motor y la figura 49 muestra un ejemplo de la
ventana requerida para los relés de protección de alimentador.

81
Figura 48. Diseño del gráfico de supervisión para los relés de protección de motor GE339.

ABRIR CERRAR

Figura 49. Diseño del gráfico de supervisión para los relés de protección de alimentador
GE350.

ABRIR CERRAR

82
 8. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA

El estudio de factibilidad técnico económico se constituye en la parte de mayor

importancia de un proyecto, al determinar, justificar si es o no factible la
implementación del mismo.

La justificación para integrar la subestación 60 al sistema SCADA en la empresa,

está en evaluar las ventajas que se obtiene por desarrollar este proyecto en la
parte económica representada en el ahorro a la empresa, en la parte técnica
representada en el mejoramiento de la calidad del servicio que se presta al
consumidor final, que es la planta de tratamiento de aguas y en la parte de
seguridad al personal debido a que, la mayoría de los mandos de apertura y cierre
se realizarían remotamente sin presencia del operador al frente del interruptor o
seccionador.

8.1. EVALUACIÓN ECONOMICA

La evaluación económica del proyecto es a través de los siguientes métodos:

 La relación beneficio / costo.

 Tasa interna de retorno.

83
8.1.1. Definición de la relación beneficio costo.
Este método cuantifica todos los beneficios obtenidos por implementar el proyecto
que son:

 El mejorar la calidad del servicio de energía, el cual se establece en los

siguientes parámetros: Calidad del producto y continuidad del servicio.
 La disminución considerable de gastos de operación y mantenimiento realizado
por la empresa en las subestaciones de distribución.

Así mismo, se cuantifica los costos por la implementación del proyecto.

Una vez evaluado los parámetros de beneficio y costo se establece la presente

relación:

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
>1
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜

Para calcular los índices económicos que permitan evaluar los beneficios que se
obtienen por este proyecto, se considerará el lucro cesante de la planta en un día,
el tiempo en reestablecer el servicio de energía por apagadas no programadas
durante un año sin SCADA y con SCADA, y los costos de operación y
mantenimiento de una subestación anual sin SCADA y con SCADA.

8.1.1.1. Beneficios por continuidad del servicio.

Las siguientes premisas facilitaran el cálculo de los beneficios por continuidad del
servicio:

 El lucro cesante de la planta por 1 hora es de 30 mil dólares.

84
 En la empresa se tienen 5 interrupciones promedios históricas de
subestaciones por año.
 En la empresa, el tiempo de restablecimiento de una subestación sin SCADA
es de 1.5 horas y con SCADA es de 0.5 horas.

Con base en lo anterior, se realiza el cálculo del beneficio económico por

continuidad del servicio. Ver cuadro 3.

Cuadro 3. Beneficio por continuidad del servicio en el año.

BENEFICIO POR CONTINUIDAD DEL SERVICIO

Lucro Lucro cesante

Cantidad de
Interrupciones Tiempo de cesante anual por
horas sin
al año restablecimiento planta x continuidad del
servicio
hora servicio
Lucro cesante
de la planta en
5 1.5 7.5 USD 30000 USD 225.000
el año sin
SCADA
Lucro cesante
de la planta en
5 0.5 2.5 USD 30000 USD 75.000
el año sin
SCADA

Beneficio de continuidad del servicio x año USD 150.000

8.1.1.2. Beneficios por operación y mantenimiento.

Son los valores que tiene la empresa por concepto de operación y mantenimiento
y gastos administrativos de una subestación; estos valores son correspondientes a
datos recientes de una subestación con telecontrol y una subestación sin
telecontrol. Ver cuadro 4.

85
 El costo anual de operación y mantenimiento de una subestación sin SCADA
es de USD 6.480.
 El costo anual de operación y mantenimiento de una subestación con SCADA
es de USD 2.100.

Cuadro 4. Beneficio por operación y mantenimiento con y sin SCADA.

Beneficio por operación y mantenimiento con SCADA

Operación y mantenimiento sin SCADA USD 6.480

Operación y mantenimiento con SCADA USD 2.100

Beneficio por operación y mantenimiento USD 4.380

8.1.2. Valor presente de los beneficios.

Todos los beneficios deben ser traídos a valor presente mediante la siguiente
formula:

(1 + 𝑖)𝑛 − 1
𝑉𝑃 = 𝑉𝐴 ∗ [ ]
𝑖 ∗ (1 + 𝑖)𝑛

De donde:

 VP = valor presente.
 VA = valor anual.
 n = vida útil del proyecto, en este caso se estima de 10 años.

