UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO

ESTUDIO DEL MÉTODO DE INYECCIÓN CON SURFACTANTES

GENERADORES DE ESPUMA PARA REDUCIR LA CARGA DE
LIQUÍDOS E INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN DE GAS EN LA
FORMACIÓN YECUA DEL POZO SNQ-3, CAMPO SAN ROQUE

POSTULANTE: LEONOR GUADALUPE CALLISAYA COCA

TUTOR: ING. FERNANDO CUEVAS BANDA

LA PAZ – BOLIVIA
2019
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

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AGRADECIMIENTOS

A Dios por darme vida y salud para poder lograr todos los

objetivos propuestos; a mi familia por apoyarme en todas las

etapas de mi vida; a mis amigos por estar presentes y compartir

conmigo en todo este tiempo en la universidad; a la mejor

universidad la cual me acogió en sus aulas y me permitió adquirir

el conocimiento para culminar esta etapa en la universidad y como

olvidarme de mis docentes que me ayudaron y me guiaron en mi

formación académica.

ii
 DEDICATORIA

A Dios

Por darme la bendición de contar con la familia que me apoyó en todo momento.

A nuestra Alma Mater

La gloriosa Universidad Mayor de San Andrés por otorgarnos una formación integral desde el

bachillerato. Porque en sus aulas pasamos buena parte de nuestras vidas donde siempre se

nos brindó una educación de excelencia permitiéndonos ser mejores personas, dándonos las

herramientas necesarias para afrontar las situaciones que hoy en día acontecen.

A mi madre

Benita Coca Flores por poner primero mis necesidades antes que las de ella misma, y por ser

la mejor mamá del mundo entero.

A mi padre

Alejandro Callisaya Coca por todo el esfuerzo y la entrega para que yo pudiera llegar a este

gran logro en mi vida, sin él esto jamás hubiera sido posible.

A mi hermana y hermanos

Alejandro, Beatriz y Limberth; Gracias por su confianza y por haber estado siempre

apoyándome.

A mi tutor

Ing. Fernando Cuevas Banda por haberme apoyado incondicionalmente, por haberme

enseñado tantas cosas, por haberme brindado su tiempo sin haberme conocido, un modelo

profesional a seguir, gracias por su amistad, lo admiro y respeto mucho.

A mis amigos, compañeros e ingenieros

Por estar a mi lado en los mejores y más memorables días de universitario. Gracias por

Compartirme sus consejos, conocimientos y experiencias.

iii
 CONTENIDO

AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................ii

DEDICATORIA ...................................................................................................................... iii

CONTENIDO ......................................................................................................................... iv

INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... xii

INDICE DE TABLAS ............................................................................................................ xiv

ACRÓNIMOS....................................................................................................................... xvi

RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................... xviii

SUMMARY .......................................................................................................................... xix

CAPITULO I ........................................................................................................................... 1

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1

1.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 1

1.2. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 2

1.3.1. Identificación del problema ................................................................................. 2

1.3.2. Formulación del problema .................................................................................... 3

1.4. OBJETIVOS ............................................................................................................... 3

1.4.1. Objetivo General .................................................................................................. 3

1.4.2. Objetivo específico .............................................................................................. 3

1.5. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 3

1.5.1. Justificación técnica ............................................................................................. 3

iv
 1.5.2. Justificación económica ....................................................................................... 4

1.5.3. Justificación social ............................................................................................... 4

1.5.4. Justificacion Ambiental......................................................................................... 4

1.6. ALCANCE .................................................................................................................. 5

1.6.1. Alcance temático................................................................................................ 5

1.6.1. Alcance Geográfico.............................................................................................. 5

1.6.1. Alcance Temporal ................................................................................................ 5

CAPITULO II .......................................................................................................................... 6

CONCEPTOS FUNDAMENTALES ........................................................................................ 6

2.1. GENERALIDADES .................................................................................................. 6

2.2. CUENCAS SEDIMENTARIAS ................................................................................. 7

2.2.1. Reservorio ........................................................................................................ 7

2.2.2. Formación ......................................................................................................... 8

2.3. PROPIEDADES PETROFÍSICAS DEL RESERVORIO ........................................... 8

2.3.1. Porosidad.......................................................................................................... 8

2.3.2. Permeabilidad ................................................................................................. 10

2.3.3 Saturación de hidrocarburos ............................................................................ 12

2.3.4. Carga de Líquidos ........................................................................................... 13

2.3.4.1 Problemas causados por la carga de los líquidos durante la explotación de

pozos productores de gas .............................................................................................. 14

2.3.4.2. Reconociendo la carga de líquidos en los pozos de gas............................ 15

2.3.4.3. Presencia de carga de líquidos medidos en una gráfica mediante un

sistema de medición ...................................................................................................... 16

2.3.4.4. Producción errática de gas e incremento de declinación ............................ 16

v
 2.3.4.5. Cambios pronunciados en el gradiente dinámico de un pozo .................... 17

2.3.5. Flujo multifásico en un pozo de gas ................................................................ 18

2.3.5.1 Patrones de flujo vertical en pozos de gas................................................ 19

2.3.5.2. Flujo burbuja............................................................................................. 20

2.3.5.3. Flujo tapón................................................................................................ 20

2.3.5.4. Flujo transición ......................................................................................... 21

2.3.5.5. Flujo niebla ............................................................................................... 21

2.3.6. Velocidad critica del gas ................................................................................. 22

2.3.7. Modelo de Turner ............................................................................................ 23

2.3.8. Flujo critico de gas .......................................................................................... 24

2.4. PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS ................................................................ 25

2.4.1. Producción Primaria ........................................................................................ 25

2.4.2. Producción Secundaria ................................................................................... 26

2.4.3. Recuperación mejorada de Hidrocarburos ...................................................... 27

2.5. METODOS DE ESTIMULACIÓN DE POZOS ........................................................ 28

2.5.1. Clasificación de las Estimulaciones................................................................. 28

2.5.2. Estudio de los métodos de estimulación química ............................................ 29

2.5.3. Mecanismo de la acidificación......................................................................... 30

2.5.4. Selección de pozos para practicar la acidificación .......................................... 31

2.5.5. Método de estimulación química ..................................................................... 31

2.5.5.1. Acidificación para limpieza de arenas ....................................................... 31

2.5.5.2. Acidificación de la matriz de las formaciones ............................................ 32

2.5.5.3. Fracturamiento Acido ............................................................................... 32

2.6. SURFACTANTE GENERADOR DE ESPUMA ........................................................ 33

vi
 2.6.1. Reacciones químicas que ofrece los surfactantes con los hidrocarburos .... 34

2.6.2. Comportamiento de los surfactantes ............................................................... 37

2.6.3. Propiedades de los surfactantes ..................................................................... 38

2.6.4. Clasificación de los surfactantes ..................................................................... 40

2.6.4.1. Aniónicos .................................................................................................. 40

2.6.4.2. Catiónicos................................................................................................. 40

2.6.4.3. No iónicos................................................................................................. 40

2.6.4.4. Anfotérico .................................................................................................. 41

2.6.5. Aplicación y tipos de surfactantes ................................................................... 41

2.6.5.1. No emulsificadores ................................................................................... 41

2.6.5.2. Emulsificadores ......................................................................................... 41

2.6.5.3. Agentes de suspensión de limo ................................................................ 42

2.6.5.4. Agentes anti sludg .................................................................................... 42

2.6.5.5. Reductores de tensión superficial .............................................................. 43

2.6.5.6. Inhibidores de corrosión ........................................................................... 43

2.6.5.7. Bactericidas .............................................................................................. 43

2.6.5.8. Tratantes de arcillas ................................................................................. 43

2.6.5.9. Agentes espumantes ................................................................................. 44

2.7. APLICACIÓN DE AGENTES ESPUMANTES (SURFACTANTES) UTILIZANDO LA

TECNOLOGIA CAPILAR ...................................................................................................... 44

2.7.1. La espuma como medio para la extracción de líquidos ................................... 44

2.7.2. Espumabilidad de los fluidos del pozo agua y condensado ............................. 46

2.7.3. Sistema de inyección capilar con surfactantes ................................................ 47

vii
 2.7.4. Instalaciones del sistema de tuberia capilar convencional .............................. 47

2.7.5. Equipos del sistema de inyección capilar con surfactantes generadores de

espuma ............................................................................................................................. 48

2.7.5.1. Empacador o pack-off............................................................................... 51

2.7.5.2. Tubería capilar.......................................................................................... 52

2.7.5.3. Bomba Texteam. ...................................................................................... 53

2.7.5.4. Tanque de productos químicos................................................................. 54

2.7.5.4. Panel solar. .............................................................................................. 54

2.7.5.5. Control electrónico programable. .............................................................. 55

2.7.5.6. Dosificadora de fondo. .............................................................................. 55

CAPITULO III ....................................................................................................................... 56

APLICACIÓN PRÁCTICA PARA EL PROYECTO ............................................................... 56

3.1 DESCRIPCION DEL CAMPO SAN ROQUE........................................................... 56

3.1.1. Ubicación ........................................................................................................ 58

3.1.2. Estratigrafía .................................................................................................... 59

3.1.2.1 Formación Yecua ..................................................................................... 60

3.1.2.2 Formación Petaca ..................................................................................... 61

3.1.3. Estado de los pozos ....................................................................................... 62

3.1.4. Propiedades y Cromatografía del gas presente en el pozo SNQ-3 ................. 62

3.1.5. Análisis del sistema petrofísico del pozo SNQ-3 ............................................. 63

3.1.6. Producción del Pozo SNQ-3 ........................................................................... 64

3.2. DETERMINACIÓN DE LA PRESENCIA DE CARGA DE LIQUIDOS ..................... 64

3.2.1. Determinación de la velocidad critica del condensado .................................... 65

3.2.2. Determinación del caudal critico de condensado ............................................ 65

viii
 3.2.3. Determinación del caudal del gas ................................................................... 65

3.2.4. Determinación de la velocidad del gas ............................................................ 66

3.3. CÁLCULOS SIN LA TÉCNICA .............................................................................. 67

3.3.1. Cálculo del índice de productividad ................................................................. 67

3.4. CÁLCULOS APLICANDO LA TÉCNICA ............................................................... 68

3.4.1. Diseño de programas para la acidificación ...................................................... 68

3.4.2. Selección del método de acidificación ............................................................ 69

3.4.3. Evaluación del tipo de daño ............................................................................ 70

3.4.4. Selección del surfactante generador de espuma óptimo para el pozo SNQ-3 70

3.5. CÁLCULOS REQUERIDOS PARA LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DE

INYECCIÓN CAPILAR CON SURFACTANTES ................................................................... 72

3.5.1. Cálculo de la gradiente de Fractura ................................................................ 72

3.5.2. Cálculo de la presión de fractura ..................................................................... 73

3.5.3. Cálculo de la presión de inyección máxima en la superficie ............................. 74

3.5.4 Cálculo del caudal de inyección ...................................................................... 75

3.5.5. Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba ............................................... 75

3.5.6. Cálculo del volumen de estimulación .............................................................. 76

3.5.7. Cálculo del volumen poral ............................................................................... 77

3.5.8. Cálculo del tiempo de inyección ...................................................................... 78

3.5.9. Cálculo de la permeabilidad de la zona dañada .............................................. 79

3.5.10. Cálculo del incremento de productividad esperado al remover el daño ......... 80

3.5.11. Cálculo del caudal de producción esperado .................................................. 81

3.6. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LÍQUIDO ACUMULADO A SER REMOVIDO DEL

POZO SNQ – 3 ..................................................................................................................... 83

3.6.1. Cálculo de la capacidad de la tuberia de producción....................................... 84

3.6.2. Cálculo del volumen acumulado en la tuberia de producción .......................... 84

ix
 3.6.3. Cálculo del volumen de desplazamiento ......................................................... 85

3.7. PROCEDIMIENTO DE LA INYECCIÓN DE SURFACTANTES ............................. 87

3.7.1. Procedimiento operativo .................................................................................. 87

3.6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA ..................................................... 89

3.7. CONSIDERACIONES AMBIENTALES .................................................................. 90

3.7.1. Implementación de control y medidas de seguridad industrial aplicables a la

gestión del Campo San Roque ............................................................................................. 90

3.8. IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL Y MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

APLICABLES A LA GESTIÓN DE MANEJO DE SURFACTANTES ..................................... 92

3.8.1. Identificación de los peligros ............................................................................ 92

3.8.2. Elementos de la etiqueta ................................................................................. 93

3.8.3. Información de los componentes ..................................................................... 94

3.8.4. Primeros Auxilios ............................................................................................ 95

3.8.5. Medidas de lucha contra incendios ................................................................. 96

3.8.6. Manipulación y Almacenamiento ..................................................................... 97

3.8.7. Controles de exposición y protección personal ............................................... 97

CAPITULO IV ...................................................................................................................... 99

EVALUACION ECONOMICA ............................................................................................... 99

4.1. PARAMETROS DE EVALUACIÓN DEL PROYECTO ........................................... 99

4.1.1. Inversión ......................................................................................................... 99

4.1.2. Valor Actual Neto (VAN) ................................................................................. 99

4.1.3. Tasa Interna de Retorno (TIR) ...................................................................... 100

4.1.4. Flujo de caja ................................................................................................. 101

4.2. EVALUACIÓN ECONOMICA DEL PROYECTO .................................................. 101

4.2.1 Costo del tratamiento ..................................................................................... 101

x
 4.2.1.1. Costo de Movilización ............................................................................. 102

4.2.1.2. Costo del Personal ................................................................................. 102

4.2.1.3. Costo del surfactante generador de espuma .......................................... 102

4.2.1.4. Ingresos proyectados ............................................................................. 103

4.2.1.5. Cálculo del Valor Actual Neto (VAN)....................................................... 106

4.2.1.6. Cálculo de la Tasa interna de Retorno (TIR)........................................... 106

4.3. Comparación de costos con otros sistemas convencionales ............................... 108

CAPITULO V ..................................................................................................................... 109

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 109

5.1. CONCLUCIONES................................................................................................ 109

5.2. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 110

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 111

ANEXO A........................................................................................................................... 113

ANEXO B........................................................................................................................... 119

ANEXO C .......................................................................................................................... 127

xi
 INDICE DE FIGURAS

Figura 2- 1. La permeabilidad permite el movimiento de los fluidos en el medio poroso. ..... 11

Figura 2- 2. Efecto del régimen de flujo en la caída de presión en un orificio. ...................... 16

Figura 2- 3. Cambios en la curva de declinación de un pozo productor de gas. ................... 17

Figura 2- 4. Cambios en los gradientes dinámicos de un pozo productor de gas. ................ 18

Figura 2- 5. Régimen de flujo multifásico. ............................................................................ 19

