UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO

INGENIERIA BASICA DEL DISEÑO DE FACILIDADES DE

PRODUCCION, CASO POZO DRO-X1003

POSTULANTE: SERGIO ANDRES CACHAMBI VELARDE

TUTOR: M.Sc. ING. MARCO ANTONIO MONTESINOS MONTESINOS

LA PAZ – BOLIVIA
2019
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

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 DEDICATORIA

El presente trabajo realizado es dedicado a mi hijo que es la luz

de mi vida, mi razón y mi motivación principal para seguir
adelante, a mi familia quienes fueron las personas que me
apoyaron incondicionalmente a lo largo de estos años
brindándome sus valiosos consejos, su amor y por enseñarme que
con sacrificio y dedicación se obtiene las cosas que uno desea
para bien siendo las personas más importantes en mi vida.

I
 AGRADECIMIENTOS

La realización de este trabajo realizado con mucho esfuerzo y dedicación personal

fue llevada a cabo con la ayuda de personas a las cuales no puedo dejar de
agradecer:

• A mi familia por el apoyo incondicional brindado.

• Al Ing. Marco Antonio Montesinos Montesinos quien fue mi tutor en la
realización de este trabajo, a quien agradezco mucho por confiar en mí y aceptar
este nuevo reto, fue aquella persona que me guio brindándome sus conocimientos
que fueron muy indispensables para la conclusión de este trabajo.
• A los docentes de la carrera, que gracias a su enseñanza impartida y a todos los
consejos brindados se realizó este trabajo sin dificultades.

II
 CONTENIDO

TITULO: INGENIERIA BISICA DEL DISEÑO DE FACILIDADES DE

PRODUCCION, CASO POZO DRO-X1003
DEDICATORIA ..………………………….………………………………….……..…..i
AGRADECIMIENTO …………………………………………………………….…….ii
CONTENIDO …………………………………………………………………..………iii
RESUMEN EJECUTIVO ………………………………………………..……………xiv

CAPITULO I ................................................................................................................... 1

GENERALIDADES ....................................................................................................... 1

1.1 INTRODUCCION .................................................................................................... 1

1.2 ANTECEDENTES DEL CAMPO .......................................................................... 2

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 3

1.3.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA.............................................................. 3

1.3.2 FORMULACION DEL PROBLEMA ................................................................. 3

1.4 OBJETIVOS ............................................................................................................. 3

1.4.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 3

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................... 3

III
1.5 JUSTIFICACION DEL PROYECTO ................................................................... 4

1.5.1 JUSTIFICACION TECNICA .............................................................................. 4

1.5.2 JUSTIFICACION ECONOMICA ....................................................................... 4

1.5.3 JUSTIFICACION AMBIENTAL ........................................................................ 5

1.6 UBICACION DEL PROYECTO ............................................................................ 5

1.7 ALCANCE................................................................................................................. 7

1.7.1 ALCANCE TEMATICO ...................................................................................... 7

1.7.2 ALCANCE GEOGRAFICO ................................................................................. 7

1.7.3 ALCANCE TEMPORAL ..................................................................................... 8

1.7.4 ALCANCE LEGAL............................................................................................... 8

CAPÍTULO II ................................................................................................................. 9

MARCO TEORICO ....................................................................................................... 9

2.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS ......................................................................... 9

2.2 SISTEMA GENERAL DE RECOLECCION DE CRUDO Y GAS .................. 16

2.2.1 ESTACIONES DE FLUJO ................................................................................ 16

2.2.2. PRINCIPALES FUNCIONES DE LAS ESTACIONES DE FLUJO:........... 19

IV
 2.2.3. ETAPAS DE MANEJO DEL PETROLEO DENTRO DE UNA ESTACION
DE FLUJO ..................................................................................................................... 19

2.2.4 PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA ESTACION DE FLUJO ......... 24

2.2.5 CLASES DE ESTACIONES DE FLUJO .......................................................... 27

2.2.5.1 ESTACION DE FLUJO TRADICIONAL ..................................................... 27

2.2.5.2 ESTACION DE FLUJO MULTIFASICA ..................................................... 28

BOMBA MULTIFASICA ............................................................................................ 28

2.3 MANIFOLD O (COLECTOR) ............................................................................ 30

2.3.1 COMPUESTO DE LINEAS ............................................................................... 32

2.3.2 VALVULAS MANUALES ................................................................................ 33

2.4 SEPARADORES..................................................................................................... 38

2.4.1 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES................................................. 39

2.4.1.1 SEGUN SU FUNCION ..................................................................................... 39

2.4.1.2 SEGUN SU CONFIGURACION: ................................................................... 39

2.4.1.3 SEPARADORES BIFASICOS ........................................................................ 40

2.4.2 SEPARADORES TRIFASICOS ........................................................................ 42

2.4.3 PRINCIPIOS DE LA SEPARACION ............................................................... 42

V
2.4.4 FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR ............................. 44

2.4.5 REQUISITOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR . 45

2.5 DESALADORES .................................................................................................... 46

2.6 SISTEMAS DE MEDICION DE PETROLEO ................................................... 46

2.7 DEPURADORES DE GAS .................................................................................... 47

2.7.1 CLASIFICACION DE LOS DEPURADORES DE GAS ................................ 47

2.7.2 COMPONENTES DE UN DEPURADOR ........................................................ 48

2.8 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ............................................................... 50

2.8.1 CLASIFICACION DE LOS TANQUES ........................................................... 51

2.9 BOMBAS DE TRANSFERENCIA ....................................................................... 53

2.9.1 CLASIFICACION DE LAS BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE CRUDO

........................................................................................................................................ 54

2.10 TANQUES DE LAVADO ................................................................................... 54

2.10.1 PARTES DE UN TANQUE DE LAVADO .................................................... 56

2.11 CALENTADORES ............................................................................................... 57

2.11.1 TIPOS DE CALENTADORES ........................................................................ 57

2.11.2 COMPONENTES DE UN CALENTADOR DE PETROLEO ..................... 58

VI
2.12 BATERIA ............................................................................................................. 59

2.13 TRATAMIENTO ................................................................................................................................60

2.13.1 ETAPAS DE TRATAMIENTO ...................................................................... 61

2.14 SEPARADORES API .......................................................................................... 62

2.15 EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES DE UNA ESTACION DE FLUJO 62

2.16 INSTRUMENTACION ........................................................................................ 65

2.17 SIMULADOR DE PROCESOS HYSYS ........................................................... 66

CAPITULO III.............................................................................................................. 68

METODOLOGIA Y HERRAMIENTAS ................................................................... 68

3.1 MARCO METODOLOGICO ............................................................................... 68

3.1.1 DISEÑO METODOLOGICO ............................................................................ 68

3.2. HERRAMIENTAS ................................................................................................ 68

3.3 APLICACION PRACTICA .......................................................................... 69

3.3.1 IDENTIFICACION DE LAS ACTIVIDADES A REALIZAR ............. 69

CAPITULO IV .............................................................................................................. 71

INGENIERIA DEL PROYECTO ............................................................................... 71

4.1 OBJETIVO ESPECIFICO 1: ................................................................................ 71

VII
4.2 OBJETIVO ESPECIFICO 2: ................................................................................ 82

4.3 OBJETIVO ESPECIFICO 3: ................................................................................ 98

4.4 OBJETIVO ESPECIFICO 4: ............................................................................. 121

CAPITULO V ............................................................................................................. 133

ANALISIS DE COSTOS ............................................................................................ 133

5.1 COSTOS A CONDICIONES ACTUALES ............................................... 134

5.2 CALCULO DEL FLUJO DE CAJA PARA EL PROYECTO DEL POZO DRO-
X1003 ........................................................................................................................... 136

5.3 CAPITAL MAXIMO COMPROMETIDO (CMC).................................. 138

5.4 RELACION GANANCIA – INVERSION (RGI) ..................................... 138

5.5 TIEMPO DE PAGO DEL PROYECTO ............................................................ 138

5.6 ANALISIS DE PRESUPUESTOS DE LA TUBERIA EN LA RUTA 1 Y 2 .. 139

CAPITULO VI ............................................................................................................ 140

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 140

6.1 CONCLUSIONES ................................................................................................ 140

6.2 RECOMENDACIONES .............................................................................. 141

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 144

VIII
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Curvas de nivel y ubicación de pozos del Campo El Dorado y El Dorado Sur ............................. 6
Figura 1.2. Imagen Satelital de Localización del Proyecto.......................................................................... 7
Figura 2.1. Matriz de Formación con Zona de Permeabilidad Alterada..................................................... 11
Figura 2.2. Proceso de Recolección de Crudo en un Campo Petrolero ...................................................... 17
Figura 2.3. Equipos típicos de producción en superficie para manejar el crudo proveniente de los pozos. 18
Figura 2.4. Múltiple de Baterías .............................................................................................................. 20
Figura 2.5. Separadores de Producción/Prueba........................................................................................ 21
Figura 2.6. Calentador de Crudo .............................................................................................................. 22
Figura 2.7. Tanques de Almacenamiento ................................................................................................. 23
Figura 2.8. Bombas de Transferencia ....................................................................................................... 24
Figura 2.9. Múltiples de Producción ......................................................................................................... 26
Figura 2.10. Esquema de una Estación de Flujo Tradicional...................................................................... 27
Figura 2.11. Esquema de una Estación de Flujo Multifásica...................................................................... 29
Figura 2.12. Bomba Multifásica de Doble Tornillo .................................................................................... 29
Figura 2.13. Los Manifolds ....................................................................................................................... 30
Figura 2.14. Colector Tipo ........................................................................................................................ 31
Figura 2.15. Múltiple de Recolección ....................................................................................................... 32
Figura 2.16. Válvulas ............................................................................................................................... 33
Figura 2.17. Válvula de Retención ............................................................................................................ 34
Figura 2.18. Válvula Esclusa ..................................................................................................................... 35
Figura 2.19. Válvula Bola ........................................................................................................................ 36
Figura 2.20. Válvula de Aguja .................................................................................................................. 37
Figura 2.21. Múltiple o colector de campo ............................................................................................... 37
Figura 2.22. Separador Horizontal Bifásico .............................................................................................. 38
Figura 2.23. Tipos de Bombas Multifásicas en el Mercado ....................................................................... 39
Figura 2.24. Separador Vertical Bifásico................................................................................................... 40
Figura 2.25. Fuerzas sobre una gota de líquido en una corriente de gas ................................................... 43
Figura 2.26. Fenómeno de Coalescencia................................................................................................... 44
Figura 2.27. Desalador ............................................................................................................................. 46
Figura 2.28. Depurador de Gas Horizontal ............................................................................................... 48
Figura 2.29. Tanque de Almacenamiento ................................................................................................. 51

IX
Figura 2.30. Tanque de techo fijo ............................................................................................................. 52
Figura 2.31. Tanque de techo flotante ..................................................................................................... 53
Figura 2.32. Tanque de Lavado ................................................................................................................ 56
Figura 2.33. Calentador de Crudo ............................................................................................................ 57
Figura 2.34. Tratamiento de Aguas .......................................................................................................... 60
Figura 4.1 Ubicación del Pozo .................................................................................................................. 71
Figura 4.2 Tramo Accesible ..................................................................................................................... 72
Figura 4.3 Opción 1 (Tramo Accesible) ..................................................................................................... 73
Figura 4.4 Opción 2 (Tramo Accesible) .................................................................................................... 74
Figura 4.5 Global Mapper (Opción 1) ....................................................................................................... 75
Figura 4.6 Global Mapper (Opción 2) ....................................................................................................... 76
Figura 4.7 – Mapa Estructural.................................................................................................................. 78
Figura 4.8 Área de Contrato..................................................................................................................... 79
Figura 4.9 Producción de Pozos................................................................................................................ 80
Figura 4.10 Ruta ...................................................................................................................................... 81
Figura 4.11 Bloque El Dorado................................................................................................................... 83
Figura 4.12 Wellhead Equipment ............................................................................................................. 84
Figura 4.13 Ingreso de Componentes ..................................................................................................... 107
Figura 4.14 Composición ........................................................................................................................ 108
Figura 4.15 Simulación Hysys ................................................................................................................. 109
Figura 4.16 Extensión PIPESYS ............................................................................................................... 109
Figura 4.17 Extensión PIPESYS ............................................................................................................... 110
Figura 4.18 Extensión PIPESYS ............................................................................................................... 111
Figura 4.19 Extensión PIPESYS ............................................................................................................... 112
Figura 4.20 Extensión PIPESYS ............................................................................................................... 112
Figura 4.21 Resultados .......................................................................................................................... 113
Figura 4.22 Simulación........................................................................................................................... 113
Figura 4.23 Simulación 1 VS 2 ................................................................................................................ 114
Figura 4.24 Identificación Funcional....................................................................................................... 123
Figura 4.25 Letras de Identificación ....................................................................................................... 126
Figura 4.26 Símbolos de dispositivos de instrumentación ....................................................................... 127
Figura 4.27 Símbolos de líneas de conexión de instrumento a instrumento ............................................ 128
Figura 5.1 Flujo de producción del pozo DRO-X1003 .............................................................................. 133
Figura 5.2 Porcentaje de producción del pozo DRO-X1003 .................................................................... 134

X
Figura 5.3 Distribución de los ingresos referente a hidrocarburos ......................................................... 135
Figura 5.4 Representación gráfica a que tiempo el proyecto se paga .................................................... 138

INDICE DE GRAFICAS

Gráfica 4.1 – Perfil Línea de Recolección (Opción 1) ................................................................................. 76

Gráfica 4.2 – Perfil Línea de Recolección (Opción 2) ................................................................................. 77
Gráfica 4.3. Producción de Gas ................................................................................................................ 93

INDICE DE DIAGRAMAS

Diagrama 4.1 Planos de Procesos .......................................................................................................... 121

Diagrama 4.2 Instrumentación y Tuberías ............................................................................................. 130

INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Composición Del Gas Natural .................................................................................................... 9

Tabla 4.1 Datos de la Formación ............................................................................................................. 85
Tabla 4.2. Condiciones de Operación ....................................................................................................... 86
Tabla.4.3. Condiciones de Operación ....................................................................................................... 89
Tabla 4.4 Cromatografía .......................................................................................................................... 91
Tabla 4.5. Estimación de la Producción de Gas en 10 años ....................................................................... 92
Tabla 4.6 Línea de Recolección (Opción 1 VS Opción 2) ............................................................................ 94
Tabla 4.7 Cálculo de los diámetros óptimos de transporte y caída de presión en el choque .................... 101
Tabla 4.8 Sistema de Unidades .............................................................................................................. 101
Tabla 4.9 Condiciones del Lugar ............................................................................................................. 102
Tabla 4.10 Condiciones del Fluido .......................................................................................................... 103
Tabla 4.11 Cálculo del Espesor de la tubería .......................................................................................... 104
Tabla 4.12 (Opción 1) ............................................................................................................................. 116
Tabla 4.13 (Opción 2) ............................................................................................................................. 117
Tabla 4.14 (Opción 1) ............................................................................................................................. 118
Tabla 4.15 (Opción 2) ............................................................................................................................. 119

XI
Tabla 4.16 Letras de Identificación......................................................................................................... 124
Tabla 5.1: Ingresos al tesoro general de la nación y egresos por IDH, Regalías y YPFB ........................... 136
Tabla 5.2: Costos de la Tubería de la Ruta 1 ........................................................................................... 139
Tabla 5.3: Costos de la Tubería de la Ruta 2 ........................................................................................... 139
Tabla A1 Factor de Diseño, F ................................................................................................................... IV
Tabla A2 Factor de Junta Longitudinal, E.................................................................................................. V
Tabla A3 Factor de disminución de Temperatura, T................................................................................. VI

XII
 RESUMEN EJECUTIVO

En Bolivia, la exploración petrolera ha tenido un incremento considerable

en los últimos años, tomando en cuenta los estudios sísmicos, además de la
perforación de pozos exploratorios que forman parte del plan de exploración
2009 – 2021 elaborado por YPFB Corporación, que tienen por objetivo
incrementar las reservas certificadas de petróleo, gas y condensado con las
que actualmente cuenta el país, para cubrir la demanda del mercado interno,
los mercados de exportación y los proyectos de industrialización.

En el capítulo I se presenta una introducción del proyecto los objetivos a

llegar y los problemas a resolver teniendo como principal objetivo el estudio
de un diseño de la línea de recolección del pozo dorado oeste X1003.

Dentro de los proyectos exploratorios A, clasificados así por su importancia

y tiempo de ejecución, se encuentra el proyecto Dorado Oeste, que
contempla la perforación del pozo Dorado Oeste X1003 en el departamento
de Santa Cruz, provincia cordillera, con el objetivo de producir
hidrocarburos de la formación los Monos a una profundidad estimada de
4660 m., actualmente ya se ha perforado el pozo Dorado Oeste X1001, el
cual se comprobó que tiene hidrocarburos en cantidades comercialmente
rentables, para luego proceder al desarrollo del campo, mediante la
perforación de 3 pozos adicionales, el Dorado Oeste X1003, X1005 X1007,
tendido de las líneas de recolección y llevar la producción a la planta de
procesamiento de percheles para su posterior tratamiento.

En el capítulo II se puede ver conceptos y estudios acerca de las líneas de

recolección del campo el dorado oeste, como también un análisis a las ya

XIII
existentes líneas de recolección en el campo tomando como referencias de
algunos datos de las líneas adyacentes al pozo.

En base al panorama tan alentador que se presenta, surge la idea de

elaborar un proyecto para transportar la producción del pozo Dorado Oeste
X1003 hasta una planta de procesamiento (Planta Percheles), por esto se
propone proveer al pozo Dorado Oeste X1003 de un sistema de transporte
optimo basado en el código ASME B31.8, que en la industria petrolera aplica
a los sistemas de recolección, usando todos los conocimientos ingenieriles y
la tecnología disponible, para diseñar el sistema de recolección
aprovechando al máximo las características productivas del pozo y los
recursos económicos para el tendido de estas líneas.

En el capítulo III se realizó mediante el software HYSYS el diseño de la línea

de recolección, teniendo como alternativas dos opciones de ruta, también
analizamos la mejor opción de ruta más factible para su transporte
apoyándonos en la utilización del programa Google Earth.

En el capítulo IV podremos resolver y responder a los objetivos planteados

del proyecto para llegar a un resultado en cual favorezca el mejor diseño
para la línea de recolección del pozo dorado oeste X1003.

En el capítulo V se realiza un análisis económico basado en las opciones de

ruta y diámetros de diseño para analizar la mejor elección factible para el
pozo dorado oeste X1003.

En el capítulo VI llegamos a la conclusión y recomendaciones que se

analizan para el diseño de una línea de recolección para la producción del
pozo dorado oeste X1003.
XIV
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCION

El crudo producido por las Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio
(sin contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descargas de las Estaciones de
Flujo, y por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser comercializado.

Una estación de flujo es donde se realiza el tratamiento del crudo que viene de las áreas o
campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de descarga más cercana y
de allí al patio de tanque principal de recepción y bombeo de crudo.

Existen varios métodos de producción para transportar el crudo desde los pozos hasta las
estaciones.

El método más común para transportar el fluido desde el área de explotación a la estación
es impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las
más frecuentes.

El objetivo fundamental de las facilidades de pozo, en operaciones de producción

petrolera, consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres
componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los
hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de ellos
(petróleo y gas).

Este sistema comprende unidades importantes para la correcta operación de producción

de los pozos, como lo son los sistemas auxiliares de Gas Instrumento, que permiten
aprovechar la energía del pozo para poner en funcionamiento los equipos del sistema,
cumpliendo la sinergia y la optimización del proceso, para problemas comunes de

1
producción se implementan sistemas salvaguardas de inyección de Hidratos e inyección
de Químicos anticorrosivos.

La empresa YPFB CHACO S.A. dentro de sus actividades operativas y de inversión tiene
proyectado para la gestión 2016 – 2021, poner en producción el pozo Dorado Oeste (DRO)
Nro. X1003 de arreglo simple que permitirá la explotación de la Arena Guanacos.

La producción de este pozo deberá ser transportada hasta las facilidades del campo El
Dorado Sur que cuenta con un manifold de producción, que recolecta la producción de los
pozos DRS-1001, DRS-1002, DRD-X3, DRS-1002D, DRS-1004 y DRS-1005, así como
un separador de Prueba que permite la fiscalización del campo y cuantifica la producción
de cada uno de estos pozos.

1.2 ANTECEDENTES DEL CAMPO

En función a los estudios de sísmica 3D, estudio de anomalías de amplitud sísmica, YPFB
CHACO S.A. perforó, el año 2010 el pozo DRO-1005 con el propósito de drenar las
reservas del sector sur del área de reservas probadas del Campo el Dorado, donde se
localiza el pozo DRD-X1001. El pozo DRO-1005 fue ubicado a 1,8 km al sur del pozo
DRD-X1001, el cual tuvo resultados positivos.

Gracias al éxito del pozo DRO-1005 se programó para las siguientes gestiones la
perforación del pozo DRO-1003, siguiendo los mismos criterios de anomalías sísmicas
con el contenido de hidrocarburos. Los resultados de las pruebas efectuadas a la Arenisca
Guanacos muestran que ésta se encuentra saturada de gas-condensado. En función al
análisis de presiones, anomalías sísmicas y variaciones estratigráficas, se confirma que las
areniscas del reservorio son de volúmenes comerciables dando el inicio de la perforación
del pozo de desarrollo DRO-X1003.

