Guía Práctica
1. Propósito (Resultado de aprendizaje):
Configurar un controlador industrial que permita automatizar el arranque de un motor.
2. Fundamento Teórico:
A lo largo de la historia, el hombre ha buscado la forma de perfeccionar sus procesos productivos, y de optimizar el uso de sus
recursos, para mejorar su eficiencia y productividad.
Uno de los grandes aportes de la humanidad en pro de las mejoras para sus procesos productivos fue la de desarrollar
máquinas eléctricas y electrónicas capaces de realizar tareas específicas con poca o nula intervención humana.
Estas máquinas constituyen los sistemas de control automáticos y permiten una serie de ventajas en cuanto a reducción de
costos, tiempos de producción prolongados, reducción de tiempos muertos, mayor precisión y eficacia en tareas repetitivas y
complejas, entre otras.
Los automatismos constan generalmente de 3 elementos: Controladores, Actuadores y Sensores. Los cuales interactúan con el
fin de mantener algunas variables de proceso en algún valor o rango de valores deseado. Por ejemplo: Calentar agua hasta
cierta temperatura y/o almacenar sólo una cierta cantidad deseada en un tanque.
Diagrama de Control de Lazo Cerrado
Controladores: Se encargan de comendar el proceso y ejecutan un algoritmo de control programable. Ejemplos:
computadoras, PLCs y microcontroladores.
Actuadores: Dispositivos que pueden interactuar físicamente con la variable de proceso y modificarla. Son comandados
por el controlador. Ejemplos: motores, válvulas y brazos robóticos.
Sensores: Dispositivos que recuperan señales del medio físico y permiten indicarle al controlador el estado de un
proceso. Ejemplos: Detectores de proximidad, detectores de final de carrera, sensores ópticos, sensores de temperatura,
etc.
En conjunto, estos 3 elementos forman lo que se conoce como un control de lazo cerrado, utilizando los sensores para
retroalimentar al controlador con el estado de la variable que se está controlando.
Finalmente, su potente sistema de control le permite integrarse a un sistema de automatización que puede ser, por ejemplo, la
sala de control de una mina. Desde esta sala podría controlarse el arranque, parada, y velocidad de un motor por medio de la
comunicación con el variador. También podría monitorearse remotamente los parámetros eléctricos de trabajo del motor.
3. Equipos, Materiales e Insumos
3.1. Equipos:
Ítem Cantidad Equipo Descripción
Controlador Industrial S7
1 1 Controlador Lógico Programable (PLC) Siemens S7-1500
1500
2 1 Switch Switch Industrial.
3 1 Cables Ethernet Cables Ethernet terminales RJ45.
4 1 Software Factory IO Software Factory IO
3.2. Materiales:
Ítem Cantidad Material Descripción
1 1 Manual Manual del PLC S7-1500
4. Indicaciones/instrucciones:
Seguir el procedimiento indicado por el docente por un tema de seguridad.
No tocar los puntos de conexión expuestos ni maniobrarlos en ningún momento sin supervisión del docente.
5. Procedimiento:
1.1. CONFIGURACIÓN DEL HARDWARE A UTILIZAR
a. Implementar la siguiente configuración de red:
ALIMENTACIÓN 220V
PC
TIA PORTAL
PLC S7-1200
1.2. CREACIÓN DEL NUEVO PROYECTO
CABLE UTP DIRECTO
a. Iniciar el software TIA PORTAL , a través del acceso directo ubicado en el escritorio:
b. A continuación se muestra la pantalla de inicio. Click en la opción “Crear Proyecto”
c. Complete los datos del nuevo proyecto. Click en el botón Crear
d. Espere que se termine de crear el nuevo proyecto:
e. Click en la opción “Vista del proyecto” (Esquina inferior izquierda):
1.3. Identificación de los equipos Siemens en Red
a. En la vista proyecto. Expanda el nodo “Accesos Online”. Click en la opción “Actualizar dispositivos
accesibles”. Espere hasta que el proceso de identificación termine y se vean todos los equipos …
b. Identifique la dirección IP del PLC y de la interfaz HMI (Los nombres y direcciones de los equipos pueden ser
diferentes al mostrado en la siguiente imagen):
c. Verifique con el comando ping que respondan ambos equipos a las direcciones IP encontradas así como las
direcciones MAC de cada equipo (por medio del comando arp).