86
 i = tasa de descuento, en este caso se toma como 12%.

Cuadro 5. Cálculo del valor presente de los beneficios.

BENEFICIO VP VA TASA VIDA ÚTIL

Beneficio por continuidad del servicio 847533 150000 12% 10 años

Beneficio por operación y mantenimiento 24748 4380 12% 10 años

8.1.3. Costos del proyecto

En esta sección se incluyen los costos estimados de implementar el Sistema
SCADA Eléctrico para la nueva subestación (S/E-60); se incluye los costos de
hardware, software y los costos de implementación. En el cuadro 6 se detallan los
costos estimados para la compra de los componentes requeridos. En el cuadro 7
se detallan los costos de instalación del hardware del sistema. En el cuadro 8 se
detallan los costos de configuración y puesta en servicio del sistema.

87
Cuadro 6. Costos de hardware del sistema.

COSTOS DE HARDWARE
COSTO COSTO
ÍTEM REF. DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNITARIO TOTAL
[$] [$]
1 Gabinete 1 Un $8.881.545 $8.881.545
Chasis con espacio
2 SY-2003092 1 Un $3.247.685 $3.247.685
para 10 tarjetas.
Tarjeta
3 SY-0399152 procesador/fuente 2 Un $2.705.911 $5.411.822
(CPU) SCD5200
Tarjeta de
comunicación serial
4 SY-0399132 4 Un $2.705.911 $10.823.644
con 8 puertos
SCD5200
5 SY-0399138 Espacio en blanco 6 Un $8.283.521 $49.701.126
Conversor de medio.
6 3350HRT-H RJ45 a Fibra óptica 2 Un $2.445.386 $4.890.772
multi-modo
Conversor de medio.
CS14PR-
7 RJ45 a fibra óptica 2 Un $3.869.394 $7.738.788
SLC
mono-modo
Patch cords de fibra
óptica
Patch panel de fibra
óptica
8 $4.440.773 $4.440.773
Patch cord de UTP y
otros elementos de
cableado y
conexionado
Fibra óptica mono-
9 2000 m $30.000 $60.000.000
modo
Relé de protección
10 SR 339 12 Un $7.401.288 $88.815.456
de motor
Relé de protección
11 SR 350 16 Un $6.809.185 $108.946.960
de alimentador
TOTAL $ 352.898.571

88
Cuadro 7. Costos de instalación del sistema.

COSTOS DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA

COSTO
COSTO
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD TOTAL
UNITARIO [$]
[$]
Instalación y cableado del
1 1 Un $20.000.00 $20.000.00
gabinete y relés.
Tendido de fibra óptica
1 entre subestación y centro 1 Un $50.000.00 $50.000.00
de control
TOTAL $ 70.000.000

Cuadro 8. Costos de configuración y puesta en servicio del sistema.

COSTOS DE CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA

COSTO
COSTO
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD TOTAL
UNITARIO [$]
[$]
1 Configuración de RTUs 1 Un $ 10.000.000 $ 10.000.000
Configuración de
Subestación en Sistema 1 Un $ 10.000.000 $ 10.000.000
SCADA existente
Pruebas y puesta en
1 Un $ 30.000.000 $ 30.000.000
servicio del sistema
TOTAL $ 50.000.000

Los costos totales del proyecto oscilan alrededor de $ 472.898.571,00 como se

puede observar en el cuadro 9.

89
Cuadro 9. Costos totales de implementación del sistema.

COSTOS DE TOTALES DE IMPLEMENTACIÓN

COSTO TOTAL
ÍTEM DESCRIPCIÓN
[$]
1 Costos de hardware $ 352.898.571
Costos de instalación $ 70.000.000
Costos de configuración $ 50.000.000
TOTAL $ 472.898.571

8.1.4. Cálculo de la relación beneficio / costo

Al cuantificar los beneficios y los costos para la implementación del proyecto se
procede a determinar la relación B/C. Se asume una tasa de cambio de 3000 (1
dólar americano equivale 3 mil pesos colombianos). Ver cuadro 10.

Cuadro 10. Relación de beneficio / costo.

Relación beneficio / costo

Beneficio USD 872281
Costos USD 157633
B/C 5.53

De donde se observa que B/C > 1. Por lo tanto, se concluye que implementación
del sistema es viable.

90
8.1.5. Tasa interna de retorno (TIR).
La tasa interna de retorno de una inversión, es la tasa de interés producida por un
proyecto de inversión con pagos e ingresos que ocurren en periodos regulares
dentro de un tiempo determinado, además de interpretar los flujos de caja
anualmente. Para este caso se ha tomado un tiempo de 10 años.