Figura 2- 6. Regímenes de flujo multifásico en Tubing de pozos gasíferos. ......................... 20

Figura 2- 7. Historia de vida de un pozo productor de gas. .................................................. 21

Figura 2- 8. Concepto del modelo de gota empleado para obtener la velocidad critica. ....... 23

Figura 2- 9. Recuperación secundaria de Hidrocarburos ..................................................... 26

Figura 2- 10. Recuperación mejorada de Hidrocarburos ...................................................... 27

Figura 2- 11. Esquema de la clasificación de las estimulaciones. ........................................ 28

Figura 2- 12. Representación esquemática de una molécula de surfactante. ....................... 33

Figura 2- 13. Representación de una molécula de surfactante con su región polar y no-polar

.................................................................................................................................................. 34

Figura 2- 14. Surfactantes Organofosforados....................................................................... 35

Figura 2- 15. Estructura química de los surfactantes............................................................ 35

Figura 2- 16. Molécula de dodecil éster sulfato de sodio ...................................................... 36

Figura 2- 17. Fórmulas desarrolladas de algunos surfactantes corrientes ............................ 36

Figura 2- 18. Comportamiento de los surfactantes (agentes tenso-activos). ........................ 38

Figura 2- 19. Clasificación de los surfactantes según su carga iónica. ................................. 39

Figura 2- 20. Comportamiento de un agente espumante. .................................................... 45

Figura 2- 21. Grafica gradiente de presión (psi/ft) vs Velocidad superficial de gas (ft/s). ...... 46

Figura 2- 22. Instalación dentro de la cañería de producción. .............................................. 48

Figura 2- 23. Partes constituyentes de la unidad especial de coiled tubing. ......................... 50

xii
Figura 2- 24. Pack-Off roscado. ........................................................................................... 51

Figura 2- 25. Pack-Off bridado. ............................................................................................ 52

Figura 2- 26. Tuberia capilar. ............................................................................................... 53

Figura 2- 27. Bomba dosificadora. ....................................................................................... 53

Figura 2- 28. Tanque de almacenamiento de surfactante. ................................................... 54

Figura 2- 29. Panel solar. ..................................................................................................... 54

Figura 2- 30. Boquilla dosificadora. ...................................................................................... 55

Figura 3- 1. Imagen Satelital del Campo San Roque………………………………………...57

Figura 3- 2. Ubicación geográfica del Campo San Roque. ................................................... 58

Figura 3- 3. Columna estratigráfica del Pozo SNQ-3. ........................................................... 59

Figura 3- 4. Campo San Roque sección estructural: SNQ-3,12D, 19, 16, 11, 15, 14, 17,18. 60

Figura 3- 5. Mapa estructural de la Formación Yecua del Campo San Roque. .................... 61

Figura 3- 6. Esquema geológico del Pozo SNQ – 3. ............................................................ 64

Figura 3- 7. Método de estimulación de Pozo. ..................................................................... 69

Figura 3- 8. Zona de tratamiento. ......................................................................................... 76

Figura 3- 9. Determinación de la acumulación de líquidos en el pozo SNQ – 3.................... 83

Figura 3- 10. Sistema de Inyección con Surfactantes mediante la tuberia capilar. ............... 88

Figura 3- 11. Composición de los componentes. .................................................................. 94

Figura 3- 12. Clasificación NEPA. ........................................................................................ 98

Figura 3- 13. Clasificación HMIS .......................................................................................... 98

Figura 3- 14. Protección Personal ........................................................................................ 98

xiii
 INDICE DE TABLAS

Tabla 2- 1. Parámetros de Porosidad. .................................................................................. 10

Tabla 2- 2. Características y propiedades mecánicas de los capilares comerciales. ............ 50

Tabla 3- 1. Descripción de los pozos…………………………………………………………….62

Tabla 3- 2. Propiedades del Pozo productor SNQ-3. ............................................................ 62

Tabla 3- 3. Cromatografía del Campo San Roque. ............................................................... 63

Tabla 3- 4. Propiedades petrofísicas del pozo SNQ-3. ......................................................... 63

Tabla 3- 5. Tabla comparativa de resultados para determinar el estado del pozo. ............... 67

Tabla 3- 6. Parámetros del Índice de productividad. ............................................................. 67

Tabla 3- 7. Tipos de daño. .................................................................................................... 70

Tabla 3- 8. Selección del surfactante según su carga iónica. ............................................... 71

Tabla 3- 9. Verificación del cumplimiento de parámetros en las variables de referencia. ...... 71

Tabla 3- 10. Características del surfactante MF-3GL............................................................ 72

Tabla 3- 11. Resumen de resultados considerando la recuperación de caudales ................. 81

Tabla 3- 12. Comparación del índice de productividad. ........................................................ 82

Tabla 3- 13. Ventajas y Desventajas del sistema. ................................................................ 89

Tabla 3- 14. Detalle de las áreas de oficina, almacén y operativas....................................... 92

Tabla 4- 1. Interpretación del valor actual neto…………………………………………........100

Tabla 4- 2. Interpretación de la Tasa Interna de Retorno. ................................................... 101

Tabla 4- 3. Costo de Movilización. ...................................................................................... 102

Tabla 4- 4. Costo del Personal. .......................................................................................... 102

Tabla 4- 5. Costo del surfactante generador de espuma. ................................................... 103

Tabla 4- 6. Precio de venta de gas ..................................................................................... 104

Tabla 4- 7. Flujo de Caja .................................................................................................... 105

Tabla 4- 8. Resultados del TIR y el VAN obtenidos. ........................................................... 107

xiv
Tabla 4- 9.Tabla comparativa de la utilidad final ................................................................. 108

xv
 ACRÓNIMOS

°API = Grado del petróleo

Cp = Centipoise

C = Capacidad del volumen en fondo de pozo

H= Profundidad del intervalo de interés Metros

IDH = Impuesto Directo a los Hidrocarburos

J= Índice de productividad

ºF = Grados Fahrenheit

Ft = Pies

Gf = Gradiente de fractura

Jg = Índice de productividad sin daño

Jx = Índice de productividad con daño

K = Permeabilidad

Kx = Permeabilidad reducida por daño

Md = Milidarcy

M PCD = Miles de pies cúbicos día

MM Bbls = Millones de barriles

Pc/d = Pies Cúbicos por Día

Pf = Presión de fractura

Pr Presión de reservorio

Ppg = Libras por galón

Psi = Libras por pulgada al cuadrado

Psmax = Presión máxima de inyección

Pwf = Presión de fondo fluyente.

Pwh = Presión en la cabeza del pozo

xvi
Px = Presión de la zona dañada

Qg = Caudal de gas

Qimax = Gasto de inyección máxima

RAP = Relación agua petróleo

= Radio de drenaje

= Radio del pozo

= Radio de penetración de la zona

S = Efecto skin o daño

Sg = Saturación de gas

Sw = Saturación de agua

T = Temperatura

= Tiempo de inyección

TVD = Profundidad del pozo

TIR = Tasa interna de retorno

V = Volumen de líquido acumulado en el pozo

Vf = Volumen del fluido a inyectar

VAN = Valor actual neto

Ø = Porosidad

= Gravedad especifica del agua

= Gravedad especifica del gas

= Viscosidad del petróleo

xvii
 RESUMEN EJECUTIVO

El proyecto está dividido en cinco capítulos los cuales se concentran en el estudio del método

de inyección con surfactantes generadores de espuma para reducir la carga de líquidos para

incrementar la producción de gas en la formación yecua del pozo SNQ-3, Campo San Roque.

El Capítulo I, realiza de manera introductoria el tema, planteando los antecedentes y

problemáticas que originaron la carga de líquidos en la formación Yecua del pozo SNQ-3,

Campo San Roque. Se determina los objetivos, justificación, delimitando así el alcance del

proyecto específicamente al área de producción de hidrocarburos.

El Capítulo II, determina la parte teórica del proyecto donde se estudia las propiedades

petrofísicas del reservorio así como el origen de la carga de líquidos, las características de los

surfactantes y todos los detalles respecto a la tecnología capilar que serán necesarias para

desarrollar el marco practico.

El Capítulo III propone la aplicación de la tecnología capilar que consiste en la instalación

directa de una tuberia capilar de acero inoxidable resistente a la corrosión y posee mayor

durabilidad, conectándolo al tanque del producto químico (surfactante) el cual sirve como medio

para inyectar a una cierta profundidad con el objetivo de alivianar la columna de líquidos y de

esta manera aumentar la producción de gas en la formación Yecua del Pozo SNQ-3, Campo

San Roque.

EL Capítulo IV describe la factibilidad del uso de la tecnología capilar, donde se demuestra la

utilidad en base a la productividad que presenta el pozo SNQ-3, con la aplicación de esta

técnica, todos estos aspectos resumen la factibilidad del proyecto presentado.

El Capítulo V, presenta las conclusiones y recomendaciones en base a la evaluación realizada

de los efectos de las variables operacionales sobre el sistema de producción propuesto.

xviii
 SUMMARY

The project is divided into five chapters which focus on the study of the injection method with

foam-generating surfactants to reduce the liquid load to increase gas production in the formation

and well of the SNQ-3 well, Campo San Roque.

Chapter I introduces the topic, raising the background and problems that originated the loading

of liquids in the Yecua formation of the SNQ-3 well, Campo San Roque. The objectives,

justification are determined, thus delimiting the scope of the project specifically to the area of

hydrocarbon production.

Chapter II determines the theoretical part of the project where the petrophysical properties of the

reservoir are studied, as well as the origin of the liquid load, the characteristics of the surfactants

and all the details regarding the capillary technology that will be necessary to develop the

practical framework. .

Chapter III proposes the application of capillary technology that consists in the direct installation

of a stainless steel capillary pipe that is resistant to corrosion and has greater durability,

connecting it to the tank of the chemical product (surfactant) which serves as a means to inject a

some depth with the objective of relieving the liquid column and thus increasing gas production

in the Yecua del Pozo SNQ-3 formation, Campo San Roque.

Chapter IV describes the feasibility of the use of capillary technology, which demonstrates the

utility based on the productivity of the SNQ-3 well, with the application of this technique, all these

aspects summarize the feasibility of the presented project.

Chapter V presents the conclusions and recommendations based on the evaluation made of the

effects of the operational variables on the proposed production system.

xix
 CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. INTRODUCCIÓN

Desde 1980 han habido más de 27 proyectos SP (Surfactante Polímero) conocidos, han tenido

lugar en Canada, Argentina, USA y varias áreas de China, Venezuela e Indonesia. Otros 13 se

adicionaron en Octubre de 2001 y en los últimos años se han iniciado varios otros con la

participación de las principales empresas proveedoras de surfactantes y polímeros del mundo

(Norman & Trombetta, 2007).

El proyecto tiene la finalidad de incrementar la producción de Gas del pozo SNQ-3, Campo San

Roque mediante la técnica de inyección capilar con surfactantes generadores de espuma. Los

surfactantes tienen la función de reducir la tensión superficial de un líquido, permite una más

fácil dispersión y bajan la tensión interfacial entre dos líquidos (Dupré Juan, 2008).

La razón por la cual proponemos el siguiente proyecto es para incrementar la baja productividad

del pozo SNQ-3: debido a la carga de líquidos en el fondo de pozo que se produce cuando el

gas fluye hacia la superficie, forman porciones de líquido por producto de caída de presión que

no pueden llegar a la superficie, al proponer la tecnología el pozo podrá incrementar su

producción (Dupré Juan, 2008).

La técnica de inyección de surfactantes generadores de espuma es aplicable a las

características geológicas y petrofísicas de la formación Yecua del Pozo SNQ-3, para

incrementar su producción. Se realizó el analisis de ingenieria basica para determinar los

equipos necesarios para la tecnica de inyeccion capilar que se aplicara en el proyecto, ademas

de un analísis de costos para determinar la rentabilidad del proyecto (Martín Donino, 2008).

1
 1.2. ANTECEDENTES

La aplicación de la tecnología de inyección capilar con surfactantes que se toma como base fue

realizada en el país de Argentina; pero no se realizó en nuestro País, esta es una nueva

tecnología que se aplica para la recuperación terciaria o mejorada de hidrocarburos (Donino

Martín, 2005).

En la cuenca Neuquina Weatherford International de Argentina se realizó la primera operación

de inyección con surfactantes mediante la tecnología de la tubería capilar. Los resultados

fueron altamente satisfactorios ya que se logró triplicar la producción de gas del pozo

intervenido (Dupré Juan, 2008).

La utilización de esta tecnología permite recuperar gran parte de la producción real en pozos

gasíferos por efecto de acumulación de líquidos que bajan su producción. El principio de este

tipo de aplicación se basa en la instalación de una tubería capilar de acero inoxidable mediante

la cual se le inyecta un agente químico con el objetivo de alivianar la columna de líquido y

permitir de esta manera estabilizar la producción de gas (Salager Jean Louis, 2007).

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1. Identificación del problema

En base al análisis de los datos del pozo, características técnicas e historial de producción,

definición de la situación actual y potencial del pozo, con una presión de 505 psi y temperatura

en el pozo 148 . Se obtuvieron resultados de pérdidas de gas y una declinación de producción

de 1.6 MPC/año debido al problema de carga de líquidos, confirmando a su vez los volúmenes

extraídos según el historial de producción que va en descenso de manera significativa, por lo

cual surge la necesidad de aplicar la técnica de inyección capilar para el incremento de su

producción y reducir el problema de carga de líquidos del mismo, utilizando surfactantes

generadores de espuma.

2
1.3.2. Formulación del problema

¿Es viable el método de inyección con surfactantes generadores de espuma para reducir la

carga de líquidos e incrementar la producción de gas en la formación yecua del pozo SNQ-3,

Campo San Roque?

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo General

El objetivo principal del proyecto es de determinar la factibilidad y aplicabilidad al implementar

la técnica de inyección capilar con surfactantes generadores de espuma en la formación Yecua

del pozo SNQ-3; para reducir la acumulación de líquidos e incrementar su productividad

1.4.2. Objetivo específico

 Evaluar las condiciones y características geológicas y de producción actuales del pozo SNQ-

3, Campo San Roque.

 Proponer el surfactante generador de espuma óptimo que pueda ser utilizado para

incrementar la producción del pozo SNQ-3.

 Analizar y evaluar la técnica de inyección con surfactantes generador de espuma que

permita incrementar la producción del pozo SNQ-3.