2
 1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

Para las operaciones de producción de un pozo petrolero o gasífero, las instalaciones de

superficie deben cumplir los requerimientos técnicos y ambientales para la producción
comercial de los volúmenes con criterios de operación segura y confiable, estos diversos
planteamientos conllevan a realizar una ingeniería desde todos los espectros de las
especialidades (procesos, mecánica, instrumentación, civil).

1.3.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Cómo realizar el método de ingeniería más adecuada que aplique a las instalaciones de
una planchada de pozo (DRO-X1003) para su producción óptima y segura?

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar la ingeniería básica de las facilidades del Pozo DRO-X1003 del campo Dorado
Oeste bajo todas las consideraciones técnicas y de ingeniería para una producción del pozo
óptima y eficiente.

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

a) Estudiar las facilidades de producción de pozos petroleros, identificando

los criterios técnicos y de ingeniería más aplicativos.

b) Evaluar los datos de partida para el diseño de las facilidades del Pozo
DRO-X1003 y definir las bases de diseño tanto hidráulico, mecánico e
instrumentación.

3
 c) Dimensionamiento hidráulico de todas las líneas de recolección y
transporte con soporte de un Software Comercial (ASPEN HYSYS).

d) Elaborar Diagrama de Flujo y Tubería para las facilidades del pozo DRO-
X1003, con soporte del Software Comercial (AUTOCAD-CADworx
P&ID).

1.5 JUSTIFICACION DEL PROYECTO

1.5.1 JUSTIFICACION TECNICA

El diseño y la ingeniería básica para las facilidades de pozo es un reto de ingeniería que
reúne a varias especialidades: mecánica, civil, instrumentación, eléctrica, procesos, etc.
Con la ayuda de softwares comerciales de última generación se podrán realizar todos los
cálculos, modelamientos y diseños que involucran las fases de la ingeniería básica para la
construcción de tuberías de recolección y transporte con el respaldo de las Normas que
indican los requerimientos mínimos de calidad que debe reunir el diseño final
incorporando los últimos avances tecnológicos, tomando en consideración los aspectos de
operatividad y fácil mantenimiento

1.5.2 JUSTIFICACION ECONOMICA

Los volúmenes de producción son grandes cantidades de ingresos monetarios para la

empresa operadora (YPFB Chaco), los problemas técnicos en las facilidades de pozo;
representarían pérdidas monetarias de notable consideración, por ello, realizar una
ingeniería con todas las prácticas recomendadas y el respaldo de normas técnicas es de
suma importancia para el diseño, de tal manera no comprometer las utilidades que debe
generar el pozo DRO-X1003.

4
 1.5.3 JUSTIFICACION AMBIENTAL

En relación a la conservación ambiental, se prevé el cumplimiento e integración de los

aspectos de Calidad, Salud, Seguridad y Medio Ambiente a través del establecimiento de
la normativa ambiental, prevención de la contaminación e implementación de acciones de
control de impactos ambientales.
El diseño, la ingeniería y las facilidades del pozo DRO-X1003, estarán enmarcados en las
disposiciones contenidas en la Ley del Medio Ambiente, sus Reglamentos, la Ley de
Hidrocarburos, el Reglamento Ambiental del Sector Hidrocarburos, Ley General de
Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar y otras normas conexas relacionadas.

1.6 UBICACION DEL PROYECTO

El campo El Dorado Sur se encuentra ubicado en la planicie entre la Serranía Parabanó y

el Río Grande, al Sur de la Ciudad de Santa Cruz de la Sierra, próximo a las Municipios
de La Guardia y Cabezas, provincia Cordillera del Departamento de Santa Cruz.

El ingreso a este campo se efectúa en primera instancia a través de la carretera asfaltada

Santa Cruz – Abapó, y a partir de la localidad de Ingeniero Mora a través de caminos
vecinales al este de la anterior carretera.

El camino de acceso al lugar de trabajo está conformado de la siguiente manera:

Tramo Distancia Estado del Camino

Santa Cruz – Mora 85 km. Pavimento asfaltado

Carretera – El Dorado Sur 14 km. Camino de tierra

5
 Figura 1.1. Curvas de nivel y ubicación de pozos del Campo El Dorado y El Dorado
Sur

Fuente: YPFB
Las coordenadas del pozo en sistema PSAD 56 UTM, Zona 20, son las siguientes:

Este = 487711.164 [m.]

Norte = 7958105.284 [m.]
Elevación = 461.2 [m.s.n.m.]

6
 1.7 ALCANCE

1.7.1 ALCANCE TEMATICO

El alcance del presente proyecto abarca toda la ingeniería de las instalaciones que parte
desde el árbol de navidad del pozo DRO-X1003, el dimensionamiento de las líneas de
recolección, la implementación de un desarenador para los sólidos, la implementación de
un calentador catalítico para la formación de hidratos, el sistema de Gas Instrumento para
dar funcionamiento a los equipos de la facilidad, la implementación de los sistemas de
inyección de químicos (anti-hidratos y anti-corrosión) y finalmente la interconexión al
Manifold de producción ubicado en el campo Dorado Sur.

1.7.2 ALCANCE GEOGRAFICO

El Proyecto está ubicada dentro del Campo El Dorado, al este de la Ciudad de Santa Cruz
de la Sierra, sobre la Ruta # 9 a 85 km desde la Ciudad de Santa Cruz, ingresando 15 km
hacia el Este por el camino vecinal de ingreso a la Colonia Menonita de la zona, según lo
mostrado en la Figura 1.2.

Figura 1.2. Imagen Satelital de Localización del Proyecto

Fuente: Elaboración Propia

7
- Fuentes bibliográficas

Se recabará toda la información referida al tema de libros, textos de consultas, revistas

especializadas del sector petrolero, etc.

1.7.3 ALCANCE TEMPORAL

El presente proyecto será desarrollado durante la gestión 2019.

1.7.4 ALCANCE LEGAL

Este documento constituye la normativa de regulación nacional, para la elaboración de

proyectos de ingeniería.

8
 CAPÍTULO II

MARCO TEORICO

2.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS

- Gas Natural 1

Mezcla de hidrocarburos de gran compresión y expansión, que posee bajo peso

específico y suele presentarse en estado gaseoso. Los principales elementos
gaseosos que componen el gas y sus porcentajes aproximados son:

Tabla 2.1. Composición Del Gas Natural

Fórmula Composición por

Constituyente
química volumen (%)

Metano CH4 70-90

Etano C2H6 0-20
Propano C3H8 0-20
I-Butano C4H10 0-20
N-Butano C4H10 0-20
Nitrógeno N2 0-5
Dióxido de
CO2 0-8
carbono
Fuente: Blog de ingeniería

Además de estos gases, el gas natural puede contener cantidades apreciables de

nitrógeno, helio, dióxido de carbono y contaminantes (tales como ácido sulfhídrico
y vapor de agua). A pesar de su estado gaseoso a presiones y temperatura normales,

1
Ingeniería de Gas, Marcías J. Martínez, Maracaibo - Venezuela

9
 algunos de los gases componentes de esta mezcla denominada gas natural varían
en cuanto a su forma, y pueden encontrarse tanto en estado gaseoso como líquido,
bajo condiciones adecuadas de temperatura y presión. Por motivos de
entendimiento, en el proyecto actual se tomará el término de gas natural como si
este fuera gas seco, es decir, solo incluirá los componentes menos pesados (Metano
y Etano) y como condensado a los componentes intermedios (desde el propano
para adelante).

- Condensado 2

Liquido de hidrocarburo liviano obtenido por una condensación de vapores de

hidrocarburos. Está compuesto en proporciones variables por propano, butano,
pentano, y fracciones más pesadas, sin metano y etano.

- Caída de presión 3
Disminución de la presión de un fluido, dentro de un conducto, que tiene lugar
cada vez que dicho fluido atraviesa un estrangulamiento o un elemento de
utilización.

- Radio de Drenaje (re) 4

Es la distancia comprendida desde el centro del pozo y el límite de volumen de

roca permeable al cual se le interrumpe la presión estática. Se lo llama radio de
drenaje, ya que en la mayoría de los casos se asume un flujo radial desde el
reservorio hacia el pozo.

El radio de drenaje de un pozo es conocido como (re) y se refiere al área drenada

por un pozo completado en un yacimiento específico. Su determinación requiere

2
Ingeniería de Gas, Marcías J. Martínez, Maracaibo - Venezuela
3
Ingeniería de Gas, Marcías J. Martínez, Maracaibo - Venezuela
4
Estimulación de pozos. Leonardo Alejos

10
del conocimiento de varios métodos. Geométricamente puede tener varias formas,
pero la forma más simple es circular.

Figura 2.1. Matriz de Formación con Zona de Permeabilidad Alterada

Fuente: Fundamentos de ingeniería

Dónde:

rs = radio de la zona dañada, pies.

re = radio de drenada, pies.

ks = permeabilidad de la zona dañada, md.

k = permeabilidad de la zona no invadida, md.

rw = radio del pozo, pies.

h = altura de la arena productora, pies.

Pr = límites del yacimiento, lpc.

11
 - Presión promedio de reservorio (pr) 5

Esta es la presión promedio de reservorio que se asume como la presión estática

que se desarrolla a una distancia del pozo igual al radio de drenaje. Para mayores
distancias que re, la presión se mantiene constante

- Presión dinámica de fondo (Pwf)6

Esta es la presión que se desarrolla en la cara de la formación, o sea en las paredes

del pozo donde se encuentran los punzados. Esta se puede determinar con Ensayos
de Formación, Perfiles de Presión o con sensores de fondo. Su valor puede varían
para pozos con cierta proximidad y afectados a la misma formación debido al daño
que se haya en el volumen de roca en las cercanías del pozo.

- Diferencial de Presión (Drowdown pressure, (pr-pwf)) 7

Esta es la diferencia entre la presión estática del reservorio y la presión dinámica

de fondo. Esta influye en el desempeño del pozo, ya que una gran diferencia de
presión nos indica como es la permeabilidad que tiene la formación, ya que esta es
inversamente proporcional a la diferencia de presión.

- Índice de productividad 8

Se define índice de productividad (J) a la relación existente entre la tasa de

producción, qo, y el diferencial entre la presión del yacimiento y la presión
fluyente en el fondo del pozo, (Pws- Pwf).
Escala típica de valores del índice de productividad en bpd/lpc:

• Baja productividad: J < 0,5

5
Optimización de Pozos. Severneftegaz
6
“Production Optimization”, H. Dale Beggs
7
“Production Optimization”, H. Dale Beggs
8
Optimización de Pozos, Severneftegaz

12
 • Productividad media: 0,5 < J < 1,0
• Alta Productividad: 1,0 < J < 2,0
• Excelente productividad: 2,0 < J

- Curva IPR 9

La curva IPR es la representación gráfica de las presiones fluyentes, Pwfs, y las

tasas de producción de líquido que el yacimiento puede aportar al pozo para cada
una de dichas presiones. Es decir, para cada Pwfs existe una tasa de producción de
líquido ql, que se puede obtener de la definición del índice de productividad.

- Sistema de producción 10
Es el conjunto de elementos que transporta a los fluidos del yacimiento hasta la
superficie, los separa en aceite, gas y agua y los envía a instalaciones para su
almacenamiento y comercialización.

- Análisis PVT

Los Análisis PVT de los hidrocarburos del yacimiento, consisten en una serie de
pruebas de laboratorio, las cuales se diseñan para obtener propiedades físicas
requeridas dentro de un estudio de caracterización de yacimientos.

- Registros de Producción 11

Los registros de producción nos dan un conocimiento de la naturaleza y

comportamiento de los fluidos en el pozo durante periodos de producción o
inyección. Estos registros se pueden tomar después que se han cementado las

9
Optimización de Pozos, Severneftegaz
10
Optimización de Pozos, Severneftegaz
11
Pagina Web: www.Oil.com

13
 tuberías de revestimiento, permitiendo conocer con más detalle no solo el
comportamiento de los pozos, sino también de las formaciones. Mediante los
registros de producción se pueden determinar características tales como:

• Evaluación temprana para lograr un diseño de completamiento eficiente.

• Detección de cambios en el comportamiento de los fluidos.
• Zonas que toman fluidos.
• Canalización en el cemento.
• Perforaciones taponadas
• Determinación de zonas productoras o receptoras de fluidos.
• Evaluación de la eficiencia en el proceso de inyección.
• Control sobre los procesos de producción.
• Guía esencial para diseño de programas de reparación de pozos, proyectos
de recuperación secundaria y terciaria

- Registros Gamma Ray 12

Mide el nivel de la presencia natural de Rayos Gamma en las formaciones.

Básicamente, la emisión de rayos gamma es producida por tres series radioactivas
encontradas en la corteza terrestre, como lo son: series de Potasios (K40), de
Uranio y de Thorio. Las arcillas y el carbón exhiben alta radiación de rayos
gamma, sin embargo, las arenas y carbonatos muestran baja radiación Gamma.

En arenas limpias, la lectura de los Rayos Gamma debería estar alrededor de 40 º

API. Si el valor de Gamma Ray se encuentra entre 40-75 API, puede también
clasificarse como arena, pero sucia. En formaciones arcillosas, la lectura de GR se
encuentra entre 120-180 API. Esto difiere bastante de la lectura mostrada cuando

12
Página Web: www.Oil.com

14
 la formación es arenosa. En presencia de Carbón, la lectura es demasiado alta, por
sobre los 200 º API, dependiendo de la formación.

- Baleos en pozos petroleros 13

Para establecer la comunicación del fluido entre el pozo y la formación productora

y permitir así las operaciones de producción. Se deben efectuar agujeros a través
de casing y del cemento.
Los elementos básicos para hacer un buen baleo es el de usar, la penetración, el
tamaño y la geometría de los orificios.

- Cañoneo de Pozo 14
El cañoneo es el proceso de crear abertura a través de la tubería de
revestimientoy el cemento, para establecer comunicación entre el pozo y las form
aciones seleccionadas. Las herramientas para hacer este trabajo se llaman cañones.

- Completación de Pozos 15
Se entiende por completación o terminación al conjunto de trabajos que se realizan
en un pozo después de la perforación o durante la reparación, para dejarlos en
condiciones de producir eficientemente los fluidos de la formación o destinarlos a
otros usos, como inyección de agua o gas. Los trabajos pueden incluir el
revestimiento del intervalo productor con tubería lisa o ranurada, la realización de
empaques con grava o el cañoneo del revestidor y finalmente la instalación de la
tubería de producción.

13
Página Web: www.blogdeingenieriadeperforación.com

14
Página Web: www.perforación de pozos.com

15
“Fundamentos de ingeniería de yacimientos”, Magdalena Paris de Ferrer

15
 2.2 SISTEMA GENERAL DE RECOLECCION DE CRUDO Y GAS

En la industria petrolera a nivel mundial siempre se cumple las fases de explotación,

producción y comercialización de los hidrocarburos y sus derivados, una vez que el
petróleo llega a la superficie este se recolecta mediante procesos asociados al manejo de
crudo, el gas se separa para ser transferidos a las plantas de compresión, mientras que el
crudo es bombeado a los patios de tanques para su adecuación y distribución.

Las estaciones de flujo juegan un papel muy importante en toda esta cadena, siendo esta
instalación de superficie muy importante para la distribución del crudo hacia las diferentes
áreas donde será llevado el crudo producido. Los diferentes tipos de crudos recolectados
que llegan a las estaciones de flujo, son transferidos a través de tuberías hacías los patios
de tanques, donde finalmente se almacena toda la producción de petróleo de una
determinada área, con el objeto de ser tratado, eliminándose el agua y colocando el crudo
bajo especificaciones comerciales para la venta.

2.2.1 ESTACIONES DE FLUJO 16

El concepto moderno de una estación de flujo se refiere al conjunto de equipos

interrelacionados para recibir, separar, almacenar temporalmente y bombear los fluidos
provenientes de los pozos que le son asignados.

Una estación de flujo es donde se realizan el tratamiento del crudo que viene de las
áreas o campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de descarga más
cercana y de allí al patio de tanque principal de recepción y bombeo de crudo.

Existen varios métodos de producción para transportar el crudo desde los pozos hasta las
estaciones (Ver Fig. 2.2).

16
Página Web: www.oil.com

16
El método más común para transportar el fluido desde el área de explotación a la estación
es impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las
más frecuentes.

Figura 2.2. Proceso de Recolección de Crudo en un Campo Petrolero

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera

consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres componentes
básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin
de optimizar el procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-procesos;

entre ellos tenemos separación, deshidratación, almacenamiento bombeo, etc. Este
sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción, el cual
está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de
prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto de
evaluarlo.

17
El líquido (petróleo y agua) y gas asociado, proveniente de los pozos llega a la estación
de flujo a un cabezal (Múltiple) o “cañón” de producción general y luego a los separadores
generales donde ocurre la separación gas – líquido. El gas sale por el tope de los
separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que pudieron haber
quedado en la separación. El gas limpio es enviado a las plantas de compresión a través
de las tuberías de recolección. El líquido es enviado desde los separadores hacia los
tanques de recolección, donde es bombeado a los patios de tanques en tierra a través del
sistema de recolección de crudo (líneas de bombeo) correspondiente. Al avanzar por el
sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de
separación de petróleo y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los
tanques de almacenamiento (Figura 2.3).

Figura 3.3. Equipos típicos de producción en superficie para manejar el crudo

proveniente de los pozos

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

18
Algunas estaciones de flujo, escogidas estratégicamente, son utilizadas como punto de
inyección de química deshidratante, cuya función es acelerar el proceso de separación
crudo-agua y evitar la formación de emulsiones fuertes. También se utiliza, dependiendo
del tipo de crudo, la inyección de química antiespumante en los separadores, con el
propósito de minimizar la formación de espuma que afecta el proceso de separación crudo-
gas.

2.2.2. PRINCIPALES FUNCIONES DE LAS ESTACIONES DE FLUJO:

• Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.

• Separar el gas del líquido a distintas presiones.
• Probar los pozos de manera individual.
• Almacenar temporalmente la producción obtenida
• Medir la producción de gas y líquido.
• Distribuir los fluidos (gas y líquido) a las demás instalaciones aguas abajo.
• Bombear el petróleo al patio de tanques o terminal de almacenaje.

2.2.3. ETAPAS DE MANEJO DEL PETROLEO DENTRO DE UNA

ESTACION DE FLUJO

El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que se encuentran:

 Etapa de recolección.
 Separación.
 Calentamiento.
 Depuración.
 Deshidratación.
 Almacenamiento y bombeo.

Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el mismo proceso,
por lo que podemos decir que estas etapas son empleadas en un gran número de estaciones;

19
luego de pasar por estas etapas, los distintos productos pasarán a otros procesos externos
a la estación. A continuación, se describen cada una de las etapas por las que pasan los
fluidos provenientes de los pozos:

 Recolección

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas
desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas
provenientes de los múltiples de petróleo encargados de recibir la producción de cierto
número de pozos o “cluster” (Figura 2.4).

Figura 2.4. Múltiple de Baterías

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

 Separación

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a altas y bajas presiones
que oscilan en el orden de 50 a 200 libras o dependiendo de las características de los pozos.
Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por
la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar que las

20
presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador (Figura
2.5).

Figura 2.5. Separadores de Producción/Prueba

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

 Depuración

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se
busca es recolectar los restos de líquido en suspensión que no se lograron atrapar en el
separador, además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas. El líquido
recuperado en esta etapa es insertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de lavado
o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de
recolección a las plantas de compresión o mini plantas, y otra cantidad va para el consumo
interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.

 Medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la

finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de
cada pozo. La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la
planificación de la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la
configuración de los tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el
diseño de las bombas. Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están

21
basadas en los análisis hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente
dependiente de la información de la prueba de pozos.

 Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua–petróleo va al calentador u

horno, en donde es sometido a un proceso de calentamiento. Aplicación de calor tiene por
finalidad aumentar el movimiento de las partículas en suspensión de la fase dispersa
creando un mayor número de choques entre estas, produciéndose una expansión de las
gotas de agua que provoca que la partícula del agente emulsionante se rompa. Este proceso
es llevado a cabo generalmente en las estaciones de flujo en tierra, aunque en algunos
casos se aplican en costa afuera (mar, lago, etc.). (Figura 2.6).

Figura 2.6. Calentador de Crudo

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

22
  Deshidratación del Petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada

por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas
que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento
y el agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.

 Etapa de almacenamiento del petróleo

Diariamente en las Estaciones de Flujo se recibe el petróleo crudo producido por los pozos
asociados a las mismas y es recolectado en los tanques de almacenamiento después de
haber pasado por los procesos de separación y deshidratación, para luego, ser transferido
a los patios de tanques para su tratamiento y/o despacho (Figura 2.7).

Figura 2.7. Tanques de Almacenamiento

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

 Etapa de Despacho

Finalmente, el petróleo después de pasar por las distintas etapas del proceso de
tratamiento, es enviado al patio de tanque, por medio de un sistema de bombeo que lo
bombea a través de kilómetros de tuberías hasta su destino final (Figura 2.8).

