COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y

TECNOLÓGICOS DEL ESTADO DE SAN

LUIS POTOSÍ
PLANTEL No. V, EBANO

ALUMNO: Martin Reynaldo Luna Gaspar

TEMA: INVESTIGACIÓN RELATIVA A LOS SISTEMAS
DE SEPARACIÓN ALISTAMIENTO Y DESPACHO DE LAS
MERCANCÍAS
PROFESOR: ARTURO ACOSTA BALLEZA
5TO. SEMESTRE
GRUPO: E
ESPECIALIDAD: TÉCNICO EN PROCESOS DE GESTIÓN
ADMINISTRATIVA
MATERIA: M4S2
FECHA DE ENTREGA: 11/11/2022
 SEPARACIÓN, ALISTAMIENTO Y DESPACHO DE LAS
MERCANCÍAS
Los sistemas de recogida de mercancías para despacho se han convertido en una
de las actividades en que más se incurren en costos por la intensa cantidad de
personal y de recursos que se necesitan para cumplir esa labor. Los clientes se
enfocan más en acumular pedidos para recoger en forma consolidada y utilizar
solamente un viaje a las posiciones de almacenamiento con el fin de reducir
desplazamientos y costos.
Estos sub-procesos del despacho, tienen una gran importancia dentro de las
operaciones del centro de distribución por su impacto en la calidad del servicio
prestado por la compañía y por la utilización eficiente de recursos de mano de
obra, equipos y tecnologías de información.
Para llevar a cabo estos sub-procesos de forma adecuada, se deben tener en
cuenta los siguientes elementos:
1. Clasificación de los pedidos a enviar, estos se pueden clasificar por:
a. Clientes
b. Rutas de reparto
c. Transportistas
d. Despachos nacionales o de exportaciones
2. Cantidad de pedidos a despachar, este elemento tiene en cuenta:
a. Organización del transporte
b. Frecuencia de las entregas
c. Tiempos de entrega ofrecidos
d. Planificación de los recursos de personal, equipos y de información
Organización de los desplazamientos, existen dos métodos principales:
a. Desplazamiento del auxiliar, aplica para las siguientes condiciones:
• Almacén con muchas referencias
• Preparación de un pedido a la vez
• Cada referencia tiene una ubicación fija
• Se requieren de mínimos desplazamientos
• Existen dos zonas en el almacenamiento: Picking y Reabastecimiento b.
Desplazamiento del producto, se emplea para: • Almacén con pocas referencias
• Preparación de varios pedidos al mismo tiempo
• El auxiliar no tiene desplazamientos por propia cuenta
• La zona de preparación es aledaña (muy cercana) a la zona de almacenamiento
El Picking por lotes (también conocido como preparación de varios pedidos) se
caracteriza por agrupar la demanda de productos de varios pedidos en una sola
serie de separación, es decir, en una sola ruta del auxiliar. Este método tiene las
siguientes características y beneficios:
• Optimiza la eficacia de la preparación maximizando las cantidades
correspondientes y minimizando las distancias de desplazamiento de los
operadores.
• Evita las aglomeraciones en los pasillos que se producen con la preparación de
pedidos tradicional cuando varios operarios desean coger un mismo producto a la
vez. Los pedidos se clasifican y consolidan por pedido/destino automáticamente,
lo que reduce el trabajo manual.
• El Picking por Lotes aumenta la productividad del operario, ya que su estrategia
se basa en colocar varios pedidos en un carro (equipo especializado para la
separación) de modo que el operario sólo tiene que caminar por las ubicaciones
de stock de cada producto una vez por cada lote de pedidos. Esto funciona
especialmente bien cuando se trabaja con productos de tamaño reducido, ya que,
los equipos pueden albergar un mayor número de pedidos de manera simultánea.
 Tipos de rutas de separación
Para el diseño de las rutas de separación se deben tener en cuenta los siguientes
elementos:
1. El número de pedidos que hay que preparar en un tiempo determinado.
2. El número de líneas de pedido.
3. El número de empaques diferentes, zonas diferentes de almacenado y líneas
diferentes.
4. El número de artículos por zona y línea La Línea de Pedido se entiende como la
