PROCEDIMIENTO DE HABILITACION DE ACERO

DENOMINACION DEL SERVICIO:

“OBRA CIVIL PARA LAS MAQUINAS TUBERAS”

ORDEN DE COMPRA:

OC 3008029552

AGOSTO 2022

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Planeamiento & Calidad Residente de Obra Represéntate Legal
Firma: Firma: Firma:

Fecha: 23/09/2020 Fecha: 23/09/2020 Fecha: 23/09/2020

 INDICE

1. OBJETO.
2. ALCANCE.
3. DOCUMENTOS RELACIONADOS
4. RESPONSABILIDADES
4.1 Residente de Obra
4.2 Jefe de Calidad.
4.3 Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo
4.4 Topógrafo
4.5 Trabajadores
4.6 definiciones
4.7 ventajas
4.8 Características
5. SECUENCIA LOGICA
6. RECURZOS UTILIZADOS
6.1 Mano de obra
6.2 Materiales
6.3 Equipos y maquinarias
6.4 Herramientas
7. PROCEDIMIENTO
7.1 Recepción de almacenamiento de acero
7.1.1 Estudio de planes
7.1.2 Verificación de la calidad del acero
7.1.3 Almacenamiento de acero
7.2 Habilitación de acero
7.2.1 Elaboración de plantillas
7.2.2 Corte de acero según plantillas
7.2.3 Doblado del acero
7.2.4 Trazo de elementos
7.3 Colocación de acero
7.3.1 Armado del elemento
7.3.2 Asegurar empalmes y estribos
 7.3.3 Colocación de tacos y separadores
7.3.4 Verificar verticalidad y estabilidad del elemento
7.3.5 Colocación acero de refuerzo
7.3.6 Corte y doblez
7.3.7 Separación entre las varillas del suelo
7.4 Secuencia de llenado del protocolo de acero.
7.5 Criterios de aceptación.
1. OBJETIVO.

• El objeto del presente procedimiento es definir las actividades que comprende la nivelación del
terreno (corte y relleno), excavaciones (necesarias para ubicar la cota de fundación apropiada),
carguío, stock provisional, transporte y disposición final del material, que son necesarios para
adecuar el terreno a las rasantes establecidas en la obra; así como las excavaciones y terraplenes
que sean necesarios para dar conformidad a la ejecución de los trabajos de la obra “CIVIL
BANCUEDUCTOS”

2. ALCANCE.

• Se aplicará desde el trazo de las fundaciones proyectadas y la generación de las autorizaciones

correspondientes hasta la disposición final del material excedente en los botaderos autorizados,
incluyendo la remoción y limpieza de los escombros producto de los trabajos ejecutados.

3. REFERENCIAS NORMATIVAS.

• Especificaciones Técnicas del Proyecto.

• Planos del proyecto aprobados de Estructuras, Arquitectura y Detalle.
• Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE)
• Norma Técnica Peruana (NTP)

4. RESPONSABILIDADES.

4.1. Residente de obra

• Es el responsable de verificar los recursos necesarios para el cumplimiento del presente
procedimiento.
• Será el encargado de evaluar la conveniencia de estudios específicos de ser necesarios en la
zona a tratar, complementario al proyecto.
• Será el responsable de la correcta ejecución de la unidad de obra.
• Se encargará de la supervisión, ejecución del trabajo y el cumplimiento de plazos de acuerdo
con el planeamiento de trabajo.
• Se encarga de la difusión e implementación de los procedimientos en la ejecución de los
trabajos.
4.2. Jefe de Calidad
 Es el responsable de hacer cumplir el presente procedimiento.
 Exigirá la elaboración de procedimientos de trabajo y protocolos antes del inicio de cada
actividad que estime conveniente, caso contrario aplicarán los protocolos estandarizados por la
organización.
 De producirse un producto no conforme, será informado inmediatamente para realizar un
tratamiento y solución en conjunto.