23
 Figura 2.8. Bombas de Transferencia

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

2.2.4 PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA ESTACION DE FLUJO

 Múltiples de producción

Son dispositivos que reciben el fluido transportado por varias líneas de transferencia
proveniente de los pozos productores. Están construidos de manera que permitan, en
cualquier momento, desviar de la corriente total, la producción de un pozo en particular
hacia el Sistema de Prueba de Pozo para cuantificar su producción individual.

 Líneas de Flujo

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta
el múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son
aquellos sistemas de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos
hasta un punto de convergencia denominado múltiple. Cada múltiple está conformado por
seccione tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del número de secciones tubulares.

Una vez recolectado el petróleo, este se somete a un proceso dentro de un recipiente

denominado "separador”, en el cual el gas y el líquido (petróleo y agua) se separan a

24
determinada presión. El gas sale por la parte superior del separador y mientras que el
líquido vapor la parte inferior del mismo.

 Separadores

Son recipientes o dispositivos mecánicos utilizados para separar un fluido en sus

diferentes fases.

 Desaladores

El nombre desalador implica un recipiente que remueve la sal del crudo. La sal solo está
presente en la fase acuosa por lo cual hay dos formas de removerla. Una es remover toda
el agua y otra es diluir el agua. Un desalador realiza ambas y utiliza una carga
electrostática para remover la mayoría del agua, agua limpia es inyectada al crudo para
diluir la concentración de sal.

 Calentadores y/o enfriadores

Empleados para controlar la temperatura de los fluidos que se manejan en la estación.

 Patio de Tanques

Instalaciones que almacenan los volúmenes de líquidos producidos por la estación. Se

encuentran generalmente a condiciones atmosféricas de presión. Pueden ser de techo
flotante, en donde los recipientes cilíndricos poseen un techo móvil que tiene la finalidad
de evitar la pérdida por evaporación de las fracciones más livianas o de techo fijo los
cuales poseen un techo inmóvil. El tipo de tanque a utilizar depende directamente del
tipo de crudo que se recibirá en ellos.

 Sistema de Bombeo

Empleado para llevar el líquido producido que se encuentra en los tanques a los distintos
puntos de distribución.

25
  Estación Eléctrica

Equipos empleados para suministrar la energía necesaria para poner en funcionamiento

los distintos dispositivos existentes en la estación.

 Sistemas contra incendios

Capaces de suministrar agua o agentes para las labores de combate de incendios y

enfriamiento de las estructuras de la estación de flujo.

Figura 2.9. Múltiples de Producción

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

Otros sistemas que se pueden encontrar en las estaciones de flujo son los siguientes:

 Tanques de productos químicos (antiespumantes, agentes desemulsificantes, etc.)

 Bombas de inyección de productos químicos.
 Sistema de seguridad y pararrayos.
 Sistemas de protección sobre corrosión.
 Sistemas de manejo de raspadores.
 Sistemas de manejo de gas de levantamiento.

26
  Sistemas de venteo.
 Sistemas de transmisión de señales.
 Sistemas de Aire de Instrumentos.

Las estaciones de flujo pueden ser de tipo manual, cuando su funcionamiento depende del
personal, o semiautomática, donde parte de sus funciones se realizan con controles
automáticos.

Para realizar las mediciones de flujos de gas en la estación generalmente se emplean

dispositivos que usan el método de presión diferencial como placas orificio. Para la
medición del líquido existen diferentes métodos dentro de los cuales están el uso de
flotadores, rotámetros, aforación directa e indirecta, conteo de carga o descarga.

2.2.5 CLASES DE ESTACIONES DE FLUJO

 Estación de flujo tradicional

 Estación de flujo multifásica

2.2.5.1 ESTACION DE FLUJO TRADICIONAL

El sistema convencional está conformado por un sistema de separación, un múltiple con

dos cabezales, bombas, sistemas de tuberías y tanques

Figura 2.10. Esquema de una Estación de Flujo Tradicional

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

27
La mezcla proveniente de los pozos, es recibida en el cabezal de producción general del
múltiple de producción, pasando posteriormente al sistema de separación, en el cual se
separa el gas de la mezcla. El crudo más el agua es enviada a la Estación Principal de
producción, donde se cumple el proceso de deshidratación de crudo diluido y parte del gas
es enviado al sistema de gas combustible de la Estación Principal de producción y el resto
a los sistemas de compresión, para la venta o proyectos de recuperación secundaria, en
cuanto al agua separada del crudo es transferida a plantas de tratamientos para su posterior
disposición en pozos inyectores.

2.2.5.2 ESTACION DE FLUJO MULTIFASICA

Las bombas multifásicas son las encargadas de transferir el flujo (crudo, gas, agua)
provenientes del pozo, suministrándole la energía necesaria para transportarlos desde
sitios lejanos a las facilidades de separación y tratamiento de éstos. El bombeo multifásico
se usa para sustituir el sistema convencional de Estaciones de Flujo.

BOMBA MULTIFASICA

La bomba multifásica permite agregar energía a un fluido aún no procesado o separado en

sus fases, lo cual permite que el mismo sea transportado a instalaciones de procesamiento
alejadas, sin aumentar la presión en boca de pozo. Cabe recalcar que en esta tecnología
multifásica su principal objetivo en su implementación es eliminar los sistemas y equipos
de superficie antes mencionados como se muestra en la figura 2.11 Las bombas
multifásicas permiten que la presión en cabeza disminuya, aumentando el diferencial de
presión, por ende, se tiene una mayor producción.

28
 Figura 2.11. Esquema de una Estación de Flujo Multifásica

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

 Condiciones operacionales

La capacidad de la bomba va a depender de la velocidad de operación, diferencial de

presión, el paso de los tornillos y la viscosidad del fluido. Las bombas son capaces de
manejar líquidos de alta y baja viscosidad y también son capaces de manejar fluidos
abrasivos, siempre y cuando se haga la selección correcta de los materiales para el rotor,
en la figura 2.11 se presenta una bomba de desplazamiento positivo que trabaja con crudo
extra pesado.

Figura 2.12. Bomba Multifásica de Doble Tornillo

Fuente: Facilidades de Superficie-Sistema General.pdf

29
 2.3 MANIFOLD O (COLECTOR) 17

Es el conjunto de conexiones y válvulas que permitirán manejar en forma individual y/o

conjunta el flujo que ingresa en la batería. Se compone de dos o tres líneas de válvulas,
según la cantidad de destinos adicionales que se utilicen, de tal manera que el ingreso de
un pozo se dirija a la línea general o a otra línea que va al sistema de control individual.
El Colector – Distribuidor se conoce también con el nombre del inglés “manifold” cuyos
objetivos son:

a) Centralizar en un solo lugar el control de los pozos

b) Distribuir los pozos a los diferentes separadores según el pozo esté siendo medido.
c) Enviar la producción de los demás pozos al separador general o a los separadores de
grupo.
Figura 2.4. Los Manifolds

Fuente: Página Web - www.oil.com

17
Sistemas de recolección PDVSA, Venezuela

30
La operación de los colectores, por lo sencillo y rutinario, presenta muchas veces
problemas pues si se comete un error y quedan las válvulas cerradas; se producirá una
rotura y la contaminación consecuente. Por lo tanto, es una de las tareas en las que se
recomienda muy especialmente que una vez concluida se revise el circuito del flujo para
comprobar la certeza de la maniobra.

En todos los casos, la apertura y cierre de válvulas debe practicarse en forma simultánea
con la tendencia de cerrar y luego abrir y además no debe operarse en forma brusca, sobre
todo donde se manejan importantes cantidades de gas.
Una válvula de retención asegurará que no retorne el líquido en caso de una rotura y
depresión de la línea, y a continuación se encontrarán una línea general y una o dos de
control. El siguiente esquema ilustra un Colector Tipo.

Figura 2.5. Colector Tipo

Fuente: Página Web - www.oil.com

Los manifold de Producción y Prueba son utilizados para recolectar la producción de
distintos pozos a un manifold central donde los pozos pueden ser probados en forma

31
individual o estar en producción. Estos pueden ser operados manualmente o en forma
automática con controles de tiempo. Los Manifolds de producción y Prueba se pueden
diseñar según ANSI y API para varias clases de presión y distintos tamaños de tubería.
Estranguladores “Chokes” pueden incluir para reducir la presión la cual puede ser fija o
ajustable, manual o automáticamente. Otra instrumentación y controles pueden
suministrarse según los especifique el cliente.

Figura 2.6. Múltiple de Recolección

Línea de Prueba

Línea General

Fuente: Sistemas de recolección PDVSA, Venezuela

2.3.1 COMPUESTO DE LINEAS 18

 Línea General: Tubo de mayor diámetro (8 -10 inch) en el cual se recolecta la

producción de los pozos que llega a la E.F; Cuando existen dos etapas de
separación se considera la presión de trabajo (alta 100 – 200 psia) y baja (0-110
psia).

18
Sistemas de recolección PDVSA, Venezuela

32
  Línea de prueba: Menor diámetro (2 – 6 inch) usada para aislar la producción de
un pozo y medir su producción individual.

2.3.2 VALVULAS MANUALES 19

a) Válvulas de tapón lubricado

No tienen asiento de ajuste mecánico y operan de acuerdo a la ley de Pascal por lo que
para un funcionamiento adecuado deben estar bien lubricadas con la presión necesaria
para que el sello se produzca adecuadamente y el lubricante permita una apertura y cierre
liviano. Nunca se debe usar una palanca (GUAPO) para abrir o cerrar la válvula porque si
eso ocurre es que no ha sido convenientemente lubricada.

Estas válvulas están equipadas con una tuerca gruesa que al quitarla permite el alojamiento
de un tarugo de grasa sellante que luego se inyecta enroscando el tapón. Tal maniobra se
puede efectuar con la válvula en operación porque está equipada con una retención que
no permitirá pérdidas. No obstante el servicio de lubricación deberá hacerse con la
frecuencia. En el mejor de los casos, es decir cuando por la válvula pasa petróleo liviano
con poca agua, se debe lubricar una vez por año, tarea que el Operativo de Producción
puede realizar ya sea mediante el uso de graseras externas o con los tarugos empujados
por el tapón-tuerca-grasera.

Figura 2.7. Válvulas

19
Página Web: www.produccióndepozos.com

33
 Fuente: Página Web - www.produccióndepozos.com

b) Válvulas de retención
Como su nombre lo indica, permite el paso de fluido en una sola dirección, señalada en
el cuerpo con una flecha; y su función será impedir el retorno en caso de una rotura de
línea u otra situación que provoque la disminución de presión en la línea, por debajo de la
que tiene el colector. Las fallas que se pudieran presentar pueden localizarse en el O ‘ring
o el asiento de la charnela. La siguiente figura nos muestra un tipo de válvula muy
utilizado, aunque se pueden encontrar de distintos modelos.

Figura 2.8. Válvula de Retención

Fuente: Página Web - www.produccióndepozos.com

c) Válvulas Esclusa
En oportunidad de seleccionar la válvula necesaria para utilizar en una determinada
instalación, nueva o de reemplazo, se deben tener en cuenta las prestaciones de la misma,
la calidad del fluido que se maneja y la rigurosidad de su operación. Una tarea de calidad
requiere de la selección de los elementos adecuados según la finalidad, comprometida con

34
la eficiencia, la seguridad y la economía. Este tipo de válvulas se considera de cierre o
apertura total, no siendo las más convenientes para mantener un flujo parcial por el daño
producido a los asientos.

Colabora con el criterio de selección, la variedad de fabricantes y modelos que existen en

el mercado. Tal variedad no debe confundir el concepto de estandarización que debe
predominar, para no componer una instalación con más modelos o tipos de válvulas de los
necesarios, complicando el mantenimiento y generando una alta asistencia de repuestos
en los almacenes.

Figura 2.9. Válvula Esclusa

Fuente: Página Web - www.produccióndepozos.com

35
 D) Válvulas esféricas
Con el mejoramiento de las condiciones de resistencia de los materiales sintéticos y la
mejor aplicación de ellos como elementos sellantes de fricción, las válvulas esféricas se
han desarrollado mejorando sensiblemente su rendimiento y resistencia a altas presiones.
Son sencillas y tienen pocos componentes. Todas las marcas usan el mismo principio.

La siguiente figura ejemplifica el corte de una válvula esférica de extremos bridados.

Figura 2.10. Válvula Bola

Fuente: Página Web - www.producciódepozos.com

E) Válvulas de aguja

A diferencia de las anteriores, estas válvulas tienen paso restringido y se usan en manejos
de pequeños caudales o simplemente para regular transmisión de presiones, dado que la
principal condición es la regulación fina proporcional, y con ella, se atenúan las diferentes
pulsaciones hidráulicas que dañan sistemas de control e instrumentos.

En la siguiente figura se muestra una válvula de aguja que se fabrica en ¼’’; 3/8” y ½”.

36
 Figura 2.11. Válvula de Aguja

Fuente: Página Web - www.produccióndepozos.com

F) Válvulas Combinadas
En algunas instalaciones se puede encontrar, válvulas de operación manual como
alternativa de un sistema automático de funcionamiento, impulsada por un motor de
operación neumático. El esquema en corte dela siguiente figura, representa un ejemplo de
esta alternativa.

Figura 2.12. Múltiple o colector de campo

Fuente: Página Web - www.produccióndepozos.com

37
 2.4 SEPARADORES

La separación es el proceso mediante el cual se aíslan los diversos componentes que posee
el fluido proveniente de los pozos (crudo, agua y gas), con el fin de optimizar el
procesamiento y comercialización de algunos de ellos (crudo y gas) (Martínez 1990).

El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para separar
mezclas de dos o más fases (figura 2.16). Estas mezclas pueden estar formadas por: una
fase vapor y una líquida; una fase vapor y una sólida; dos fases líquidas inmiscibles
(aceite/agua); una fase vapor y dos líquidas o alguna otra combinación de las anteriores.

Figura 2.13. Separador Horizontal Bifásico

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

El diseño apropiado de los separadores es de suma importancia, debido a que estos tipos
de recipientes son normalmente los equipos iniciales en muchos procesos. Un diseño
inadecuado puede crear un cuello de botella que reduzca la capacidad de producción de la
instalación completa.

38
 2.4.1 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

2.4.1.1 SEGUN SU FUNCION

 Separadores de Producción General, recibe los fluidos provenientes de la línea

del múltiple de producción general.
 Separador de Prueba, recibe la producción de un solo pozo con el objeto de ser
medida.

2.4.1.2 SEGUN SU CONFIGURACION:

Esféricos y Cilíndricos (Pueden ser horizontal o vertical).

 Separador vertical
 Mayor espacio para la liberación del gas en la parte superior.
 Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor-líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
 Puede manejar mayor volumen de crudo, produciendo menos espuma.
 Puede manejar grandes cantidades de arenas.
 Facilidad en remoción de sólidos acumulados en el fondo.
 Requieren de mucho espacio vertical para su instalación

Figura 2.14. Tipos de Bombas Multifásicas en el Mercado

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

39
  Separador Horizontal
 Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor - líquido es baja.
 Requieren de poco espacio vertical para su instalación.
 Requieren menor diámetro, que un separador vertical, para una capacidad dada de
gas.
 Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de líquido
 Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el recipiente o
añadir internos como tuberías de lavado).
 Mayor área para dispersión de espuma y crudos emulsionados.

2.4.1.3 SEPARADORES BIFASICOS

Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean para dejar lo
más libre posible el gas del petróleo y viceversa a presiones y temperaturas definidas. En
la figura 2.18 se muestra los componentes de un separador bifásico vertical.

Figura 2.15. Separador Vertical Bifásico

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

Este es el separador más empleado en las estaciones de flujo. Las fases de separación que
se llevan a cabo dentro del mismo son:

40
  Separación Primaria

Esta fase recibe la mayor cantidad de los fluidos provenientes del pozo. Esta provista de
piezas desviadoras o ‘’Baffles’’ cuyo objetivo es desviar el fluido para que efectúe un
mayor recorrido dentro del separador, aprovechando al máximo el espacio disponible.
Esto junto con la fuerza centrífuga y el cambio abrupto de dirección, ayuda a una mejor
separación del gas y el líquido.

 Separación Secundaria

Está diseñada para usar la fuerza de gravedad en la separación del gas y líquido. Consta
de una serie de vasos, a través de los cuales el gas se mueve a baja velocidad y con poca
turbulencia.

 Extracción de Neblina

En esta fase se usa un extractor de neblina o ‘’demister’’, el cual puede ser de varios
diseños: una serie de aspas, un colchón de mayas de alambre. Dicho extractor de neblina
remueve las gotas muy pequeñas de líquido en una separación final, antes que el gas salga
de los vasos.

 Acumulación de Líquidos

Actúa como recolectora de todo el líquido removido del gas en las tres fases anteriores.
Está provista de un instrumento de control de nivel de líquido.

Las partes de un Separador Bifásico son:

 El cuerpo o carcasa de acero cuyo tamaño depende de la capacidad requerida. El

espesor de este casco de acero depende de la presión a la cual se ha diseñado.
 Sección de acumulación de líquidos.
 Se tiene un espacio en la parte superior del recipiente para que el gas fluya después
que ocurre la separación de los líquidos.

41
  Salida de líquidos que se encuentra cerca del fondo del separador. En esta salida
se instala una válvula automática (válvula de control de nivel), la cual puede
abrirse o cerrarse cuando el nivel de líquido llega a un nivel predeterminado dentro
del separador.

2.4.2 SEPARADORES TRIFASICOS

Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de líquidos inmiscibles. Por lo
general resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que ambas fases (petróleo,
agua) salgan completamente libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua).
Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda estar presente en el crudo,
con lo cual se reduce la carga en el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la
capacidad de transporte en las tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las
mediciones de flujo.

2.4.3 PRINCIPIOS DE LA SEPARACION

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que

pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes
fuerzas o principios físicos.

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física de gas,

líquidos o sólidos son: el momentum o cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y
la coalescencia. Toda separación puede emplear uno o más de estos principios, pero
siempre las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que
ocurra la separación (GPSA 1998).

 Momentum (Cantidad de movimiento)

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.

42
  Fuerza de gravedad

Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que
actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre
la gota (ver Figura 2.25).

Figura 2.16. Fuerzas sobre una gota de líquido en una corriente de gas

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

 Coalescencia

Las partículas muy pequeñas que se definen como “neblina” prácticamente no pueden ser
separadas por gravedad. Estas gotas pueden coalescer para formar gotas más grandes que
tendrán un asentamiento por gravedad. La coalescencia es el fenómeno que hace posible
que las gotas de la fase dispersa se aglomeren y formen una fase continua (Ver figura
2.26).

43
 Figura 2.17. Fenómeno de Coalescencia

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

Se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza suficientes para romper la película
interfacial. Una vez en contacto físico, el proceso se completa por fuerzas superficiales.
Sistemas de coalescencia en los separadores obligan al gas a fluir por un camino tortuoso.
La cantidad de movimiento de las gotas les causa choques entre gotas, formando gotas de
mayor tamaño. Estas gotas de mayor tamaño pueden separarse del gas por gravedad. Las
redes de alambres o mallas son típicos sistemas de coalescencia usados en los separadores
bifásicos.

2.4.4 FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los diferentes
líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes funciones:

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos

y gaseosos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase líquida.

44
  Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se puedan
volver a mezclar, parcial o totalmente.

2.4.5 REQUISITOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR

Para satisfacer las funciones que debe cumplir un separador, es necesario tomar en cuenta
los puntos siguientes:

 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

 Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro de los
límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio entre
las fases líquido-vapor.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el gas debe
ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser controladas.
 Las fases líquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez separadas.
 Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo
posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.
 El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su funcionamiento
adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la que pertenece.
 El separador requiere de válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones
excesivas, debido a diferentes causas, por ejemplo: líneas obstaculizadas.
 El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de nivel,
visibles; para hacer, en lo posible, revisiones visuales.
 Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas, para facilitar la
inspección y mantenimiento.

45
 2.5 DESALADORES

Está compuesto por un recipiente hermético a presiones moderadas y de un equipo auxiliar

que depende del diseño (figura 2.27). La corriente eléctrica, automáticamente controlada,
entra al tratador luego de haber sido transformada en una de alto voltaje apropiado.

Figura 2.18. Desalador

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

La emulsión a ser tratada entra al deshidratador, pasa entre dos electrodos, de los cuales
uno es fijo y el otro puede moverse en un plano vertical para ajustar convenientemente la
distancia entre ellos. Una vez que se produce la ruptura de la emulsión, el agua es drenada
y el petróleo limpio fluye por la parte superior de la unidad.

2.6 SISTEMAS DE MEDICION DE PETROLEO

Para la medición de los fluidos provenientes de un pozo, se usa un separador-medidor

llamado separador de prueba o medida, que posee un sistema registrador de las descargas
de fluido, hechas por el separador en un tiempo determinado o un contador mecánico o de
desplazamiento positivo, que contabiliza la cantidad del fluido que pasa a través de él, en
un tiempo determinado. En uno u otro caso, el número de descargas dependerá de la
producción del pozo.

46
Estos registros permiten cuantificar la tasa de producción de un pozo, así como, las
mediciones de temperatura y porcentaje de agua disuelta en el crudo; parámetros
necesarios para determinar la gravedad específica real del petróleo y el volumen neto
producido.