agrupación de artículos que tienen la misma referencia.
A la hora de seleccionar las rutas de preparación de pedidos deberemos tener en
cuenta:
a. Cada pedido podrá necesitar una consolidación, si las diferentes referencias y
los diferentes empaques que lo componen, están almacenados en lugares
alejados unos de otros, y no podrán por tanto ser tratados por un solo operador y/o
por un solo medio de manipulación.
b. Cada línea de pedido provocará el desplazamiento del operador hacia el
artículo o del artículo hacia el operador.
c. Cada artículo precisará de una operación de carga, por eso la importancia de
los empaques colectivos (por ejemplo, estibas). Tomar un paquete con diez
artículos, si no son demasiado pesados, no requiere mucho más tiempo que
cargar un solo artículo. Esto quiere decir que se debe buscar agrupar la mayor
cantidad de mercancías en una sola unidad de manejo.
d. El tiempo de entrega acordado entre la recepción de una orden de compra por
parte del cliente y el envío de dicha orden desde el centro de distribución
Los desplazamientos pueden consumir hasta un 80% del tiempo del que disponen
los auxiliares para realizar todo el proceso de separación, los desplazamientos
más habituales son:
• Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación de la mercancía.
• Desde el punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente
• Regreso a la base de operación desde la última posición. Estos desplazamientos
deben ser los mínimos posibles y para ello se deben tener en cuenta las rutas que
se pueden establecer de acuerdo a la configuración de los pedidos y de la
disponibilidad de auxiliares para ello. Se pueden identificar cuatro estrategias de
rutas principalmente.
1. Por pedido, un preparador por pedido, para cada pedido, es el mismo
preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares los artículos
seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación para
empacarlos y embalarlos.
2. Sectorial, varios preparadores por pedido, para cada pedido, son
preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a
recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les
devuelven a la zona de preparación donde uno o varios preparadores les
embalarán.
3. Múltiple, un preparador para varios pedidos es el mismo preparador quien
va a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados de
varios pedidos al mismo tiempo.
4. Por Referencias, varios preparadores para varios pedidos, en este caso un
grupo de auxiliares se encarga de separar la mercancía correspondiente a
varios pedidos al tiempo. En los casos donde el auxiliar no tiene ningún
desplazamiento, esta toma los artículos sacados de un transelevador o
traídos por vehículos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en
un nuevo embalaje (paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la
ayuda del transelevador o de los vehículos filoguiados.
5. En zigzag, este tipo de recorridos se dan cuando los artículos que
componen un pedido se encuentran a lado y lado del pasillo de tránsito, por
lo que el auxiliar debe ir de una estantería a la otra para completar su
recorrido.
6. Lineal, los recorridos lineales aplican cuando existen dos plataformas de
recibo, una en la cual se reciben las mercancías y otra, ubicada en el
extremo opuesto de la primera, para el despacho de los pedidos.
7. En U, el recorrido en U debe emplearse cuando los muelles de salida de los
productos están ubicados de forma contigua a los muelles de recibo, por lo
que el centro de distribución tiene una sola plataforma de cargue y
descargue.
 Procesos de Separación y Preparación de Pedidos
Dentro del proceso de despacho, las dos actividades o sub-procesos principales
son la separación y la preparación de los pedidos, ya que tienen el mayor
componente de mano de obra y porque es donde se pueden producir la mayor
cantidad de errores en cuanto a las referencias y cantidades separadas y
preparadas