4.3. Jefe de Seguridad Salud y Medio Ambiente

 Es el responsable de verificar su implementación y cumplimiento en todos nuestros proyectos.
 Se encargará de supervisar que la ejecución de la obra se desarrolle de acuerdo con los
requerimientos y estándares de seguridad de la empresa contratista EPINSAC.
 El Jefe de Seguridad y Salud en el trabajo es el responsable de velar por el cumplimiento y
desarrollo del trabajo seguro.
 Identificar y evaluar los riesgos del trabajo (Análisis de riesgos) a realizar y tomar las acciones
correctivas necesarias para mitigar de acuerdo con el Plan de Seguridad.
 Solicitar la compra oportuna y garantizar el stock necesario de los equipos de protección
personal y dispositivos de seguridad que se requieren para mantener una óptima seguridad
operativa.
 Brindar la capacitación necesaria a todos los involucrados en esta labor a fin de que puedan
evaluar correctamente los peligros y puedan administrar los riesgos asociadas a las mismas.
 Velar por el cumplimiento de los protocolos y la entrega de la información requerida en el
Análisis de Seguridad del Trabajo (APR)
 Controlar la asistencia del personal a las charlas de seguridad antes del inicio del trabajo.

4.4. Topógrafo:
 Se encarga de garantizar los trazos, cotas, pendientes y taludes de manera oportuna para la
correcta ejecución del presente trabajo.

4.5. Trabajadores:
 Son los responsables de cumplir con el presente procedimiento establecido.
4.6. Definiciones
El diseño de estructuras está basado en las siguientes propiedades del acero:
- El límite elástico (principalmente)
- Ductilidad, dureza y otras propiedades (pueden variar según la aplicación de la estructura).
- La disponibilidad y el costo.
- Soldabilidad: La soldabilidad disminuye con la cantidad de carbono. Si el valor equivalente de
Carbono (CEV) > 0.5% la soldabilidad de la materia baja.
- Las condiciones locales.
- Los ambientes de exposición.
- Normas.

4.7. Ventajas
Entre las principales ventajas del acero destaca que es un material de gran resistencia a la tracción.
A su vez, los elementos que conforman una estructura metálica en cualquier construcción podrán
ser de una sección transversal mucho menor que en el caso del concreto; ocupando por lo tanto,
menos espacio.

Las estructuras de acero, por lo general, son más ligeras que las realizadas con otros materiales; esto
supone menor costo de cimentación.

Como contraparte, por ser éste un material bastante caro, la diferencia entre el costo del acero y
otras formas de construcción varía considerablemente.

4.8 Características
Posibilidad de prefabricación y disposición de piezas estándar
Adaptabilidad
Amplia gama de aplicaciones
Durabilidad
Reutilización
Alta resistencia a tracción

05. Secuencia logica

Secuencia lógica de la habilitación y colocación de acero:
06. Recursos utilizados
6.1 Mano de Obra
- Capataz de acero.
- Operarios dobladores.
- Ayudantes cortadores.
- Cuadrilla de topografía
- Operario y/o Ayudantes

6.2 Materiales

- Acero corrugado.
- Alambre 16
- Alambre 8
- Separadores de concreto
- Dados de concreto

6.3 Equipos y Maquinarias

- Mesa de doblado para acero

- Cizallas manuales o de palancas
- Amoladoras eléctricas
- Amoladores inhalambricas
- Tijeras de corte de fierro
- Tronzadora eléctrica
- Nivel topográfico

6.4 Herramientas

- Wincha
- Tortol
- Nivel de mano
- Martillo
- Escuadras
- Reglas
- Tiras líneas
- Cordel
- Plomada

7. PROCEDIMIENTO

8.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ACERO

8.1.1Estudio de Planos
Antes de empezar con los cortes de acero, se debe de hacer un estudio de los elementos que se van a
habilitar, considerando el cuadro de detalles generales de los elementos estructurales de la obra. En este
estudio, se debe de determinar con los planos compatibilizados de Arquitectura y Estructuras previamente
compatibilizados lo siguiente:

- -El número y tipos de elementos.

