1. País productor. Método de extracción del gas.
Para la realización de esta tarea, he visto necesario elegir el Cambo Alba localizado offshore al norte de
la Isla de Bioko en Guinea Ecuatorial.
Alba es un campo de gas condensado con un total de reservas que se espera superar los 5 billones de
pies cúbicos . El campo Alba fue descubierto en 1983, pero no fue puesto en producción hasta en 1991,
cuando fue desarrollado exclusivamente por su producción de gas condensado por Walter International
Inc. . En 1995, cuando fue adquirido por Nomeco Walter , Alba estaba produciendo a un ritmo de
alrededor de 65mmcfd para producir más de 6.000 bpd de condensado a pesar de todo el gas que se
encendió . Durante el año 2000 la CMS (que había adquirido Nomeco ) perforó los pozos de desarrollo
Alba -6 , -7 y -8 y para mediados 2001 Alba estaba produciendo más de 195 mmpcd , para generar
14.000 BQFT y 2.000 barriles de GLP / día . El gas procesado suministró una nueva planta de metanol
que se ha diseñado para producir a un ritmo de 19.000 bpd para obtener una quema de gas mínima. En
enero de 2002 , Marathon Oil adquirió los intereses de CMS en Guinea Ecuatorial y se embarcó en una
expansión significativa de las instalaciones de producción y manejo de gas en el campo.
Tras la puesta en marcha de la planta de GLN en 2007, la extracción de gas desde el campo se ha
elevado a 900 mmpcd . Este gas suministra a las plantas de GLN y Metanol , se utiliza en la generación
de energía local , y produce unos 70.000 barriles diarios de GLP y de gas condensado .
El promedio diario de la venta de gas en 2011 fue de 850 mmpcd de líquidos de producción : 44.000 bpd
de condensado , 13.000 bpd de propano y 7.500 bpd de butano . El campo Alba tiene reservas de gas
húmedo de 5 TCF con un estimado de 330 mmbbl de condensado recuperable.
En abril de 2013, Marathon Oil Corporation (Marathon) con sede en Houston y sus socios, Noble Energy
(Noble) y la Compañía Nacional de Petróleos de Guinea Ecuatorial (GE Petrol) adjudicaron el contrato de
ingeniería, adquisición, construcción e instalación (EPCI) a Heerema Fabrication Group (HFG) para la
plataforma de compresión de gas Alba PSC B3.
Marathon-Noble_Alba_B3_Compression_Platform_Equatorial-Guinea_MapPara ubicarse en alta mar en
Guinea Ecuatorial, el campo de gas Alba se encuentra a 75 metros de profundidad en aguas poco
profundas de la plataforma continental de África Occidental, a 32 kilómetros al norte de la isla de Bioko.
Descubierto en 1984, el campo de gas húmedo de Alba entró en producción en 1991. Desde 2002,
Marathon, a través de su filial local Marathon Equatorial Guinea Production Ltd (GE Petrol) está
desarrollando el gas no asociado del campo de Alba con Noble representado por su local. empresa
Samedan de North Africa Inc. (Samedan) y la CNPGE local. Todos juntos comparten los intereses
laborales en el campo de gas de Alba de la siguiente manera:
- Marathon 63% es el operador
- Noble 34%
- GE Gasolina 3%
Como campo de gas rico en líquidos, el campo Alba es actualmente uno de los mayores productores de
gas natural y condensado del Golfo de Guinea. Las reservas de gas de Alba se estiman en 4.6 trillones de
pies cúbicos (tcf) de los cuales la producción de condensado ha alcanzado los 65,000 barriles por día (b /
d).
Wood-Group_Alba_B3_Gas_Compression_Concept A lo largo de los años, Marathon y sus socios
ampliaron las instalaciones costa afuera de Alba con dos plataformas de producción B1 y B2 que
soportan 11 pozos productores y 5 pozos de inyección de gas. El gas y el condensado se extraen y
exportan a la instalación de procesamiento central de gas (CPF) ubicada en tierra en Punta Europa en la
isla de Bioko. Una vez tratado, el gas seco representa 130 millones de cf / d de materia prima para
convertir en 3.000 toneladas por día (t / d) de metanol y 3.7 millones de t / t de gas natural licuado
(GNL). Con esta monetización del gas natural, Marathon contribuyó a eliminar el gas quemado.