Separación de Pedidos
La separación de pedidos o picking, consiste en seleccionar la mercancía de las
estanterías para posteriormente conformar los envíos a los clientes. Entonces, el
picking es el conjunto de operaciones destinadas a extraer productos solicitados
por lo clientes y que se manifiestan a través de los pedidos.
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes
que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que
en muchos casos es el cuello de botella de la misma, esto debido a la alta
participación de la mano de obra, recurso que es el más propenso a los errores.
Para minimizar tales errores es necesar ioeliminar las partes menos productivas
del proceso.
La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento de los
auxiliares de despacho entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el
proceso de picking de los diferentes productos.
Para eliminar o reducir dichos desplazamientos, se puede optar por dos
estrategias:
1. Modificarlos procedimientos para disminuir los desplazamientos (agrupar por
zonas la separación de los pedidos), esta estrategia es denominada Picking por
Oleadas.
2. Automatizar con maquinaria el transporte de los productos a través de las zonas
de almacenamiento de donde se extraerán los productos, el cual se conoce como
Consolidación del Picking. La primera de las opciones, picking por oleadas, basa
su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma
óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar
dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y
que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones
diferentes a recorrer.
 Preparación de Pedidos
La preparación de pedidos inicia a partir del transporte de los productos separados
a zonas de consolidación con el fin de realizar el acondicionamiento, empaque y
embalaje del pedido efectuado por el cliente. Este proceso consiste en la
agrupación de dicho pedido en uno o varios embalajes para su envío. La
preparación de pedidos trata de lograr:
1. La coordinación de las estanterías, montacargas, los métodos organizativos de
las tareas a realizar, el manejo sistematizado de la información y el uso las nuevas
tecnologías para mejorar la productividad.
2. Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente, donde la
separación adquiere dos grandes objetivos: MÁXIMA CALIDAD con el MÍNIMO
COSTO.
Es de reiterar que este proceso es la actividad más costosa que se desarrolla
dentro de un almacén.
Debido a que su desarrollo depende completamente de la mano de obra del
recurso humano ya que incluye llevar a cabo actividades como:
• Colocación de etiquetas de precios y marquillas especiales
• Agrupación por empaques individuales de las unidades sueltas
• Armado de kits
• Cambio de empaques originales a unos más pequeños, por ejemplo, el producto
viene originalmente empacado en una caja por 24 unidades, pero el cliente las
vende en cajas por 12 unidades.
• Colocación de ganchos u otros aditamentos para la exhibición en puntos de
venta, caso de las confecciones.
 Elementos de preparación de pedidos
La preparación de pedidos, o adecuación de productos de acuerdo a unas
necesidades específicas de los clientes, tiene como principios de operación los
siguientes aspectos:
1. Realizar el Mínimo Número de Manipulaciones, este principio está planteado
en función de la conservación de los productos y mercancías manteniendo
los estándares de calidad exigidos por el medio, los clientes y los
organismos de control, esto se refleja en un menor costo por averías y se
requiere que cada manipulación agregue valor al producto a al servicio
ofrecido, lo que implica:
• Menores tiempos en los procesos
• Mayor continuidad en el flujo de los materiales
• Altos estándares de procesos
2. Agrupar y Recolectar, este principio significa el manejo conjunto de
productos y procesos similares, en el que se crean grupos diferenciados de
productos y zonas específicas de procesos, permitiendo una reducción de
costos debido a la disminución de tiempos muertos por búsquedas
innecesarias de productos en esquemas de almacenamiento generalizado,
se deben tener en cuenta las siguientes variables para la mencionada
agrupación:
• Condiciones similares de conservación de productos
• Rangos iguales o similares (en alto grado) de peso y/o dimensiones
• Productos de características especiales (de alto valor)
La preparación de pedidos es probablemente la actividad más compleja de un
centro distribución y uno de los factores determinantes del nivel de servicio a
los clientes, es decir, en el grado de eficiencia de las entregas hechas. Si bien
hay diferentes tecnologías y niveles de automatización a utilizar, la preparación
de pedidos es punto del proceso donde es más fácil cometer errores que son
síntoma de una variada combinación de causas entre las que encontramos:
• El grado de manualidad de los procesos
• La calidad del diseño del proceso y el grado de control que reviste
• El sistema informático aplicado
• Cuanto más alto es el componente manual del proceso mayor es la
probabilidad de error y más importante el contexto en el que se desarrollan las
tareas, considerando:
• La distribución física de espacios (layout) del almacén y del sector de
preparación de pedidos, incluyendo la ubicación de los productos para lograr
una secuencia de su ubicación que facilite la agilidad del proceso y la rotación
de los productos.
• El contexto operativo incluyendo, climatización, iluminación, nivel de ruido,
alcance de los productos, postura que se requiere a los operarios.
• La claridad y facilidad en la identificación de los productos que componen un
pedido determinado.
• La capacitación del personal.
• El tratamiento de las urgencias.
Empaque Final del Pedido En esta actividad se debe tener en cuenta los
parámetros de empaque que se han acordado por el cliente, tales parámetros
son entregados a los auxiliares de preparación por medio de un documento
llamado Lista de Empaque, el cual es un documento que proporciona datos
sobre la forma de embalaje de las mercancías, el contenido de los diferentes
envases, y especifica los pesos y dimensiones.

