PARA QUE SE INYECTA AGUA EN EL CICLO BRAYTON A LAS TURBINAS DE GAS

La inyección de agua en la cámara de combustión de una turbina de gas en el ciclo Brayton

se realiza con el propósito principal de reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx),
que son contaminantes ambientales. Aquí hay algunas razones más detalladas:

Reducción de Temperaturas de Combustión: La inyección de agua ayuda a reducir las

temperaturas de la llama durante la combustión en la cámara de la turbina de gas. Las altas
temperaturas son una de las principales causas de la formación de NOx. Al inyectar agua,
se absorbe parte del calor y se enfría la mezcla de aire y combustible, disminuyendo así la
formación de óxidos de nitrógeno.

Control de Emisiones: La reducción de NOx es crucial para cumplir con los estándares
ambientales y las regulaciones gubernamentales. La inyección de agua es una estrategia
efectiva para controlar estas emisiones y minimizar el impacto ambiental de las
instalaciones que utilizan turbinas de gas.

Mejora de Eficiencia: En algunos casos, la inyección de agua también puede contribuir a

mejorar la eficiencia del proceso al aumentar la masa de fluido que fluye a través de la
turbina y, por lo tanto, la potencia generada.

Es importante destacar que la inyección de agua en la cámara de combustión es una

técnica específica utilizada para abordar problemas ambientales, y su implementación
puede variar según la aplicación y las regulaciones locales.

QUE SISTEMA INTERVIENE PARA CONTROLAR LAS EMISIONES (MEDIO AMBIENTE)

GASES DEL INVERNADERO

Para el monitoreo y control de emisiones en el contexto de turbinas, especialmente en

instalaciones de generación de energía, se utilizan sistemas específicos. Aquí hay algunos
aspectos relacionados con las turbinas:

Sistemas de Monitoreo de Emisiones (EMS): Estos sistemas están diseñados para medir
y monitorear las emisiones de gases de escape de las turbinas. Pueden incluir analizadores
de gases que miden la concentración de gases específicos, como óxidos de nitrógeno
(NOx), dióxido de azufre (SO2) y otros contaminantes.

Tecnologías de Reducción de NOx: Dado que las emisiones de NOx son una
preocupación común en turbinas de gas, se pueden utilizar tecnologías específicas para
reducir estas emisiones. Esto podría incluir la inyección de agua, como se discutió
anteriormente, así como técnicas de combustión de bajo NOx.

Sistemas de Control Automático: Los sistemas de control automático se implementan

para optimizar la operación de las turbinas y minimizar las emisiones. Pueden ajustar
parámetros operativos en tiempo real para garantizar un rendimiento eficiente y cumplir
con los estándares de emisión.

Monitoreo Continuo de Parámetros Operativos: Además de las emisiones, es importante

monitorear continuamente otros parámetros operativos de la turbina, como la eficiencia y
la temperatura de los gases de escape. Esto contribuye a un rendimiento óptimo y a la
identificación temprana de posibles problemas.
 Sistema de Control de
Emisiones Función y Descripción
Sistemas de Reducción de
NOx
La inyección de agua en la cámara de combustión ayuda a reducir las
- Inyección de Agua temperaturas y, por lo tanto, la formación de NOx.
Diseño de quemadores especializados para minimizar la formación de NOx
- Quemadores de Baja Emisión durante la combustión.
- Sistemas de Reducción Utilizan catalizadores para convertir los óxidos de nitrógeno (NOx) en
Catalítica (SCR) nitrógeno (N2) y agua (H2O).
Captura y Almacenamiento Captura el CO2 generado durante la combustión y lo almacena para evitar su
de Carbono (CCS) liberación a la atmósfera.
Sistemas de Monitoreo y Utilizan tecnologías avanzadas para monitorear y ajustar la combustión de
Control de Combustión manera óptima, mejorando la eficiencia y reduciendo emisiones.
Capturan y utilizan el calor residual de los gases de escape para generar
Sistemas de Recuperación de vapor adicional, aumentando la eficiencia global y reduciendo las emisiones
Calor Residual (HRSG) por unidad de energía producida.
Sistemas de Control de Filtrado de partículas sólidas presentes en los gases de escape para evitar su
Partículas liberación a la atmósfera.
Sistemas de Tratamiento de Pueden incluir la eliminación de contaminantes adicionales, como
Gases de Escape compuestos orgánicos volátiles (COV), para mejorar la calidad del aire.