Una vez determinado los valores de inversión y los beneficios anuales del
proyecto, se procede a calcular el TIR, el valor de la anualidad es = USD 154.380
durante 10 años y el valor de la inversión es = USD 157.633. De donde se calcula
un valor de:

𝑇𝐼𝑅 = 60.31%

Con lo cual el proyecto es viable al obtener una TIR > 12% que es la tasa activa
considerada.

91
 CONCLUSIONES

 El SCADA eléctrico permite la supervisión y el control remoto de la

subestación.

 El SCADA eléctrico minimiza la estancia de los operadores eléctricos al interior

de la subestación y evita la ejecución manual de maniobras. Con esto, se
disminuye el riesgo para la salud y la vida asociado a la operación de
subestaciones.

 El sistema SCADA eléctrico aumenta la confiabilidad de la operación debido a

que suministra información en tiempo real de las variables eléctricas y
proporciona una visión integrada de la subestación.

 El SCADA eléctrico suministra información en tiempo real e información

historizada facilitando la detección temprana, el diagnóstico y la solución de la
fallas del sistema eléctrico.

 La arquitectura del sistema SCADA eléctrico diseñado para la planta presenta

4 niveles de automatización: el nivel 0 hace referencia a los equipos de
medición de variables eléctricas, como transformadores de potencial y de
corriente, y equipos de ejecución de maniobras como interruptores,
seccionadores y contactores; el nivel 1 lo conforman los relés de protección
eléctrica (IEDs) que son dispositivos inteligentes que además de las funciones

92
 de protección incluyen funciones de comunicación; el nivel 2 está integrado por
las RTU’s redundantes ubicadas en cada subestación y que se comunican con
los relés para solicitar la información de estado de equipos y para enviar las
ordenes de control; y por último, el nivel 4 o centro de control, está integrado
por el conjunto servidores: los servidores de aplicación que ejecutan el enlace
hacia los equipos de la subestación para colectar la información y enviar
ordenes de maniobra, los servidores de operación que muestran la información
de forma gráfica a los operadores y demás servidores que agregan
funcionalidad al sistema.

 El sistema recomendado es viable debido a que la relación Costo-Beneficio es

de 5.53 y la Tasa de retorno es de 60.31%.

93
 RECOMENDACIONES

 Se recomienda realizar un plan de gerenciamiento de las alarmas del sistema

para establecer los criterios de configuración y operación de las mismas.

 Se sugiere que el hardware a comprar para instalación en el proyecto coincida

con los modelos de los equipos ya instalados en las subestaciones existentes o
sus respectivos reemplazos por obsolescencia; esto con el fin de garantizar la
uniformidad de herramientas de configuración (Cables y software de
configuración) de todo el sistema y así, facilitar las tareas de mantenimiento.

 A partir de la implementación del sistema, se dispone de información en tiempo

real e información historizada que podría ser útil para desarrollar estudios de
gestión energética de la planta.

94
 BIBLIOGRAFÍA

[1] Ministerio de Minas y Energía, Reglamento Técnico de Instalaciones

Eléctricas (RETIE), 2013.

[2] KEMA Inc., «Proyecto SIEPAC. Paquete 4 - Estudios para el Desarrollo del
Centro Regional de Coordinación y Transacciones (CRCT),» 2004.

[3] A. Rodríguez Penin, Sistemas SCADA, Segunda ed., Barcelona:

MARCOMBO S.A..

[4] M. J. Bernal Zuluaga y D. F. Jimenez Mendoza, «Propuesta de Gestión de

Riesgos para SCADA en Sistemas Eléctricos,» 2012.

[5] E. Pájaro Castro y M. Ruiz Pianeta, «Automatización de Redes Eléctricas de

Distribución de Energía Eléctrica en Baja Tensión, Estado del Arte.,»
Universidad Tecnológica de Bolívar, Cartagena.

[6] Axon Group, «Axon Group,» [En línea]. Available:

http://www.axongroup.com.co/dnp3/. [Último acceso: Mayo 2017].

[7] Invensys Foxboro, «I/A Series® System - SCD5200 Hardware User’s Guide,»
2014.

[8] GarrettCom, Inc, «SubStation Hardened Ethernet Copper to Fiber Links».

[9] GarrettCom, Inc, «Magnum 12KX - Substation-Hardened Magnum 12KX

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[10] GE Multilin, «350 Feeder Protection System,» Ontario, 2010.

95
[11] GE Multilin, «339 Motor Protection System,» Ontario, 2011.

[12] Invensys Systems, Inc., «Wonderware System Platform,» Lake Forest, 2014.

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