“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL

DESARROLLO”
DEPARTAMENTO DE DISEÑO Y PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

CARRERA DE PRODUCCIÓN Y GESTIÓN INDUSTRIAL

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

“CHIAOATS”

INTEGRANTES:
- Arias Limaymanta, Guisell
- Navarro Grandez, Marco

DOCENTE:
- Ing. Turkowski, Luisa

Lima 15 de septiembre, 2023

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ÍNDICE DE CONTENIDO:

1. Resumen ejecutivo
2. Introducción
3. Objetivos
a. Objetivo general
b. Objetivos específicos
4. Marco teórico
5. Desarrollo de la metodología DMAIC

a. CAPÍTULO I - DEFINIR
i. Nombre del producto seleccionado
ii. Identificación de VOC
iii. Generación de CTQ’s
iv. Árbol de CTQ’s
v. Análisis Kano
vi. Matriz QFD

b. CAPÍTULO II - MEDIR
i. DAP del proceso
ii. Mapa de Valor Actual
iii. Mapa de Valor Futuro
iv. Validación del sistema de medición (análisis R&R)
v. Plan de recolección de datos (diagrama de flujo)
vi. Línea base (Nivel Sigma y Lead Time)
vii. Definición del proyecto (Cuadro del proyecto)

c. CAPÍTULO III - ANALIZAR

i. Diseño de Experimentos (DOE)
ii. Dispersión y correlación
iii. Análisis de Normalidad
iv. Análisis de Varianza (ANOVA)
v. Prueba de hipótesis (proporciones)
vi. Identificación de causas potenciales (Diagrama de
Ishikawa)
vii. Analizar y validar las causas
viii. Indicar qué método se utilizará para reducir la variabilidad
ix. Validación de resultados (Impacto sobre las métricas de la
línea base)

d. CAPÍTULO IV - IMPLEMENTAR
i. Aplicación del Justo a Tiempo y nivelación Heijunka
ii. Aplicación de Kanban y rediseño logístico
iii. Desarrollo del Mantenimiento Autónomo (TPM Y LUP)

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 iv. Aplicación del SMED
v. Aplicación de Poka Yoke y Andon (utilizando matriz AMFE)
vi. Plan de acción con actividades para la aplicación de las
herramientas de la Manufactura Esbelta (Diagrama de
Gantt)
vii. Implementación de las acciones de mejora
viii. Validación de resultados

e. CAPÍTULO V - CONTROLAR
i. Definición de mecanismos para el control de la mejora:
Matrices de Hoshin Kanri

6. Conclusiones
7. Recomendaciones
8. Anexos

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1. RESUMEN EJECUTIVO:

Al optimizar el proceso de elaboración del Pastel de Avena con Chía, se destaca la

aplicación de Lean Six Sigma como un enfoque estratégico para mejorar la eficiencia
y la calidad. Al aplicar los principios Lean, nos esforzamos por eliminar el
desperdicio, aumentar la eficiencia operativa y optimizar los procesos de trabajo. Se
incorpora la metodología Six Sigma para reducir la variabilidad de la producción,
reducir defectos y asegurar la consistencia en la calidad del producto final. Este
enfoque holístico tiene como objetivo identificar oportunidades de mejora en cada
paso del proceso, desde la selección de ingredientes hasta el envasado final. El
objetivo no es sólo aumentar la productividad y reducir costos, sino también
garantizar la satisfacción del cliente proporcionando constantemente galletas de alta
calidad. Al implementar herramientas y técnicas específicas, Lean Six Sigma se
convierte en una herramienta estratégica para lograr la excelencia operativa y la
mejora continua en la producción de galletas de avena con chía.