Maratón para aumentar el suministro de gas a la isla de Bioko GNL En paralelo, el condensado se separa
en cinco líquidos de gas natural (LGN) diferentes, como el butano y el propano. En estas diferentes
unidades de tratamiento de gas y monetización, Marathon tiene diferentes intereses laborales:
- 52% en el gas de petróleo licuado Alba (GLP)
- 45% en la empresa Atlantic Methanol Production (AMPCO)
- 60% en la planta de Bioko LNG.
En este contexto y con respecto a las reservas restantes del campo de gas húmedo de Alba, Marathon y
sus socios, Noble y GE Petrol, han decidido continuar el desarrollo del campo de Alba con una tercera
plataforma de compresión de gas.
Heerema_Alba-B3_Gas_Compression_Platform_Equatorial-Guinea. Con sede en los Países Bajos,
Heerema Fabrication Group (HFG) ganó el contrato EPCI para construir esta plataforma de compresión
de gas Alba B3.
Esta plataforma B3 debe conectarse a la plataforma B2 existente.
Con un peso total de 6,000 toneladas, la parte superior debe contar con 4,500 toneladas y la chaqueta
para las 1,500 toneladas restantes.
Estas partes superiores han sido diseñadas para caber en un cubo de 40 metros de lado y la chaqueta
como un cuadrado de 33 metros de lado sostenido por patas de 81 metros de altura.
Diseñada en la etapa de ingeniería y diseño front-end (FEED) por Wood Group, la plataforma de
compresión Alba B3 debe tener una capacidad de:
- 990 millones de cf / d de gas natural
- 75,240 b / d de condensado
Heerema subcontratará la parte del proceso del diseño detallado a lv-Oil & Gas también de los Países
Bajos.
En estrecha cooperación con Marathon, lv-Oil & Gas ejecutará su sección del contrato desde su oficina
de Houston, Texas.
El transporte y la instalación serán realizados por la oficina de Heerema Leiden en los Países Bajos.
La estructura acampanada y el puente se ejecutarán en Guinea Ecuatorial como parte del contenido
local del proyecto de plataforma de compresión de gas Alba B3.
El gas extraído de los pozos procesado en las diferentes plantas de (Alba1, Alba2, etc), según sea el caso.
En esta primera fase de procesamiento lo único que se hace es separara el condensado del gas (two fase
separation) el condensado es después bombeado a la planta de tratamiento de condensados localizada
Onshore (Punta Europa) , mientras que el gas, tras haber sido comprimido, es enviado a las intalaciones
onshore a las diferentes plantas de tratamiento de gas
2. Planta de Licuación.
El gas una vez llegado a Punta Europa, primero es tratado en la planta de recuperación de condensados
de, donde es eliminado cualquier condensado que se haya generado durante el transporte del gas desde
las instalaciones del campo Alba a las instalaciones onshore de Punta Europa. Tras este proceso, el gas
fluye a la planta de GLP donde se extrae el propano, el butano y otros condensados presentes en el gas
natural para un consiguiente procesamiento y posterior comercialización a la par que una cantidad
considerable del gas es tratada y comprimida can la finalidad de ser enviada de vuelta al campo Alba
como inyección de gas. Por otra parte, de esta planta de procesamiento de gas, se destina una porción
del gas procesado a la generación de energía eléctrica que abastece la toda la instalación a la vez que
Malabo y gran parte de la Isla de Bioko.
El gas que sale de la planta GLP, en términos generales, es seco, relativamente deshidratado y
compuesto principalmente de metano. El cual se dirige hacia dos instalaciones: la planta de generación
de Metanol y la Planta de licuación.
En la planta de licuación el gas sigue dos etapas importantes: Enfriamiento y reducción de la presión
a- Enfriamiento
Etapa en la cual el gas natural a temperatura y presión normales se enfría a muy baja temperatura (en
un rango de -140ᵒC a -160ᵒC) con la finalidad de modificar su estado físico de gas a líquido.
El proceso "flash" es un proceso adiabático en el que no se agrega ni se quita calor al proceso, pero se
reduce el punto de ebullición al líquido. Al realizar esta última etapa en la elaboración del GNL se
producen vapores llamados "flash". La cantidad de vapores creados depende de la presión del GNL y del
tanque al cual se envía el GNL.
Por otro lado, la licuación es un método que consiste en módulos de procesamiento llamados “trenes”.
El tamaño de un tren depende de los compresores y su capacidad anual se expresa en millones de
tonelada métricas (1T ≈ 1.336 m3 gas). La capacidad de un tren ronda los 4 millones de toneladas que es
equivalente a procesar más de 14 millones de m3 por día.