Para la medición del gas de cada pozo individualmente, se utiliza un medidor instalado en
la tubería de gas del separador-medidor, el cual tiene conexiones a ambos lados de una
placa de orificio variable. El diámetro de la placa de orificio a ser usado para cada pozo
depende de la cantidad de gas producido por éste.

Para la medición del contenido de agua en la mezcla de fluidos provenientes de los pozos,
se utiliza un toma-muestras automático el cual se instala en la tubería de entrada de los
fluidos al separador-medidor.

2.7 DEPURADORES DE GAS

Son recipientes a presión de similares características a los separadores. La diferencia entre

el separador de líquido/gas y el Depurador de gas, son los elementos físicos instalados en
el depurador, que permitan purificar el gas y eliminar diminutas partículas de petróleo en
suspensión, provenientes de los separadores de producción y medida.

Los depuradores de gas son diseñados para trabajar a volumen y presión constante, de tal
manera que el gas sea más seco, evitando así el posible envió de líquido a las plantas
compresoras.

2.7.1 CLASIFICACION DE LOS DEPURADORES DE GAS

Según la función que cumplen dentro de la estación los podemos clasificar en:

 Depuradores de Gas General

Recibe gas proveniente del separador de producción general y del separador de medida.

 Depurador de Gas de Instrumentos

47
Recibe el gas bien sea de los separadores de gas o de los depuradores generales, esto con
la finalidad de utilizarlo como alimentación o energía en la distribución que va a los
instrumentos.

2.7.2 COMPONENTES DE UN DEPURADOR

En la figura 2.28 se muestra la distribución de los componentes de un depurador.

Figura 2.19. Depurador de Gas Horizontal

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

 Cuerpo

Es la estructura metálica en forma de cilindro donde se realiza el proceso de depuración,

son de tamaños variados de acuerdo con el diseño.

 Entrada de gas

Es el punto de conexión con la línea de salida de gas de los separadores de producción

general y medida, también se conoce como la línea de entrada o succión del depurador.

 Salida de gas

Es el punto de conexión con el Depurador, instalado en la parte más alta del mismo,
permitiendo así la salida del gas más seco, para luego dirigirse a sus diferentes destinos,
también se conoce como línea de descarga.

48
  Válvula ‘’by-pass’’

Permite desviar el líquido a drenar en el depurador.

 Válvula de Seguridad

Esta válvula está colocada en la parte superior del depurador y su función es garantizar la
seguridad del sistema y los operadores. Está calibrada para abrir a una determinada presión
crítica de funcionamiento, evitando daños en el casco debido a un incremento abrupto de
presión.

 Disco de Ruptura

Está diseñado para romperse a una determinada presión, la cual debe ser ligeramente
superior a la presión de apertura de la válvula de seguridad, pero siempre inferior a la
presión de trabajo del equipo.

 Ventana o tapa de Inspección

Permite la inspección o realización de trabajos de limpieza en el interior del Depurador.

 Válvula de drenaje manual

Está conectada en la parte inferior del depurador, la cual permite drenar manualmente el
líquido hacia el tanque y fosa.

 Válvula Automática

Funciona dependiendo de un control de cierre por alto nivel y solo tiene dos posiciones,
abierta o cerrada y se conoce como válvula ‘’on-off ’’. Controla el nivel de líquidos en el
depurador.

49
  Controlador de Nivel

Controla la válvula de salida de gas, permitiendo que este cierre en caso de alto nivel, para
evitar el envío de líquidos o de partículas líquidas hacia las plantas de compresión.

 Válvula de Entrada de Gas al Depurador

Esta válvula permite el bloqueo de la entrada de gas al depurador en caso de ocasionarse

fallas en el sistema.

 Control de Presión

Está acoplado a una altura de control neumática que se coloca en la línea de gas hacia el
venteo o mechurrio de la estación.

 Válvula de Retención o ‘’check’’

Esta válvula está instalada en la línea de salida de gas del depurador, para evitar el retorno
de flujo.

2.8 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Son recipientes cilíndricos que están destinados al almacenamiento temporal de los

líquidos y de proporcionar la altura de succión mínima necesaria para la operación de las
bombas de transferencia de crudo ubicadas inmediatamente después del tanque. En la
figura 2.29 se muestran la estructura del tanque de los tanques de almacenamiento.

50
 Figura 2.20. Tanque de Almacenamiento

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

El número tanques y la capacidad total de almacenamiento deben ser suficientes para la

recolección de la producción de varios días, una de las principales razones es la prevención
de posibles fallas en el sistema de recolección de crudo, que puedan presentarse en
cualquier momento. Es por esa razón que el número y su capacidad es uno de los
principales requerimientos de diseño y de esta forma garantizar la producción por un
determinado período de tiempo hasta llegar al tope de los inventarios, momento en el cual
se paran operaciones en la Estación de Flujo.

2.8.1 CLASIFICACION DE LOS TANQUES

En la industria petrolera se construyen cuatro tipos de tanques para las operaciones de

almacenamiento de crudo en las Estaciones de Flujo, estos son empernados y soldados.

51
  Los Tanques Empernados

Son utilizados para pequeñas capacidades de almacenamiento.

 Los Tanques Soldados

Por el contrario, los tanques soldados son usados para grandes volúmenes de petróleo.

 Tanques de techo fijo

Recipientes cilíndricos verticales con techo fijo, de diámetro y altura según capacidad,
cerrados, que ventean a la atmósfera a través de válvulas de presión y vacío provistas de
arrestadores de flama, usados para almacenamiento de hidrocarburos y líquidos en general
con presión de vapor baja (5 psig. Max) (Figura 2.30).

Figura 2.21. Tanque de techo fijo

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

 Tanques de techo flotante: Este tipo de tanques es principalmente usado por

almacenes cercano a la presión atmosférica. Techos flotantes son diseñados para
mover verticalmente dentro del armazón del tanque para proporcionar una mínima
constante de vacío entre la superficie del producto almacenado y el techo y para

52
 proporcionar un sello constante entre la periferia del tanque y el techo flotante
(Figura 2.31).

Figura 2.22. Tanque de techo flotante

Fuente: Página Web- http://www.portaldelpetroleo.com

2.9 BOMBAS DE TRANSFERENCIA

Las bombas de transferencia tienen la tarea de enviar el petróleo ya tratado que se

encuentra en los tanques de almacenamiento hacia el Patio de Tanque u otras Plantas. El
tipo de equipo a implementar está en función de la viscosidad del petróleo que se maneje;
si es pesado el crudo, se recomienda el uso de bombas reciprocantes, para los crudos
livianos se emplean bombas del tipo centrífugas.

Las bombas de transferencia forman parte de un conjunto de elementos, los elementos en

conjunto forman parte del sistema de bombeo de la Estación, los tres (3) elementos que lo
componen son:

 Múltiple de succión

Es la tubería proveniente de los tanques de almacenamiento para alimentar la succión del

tren de bombas.

53
  Conjunto motor-bomba

Este conjunto es el sistema impulsor del petróleo hacia la red de oleoductos. La bomba es
el elemento hidráulico del conjunto y el motor es el elemento motriz.

 Múltiple de descarga

Es el sistema de tuberías donde convergen las descargas del conjunto de bombas, la cual
finalmente se une con un oleoducto que va hacia su destino final.

2.9.1 CLASIFICACION DE LAS BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE

CRUDO

En las Estaciones de Flujo se utilizan dependiendo del tipo de crudo que se maneje en ella
distintos tipos de bombas, estas son:

 Bombas Reciprocantes.
 Bombas Centrífugas.
 Bombas de Tornillo.

La fuerza motriz por medio de la cual se impulsa a las bombas también varía, aunque esto
depende ya del tipo de bomba que se tenga, esas son:

 Bombas impulsadas por motor eléctrico.

 Bombas impulsadas por motores de combustión.
 Bombas impulsadas por presión de gas.

Es importante señalar que algunas bombas que requieren mayor presión de succión se les
anexa una bomba de menor tamaño del tipo centrifuga a su línea de entrada o de succión,
las cuales son llamadas bombas de carga.

2.10 TANQUES DE LAVADO

Los tanques de lavado se han usado desde hace muchos años en la deshidratación de
petróleos emulsionados. Su objetivo es proveer el tiempo de residencia necesario para el

54
tratamiento de la emulsión agua en petróleo y demás componentes asociados a la mezcla
(lodo o arenas) que vienen con el petróleo desde los pozos.

El proceso de deshidratación ocurre de la siguiente forma: El líquido entra al tanque por

medio de un distribuidor que hace que la emulsión se divida lo más finamente posible,
permitiendo la coalescencia de las partículas del agua. La emulsión fluye a través del
tanque siguiendo una trayectoria inclinada, ascendente y en zig-zag provocada por el
arreglo de ´´baffles´´ o desviadores, los cuales permiten incrementar el tiempo de
residencia de la emulsión dentro del tanque. Seguidamente penetra en una zona de
emulsión donde el agua libre remanente se asienta. Seguidamente como consecuencia del
principio de gravedad diferencial, el petróleo por ser más liviano que el agua pasa a la
zona superior, donde finalmente el petróleo libre desde la mayor cantidad de agua (las
exigencias de refinación son de un 0.5%) y arena, sale por la parte superior del tanque
hacia los tanques de almacenamiento y el agua pasa a un sistema de tratamiento de
efluentes para luego ser reinsertados al medio ambiente.

En cuanto al gas que se libera en un tanque de lavado es relativamente pequeña, debido al

proceso de separación gas-líquido en separadores convencionales antes de entrar al tanque
de lavado, sin embargo, antes de entrar al tanque existen unos separadores de gas
atmosféricos o “botas” que hacen funciones de separadores de gas.

Uno de los parámetros más importantes en el análisis de un tanque de lavado, es el tiempo

de retención. Este se define como el tiempo que debe pasar la emulsión en el tanque, para
que el petróleo y el agua se separen adecuadamente. Usualmente se requiere que el
petróleo a su salida del tanque de lavado posea un promedio de agua igual o inferior a 1%.
Los tiempos de retención más comunes varían entre 4 y 36 horas.

En la figura 2.32 se muestra la distribución de partes de un tanque de lavado.

55
 Figura 2.23. Tanque de Lavado

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

2.10.1 PARTES DE UN TANQUE DE LAVADO

Generalmente, un tanque de lavado está constituido de las partes siguientes: el cuerpo del
tanque, los sistemas deflectores, la línea de alimentación, el tubo conductor o separador,
el sistema de descarga de petróleo, el sistema de descarga de agua y los sistemas de
control, medición, ventilación, remoción de sedimentos y purga.

El cuerpo del tanque es la parte principal de un tanque de lavado, ya que en su interior se

realiza el proceso de deshidratación. Los fluidos se agrupan en tres zonas:

• La superficie formada por petróleo deshidratado.

• La zona media constituida por emulsiones.
• La zona inferior que contiene agua de lavado.

56
Es importante destacar que estas capas no poseen linderos definidos, sino que sus límites
se mezclan entre sí.

2.11 CALENTADORES

Los Calentadores son equipos instalados en las Estaciones de Flujo los cuales generan
energía calorífica (BTU) para calentar las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo,
para de esta manera elevar y/o mantener la temperatura deseada del mismo. Su uso está
limitado a estaciones en donde se maneje crudos pesados o de ° API menores a 14 (Figura
2.33).

Figura 2.24. Calentador de Crudo

Fuente: Blog Facilidades de Superficie

2.11.1 TIPOS DE CALENTADORES

En estaciones de flujo en donde se tratan crudos medianos y livianos no se requiere la

instalación de calentadores ya que su viscosidad es óptima. Los tipos de calentadores que
se presentan a continuación son para estaciones de flujo que manejan crudos pesados y
extra pesados.

 Calentadores a fuego directo

57
En la industria petrolera se usan cuatro tipos de calentadores a fuego directos, estos son:

 Calentadores de tipo tubular

 Calentadores de fluido de tipo camisa
 Calentadores de volumen
 Calentadores tipo caja de fuego interno o Fogón.

2.11.2 COMPONENTES DE UN CALENTADOR DE PETROLEO

 Pilotos de encendido

Los pilotos son boquillas colocadas al lado de cada quemador, cuya finalidad es mantener
una llama permanente capaz de prender el quemador, cada vez que este se apague por
acción de la válvula reguladora de temperatura evitando así la acumulación de gas en el
hogar. El suministro de gas a los pilotos se hace por una línea independiente, tomada antes
de la válvula reguladora. El número de pilotos varían desde 9 hasta 21 pilotos en los
diferentes calentadores instalados.

 Quemadores de Gas

Generalmente están colocados en el piso del calentador, y su función es producir la

cantidad de calor necesario para calentar el crudo, preparando una mezcla de combustible
adecuada con el aire que entre por los registros, y el gas suplido a cada uno y quemándola.
El número de quemadores es igual al número de pilotos por lo que también varían desde
9 hasta 21 quemadores.

 Cámara de Combustión

Es una cámara o caja que tiene un revestimiento refractario internamente, con el fin de
evitar la dispersión o pérdida de calor. El material aislante que reviste a la cámara de
combustión, puede ser de ladrillos refractarios, y cemento refractario.

58
  Serpentines

Son tubos de una aleación de acero especial para soportar altas temperaturas, los más
comúnmente usados son los de tipo horizontal con llama externa a los tubos.

 Tapas o ventanas de ventilación

Están colocadas en las partes laterales del calentador y como su nombre los indica sirven
para airear el calentador.

 Mirillas

Están situadas en las paredes laterales y en dirección a cada quemador y permiten observar
la condición de la llama de cada quemador.

 Chimenea

Está situada en la parte más alta del calentador y su función es canalizar el tiro de los
productos de la combustión, el tiro se regula por medio de Dámper, el cual consiste en un
regulador en la mitad de la altura de la chimenea y cuya función es ajustar el tiro de los
gases de la combustión.

 Línea y válvulas Instaladas en la Entrada de gas combustible

Las líneas de entrada de gas combustible varían entre 3” y 8” y presión de 15 a 25 psig las
válvulas instaladas difieren de 5 a 9 por calentador y pueden ser operadas de cualquiera
de las modalidades que se dispongan (eléctricas, automáticas, etc.).

2.12 BATERIA 20

Una batería es el lugar donde se realizan el tratamiento del crudo que viene de las áreas o
campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de descarga más cercana y
de allí al patio de tanque principal de recepción y bombeo de crudo.

20
Página Web: www.produccióndepozos.com

59
El proceso de tratamiento en la batería se realiza mediante una serie de sub-procesos; entre
ellos tenemos separación, deshidratación, almacenamiento bombeo, etc.
Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción, el
cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal
de prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto
de evaluarlo.

2.13 TRATAMIENTO 21

El Tratamiento de aguas es el conjunto de operaciones unitarias de tipo físico, químico o

biológico cuya finalidad es la eliminación o reducción de la contaminación o las
características no deseables de las aguas, bien sean naturales, de abastecimiento, de
proceso o residuales
La finalidad de estas operaciones es obtener unas aguas con las características adecuadas
al uso que se les vaya a dar, por lo que la combinación y naturaleza exacta de los procesos
varía en función tanto de las propiedades de las aguas de partida como de su destino final.
Con los tratamientos de aguas se pretende disminuir, controlar o eliminar aquellos
elementos que alteran las condiciones originales del agua. Esto permitirá volverlas
potables o reusables, con lo que se evitará el desperdicio o tenerlas que extraer o traer
nuevamente para ser utilizadas en el hogar o la industria petrolera.

Figura 2.25. Tratamiento de Aguas

Fuente: Página Web- www.blogdeingenierías.com

21
Página Web: www.blogdeingenierías.com

60
En la actualidad todas las emisiones de aguas contaminantes de la industria, deben ser
tratadas y además en la mayoría de las grandes ciudades sus aguas residuales son tratadas
en enormes plantas de tratamiento.
El tratamiento de aguas nos permite el mayor aprovechamiento y aprovisionamiento del
agua, ya sea para necesidades domésticas, industriales o de riego. Los olores y sabores
desagradables del agua se eliminan por oxigenación. Las bacterias se destruyen añadiendo
unas pocas partes por millón de cloro, y el sabor del cloro se elimina con sulfito de sodio.
La dureza excesiva del agua, que la hace inservible para muchos usos industriales, se
consigue reducir añadiendo cal débil o hidratada, o por un proceso de intercambio iónico.
La materia orgánica en suspensión, con vida bacteriana, y la materia mineral en
suspensión, se eliminan con la adición de agentes floculantes y precipitantes, como
alumbre, antes del filtrado.

2.13.1 ETAPAS DE TRATAMIENTO 22

Todo buen sistema de tratamiento debe constar de:

 Tratamiento Primario
El agua residual cruda se hace pasar por un primer tratamiento, que consta de rejillas
separadoras de sólidos para evitar el paso de basuras que puedan obstruir los conductos
hidráulicos o dañar bombas, etc., inmediatamente después el agua pasa por un desarenador
donde las partículas inorgánicas de tamaño considerable como las arenas y sedimentos
son eliminadas antes de entrar al tratamiento secundario:

 Tratamiento Secundario
Desde el Tanque Distribuidor las aguas son llevadas a los Reactores Anaerobios Híbridos
de Flujo Ascendente (RAHFA's), el agua que entra al RAHFA va ascendiendo lentamente
y entra en contacto con las bacterias (biomasa) que se encuentran dentro y que se

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Página Web: www.produccióndepozos.com

61
alimentan de la materia orgánica presente en el agua, la cual es transformada por éstas en
Biogás (compuesto principalmente en CO2, CH4, H2S).

2.14 SEPARADORES API 23

Separadores API ha sido por muchos años el caballo de batalla y la mejor selección como
elemento primario de Tratamiento de Aguas Residuales en Refinerías de Petróleo.
Un separador API, en términos simples, no es más que uno o más tanques rectangulares
en paralelo que separan por gravedad el aceite libre de un efluente aceitoso, y que asemeja
a un canal rectangular por la relación entre su longitud y ancho. En los países de
Suramérica suelen ser denominados como piletas API.
El tratamiento de efluentes de refinería representa un desafío para la remoción conjunta
de aceites y sólidos y hasta ahora no existe tecnología más confiable, desde el punto de
vista operacional, que el Separador API.

2.15 EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES DE UNA ESTACION DE

FLUJO

Una estación recolectora de flujo debe estar equipada además de los equipos de proceso
por equipos auxiliares, los cuales realizan tareas de soporte dentro de la instalación. Entre
los equipos o sistemas auxiliares se encuentran comúnmente instalados en una estación
son los siguientes:

 Equipos para producción

Son aquellos utilizados en la medición de gas, petróleo y contenido de agua.

 Sistema eléctrico

23
Página Web: www.oil.com

62
El sistema eléctrico de una estación de flujo está constituido básicamente por cables de
distribución, transformadores, rectificadores, generadores, motores primarios y el
alumbrado.

 Equipos para bombear y controlar la inyección de química para prevenir la

formación y/o eliminar la espuma

Este equipo está constituido por un recipiente que contiene una mezcla de silicón y gasoil,
una bomba con su respectivo contador acoplado al recipiente, la cual inyecta esa mezcla
en un sitio previamente determinado como el más adecuado para inyectar y contrarrestar
la formación de espuma en los tanques de la estación.

 Equipos para bombear y controlar la inyección de química para deshidratación

del crudo

Están constituidos básicamente, por los mismos equipos mencionados en el caso anterior
(recipiente, bomba y contador), pero es conveniente tener un recipiente que posea
suficiente capacidad y una bomba que pueda ser regulada fácilmente, a las diferentes tasas
de inyección requeridas.

 Sistemas para prevenir la contaminación (sumideros y fosas)

Debido a la necesidad de evitar la contaminación y mantener el equilibrio ecológico, son

muchas las modificaciones hechas y que actualmente se hacen a instalaciones ya
existentes y nuevas, para eliminar totalmente los desbordamientos de sustancias
contaminantes.

 Sistemas de Telemetría para detectar fallas en equipos

Son detectores de fallas, instalados en los sitios de interés, las señales de tales detecciones
pueden ser recogidas, ampliadas y enviadas a lugares bastante distantes de la instalación,
a través de cables telefónicos, radio o por micro-ondas.

63
  Sistemas de para-rayos

Su función primordial es la de atraer los rayos producidos por descargas eléctricas que
podrían originar incendios de gran magnitud en cualquiera de las instalaciones. Para ello
y dependiendo de la instalación, se colocan simétricamente y a una cierta altura superior
a la de los equipos de la estación, si hay cuatro tanques se instalan cinco; si hay seis
tanques se instalan siete; y así sucesivamente.

 Tanques Auxiliares

Además de los tanques utilizados para el almacenamiento temporal de los fluidos

provenientes de los pozos pertenecientes a una estación de flujo, existen otros tanques de
menor capacidad cuyo propósito es el de almacenar en ellos diferentes sustancias
utilizadas en la operación en la estación tales como: gasoil, aceite, silicón, agua, química
deshidratadora y otros solventes.

 Equipos de Seguridad

Para desarrollar todas y cada una de las operaciones que se realizan en las Estaciones de
Flujo de manera más segura; en la mayoría de ellas es necesario instalar ciertos equipos
de seguridad tales como: equipo de niebla, llovizna o de primeros auxilios equipos de
protección contra gases nocivos tales como H2S y otros.