Métodos de Separación de Pedidos

La separación o extracción de las referencias que componen un pedido se
caracteriza por tener una alta participación de la mano de obra del personal del
centro de distribución, sin embargo, a lo largo del tiempo se han incorporado
tecnologías que han hecho de esta labor un proceso más rápido y eficiente.
A continuación, se describen los distintos métodos de separación de pedidos
de acuerdo al grado de utilización de tecnologías y equipos de apoyo.

Separación Manual
Se clasifica de esta forma ya que la extracción de los productos de sus
posiciones de almacenamiento, se ejecuta con el empleo de las manos del
auxiliar del centro de distribución tal cual como se ilustra en la siguiente
imagen. Este método no se emplea necesariamente por la falta de inversión en
equipos especializados, sino por las características del producto.
En la separación manual es importante tomar en cuenta el concepto de la Zona
de Oro del Picking, el cual consiste en la ubicación de las referencias según la
facilidad para accesar a ellas por parte del operario, para aplicar este concepto
es necesario dividir las posiciones de almacenamiento en tres zonas,
dividiendo verticalmente dichas posiciones, así:
• Zona de Oro, se ubican las referencias de mayor rotación en la parte de
media de la estantería.
• Zona de Plata, las referencias de rotación media se ubican en la parte baja
de la estantería
• Zona de Bronce, las referencias de menor rotación se ubican en la parte alta
de la estantería.
Esta división se hace a partir del principio de que las referencias de mayor
rotación, son las que más movimiento y manipulaciones tienen, por lo tanto,
necesitan de una mayor inversión de tiempo y de recursos de personal, lo que
lleva a buscar la forma de tales movimientos y manipulaciones sean las
mínimas, esto se logra implementando el concepto de la Zona de Oro del
Picking.

Picking con Terminales de Radio Frecuencia

Este método es el más frecuentemente usado por las compañías cuando
incorporan el uso de tecnologías de información a sus procesos en el centro de
distribución y consta de los siguientes pasos:
• Recepción del pedido en almacén y Transformación del pedido en orden de
preparación.
• Despliegue y envío de la lista de picking sobre el terminal del auxiliar.
• Toma de los artículos a preparar
• Actualización de las existencias por lectura código de barras de los artículos
tomados y de las zonas de picking.
• Reagrupación de los artículos en la zona de preparación.
• Impresión y encolado de las etiquetas de los embalajes donde los artículos
van a ser puestos.
• Preparación y reagrupación de los artículos.
• Actualización del sistema relacionando cada nuevo embalaje con los artículos
que contiene por lectura código de barras.
• Validación final de la línea de pedido y actualización del sistema

Pick To Light El Pick to Light

Es un método de separación que se basa en guiar por señales ópticas a los
operarios a través de las zonas de almacenamiento para separar los productos
de una forma ágil, rápida y precisa, reduciendo también el uso de papeles.
Las soluciones Pick-to-Light se utilizan en sistemas donde son cruciales la
velocidad del picking y una baja tasa de error. Los displays (ayudas ópticas)
situados en las estanterías dirigen al operario hacia la ubicación donde debe
realizar el picking y le indican en pantalla (por medio de una terminal portátil) la
cantidad de producto a extraer.
Después de la extracción, el auxiliar confirma la tarea pulsando un botón y el
indicador se apaga. Toda la información se intercambia en tiempo real con el
sistema de gestión del almacén.
Cada ubicación de stock (producto disponible) tiene asignado un display con
una codificación numérica o alfanumérica, un botón de confirmación y el
indicador digital para mostrar la cantidad de producto a extraer. Existen
diversas configuraciones de displays dependiendo de la estrategia de cada
almacén de modo que se pueda simplificar y reducir el costo total del picking.
Para el caso general de un sistema Pick-to-Light, la secuencia de picking
comienza cuando el operario escanea un código de barras de una caja de
embalaje o de pedido. La pantalla le indica al operario dónde extraer los
productos y la cantidad. El operario confirma cada extracción pulsando el botón
del display.