Uno de los métodos más usados, o el más usado a nivel mundial, es el que utiliza propano pre-enfriado
por su alta eficiencia y bajo coste.
Procesos Debido a que en la licuación necesitamos trabajar con temperaturas en el entorno de menos
161ºC, resulta obligatorio eliminar cualquier componente que pudiera congelarse (agua, gases ácido e
hidrocarburos pesados) durante el proceso de enfriamiento y que provocarían la obstrucción del circuito
y daños en este. También es muy importante eliminar todos aquellos compuestos que excedan el límite
permitido por las especificaciones del gas comercial obtenido en el punto de recepción una vez
vaporizado de nuevo el GNL. Los procesos para este fin son los siguientes:
3.2.1. Deshidratación Se realiza un proceso de deshidratación y filtración para poner el gas en valores
inferiores a 1 ppm (partículas por millón). Se realiza un proceso con glicol que nos permite eliminar
posibles rastros de agua presentes en el gas, permitiendo así una deshidratación mucho más completa y
reduciendo emisiones no deseables de hidrocarburos aromáticos a la atmósfera. En resumen, la
deshidratación previene la formación de gases hidratados y reduce la corrosión en las líneas de
transporte.
Los métodos más usados son: a) Enfriamiento directo: el agua saturada que contiene el gas natural
disminuirá si se aumenta la presión o se disminuye la temperatura. b) Absorción de aguas en glicoles: se
hace pasar el GN por un filtro de glicol el cual se combina con el agua. La corriente de glicol inyectada se
debe recargar constantemente.
Adsorción de agua por sólidos
3.2.2. Tratamiento Este proceso es utilizado para la remoción de gases ácidos, CO2 y derivados del
azufre.
El proceso incluye: a) Solventes: utilizados para tratar los gases ácidos. El CO2 se consigue extraer al
hacer pasar el gas por una solución de monoetanolamina en corriente inversa. b) Absorbentes: son
utilizados para remover los rastros de componentes de azufre. c) Separación por destilación: el CO2
puede separarse utilizando el vapor de GNL para suprimir el frio de CO2. Este método es muy útil para
recuperar grandes cantidades de CO2. d) Procesos REDOX: se busca la oxidación de H2S para producir
sulfuro elemental.
3.2.3. Recuperación de azufre Un disolvente remueve el H2S y otros componentes con azufre.
Licuación completa Todos los procesos mencionados hasta ahora tienen como finalidad la eliminación
de componentes no deseados y aquellos que son susceptibles de congelarse. La licuación se completa
con otros pasos.
El circuito de refrigeración tiene la finalidad de eliminar el calor sensible y latente del gas natural de
manera que pasa de un estado gaseoso a alta presión a un estado líquido a presión atmosférica. Uno de
los procesos usados es la refrigeración por mezcla de fluidos refrigerantes y preenfriamiento con
propano el cual cuenta con una gran fiabilidad y experiencia, gracias a las muchas plantas existentes
hasta la fecha.
Este proceso emplea dos circuitos de refrigeración. - El primero de ellos emplea como fluido refrigerante
propano. - El segundo una mezcla de etano, propano, metano y nitrógeno. La composición de la mezcla
de refrigerantes varía en función del tipo de gas natural con el que se alimente la planta. El gas natural
después de pasar por los sistemas de pretratamiento es enfriado en el evaporador de propano. (La
presión del propano se ajusta de manera que se obtenga la menor temperatura posible en la corriente
de gas natural evitando que se formen condensaciones en la misma).
Después el gas se introduce en el intercambiador principal, con el cual se refrigera el gas natural
mediante un circuito cerrado en el que hay una mezcla de refrigerantes.
La corriente de refrigerantes es enfriada a la salida del compresor con agua de mar y posteriormente
con propano en los evaporadores de alta, media y baja temperatura. Después de licuar el gas hay que
subenfriarlo para poder almacenarlo de forma que se produzca la menos cantidad de vapor en el
llenado de los tanques, seguido de una expansión a una presión ligeramente superior a la atmosférica. Si
el gas natural contiene un alto contenido en nitrógeno tendremos que eliminarlo y se realizará esta
operación durante la expansión final.
3.3. Almacenamiento de gas natural licuado El tanque de almacenamiento está formado por: - Un
tanque interior metálico (acero). - Un tanque exterior de hormigón, capaz de contener una posible fuga
de GNL desde el tanque interior. Entre los dos tanques se pone un material aislante para minimizar la
entrada de calor desde el exterior.