 Realizar la evaluación económica, para determinar la rentabilidad del proyecto

1.5. JUSTIFICACIÓN

1.5.1. Justificación técnica

Con la propuesta del proyecto se reduce la carga de líquidos, la cual permite fluir el gas y

condensado del pozo SNQ-3 a superficie, con un sistema de inyección capilar con surfactantes

generadores de espuma se cuenta con los equipos y maquinarias requeridas con tecnología

3
básica para reducir la carga de líquidos en el fondo de pozo e incrementar la producción de gas

y condensado del pozo SNQ-3, Campo San Roque

1.5.2. Justificación económica

Aprovechando al máximo la producción de la formación Yecua a partir del uso de la técnica de

inyección capilar con surfactantes, se genera ingresos económicos que se incrementan en

beneficios económicos a la empresa, Departamento y al País; este hecho se da tanto para el

mercado externo como para el mercado interno, al resultado de los millones de pies cúbicos de

gas y barriles de petróleo adicionales producidos después del tratamiento

Por tanto, económicamente presentaría la generación de mayores ingresos por concepto de

comercialización el cual permite obtener una mayor utilidad para la empresa y

consecuentemente para Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos.

1.5.3. Justificación social

Al realizar la aplicación de la técnica de inyección capilar con surfactantes generadores de

espuma en la formación Yecua del pozo SNQ-3, se incrementa el volumen de producción de

gas y condensado, lo que significa un incremento de los ingresos de la empresa y también al

impuesto directo de los hidrocarburos que beneficia al País, generando mayores empleos,

obras en los municipios, educación, salud, servicios básicos, mejorando la calidad de vida del

país.

1.5.4. Justificacion Ambiental

Este tipo de tecnología reduce considerablemente el impacto ambiental puesto que no habrá

que purgar o ventear el pozo a la atmósfera para restaurar el flujo temporalmente lo cual

produce emisiones sustanciales de metano al medio ambiente.

4
1.6. ALCANCE

1.6.1. Alcance temático

El presente proyecto la aplicación de la tecnología capilar con inyección de surfactantes en el

pozo SNQ-3 alivianará la columna de los hidrocarburos a ser producidos y por ende disminuirá

la tensión superficial del fluido y de esta manera se incrementará la recuperación de reservas

remanentes del reservorio Yecua.

1.6.1. Alcance Geográfico

El pozo SNQ-3 del Campo San Roque, lugar donde se pretende aplicar la técnica de inyección

capilar con surfactantes de espuma es una zona tradicional y se encuentra ubicado en:

 País: Bolivia

 Departamento: Tarija

 Provincia: Gran Chaco

 Campo: San Roque

 Formación de interés: Yecua

 Pozo: SNQ-3

 Titular: YPFB-CHACO

1.6.1. Alcance Temporal

El tiempo estimado para la realización del proyecto de grado abarcará desde marzo de 2019

hasta agosto de 2019 aproximadamente.

5
 CAPITULO II

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

En el presente capítulo, se describe de forma general todos los conceptos y bases teóricas que

se aplican para realizar el presente proyecto, además se describe el método de reducción de

carga de líquidos del pozo, mediante la técnica de inyección capilar con surfactantes

generadores de espuma, así también describiremos las características y parámetros de uso de

equipos que se desarrollarán posteriormente en el capítulo de ingeniería propuesta.

2.1. GENERALIDADES

La industria petrolera está en la búsqueda de incorporar nuevas técnicas que mejoren la

producción de dichos crudos, por lo que en una iniciativa de contribuir a esa búsqueda se

pretende evaluar una técnica de recuperación denominada Inyección capilar.

La declinación temprana de yacimientos ha ocasionado el auge de nuevas tecnologías que

buscan mejorar el rendimiento del reservorio. Es por ello, que dentro de la recuperación

mejorada del petróleo se enmarcan los mecanismos de recuperación química, los cuales,

tienden a disminuir la saturación residual de hidrocarburo e incrementar la eficiencia de barrido.

De esta manera, la inyección de surfactante reduce la tensión interfacial, aumentando el

número capilar, así como la movilidad del gas hacia la superficie. La tecnología capilar y

química aplicada consiste básicamente en la instalación de un punto de inyección de productos

químicos en el fondo de pozo mediante una tubería capilar.

El Sistema de inyección de Tubing Capilar de última generación, la cual utiliza rodillos

comandados hidráulicamente para sujetar e insertar el Capilar dentro de la tubería de

producción. Este sistema es vanguardista dado que los antiguos sistemas utilizan cadenas, la

cual no permite una regulación eficiente sobre la presión ejercida en el Capilar. El objetivo

principal de la inyección capilar es disminuir la tensión interfacial entre el agua y el petróleo e

6
incrementar la viscosidad del agua para mejorar el radio de movilidad entre las fases, logrando

disminuir la saturación residual de petróleo y por ende logrando aumentar la producción de

petróleo por la reducción de la saturación residual del petróleo.

2.2. CUENCAS SEDIMENTARIAS

Un medio sedimentario puede ser un lugar de erosión, no depósito o sedimentación, y en

general, alternan etapas diferentes en cada medio o en cada parte de un medio: así, un delta

puede crecer rápidamente en las avenidas de los ríos que lo alimentan, puede permanecer

estable durante el estiaje y puede, finalmente, sufrir erosión durante grandes tempestades en el

mar, especialmente en su borde sub aéreo externo. Los sedimentos se acumulan en

depresiones de tamaño variable denominadas cuencas sedimentarias, cuyo relleno registra la

evolución paleogeográfica de las mismas. Este relleno está formado no sólo por los sedimentos,

sino por las superficies de omisión o hiatos, reflejo de etapas de no deposición y por las

discordancias, que registran etapas de erosión, acompañadas o no de actividad tectónica

(Arche Alfredo, 2010)

2.2.1. Reservorio

Una definición muy aceptada es que reservorio es "Uno o varios estratos bajo la superficie que

estén produciendo o sean capaces de producir hidrocarburos, con un sistema común de presión

en toda su extensión, en los cuales los hidrocarburos estén completamente rodeados por roca

impermeable o agua".

El término reservorio es una adaptación al español del vocablo inglés reservoir que significa

yacimiento, que sin embargo está muy difundido y es corrientemente aceptado dentro del

glosario petrolero.

7
El yacimiento o reservorio contiene hidrocarburos en forma de fluidos que de acuerdo a su

estado natural y otras características pueden ser petróleo y gas. Adicionalmente existe agua

como fluido asociado a los hidrocarburos (Callejas Hermas, 2015).

2.2.2. Formación

En términos geológicos, las capas subterráneas se llaman “formaciones” y están debidamente

identificadas por edad, nombre y tipo del material rocoso del cual formaron. Esto ayuda a

identificar los mantos que contienen las ansiadas rocas sedimentarias.

2.3. PROPIEDADES PETROFÍSICAS DEL RESERVORIO

Son propiedades correspondientes a la roca que constituye el reservorio donde están

almacenados los fluidos. Fundamentalmente éstas son: a) la porosidad; b) la permeabilidad y c)

la saturación.

La porosidad y la saturación son parámetros petrofísicos importantes en la caracterización de la

formación, y son indispensables en la evaluación de la formación y el desarrollo del campo

2.3.1. Porosidad

La roca reservorio está formada por granos de arena de pequeño diámetro originados por la

erosión de otras rocas, que fueron depositándose paulatinamente sobre una superficie, por

ejemplo, en el fondo del mar. Debido al propio peso de los granos acumulados, fueron

compactándose y uniéndose por un material cementante. Debido a la forma casi esférica de

estos granos, entre éstos llegaron a existir pequeños espacios vacíos o huecos, muchos de los

cuales resultaron estar interconectados, formando canales de pequeño diámetro, a semejanza

de tubos capilares. Es en estos espacios huecos que los hidrocarburos llegaron a ser

entrampados o almacenados y es por estos canales capilares por donde circulan durante la

etapa productiva, constituyendo el movimiento de fluidos a través del medio poroso.

8
La importancia de esta propiedad radica en el hecho de que la cantidad de petróleo y gas que

una formación puede contener, depende del espacio total de los poros.

La porosidad es un parámetro estático, a diferencia de la permeabilidad que tiene relación con

el movimiento de los fluidos en el medio poroso (permeabilidad relativa). Este parámetro

estático, se define localmente como un promedio sobre la base del volumen de un elemento

representativo del medio poroso en estudio.

Por definición, la porosidad es el porcentaje o la fracción del volumen de los espacios huecos

con relación al volumen total de la roca, o expresado simbólicamente:

(2- 1)

Dónde:

= Volumen de los huecos

= Volumen total de la roca

= Volumen de los solidos

Una roca reservorio con una porosidad menor que el 5% es generalmente considerada no

comercial a menos que existan ciertos factores tales como fracturas, fisuras o cavernas que no

son revelados en los testigos (Callejas Hermas, 2015).

9
 Los siguientes valores de porosidad pueden ser considerados en forma general:

Tabla 2- 1. Parámetros de Porosidad.

CONSIDERACIÓN PORCENTAJE

Despreciable 0- 5%

Pobre 5-10%

Regular 10-15%

Bueno 15-20%

Muy bueno 20-25%

Excelente 25%

Fuente. Ing. Hermas Herrera Callejas, ´´Ingeniería de Reservorios ´´, 2015

2.3.2. Permeabilidad

La permeabilidad de una roca de acumulación puede definirse como la conductividad de la roca

a los fluidos o la facultad que la roca posee para permitir que los fluidos se muevan a través de

la red de poros interconectados. Si los poros de la roca no están interconectados no existe

permeabilidad por consiguiente, es de esperar que exista una relación entre la permeabilidad;

por consiguiente, es de esperar que exista una relación entre la permeabilidad de un medio y la

porosidad efectiva, aunque no necesariamente con la porosidad absoluta.

Los factores que influyen en la porosidad efectiva también influyen en permeabilidad, es decir,

el tamaño, la empaquetadura y la forma de los granos, la distribución de los mismos de

acuerdo con el tamaño, y el grado de litificación (cementación y consolidación). La cantidad,

10
distribución y clase de arcilla presente en la roca de acumulación tiene un efecto considerable

sobre la permeabilidad a líquidos (Pirson Sylvain, 1965)

Figura 2- 1. La permeabilidad permite el movimiento de los fluidos en el medio poroso.

Fuente. Ing. Hermas Herrera Callejas, ´´Ingeniería de Reservorios ´´, 2015.

La permeabilidad absoluta es una propiedad solo de la roca, mientras que la permeabilidad

efectiva es una propiedad de la roca y los fluidos presentes en la roca. Generalmente, la

permeabilidad usada en la industria del petróleo es una constante en la ecuación de Darcy

(toma en cuenta la tasa de flujo, gradiente de presión y propiedades del fluido). En este sentido

y por definición, una medida directa de la permeabilidad requiere un proceso dinámico de flujo.

Si se considera que no existen poros interconectados en una roca, esta sería impermeable, por

lo que puede afirmarse que existe cierta correlación entre la permeabilidad y la porosidad

efectiva, por lo tanto, todos los factores que afectan a la porosidad afectarán igualmente a la

permeabilidad. En este sentido, y considerando que la medida de la permeabilidad es dificultosa

de obtener, se utiliza la porosidad correlacionada a la permeabilidad para obtener la

permeabilidad entre pozos.

11
La permeabilidad de los reservorios puede ser obtenida de diferentes fuentes, estas fuentes

son:

 Análisis de muestras de núcleo.

 Análisis de pruebas de pozo.

 Datos de producción.

 Registros de pozo.

La permeabilidad es el parámetro más importante para determinar la capacidad de producir

fluidos de una formación y se puede analizar por la siguiente ecuación:

(2- 2)

Dónde:

(md)

Viscosidad en la dirección (cp)

Distancia que recorre el fluido (ft)

Sección transversal ( )

Diferencia de presión ( )

Taza de producción (MPCD)

2.3.3 Saturación de hidrocarburos

Los métodos para determinar las saturaciones en los yacimientos consisten en analizar los

núcleos del yacimiento en su contenido de petróleo y agua. La saturación de gas se obtiene

restando de la unidad la suma de las saturaciones de petróleo y agua (Pirson Sylvain, 1965).

(2- 3)

12
 Dónde:

= saturación de agua

= saturación de petróleo

= saturación de gas

2.3.4. Carga de Líquidos

Cuando el gas fluye a superficie, tiene la capacidad de transportar los líquidos si su velocidad

es suficientemente alta. Una velocidad de gas alta, tiene como resultado un patrón de flujo

niebla en el los líquidos están finamente dispersados en el gas. Esto resulta en un bajo

porcentaje de volumen de líquidos presentes en la tuberia de producción, resultando en una

baja caída de presión causada por los componentes gravitacionales del flujo fluyendo.

Un pozo fluyendo con una velocidad alta del gas puede tener una alta caída de presión causada

por la fricción, sin embargo para gastos de gas más altos, la caída de presión causada por los

líquidos acumulados en el tubo es menor.

Conforme la velocidad del gas en la tuberia de producción cae con el tiempo, la velocidad de los

líquidos transportados por el gas declina aún más rápidamente como resultado, los patrones de

flujo en las paredes de la tuberia ocasionan baches en el tubo y eventualmente ocurre

acumulación de estos en el fondo del pozo.

Este fenómeno incrementa el porcentaje de líquidos en la tuberia mientras el pozo está

fluyendo.

La presencia de más líquidos acumulándose en la tuberia de producción (mientras el pozo está

fluyendo). Puede reducir o parar la producción de gas.

Una realidad referente a pozos de gas, es que pocos producen exclusivamente este

hidrocarburo, bajo algunas condiciones de presión y temperatura, los pozos de gas producen

13
líquidos directamente dentro del pozo. Dichos fluidos (hidrocarburos y agua) pueden

condensarse desde el flujo de gas mientras la presión y temperatura cambian durante el viaje

hasta la superficie.

En algunos casos como el que se observa con la explotación en altos gastos de producción, los

fluidos ingresan dentro del aparejo de producción del pozo, como resultado de la conificación

del agua, proveniente de yacimientos con empuje hidráulico o de una zona subyacente o de

otra fuente, en ocasiones por cementaciones defectuosas en las tuberías de explotación.

2.3.4.1 Problemas causados por la carga de los líquidos durante la explotación de

pozos productores de gas

El pozo puede eventualmente morir si los líquidos no son removidos continuamente, o el pozo

puede producir con su gasto más bajo al optimo posible. Si el gasto de gas es suficientemente

alto para producir continuamente la mayoría o todos los líquidos, la presión de la formación y el

gasto de producción alcanzan un equilibrio en un punto de operación.

Si el gasto de gas es bajo a tal grado que permita el resbalamiento de los líquidos, el gradiente

de presión de la tuberia de producción se incrementa por la acumulación de estos líquidos,

resultando en un incremento de presión de la formación.

Conforme la contrapresión de la formación incrementa, el gasto producido desde el yacimiento

declina y puede caer por debajo de lo que es llamado ´´gasto critico´´ del gas requerido para

remover continuamente los líquidos. Más líquidos se acumulan en el fondo del pozo y el

incremento de presión de fondo reduce la producción o deja de producir el pozo.