Beneficios del Pick-to-Light:

• Elimina los errores del picking
• Aumenta la productividad en un 50% o más
• Feed-back (realimentación de la información manejada alrededor del pedido)
a tiempo real sobre el estado del picking y el radio de productividad

Picking por Voz

Los sistemas de voz dejan a los auxiliares comunicarse directamente con el
WMS (sistema de gestión de almacenes), para escoger órdenes rápida y
eficazmente sin usar ningún papel o dispositivos de mano para registrar el
Picking.
 SISTEMAS DE DESPACHO Y CARGUE DE CAMIONES
Principios y Conceptos
De acuerdo con la oportunidad en la entrega de mercancías a los clientes
finales , el proceso de embalaje y despacho de mercancías se convirtió en una
área critica para el funcionamiento de los centros de distribución ya que la
mercancía se debe embalar en forma diferente y precisa de acuerdo con el tipo
de canal o cliente a tender, tales como, hipermercados, distribuidores, canal
tienda, exportaciones, etc., e implica el momento de la verdad donde se deben
usar técnicas que permitan un despacho y cargue de camiones en forma
eficiente y efectiva.
El despacho de mercancías, es decir, la salida de productos terminados hacia
los clientes se constituye como el último proceso ejecutado en el centro
distribución, esto en términos del flujo de materiales. Este proceso tiene como
usuario a los clientes, por lo que es fundamental que se desarrolle con la
mayor eficiencia posible para cumplir con las condiciones de entrega pactadas
con tales clientes.
Por lo anterior, cualquier equivocación o falla que se presente al momento de
despachar un producto, repercutirá directamente en la calidad del servicio
prestado por la empresa y puede poner en riesgo la continuidad de un cliente,
así como la estabilidad económica de la empresa.
De igual forma, el proceso de despacho también un impacto importante en la
gestión de los inventarios de una empresa, ya que es el último control para
asegurar que no se presenten diferencias entre las existencias físicas y los
registros del software de gestión de inventarios, es decir, es donde se hace
una validación final de que todos los procesos previos en el centro de
distribución, estuvieron ejecutados con base a unas buenas prácticas y de
acuerdo a los procedimientos de la compañía.
Dentro del proceso de despacho el producto puede o no sufrir manipulaciones
menores que son realizadas al interior del almacén de forma previa a su salida,
tales como:
II. Individualización del producto y paletizado,
III. Empacado en unidades sueltas,
IV. Armado de Kits,
V. Re empaque,
VI. Etiquetado,
Estas manipulaciones o preparación del producto, generalmente se presentan
para acomodar el producto a las necesidades de los consumidores finales.
Tales actividades pueden tener lugar de formas:
• La primera, en el almacén del fabricante del producto, quien a su vez puede
tener puntos de venta propios donde exhibe su producto, o que hace esta
preparación para un cliente determinado que puede distribuidor minorista,
como por ejemplo un hipermercado.
• La segunda, en las instalaciones del cliente, quien recibe el producto del
fabricante y realiza las preparaciones al producto de forma directa para su
distribución final al consumidor.
A partir de esto, se puede establecer que el proceso de despacho consta de
varios sub-procesos:
a. La separación de pedidos, que consiste en la extracción del producto de las
zonas de almacenamiento para ser despachados. La separación de pedidos se
identifica usualmente en el ámbito logístico como el Picking, término que
proviene del inglés y que significa Separar.
b. La preparación de pedidos, proceso que se encarga de ajustar los productos
a las condiciones de empaque y presentación exigidas por el cliente.
c. Embalaje del producto, en esta parte del proceso se agrupan los empaques
primarios en unidades de manejo como estibas, también se puede dar que se
tomen tales empaques primarios (como por ejemplo cajas) y se les dé la