- -Cantidad de varillas por elementos.
- -Cantidad de estribos.
- Longitud de empalmes, dependiendo del diámetro del acero (se encuentra en el plano de detalles)
- Porcentaje de varillas a empalmar.

En caso que el elemento a habilitar tenga una variante de diseño en el nivel superior, se deberá revisar el
detalle del nivel superior.
8.1.2 Verificación de la calidad del acero
El acero corrugado debe de cumplir como mínimo los siguientes requisitos para ser recibidos en obra:

-No deben de tener presencia de óxido.

-Debe contar con certificado de calidad.
- No debe presentar señales de haber sido manipulado, doblado o grifado.

8.1.3 Almacenamiento del acero

En base a la lección aprendida N° 025, donde se detectaron posibles problemas de pandeo en la losa del patio
central de obra debido a la gran carga de acero que se estaba depositando en ella, debemos prever la
distribución de zonas destinadas para depósito de materiales por partidas. De tal manera que estos

Depósitos no obstruyan el paso, no afecten la seguridad de nadie y no se aplique grandes cargas a los
elementos antes de tiempo. Así aseguraremos la calidad del material y la funcionalidad de los elementos.

8.2 HABILITACIÓN DE ACERO

8.2.1 Elaboración de plantillas

Luego de determinar de elementos a habilitar, y la aceptación de acero, se procede a la elaboración de las
plantillas de los componentes de estos elementos como: estribos, longitud de varillas y refuerzos.

8.2.2 Corte del acero según plantillas

Con las plantillas de estribos, varillas y refuerzos, se define la cantidad de cada uno de ellos y se procede al
corte masivo del acero. Se debe tener en cuenta que las medidas deben coincidir con lo indicado en planos y
se debe tener en cuenta las longitudes de empalme y traslapes.

8.2.3 Doblado del acero

Paralelamente al corte de las varillas, se realiza el doblado del acero, dándole las formas y los ganchos que
requieran los elementos especificados en los planos de detalles.

8.2.4 Trazo de elementos

El topógrafo y el ayudante de topografía son los encargados de trazar en el terreno o losa los elementos que
se habilitarán, ubicándolos según el plano y usando como guía los ejes del proyecto.

8.3 COLOCACIÓN DEL ACERO

8.3.1 Armado del Elemento
Luego de habilitado el acero y trazada la ubicación de los elementos, se procede a la colocación y el armado
de la estructura, de acuerdo a la ubicación y el espaciamiento que se indica en los planos de detalles y las
especificaciones generales del proyecto. Cabe resaltar que, tomando en cuenta la lección aprendida en etapa
de casco N° 014 donde el poco espaciamiento entre el acero vertical y horizontal dificulto el vaciado y
vibrado de concreto pudiendo ocasionar cangrejeras, el espaciamiento adecuado debe verificarse de acuerdo
a planos.

8.3.2 Asegurar empalmes y estribos

Este es el paso final de la colocación del acero. Consiste en asegurar o amarrar todas las varillas, estribos,
empalmes y varillas de refuerzo con alambre, asegurando de esta manera la ubicación, espaciamiento y
estabilidad del elemento. En base a la lección aprendida en etapa de casco N° 003, donde por no asegurar
adecuadamente el acero en una placa, éste se movió dejando un recubrimiento casi nulo; y la lección
aprendida en etapa de casco N°023 donde la placa tuvo una longitud de .10m más debido a un desfase en la
ubicación del acero, debemos tener en cuenta que el no asegurar al acero de refuerzo en elementos
estructurales puede traer consecuencias peores como que el elemento salga del trazo y pierda su continuidad.

8.3.3 Colocación de tacos y separadores

Para os elementos estructurales se deberá contar con un recubrimiento mínimo de concreto, para que el
elemento trabaje óptimamente y evite que el acero quede expuesto. El espesor del recubrimiento dependerá
del tipo de elemento, y debe estar indicado en las especificaciones del proyecto y/o detalle de sección de los
elementos. El recubrimiento se asegura colocando tacos de concreto o separadores de plástico fabricados o
preparados para este fin, los cuales van adosados a las varillas de acero cada cierta distancia.

