Informe de Decisión 9
Semana: 10
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la toma de decisiones es un factor esencial para abordar escenarios dinámicos que
simulan situaciones reales en la gestión empresarial. Cada decisión influye directamente
en los indicadores de desempeño, la rentabilidad y la eficiencia operativa, lo que exige un
enfoque estratégico en su manejo. La toma de decisión 9 ofrece una oportunidad para
evaluar factores críticos del entorno empresarial y explorar alternativas que optimicen los
recursos disponibles. En esta fase, se ajustan las estrategias previamente definidas,
alineándolas con los objetivos de la simulación y el entorno cambiante del mercado. Este
reporte presenta un análisis detallado de los resultados alcanzados en eficiencia y otras
variables clave de operación, como inventarios, eficiencia de operadores, averías de
máquinas, necesidades de entrenamiento y cantidad de producto defectuoso. Además, se
describen las estrategias y políticas operacionales implementadas, los objetivos
específicos relacionados con la mejora de eficiencia y el mantenimiento de inventarios, y
finalmente, las desviaciones entre los objetivos establecidos en el período anterior y los
resultados obtenidos.
Síntesis de resultados:
En la línea 1 de producción, se observa lo siguiente:
Para la línea 1 se observan 4 máquinas con operadores asignados. Donde los operadores están
numerados del 15 al 22 y todos tienen 1 como valor en la columna de entrenamiento, lo que indica
que probablemente están en un proceso de formación o tienen poco tiempo operando. Con una
producción programada, de 12 horas
En la línea 2 de producción, se observa lo siguiente:
Se observan 4 máquinas con operadores asignados donde algunos de los operadores están en
proceso de entrenamiento con una producción programada: por máquina de 12 horas.
El hecho de que algunos de los operadores estén en formación podría ser un factor crítico que
limite la eficiencia de producción. La formación puede generar errores operativos y bajas
velocidades de producción.
Estrategias y políticas de operación:
Como parte de las estrategias
1. Optimización de la producción y que se logra la verificación de las máquinas y los
operadores estén trabajando en la programación correcta. Las horas programadas
son de 12 horas, asegurar que no haya tiempos muertos. Un sistema de monitoreo
en tiempo real podría mejorar la productividad.
2. Control de Calidad, en ello la inversión en control de calidad garantiza que las
máquinas estén operando dentro de los altos estándares de calidad. Los datos
sobre control de calidad, como inspecciones y pruebas, son parte del seguimiento
regular. Este aspecto también podría impactar la productividad, dado que
retrabajos y fallos pueden causar retrasos.
3. Mantenimiento de Planta que permite asegurar que las máquinas reciban
mantenimiento adecuado según el programa de mantenimiento preventivo. Una
buena planificación del mantenimiento evitará paros imprevistos y mejorará la
disponibilidad de las máquinas.
4. Gestión de Órdenes Normales y Urgentes lo que al definir los criterios para el
manejo de órdenes urgentes vs normales. Las órdenes urgentes deberían
priorizarse sin afectar la producción de órdenes normales.
Las políticas de programación y asignación de recursos son flexibles para poder
adaptarse a cambios en la demanda de órdenes urgentes.
Objetivos específicos:
1. Incrementar la Disponibilidad de las Máquinas - Con ello al aumentar la disponibilidad
operativa de las máquinas en un 10% en los próximos 12 meses, reduciendo el número de
paros imprevistos y mejorando la eficiencia del tiempo de uso de las máquinas. Se logra a
través de la Implementación un programa de mantenimiento preventivo y predictivo que
permita evitar paros inesperados por fallas de equipo.
2. Mejorar el almacenamiento de repuestos y las herramientas de diagnóstico para reducir el
tiempo de respuesta ante fallas.
3. Fortalecer la Comunicación y Coordinación entre Líneas de Producción con el objetivo de
mejorar la coordinación entre las líneas 1 y 2 de producción, logrando un 95% de
sincronización en los flujos de trabajo y evitando retrasos por problemas de comunicación
al realizar reuniones diarias de coordinación entre las líneas de producción para revisar el
avance de las órdenes y resolver problemas operativos de manera proactiva.
4. Maximizar la Inversión en Control de Calidad y Mantenimiento con el objetivo de optimizar
las inversiones en control de calidad y mantenimiento de planta en un 10% durante los
próximos 12 meses, maximizando su retorno mediante mejoras en la productividad y la
reducción de defectos. A través de la revisión y ajuste de los planes de inversión en control
de calidad y mantenimiento para asegurar que los recursos se utilicen de manera eficiente.
5. Incrementar la Satisfacción del Cliente- En un 15% durante los próximos 6 meses,
mediante la mejora continua en la calidad del producto y la entrega a tiempo al
implementar un sistema de retroalimentación de clientes para conocer sus expectativas y
mejorar los procesos productivos en base a esta información.
Con la reducción de los tiempos de entrega de productos mediante la optimización de la
logística interna y la planificación de la producción.
Antecedentes para la toma de la decisión 8
Capturas de pantalla Decisión 9
Justificaciones de la novena decisión:
Para esta decisión por cuestiones de problemas del simulador decidimos, continuar con
los datos ya planteados en la decisión 6, solo que, con pequeños ajustes para adaptarlo a
esta decisión, en el cual se compone de la siguiente manera:
En los operadores decidimos cambiar los primeros 4 reemplazándolos por 15,16, 19 y 22,
en el cual se decidió entrenarlos.
Se decidió que en la Línea 1 tendría a los operadores, con eficiencia mayor de 90%, en
los cuales son 7,22, 19 y 6,teniendo 12 horas programadas y para el Operador 7 siendo
antes el Producto “X”, se sustituyó por “Y”, en el cual en Horas de producto terminaría
siendo 10 horas.
Se decidió que en la Línea 2 tendríalos operadores, con eficiencia menor al 90%, en los
cuales son15, 5, 8 y 16, teniendo 12 horas programadas.
En cuanto al control de calidad y mantenimiento decidimos que ambos serian de 500.
Por medidas de precaución decidimos solicitar 2,000 órdenes urgentes de materia prima,
al igual que adicionándole 2,500 órdenes normales de materia prima.