El agua producida puede tener varias fuentes:

 El agua puede estar confinada en una zona acuosa por arriba o por debajo de la zona

productora

14
 Si el yacimiento tiene su aporte de un acuífero, la invasión de agua alcanzara eventualmente

el pozo

 El agua puede entrar al pozo de otra zona productora, que se separa a alguna distancia de

las zona de gas

 Agua de formación producida con gas

 Agua y/o condensado que entran al pozo en fase gaseosa con el gas y condensarse como

líquido en la tuberia de producción (Tige and lea, 1983).

2.3.4.2. Reconociendo la carga de líquidos en los pozos de gas

Durante la vida de un pozo de gas es probable que el volumen de líquidos que están siendo

producidos se incrementan mientras el volumen de gas producido disminuya, esta situación

usualmente es el resultado de la acumulación de los líquidos en el fondo de pozo, continuando

con un incremento en su volumen hasta que el pozo eventualmente muere o fluye

erráticamente con muy bajo gasto. Si se diagnostica oportunamente, las perdidas en la

producción de gas se minimizan por la implementación de algún sistema de producción.

Por otra parte, si el colgamiento de los líquidos no es notado, estos se acumulan en el fondo del

pozo. Es vital por lo tanto que los efectos causados por la carga de líquidos sean detectados

tempranamente para prevenir perdidas en la producción.

Los síntomas que nos indican cuando un pozo de gas tiene problemas con la carga de líquidos

son:

 Presencia de picos registrados en una gráfica mediante un sistema de medición

(Figura 2-2)

 Producción errática de gas e incremento de declinación (Figura 2-3)

 Cambios pronunciados en el gradiente dinámico de un pozo (Figura 2-4)

 Cese en la producción de líquidos.

15
2.3.4.3. Presencia de carga de líquidos medidos en una gráfica mediante un sistema de

medición

Uno de los métodos más comunmente utilizados para detectar la carga de los líquidos es la

grabación de los datos de medición en un sistema de recolección de datos automatizados o por

dos plumas que registran presiones. Estos dispositivos graban la medición del gasto a través de

un orificio. Cuando un pozo produce líquidos pero no tiene problemas de carga de líquidos,

estos se producen con el flujo de gas como pequeñas gotas (flujo niebla) y tienen un pequeño

efecto en la caída de presión en el estrangulador.

En la gráfica de caída de presión de orificio usualmente indica que los líquidos están

empezando a acumularse en el fondo del pozo y la tuberia y si producen erráticamente ya que

algunos líquidos llegan a superficie como baches (Tige and lea, 1983).

Figura 2- 2. Efecto del régimen de flujo en la caída de presión en un orificio.

Fuente. REPSOL-YPF S.A

2.3.4.4. Producción errática de gas e incremento de declinación

La forma de la curva de declinación de un pozo indica problemas de carga de líquidos en el

fondo de pozo.

16
La curva de declinación debe ser analizada sobre el tiempo, buscando cambios en la tendencia

general. La figura (2-3) muestra dos curvas de declinación. La curva con una declinación

exponencial suave es de una producción normal de gas considerando el abatimiento normal de

la presión del yacimiento. La curva con fluctuaciones fuertes es indicativa de un pozo de gas

con alta producción de líquidos sin tener un comportamiento estable, por lo que en este caso se

muestra que el pozo se abate más temprano que las consideraciones del yacimiento pueden

indicar siempre y cuando no se intervenga oportunamente (Giérega Raúl, 2008).

Figura 2- 3. Cambios en la curva de declinación de un pozo productor de gas.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

2.3.4.5. Cambios pronunciados en el gradiente dinámico de un pozo

La toma de los gradientes de presión de los pozos cerrados o fluyendo son quizás los métodos

más aproximados existentes para determinar en nivel de fluidos en un pozo de gas y saber si el

pozo tiene líquidos acumulados. Los gradientes miden la presión con la profundidad de los

pozos mientras se encuentran cerrados o fluyendo. La medición del gradiente de presión está

17
en función directa de la densidad del fluido y la profundidad: para un fluido estático, la presión

con la profundidad debe ser casi lineal.

La figura (2-4) ilustra los principios básicos asociados con el gradiente de la presión. El ritmo de

producción de líquido, gas y acumulaciones pueden cambiar las pendientes medidas, dando un

gradiente de gas mayor debido a la presencia de algunos líquidos dispersos y un gradiente de

líquido menor debido a la presencia de gas en el líquido. El nivel del líquido en un pozo cerrado

también puede ser medido acústicamente (Cabral Pablo, 2008).

Figura 2- 4. Cambios en los gradientes dinámicos de un pozo productor de gas.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

2.3.5. Flujo multifásico en un pozo de gas

Para entender los efectos de los líquidos en un pozo de gas, es necesario conocer la

interacción entre el gas y el líquido cuando existen diferentes condiciones de flujo durante la

vida productiva de un pozo. Es necesario imaginar una condición de presión y temperatura en la

que el gas y el volumen mínimo de líquidos viajan unidos (tratándose de yacimientos de gas),

aunque al disminuir la presión que mantienen ocluidos los líquidos dentro del gas durante su

viaje en el pozo, se inicia un proceso de liberación de dicho líquido y al continuar el gas su

ascenso a la superficie, incrementa su volumen iniciándose el flujo en dos fases y que en una

18
condición diferente y aún de menor presión se libere agua, aceite o condensado y gas,

existiendo el fenómeno denominado flujo multifásico.

2.3.5.1 Patrones de flujo vertical en pozos de gas

El flujo en pozos de gas de multifases en una tubería vertical está representado por cuatro

regímenes de flujo básicos, tal como se muestra en la figura (2-5) y (2-6)

Figura 2- 5. Régimen de flujo multifásico.

Fuente. Kermit Brown.

A medida que se va reduciendo la velocidad del gas en la sarta de producción como

consecuencia de la explotación y envejecimiento del reservorio, la velocidad de los líquidos

transportados disminuye aún más rápidamente Las progresivas reducciones de velocidades de

flujo conducen a transiciones en los regímenes de flujo pasando por anular-niebla, slug-anular,

slug y finalmente burbuja mientras que en contrapartida, los porcentajes en volumen de líquido

en el gas en la sarta de producción se van incrementando. La creciente presencia y

acumulación de líquidos en el Tubing mientras el pozo se encuentra en producción puede ir

reduciendo la misma, o inclusive interrumpirla del todo.

19
 Figura 2- 6. Regímenes de flujo multifásico en Tubing de pozos gasíferos.

Fuente. Tecpetrol Argentina tecnología capilar, 2002.

Los regímenes de los flujos presentes en los pozos de gas en la tubería son:

 Flujo burbuja.

 Flujo tapón.

 Flujo transición.

 Flujo niebla.

2.3.5.2. Flujo burbuja

La tubería de producción está casi completamente llena de líquido. El gas libre está presente en

pequeñas burbujas, subiendo en el líquido.

2.3.5.3. Flujo tapón

Las burbujas de gas se expanden, se elevan y juntan dentro de largas burbujas, tipo baches. La

fase liquida es aun la fase continua. La película liquida alrededor de los baches pueden bajar.

Tanto la fase liquida como la gaseosa afectan el gradiente de presión.

20
2.3.5.4. Flujo transición

Los cambios de flujo de líquido continuo a fase de gas continúan. Algunos líquidos pueden ser

atrapados como gotas en el gas. El gas domina el gradiente de presión. Pero el líquido es aun

significante.

2.3.5.5. Flujo niebla

La fase gaseosa es continua y más líquido está atrapado en el gas como niebla. La pared de la

tubería está cubierta con una delgada película de líquido, pero el gradiente de presión es

determinado primordialmente del flujo de gas. Un pozo de gas puede tener alguno o todos estos

regímenes de flujo durante su vida productiva (Romero Fernando, 2015).

La Figura (2-7) muestra la progresión típica de un pozo de gas de producción desde la

producción inicial hasta el final de su vida.

Figura 2- 7. Historia de vida de un pozo productor de gas.

Fuente. Tecpetrol Argentina tecnología capilar, 2002.

Un pozo gasífero puede atravesar todos los regímenes de flujo mencionados a lo largo de su

vida útil. La Figura (2-7) muestra la progresión de un pozo gasífero típico desde el inicio de su

21
producción hasta el final de la misma. Se asume en la Figura (2-4) que el final del Tubing de

producción se ubica por arriba del tope de la zona punzada de forma tal que queda una porción

de Casing entre el final del Tubing y la zona punzada. El pozo podría estar produciendo

inicialmente un elevado caudal de gas con un régimen de flujo tipo niebla (mist flow); sin

embargo, debajo del final del Tubing el régimen de flujo podría ser de tipo burbuja, slug o slug-

annular transition

Con el correr del tiempo y a medida que declina la producción del pozo, los regímenes de flujo

desde los punzados a la superficie se modificarán acorde la velocidad del gas disminuye. El

flujo en superficie seguirá siendo de tipo niebla hasta tanto las condiciones allí imperantes

cambien tanto que se imponga un cambio a slug-annular transition.

2.3.6. Velocidad critica del gas

La producción de líquidos en pozos de gas son usualmente condensados y agua, los cuales

son producidos directamente desde el yacimiento hacia el pozo, o condensados formados de la

porción de vapor presente en el volumen de gas, especialmente en la porción superior de la

tubería.

Uno de los controles más prácticos en la gerencia de producción de pozos de gas, es la

“velocidad crítica” ( ) por debajo de la cual, la columna estática de líquidos se forma en el

fondo. En otras palabras, la manera de producir un pozo de gas sin los problemas de

acumulación de líquidos en el fondo, es mantener una velocidad del gas por encima de la

velocidad crítica (Montiel Jesús, 2010).

La evaluación de la condición de operación en algún punto de la instalación del pozo productor

de gas:

𝑉𝑔𝑎𝑠 𝑉𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 La corriente transporta líquido

𝑉𝑔𝑎𝑠 < 𝑉𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 Zona de acumulación de

22
2.3.7. Modelo de Turner

Turner et al investigaron estos mecanismos y sus características y desarrollaron una correlación

simple para predecir lo que llamaron “velocidad crítica” en pozos productores de gas verticales

a partir del modelo de gota. En este modelo el peso de la gota ejerce una fuerza hacia abajo

sobre la masa de la misma mientras que la fuerza de arrastre del gas la empuja hacia arriba

(Figura 2-8).

Figura 2- 8. Concepto del modelo de gota empleado para obtener la velocidad critica.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

Teóricamente, a la velocidad crítica una gota de líquido permanecerá suspendida, inmóvil en el

seno del gas. Si la velocidad del gas resultara inferior a la crítica, la gota caerá y los líquidos

comenzarán a acumularse en el wellbore.

Turner et al desarrollaron sus correlaciones a partir de la información de pozos con presiones

dinámicas en superficie generalmente superiores a los 1.000 psi (6,89 x 106 Pa). Estas

correlaciones fueron validadas contra la información de un gran número de pozos,

encontrándose que funcionan con un aceptable grado de aproximación para el caso de pozos

con presiones dinámicas en boca de pozo (superficie) superiores a los 1.000 psi (6,89 x 106

Pa).

23
Las correlaciones de Turner et al son dos: una para el agua y otra para los hidrocarburos

(condensado). Cuando se las evalúa en la misma condición (por ejemplo en boca de pozo), en

un pozo que produce ambas fases, Turner et al recomiendan utilizar sólo la correlación para el

agua, dado que al tener ésta mayor densidad proporciona valores de velocidad crítica más

exigentes (Montiel Jesús, 2010).

Este modelo está representado por la siguiente correlación:

(2- 4)

Dónde:

= Velocidad critica del gas (ft/s)

= Tensión superficial (dinas/cm)

= densidad del líquido (lb/ )

= densidad del gas (lb/ )

2.3.8. Flujo critico de gas

El flujo crítico de gas es totalmente correspondiente a la velocidad crítica del gas

determinado por cualquiera de los modelos presentados anteriormente, cuya ecuación

derivada es la siguiente:

(2- 5)

Dónde:

= Caudal critico de gas (MMSCFD)

P = Presión (PSI)

24
 = velocidad critica del gas (ft/s)

A = área de la sección transversal del tubing ( )

T = temperatura ( )

Z = factor de compresibilidad del gas

2.4. PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS

La producción de hidrocarburos es el proceso de sacar de manera ordenada y planificada el

crudo que la naturaleza ha acumulado en yacimientos subterráneos. Incluye la protección de

que el pozo sea tapado por arena y equitos, la protección ambiental de la superficie y acuíferos

cercanos al pozo, mantenimiento de las presiones y flujos de producción a niveles seguros, la

separación de gases, el bombeo en casos en que el petróleo no fluye solo, el mantenimiento del

yacimiento y múltiples técnicas de recuperación secundaria y terciaria.

2.4.1. Producción Primaria

También llamada recuperación primaria, la primera etapa de la producción de hidrocarburos, en

la cual la energía del yacimiento natural, tales como mecanismo de empuje, desplaza los

hidrocarburos del yacimiento hacia el pozo y hacia la superficie. Inicialmente, la presión del

yacimiento es considerablemente más elevada que la presión del fondo del pozo dentro de él.

Esta elevada presión diferencial natural empuja los hidrocarburos hacia el pozo y hacia la

superficie. No obstante, a medida que la presión del yacimiento disminuye debido a la

producción, de la misma forma lo hace la presión diferencial. Para reducir la presión del fondo

del pozo o incrementar la presión diferencial para aumentar la producción de hidrocarburos, es

necesario implementar un sistema de levantamiento artificial, tales como una bomba de varilla,

una bomba eléctrica sumergible o una instalación de levantamiento artificial por gas. La

producción utilizando el levantamiento artificial se considera como recuperación primaria.

25
La etapa de recuperación primaria alcanza su límite cuando la presión del yacimiento es tan

baja que los índices de producción no son económicos, o cuando las proporciones de gas o

agua en la corriente de producción son demasiado elevadas

2.4.2. Producción Secundaria

Segunda etapa de producción de hidrocarburos durante la cual un fluido externo, como agua o

gas, se inyecta en el yacimiento a través de pozos de inyección ubicados en la roca que tengan

comunicación de fluidos con los pozos productores. El propósito de la recuperación secundaria

es mantener la presión del yacimiento y desplazar los hidrocarburos hacia el pozo. Las técnicas

de recuperación secundaria más comunes son la inyección de gas y la inundación con agua.

Normalmente, el gas se inyecta en el casquete de gas y el agua se inyecta en la zona de

producción para barrer el petróleo del yacimiento. Durante la etapa de recuperación primaria,

puede comenzar un programa de mantenimiento de la presión, pero es una forma de

recuperación mejorada. La etapa de recuperación secundaria alcanza su límite cuando el fluido

inyectado (agua o gas) se produce en cantidades considerables de los pozos productores y la

producción deja de ser económica (Maldonado Raúl, 2018).