8.3.4 Verificar verticalidad y estabilidad del elemento

Toda estructura de acero vertical, deberá de quedar aplomada antes de la ejecución de la partida del
encofrado. En el caso de estructuras de acero verticales con zapatas, en las cuales primero se vacía la zapata,
se debe de colocar balizas para evitar que el elemento vertical se mueva y haya problemas futuros con el
trazo y la ubicación.
8.3.5 Colocación de acero de refuerzo
Se Verificará el refuerzo tomando en cuenta resistencia, grado, tamaño, dobleces, espaciamiento horizontal y
vertical, ubicación, conveniencia de soporte y amarres y condición de la superficie. No espere hasta que el
refuerzo haya sido amarrado sustancialmente con alambre para verificarlo
En los planos de taller, que son un conjunto de planos que el proveedor de varillas preparó antes de ejecutar
la obra e interpreta los planos del contrato de ingeniería con la información necesaria para que la
comprendan los trabajadores que fabrican las varillas en el taller y los que las colocan en la construcción
antes de colar el concreto, se indicarán las longitudes exactas de corte de la varillas, la ubicación de todos los
dobleces, el número de cada tipo de varilla, etc.
La colocación del refuerzo puede ser simple y fácil de realizar, como en el caso de una zapata simple o una
sola viga. En otros casos, donde el refuerzo es extenso y complejo, los problemas de instalación pueden
requerir atención durante el diseño de los miembros. Cuando el acero longitudinal se corta entre sí, o cuando
las vigas cortan columnas, las varillas que se prolongan desde elementos distintos deben quedar traslapadas
en la junta. Al considerar el “cruce” de las varillas en dichas juntas, se puede afectar su colocación en los
elementos individuales
Cuando se requiere el refuerzo para resistir la flexión en losas o muros , su capacidad queda determinada por
el acero la distancia entre sujeto a tensión y el lado más alejado del concreto sujeto a compresión
En las losas y muros casi siempre es necesario colocar refuerzo en dos direcciones. Aun en los casos en que
las acciones de flexión se producen en una sola dirección, el reglamento establece una cantidad mínima de
refuerzo en la otra dirección para controlar el agrietamiento provocado por la contracción (que se produce
por la reducción de la humedad) y los cambios de temperatura. El espesor mínimo de una losa es
aproximadamente  de 2 pulg, incluso con el revestimiento mínimo y varillas pequeñas. Sin embargo, los
espesores de losa son por lo general mayores. Los reglamentos de construcción establecen espesores
mínimos de 4 pulg., con las varillas más cercanas a la cara superior o a la inferior, lo cual depende del
momento, si es positivo o negativo

Como comentario final, NO se recomienda la compensación ni el uso de paquetes de acero. En caso de ser
extremadamente necesario hacerlo, se debe analizar las causas para la compensación y debe estar acreditado
en un documento firmado por el Ing. a cargo del proyecto.

8.3.6 Corte y doblez

A menos que se especifique límites más reducidos en los documentos del contrato, las varillas derechas
deben tener una tolerancia longitudinal de 1 pulg. (2.5 cm). Las varillas dobladas usualmente se miden de
exterior a exterior de la varilla, pero algunas organizaciones usan dimensiones de centro a centro.

Independientemente de las tolerancias de doblez, todas las partes de las varillas deben tener el recubrimiento
especificado.
Si el refuerzo va a ser doblado en la obra, el diámetro del pasador del cual se dobla el acero no debe ser
menor que el tamaño recomendado en ACI 318. Se requiere diámetros diferentes de pasadores para
diferentes grados del acero (Grados 40, 60 y 75)

No doble o enderece el acero de manera que pueda debilitar el material.