En el fondo del tanque de almacenamiento se coloca una losa de hormigón atravesada por una serie de
tubos que contienen resistencias cuya misión es mantener el terreno a una temperatura superior a la de
congelación. La tapa del depósito interior está constituida por un techo suspendido de la cúpula del
exterior por medio de unos tirantes. Este tipo de techo suspendido permite la comunicación entre los
vapores presentes sobre la superficie del líquido y el gas que hay bajo la cúpula. El techo suspendido
está aislado con una manta de fibra de vidrio.
Todas las conexiones de entrada y salida, de líquido y gas, son efectuadas a través de la cúpula lo que
constituye una medida de seguridad pasiva para evitar posibles fugas de GNL.
3. Tipo de transporte.
Marítimo Para transportar el GNL a los buques metaneros, desde los tanques almacenadores, se utilizan
líneas de carga.
4.1.1. Líneas de carga Las líneas de carga están divididas en tramos, mediante unas válvulas motorizadas
y controladas por un sistema de seguridad, de tal manera que si se detecta una fuga se puede aislar
automáticamente el tramo afectado, limitando así el volumen de dicha fuga.
Las líneas de carga están siempre llenas de líquido para evitar ciclos térmicos de calentamiento-
enfriamiento. Los tramos de tubería situados al final de la línea se drenan de GNL y se inertizan con
nitrógeno después de cada operación de carga. (Para recoger este líquido drenado, se coloca por debajo
un depósito de recogida de drenajes).
El transporte del gas producido en el campo Alba de Guinea Ecuatorial se realiza en su totalidad a través
de buque metaneros siendo sus principales clientes el mercado de consumo europeo y el norte
americano.
4. Planta de regasificación en Barcelona.
Una planta de regasificación tiene como misión la recepción del gas natural licuado, que llega en los
buques metaneros, y después de un período de almacenamiento, transformarlo a gas para inyectarlo a
presión en las redes de transporte. (Este proceso consiste en devolverle el calor al gas natural que le
habíamos quitado durante el proceso de licuación). Asimismo, después de almacenarlo en los tanques,
el GNL también pude enviarse, mediante camiones cisterna, a plantas satélite.
En el puerto atracan los buques metaneros ayudados por botes remolcadores. Los buques tienen
capacidades desde 70 a 145.000 m3. El GNL descargado se almacena en tanques que miden unos 44
metros de altura y 73 de diámetro. Cada tanque de almacenamiento tiene tuberías que lo conectan con
los vaporizadores. Estos utilizan agua de mar (a una temperatura aproximada de 15ºC) y son
básicamente intercambiadores de calor en los cuales por la parte inferior e interior del módulo sube
GNL en estado líquido, por el exterior cae agua de mar por gravedad impulsada y captada por unas
bombas. Este tipo de vaporizadores son “abiertos de agua de mar”. Al producirse el intercambio de calor
el GNL se va vaporizando según asciende por los tubos saliendo en estado gaseoso por la parte superior.
Esquema En el siguiente esquema se puede observar el proceso que sufre el gas desde el yacimiento
hasta su distribución, con gran detalle en las plantas regasificadoras
5.3. Funciones Puede decirse que las principales funciones que debe proporcionar una planta de
regasificación son: - Descarga: La transferencia a los tanques se realiza a través de los brazos de cargas
criogénicos, mediante las bombas de los metaneros. - Almacenamiento: Unos tanques diseñados y
construidos especialmente para condiciones criogénicas almacenarán el GNL durante varios días. -
Bombeo: Mediante bombas primarias, sumergidas en los tanques de almacenamiento, se realiza el
bombeo desde el tanque hasta la estación de carga o hasta el relicuador. Y mediante bombas
secundarias, se realiza el bombeo desde el relicuador hasta la red de gas. También existen bombas de
captación de agua de mar y de inyección de hipoclorito sódico. - Regasificación: El GNL es calentado bajo
presión en los vaporizadores y transformado en gas a la presión de emisión. - Medida: El gas se mide a la
salida de la planta y se regula la presión de emisión. - Odorización: Con el fin de detectar posibles fugas,
se inyecta odorizante.
5.4. Equipos A rasgos generales, los sistemas fundamentales que componen la planta regasificadora y el
equipo de los terminales son: - Brazos de descarga: Aseguran la descarga y han de permitir los
movimientos de las mareas y del buque. Mediante unas válvulas de seguridad ayudan a evitar derrames.