Figura 2- 9. Recuperación secundaria de Hidrocarburos.

Fuente. José Saráchaga, 2012.

26
2.4.3. Recuperación mejorada de Hidrocarburos

Un método para mejorar la recuperación de petróleo que usa técnicas sofisticadas que alteran

las propiedades originales del petróleo. Clasificadas alguna vez como una tercera etapa de la

recuperación de petróleo que se efectuaba después de la recuperación secundaria, las técnicas

empleadas durante la recuperación mejorada de petróleo pueden realmente iniciarse en

cualquier momento durante la vida productiva de un yacimiento de petróleo. Su propósito no es

solamente restaurar la presión de la formación, sino también mejorar el desplazamiento del

petróleo o el flujo de fluidos en el yacimiento. Los tres tipos principales de operaciones de

recuperación mejorada de petróleo son la inundación química (inundación alcalina o inundación

con polímeros micelares), el desplazamiento miscible (inyección de dióxido de carbono [CO2] o

inyección de hidrocarburos) y la recuperación térmica (inyección de vapor o combustión en

sitio). La aplicación óptima de cada tipo depende de la temperatura, la presión, la profundidad,

la zona productiva neta, la permeabilidad, las saturaciones de petróleo residual y agua, la

porosidad y las propiedades del fluido del yacimiento, tales como la gravedad API y la

viscosidad. La recuperación mejorada de petróleo también se conoce como recuperación de

petróleo ampliada o recuperación terciaria (José Saráchaga, 2012).

Figura 2- 10. Recuperación mejorada de Hidrocarburos.

Fuente. José Saráchaga, 2012.

27
2.5. METODOS DE ESTIMULACIÓN DE POZOS

Los métodos de estimulación de pozos de petróleo y gas se utilizan para restaurar la capacidad

productiva de las arenas y/o incrementar la permeabilidad, porosidad y radio de drenaje

orientados a mejorar el flujo de los fluidos de formación al pozo con el consiguiente incremento

de los factores de recuperar ion.

Los trabajos de estimulación se empiezan a aplicar cuando se detecta declinación en los

caudales por daños originados ya sea durante las operaciones normales de explotación o

debido a la presencia de formaciones con altos valores de compactación que afectan a la

producción debido a sus bajas porosidades y permeabilidades (Maldonado Raúl, 2018).

2.5.1. Clasificación de las Estimulaciones

Figura 2- 11. Esquema de la clasificación de las estimulaciones.

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

28
De los métodos mecánicos el Rebaleo de formaciones se aplica por ejemplo: para limpiar o

incrementar el diámetro de los baleos que han sido reducidos por problemas de cementaciones

con arena fina, limos que salen junto con el petróleo o gas y agua bloqueando el flujo normal a

fondo de pozo.

El fracturamiento de formaciones son procedimientos de estimulación diseñados para mejorar la

permeabilidad y porosidad de las arenas e incrementar las capacidades productivas en función

a la saturación de dichos fluidos.

La selección de los métodos de estimulación adecuada está en función al tipo de arena

productiva, componentes mineralógicos de dichas arenas, sus presiones de formación, sus

grados de compactación y el tipo de daño.

Las estimulación químicas en general tiene la finalidad de incrementar la capacidad productiva

de las formaciones usando principalmente soluciones acidas para estructuras porosas donde se

disolverá y limpiara los materiales solidos que han requerido principalmente de valores de la

permeabilidad

2.5.2. Estudio de los métodos de estimulación química

Se define como la estimulación acida de pozos a los trabajos de intervención consistentes en

inyección sean puros o soluciones acidas preparadas hacia las formaciones productoras de gas

o de petróleo para disolver y/o remover productos de daño, minerales o incrustaciones de

parafinas que se depositan en los canales afectando a la porosidad y permeabilidad de las

arenas productoras con una disminución de la capacidad productiva.

El objetivo de la acidificación es restaurar o incrementar la conductividad de las formaciones

para mejorar sus caudales de recuperación. En los pozos productores los caudales de

producción pueden declinar por las siguientes causas principales:

29
 a) Insuficiente presión de reservorio por efecto de la naturaleza de los yacimientos o ritmos

de explotación.

b) Cambios en la permeabilidad por efecto de la depresión de los reservorios.

c) Cambios en la permeabilidad y porosidad por efecto de daños a la formación.

El daño a las formaciones puede ocurrir por los siguientes problemas de pozo:

a) Invasión de solidos provenientes de los fluidos de perforación

b) Invasión de filtrados de la lechada de cemento que se ha originado durante las

operaciones de cementación primaria o cementaciones forzadas.

c) Causa de desmoronamiento de formaciones que es originada generalmente por efecto

de las velocidades de circulación de fluidos

d) Bloqueos de agua de formación que tiene tendencia a originar emulsiones cerca de los

agujeros de baleos.

2.5.3. Mecanismo de la acidificación

Considerando que con la acidificación se estimulan a las formaciones productoras para mejorar

sus condiciones de flujo afectados por daños al mecanismo de la estimulación en este caso

consiste en la inyección de ácidos preparados que penetran en las arenas productoras,

disuelven los productos de daño, limpian y amplían los canales permeables para facilitar la

circulación de los fluidos reponiendo en varios casos sus velocidades de producción y en otros

incrementando dichas velocidades por el efecto del incremento de los factores de la

conductividad.

El grado de restauración o mejoramiento de la capilaridad productiva es función del:

 Tipo de acido

 Calidad del acido

 Concentración de solución acida

30
  Velocidad de reacción del acido

 Presión de inyección del acido

 Grado de penetración

2.5.4. Selección de pozos para practicar la acidificación

Para la selección de pozos se toma en consideración los siguientes criterios:

a) Estado de agotamiento de las arenas.

b) Tipos de arena, si son blandas, arenas duras, arenas calcáreas, dolomitas areniscas o

conglomerados.

c) Historia de la producción para determinar los grados de declinación, las presiones

fluyentes y de boca de pozo, análisis de las curvas de declinación.

d) Estado actual de los instrumentos de pozo, es decir el grado de desgaste de la cañería,

tuberías y PK.

e) Estado de la cementación primaria.

2.5.5. Método de estimulación química

2.5.5.1. Acidificación para limpieza de arenas

Son aplicados para remover incrustaciones de solidos solubles en algunos tipos de ácidos sean

orgánicos o inorgánicos. Estos solidos generalmente se depositan detrás de la cañería de

revestimiento donde el tratamiento correspondiente mediante la aplicación de presiones bajas

de soluciones acidas de concentración baja. Los objetivos concretos de los trabajos de limpieza

son los siguientes:

a) Disolver productos corrosivos, parafinas o partículas finas de arena que se asientan

generalmente en las arenas de influencia de los agujeros de los baleos con tendencia al

taponamiento.

31
 b) Disolver productos calcáreos asentados en el interior de los baleos y la pared externa de

las cañerías.

2.5.5.2. Acidificación de la matriz de las formaciones

Es el método más utilizado para el taponamiento en unos casos de todo el volumen de la arena

productora afectada por daño y en otros casos para acidificar parte o niveles determinados de

la arena con problemas de daño.

En este método de acidificación las soluciones acidas son confinadas haca los espacios porales

naturales aplicando presiones de inyección siempre menores a la presión de fracturamiento de

las formaciones para provocar reacciones químicas incrementando generalmente las

permeabilidades originando capas impermeables en las paredes porosas y mejorando el flujo

de fluidos por el desbloqueo de estos 2 parámetros de conductividad.

2.5.5.3. Fracturamiento Acido

Consiste en inyectar soluciones acidas con presiones suficientes para fracturar las formación o

en algunos casos para ensanchar las fracturas existentes (Maldonado Raúl, 2018).

En fracturamiento acido la estimulación se obtiene cuando después del tratamiento las fracturas

permanecen abiertas por la reacción de los ácidos que tienden a mantener estables las paredes

internas de dichas fracturas después de que se ha concluido el tratamiento, osea cuando se

termina de inyectar el volumen de la solución acida calculada se liberan las presiones de

inyección y se obtiene geometrías de fracturas teóricamente bien definidas en sus 3

dimensiones, o sea:

 Longitud de las fracturas

 Altura de las fracturas

 Ancho de las fracturas

32
2.6. SURFACTANTE GENERADOR DE ESPUMA

También conocidos como agentes tensioactivos, son agentes de humectación que bajan la

tensión superficial de un líquido, permiten una más fácil dispersión y bajan la tensión interfacial

entre dos líquidos.

La palabra surfactante proviene del termino en inglés ´´surfactant´´ - ´´surface-active-agent´´

agente de superficie o tensioactivos. Los surfactantes son usualmente compuestos orgánicos

anfifilicos, o que contienen grupos no polares hidrófobos o lipofilicos, solubles en hidrocarburo

(colas) y grupos polares hidrofilicos (cabezas) solubles en agua. Por ello son solubles en

solventes orgánicos y en agua (Trombetta Juan & Chuck Norman, 2007).

Figura 2- 12. Representación esquemática de una molécula de surfactante.

Fuente. Modelo físico de la reducción de aceite remanente por desplazamiento con surfactantes.

Generalmente las moléculas orgánicas se clasifican en dos grupos bien definidos: las moléculas

hidrofílicas, las cuales se disuelven perfectamente en agua, tales como el azúcar, el ácido

fórmico y la urea, y las lipofílicas, que se disuelven en hidrocarburos. Como son prácticamente

insolubles en agua, también se las llama hidrofóbicas.

33
Ejemplo de éstas son los aceites, las grasas, los hidrocarburos. Existe sin embargo una

amplísima familia intermedia de moléculas con una personalidad no tan bien definida: las

moléculas anfifílicas o anfipáticas: una parte de ellas es soluble en agua y el resto lo es en

hidrocarburos. En realidad, los anfifilos generan una fisicoquímica aparte, poco conocida entre

los químicos.

A la parte Hidrofílica de los surfactantes se le denomina comúnmente como “cabeza polar” y a

la parte hidrófoba como “cola hidrofóbica”, manteniéndose ambas partes unidas mediante un

enlace covalente, el cual le da estabilidad a la molécula anfifílica. En la figura 2.1 se representa

una molécula de surfactante con su cola hidrofóbica en el lado izquierdo y la cabeza polar en el

derecho. La línea discontinua separa ambas regiones y está ubicada sobre el enlace covalente

de la molécula. Los vértices de la línea en zig-zag de la cola hidrofóbica indican los carbonos

presentes en la cadena alifática (Ramón Iñiguez, 2000).

Figura 2- 13. Representación de una molécula de surfactante con su región polar y no-polar

Fuente. Ramón Iñiguez, 2000

2.6.1. Reacciones químicas que ofrece los surfactantes con los hidrocarburos

Debido a su doble afinidad, una molécula anfífila no se encuentra "cómoda" ni en solvente

polar, ni en solvente orgánico. Para satisfacer ambos tipos de afinidades, el grupo polar debe

34
estar solvatado por un solvente polar, mientras que el grupo apolar debe encontrarse en un

solvente orgánico, o por lo menos fuera del solvente polar.

Figura 2- 14. Surfactantes Organofosforados.

Fuente. Ramón Iñiguez, 2000

Figura 2- 15. Estructura química de los surfactantes.

Fuente. Salager & Fernández, 2004

Tales condiciones ocurren solamente en la frontera de dos fases. Se llamará superficie la

frontera entre una fase condensada y un gas, e interfase la frontera entre dos fases

condensadas, es decir dos líquidos, o un líquido y un sólido. Ya que las sustancias anfífilas

tienen una fuerte tendencia en migrar hacia una superficie o una interfase (se llama esto

adsorción), se han denominado también Surfactantes como contracción de las palabras

35
inglesas "surface-active substances". De esta fuerte afinidad para las superficies o interfases

dependen muchas propiedades de los surfactantes (Salager & Fernández, 2004).

Figura 2- 16. Molécula de dodecil éster sulfato de sodio.

Fuente. Salager & Fernández, 2004

Figura 2- 17. Fórmulas desarrolladas de algunos surfactantes corrientes.

Fuente. Salager & Fernández, 2004.

36
La combinación dentro de una misma molécula de dos caracteres: aniónico y catiónico

producen un surfactante llamado anfótero, como por ejemplo los aminoácidos, las betaínas o

los fosfolípidos; ciertos anfóteros son insensibles al pH, otros son de tipo catiónico a pH ácido y

de tipo aniónico a pH alto. Los anfóteros son en general tan caros como los catiónicos y por

esta razón su utilización se reduce a aplicaciones particulares. Hace unos veinte años surgieron

los surfactantes poliméricos; estos son producidos asociando estructuras polimerizadas de tipo

hidrofílico o lipofílico, en forma de bloques o de injertos. Ciertos de estos surfactantes son

indispensables en procesos donde están involucrados macromoléculas naturales como en la

deshidratación de petróleo. Desde el punto de vista comercial los surfactantes se clasifican

según su aplicación. Sin embargo se observa que muchos surfactantes son susceptibles de ser

utilizados en aplicaciones diferentes, lo que provoca confusiones. Por tanto, se prefiere,

clasificarlos de acuerdo a la estructura de su molécula, o más exactamente según la forma de

disociación en el agua (Salager & Fernández, 2004).

2.6.2. Comportamiento de los surfactantes

Los surfactantes reducen la tensión superficial del agua adsorbiéndose a la interfase líquido-

gas. Ellos también reducen la tensión interfacial entre el crudo y el agua por adsorción en la

fase liquido-liquido.

Los agentes tenso-activos proveen únicamente una reducción en la densidad del líquido tanto

que puede removerlo del pozo con el flujo del gas. El propósito es generar espuma del flujo de

gas. El burbujeo natural del gas a través de la columna de líquido contiene agente tenso-activo

produciendo espuma, el cual ayuda a la remoción de líquidos en el pozo; como se muestra en

la Figura (2-18).

La acción espumante disminuye la contrapresión hidrostática, lo cual incrementa la producción

del gas. El incremento de producción de gas adicional intensifica la acción surfactante y la

descarga del pozo.

37
 Figura 2- 18. Comportamiento de los surfactantes (agentes tenso-activos).

Fuente. Gas Well Deliquification Segundo Edición, 2008.

Los agentes espumantes o surfactantes son más aplicables en pozos de gas con baja

productividad y con producción de agua. Las moléculas de agua son polares y pueden construir

películas relativamente fuertes, mientras que los hidrocarburos ligeros son no-polares y, por lo

tanto, tienen menos fuerza de atracción molecular (Trombetta Juan & Chuck Norman, 2007).