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2. INTRODUCCIÓN:

Diversas industrias, incluida la producción de alimentos, han descubierto que la

ingeniería industrial es una disciplina valiosa para agilizar los procedimientos y
aumentar la productividad. En este contexto, se destaca el uso de metodologías
como Lean Six Sigma como una potente estrategia para impulsar la productividad,
reducir costos y mejorar la calidad en la producción de galletas de avena rellenas de
chía. Estas galletas se han convertido en una parte importante del mercado
alimentario moderno a medida que ha aumentado la demanda de productos
saludables y nutritivos por parte de los consumidores. Para reducir el desperdicio,
reducir los defectos y garantizar una producción más productiva y rentable, este
documento examinará cómo Lean Six Sigma, una combinación de Lean
Manufacturing y Six Sigma, se puede aplicar en la industria de las galletas de avena
y chía. A lo largo de este estudio, examinaremos cuidadosamente los métodos que
se utilizan actualmente para fabricar estas cookies y cómo la aplicación de Lean Six
Sigma puede dar como resultado mejoras apreciables en la calidad del producto,
tiempos de ciclo más cortos y una mejor gestión de recursos. proporcionando un
enfoque exhaustivo a una carrera en producción y gestión industrial, haciéndola
efectiva.

3. OBJETIVOS
● Objetivo general:

○ Realizar una mejora en la eficiencia y calidad al momento del

proceso de producción del producto, haciendo uso de la
metodología Lean Six Sigma.

● Objetivos específicos:

○ Disminuir el tiempo del ciclo de producción del producto

○ Reducir la variabilidad en el peso del producto y así obtener una
mejor desviación estándar.
○ Elevar la satisfacción del consumidor con relación a la mejora
de calidad del producto, reduciendo las respuestas negativas.

4. MARCO TEÓRICO:

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 4.1. Lean Seis Sigma: Una Fusión de Eficiencia y Calidad

● Principios Fundamentales de Lean:

- Eliminación de desperdicios y actividades no valiosas.
- Enfoque en la producción Justo a Tiempo (JIT).
- Valor para el cliente como guía central.
- Principios Fundamentales de Seis Sigma:

● Control Estadístico de Procesos (SPC) para medir y controlar

variabilidad.
- Ciclo DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar.
- Metas de calidad basadas en niveles Sigma.

4.2. Integración Armoniosa: Mejora Continua Sostenible

● Mejora Continua Sostenible:

- Sinergia entre Lean y Seis Sigma para mejoras sostenibles.
- Lean enfocado en velocidad y eliminación de desperdicios.
- Seis Sigma en reducción de variabilidad y mejora de procesos.

● Proyectos Kaizen y Eventos de Mejora:

- Implementación rápida con eventos Kaizen.
- Participación activa de empleados.
- Eliminación de barreras organizativas.

4.3. Aplicaciones Exitosas: Estudios de Caso Reveladores

● Estudios de Caso Exitosos:

- Ejemplos de organizaciones destacadas.
- Mejoras tangibles en eficiencia, calidad y satisfacción del cliente.
- Resultados cuantificables de la implementación.

4.4. Desafíos y Consideraciones: Superando Obstáculos

● Resistencia al Cambio:
- Desafíos comunes en la implementación.
- Estrategias para superar resistencia.
- Importancia de la gestión del cambio efectiva.

5. DESARROLLO METODOLOGÍA DMAIC:

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 a. Nombre del producto seleccionado:

Este producto que lleva por nombre “ChiaOats”, consta de una galleta que está
preparada a base de avena y chía, los cuales son alimentos que se caracterizan por
tener un alto contenido de fibra, vitamina B, Calcio, Hierro, etc.

b. Identificación del VOC:

En la identificación del VOC pudimos conversar con algunas personas sobre

el producto y obtuvimos los siguientes resultados:

● Sabor y textura: en este punto describieron la textura ideal que les

gustaría en la galleta.
● Nutrición: en este punto describieron si preferían la galleta baja en
azúcar o qué ingrediente querían que predomine.
● Envase y presentación: en este punto describieron que tipo de
envase les gustaría para poder conservar de mejor manera las
galletas.

c. GENERACIÓN DE CTQ’s (ÁRBOL DE CTQ’s):

Para esto hacemos uso del árbol de CTQ´S el cual nos ayudará a identificar
de mejor manera los requerimientos y características que el cliente busca en
el producto.

Figura n°1 - Árbol de CTQ´S

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 d. ANÁLISIS KANO:

Para poder realizar este análisis, se tuvo que proponer preguntas positivas y negativas para
los clientes del producto. Esto con el objetivo de poder identificar mejor sus preferencias.