 Protección Catódica

Son sistemas usados comúnmente en las instalaciones del lago y tierra para controlar la
corrosión. Mediante un rectificador, se suministra la corriente necesaria a los ánodos
instalados en las diferentes estructuras, tuberías, que van a ser protegidas. El suministro
de corriente es variable y depende del tipo de estructura o equipo y del voltaje propio del
metal a proteger.

64
 2.16 INSTRUMENTACION 24

Es la técnica de la automatización de los procesos, la ciencia de la aplicación de equipos

y dispositivos de medición, o de medición y control a los procesos, con el objetivo de
determinar la condición o magnitud de ciertas variables físicas o cantidades químicas,
con el fin de controlarlas dentro de los límites específicos.

Instrumentación es el grupo de elementos que sirven para medir, convertir, transmitir,

controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados
en éste. Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para
apoyar al usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer
seguridad, etc., de una variable dada en un proceso productivo.

Un sistema de instrumentación es una estructura compleja que agrupa un conjunto de

instrumentos, un dispositivo o sistema en el que se mide, unas conexiones entre estos
elementos y por último, y no menos importante, unos programas que se encargan de
automatizar el proceso y de garantizar la repetibilidad de las medidas.

El elemento clave fundamental de un sistema de instrumentación, es el elemento sensor.

La función del sensor es percibir y convertir la entrada (variable física) percibida por el
sensor, en una variable de la señal de salida.
El sensor es un elemento físico que emplea algún fenómeno natural por medio del cual
sensar la variable a ser medida. El transductor, convierte esta información sensada en una
señal detectable, la cual puede ser eléctrica, mecánica, óptica, u otra. El objetivo es
convertir la información sensada en una forma que pueda ser fácilmente cuantificada.

Las variables a medir o controlar pueden ser:

● Variables físicas:

24
Página Web: www.produccióndepozos.com

65
 o Caudal.
o Presión.
o Temperatura.
o Nivel.
o Velocidad.
o Peso.
o Humedad.
o Punto de rocío.

2.17 SIMULADOR DE PROCESOS HYSYS 25

El desarrollo de modelos de balances de materia y energía es la base para la evaluación de

procesos y la toma de decisiones en el diseño de nuevas plantas o modificaciones de las
ya existentes.

El modelo del diagrama de flujo comprende un conjunto grande de ecuaciones no lineales

que describen:

• Las condiciones de las unidades del proceso mediante corrientes de proceso.

• Las ecuaciones específicas de cada unidad (leyes de conservación y ecuaciones de
diseño específicas).
• Los datos y relaciones de éstos con las propiedades físicas 220
• las sustancias procesadas, incluyendo la influencia que tiene el comportamiento
real (no ideal) de los sistemas en equilibrio, así como el desarrollo de modelos
detallados que se encuentran implementados en los simuladores comerciales.

Los modelos detallados se basan en relaciones de equilibrio entre fases y balances de

materia y energía.

25
Simulación de Procesos Hysys y optimización avanzada en la Industria

66
Los cálculos en los simuladores comerciales se simplifican bastante al no incluir en
muchos casos las propiedades de transporte. Es decir, se aprovecha la posibilidad de llevar
a cabo los balances de materia y energía sin conocer la capacidad o geometría de las
unidades. Esto implica que para llevar a cabo una estimación económica del proceso, tras
la simulación se tiene que llevar a cabo un diseño de las unidades, que incluya su
dimensionado y estimación de coste. Los simuladores comerciales tienen esta opción
disponible, habitualmente como un paquete informático adicional, al que se pueden
incorporar los datos obtenidos en la simulación.

El objetivo de muchas simulaciones en Ingeniería es el desarrollo de un modelo predictivo

que se pueda usar en mejorar el proceso. Con esta idea se verán las estrategias de
optimización para procesos químicos con variables continuas. En particular nos
centraremos en el algoritmo de programación cuadrática sucesiva (SQP o “Successive
Quadratic Programming”) que se ha convertido en el estándar en optimación de procesos,
lo que permite al ingeniero diseñar modelos completos de producción del campo.

67
 CAPITULO III

METODOLOGIA Y HERRAMIENTAS

3.1 MARCO METODOLOGICO

3.1.1 DISEÑO METODOLOGICO

El diseño que se utilizó para la realización de este proyecto es el diseño no experimental

debido a que se aplicara una tecnología que ya existe y que ha sido comprobada a lo largo de
este tiempo teniendo resultados positivos como la ingeniería básica mediante simuladores a
un hecho real, previo análisis y estudio de todas las variables necesarias para el desarrollo de
dicha simulación.

En el desarrollo del proyecto se contempló las siguientes metodologías:

 Método transversal; para este proyecto se requirió toda la información referida al

pozo DRD-X1003 del campo Dorado Oeste para ir desarrollando el tema que se
plantea con el presente proyecto.

 Método de modelación; se realizó la simulación con las diferentes variables de

producción del pozo DRD-X1003.

3.2. HERRAMIENTAS

a) Fuentes Primarias

 Fuentes bibliográficas

Se recabará toda la información referida al tema de libros, textos de consultas, revistas

especializadas del sector petrolero, etc.

68
b) Fuentes Secundarias

 Fuente informática

Se acudirán a páginas relacionadas con el mundo petrolero y del tema.

 Documentos y/o manuales

Se empleará el manual del simulador que se va a emplear para ver el funcionamiento del
simulador de procesos Hysys.

3.3 APLICACION PRACTICA

3.3.1 IDENTIFICACION DE LAS ACTIVIDADES A REALIZAR

1. Estudiar las facilidades de producción de pozos petroleros, identificando

los criterios técnicos y de ingeniería más aplicativos.

a) Establecer la ubicación geográfica del Campo Dorado.

b) Analizar la información del sistema de recolección del Campo Dorado.
c) Comprender la filosofía de operación del campo Dorado.

2. Evaluar los datos de partida para el diseño de las facilidades del Pozo
DRD-X1003 y definir las bases de diseño tanto hidráulico, mecánico e
instrumentación.

a) Evaluar la carpeta de especificación de la perforación del Pozo Dorado

DRD-X1003.
b) Diagnosticar las condiciones de operación, cromatografía del Gas Natural
y el pronóstico de producción.
c) Determinar las instalaciones que serán diseñadas en la planchada del pozo
DRD-X1003

69
3. Dimensionamiento hidráulico de todas las líneas de recolección y
transporte con soporte de un Software Comercial (ASPEN HYSYS).

a) Identificación de las Normas de Diseño de piping para planchada de pozo.

b) Cálculo de los diámetros óptimos de transporte y caída de presión en el
choque.
c) Simulación de las tuberías con herramientas del software ASPEN-HYSYS
d) Optimización en base a propuestas de escenarios para la mejor selección
de diámetros, espesores, etc.

4. Elaborar Diagrama de Flujo y Tubería para las facilidades del pozo

DRD-1003, con soporte del Software Comercial (AUTOCAD-CADworx
P&ID).

a) Proyectar planos de procesos.

b) Consideraciones Norma ANSI-ISA 5.1.
c) Desarrollo del Diagrama de Instrumentación y Tuberías en CADWorx.
d) Considerar Normas y prácticas recomendadas de Ingeniería

70
 CAPITULO IV

INGENIERIA DEL PROYECTO

4.1 OBJETIVO ESPECIFICO 1:

ESTUDIAR LAS FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DE POZOS PETROLEROS,

IDENTIFICANDO LOS CRITERIOS TÉCNICOS Y DE INGENIERÍA MÁS
APLICATIVOS
a) Establecer la ubicación geográfica del Campo Dorado
La ubicación del pozo dorado oeste DRO-X1003 está ubicada en un terreno plano de poca
pendiente a 455 m.s.n.m.
Las Coordenadas Geográficas son las siguientes:
Latitud: 18°26'15.99"S
Longitud: 63° 7'30.01"O
Con la ayuda del Google Earth podemos ubicar el pozo Dorado Oeste DRO-X1003 en el
espacio, la ubicación del pozo se puede ver en la siguiente figura.
Figura 26 Ubicación del Pozo

Fuente: Elaboración Propia en base (Google Earth)

71
 b) Analizar la información del sistema de recolección del Campo Dorado

Teniendo la ubicación del pozo dorado oeste DRO-X1003 y la ubicación del manifold de
producción del campo dorado sur podemos trazar la línea de recolección del pozo al
manifold.
Para esto utilizaremos el programa Google Earth que nos da una vista satelital privilegiada
del terreno, ya que nos da la elevación, distancia y una vista en 3D del terreno lo que nos
permitirá trazar la ruta del ducto.
Tomaremos en cuenta dos opciones para el trazado de las rutas posibles que serán recorridas
las líneas de recolección.

Figura 27 Tramo Accesible

Fuente: Elaboración Propia en base (Google Earth)

72
Como podemos observar en la figura ambos opciones de tramos son accesible ya que no
atraviesan ninguna fuente fluvial (ríos, arroyos) pero las diferentes pendientes o caídas de
nivel se podrán observar y analizar para tener una perfil de elevación.

Con el Google Earth y los trazos realizados nos puede dar una gráfica del perfil del ducto,
esta figura la podemos ver a continuación para las dos opciones:

Figura 28 Opción 1 (Tramo Accesible)

Fuente: Elaboración Propia en base (Google Earth)

73
La opción 1 muestra una caída de elevación suave de 456 m hasta 439 m pero hay la
posibilidad de que pueda atravesar terrenos de sembradíos de los pobladores
Figura 29 Opción 2 (Tramo Accesible)

Fuente: Elaboración Propia en base (Google Earth)

74
La opción 2 muestra una caída de elevación suave de 456 m hasta 437 m esta ruta podría ir
paralelo a la ruta de acceso a la plataforma del pozo dorado oeste DRO-X1003 el cual podría
ser la más conveniente ya que tendríamos problemas de atravesar campos de cultivos de los
pobladores por medio de éstas.
Para la Generación del perfil longitudinal utilizaremos el programa GLOBAL MAPPER que
permite crear curvas de nivel sobre un trazo en Google Earth luego mediante excel podremos
generar el perfil de acuerdo a los puntos obtenidos en global MS Excel, los pasos son los
siguientes:

1. Guardar el trazo del Google Earth en formato .Kmz

2. Abrir el Global Mapper y seleccionar coordenadas UTM.

3. Seleccionar la zona donde se encuentra el trazo, en nuestro caso es -20.

4. Importar el trazo que guardamos del Google Earth.

5. Hacer clic sobre el icono mundo de Global Mapper.

6. Ir a archivo y seleccionar "export vector format".

7. Te creara las curvas de nivel como se ve a continuación.

8. Por último exportar al formato .dwg y guardar

Figura 30 Global Mapper (Opción 1)

Fuente: Elaboración Propia en base a (Global Mapper)

75
 Figura 31 Global Mapper (Opción 2)

Fuente: Elaboración Propia en base a (Global Mapper)

Luego Representamos el perfil de longitud de la línea de recolección del pozo dorado oeste
DRO-X1003 mostradas y exportadas en una gráfica.

Tomamos en cuenta las dos opciones de ruta de la línea de recolección esto para ver el perfil
adecuado para el transporte por tubería.

Gráfica 4.1 – Perfil Línea de Recolección (Opción 1)

460 Perfil Linea de Recoleccion DRO-X1003 (OP-1)

450
440
430
420
410
400
390
380
370
+00

+01

+02

+03

+04

+05

+06

+07

76
 Fuente: Elaboración Propia (Excel)

Gráfica 4.2 – Perfil Línea de Recolección (Opción 2)

460 Perfil Linea de Recoleccion DRO-X1003 (OP-2)

440
420
400
380
360
340
320
300
0+00

0+01

0+02

0+03

0+04

0+05

0+06

0+07
Fuente: Elaboración Propia (Excel)

c) Comprender la filosofía de operación del campo Dorado

El Área de El Dorado Oeste se encuentra localizado en la provincia Cordillera del

Departamento de Santa Cruz, aproximadamente a unos 90 Km. en dirección SE de la ciudad
de Santa Cruz. Topográficamente el área corresponde a una zona llana, con una cota
promedio de 440 msnm y constituye la región de piedemonte de la Faja Subandina Central
En función a los estudios de sísmica 3D, estudio de anomalías de amplitud sísmica, se
determinó que el Bloque El Dorado presenta tres estructuras asociadas con contenido de
hidrocarburos en la Arenisca Guanacos, estas áreas se encuentran en la parte norte (Campo
El Dorado) actualmente en producción, área sur (Campo El Dorado Sur) también con
producción y la última de ellas se encuentra en la parte oeste donde en enero de 2014
concluyó la perforación del pozo DRO-X1002 (en la estructura del Dorado Oeste), con
resultados positivos en la Arenisca Guanacos.
Para la gestión 2017 se tiene programada la perforación de los pozos DRO-X1001, DRO-
X1003 y DRS-X1007, dentro de los límites del Contrato de Servicios Petroleros para la
Exploración y Explotación del Área de Contrato en El Dorado Oeste Figura.

77
Figura 32 – Mapa Estructural

Fuente: YPFB

78
AREA DE CONTRATO

La superficie del Área de Contrato El Dorado Oeste es de 34.5 parcelas, equivalentes a 862,5
km2 y se encuentra al oeste de los límites del contrato de operación del Campo El Dorado.

Figura 33 Área de Contrato

Fuente: YPFB

79
La producción del Campo El Dorado es procesada en la Planta Percheles que se encuentra
ubicada aproximadamente a 28 Km. de distancia de los pozos existentes del campo. La
producción de estos dos pozos es transportada mediante un sistema de ductos de recolección,
el mismo está conformado por ductos de 4” de diámetro nominal que llegan hasta un colector
de producción ubicado en las inmediaciones del Pozo DRD-X1002. A partir de este colector,
el ducto hasta la planta tiene un diámetro nominal de 6”.

Figura 4.9 Producción de Pozos

Fuente: YPFB
La producción de los pozos del campo el dorado sur es transportada hacia un manifold de
control para ser su posterior estudio de producción en un separador de prueba ubicada en el

80
mismo campo. Toda la producción de los pozos del dorado sur se une en un slub-catcher para
ser transportados a la planta de tratamiento de percheles ubicado al norte del manifold de
producción.
Figura 34 Ruta

Fuente: YPFB

81
 4.2 OBJETIVO ESPECIFICO 2:

EVALUAR LOS DATOS DE PARTIDA PARA EL DISEÑO DE LAS

FACILIDADES DEL POZO DRD-X1003 Y DEFINIR LAS BASES DE DISEÑO
TANTO HIDRÁULICO, MECÁNICO E INSTRUMENTACIÓN.

a) Evaluar la carpeta de especificación de la perforación del Pozo

Dorado DRO-X1003

El Área de Exploración El Dorado Oeste, se encuentra ubicado en la provincia, Cordillera

del Departamento de Santa Cruz.

El pozo Dorado Oeste-X1003 (DRO-X1003), tiene por objeto principal evaluar potencial
hidrocarburífero de la Arenisca Guanacos (Formación Iquiri), se encuentra ubicado al
noroeste del pozo Dorado Oeste-X1002 (DROX1002), productor de gas y condensado,
dentro de los límites del área exploratoria denominada El Dorado Oeste. Se contempla
investigar el potencial hidrocarburífero de las areniscas de la Formación Los Monos.
El pozo está clasificado como Exploratorio de Avanzada, con los mismos objetivos que el
pozo DRO-X1001, cuya perforación nos permitirá conocer los límites de la estructura.

Se iniciará la perforación del pozo con trépano de 17 ½” alcanzando los 1100 m, manteniendo
verticalidad o una separación de la vertical menor, en la formación Tariquía, para luego
asentar y cementar CSG de 13 3/8”, buscando integridad de formación para la instalación de
un conjunto de BOP’s. Luego continuar perforando con diámetro de 12 ¼” hasta ingresar a
la formación Tarija, manteniendo la vertical, atravesando las formaciones del Terciario,
Cretácico, Pérmico y Carbonífero, alcanzando una profundidad de 3450 m. Se correrán los
registros eléctricos de evaluación de formación. Se realizará la corrida y cementación del
CSG 9 5/8”. Se continuará perforando con diámetro de 8 ½” hasta los +/- 4300 m,
atravesando el resto de formaciones del Carbonífero, ingreso al Devónico (Iquiri) y atravesar

82
la Ar. Guanacos. La profundidad final está determinada por el ingreso de +/- 30 m en la roca
sello de la zona de presión anormal (Los Monos). Se correrán los registros eléctricos, el Liner
de 7” y la cementación respectiva. Finalmente, con diámetro de 6” se perforará la roca sello
de la zona de sobrepresión, la Ar. 0, 1 y 2 (Los Monos), de características de presión y
temperatura anormal. Alcanzando el TD final de 4660 m MD & TVD, se correrán los
registros eléctricos y posteriormente se bajará y cementará el Liner 5”.
La completación será con un arreglo dual con tubería de 3 ½” para producir en la formación
Iquiri y los Monos.

Los pozos offset más importantes constituyen el pozo DRO-X1002 (2.2 km), DRO-
X1001(4.6 Km), DRS-1002 (4.2 Km) & DRS-1005 (4.9 Km); además, de los pozos DRD-
X3, DRD-X3 ST, DRD-1005, DRS -1003D y ST, DRS-1001, DRD-X1001, DRD-X1002,
DRD-X1004 & DRS-1004, donde se atravesaron una secuencia litológica similar.
El pronóstico de producción, considerando el reservorio Guanacos, con un caudal inicial, de
gas de 7 MMPCD & 242.4 BPD de condensado + gasolina.
El equipo YPFB-02 2000HP será empleado para la perforación de este pozo.

Figura 35 Bloque El Dorado

Fuente: YPFB

83
Figura 36 Wellhead Equipment

Fuente: YPFB

84
 Tabla 4.1 Datos de la Formación

Fuente: YPFB

b) Diagnosticar las condiciones de operación, cromatografía del Gas

Natural y el pronóstico de producción

Las condiciones de operación se estimarán de acuerdo a los campos de producciones de los

pozos productores aledañas o cercanas al pozo Dorado Oeste X1003. Como se puede
observar en las siguientes tablas:

85
 Tabla 2.2. Condiciones de Operación

DEPTHS
Perforations MG Depth MG Data Reference DATUM Pressure Pressure
MD TVD MD TVD Gradient Top
Completion Date Test Top Base Top Base Temp. Pressure TVDSS TVDSS Pressure Perf.
[dd-
mm- [psi]
yyyy] Type [m] [m] [m] [m] [m] [ft] [m] [ft] [ºF] [psi] [m] [ft] [psi] [psi/ft]
DST
01 --
DRD- jul - FAF - -
1001:X 1999 - BU 4141.5 4145.5 4141.5 4145.5 4096.0 13438.3 4096.0 13438.3 230.0 5967.0 3737.0 12260.5 5998.6 0.1110 5983.6
01 -
DRD- dic - - -
1002:X 2000 DST 4161.0 4189.0 4161.0 4189.0 3870.0 12696.9 3870.0 12696.9 230.0 6275.0 3737.0 12260.5 6378.7 0.1010 6371.4

86
 31 -
DRD- ene – - -
1001:X 2009 GE 4120.0 4150.5 4120.0 4150.5 4000.0 13123.4 4000.0 13123.4 221.4 5576.0 3737.0 12260.5 5649.2 0.1220 5624.0
01 -
DRD- nov – - -
1002:X 2009 GE 4145.8 4189.0 4145.8 4189.0 3881.7 12735.2 3881.7 12735.2 230.0 4469.0 3737.0 12260.5 4558.0 0.0900 4547.0
01 -
DRD- dic - - -
1001:X 2009 GE 4120.0 4150.5 4120.0 4150.5 4011.0 13159.4 4011.0 13159.45 230.0 5126.0 3737.0 12260.5 5194.8 0.1220 5169.6
10 - FAF-
DRD- ago - BU- - -
1005:T 2010 DD 4092.5 4137.5 4092.5 4137.5 4020.0 13189.0 4020.0 13188.98 217.0 5406.0 3737.0 12260.5 5458.5 0.1010 5430.0
GD-
21 - FL-
DRD- oct - BU- - -
1002:X 2011 GE 4145.8 4189.0 4145.8 4189.0 3879.2 12727.0 3879.2 12727.0 216.0 3786.2 3737.0 12260.5 3895.0 0.1091 3881.7
GD-
27 - DD-
DRD- oct - BU- - -
1005:T 2011 GE 4092.5 4137.5 4092.5 4137.5 4069.4 13351.0 4069.4 13351.0 224.0 4650.0 3737.0 12260.5 4680.4 0.0850 4656.4