2.6.3. Propiedades de los surfactantes

Los surfactantes son compuestos que poseen una doble afinidad, están formados por una parte

que es afín a sustancias polares (como el agua) y otra parte que posee mayor semejanza con

sustancias apolares (como el aceite), los compuestos orgánicos anfifílicos que en medios

acuosos migran hacia las superficies acuosas para que su componente hidrosoluble

permanezca en la fase acuosa y el hidrófobo quede fuera de esa fase.

Generalmente, se clasifica a los surfactantes, de acuerdo al tipo de disociación del grupo

hidrofílico en fase acuosa, las cuales se describen a continuación.

Los agentes espumantes o surfactantes son más aplicables en pozos de gas con baja

productividad y con producción de agua. Las moléculas de agua son polares y pueden construir

películas relativamente fuertes, mientras que los hidrocarburos ligeros son no-polares y, por lo

38
tanto, tienen menos fuerza de atracción molecular. La acción espumante disminuye la

contrapresión hidrostática, lo cual incrementa la producción del gas.

La cabeza del hidrófilico es la parte hidrófila y define el tipo de surfactante porque puede ser:

 No-iónica (sin carga) en los surfactantes no iónicos.

 Iónica:

 Con carga negativa, en surfactantes aniónicos.

 Con carga positiva, en surfactantes catiónicos.

 Con carga tanto positiva como negativa, en surfactantes anfóteros.

Figura 2- 19. Clasificación de los surfactantes según su carga iónica.

CARGA
CLASIFICACION DESCRIPCION SOLUBLE EN APLICACIÓN
AGUA

 No emulsificante
ANIÓNICO Negativa retardadores
 No emulsificante
limpiadores
 No emulsificante
CATIONICO Positivo  Inhibidor de corrosión
 Bactericidas

 No emulsificante
NO – IÓNICO Sin carga  Inhibidores de
corrosión
 Espumantes
 Viscosificante
ANFOTÉRICO La carga  Inhibidor de corrosión
depende del Ph
del sistema
Fuente. Elaboración Propia, 2019.

39
2.6.4. Clasificación de los surfactantes

Un surfactante puede ser clasificado por la presencia de grupos formalmente cargados en sus

cabezas o grupos polares.

Un surfactante no iónico no tiene grupos con carga en sus cabezas. La cabeza de un

surfactante iónico lleva una carga neta si la carga es negativa, el surfactante es aniónico, si la

carga es positiva entonces será catiónico.

Si un surfactante tiene una cabeza con dos grupos de cargas opuestas se lo conoce como

amfotérico

2.6.4.1. Aniónicos

La molécula de surfactante está asociada con un metal inorgánico (un catión, el cual es

habitualmente sodio). En una solución acuosa la molécula se divide en cationes libres

(contraión, con carga positiva), y el monómero aniónico (con carga negativa). La solución es

neutra desde el punto de vista eléctrico, lo que significa que existe un balance entre las cargas

negativas y positivas. Los surfactantes aniónicos presentan una relativa resistencia a la

retención, son estables, y su producción es relativamente económica.

2.6.4.2. Catiónicos

En este caso la molécula de surfactante contiene un anión inorgánico para balancear su carga

eléctrica. La solución se ioniza en un monómero con carga positiva, y el anión (contraión, con

carga negativa). Los surfactantes catiónicos son altamente adsorbidos por arcillas y por lo tanto

no se utilizan mucho para la recuperación de petróleo.

2.6.4.3. No iónicos

La molécula de surfactante no posee contracción, es decir, no posee enlaces iónicos, pero

cuando son disueltos en soluciones acuosas, exhiben propiedades de surfactante

principalmente por contrastes electronegativos a lo largo de sus constituyentes. Los

40
surfactantes no-iónicos son mucho más tolerantes a alta salinidad que los aniónicos (Trombetta

Juan & Chuck Norman, 2007).

2.6.4.4. Anfotérico

Esta clase de surfactantes contiene aspectos de dos o más de las clases anteriores. Los

surfactantes Amfotérico, representan el tipo más versátil para la formación de la espuma,

debido a su propiedad de doble carga. Son muy estables a altas temperaturas y tolerantes a

altas concentraciones de sal (>10% en peso). Son clasificados como buenos surfactantes

avalados por estudio de laboratorio. Los componentes anfóteros exhiben carácter catiónico en

una solución ácida, carácter aniónicos en soluciones básicas, y carácter no-iónico en soluciones

neutrales. Se dice que, son buenos agentes tenso-activos en pruebas de altas temperaturas

(350°F) con hasta 10% de sal en solución.

2.6.5. Aplicación y tipos de surfactantes

Anteriormente fueron mencionadas las propiedades de los surfactantes, pero es necesario

considerar de manera más detallada el uso que puede dársele a los agentes surfactantes en

función de las propiedades. Los surfactantes pueden ser clasificados según su función como:

2.6.5.1. No emulsificadores

El objeto de los no emulsificadores es prevenir la formación de emulsiones, estos no

emulsificadores son preparados como una mezcla de surfactantes y otros solventes, estos por

lo general son preparados para yacimientos mojados por agua y pueden ser usados para evitar

la formación de emulsiones con el agua de formación inclusive.

2.6.5.2. Emulsificadores

Muchos fluidos de tratamientos requieren ser emulsiones y en estos casos se usan surfactantes

para darle estabilidad a estos fluidos emulsionados. Aunque la estabilidad de estas emulsiones

41
no debe ser muy grande para evitar que causen daños a la formación, por lo que se les debe

dar una estabilidad que dure un tiempo determinado mientras se está realizando el tratamiento.

2.6.5.3. Agentes de suspensión de limo

Otra gran utilidad de los surfactantes es que ayudan a remover los limos y arcillas que no son

solubles en ácidos, un surfactante es adsorbido sobre la superficie de los silicatos y arcillas,

haciendo que estos se mantengan en suspensión por medio de una repulsión electrostática, de

esta manera las partículas insolubles pueden ser removidas por el ácido gastado. En caso de

no ser removidas pueden quedarse dentro de la formación taponando las gargantas de poros o

también pueden estabilizar emulsiones que causen daño a la formación.

Este fenómeno de suspensión también puede ser visto desde el punto de vista electroquímico,

ya que si los finos de la formación en presencia del fluido de tratamiento se encuentran por

encima del punto cero de carga, entonces estos tendrán una carga negativa, mientras que los

surfactantes de suspensión de finos son surfactantes catiónicos y están cargados

positivamente, entonces estas moléculas son adsorbidas sobre la superficie de los finos, dando

una tendencia a su vez de que estos minerales sean mojados por petróleo, actuando así como

una fase dispersa en el petróleo, permitiendo desplazar estos finos sin que se sedimenten

(Trombetta Juan & Chuck Norman, 2007).

2.6.5.4. Agentes anti sludg

El sludge al que se hace referencia en esta ocasión se forma por el contacto de ácidos con el

petróleo y estos pueden tener origen en la interface ácido-petróleo, este lodo es muy difícil de

remover y tapona la formación, reduciendo así su permeabilidad. Estos lodos pueden ser

tratados a través de surfactantes catiónicos y aniónicos, que adsorben y proveen capas

continuas de protección en la interface ácido-aceite.

42
2.6.5.5. Reductores de tensión superficial

Uno de los usos más comunes de estos surfactantes es en yacimientos de gas con problemas

de escamas, bajando la tensión superficial e interfacial del fluido de tratamiento.

Estos reducen la presión capilar, lo que hace más fácil el recobro del fluido del medio poroso y

previene la formación de películas de petróleo mojante; así mismo esta reducción de la presión

capilar ayuda a la limpieza del pozo ya que se necesita menos diferencial de presión para

mover el fluido a través de los canales capilares.

Si no se puede limpiar el pozo con el máximo drawdown disponible, entonces la formación está

taponada y necesita un surfactante que reduzca aún más la tensión superficial.

2.6.5.6. Inhibidores de corrosión

También hay surfactantes que pueden actuar como inhibidores de corrosión, estos incluyen

aminas cuaternarias acetileno no iónico; también en la mayoría de los casos contienen algunas

especies catiónicas. Su funcionamiento es igual al de los inhibidores de corrosión estudiados

anteriormente, forman una capa sobre la superficie del metal que impide que éste entre en

contacto con el ácido.

2.6.5.7. Bactericidas

En muchas ocasiones se tiene el conocimiento de que durante la inyección de un fluido de

tratamiento se inyectaron bacterias no deseables o incluso las bacterias pueden ser locales,

para estos casos existen surfactantes catiónicos que tienen propiedades bactericidas y pueden

ser usados junto con otros agentes surfactantes.

2.6.5.8. Tratantes de arcillas

Muchos pozos son perforados con bentonita, y durante la perforación o terminación esta

bentonita puede invadir la formación, en sí la bentonita puede presentar problemas de

hinchamiento con agua. La bentonita es esmectita de sodio; y la esmectita de sodio presenta

gran tendencia a hincharse, pero en presencia de ácido la esmectita puede intercambiar iones

43
de sodio por hidrógeno y se sabe que las arcillas de hidrógeno se hinchan menos que las de

sodio, esto porque las capas donde puede entrar el agua para hinchar son más delgadas con el

hidrógeno que con el sodio, esto está relacionado con los iones presentes en cada caso.

Si bien es cierto que el intercambio catiónico entre el sodio y el hidrógeno disminuye el

hinchamiento de la esmectita, se debe tener en consideración que el ácido puede causar la

floculación de las arcillas, causando taponamientos en la formación que son más difíciles de

remover que los causados por hinchamiento. Para esto han sido desarrollados surfactantes que

inhiben la floculación de las arcillas, estos surfactantes dispersan las arcillas y minimizan la

agregación de estas dentro de la formación, luego estas partículas son más fáciles de

suspender y ser removidas de la formación.

2.6.5.9. Agentes espumantes

Los surfactantes también son usados para generar espumas estables, los surfactantes no

iónicos también son usados para darle estabilidad a las espumas se utiliza a temperaturas de

120 a 200 ºF aunque no pueden ser usados en rangos de temperaturas de 200 a 250 ºF, los

aniónicos y catiónicos pueden ser usados a temperaturas altas como mayor a 300 ºF, los

anfotéricos pueden ser usados a temperaturas altas como mayor a 350 ºF.

2.7. APLICACIÓN DE AGENTES ESPUMANTES (SURFACTANTES) UTILIZANDO LA

TECNOLOGIA CAPILAR

2.7.1. La espuma como medio para la extracción de líquidos

La espuma produce una mezcla menos densa del fluido, debido al incremento del área de

superficie del líquido con las burbujas, cuyo resultado se refleja en una reducción de las

partículas líquidas deslizándose hacia el fondo por las paredes de la tubería, conocido como el

resbalamiento (Slippage). El gas en todo caso, puede más fácilmente viajar hacia la superficie

con la mezcla del surfactante.

44
La utilización de esta aplicación de inyección de surfactantes permite recuperar gran parte de la

producción real en pozos gasíferos que por efecto de acumulación de líquidos bajan su

producción. Cuando el gas natural fluye hacia la superficie desde los yacimientos, cierta porción

de líquidos producidos, generalmente se refiere al agua que se forman en el pozo productor de

la caída de presión a lo largo de la tubería de producción, no son capaces de llegar hasta la

superficie debido a la velocidad del gas y por ende, se acumulan en el fondo del pozo y

aumentan la presión de fondo fluyente (pwf).

En este caso, si la producción de gas disminuye, mayor acumulación de líquidos se genera en

el fondo del pozo hasta el punto de poder cesar o mermar totalmente la capacidad de

producción del mismo.

Es una técnica destinada a evitar el exceso de carga de líquidos en pozos productores de gas y

combina el uso de dos tecnologías:

 Aditivos químicos espumantes, capaces de espumar los líquidos presentes en el pozo.

 La tecnología de aplicación por medio de la instalación de tubos capilares dentro de la

tuberia de los pozos.

Figura 2- 20. Comportamiento de un agente espumante.

Fuente. IAPG, 2015.

45
En términos de velocidades críticas, la espuma reduce el valor crítico de velocidad de flujo de

gas, debido a un efecto combinado de disminución de la densidad de la gota y de la tensión

superficial del líquido espumado (Neuquén, 2015).

< (2- 6)

Figura 2- 21. Grafica gradiente de presión (psi/ft) vs Velocidad superficial de gas (ft/s).

Fuente. IAPG, 2015.

2.7.2. Espumabilidad de los fluidos del pozo agua y condensado

En pozos de gas que producen conjuntamente agua e hidrocarburo condensado, la espuma se

forma principalmente con la fase agua, mientras que el hidrocarburo permanece emulsionado

en la fase líquida continúa. La espuma de agua y gas generada permite el arrastre de

hidrocarburos líquidos.

En la práctica es posible espumar mezclas de agua e hidrocarburo compuestas por hasta un

90% de hidrocarburo líquido. Cuando la salinidad del agua es alta, la calidad de la espuma de

una mezcla de agua e hidrocarburo líquido decrece más rápidamente.

46
2.7.3. Sistema de inyección capilar con surfactantes

El principio de este tipo de sistema se basa en la instalación de un tubo capilar de acero de ¼”,

⅜” o ⅝” de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro de la tubería de producción o

en el espacio anular, mediante el cual se inyecta un agente químico (espumante), con el

objetivo de alivianar la columna de líquido y permitir de esta manera estabilizar la producción de

gas. Se puede bajar hasta profundidades del orden de 7,000 metros con el pozo en producción.

La adición de surfactantes a los pozos de gas para intensificar la producción de líquidos es un

método utilizado para descargar líquidos en pozos de gas. Un método común para desplegar

surfactantes en pozos de gas es el uso de sartas capilares, diámetros pequeños de tuberías

tanto dentro como por fuera de la TP.

La instalación de la sarta de tubería capilar es un sistema de “microtubería” que es colgada en

el pozo mecánicamente a una TP.

Los sistemas de tubería capilar comúnmente son instalados usando dos técnicas básicas que

son:

Sistema convencional colgado dentro de la sarta de tubería de producción.

Instalaciones no convencionales que son asociadas por fuera de la tubería de producción

2.7.4. Instalaciones del sistema de tuberia capilar convencional

Son desairados y colgados en el pozo directamente adentro de la sarta de tubería de

producción. La tubería normal es instalada utilizando una unidad de tubería flexible o

capilar. Todos los componentes del sistema pueden ser lubricados y desairados dentro del

pozo bajo condiciones fluyentes en forma similar a la operación de la tubería flexible,

evitando los costos usuales de una unidad de trabajo convencional. La Unidad de Tubería

Flexible (UTF) generalmente puede correr o tirar de la tubería capilar a velocidades por

arriba de 130 pies/min, por lo tanto, la instalación de un sistema de tubería capilar

47
convencional (10,000 pies) pueden estar listas en 2 o 3 horas con una UTF y dos cuadrillas

de hombres

Figura 2- 22. Instalación dentro de la cañería de producción.

Fuente.IAPG, 2015.