LA TURBINA Y GENERADOR A CUANTOS RPM ESTÁ ACOPLADA (A PLENA CARGA –

SISTEMA INTERCOMUNICADOR)

La velocidad a la que está acoplada una turbina y un generador en una central de gases
puede variar dependiendo del diseño y las especificaciones del equipo. La velocidad de
rotación de una turbina y un generador está influenciada por factores como la velocidad
específica de la turbina, la frecuencia eléctrica deseada de la generación de energía (50 Hz
o 60 Hz son comunes), y el diseño particular del generador.

En instalaciones eléctricas típicas, la velocidad de rotación se expresa en revoluciones por

minuto (RPM). En el caso de turbinas de gas y generadores acoplados, las RPM pueden
variar, pero un valor común para sistemas de energía eléctrica puede ser alrededor de 3,000
RPM para turbinas y generadores acoplados a 50 Hz, o alrededor de 3,600 RPM para
sistemas acoplados a 60 Hz.

Sin embargo, es importante destacar que estas cifras son generalizaciones y pueden variar
según el fabricante, el tipo de turbina, y las especificaciones particulares de la central
eléctrica. Para obtener la información precisa sobre la velocidad de rotación en una central
de gases específica, se debe consultar la documentación del equipo proporcionada por el
fabricante o las especificaciones del proyecto.

Tipo de Turbina RPM Típicas

Turbina de Vapor 3,000 - 3,600
Turbina de Gas 6,000 - 15,000+
 Tipo de Turbina RPM Típicas
Turbina de Ciclo Combinado Variado según configuración

EN UNA TURBINA DE GAS, CUAL ES LA CANTIDAD DE CAMARAS DE COMBUSTION,

DETECTORES DE FLAMA Y DONDE SON COLOCADOS
En el contexto de una turbina de gas, la cantidad de cámaras de combustión y la ubicación
de los detectores de llama pueden variar según el diseño y la aplicación específicos de la
turbina. Aquí hay una descripción general:

Cámaras de Combustión:

Número de Cámaras: Una turbina de gas puede tener una o varias cámaras de
combustión, y esto depende del diseño y la capacidad de la turbina. Algunas turbinas más
pequeñas pueden tener una sola cámara, mientras que las turbinas industriales más
grandes pueden tener múltiples cámaras.

Configuración: Las cámaras de combustión pueden estar dispuestas de diferentes

maneras, como en serie o en paralelo, dependiendo del diseño de la turbina y de cómo se
optimiza la combustión.

Detectores de Llama:

Número y Ubicación: Los detectores de llama son esenciales para monitorear la presencia
de la llama en las cámaras de combustión. Por lo general, hay al menos un detector de
llama por cada cámara de combustión, y su ubicación estratégica se elige para garantizar
una detección confiable de la llama.

Ubicación Estratégica: Los detectores de llama se colocan típicamente en lugares

cercanos a la salida de cada cámara de combustión. Deben ser capaces de detectar la
radiación o la luz producida por la llama para asegurar un monitoreo efectivo.

La disposición exacta y el número de cámaras de combustión y detectores de llama pueden

variar entre diferentes modelos y fabricantes de turbinas de gas. Estos componentes son
cruciales para garantizar una combustión eficiente y segura dentro de la turbina, y su
ubicación se determina considerando la eficiencia operativa, la estabilidad del sistema y
los requisitos de seguridad. La información detallada sobre estos aspectos específicos se
puede encontrar en la documentación proporcionada por el fabricante de la turbina.

Cantidad de Cantidad de
Tipo de Turbina de Cámaras de Sensores de Localización de Sensores de
Gas Diseño Combustión Flama Flama
Distribuidos a lo largo de las
Turbina de Gas cámaras de combustión y la
Industrial Axial 1 - 20 Varios entrada de aire
Ubicados en o cerca de las cámaras
Turbina de Gas de combustión y en la sección de
Aeroderivada Axial 1 - 12 Varios escape
 Cantidad de Cantidad de
Tipo de Turbina de Cámaras de Sensores de Localización de Sensores de
Gas Diseño Combustión Flama Flama
Integrados directamente en la
Axial o unidad o cerca de las cámaras de
Microturbina Radial 1-2 1-2 combustión
Distribuidos en las cámaras de
Turbina de Ciclo combustión y en la sección de
Combinado Axial 1 - 20 Varios escape
Distribuidos a lo largo de las
Turbina de Gas de Axial o cámaras de combustión y en la
Base Radial 1 - 16 Varios entrada de aire
Integrados en las cámaras de
Turbina de Gas de combustión y en la sección de
Flujo Cruzado Radial 1 - 12 Varios escape