d. Verifique en el PLC y en la pantalla HMI la dirección MAC que viene impresa en cada dispositivo con el valor
devuelto en el paso anterior
1.4. Adicionar un nuevo PLC al proyecto
a. En la vista proyecto. Expanda el nodo correspondiente al “Proyecto 1”. Doble Click en la opción “Agregar
dispositivo”
b. Seleccione el modelo del PLC S7-1200 que coincida con el equipo físico asignado a su grupo como se muestra
en la siguiente figura. Click en el botón “Aceptar”
c. Asegúrese de estar activada la “Vista de dispositivos”. Para configurar la dirección IP de su PLC doble Click en
el conector RJ45 visualizado de la imagen del PLC.
d. Procedemos primero a adicionar una nueva subred. Click en el botón “Agregar subred”
e. Acepte el nombre por defecto para la nueva subred:
f. Debajo de la subred creada encontrará la sección para asignar la dirección IP. Asigne la misma dirección IP del
PLC que se le ha asignado a su grupo
g. Grabe el proyecto, para guardar las configuraciones realizadas hasta este momento:
1.5. Adicionar variables al PLC y un nuevo programa en LADDER
a. Crearemos dos variables en el PLC. Expanda el nodo Variables del PLC y presione doble click en el elemento
“Tabla de variables estándar”
b. Crear las siguientes variables
c. Guarde el proyecto
d. Para crear un programa en LADDER. Expanda el nodo “Bloques de programa”. Doble click en el elemento
“Main (OB1)”
e. Empleando los elementos señalados y las variables creadas en el paso anterior, implemente el siguiente programa:
f. Grabe el proyecto
1.6. Detener el PLC
a. Expanda el nodo “Accesos online”, expanda el nodo de su PLC. Doble click en “Online y diagnóstico”. Del
panel central elija la opción “General” y del panel derecho “Opciones” detenga el PLC con el botón “STOP”
1.7. Descargar el programa en el PLC
b. Compilar el programa creado. Click derecho en su PLC Compilar Hardware y software (solo cambios)
c. Descargar el programa. Clic derecho en su PLC Cargar en dispositivo Hardware y software (solo cambios).
Seleccione los valores indicados. Click en el botón “Cargar” (debe seleccionar su PLC)
d. Espere que termine el proceso de compilación previa
e. Click en el botón “Cargar”
f. Esperar que concluya el proceso de carga:
g. Marque la casilla de opción “Arrancar todos”. Click en el botón “Finalizar”
1.8. Conexión en línea con el PLC. Verificar el funcionamiento del programa
a. En la parte inferior del programa se muestran fichas de los paneles abiertos durante el proceso de configuración
del proyecto. Seleccione la ficha “Main (OB1)” como una forma rápida de abrir el programa en LADDER
creado anteriormente:
b. Click en la opción “Activar/Desactivar observación” para entrar en línea con el PLC
c. Verifique el estado inicial del programa en LADDER:
d. Cambie de posición el interruptor 0.0 del bloque de interruptores físicos que tiene su PLC para aplicar 1 en el
terminal I0.0. Verifique el cambio en el Programa en LADDER y en el LED correspondiente al pin de salida
Q0.0 del PLC
1.9. Tablas de observación y forzado
a. Adicionaremos una tabla de observación. Expanda el nodo “Tablas de observación y Forzado” como muestra
la figura. Doble clic en la opción “Agregar tabla de observación”. Click en el botón observar todo para iniciar
la observación del cambio de valor de las variables.
b. Para finalizar la conexión en línea con el PLC. Click en “Deshacer conexión online”
Software Factory IO
Abrir el software factory IO, se mostrará la siguiente ventana, seleccionar “scenes”.
Seleccionar la escena “From A to B”.
Seleccionar “File”, seguidamente “driver, elegir la opción “Siemens S7 1200/1500
A continuación, seleccione “Configuration”, y configure de la siguiente manera:
Simule y pruebe la faja transportadora