2.7.5. Equipos del sistema de inyección capilar con surfactantes generadores de

espuma

Downhole Injection Systems desarrolló el sistema de servicios e instalación de capilares para

proveer a la industria del petróleo y el gas de una tecnología eficiente, económica y confiable.

La misma facilita la aplicación de diversos productos químicos en fondo de pozo, a la

profundidad deseada, permitiendo al operador no solo proteger la instalación sino también

48
maximizar la producción del pozo. Esto se logra introduciendo un capilar de acero inoxidable de

¼”, ⅜” o ⅝” de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro del tubing de producción

o en el espacio anular, y la aplicación a través de él, del producto químico recomendado.

Para el caso de pozos surgentes u operados mediante Gas Lift, el capilar es introducido al pozo

concéntricamente por dentro del tubing de producción mediante una unidad similar a un

pequeño coiled tubing montada sobre ruedas o en skids, especialmente diseñada para esta

aplicación Esta tecnología permite bajar hasta profundidades del orden de 7.000 metros con el

pozo en producción y dejar el capilar instalado con un sistema de colgador completo (con

mordaza y sistema de empaquetado/Pack-Off), vinculándolo en superficie a un sistema

convencional de dosificación de productos químicos.

La instalación promedio demora menos de tres horas (dependiendo de la profundidad) y debido

a la naturaleza elástica y durabilidad del acero inoxidable empleado (2205 Duplex en más del

90% de las operaciones realizadas) el capilar puede ser fácilmente retirado y vuelto a bajar en

el mismo u otro pozo por medio de la unidad móvil especial de coiled tubing. La experiencia

recabada hasta el momento indica que el capilar de Duplex 2205 OD ¼” tiene una vida útil

promedio superior a las 80 operaciones puntuales (entradas y salidas del pozo). La Tabla 2-2

resume las principales características y propiedades de los capilares de este material

usualmente empleados. En el caso de pozos que requieran la instalación del capilar en el

espacio anular casing-tubing (por ej.: pozos operados con bombeo mecánico, BES, PCP, etc.)

no es necesaria la unidad de Coiled tubing ya que el capilar se introduce en el pozo zunchado

(o engrampado) al tubing de producción durante una intervención del mismo con un equipo de

workover.

Esta operación es similar a la instalación de capilares acompañando el cable de potencia en el

caso de BES, e implica necesariamente una operación de workover con paro de producción del

pozo durante la intervención.

49
 Tabla 2- 2. Características y propiedades mecánicas de los capilares comerciales.

OD Espesor Resistencia Resistencia Resistencia al Presión Presión Peso Capacidad

del de la a la para Reventamiento de de
capilar pared tracción deformación trabajo trabajo
del 0.2% Segura
(Pulg) (PSI) (PSI) (PSI) (PSI) (lb/ ) (gal/ )
(Pulg) (PSI)
0.035 30800 7700 5600 7.9 0.132
0.25 0.049 110000 80000 43120 10780 7840 10.4 0.094
0.035 20533 5133 3733 12.6 0.380
0.049 110000 80000 28747 7187 5227 16.9 0.313
Fuente. Elaboración Propia, 2019.

La característica compacta y versátil de la unidad especial de Coiled tubing puede apreciarse

en la figura (2-16).

Figura 2- 23. Partes constituyentes de la unidad especial de coiled tubing.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

50
2.7.5.1. Empacador o pack-off.

Cumple la función de empaquetar el capilar en boca de pozo (BOP). Se regula hidráulicamente

la presión de sello aplicada dependiendo del trabajo que se desea realizar.

Existen dos modelos: Roscado y Bridado

El modelo roscado es el estándar en la industria y se lo certifica para una presión de trabajo de

5000 psi (34,5 x 106 Pa). Se fabrica en AISI 4140 con empaquetaduras de HNBR para la

mayoría de las aplicaciones (servicio estándar, con CO2 y bajas concentraciones de H2S).

El modelo bridado generalmente se certifica para 10.000 psi (68,95 x 106 Pa) y tiene un costo

mucho más elevado.

Figura 2- 24. Pack-Off roscado.

Fuente. REPSOL-YPF S.A,

51
 Figura 2- 25. Pack-Off bridado.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

2.7.5.2. Tubería capilar.

PQB ha adoptado como estándar de trabajo el capilar de DSS2205 de OD ¼” x0, 035” de pared

para instalaciones permanentes y OD ⅜” x 0,049” de pared para operaciones puntuales.

El acero inoxidable Duplex 2205 es la aleación más versátil del mercado desde el punto de vista

de la resistencia a la corrosión, resistencia a la tracción, durabilidad y costo.

Dependiendo del fluido a bombear y de las condiciones del pozo se recomiendan otros

materiales de capilar (Acero al Carbono, 6- Moly, Inconel 625, C-276, etc.).

52
 Figura 2- 26. Tuberia capilar.

Fuente. REPSOL-YPF S.A,

2.7.5.3. Bomba Texteam.

Es la encargada de inyectar el producto químico en la dosificación seleccionada.

Figura 2- 27. Bomba dosificadora.

Fuente. REPSOL-YPF S.A,

53
2.7.5.4. Tanque de productos químicos.

Se utiliza para almacenar el producto químico que se va a inyectar en el pozo.

Figura 2- 28. Tanque de almacenamiento de surfactante.

Fuente. REPSOL-YPF S.A,

2.7.5.4. Panel solar.

Proporciona energía a la bomba para la inyección y al controlador electrónico.

Figura 2- 29. Panel solar.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

54
2.7.5.5. Control electrónico programable.

Es el instrumentó que se programa para la dosificación para la inyección. Funciones

programable mediante el uso de la palanca de mando y el árbol de menús o a través de un

ordenador portátil a través del software de terminal de usuario, o de forma remota a través de

redes de comunicación.

2.7.5.6. Dosificadora de fondo.

Está constituido generalmente por una boquilla de dosificación (BHA) es la que se encarga de

dispersar el surfactante en el fondo de pozo.

Figura 2- 30. Boquilla dosificadora.

Fuente. REPSOL-YPF S.A,

55
 CAPITULO III

APLICACIÓN PRÁCTICA PARA EL PROYECTO

En este capítulo se mostrara los parámetros, datos, ecuaciones y procedimientos de cálculo

que se tomaron en cuenta para la realización del proyecto. Así también se realizara una breve

descripción del Campo San Roque, como también del pozo SNQ-3.

3.1 DESCRIPCION DEL CAMPO SAN ROQUE

Las actividades exploratorias del campo san roque fueron descubiertos en 1981; su explotación

es mediante agotamiento natural, cuenta con una planta para extraer gasolina natural y

acondicionar el gas para estar dentro de especificaciones requeridas para su transporte. En

este campo se perforaron 22 pozos, de los cuales actualmente 9 son productores y 13 están

cerrados por ser improductivos. La profundidad promedio de estos pozos es de 2.800 metros,

profundidad a la cual se encuentran los niveles productores: Tapecua, Yecua, Navidad,

Chaqueña, Petaca y Castellón

Fueron ejecutados trabajos tanto geológicos como geofísicos y como resultados de la

interpretación sísmica (rayos gamma) se inició la perforación en el campo san roque, con el

objetivo de investigar la existencia de hidrocarburos en las arenas fracturadas: yecua, petaca,

castellon, tapecua, viticua, cangapiu, arenisca año nuevo, arenisca chauqueña, arenisca

navidad y escarpment.

Los resultados de la perforación y pruebas de formación realizadas en el campo san roque

mostraron la existencia de hidrocarburos en reservorios de formaciones: castellon, ichoa y

tapecua lográndose producir 2274 bbl.

56
 Figura 3- 1. Imagen Satelital del Campo San Roque.

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009.

Geológicamente el campo San Roque, está ubicado al Sureste de la cuenca subandina, que es

parte del lineamiento estructural San Antonio-Taiguati-San Roque. La estructura es de tipo

anticlinal con fallas, limitado al Este por una falla regional. El campo tiene aproximadamente

4.5Km de longitud por 1.6 Km de ancho. Las formaciones productoras más importantes son:

Petaca y Castellón (gas) y Chaqueña y Navidad (petróleo).

La producción de gas se inicia en el año 1986; los reservorios petrolíferos son descubiertos en

el año 1989 (Chaqueña y Navidad). Actualmente, el campo sólo produce gas/condensado de

los niveles Petaca y Castellón; mientras que los niveles petrolíferos (Año nuevo, Chaqueña y

57
Navidad) están cerrados por invasión de agua y arena desde Noviembre/2000. Por otra parte se

inyectó gas a los reservorios Petaca y Yecua desde Agosto-2003 hasta Octubre-2005 en un

volumen de 1.82 BCF.

3.1.1. Ubicación

El campo San Roque se encuentra ubicado en la provincia gran chaco del departamento de

Tarija, a 107 Km de Camiri, a 29 Km del norte de villa monte y 15 Km al sur del campo vuelta

grande

Figura 3- 2. Ubicación geográfica del Campo San Roque.

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009.

58
3.1.2. Estratigrafía

El reservorio del Pozo SNQ – 3, comprenden las formaciones Yecua y Petaca del Terciario, el

reservorio Ichoa y la discontinuidad del Castellón del grupo Tacurú y Tapecua como se observa

en la figura (2-25). Una sección del reservorio Yecua está localizada justo encima de areniscas

fluviales con probable gradación con las areniscas subyacentes de la Formación Petaca.

El espesor neto del reservorio de la Formación Yecua ha sido conformado sobre la superficie

estructural del Petaca.

Figura 3- 3. Columna estratigráfica del Pozo SNQ-3.

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos.

59
 Figura 3- 4. Campo San Roque sección estructural: SNQ-3,12D, 19, 16, 11, 15, 14, 17,18.

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009.

3.1.2.1 Formación Yecua

El límite inferior de la Formación Yecua, es transicional hacia las unidades de la Formación

Petaca. Se caracteriza por constituir una secuencia con marcado predominio sedimento fino.

Está representada mayoritariamente por arcillas de coloración marrón rojiza, plásticas, algo

calcáreas; se distinguen algunas delgadas intercalaciones de areniscas limolíticas, limolitas.

Es una arcilla diagenizada, con capas laminares a tabulares, compuestas por alumino-silicatos,

micas y minerales pesados útiles para correlaciones.

60
 Figura 3- 5. Mapa estructural de la Formación Yecua del Campo San Roque.

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

3.1.2.2 Formación Petaca

Espesor promedio 250 m, está constituida por una sucesión de areniscas, conglomerados y

areniscas de grano fino a medio y grueso, con regular y mala selección, cemento en partes

calcáreo y e interdigitadas con limolitas masivas y arcillitas plásticas de coloración marrón

rojiza.

61
 3.1.3. Estado de los pozos

Tabla 3- 1. Descripción de los pozos.

FUNCIÓN CANTIDAD POZO

Perforados 22 SQN-XQ1, SNQ-02, SNQ-03, SNQ-04, SNQ-05, SNQ-06,
SNQ-07, SNQ-08, SNQ-09, SNQ-10, SNQ-11, SNQ-12,
SNQ-13, SNQ-14, SNQ-15, SNQ-16, SNQ-17, SNQ-18,
SNQ-19, SNQ-20, SNQ-21 y SNQ-22.

Productores 9 SNQ-03, SNQ-06, SNQ-10, SNQ-12, SNQ-17

Actualmente SNQ-19, SNQ-21 y SNQ-22.
3 SNQ-05, SNQ-09 y SNQ-18
Abandonados
10 SNQ-X1, SNQ-02, SNQ-05, SNQ-07, SNQ-11, SNQ-13
Cerrados SNQ-14, SNQ-15, SNQ-16 y XNQ-20
0
INYECTORES

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009.

3.1.4. Propiedades y Cromatografía del gas presente en el pozo SNQ-3

Tabla 3- 2. Propiedades del Pozo productor SNQ-3.

PROPIEDADES

Gravedad especifica 0.67270

Presión (PSI) 1305.00 PSI

Temperatura ( ) 148

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

62
 Tabla 3- 3. Cromatografía del Campo San Roque.

COMPONENTES

0.0154

0.0001

0.8615

0.0733

0.0320

0.0040

0.0083

0.0019

0.0018

0.0010

0.0007

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

3.1.5. Análisis del sistema petrofísico del pozo SNQ-3

Tabla 3- 4. Propiedades petrofísicas del pozo SNQ-3.

PROPIEDADES PETROFISICAS

Espesor 24 m

Porosidad 19.9 %

Saturación 43.9 %

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

63
3.1.6. Producción del Pozo SNQ-3

El pozo SNQ - 3 está en actual producción, produciendo Gas y Condensado del reservorio

Yecua; pero tiene una baja productividad de gas debido a la presencia de carga de líquidos

presentes en dicho pozo donde se encuentran en un nivel de líquidos acumulados 1836 metros

con una acumulación de líquidos de 65,78 bbl.

Figura 3- 6. Esquema geológico del Pozo SNQ – 3.

Fuente. YPFB CHACO S.A.

3.2. DETERMINACIÓN DE LA PRESENCIA DE CARGA DE LIQUIDOS

Un parámetro para determinar la presencia de carga de líquidos es la siguiente:

(3- 1)

64
3.2.1. Determinación de la velocidad critica del condensado

La velocidad crítica del gas lo determinaremos con la ecuación (2-4) con los siguientes datos:

Tensión superficial (dinas/cm) (20)

Densidad del líquido (Lb/ ) (44.20)

Densidad del gas (lb/ ) (1.57)

Reemplazando los datos tenemos lo siguiente:

𝑉𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑡 𝑠𝑒𝑔

3.2.2. Determinación del caudal critico de condensado

El caudal crítico del gas lo determinaremos con la ecuación (2-5) con los siguientes datos:

P = Presión (PSI) (1100)

= velocidad critica del gas (ft/s) (6.87)

A = área de la sección transversal del tubing ( ) (0.165)

T = Temperatura ( ) (148)

Z = factor de compresibilidad (adimensional) (0.86)

𝑄𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹 𝐷

3.2.3. Determinación del caudal del gas

(3- 2)

65
 Dónde:

P = presión (PSI) (1305)

Reemplazando datos en la ecuación (3-2) tenemos lo siguiente:

𝑄𝑔𝑎𝑠 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹 𝐷

3.2.4. Determinación de la velocidad del gas

(3- 3)

Dónde:

P = presión (PSI) (1305)

ID = diámetro interior del tubing (plg) (2.875)

Reemplazando datos en la ecuación (3-2) tenemos lo siguiente:

𝑉𝑔𝑎𝑠 1.588(ft/seg)

Una vez realizado los cálculos posteriormente lo analizamos en una tabla comparativa para

determinar el estado del pozo:

66
 Tabla 3- 5. Tabla comparativa de resultados para determinar el estado del pozo.

POZO CAUDAL DE VELOCIDAD VELOCIDAD CAUDAL ESTADO

GAS DEL GAS CRITICA DEL CRITICO DE DEL POZO

(MMSCF/D) (FT/SEG) CONDENSADO CONDENSADO

(FT/SEG) (MMSCF/D)

SNQ-3 1.056 1.588 6.87 5.66 CARGADO

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

Como podemos observar en la tabla (3-5) la velocidad y el caudal de gas se encuentra muy por

debajo de la velocidad critica del condensado como también del caudal critico de condensado

por lo cual se evidencia que el pozo está cargado y por lo tanto es necesario realizar el

tratamiento respectivo.