adecuación necesaria para el transporte (sellado, marcación, etc.), esto de
acuerdo a las políticas de manejo de materiales fijadas a partir del tipo de
producto y de los acuerdos con los clientes.
d. Programación del transporte, una vez se tiene el producto empacado, se
procede a generar la guía o requerimiento de transporte (según si este e propio
o sub-contratado), para ello se deben relacionar las cantidades a despachar,
las dimensiones del producto, su peso y su destino. e. Validación y facturación,
consiste en la verificación del cumplimiento de las condiciones pactadas en el
pedido para liberar del producto ya empacado y proceder a generar la factura
de venta correspondiente.
Función y Objetivos del despacho
El proceso de despachos tiene como función asegurar la correcta entrega del
producto terminado a los clientes de acuerdo a las condiciones pactadas con
estos, para así mantener en un nivel óptimo la satisfacción percibida en el
mercado hacia la empresa. Tales condiciones son: • Exactitud en las
cantidades
• Envío de las referencias correctas
• Cumplimiento de los tiempos y lugar de entrega.
• Documentación completa y acorde a la negociación.
• La mejor calidad del producto.
El despacho de mercancías siempre estará sometido al riesgo y a los errores,
así como cualquier otro proceso de cualquier empresa, y es meta de todo el
personal del centro de distribución, mantener los posibles errores al mínimo.
Dentro de los errores más comunes se encuentran:
• Deterioro en el empaque de las mercancías, este factor se presenta por lo
general en el transporte o en el proceso de cargue de vehículos, y es
responsabilidad de la empresa ya que el producto se encuentra bajo su
potestad hasta que este es entregado físicamente al cliente.
• Inconsistencias en la documentación, como por ejemplo enviar una factura
que no coincide con las cantidades enviadas, que tienen los precios
equivocados, etc.
• Diferencias en las cantidades despachadas, este es tal vez el error más
frecuente debido a la alta participación de mano de obra operativa que tiene el
proceso en las tareas de separación y en especial de preparación de pedidos.
• Salidas de producto fuera del tiempo pactado, cuando la entrega del pedido
sufre retrasos respecto del acuerdo previo hecho con el cliente. i. Objetivos del
Proceso de Despacho El proceso de despacho tiene los siguientes objetivos:
I. Asegurar que la mercancía despachada cumpla con las especificaciones
de cantidad, calidad, oportunidad (tiempo de entrega) y de
documentación, exigidas por el cliente.
II. Identificar a tiempo las no conformidades que puedan atentar contra la
calidad del servicio prestado por la empresa.
III. Servir de filtro para mantener la consistencia de los inventarios
manejados en el centro de distribución.
IV. Dar salida a las mercancías de forma fluida, manteniendo la
organización secuencial de todos los procesos del almacén, evitando así
acumulaciones de producto en zonas no habilitadas para ello (pasillos
de tránsito).
 CONCLUSIÓN.

Concluimos que todos estos procesos y sistemas son importantes de conocer ya

que dependiendo de la empresa que se maneje, así como de sus productos y de
su tiempo en el mercado estos procesos y sistemas pueden hacer una gran
diferencia al momento de tomarlos en cuenta ya que además de ayudar a llevar un
control de los materiales almacenados, dependiendo del manejo que se les dé a
estos pueden ayudar a reducir costos, que posiblemente no habías tomado e
cuenta en todo caso implementar esto siempre es mejor al iniciar, y de ahí partir a
un tiempo determinado, dependiendo del tiempo y la forma en que valla creciendo
la empresa y los cambios que haiga en esta. Y en si lo que estas hacen es
ponderar las acciones que se llevan a cabo cuando se recibe un pedido y el cono
se maneja y con esto, también se puede observar como es la mejor forma de
manejar un pedido.
FUENTE:
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