- Tanques de almacenamiento del GNL: Cuya función general gira en torno a la retención del líquido, la
estanqueidad del gas y el aislamiento térmico. La permanencia del GNL en los tanques varía desde días,
en las plantas de regasificación europeas y americanas, hasta un mes en las japonesas.
- Relicuador: En el relicuador se mezcla el gas de “boil-off” (vapor) con el GNL. Gracias a esta mezcla,
todo el “boil-off” se convierte en líquido. Es una forma de aprovechar el gas natural almacenado al
máximo.
- Vaporizadores: El GNL a menos de 145 ºC pasa por los vaporizadores de agua de mar y se transforma
en gas a 0 -10 ºC. El vaporizador consiste de una serie de tubos por los que pasa el GNL. Se utilizan dos
tipos de vaporizadores: - Vaporizadores abiertos de aguar de mar. - Vaporizadores de combustión
sumergida: se suelen instalar para sustituir a los vaporizadores abiertos en caso de avería, por falta de
aportación de agua o periodos de mantenimiento. En estos vaporizadores, el fluido caliente es un baño
de agua calentado por combustión de gas natural. El GNL circula por el interior de un serpentín de tubos
lisos de aceros que están sumergidos en este baño. Al ser el calentamiento por contacto directo el
rendimiento energético es muy alto.
- Bombas de captación de agua de mar: Son bombas centrífugas verticales, colocadas cada una en un
compartimento dentro del cajón de captación de agua de mar. Su eje tiene una longitud aproximada de
10 metros.
- Filtros de agua de mar: Son filtros automáticos y autolimpiables por medio de un flujo de agua en
contracorriente. El elemento filtrante son tubos de acero inoxidable verticales dentro de un cuerpo
cilíndrico revestido contra la corrosión. Su capacidad es de 4.000 m3/h.
- Bombas de inyección de hipoclorito sódico: El sistema de cloración está formado por bombas con un
caudal de 50 a 500 l/h y un depósito de hipoclorito. Cada 8 horas se inyecta es la aspiración de la bomba
un caudal de hipoclorito sódico de 40 l/h. Su función principal es desinfectar.
6.1. Barcelona - Capacidad de los tanques: 840.000 m3 de GNL. - Capacidad de emisión: 1.950.000 m3
N/h. - Volumen de atraques: 80.000 a 266.000 m3 de GNL. La carga de cisternas puede llegar a las 50
cisternas diarias.
5. Red de distribución.
El transporte y el almacenaje El gas natural, una vez extraído del subsuelo, es transportado a
aquellos lugares donde se aprovecha su potencial calorífico, y que a menudo se encuentran a
miles de kilómetros de distancia. El transporte se realiza a través de gasoductos terrestres y
marinos de centenares de kilómetros de longitud, cuando el yacimiento y el lugar de destino están
conectados mediante esta red de conductos, o de grandes barcos metaneros que lo transportan, en
forma líquida, en el caso de que no haya conducciones que comuniquen ambos puntos. Algunos
gasoductos marinos incluso conectan continentes como, por ejemplo, los que unen África y Europa
cruzando el estrecho de Messina –desde Argelia a Italia–, el estrecho de Sicilia, –entre Túnez y Sicilia–, y
el de Gibraltar, –entre Marruecos y España. Cuando el gas circula por los gasoductos lo hace a una
presión muy elevada –entre 36 y 70 atmósferas–, y es impulsado cada centenar de kilómetros por
medio de estaciones que lo comprimen y lo reenvían a la tubería. Las tuberías son de acero y tienen un
diámetro de más de 1 metro. Las soldaduras que unen las tuberías se someten a un control riguroso,
mediante radiografías delas piezas, para evitar que pueda haber fugas de gas y peligro de
explosión. Estas tuberías, cuando tienen que ser enterradas o tienen que atravesar cursos de agua,
se protegen con recubrimientos especiales e, incluso, con protección eléctrica para evitar la corrosión –
química, electroquímica, biológica...–y el riesgo ambiental y para las personas que puede
comportar la emisión de metano a la atmósfera.