87
 27 - DD-
DRD- oct - BU- - -
1001:X 2011 GE 4120.0 4150.5 4120.0 4150.5 4014.0 13169.3 4014.0 13169.3 217.0 4017.4 3737.0 12260.5 4059.0 0.0750 4043.5
23 -
DRD- ago – - -
1002:X 2012 GE 4145.8 4189.0 4145.8 4189.0 4186.1 13733.9 4186.1 13733.9 226.9 3527.5 3737.0 12260.5 3526.0 0.1493 3507.8
25 -
DRD- ago - FAF- - -
1005:T 2012 BU 4092.5 4137.5 4092.5 4137.5 4028.0 13215.3 4028.0 13215.3 221.2 4416.9 3737.0 12260.5 4451.9 0.0710 4431.9
28 - FAF-
DRD- ago - BU- - -
1001:X 2012 GE 4120.0 4150.5 4120.0 4150.5 4004.8 13139.0 4004.8 13139.0 219.7 3604.4 3737.0 12260.5 3741.1 0.234 3692.9
16 -
DRD- dic - - -
1002:X 2012 GE 4145.8 4189.0 4145.8 4189.0 4051.3 13291.8 4051.3 13291.8 227.3 3636.0 3737.0 12260.5 3670.3 0.079 3660.6

Fuente: YPFB

88
 Tabla.4.3. Condiciones de Operación

DEPTHS
Perforations MG Depth MG Data Reference DATUM Pressure Pressure
MD TVD MD TVD Gradient Top
TVDS Pressur
Perf.
Completion Date Test Top Base Top Base Temp. Pressure S TVDSS e
[dd-
mm-
[psi]
yyyy Typ
] e [m] [m] [m] [m] [m] [ft] [m] [ft] [ºF] [psi] [m] [ft] [psi] [psi/ft]
28 - FAF -
DRD- may - -BU- 4173. 4192. 4142. 4160. 4123. 13528. 4153. - 12260.
03:XST 2011 DD 5 5 5 2 6 9 3 13626.3 223.5 5910.3 3737.0 5 5916.8 0.1131 5906.3
24 - -
DRD- ene - 4173. 4192. 4142. 4160. 13515. 4092. - 12260.
03:XST 2012 GE 5 5 5 2 4119.4 1 3 13426.1 222.6 5686.0 3737.0 5 5712.9 0.1046 5703.2

89
DRS- 11 - FAF -
1003D:Tgn ago - -BU- 4321. 4156. 4166. 4250. 13946. 4097. - 12260.
c 2012 GE 4311.0 0 4 2 9 4 1 13441.9 220.7 5384.0 3737.0 5 5410.5 0.1037 5404.2
22 - -
DRD- ago - FL- 4173. 4192. 4142. 4160. 4106. 13471. 4106. - 12260.
03:XST 2012 BU 5 5 5 2 1 5 1 13471.5 222.7 5584.0 3737.0 5 5605.8 0.1030 5596.3
25 - GE- -
DRS- nov - FAF 4156. 4170. 4156. 4170. 4122. 13526. 4122. 13526.5 - 12260.
1001:Tgnc 2012 -BU 0 0 0 0 9 5 9 1 221.0 5289.0 3737.0 5 5306.9 0.1052 5300.4
25 - FAF -
DRS- may - -BU- 4187. 4199. 4186. 4199. 4148. 13610. 4148. 13609.3 - 12260.
1002:gnc 2013 GE 0 5 5 0 5 6 1 8 220.0 5394.0 3737.0 5 5402.0 0.1040 5407.1

Fuente: YPFB

90
Como podemos observar los pozos productores tienen a empezar a producir con una presión
de 6275-5405 Psi aproximadamente y con una temperatura de 230-223°F, en promedio
tomaremos como una estimación para el pozo Dorado Oeste X1003 de 5840 Psi de presión
y 226°F de temperatura.
La cromatografía de gas del pozo Dorado Oeste X1003 se puede observar y representar en la
siguiente tabla:

Tabla 4.4 Cromatografía

Componente Fracción Molar
C1 0,8502
C2 0,0515
C3 0,0172
i-C4 0,0037
n-C4 0,0056
i-C5 0,0032
n-C5 0,0024
C6 0,0036
C7 0,0032
C8 0,0029
C9 0,0016
C10 0,0012
C11 0,0034
C24 0,0006
N2 0,0051
H20 0,0250
CO2 0,0197
H2S 0,0000
Total 1,0000

Fuente: YPFB

91
De acuerdo a los datos recabados por YPFB Chaco se pudo pronosticar la producción de Gas
del Pozo Dorado Oeste X1003 para los próximos diez años los cuales son mostrados en la
siguiente tabla:

Tabla 4.5. Estimación de la Producción de Gas en 10 años

Producción de Gas

MMscfd Año

0,8 2017

5,7 2018

7 2019

6,3 2020

4,5 2021

2,4 2022

0,9 2023

0,3 2024

0,2 2025

0,1 2026

0 2027

Fuente: YPFB

Estos datos se pueden representar en un cuadro para diagnosticar la máxima y la mínima

producción que tendrá el pozo Dorado Oeste X1003.

92
 Gráfica 4.3. Producción de Gas

2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028

Fuente: YPFB
Como se puede observar la máxima producción es de 7 MMscfd y se obtendría como un
promedio mínimo de producción de 0.8 MMscfd.

C) Determinar las instalaciones que serán diseñadas en la planchada

del pozo DRO-X1003

93
La producción del Campo El Dorado Oeste será procesada en la Planta Percheles que se
encuentra ubicada aproximadamente a 35 Km. de distancia de los pozos existentes del campo.
La producción de estos pozos es transportada mediante un sistema de ductos de recolección,
el mismo está conformado por ductos de 4” de diámetro nominal que llegan hasta un colector
de producción ubicado en las inmediaciones del Pozo DRD-X1002. A partir de este colector,
el ducto hasta la planta tiene un diámetro nominal de 6”.

La dirección del recorrido de la línea de recolección del Pozo DRO-X1003 es de Oeste–Sur,

atravesando zonas de pastizales y sembradíos. El recorrido de la línea de recolección del
Pozo. El tendido de las líneas utilizará un DDV de 10 metros de ancho para las cañerías de
4” y de 13 metros de ancho para cañerías de 6”. En el siguiente cuadro se describen la
longitud aproximada de la línea, desde las planchadas de los pozos hasta el colector de
producción:

Tabla 4.6 Línea de Recolección (Opción 1 VS Opción 2)

Longitud
Descripción
(Km)
Línea de recolección (OP-1) desde DRO-X1003 hasta manifold de producción 6,24
Línea de recolección (OP-2) desde DRO-X1003 hasta manifold de producción 6,34

Fuente: Elaboración Propia

Las instalaciones superficiales en cada una de las planchadas consisten en:

 Líneas de interconexión de 3” de diámetro nominal, que se inician aguas abajo de la
válvula del choque regulable de cada pozo (Arbolito)
 Válvulas de bloqueo en 3” y desfogue de 2” alojadas en una cámara de hormigón.
 Depurador para el Gas de Instrumentos con todas sus conexiones.
 Sistema de seguridad y cierre de emergencia para el control de pozos (HIPPS).

94
 1. PLANCHADA DE INSTALACIONES DE MEDICION

Las instalaciones tienen la finalidad de recibir la producción de cada pozo en un colector de

producción y luego realizar la medición fiscal mediante un separador de prueba que medirá
la producción individual por pozo (petróleo, agua y gas).

El área destinada para dichas instalaciones se encuentra ubicada a pocos metros de la

planchada del Pozo DRD-X1002, y sus principales componentes son:

- Colector de Producción (M-0200) montado sobre un patín.

- Separador trifásico de Prueba (V-0200) con todos sus equipos y cañerías montado
sobre patín.
- Trampa lanzadora de chancho en 6” DN
- Depurador para gas de instrumentos con todas sus conexiones.
- Cámara de hormigón para drenaje de líquidos.
- Cámara de hormigón para manipulación de las válvulas de bloqueo, venteo y/o
alivios.

El colector de producción del Campo El Dorado está conformado por:

- Cuatro acometidas de 3”
- Dos cabezales de 6”
- Un cabezal de 4”

El colector contiene válvulas manuales del tipo esclusa. Cada línea de recolección de flujo
de los pozos El Dorado cuenta con un indicador de presión (PI), cupón de corrosión, válvulas
manuales y válvula de retención. El múltiple de prueba del colector está conectado al
separador trifásico de prueba y a una línea que dirige el flujo de producto hacia el punto de
venteo.

95
 2. LINEA DE PRODUCCION

La línea de producción de El Dorado, es una línea de 6” DN que transporta toda la producción

del Campo hasta la Planta Percheles. Esta línea se inicia en la planchada de las instalaciones
de medición y finaliza en la Planta en un cabezal de llegada de 10” DN.

La dirección del recorrido de la línea de 6” es Sur-Norte, atravesando zonas agrícolas

extensas y comunidades Menonitas. El cruce más importante que tiene la línea es el cruce
con la carretera nacional Santa Cruz – Yacuiba (a la altura del Km 55). La longitud
aproximada de esta línea es de 28500 metros. El tendido utiliza un DDV de 13 metros de
ancho.

Las instalaciones superficiales, consisten básicamente en trampas lanzadora/receptora de

chancho de 6” DN, estos equipos vienen con sus respectivos instrumentos y accesorios de
operación manual y local.

El cabezal de recolección de planta Percheles deriva el flujo al tren de separación del campo,
pasando anticipadamente por una válvula de seguridad SDV.

El tren de separación del Campo El Dorado, contiene separadores horizontales de primera y

segunda etapa (ANSI 600 y 300 respectivamente). En la primera etapa se separa el gas, y los
líquidos: en la segunda etapa se separa el gas, el condensando y el agua para su respectiva
medición a una presión más baja.

3. SEPARADOR DE PRODUCCION

Para la medición de la producción del Campo El Dorado se dispone de un tren de separación

en planta conformado por un separador de alta y otro de baja

96
Separador de Alta Presión (AP), un separador horizontal de dos fases:

Datos de Producción:
Gas 20 MMpcd, Sp Gr 0.63
Condensado 700 BPD, Sp Gr 0.738
Agua 100 BPD, Sp Gr 1.00

Condiciones de Operación:
Presión 1200 psig, Temperatura 120°F

Condiciones de Diseño:
Presión 1440 psig, Temperatura 120°F
Tiempo de Retención 10.00 min

Separador de Baja Presión (BP), un separador horizontal de tres fases se diseñará para las
condiciones descritas abajo:

Datos de Producción:
Gas 2 MMpcd, Sp Gr 0.7
Condensado 600 BPD, Sp Gr 0.738
Agua 100 BPD, Sp Gr 1.00

Condiciones de Operación:
Presión 250 psig, Temperatura 120°F

Condiciones de Diseño:
Presión 285 psig, Temperatura 120°F
Tiempo de Retención 10.00 min

97
 4. SEPARADORES DE PRUEBA EN INSTALACIONES DE MEDICION

Para la cuantificación de producción de cada uno de los pozos del Campo El Dorado se
dispone un separador trifásico de alta presión (ANSI-900). Este separador está ubicado
después del colector de producción, en la planchada de instalaciones de medición.

La función del separador de prueba es separar las corrientes de gas, petróleo y agua del pozo
que se encuentre en prueba para la cuantificación correspondiente mediante medidores
independientes.
Las especificaciones para el diseño del Separador de Prueba son:

 Gas 15 MMpcd, Sp Gr 0.68

 Condensado 500 BPD, Sp Gr 0.70
 Agua 200 BPD, Sp Gr 1.00
 Presión de Diseño 2160 psig, Temperatura 120 °F
 Tiempo de Retención: 10.00 min

5. MEDIDORES DE PRODUCCION

 Gas.- Medidores de placas orificio.

 Condensado.- Medidores másicos (efecto coriolis).
 Agua.- Medidores magnéticos.

4.3 OBJETIVO ESPECIFICO 3:

DIMENSIONAMIENTO HIDRÁULICO DE TODAS LAS LÍNEAS DE

RECOLECCIÓN Y TRANSPORTE CON SOPORTE DE UN SOFTWARE
COMERCIAL (ASPEN HYSYS V.8).

98
 A) Identificación de las Normas de Diseño de piping para planchada de pozo

El Código de ASME B31.8 para Tubería a presión, consiste de varias secciones publicadas
individualmente, siendo cada una de ellas un Estándar Nacional Estadounidense.

El Código se halla bajo la dirección del Comité B31.8 de ASME, Código para Tubería a
Presión, que se halla organizado y opera bajo los procedimientos de la Sociedad
Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical Engineers,
ASME) la que ha sido acreditada por el Instituto Estadounidense de Estándares Nacionales
(American Nacional Standards Insititute, ANSI). El Comité funciona continuamente, y
mantiene todas las Secciones del, Código al corriente con los nuevos desarrollos de
materiales, construcción y práctica industrial.

El Código establece los requerimientos considerados como necesarios para el diseño seguro
y la construcción de tuberías a presión. Aunque la seguridad es la consideración básica, este
factor solamente no será el que determine las especificaciones finales de cualquier sistema
de tuberías. Se previene a los diseñadores, que el Código no es un manual de diseño; no
elimina la necesidad del diseñador o del buen criterio del ingeniero competente.

Hasta el grado en que sea posible hacerlo, los requerimientos de diseño del Código se
enuncian en términos de principios y fórmulas de diseño básico. Los mismos se
complementan según sea necesario, con requerimientos específicos para asegurarse la
aplicación uniforme de los principios y para guiar la selección y aplicación de elementos de
tubería. El Código prohíbe el diseño y las prácticas que se conozca que son inseguras y
contiene advertencias donde se explica la precaución aunque no se llega a la prohibición.

B) Cálculo de los diámetros óptimos de transporte y caída de presión en el choque

El choque sirve para restringir el caudal de gas en boca pozo, el choque según parámetros
operativos de campo debe seguir la siguiente relación:

99
 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝒅𝒅𝑷𝑷 𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑷𝑷𝑪𝑪𝑪𝑪 ≅ 𝟓𝟓𝟓𝟓% 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝒅𝒅𝑷𝑷 𝑺𝑺𝑷𝑷𝑺𝑺𝑪𝑪𝑷𝑷𝑪𝑪𝑺𝑺𝑷𝑷ó𝑷𝑷

La presión de separación de la de los separadores de prueba ubicadas en el dorado sur será

de 1200 Psig, esta presión es comúnmente utilizada en los separadores de ingreso a la Planta,
este parámetro es invariable ya que los equipos de planta serán sitiados para trabajar a esta
presión.

A continuación calcularemos el caudal de producción en función de diferentes diámetros de

choques en cabeza de pozo.

Datos de Operación

Presión de Cabeza (Pwh): 5840 Psia

Temperatura (Twh): 226 °F

Caudal de Gas (Qg): 7 MMpcd

Presión de Separación (Psep): 1200 Psia

456.71 × 𝐶𝐶𝐶𝐶 × 𝑃𝑃1 × 𝐶𝐶𝑞𝑞ℎ2

𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 =
(𝜆𝜆𝜆𝜆 × 𝑇𝑇1)0.5

Ecuación. Caudal de producción

Dia. Choque: #/64

P1: 5840 Psi

T1: 150 °F- 686°R

Cd: 0.865

𝝀𝝀𝝀𝝀: 0.636

100
Tabla 4.7 Cálculo de los diámetros óptimos de transporte y caída de presión en el choque

#/64 in P1 T1 Cd Λg Q Q (MMscfd)
4 0,063 5840 226 0,865 0,636 751,70 0,75
6 0,094 5840 226 0,865 0,636 1691,33 1,69
8 0,125 5840 226 0,865 0,636 3006,82 3,01
10 0,156 5840 226 0,865 0,636 4698,15 4,70
12 0,188 5840 226 0,865 0,636 6765,33 6,77
13 0,203 5840 226 0,865 0,636 7939,87 7,94

Fuente: Elaboración Propia

 1. BASES DE DISEÑO PARA LA TUBERIA

I. SISTEMA DE UNIDADES

El sistema de unidades a ser utilizado en el proyecto son las unidades de campo:

Tabla 3 Sistema de Unidades

Variable Unidad
Temperatura ºF
Presión Relativa Psig.
Presión Absoluta Psia.
Masa lb.
Longitud (cortas) (ft) – in
Longitudes (largas) m – Km – mi
Diámetro In
Volumen ft3 – Bbls – Us gal.
Densidad lb./ft3
Caudal de Gas MMSCFD
Caudal de Liquido BPD -gpm – ft3/h

101
 Calor BTU
Flujo de Calor BTU/hr
Potencia hp – kW

Fuente: Elaboración Propia

II. CONDICIONES DEL LUGAR

Tabla 4 Condiciones del Lugar

Dorado Oeste (Lat.: -20.00 Long.: - 63.56):

Presión base promedio: 14.69 psia. (1013.9 mb @ 777 msnm)
Temperatura base: 77 ºF.
Temperatura ambiente mínima promedio: 58.64 ºF (14.8 ºC).
Temperatura ambiente máxima promedia 82.46 ºF (29.7 ºC)
Velocidad del viento predominante: 6 Km. / hr.
Dirección predominante: Norte y Nor-Oeste
Humedad relativa promedio: 60 – 81 %.

Fuente: YPFB

III. CONDICIONES DEL FLUIDO.

El fluido a transportar será trifásico (gas, condensado y agua), presión de ingreso al separador
de prueba del campo dorado sur es 1200 psia, temperatura (cabecera de pozo – aguas abajo -
válvula de choque) 226 – 160 °F.

102
 Tabla 5 Condiciones del Fluido

Propiedad Mínimo Máximo

Caudal Previsto (MMSCFD) 0.8 7

Temperatura WHT (°F) 220 226

Presión de Ingreso a planta (Psia) 1200 1200

Fuente: Elaboración Propia

 2. CALCULO DEL ESPESOR DE LA TUBERIA

Para el cálculo del espesor de la tubería se utilizará la fórmula de Barlow modificada, que se
recomienda en el código ASME B31.8, siendo esta la siguiente:

P*D
t=
2 * S * F * E *T
Ecuación. Espesor de la tubería

Dónde:

 P: Presión de diseño, 2000 Psia

 D: Diámetro externo de la tubería, in

 S: Mínima tensión de fluencia (tabla D-1 del Apéndice D de la norma ASME B31.8),
psi

 E: Factor de Junta longitudinal por tabla 841.115A (por defecto = 1)

 F: Factor de diseño por tabla 841.114A (En función del tipo de localidad, 0.72)

 T: Factor por el rango de temperatura de tabla 841.116 A (resultado por defecto =1).

103
  t : Espesor nominal de la pared, in

Se adoptará un espesor por corrosión de 0.125 que deberá ser sumado al espesor de la tubería
calculado, por lo tanto

𝑡𝑡𝑆𝑆 = 𝑡𝑡 + 𝑡𝑡𝐶𝐶

Ecuación. Espesor de pared al comienzo del servicio

Donde:

ts = Espesor de pared requerido al comienzo del servicio

tc = Espesor por corrosión, in

Tabla 6 Cálculo del Espesor de la tubería

NPS O.D API SMYS

E F T t (in) Tolerancia C e=C+t
(in) (in) 5L (psi)

2" 2,375 X65 65000 1 0,8 1 0,0457 0,125 0,1707

3" 3,5 X65 65000 1 0,8 1 0,0673 0,125 0,1923

4" 4,5 X65 65000 1 0,8 1 0,0865 0,125 0,2115

Fuente: Elaboración Propia

Para el cálculo de espesor para tres diámetros de 4”, 3” y 2”, para una tubería API 5L X65,
con una presión de diseño de 2000 Psia que resiste un ANSI 900 que es utilizado en líneas
de recolección de Dorado y Dorado Sur con un factor F de 0.80 de acuerdo al tipo de
localización, para cruces especiales y quebradas F debe ser 0.6.

C) Simulación de las tuberías con herramientas del software ASPEN-HYSYS V.8

A continuación se presenta el resultado de las simulaciones operacionales termo-hidráulicas,

en régimen permanente, realizadas para la línea de recolección DRO-X1003 del Campo

104
Dorado Oeste. El estudio termo-hidráulico en régimen permanente se realizó con tres
diámetros de tubería (DN: 4”, 3” y 2”).

Se determinara el diámetro óptimo en función a la caída de presión, velocidades superficiales

y régimen de flujo.

I. METODOLOGIA

Se realizaron simulaciones en estado permanente utilizando el simulador de procesos Hysys

y la extensión de Pipesys para cálculo de flujos multifásicos. El paquete termodinámico
considerado fue Peng Robinson.

Estas ecuaciones son utilizadas y dan resultados satisfactorios para sistemas gas-condensado.

II. PROCEDIMIENTO DE LA SIMULACION EN ASPEN HYSYS

El procedimiento para la creación de la simulación en Aspen Hysys y la utilización de la

extensión PIPESYS la vemos en los siguientes puntos a detalle.

Creación del “Process Flow Diagram” (PFD) de la simulación

La configuración base del PFD (Process Flow Diagram) de la simulación está compuesta por
las siguientes corrientes, equipos y operaciones principales:

• Corrientes:

- Cabeza de pozo

- Entrada al choque

- Salida del choque

- Entrada al calentador o heater en Hysys

- Salida del calentador o heater en Hysys

- Entrada al ducto SRR X-1 (Extensión PIPESYS)

- Entrada al Slug Catcher

- Entrada al Separador

105
 - Salida de Gas

- Salida de Condensado

- Salida de Agua

• Equipos :

- Válvula de choque

- Línea de 120 m a la salida del choque antes del calentador, dentro de

la planchada del pozo.

- Calentador indirecto a vapor

- Línea de 80 m a la salida del calentador, dentro de la planchada del

pozo.