Caliente el refuerzo para doblarlo únicamente cuando sea aprobado por el diseñador, pues el calentamiento
puede cambiar las características del acero. En todo caso, nunca caliente el acero por encima de los 93°C y
siempre permita que se enfríe lentamente.

Si las varillas que están siendo calentadas para ser dobladas se ahogan parcialmente en el concreto, evite el
daño al concreto que rodea a las varillas que pueda ser causado por el proceso de calentamiento o por el
doblado.

No se deberá doblar o calentar el acero presforzado.

En varios casos, es necesario doblar las varillas de refuerzo. El doblez se realiza en el taller de fabricación y
no en el sitio de la obra, y el diámetro del doblez debe ser adecuado para evitar la ruptura de la varilla.

Apoyo

Todo el refuerzo debe mantenerse firmemente en su lugar antes y durante el colado del concreto.

·    Use bloques de concreto, soportes metálicos y de plástico, varillas espaciadoras, alambres y otros
aditamentos que eviten el desplazamiento durante la construcción.

·       No utilice piedras, bloques de madera, u otros objetos no aprobados para soportar el acero.

·.

·  En general, apoye las varillas longitudinales cada 5 o 6 pies (1.5 a 1.8 m).

·   Entrene a los trabajadores para que reconozcan la importancia de la ubicación apropiada del refuerzo
durante las operaciones de colado del concreto, el refuerzo, especialmente el refuerzo, puede llegar a ser
desplazado por las vías de tránsito, por accidentes, por las pesadas cargas de concreto que se dejan caer sobre
él (especialmente en cimbras profundas), y por las herramientas usadas en la consolidación del concreto. Se
requiere atención especial para evitar este desplazamiento y para detectar y corregir cualquiera que
efectivamente ocurra

· Use la cantidad y resistencia de soportes para varillas, y los soportes suficientes para apoyar tanto el
refuerzo como las cargas de construcción.

8.3.7 Separación entre las varillas del suelo.

Cuando se utilizan varias varillas en los elementos (que es la situación común), existen límites superiores e
inferiores para definir la separación de las varillas. Los límites inferiores tienen por objetivo permitir la
transferencia adecuada de los esfuerzos, desde el concreto hacia el acero, y facilitar el flujo del concreto
húmedo durante el colado. Para columnas, la distancia libre mínima entre las varillas se especifica como 1.5
veces el diámetro de la varilla o un mínimo de 1.5 pulg.
8.4 SECUENCIA DE LLENADO DEL PROTOCOLO DE ACERO
Todos los puntos de inspección que implica el proceso constructivo antes mencionado se han ordenado en un
solo grupo de acuerdo con el elemento que se esté disponiendo.

Para el caso de colocación de acero en elementos verticales (muros, placas, columnas), los puntos de
inspección que se debe verificar antes de liberar la partida son los siguientes:

Cabe resaltar que los puntos de inspección deben ser revisados a detalle, de ser posible en compañía del
capataz encargado de la habilitación de acero. El capataz también firmará los protocolos aceptando su
responsabilidad por los datos que se indiquen en él.

8.5 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

 Las tolerancias en la colocación del refuerzo serán las indicadas en el punto 7.5.2 de la
Norma E-060, salvo que en los planos se especifiquen otros valores.
 Espaciamiento entre barras paralelas
 ± 15 % respecto a la medida indicada en los planos (la cantidad de barras no debe ser inferior a lo
requerido en planos).
Empalmes
 Para empalmes superiores a 1m se aceptará como máximo -5cm respecto a lo especificado en planos.
 Para empalmes entre 60 y 100 cm. se aceptará como máximo -3cm. respecto a lo especificado en
planos.
 Para empalmes inferiores a 60 cm. se aceptará como máximo -2 cm. respecto a lo especificado en
planos.
Recubrimientos
 ±1 cm. respecto a lo especificado (para recubrimientos mayores o iguales a 5cm).
 +1 cm. y – 0,5 cm. para recubrimientos menores a 5 cm.