En las zonas pobladas, los reconocimientos aéreos y los recorridos sobre los trazos son
fundamentales para impedir que las actividades agrícolas o urbanísticas amenacen la integridad física de
los conductos. En el caso de los barcos metaneros –llamados también criogénicos, porque están
adaptados para transportar productos a temperaturas muy bajas–, el gas se licua a una
temperatura de unos 160 grados bajo cero para reducir su volumen del orden de unas 600
veces, cosa que facilita mucho el transporte. El tráfico marítimo de gas natural en el mundo lo
hacen más de 70 barcos, algunos de los cuales tienen una capacidad de hasta136.000 m3,
aunque se están proyectando barcos más grandes todavía. Una vez que los barcos metaneros
llegan a puerto, el gas líquido es almacenado en depósitos grandes donde permanece a la espera de
ser regasificado e introducido en las redes de distribución, cuando el incremento de la demanda así lo
exija. En algunos casos, el gas es almacenado en estado gaseoso en formaciones geológicas
similares a los yacimientos naturales inyectándolo en capas de terreno acuífero –en las que el gas queda
atrapado ocupando el lugar del agua–,en minas de sal, o en antiguos yacimientos de gas natural. Este
procedimiento permite ir utilizando en invierno el gas almacenado durante el verano, época en la
que el consumo es menor. En los núcleos de población que no están conectados a la red de gasoductos
ni les llegan los barcos metaneros, se construyen plantas satélite que reciben el gas mediante
camiones cisterna, lo almacenan y lo inyectan a la red de distribución local.
Durante el proceso de descarga de gas natural licuado (GNL); de los barcos metaneros a los tanques y
también durante el almacenamiento, se produce la vaporización de una parte del gas natural licuado
(boil-off).Este gas de boil-off es recuperado y tratado para evitar su emisión en la atmósfera. El
proceso se realiza comprimiendo y volviendo a licuar el gas vaporizado, y devolviéndolo a los
tanques de GNL. La cantidad de gas tratado de esta forma es aproximadamente el 1% de la totalidad del
gas procesado en las plantas, es decir, unos 60 millones de m3, una cantidad nada despreciable.
La longitud de la red española de gasoductos es de más de 5.000 km. Cuando el gas llega a España,
procedente de Europa o del Magreb, el transporte se realiza a través de 4 ejes de gasoductos y
un enlace
:a)Eje Oriental: Barcelona-Valencia-Alicante-Murcia-Cartagena;
b)Eje Central: Huelva-Córdoba-Madrid-Cantabria-País Vasco
c)Eje Occidental-Ruta de la Plata: Almendralejo-Cáceres-Salamanca-Zamora-León-Oviedo;
d)Eje Occidental hispano-portugués: Córdoba-Badajoz-Portugal-Pontevedra-La Coruña-Oviedo
e)Enlace del Ebro: Tivissa-Zaragoza-Calahorra-Burgos-Santander-Oviedo
Esta infraestructura tiene cinco puntos de entrada delgas natural en España: dos gasoductos
(el Lacq-Calahorra al norte y el Magreb-Europa al sur) y tres plantas d regasificación (Barcelona,
Cartagena y Huelva).
5. La distribución hasta el usuario
Una vez que el gas ha sido regasificado, o bien ha finalizado su recorrido a través de la red principal de
gasoductos, es inyectado o derivado a las redes de distribución locales, para que llegue hasta los
puntos donde se aprovechará su energía calorífica.
La red de distribución consiste en un conjunto de tuberías interconectadas por donde el gas circula a
presión. No todas las conducciones tienen el mismo diámetro, sino que, a medida que se acercan al
usuario, éste se hace más pequeño. Entonces, a medida que el gas cambia de una tubería
principal a una secundaria, la presión a la que avanza se reduce, a fin de adaptarse a las
características de la nueva conducción, proceso que realizan las cámaras de regulación, un
conjunto de aparatos –filtros, reguladores, contadores, manómetros–instalados en la superficie o
en cámaras subterráneas. El suministro de gas natural al usuario se puede hacera baja, media o
alta presión. En los dos últimos casos, que se emplea para aplicaciones industriales, es necesario
instalar una estación de regulación que tiene por objeto medir el gas consumido y adecuar la
presión a las necesidades de los diferentes equipos de combustión. Enel caso de las viviendas, el gas
natural llega a baja presión, razón por la que no hay que instalar ningún equipo de regulación, sólo el
contador. La cadena energética del gas natural se cierra, finalmente, con su utilización por parte
del usuario. De esta manera, después de un viaje de miles de kilómetros de tuberías, el gas llega
finalmente a su punto de destino, sin haber experimentado prácticamente alteraciones
químicas. Es el final de un periplo que comenzó en el momento en que fue extraído de su
confinamiento milenario.
6. Valoración final.