- Línea de Recolección de 6.24 Km para la primera opción y 6.34 Km

para la segunda opción, fuera de la planchada del pozo.

- Válvula de reducción del ∆P necesario para el ingreso al separador.

- Separador de Producción en la planta con una presión de diseño de

1250 Psig.

• Operaciones :

- Adjust, se utilizó para ajustar la presión de salida del choke para tener
una presión de llegada a Slug cátcher de 1200 Psig, para ingresar al
último tramo y tener una presión en el separador de 1200 Psig.

- Extensión PIPESYS para la simulación termo hidráulica de la línea

de recolección, se puede calcular la perdida de presión en cada tramo,
Perfil de presiones, Perfil de Temperatura, Velocidad del fluido, tipo
de flujo, etc.

- Utilidad de formación de hidratos, permite ver la temperatura de

formación de hidratos.

106
 III. INGRESO DE COMPONENTES

Ingresamos los componentes (Composición Dorado Oeste X1003) y utilizamos el paquete de

Fluidos de Peng Robinson, entramos al ambiente de simulación y creamos una corriente con
el nombre DRO-X1003, introducimos la cromatografía, presión de cabeza, Temperatura de
cabeza y Caudal.

Como podemos ver en las siguientes figuras:

Figura 37 Ingreso de Componentes

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

107
 Figura 38 Composición

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

En boca de pozo instalamos una Válvula, que es el choque de cabeza de nuestro pozo, le
damos un diferencial de presión a la corriente de salida de la Válvula, esta presión de salida
del pozo será ajustada más adelante mediante la utilización de Adjust.

A la salida de la corriente después del choque instalamos un pipe segment de 120 m para que
la presión y temperatura se normalicen, la temperatura después del choque es muy baja
debido a la disminución de presión, por lo que se debe entrar a un calentador o Heater en
Hysys para incrementar la temperatura, esto para prevenir la formación de hidratos, en la
trayectoria del ducto.

A la salida del calentador instalamos una tubería de 80 m hasta el límite de la planchada del
pozo, todo esto lo podemos ver en la siguiente figura.

108
 Figura 39 Simulación Hysys

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

A la salida de la Planchada utilizamos la extensión PIPESYS, que la ubicamos en la ventana

“flowsheet” le damos “add operation”, seleccionamos la extensión PIPESYS y nos saldrá la
siguiente ventana:

Figura 40 Extensión PIPESYS

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

109
En la pestaña “methods” seleccionamos las correlaciones de flujo que vamos a utilizar, como
vemos en la siguiente figura:

Figura 41 Extensión PIPESYS

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

En la pestaña “elevation profile” introducimos el perfil y características de nuestra tubería

como vemos en las siguientes figuras:

110
 Figura 42 Extensión PIPESYS

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

Las dimensiones de cada tramo lo introducimos en Pipe, ponemos view y seleccionamos el

diámetro del ducto, espesor, ducto enterrado a 3 pies, como vemos a continuación:

111
 Figura 43 Extensión PIPESYS

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

En la pestaña Temperature profile introducimos la Temperatura ambiente esperada, como

vemos en la siguiente figura:

Figura 44 Extensión PIPESYS

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

112
En la pestaña Results tenemos la opción de ver los reultados en detalle (detail), crear un
reporte (report) y ver las gráficas (Plot), como vemos a continuación:

Figura 45 Resultados

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

A la salida del PIPESYS tenemos una presión de 1200 Psig, instalamos una línea de 80 m
que tiene la capacidad del Slug Catcher de la Planta, instalamos una válvula para regular la
presión de entrada al separador a 1200 Psig, en el separador se separa Gas, condensado y
Agua, lo mencionado anteriormente lo podemos ver en la siguiente figura:

Figura 46 Simulación

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

113
La siguiente figura muestra la configuración base del PFD (Process flow Diagram) de la
simulación para los diferentes casos y escenarios a ser planteados más adelante.

Figura 47 Simulación 1 VS 2

Fuente: Elaboración Propia (Hysys)

En la figura podemos observar que se realizó dos simulaciones debido al análisis de las dos
opciones de ruta para ver cuál sería el más óptimo para transportar el condensado desde pozo
hasta el manifold de producción de la planta el Dorado.

D) Optimización en base a propuestas de escenarios para la mejor selección de

diámetros, espesores, etc.

Los escenarios de simulación propuestos para determinar el caudal máximo y mínimo de

operación con diferentes diámetros son los siguientes:

114
ESCENARIO #1: Para definir el caudal Mínimo de Operación, que nos de la Temperatura
de ingreso al separador por encima de 9°F a la Temperatura de formación de Hidratos, las
variables son Mínima Temperatura de cabeza, máxima presión de cabeza, Mínimo Caudal,
Mínima Temperatura Ambiente.

ESCENARIO #2: Para definir el caudal Máximo de Diseño, que nos de la Temperatura de
ingreso al separador Máxima de 120°F, las variables son Máxima Temperatura de cabeza,
Máxima Presión de cabeza, Máximo Caudal, Máxima Temperatura Ambiente.

 CONDICIONES DE PROCESO

Las condiciones utilizadas para la simulación de los parámetros de operaciones de la línea de

recolección DRO-X1003 son los siguientes:

• Máxima Presión de Operación (MAOP): 2000 Psig

• Máxima Presión de Cabeza: 5840 Psig
• Mínima Presión de Cabeza: 3500 Psig
• Presión de Separación: 1200 Psig
• Máxima Temperatura de Cabeza: 226 °F
• Mínima Temperatura de Cabeza: 220 °F
• Máxima Temperatura de llegada a Planta: 120 °F
• Mínima Temperatura de llegada a Planta: 9°F + Temperatura de formación de
hidratos
• Velocidad superficial del fluido: 70 % de la velocidad erosional.

 RESULTADOS ESCENARIO # 1

En la siguiente tabla podemos ver el resumen de resultados para determinar el Caudal

Mínimo de Operación del ducto, para este escenario se utilizó un calentador a máxima

115
capacidad, la simulación se realizó para diámetros de 4, 3, y 2 pulgadas, los resultados son
los siguientes:

Tabla 7 (Opción 1)
Diámetro Nominal (NPS)
Parámetro Unidad
4" 3" 2"

Caudal de Gas de entrada MMSCFD 0.8 0.8 0.8

Caudal de Gas de Salida MMSCFD 0.7552 0.7552 0.7554

Caudal de Condensado BPD 22,55 22,54 22,43

Caudal de Agua BPD 2,666 2,665 2,664

Presión aguas abajo del choke Psig 1.285 1.285 1.285

Presión de entrada al ducto Psig 1.280 1.280 1.280

Presión de Diseño Psig 2.000 2.000 2.000

Presión a la salida del ducto Psig 1.267 1.266 1.245

Temperatura Planta °F 76,92 76,92 76,85

MM
Energía Calentador
Btu/hr 0,211 0,211 0,211

Fuente: Elaboración Propia (Excel)

116
 Tabla 8 (Opción 2)
Diámetro Nominal (NPS)
Parámetro Unidad
4" 3" 2"

Caudal de Gas de entrada MMSCFD 0.8 0.8 0.8

Caudal de Gas de Salida MMSCFD 0.7551 0.7551 0.7553

Caudal de Condensado BPD 22,52 22,52 22,44

Caudal de Agua BPD 2,66 2,66 2,663

Presión aguas abajo del choke Psig 1.285 1.285 1.285

Presión de entrada al ducto Psig 1.280 1.280 1.280

Presión de Diseño Psig 2.000 2.000 2.000

Presión a la salida del ducto Psig 1.262 1.260 1.241

Temperatura Planta °F 76,91 76,91 76,86

MM
Energía Calentador
Btu/hr 0,211 0,211 0,211

Fuente: Elaboración Propia (Excel)

Para el Escenario #1 el caudal mínimo es de 0.8 MMDCFD para los diámetros de 4”,3” y 2
“que se encuentran dentro de los parámetros operativos propuestos en condiciones de
proceso.

117
  RESULTADOS ESCENARIO # 2

En la siguiente tabla podemos ver el resumen de resultados para determinar el Caudal

Máximo de Operación del ducto, para este escenario no se utiliza el calentador, la simulación
se realizó para diámetros de 4, 3 y 2 pulgadas, los resultados son los siguientes:

Tabla 9 (Opción 1)
Diámetro Nominal (NPS)
Parámetro Unidad
4" 3" 2"

Caudal de Gas de entrada MMSCFD 7 7 7

Caudal de Gas de Salida MMSCFD 6.67 6.67 -

Caudal de Condensado BPD 159,7 159,3 -

Caudal de Agua BPD 22,48 22,47 -

Presión aguas abajo del choke Psig 1.285 1.462 -

Presión de entrada al ducto Psig 1.269 1.448 -

Presión de Diseño Psig 2.000 2.000 2.000

Presión a la salida del ducto Psig 1.200 1.200 -

Temperatura Planta °F 108,8 109,1 -

MM
Energía Calentador
Btu/hr 1.853 1.859 -

Fuente: Elaboración Propia (Excel)

118
 Nota: En el diámetro de 2” la caída de presión es demasiado bajo que en el simulador
nos da un error en la tubería # 24 el cual se podía descartar esta tubería para un análisis
de máxima capacidad de producción.

Tabla 10 (Opción 2)
Diámetro Nominal (NPS)
Parámetro Unidad
4" 3" 2"

Caudal de Gas de entrada MMSCFD 7 7 7

Caudal de Gas de Salida MMSCFD 6.668 6.669 -

Caudal de Condensado BPD 160,7 160,4 -

Caudal de Agua BPD 22,51 22,5 -

Presión aguas abajo del choke Psig 1.288 1.467 -

Presión de entrada al ducto Psig 1.272 1.453 -

Presión de Diseño Psig 2.000 2.000 2.000

Presión a la salida del ducto Psig 1.200 1.200 -

Temperatura Planta °F 107,8 108,1 -

MM
Energía Calentador
Btu/hr 1.853 1.859 -

Fuente: Elaboración Propia (Excel)

119
 Nota: En el diámetro de 2” la caída de presión es demasiado bajo que en el simulador
nos da un error en la tubería # 19 el cual se podía descartar esta tubería para un análisis
de máxima capacidad de producción.

 DIAMETRO DE TUBERIA OPTIMO

La selección del diámetro de tubería se la realizo considerando los criterios de: caída de
presión, opciones de rutas y caudales de flujo.

De acuerdo a los resultados obtenidos la tubería de 2” quedaría descartada debido a que su

caudal máximo no se pudo obtener con el simulador debido a que los caudales de flujo son
tan altos que la tubería con este diámetro no puede soportar y la caída de presión demasiado
bajo que el simulador no lo puede resolver.

Las tuberías de 4” y 3” tienen caídas de presión adecuadas, las velocidades de gas están por
debajo de las erosiónales y el régimen de flujo predominante es del tipo “Anular” también
nos basamos en las tuberías de recolección de los campos el dorado y aledañas al pozo DRO-
X1003 que utilizan diámetros de 4” y 3” en la producción de sus campos.

La tubería de 3” de diámetro tiene un rango de operación de 0.8 - 7 MMSCFD, las

condiciones esperadas para el pozo es de 7 MMSCFD, con lo que se podría manejar este
caudal de diseño, si las pruebas de producción del pozo DRO-X1003 aportara un caudal
mayor, el diámetro de 3” NO podría manejar este incremento del caudal de diseño por lo cual
podría pasar a ser descartado como la tubería de 2”.

La tubería de 4” de diámetro tiene un rango de operación de 0.8 – 7 MMSCFD, las

condiciones esperadas para el pozo es de 7 MMSCFD, con lo que se podría fácilmente
manejar este caudal de diseño, si las pruebas de producción del pozo DRO-X1003 aportara
un caudal mayor, el diámetro de 4” SI podría manejar este incremento del caudal de diseño.

120
 4.4 OBJETIVO ESPECIFICO 4:

ELABORAR DIAGRAMA DE FLUJO Y TUBERÍA PARA LAS FACILIDADES

DEL POZO DRO-X1003, CON SOPORTE DEL SOFTWARE COMERCIAL
(AUTOCAD-P&ID 2015).

A) Proyectar planos de procesos

Los planos de proceso nos darán a entender la conformación y distribución de los equipos de
campo el dorado sur en donde llegara la línea de recolección del pozo dorado oeste DRO-
X1003 con un esquema del manifold de producción y el separador de prueba.

Diagrama 4.1 Planos de Procesos

Fuente: Elaboración Propia (AutoCAD P&ID)

121
Como podemos observar en el diagrama la producción del pozo dorado oeste DRO-X1003
llegara al manifold de producción a la cual llegan la producción de los otros pozos del dorado,
luego se evaluara el análisis de producción del pozo DRO-X1003 en el separador de prueba
de 3 Fases el cual separa gas, Petróleo y Agua para ver el aporte que tendrá el pozo DRO-
X1003.

Luego pasara a unirse a otra tubería de mayor diámetro en el cual se unes toda la producción
del campo dorado y se dirige a la planta de procesos de Percheles al norte de los pozos

B) Consideraciones Norma ANSI-ISA S5.1

La norma ISA S5.1 establece de manera uniforme y estándar los medios de representación,
la identificación y funciones propias de los instrumentos o dispositivos, sistemas de
instrumentación utilizados para la medición, seguimiento y control, presentando un sistema
de designación que incluye sistemas de identificación y símbolos gráficos.

Esta norma tiene por objeto satisfacer los distintos procedimientos de los diversos usuarios
que necesitan para identificar y representar gráficamente equipos de medición y control y
sistemas.

 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION P&ID

Se denomina diagrama P&ID (Piping and instrumentación Diagram) o Diagrama de

instrumentación y canalizaciones de la planta, al esquema donde se registra toda la
instrumentación sobre un diagrama de flujo de proceso.

Permiten asociar a cada elemento de medición y/o control un código al que comúnmente se
denomina “tag” del instrumento. Los símbolos y nomenclatura que se utilizan en los
diagramas de instrumentación están desarrollados en diversos estándares. Una norma muy

122
difundida a nivel mundial son las publicadas por ISA (Instrument Society of América), en
particular la S5.1.

Los sistemas de control de procesos se representan en diagramas de tuberías e instrumentos

(P&ID) utilizando símbolos normalizados. Se representan: instrumentación, tuberías,
bombas, motores y otros elementos auxiliares. Los instrumentos del lazo de control se
representan por un circulo con las letras de designación del instrumento así como el numero
identificativo del lazo de control al que pertenecen (Norma ISA-S5.1).

 IDENTIFICACION FUNCIONAL
La identificación funcional de un instrumento o su equivalente funcional consiste de letras
tomadas de la tabla, que incluye una primera letra la cual es para designar la edición o variable
inicial, y una o más letras sucesivas las cuales designan las funciones ejecutadas, ejemplo:

Figura 48 Identificación Funcional

Fuente: Página Web: www.blogdeingeniería.com

Cada instrumento o identificación o función a ser identificado es designado por un código

alfanumérico o un número de etiqueta, como se indica en la figura. En un lazo las partes se

123
identifican con una etiqueta generalmente común a todos los instrumentos o funciones
pertenecientes al lazo. Se puede agregar un sufijo o un prefijo para completar la
identificación.

Tabla 11 Letras de Identificación

LETRAS DE IDENTIFICACION

PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS

MEDIDA O FUNCION FUNCION

VARIABLE MODIFICADOR DE DE MODIFICADOR
INICIAL LECTURA SALIDA

Opción
A Análisis Alarma Opción usuario
Usuario

Quemador, Selección del

B
Combustión Usuario

Selección del
C Controlador
Usuario

Selección del
D Diferencial
Usuario

Sensor
E Tensión (Elemento
Primario)

F Rata de Flujo Relación

Selección del Dispositivo de

G
Usuario Vidrio

124
H Manual Alto

Corriente
I Indicación
(Eléctrica)

J Potencia Muestreo

Estación de
K Tiempo Rata de Tiempo
control

L Nivel Luz Bajo

M Humedad Momentáneo Medio

Selección del Selección del Selección

N
Usuario Usuario del Usuario

Selección del Orificio,

O
Usuario restricción

Punto de
P Presión, vacío
prueba

Q Cantidad Integrador Total

R Radiación Registrador

Velocidad,
S Seguridad Interruptor
Frecuencia

T Temperatura Transmisor

U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción

125
 Vibración, Válvula ,
V
Análisis dámper

Vaina o pozo
W Peso, Fuerza
térmico

Sin
X Sin Clasificar Eje X Sin clasificar Sin Clasificar
Clasificar

Relé,
Y Evento o Estado Eje Y
convertidor

Posición, Elemento
Z Eje Z
Dimensión Final

Fuente: Página Web: www.blogdeingeniería.com

La identificación en los lazos consiste de: una primera letra y luego un número. Cada
instrumento dentro del lazo tiene asignado el número correspondiente al lazo, este es único,
y en el caso de numeración paralela es la misma letra Un instrumento común a varios lazos
llevaría la identificación del lazo predominante.
Figura 49 Letras de Identificación

Fuente: Página Web: www.blogdeingeniería.com

126
  SIMBOLOS DE DISPOSITIVOS DE INSTRUMENTACION

Los dispositivos y las funciones que son representadas por estos símbolos de burbuja son:

(a) Usado en la demostración compartida, el control compartido, configurable, el

microprocesador, e instrumentación datalinked donde las funciones son accesibles por el
operador son compartidas por un display o monitor.

(b) Configurado en los sistemas de control que incluyen, pero no son limitados como lo son,
sistemas de control distribuidos (DCS), controladores lógicos programables (PLC),
ordenadores personales (el ordenador personal), y transmisores inteligentes y válvula de
posición.
Figura 50 Símbolos de dispositivos de instrumentación

Fuente: Página Web: www.blogdeingeniería.com

 SIMBOLOS DE LINEAS DE CONEXION DE INSTRUMENTO A

INSTRUMENTO.

127
De la tabla que se muestra a continuación la cual nos muestra los símbolos de las líneas de
conexión entre un instrumento y otro hay que resaltar lo siguiente:
• Las fuentes de alimentación se muestran cuando:
A diferencia de los normalmente utilizados, por ejemplo, 120 Vcc, cuando lo normal
es de 24 Vcc. Cuando un dispositivo requiere una fuente de alimentación
independiente.
• Las flechas se utilizaran i es necesario para aclarar la dirección del flujo de la señal.
• Los símbolos de la línea de conexión de dispositivos y funciones que son parte
integral de sistemas dedicados, tales como los sistemas de control distribuido (DCS),
controladores lógicos programables (PLC), sistemas de computadoras personales
(PC), y los sistemas informáticos de control (CCS) a través de un enlace de
comunicación dedicado.
• Los símbolos de la línea de conectar sistemas independientes basados en
microprocesadores y computadoras basadas en el uno al otro en un enlace de
comunicaciones dedicado, usando el protocolo RS232.
Figura 51 Símbolos de líneas de conexión de instrumento a instrumento

128
 Fuente: Página Web: www.blogdeingeniería.com

C) Desarrollo del Diagrama de Instrumentación y Tuberías en CADWorx

Los diagramas de instrumentación y tuberías se realizaron de acuerdo a los planos propuestos
y obtenidos del manifold de producción del campo dorado sur a la cual se dirigirá la
producción del pozo DRO-X1003 ya q cuenta con un slub-catcher y un separador de prueba
al que van dirigidos todos los pozos productores del campo dorado sur mediante una serie de
tuberías de recolección de 4”. Luego son transportados mediante tubería de 6” a la planta
procesadora de percheles.

Se muestra en el diagrama de instrumentación y tubería con la que cuenta el manifold de

producción y un separador de prueba en el campo dorado sur y se realizó el diagrama para el
pozo dorado oeste DRO-X1003.

129
Diagrama 4.2 Instrumentación y Tuberías

Fuente: Elaboración Propia (AutoCAD P&ID)

130
 D) Considerar Normas y prácticas recomendadas de Ingeniería

Las prácticas recomendadas son determinadas de acuerdo a la norma ANSI 31.8 para las
pruebas de ductos antes de que entren en funcionamiento.

 Todas las pruebas de presión se deberán realizar con la debida consideración por la
seguridad de las personas y la propiedad inmueble. Cuando la presión de prueba esté
por encima de las 400 psig, se deberán tomar las debidas precauciones para mantener
a las personas que no estén trabajando con la prueba, alejadas de la zona de prueba,
mientras se realiza la prueba hidrostática.

 Pudiera necesitarse dividir el ducto en secciones para realizar la prueba, aislando

zonas con diferentes requerimientos de presión de prueba, o para obtener las presiones
de prueba máximas y mínimas debido al diferencial de presión hidrostática. Se deben
conocer la elevación del sitio de prueba, el punto más alto y el punto más bajo de la
zona aislada, para mantener la presión específica en las elevaciones máximas y
mínimas.

 El llenado normalmente se hace con una bomba centrífuga de alto volumen o varias
de ellas. El llenado deberá ser continuo y de hará detrás de una o más escobillas de
retención o esferas para minimizar la cantidad de aire en la línea. El avance del
llenado deberá ser controlado midiendo la cantidad de agua bombeada dentro del
ducto y calculando el volumen de línea que se haya llenado. Si se hace necesario, se
deberá proveer un período de estabilización de temperatura, entre el suelo y el agua
de llenado.