EN QUE TIEMPO O PERIODO SE NECESITA PARA LLEGAR A CIERTOS RPM PARA ENTRAR
A UNA CARGA DE MEDIA DE FUNCIONAMIENTO, PARA LA TURBINA DE GAS

Modelo de Potencia Nominal RPM Tiempo de Arranque

Turbina (MW) Nominal (min) Combustible
GE LM2500 25-30 3,600 10-15 Gas Natural
Gas Natural /
Siemens SGT-800 47 3,600 20-30 Diesel
Mitsubishi M501G 160-250 3,000 30-45 Gas Natural
Rolls-Royce Trent Gas Natural /
60 56 6,100 15-20 Diesel

TIPOS DE BIODIESEL

Tipo de Biodiesel Materia Prima Aplicaciones en la Industria

Biodiesel Convencional Generación de energía eléctrica, calefacción
(B100) Aceites vegetales industrial, transporte
Mezcla 20% biodiesel, 80% diesel
B20 convencional Transporte, calefacción industrial
HVO (Aceite Vegetal Aceites vegetales o grasas
Hidrotratado) animales Aviación, transporte, calefacción industrial
Biodiesel de Algas Algas Transporte, generación de energía eléctrica
Biodiesel de Aceite de
Jatropha Semillas de Jatropha Transporte, calefacción industrial
Transporte, generación de energía eléctrica,
Biodiesel de Aceite de Palma Aceite de palma calefacción industrial
Biodiesel de Soja Aceite de soja Transporte, calefacción industrial
 Tipo de Biodiesel Materia Prima Aplicaciones en la Industria
Biodiesel de Canola Aceite de canola Transporte, calefacción industrial
Transporte, generación de energía eléctrica,
Biodiesel de Girasol Aceite de girasol calefacción industrial
Biodiesel de Maíz Aceite de maíz Transporte, calefacción industrial
Biodiesel de Aceite de Cocina
Reciclado Aceite de cocina usado Transporte, calefacción industrial

OFF OUT DOWN PERIODO PARA UNA TURBINA REALICE SU PARADA

Tipo de Turbina de Gas Periodo de Parada (horas) RPM Nominal RPM a Medio Funcionamiento
Turbina de Gas Industrial 4,000 - 8,000 3,000 - 15,000 Variable
Turbina de Gas Aeroderivada 8,000 - 20,000 15,000 - 60,000 Variable
Microturbina 2,000 - 5,000 60,000 - 120,000 Variable
Turbina de Ciclo Combinado 8,000 - 20,000 3,000 - 15,000 Variable
Turbina de Gas de Base 4,000 - 10,000 3,000 - 15,000 Variable

El periodo de parada de una turbina de gas, que suele expresarse en horas, se refiere al
tiempo que la turbina puede operar continuamente antes de necesitar detenerse para
realizar mantenimiento programado. La duración de este periodo de parada está
determinada por varios factores:

Desgaste y Fatiga de Componentes: Las turbinas de gas están compuestas por diversos
componentes mecánicos y térmicos que están sometidos a condiciones extremas durante
su operación. El periodo de parada permite inspeccionar, mantener y, si es necesario,
reemplazar componentes que experimentan desgaste y fatiga.

Ciclos Térmicos: Las turbinas de gas experimentan ciclos térmicos durante el arranque,
operación y parada. Estos ciclos pueden afectar la integridad estructural de los
componentes, y el periodo de parada proporciona la oportunidad de evaluar y abordar
posibles daños o deformaciones.

Inspección y Calibración: Durante el periodo de parada, se llevan a cabo inspecciones

detalladas, análisis de rendimiento y calibraciones de los sistemas para garantizar que la
turbina funcione eficientemente y cumpla con los estándares de seguridad.

Mantenimiento Preventivo: Durante la parada programada, se realiza mantenimiento

preventivo para evitar fallas inesperadas y maximizar la confiabilidad operativa. Esto puede
incluir la revisión y ajuste de componentes, la limpieza de partes críticas y la aplicación de
lubricantes o recubrimientos protectores.

Integración con Sistemas de Generación de Energía: En el caso de turbinas de gas

utilizadas en sistemas de generación de energía, el periodo de parada también puede estar
relacionado con la sincronización de mantenimiento con otros componentes del sistema,
como generadores y equipos auxiliares.