Figura N°2 - Encuesta Kano

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 Tabla N°1 - Registro de respuestas

Tabla N°2 - Análisis KANO

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 e. MATRIZ QFD:
Con ayuda de esta matriz se traduce las necesidades y expectativas de los clientes, para de
esta manera asegurar que la elaboración de las galletas se alineen con lo que valoran los
clientes.

Tabla N°3 - Matriz QFD

6. CAPÍTULO II - MEDIR:
a. DAP DEL PROCESO:

Figura N°3 - DAP del proceso de elaboración de galletas

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 b. MAPA DE VALOR ACTUAL:
En este mapa se visualiza el flujo de procesos con el que se cuenta actualmente, además
de mostrar los pasos, tiempos y desperdicios.

Figura N° 4 - Mapa de valor actual

c. MAPA DE VALOR FUTURO:

Figura N° 5- Mapa de valor futuro

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 d. Validación del sistema de medición (Análisis R&R)

Figura N° 6 - Análisis R&R

En este análisis se puede observar que nuestro porcentaje de RyR es de un 29%, lo

cual indica que es marginalmente aceptable.

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e. Diagrama de flujo:

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 f. Línea base (Nivel Sigma y Lead Time)
● Nivel Sigma y Lead Time:
Con los datos anteriores calculamos el Nivel sigma, obteniendo el siguiente
resultado:

Figura N° 7 - Nivel Sigma

Se obtuvo un valor de 1,17 sigma, lo cual indica que se necesita mejorar el proceso
con el objetivo de elevar esta cifra.

Luego calculamos el Lead que se obtuvo por los datos obtenidos en el VSM:

Figura N° 8 - Lead Time del proceso

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 g. Definición del proyecto (Cuadro del proyecto):

En este cuadro obtenemos una visión resumida y estructurada de los elementos

clave del proyecto, tales como, las actividades, los responsables.

Tabla N° 4 - Cuadro del proyecto

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 7. CAPÍTULO III - ANALIZAR:

a. Diseño de experimentos:

Tabla N° 5 - Diseño de experimentos

Colocamos nuestras X potenciales ya mencionadas en el Ishikawa, las cuales son: Avena y

harina como materia prima y el horneado u horno como máquina.

b. Dispersión y corrección:

Tabla N° 6 - Tabla de métodos seleccionados

Podemos observar que son 4 métodos los cuales nos arrojan valores en gr, muy cercanos a
nuestro peso ideal por galleta (26gr).
Luego realizamos el gráfico de dispersión en base a las X potenciales y el Ypromedio.

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 Figura N° 9 - Gráficos de dispersión y correlación

En cada gráfico de dispersión podemos observar la relación de causa - efecto. En el primer

gráfico se observa que a mayor cantidad de harina, aumenta también el peso de las
galletas. En el segundo, se observa que a mayor cantidad de avena también incrementa el
peso de la galleta, por último se observa que si extendemos el tiempo de horneado, las
galletas ganan más peso.

c. Análisis de normalidad:

Figura N° 10 - Gráfica de normalidad

En esta gráfica podemos observar que el valor de P es mayor a 0.05; es decir los
datos siguen una normalidad y podremos realizar el análisis ANOVA.

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 d. Análisis de varianza (ANOVA):

Tabla N° 6 - Análisis de varianza ANOVA

Una vez obtenido el valor de F, vamos a la tabla F para poder observar cual es el valor que
toma F con los grados de libertad siguientes:

figura N° 11 - Valores de Fisher tabla

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Observamos que F toma un valor de 3,88 siendo mayor a nuestro F hallado anteriormente.

Tabla N° 7 - Obtención del valor de Fisher hallado

e. Prueba de Hipótesis:

Figura N° 12 - Cálculos para la prueba de hipótesis

En este caso, luego de realizar la prueba de hipótesis observamos que la h1 es la que se

acepta, mientras que el h0 se rechaza.

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 f. Ishikawa:

´Figura N° 13 - Diagrama de Ishikawa

g. Analizar y validar las causas

Como causas potenciales tenemos a la harina, avena y horneado, luego debemos realizar
las combinaciones correspondientes.