 La presión de diseño de los terminales de prueba y la tubería, y las capacidades

especificadas de mangueras y válvulas en el múltiple de prueba (manifold), no

131
 deberán ser menores a la presión de prueba anticipada. Todo el equipo deberá ser
inspeccionado antes de la pruebe para determinar que se halla en condiciones
satisfactorias.

 Si durante el período de retención, hay indicaciones de fugas, podría reducirse la

presión mientras se ubica la fuga. Después de que la fuga se haya reparado, se debe
iniciar otro período de retención a la presión plena de prueba.

Seguridad Industrial en la línea de producción del Pozo DRO-X1003

Todo proyecto requiere de un plan de seguridad industrial para su implemento,

funcionamiento y control pudiendo evitar así posibles contingencias a cualquier riesgo que
pudieran presentarse, pero cabe mencionar que el presente proyecto no abarca este punto
pero podemos mencionar los puntos básicos que se debe tomar en cuenta para un posterior
proyecto a detalle de seguridad:
• Seguridad Comportamental
• Seguridad en Espacio Confinados
• Seguridad en Excavaciones
• Aislamiento de Energía
• Hazop.
• Percepción del Riesgo.
• Gestión de Crisis y Manejo de Emergencias.
• Investigación de Incidentes.
• Equipo de protección personal (EPP)

Se realizan la inspección y prueba de los sistemas contra incendios de las áreas operativas de
producción, en base a las normas NFPA (National Fire Protection Association), de tal forma
que se garantice su correcto funcionamiento en caso de ser necesario, además de cumplir con
los estándares internacionales de protección contra incendios.

132
 CAPITULO V

ANALISIS DE COSTOS

A continuación en la siguiente figura se muestra de manera general un esquema del flujo de

producción desde que es extraído del pozo hacia su destino, siendo en este caso el total de la
producción del pozo a destinos de exportación.

Figura 52 Flujo de producción del pozo DRO-X1003

CAMPO DORADO

INVERSIONES

Fuente: Elaboración Propia

133
 5.1 COSTOS A CONDICIONES ACTUALES

Figura 53 Porcentaje de producción del pozo DRO-X1003

96

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar en la figura45 se muestra la producción estimada en la simulación

para el pozo DRO-X1003, donde el total de la producción es 7 MM PCD, donde finalmente
debido a cambios de condiciones de superficie se obtiene la producción de 6,72 MMPC que
equivale a 96% de la producción, y una producción acumulada de condensado igual a 28
B/D, igual a 4% de la producción total del pozo DRO-X1003 perteneciente al campo Dorado.

a. Precios:

Gas natural = 10.51 $us/Mpcs

$𝑢𝑢𝑢𝑢 $𝑢𝑢𝑢𝑢
Condensado = 27 (precio en Bolivia), 83 (precio a nivel internacional)
𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏

b. Costos:

$𝑃𝑃𝑞𝑞
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝑃𝑃𝑞𝑞𝑞𝑞𝑃𝑃ó𝑛𝑛 𝑞𝑞𝑃𝑃𝑛𝑛𝐶𝐶𝑐𝑐𝑛𝑛𝑞𝑞𝑐𝑐𝐶𝐶𝑃𝑃 = 11.27
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵

$𝑃𝑃𝑞𝑞
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝑃𝑃𝑞𝑞𝑞𝑞𝑃𝑃ó𝑛𝑛 𝐺𝐺𝑐𝑐𝑞𝑞 𝑁𝑁𝑐𝑐𝑡𝑡𝑃𝑃𝑃𝑃𝑐𝑐𝐵𝐵 = 1.2
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑞𝑞

134
Costos por operación y mantenimiento = 4%

Gastos Administrativos = 3 %

c. Rentas petroleras:

Regalías: 18%

Impuesto directo a los hidrocarburos (IDH) = 32%

Ingresos a la Empresa (YPFB) = 50%

Según ley 3058 Mayo 2005, la distribución de los ingresos provenientes de hidrocarburos se
menciona en la siguiente figura:

Figura 5.3 Distribución de los ingresos referente a hidrocarburos

Fuente: Pagina Web: www.energypress.com

135
 5.2 CALCULO DEL FLUJO DE CAJA PARA EL PROYECTO DEL POZO DRO-X1003

Tabla 5.112: Ingresos al tesoro general de la nación y egresos por IDH, Regalías y YPFB

año 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 TOTAL

Producción Total por día 0,0 0,0 0,0 0,0 7,0 6.5 5,75 4,95 4,2 3,75 2,85 2,7 2,4 47,1

Producción Total por Año 0,0 0,0 0,0 0,0 2555,0 2372,5 2098,75 1806,75 1533,0 1368,75 1040,25 985,5 876 17191,5

Producción gas natural MMpc (96%) 0,0 0,0 0,0 0,0 2453 2227,5 2015 1734,5 1471,5 1314 998,5 946 841 16504

Producción condensado MM Bls (4%) 0,0 0,0 0,0 0,0 102 95 84 72,5 61,5 55 41,5 39,5 35 687,5

Precio del Gas Natural $/pc 0,0 0,0 0,0 0,0 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5

precio del condensado $/Bbl 0,0 0,0 0,0 0,0 83,0 83,0 83,0 83,0 83,0 83,0 83,0 83,0 83,0

Ingresos del gas natural $/año 0,0 0,0 0,0 0,0 25779 23937,5 21175,5 18229,5 15467,5 13810 10495,5 9943,5 8838,5 173455,5

Ingresos del condensado $/año 0,0 0,0 0,0 0,0 8482 7876,5 6968 5998,5 5089,5 4544,5 3453,5 3272 2908,5 51986

1.- INGRESOS TOTALES MM $/año 0,0 0,0 0,0 0,0 34261 31814,5 56287 48456 41114 36709 27899 26430 23494 461062

2.- inversión MM USD

UP 7,5 11,8 15,1 34,4

136
TOTAL INVERCION MM USD 7,5 11,8 15,1 34,4

3.- regalías MM$/año. 18% 0,0 0,0 0,0 0,0 6167 5726,5 5066 4361 3700 3304 2511 2378,5 2114,5 41495,5

4.- I.D.H MM$/año. 32% 0,0 0,0 0,0 0,0 10963,5 10180,5 9006 7753 6578 5873,5 4464 4229 3759 73770

5.- costos y gastos

Producción Gas Natural mm$/año

(1.2%) 0,0 0,0 0,0 0,0 29,45 27,35 24,2 20,8 17,65 15,75 12,0 11,35 10,1 198,05

Producción de condensado $/año

(11,27%) 0,0 0,0 0,0 0,0 11,5 10,5 9,5 8 7 6 4,5 4,5 4 77,5

operación y mantenimiento 4% 0,0 0,0 0,0 0,0 685 636,5 563 484,5 411 367 279 264,5 235 4610,6

gastos administrativos 3% 0,0 0,0 0,0 0,0 514 477 422 363,5 308,5 275,5 209 198 176 3458

TOTAL 0,0 0,0 0,0 0,0 1240,1 1151,55 1018,65 876,95 744,05 664,35 504,9 478,35 425,2 8344,15

6.- Ingresos YPFB menos C Y G.

50% 0,0 0,0 0,0 0,0 15890,5 14755,5 13053 11237 9534,5 8513 6470 6129,5 5448 106921,5

Fuente: Elaboración Propia

137
 5.3 CAPITAL MAXIMO COMPROMETIDO (CMC)

CMC = 34,4 MM USD

5.4 RELACION GANANCIA – INVERSION (RGI)

RGI =
∑ FC
∑ Inv
Σfc = Sumatoria del flujo de caja

ΣInv = Sumatoria de la inversión

8344
RGI = = 242,55
34,4

5.5 TIEMPO DE PAGO DEL PROYECTO

Figura 54 Representación gráfica a que tiempo el proyecto se paga

TIEMPO DE PAGO

2018 2019 2020 2021

Fuente: Elaboración Propia

Observando la figura, lugar donde la curva corta la línea horizontal o de otra manera
cuando la línea pasa de negativo a positivo el proyecto recupera el capital invertido y justo
desde ese momento el proyecto empieza a generar ganancias.

138
 5.6 ANALISIS DE PRESUPUESTOS DE LA TUBERIA EN LA RUTA 1 Y 2

Para el análisis de presupuesto se ha asumido un costo promedio de 50 $us/plg/mt de

tubería instalada, según fuentes consultadas de la empresa de Ingeniería IPE Bolivia sobre
el costo de tubería API 5L X65, los resultados se detallan en la siguiente tabla:

Tabla 13: Costos de la Tubería de la Ruta 1

Longitud
Diámetro Precio
de la Costo
Ruta 1 Nominal Unitario
tubería ($us)
(inch) ($us/m)
(m)
Caso 1 2 6.240 300 1.872.000
Caso 2 3 6.240 400 2.496.000
Caso 3 4 6.240 500 3.120.000

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 14: Costos de la Tubería de la Ruta 2

Longitud
Diámetro Precio
de la Costo
Ruta 2 Nominal Unitario
tubería ($us)
(inch) ($us/m)
(m)
Caso 1 2 6.340 300 1.902.000
Caso 2 3 6.340 400 2.536.000
Caso 3 4 6.340 500 3.170.000

Fuente: Elaboración Propia

Como podemos ver en los cuadros de costos, el presupuestado para la tubería de 4” es más
elevado que las tuberías de 3” y 2” en ambas opciones de ruta, pero cabe mencionar que
la tubería de 4” es más apta para la operación de producción del Pozo Dorado Oeste
X1003.

139
 CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

• Se realizó dos análisis de opciones de ruta para ver el trazo óptimo que puede tener
la línea de recolección del pozo DRO-X1003 y así evitar cruces de caminos, zonas
acuíferas y atravesar campos agrícolas de las comunidades con la ayuda y manejo
del programa Google Earth y Global Mapper.

• Se realizó dos perfiles de longitud mediante el programa Excel para determinar

caídas de presión, instalación de equipos opcional como calentadores, válvulas etc.

• Se analizó las condiciones de operación del pozo DRO-X1003 para determinar los
equipos necesario que tendrá la línea de recolección hasta en manifold de control
del campo dorado sur.

• Se realizó una simulación con las dos opciones de ruta mediante el programa
HYSYS tomando como alternativas tres diámetros para analizar (2”,3”,4”) y ver
cual diámetro se adaptaría mejor para la operaciones de producción del campo
DRO-X1003.

• Se seleccionó como mejor opción la ruta 2 con un diámetro de 4” debido a que

esta puede manejar una producción de 7 MMPCD como también una caída de

140
 presión mayor el cual puede ayudar en reducir algunos accesorios de la línea DRO-
X1003.

• Se realizó un diagrama de instrumentación y flujo que se requerirá en la línea de

recolección para controlar, diagnosticar, regular las condiciones de operación de
la línea de recolección del pozo DRO-X1003.

6.2 RECOMENDACIONES

• Para su implementación se deberá realizar un ajuste de datos más detallado y

riguroso teniendo resultados más consistentes.

• Si el terreno atravesar contara con una alta agresividad se recomienda revestir el

ducto para proteger de una corrosión y erosión severa que podría ocurrir en el
ducto reduciendo así la vida útil del mismo y sus accesorio.

• Se recomienda tomar muy en cuenta las normas de diseño y construcción de ductos

del ASME 31.8 como también para operación y mantenimiento.

141
 BIBLIOGRAFIA

- LIBROS O DOCUMENTOS

1. H. Dale Beggs. “Production Optimization.” Oil Gas Consultants.

International Inc.; Tulsa, Oklahoma. 1991 pág.: 133-153.
2. Standing, B.M.: “Inflow Performance Relationships for Damaged Wells
Producing by Solution Gas Drive”J.P.T., November, 1970.
3. Rivero Sandoval José Luis “Explotación Del Gas y Optimización De La
Producción”, pág. 10-20.
4. Garaicochea Petrirena Francisco “Transporte de Hidrocarburos Por
Ductos” Pág. 97- 102.
5. Maggiolo Ricardo, ESP Oil Consultant,” Optimización de la producción
mediante análisis nodal”.
6. Magdalena Paris de Ferrer, “Fundamentos de ingeniería de yacimientos”,
pag.221- 241.
7. Camargo Rolando, Ingeniería de Reservorios. 423 pág.
8. Rojas Gonzalo, “Ingeniería de yacimiento de gas y condensado” pág. 315-
317.
9. AHMED, T. (1989) “Hydrocarbon Phase Behavior”. Volumen 7. Series
editor: George V. Chillingar, University of Southern California. Gulf
Publishing Company. 424 páginas.
10. BARBERII, E. (1998) “El Pozo Ilustrado”. Cuarta Edición. Ediciones
FONClED, PDVSA, Programa de Educación Petrolera, Caracas, Venezuela.
11. KATZ, D. “Handbook of Natural Gas Engineering”. Editado por McGraw
Hill Company. 1959. 802 páginas.
12. MARTINEZ, A. “Diccionario del Petróleo Venezolano”. Segunda edición.
Editorial Los Libros del Nacional. Octubre 1997.
 13. PDVSA, GAS. Gerencia de Asuntos Públicos. ABC del Gas Natural.
Caracas.
14. PERRY, R. (1996) “Manual del Ingeniero Químico”. Editado por McGraw
Hill Company. Tomo V. Sección 18: Sistemas Líquido – Gas. 97 pág.
15. SPE oil. - Msc. Ricardo Maggiolo “optimización de la producción mediante
análisis nodal” 1998.
16. Sivila Angulo Francisco Fabián. “Petrofísica de Reservorios”. 262 pág.
17. SBS - Oil Production With SSRP 1989.
18. Halevi, G. - “Handbook of Production Management Methods” 2001.
19. Guo, b., lyons, w. and ghalambor, a. - “petroleum production engineering”,
a computer assisted aproach (2007).
20. Leonardo Alejos, - “Daño y Estimulación de Pozos Petroleros”. La
Universidad del Zulia 2012.
21. Richard Marquez, - “Sistemas de producción de hidrocarburos”. La
Universidad Del Zulia 20.

- SOPORTE DIGITAL

Página Web: www.hidrocarburosbolivia.com/bolivia

Página Web: www.perforacióndepozos.com

Página Web: www.energypress.com
Página Web: www.blogdeingenieria.com
Página Web: www.oil.com
Página Web: www.blogdeingenieriadeperforación.com
Página Web: www.monografias.com

145
ANEXOS

I
 SÍMBOLOGÍA Y ABREVIATURAS

Bbl: Barril

Bbl/día: Barriles por día

BTU: British Thermal Unit, en ingles.

C 1 : Metano.

C 2 : Etano.

C 2+: Etano y componentes más pesados.

C 3 : Propano.

C 3+: Propano y componentes más pesados.

C 4 : Butano.

C 4+: Butano y componentes más pesados.

C 5 : Pentano.

C 5+: Pentano y componentes más pesados.

CO 2 : Dióxido de Carbono.

DFP: Diagrama de Flujo de Proceso.

DEG: Dietilénglicol

Ec: Ecuación

°F: Grados Fahrenheit

“F”: Factor de Inundación

GNL: Gas Natural Licuado

GLP: Gas Licuado de Petróleo

GPM: Galones de condensable por cada mil pies cúbicos de gas.

II
H 2 S: Sulfuro de Hidrógeno.

H 2 O: Agua

J-T: Joule Thomson

Kg: Kilogramos

KPa: Kilos Pascal

LB: Límite de Batería

Lb: libra

Lb/MMpcn: libras por millón de pies cúbicos a condiciones normales

Lpca: libras por pulgada cuadrada absoluta

Lpcm: libras por pulgada cuadrada manométrica

MM: Millones

MMpcnd: Millones de pies cúbicos normales por día.

PEL: Planta de extracción de líquidos.

Pie3: pie cúbico

Pcn: pies cúbicos normales

ppm: Partes por millón.

Sch: Schedule, en inglés.

TEG: Trietilénglicol

TM: Tonelada Métrica.

TMD: Tonelada Métrica por día.

h LA = entalpía de líquido saturado en punto A y de mezcla líquido-vapor en punto B,

Btu/lb

h LB = entalpía de líquido saturado en punto B. Btu/lb

III
h VB = entalpía de vapor saturado en punto C, Btu/lb

h VD = entalpía de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb

h’ VD = entalpía isentrópica o de vapor sobrecalentado en punto D’, Btu/lb

K avg = constante de equilibrio K = y/x a temperatura promedio de la

absorbedora

L 0 = aceite pobre que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo

I = moles de cada componente del gas en el aceite rico que sale de la

absorbedora, moles/unidad de tiempo

m = flujo másico de refrigerante, lb/h

n = número de platos teóricos

Q CD = cantidad de calor “duty” de condensación, Btu/h

Q ref = cantidad de calor “duty” de refrigeración, Btu/h

V n+1 = gas rico que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo

W = trabajo de compresión real, Btu/h

W. = trabajo de compresión ideal, Btu/h

X = fracción en peso

Tabla A1 Factor de Diseño, F

IV
 Fuente: Código ASME B31.8

Tabla A2 Factor de Junta Longitudinal, E

Fuente: Código ASME B31.8

V
Tabla A3 Factor de disminución de Temperatura, T

Fuente: Código ASME B31.8

VI
 GLOSARIO DE TÉRMINOS

Gas.- Es cualquier gas o mezcla de gases apropiada para unos como combustible
doméstico o industrial y transportado o distribuido al usuario a través de un sistema de
tuberías. Los tipos comunes son el gas natural, gas manufacturado y gas licuado de
petróleo, distribuido como un vapor, con mezcla de aire o sin ella.

Cámara.- Es una estructura subterránea a la cual puede ingresarse y que está diseñada
para contener tubería y componentes de tubería (tales como válvulas y reguladores de
presión).

Transporte de gas.- Es la recolección, transporte o distribución de gas por gasoducto o

el almacenamiento de gas.

Sistema de transporte.- Es uno o más segmentos del gasoducto, usualmente

interconectados para conformar una red, que transportan gas de un sistema de recolección,
desde la salida de una planta de procesamiento, o un campo de almacenamiento, hacia un
sistema de distribución de alta o baja presión, un cliente que compra un gran volumen, u
otro campo de almacenamiento.

Línea de transporte.- Es un segmento de gasoducto instalado en un sistema de transporte

entre campos de almacenamiento.

Sistema de recolección.- Es uno o más segmentos de gasoducto, usualmente

interconectados para conformar una red, que transporta gas desde una o más instalaciones
de producción a la salida de una planta de procesamiento de gas. Si es que no existe una
planta de procesamiento de gas, el gas es transportado al punto más aguas debajo de (1)
el punto de transferencia de custodia de gas para su entrega a un sistema de distribución,

VII
o (2) el punto donde la acumulación y preparación de gas se ha completado, desde distintos
campos geográficos de producción, que se hallen en una proximidad razonable.

Línea de recolección.- Es un segmento de gasoducto instalado en un sistema de

recolección.

Planta de procesamiento de gas.- Es una instalación usada para extraer productos

comerciales del gas.

Espesor nominal de pared, t.- Es el espesor de pared computado o utilizado en la

ecuación de diseño, la tubería puede pedirse con este espesor de pared computado, sin
añadirle ninguna holgura para compensar la tolerancia de falta de espesor permitida en las
especificaciones aprobadas.

NPS (nominal pipe size – tamaño nominal de tubo).- Es un designador adimensional

de tubería. Indica un tamaño estándar de tubería cuando está seguido por un número
adecuado.

Presión.- Se expresa en libras por pulgada cuadrada, por encima de a presión atmosférica
(es decir, presión manométrica) y se abrevia psig.

Presión de diseño.- Es la máxima presión permitida por este Código, según se la

determina mediante los procedimientos aplicables a los materiales y las localidades de las
que se trate.

Máxima presión admisible de operación (MAOP).- Es la presión máxima a la cual un

sistema de gas puede operarse.

VIII
Temperatura ambiente.- Es la temperatura del medio circundante, usada generalmente
para referirse a la temperatura del aire en la cual está situada una estructura o en la cual
opera un dispositivo.

Válvula de retención.- Es una válvula instalada para detener el flujo de gas en una tubería.

Manifold.- El Manifold de producción representa un sistema de recibo al cual llega el

flujo ducto de cada uno de los pozos productores asignados a esa estación. El manifold
facilita el manejo de la producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores
como también el aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción. Por medio
de las interconexiones del sistema y la disposición apropiada de válvulas, se facilita la
distribución, el manejo y el control del flujo de los pozos.

Separador de Prueba Crudo/Gas.- es un recipiente a presión que consta de dos cámaras

separadas. El petróleo crudo con gas llega a la cámara superior; el crudo es llevado a la
cámara inferior y el gas se desaloja por la parte superior del separador, una vez que se
llena la cámara inferior con crudo, la misma se vacía rápidamente a través de una válvula
de descarga, y se vuelve a cerrar para cumplir de nuevo con el ciclo.

Pozo.- Perforación para el proceso de búsqueda o producción de petróleo crudo gas natural
o para proporcionar servicios relacionados con los mismos. Los pozos se clasifican de
acuerdo a su objetivo y resultado como: pozos de aceite y gas asociado, pozos de gas seco
y pozos inyectores.

IX