Tabla N° 8 - Causas potenciales

Tabla N° 9 - Combinaciones de las causas potenciales

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 h. Indicar que método se utilizará para reducir la variabilidad

Una vez realizadas las combinaciones, determinamos que los métodos 2, 4, 5 y 6 son los
métodos que debemos implementar en la elaboración de las galletas, cada método
representa una receta de galletas diferente.
Al implementar cualquiera de estos métodos será el que nos brinde galletas de buena
calidad y buen sabor.

Tabla N° 10 - Métodos seleccionados

i. Validación de resultados

Estos resultados pueden ser validados en la prueba de hipótesis, realizada anteriormente,

en el cuál se aceptó la hipótesis alternativa y se rechazó la hipótesis nula.

8. CAPÍTULO IV - IMPLEMENTAR:

a. Aplicación del Justo a Tiempo y nivelación Heijunka:

Para la aplicación del Justo a Tiempo (JIT) se tomó el VSM actual y se planteó la siguiente
situación:

Figura N° 14 - Cálculos del JIT

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 Figura N° 15 - gráfica de barras para compara la mejora obtenida

En este punto se observa el balance obtenido para poder calcular las pérdidas, además de
tener las gráficas de barras en las cuales se puede observar la mejora que se obtiene al
comparar ambos momentos (balances).

Luego se realizó la configuración y rediseño del Layout en el cual se empezó con cuatro
operarios pero luego de los cálculos anteriores se obtuvo que con solo dos operarios se
puede cubrir la demanda de galletas.

Figura N° 16 - Configuración y rediseño del Layout

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b. Aplicación de Kanban y rediseño logístico:

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 c. Desarrollo del mantenimiento autónomo (TPM y LUP)

En el TPM se observan los pasos que se deben seguir para llevar a cabo el mantenimiento
autónomo del horno eléctrico en el que se hornean las galletas, estos pasos luego serán
evaluados y reorganizados en el SMED.

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d. Aplicación del SMED

Tabla N° 8 - SMED actual

Tabla N° 9 - SMED mejorado

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 e. Aplicación de Poka Yoke y Andon

En este punto se implementaron las herramientas Poka Yoke y Andon, para poder
garantizar la mejora continua en los procesos y dar soluciones a los posibles fallos para de
esta manera disminuir su gravedad u ocurrencia.

Tabla N° 10 - Medidas Poka Yoke

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 f. Plan de acción con actividades para la aplicación de las herramientas de
la Manufactura Esbelta (Diagrama de Gantt)

En este diagrama vamos a registrar, las fechas y el orden en el cual se llevarán a

cabo las implementaciones de las siguientes herramientas Lean.

Figura N° 18 - Diagrama de Gantt

g. Implementación de las acciones de mejora

Para la implementación de mejora, tomamos en cuenta el VSM actual:

Tabla N° 11 - Cuadro de operaciones del VSM

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h. Validación de resultados

Para poder validar estos resultados se realizó una comparación de balances,

además de una construcción y reconstrucción de los layout con el número de
operarios iniciales y después de los cálculos realizados.

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9. CAPÍTULO V - CONTROLAR:

a. Definición de mecanismos para el control de la mejora: Matrices de

Hoshin Kanri

Figura N° 19 - Diagrama de jerarquías en el área de mantenimiento

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 Tabla N° 12 - Cuadro de matriz X

Figura N° 20 - Diagrama de matriz Hoshin Kanri

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5. CONCLUSIONES:

● La implementación Lean Six Sigma ha permitido identificar y eliminar

desperdicios en el proceso de producción
● Se ha logrado la reducción significativa en los tiempos de ciclo de
producción.
● La aplicación de Six Sigma ha llevado a una reducción sustancial en la
variabilidad del peso del producto.
● Se ha observado un aumento en la satisfacción del cliente, debido a la
mejora de calidad del producto.

8. RECOMENDACIONES

● Se recomienda mantener la aplicación continua de la herramienta

Lean Six Sigma para la mejora continua.
● Continuar monitoreando y ajustando los tiempos de ciclo para
mantener la eficiencia.
● Capacitar al personal técnicas de control de calidad
● Continuar recopilando y analizando comentarios de los clientes.

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