3.3. CÁLCULOS SIN LA TÉCNICA

3.3.1. Cálculo del índice de productividad

Tabla 3- 6. Parámetros del Índice de productividad.

ESCALA DE VALORES DE
MMSCFD/PSI
ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD
Baja Productividad J< 0.5

Productividad media 0.5 < J < 1

Alta Productividad 1<J<2

Excelente Productividad J 2

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

67
Primeramente calcularemos el índice de productividad sin aplicar la técnica capilar con

surfactantes generadores de espuma con la siguiente ecuación:

(3- 4)

Datos:

= caudal del gas (MMSCF/D) (10)

= presión del reservorio (PSI) (505)

= presión de fondo fluyente (PSI) (210)

Reemplazando datos en la ecuación (3-2) tenemos lo siguiente:

𝐽𝑖 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹𝐷 𝑃𝑆𝐼

El índice de productividad obtenido de 0,16 MMSCFD/PSI y comparando con los valores de

referencia de la tabla (3-4) se puede establecer que el pozo se encuentra con una productividad

baja.

3.4. CÁLCULOS APLICANDO LA TÉCNICA

3.4.1. Diseño de programas para la acidificación

Para diseñar programas de acidificación se considera la siguiente metodología:

a) Definir los objetivos de la acidificación.

b) Luego se define y se selecciona el método de acidificación: puede ser acidificación

por etapas o acidificación selectiva.

c) Evaluación del tipo de daño.

d) Selección del surfactante generador de espuma.

e) Se calcula los siguientes parámetros de acidificación :

68
  Gradiente de fractura.

 Presión de fractura de la formación.

 Presión de inyección máxima en la superficie.

 Caudal de inyección.

 Potencia hidráulica de la bomba

 Calculo de los volúmenes de ácido para cubrir el método seleccionado.

 Secuencia de operaciones.

3.4.2. Selección del método de acidificación

Una variante de la acidificación por etapas es la acidificación en una sola etapa para abarcar

con la solución acida toda el área total de la matriz cuando se tiene problemas de daño

uniforme en toda la área de drenaje de la arena productora

Figura 3- 7. Método de estimulación de Pozo.

Fuente. Maldonado Raúl, 2018

69
3.4.3. Evaluación del tipo de daño

Tabla 3- 7. Tipos de daño.

TIPO DE DAÑO VALOR DEL DA O DA O QUE PRESENTA EL

POZO SQN-3

Altamente dañado S + 10

Dañado S 0

Sin daño S=0 9.95

Acidificación -1 S -3

Fracturado -2 S -4

Masivamente fracturado S -5

Fuente. Hermas Herrera, 2016.

Según el parámetro obtenido de 9,95 y comparando con los valores de referencia de la tabla (3-

5) se puede establecer que el pozo SNQ - 3 presenta un daño somero.

3.4.4. Selección del surfactante generador de espuma óptimo para el pozo SNQ-3

Para que se produzca una espuma útil es necesario que se produzca una buena dispersión de

las fases gas y liquido (generación de espuma) y que la misma se mantenga en el tiempo

(estabilidad de la espuma). La espuma se genera mediante la agitación del líquido con el gas.

Este proceso se hace más efectivo cuando la tensión superficial del líquido se reduce de forma

que el gas se dispersa más en la fase liquida (rol de los surfactantes).

70
 Tabla 3- 8. Selección del surfactante según su carga iónica.

TIPO DE SURFACTANTES CARACTERÍSTICAS DATOS DEL POZO SNQ-3

SEGÚN SU CARGA DEL SURFACTANTE

IÓNICA

- Aplicables a formaciones
arenosas
ANIONICO - Temperaturas mayor a 300
- Soluble en agua al 30%

- Aplicable a formaciones - Areniscas con alto

arenosas con bajo contenido contenido de
CATIÓNICOS de arcillas arcillas
- Temperatura mayor a 300
- Soluble en petroleo
- Aplicable a formaciones - T = 148
arenosas con alto contenido
NO IÓNICO de arcillas
- Temperaturas 120 a 200
- Soluble en agua al 100%
- Aplicable a formulaciones
farmaceuticas
ANFOTÉRICOS - Temperatura mayor a 350

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

Tabla 3- 9. Verificación del cumplimiento de parámetros en las variables de referencia.

TIPO DE VARIABLES DE PARAMETROS DEL PARAMETROS CUMPLE

SURFACTANTE REFERENCIA SURFACTANTE DEL POZO

Temperatura 120 a 200 148 SI

NO IONICO Tipo de formación Arenoso con alto Arcillas y arena SI

contenido de
arcillas
Solubilidad En agua al 100% Presencia de agua SI

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

71
Se utiliza el surfactante MF-3GL porque dio buenos resultados cuando se aplicó en el

yacimiento agua del cajón (Argentina) que presentó el mismo problema con carga de líquidos y

declinación de producción.

Tabla 3- 10. Características del surfactante MF-3GL.

PROPIEDADES DEL SURFACTANTE MF-3GL

Densidad del agente espumante MF-3GL ( ) 11.8 (lb/galón )

Viscosidad ( ) 0.72 (cp)

Soluble en agua de formación 100%

Gravedad especifica 1.45

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

3.5. CÁLCULOS REQUERIDOS PARA LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DE INYECCIÓN

CAPILAR CON SURFACTANTES

3.5.1. Cálculo de la gradiente de Fractura

Gradiente de Presión de Fractura es el gradiente al cual la formación se fractura

hidráulicamente con los fluidos del pozo. Para el cálculo de la gradiente de fractura se usa la

constante:

(3- 5)

La gradiente de fractura, se obtiene mediante la siguiente ecuación:

(3- 6)
[ ( )]

Dónde:

72
 = presión del reservorio (PSI) (505)

TVD = Profundidad del pozo (ft) (9186.24)

= gradiente de fractura de agua salada (PSI/ft) (0.465)

Reemplazando los datos tenemos lo siguiente:

[ ( )]

𝐺𝑓 𝑃𝑆𝐼 𝑓𝑡

3.5.2. Cálculo de la presión de fractura

La presión que inducirá un sistema de inyección en la formación productora puede calcularse

mediante la siguiente ecuación.

(3- 7)

Donde

= gradiente de fractura (PSI/ft) (0.90)

= profundidad de interés (ft) (6102.36)

Reemplazando los datos tenemos lo siguiente:

𝑃𝑓 𝑃𝑆𝐼

73
3.5.3. Cálculo de la presión de inyección máxima en la superficie

(3- 8)

Dónde:

= Presión de fractura (PSI) (5492.13)

= Presión hidrostática (PSI)

La Presión hidrostática se calcula con la siguiente ecuación (3-7):

(3- 9)

Dónde:

= densidad del surfactante (lb/galón) (11.8)

= profundidad de interés (ft) (6102.36)

Reemplazando los datos tenemos lo siguiente:

𝑃 𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑃𝑆𝐼

Una vez obtenido el valor y reemplazando a la ecuación (3-6) tenemos lo siguiente:

𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 𝑃𝑆𝐼

74
3.5.4 Cálculo del caudal de inyección

(3- 10)
[ ]

Dónde:

= Permeabilidad de la formación (md) (24.2)

= Altura de la arena productora (ft) (13)

= Presión de fractura (PSI) (5492.13)

= Presión dinámica (PSI) (505)

= viscosidad del fluido de tratamiento (cp) (0.72)

= Radio de drenaje (ft) (984)

= Radio de pozo (ft) (0.354)

Reemplazando datos en la ecuación (3-8) tenemos lo siguiente:

[ ]

1945.50 (Bbl/día)

𝑄𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 1.35 (Bbl/min)

3.5.5. Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba

(3- 11)

Dónde:

= 1.35 (Bbl/min) = 56.70 (GPM)

= 1747.72 (PSI)

75
 𝐻𝐻𝑃 57.82 (HP)

El surfactante seleccionado debe inyectarse a una potencia de 57 (HP).

3.5.6. Cálculo del volumen de estimulación

Figura 3- 8. Zona de tratamiento.

Fuente. Maldonado Raúl, 2018.

76
Para el cálculo del volumen se considera en lo general un intervalo menor o igual a 50 pies.

Pero para el tratamiento la formación es de arenas con alto contenido de arcillas y la

profundidad del intervalo a inyectar es 13 pies.

Primeramente se calcula el radio de la zona de penetración del surfactante con una de las

siguientes ecuaciones:

o Para daño somero:

(3- 12)

o Para daño profundo:

(3- 13)

El daño que tiene el pozo SNQ - 3 es somero entonces se considera la ecuación (3-10)

Reemplazando datos de la ecuación (3-10) tenemos lo siguiente:

𝑟𝑥 .354 (ft)

3.5.7. Cálculo del volumen poral

(3- 14)

77
 Dónde:

= Radio de tratamiento (ft) (2.354)

= Radio del pozo (ft) (0.354)

= porosidad (19.9%)

H = altura de la arena productora (ft) (13)

Reemplazando datos en la ecuación (3-12) tenemos lo siguiente:

𝑉𝑝𝑜𝑟𝑎𝑙 𝐵𝑏𝑙

3.5.8. Cálculo del tiempo de inyección

(3- 15)

Dónde:

= Volumen poral (Bbl) (7.84)

= caudal de inyección (Bbl/min) (1.35)

𝑡𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑛

78
3.5.9. Cálculo de la permeabilidad de la zona dañada

Hawkins ha presentado una ecuación para el factor de daño S en función al radio de la zona

dañada ( ), la permeabilidad de la zona dañada ( ) y la permeabilidad sin daño k, en la

siguiente forma:

(3- 16)
[ ]

Dónde:

= permeabilidad de la zona sin daño (md)

= permeabilidad de la zona con daño (md)

= radio de la zona con daño (ft)

= radio del pozo (ft)

Despejando de la ecuación (3-14) tenemos lo siguiente:

(3- 17)

[ ]

Dónde:

= permeabilidad de la zona sin daño (md) (24.2)

= radio de la zona con daño (ft) (2.354)

= radio del pozo (ft) (0.354)

S = efecto skin (adimensional) (9.95)

Reemplazando datos en la ecuación (3-15) tenemos lo siguiente:

79
 [ ]

𝑘𝑥 𝑚𝑑

3.5.10. Cálculo del incremento de productividad esperado al remover el daño

(3- 18)

[ ]
[ ( ) ]

Dónde:

J = Índice de productividad con daño (MMSCFD/PSI) (0.16)

= Radio de drenaje (ft) (984)

= Radio de daño (ft) (2.354)

= Radio del pozo (ft) (0.354)

= Permeabilidad (md) (24.2)

= Permeabilidad reducida por daño (md) (3.87)

Reemplazando datos en la ecuación (3-16) tenemos lo siguiente:

[ ]
[ ( ) ]

𝐽𝑋 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹𝐷 𝑃𝑆𝐼

80
 Según el parámetro obtenido de 1,12 (MMSCFD/ PSI) y comparando con los valores de

referencia de la tabla (3-14); se establece que el pozo SNQ – 3 tiene una alta productividad.

3.5.11. Cálculo del caudal de producción esperado

(3- 19)

Dónde:

= Índice de productividad sin daño (MMSCFD/PSI) (1.12)

= Presión del reservorio (PSI) (505)

= Presión de fondo fluyente (PSI) (210)

Reemplazando datos en la ecuación (3-16) tenemos lo siguiente:

𝑄 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹 𝐷

Tabla 3- 11. Resumen de resultados considerando la recuperación de caudales.

RESULTADOS OBTENIDOS CON LA IMYECCION CAPILAR

Formación Caudal de gas Caudal de Índice de Tramo

condensado productividad

Yecua 25 (MMSCF/D) 214.44 (BPD) 1.12(MMSCFD/PSI) 1847-1851

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

81
 Una vez realizado los cálculos tenemos la siguiente tabla de comparación:

Tabla 3- 12. Comparación del índice de productividad.

PRODUCCIÓN SIN INYECCIÓN CAPILAR

Formación Caudal de gas Caudal de Índice de Tramo

condensado productividad

Yecua 10 (MMSCF/D) 71.48 (BPD) 0.15(MMSCFD/PSI) 1847-1851

PRODUCCIÓN CON INYECCIÓN CAPILAR

Formación Caudal de gas Caudal de Índice de Tramo

condensado productividad

Yecua 25 (MMSCF/D) 214.44 (BPD) 1.12(MMSCFD/PSI) 1847-1851

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

Como podemos observar en el cuadro comparativo (3-12) podemos ver que existe un

incremento de caudal de gas de 10 a 25 (MMSCF/D) y un incremento de condensado de 71.48

a 214.44 (BPD) podemos observar que existe un mayor incremento de condensado que de gas

natural esto se debe a la cromatografía ya que el campo san roque produce mayormente

condensados y poca cantidad de gas natural.

82
3.6. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LÍQUIDO ACUMULADO A SER REMOVIDO DEL

POZO SNQ – 3

Figura 3- 9. Determinación de la acumulación de líquidos en el pozo SNQ – 3.

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

La carga de líquidos es de 65,78 bbl en el fondo del pozo, el nivel de líquidos acumulados se

encuentra a 1836 metros tal como se muestra en la figura (3-7).

83
El proceso para liberar esta acumulación, debe ser en una o tres etapas dependiendo de los

volúmenes de líquidos a desalojar en la tubería de producción.

3.6.1. Cálculo de la capacidad de la tuberia de producción

La capacidad de la tuberia calcularemos con la siguiente ecuación:

(3- 20)

Dónde:

= diámetro del trepano (plg) (7)

= diámetro interior del tubing (plg) (2.875)

Reemplazando los datos tenemos lo siguiente:

𝐵𝑏𝑙
𝐶𝑎𝑝 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑚

3.6.2. Cálculo del volumen acumulado en la tuberia de producción

(3- 21)

Dónde:

= volumen con carga de líquidos (Bbl) (65.78)

= volumen que se encuentra en la tuberia de producción (Bbl)

El volumen 1 lo calcularemos con la siguiente ecuación:

84
 (3- 22)

( )

𝑉 𝐵𝑏𝑙

Reemplazando en la ecuación (3-19) tenemos lo siguiente:

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑏𝑙

Es decir que debemos desplazar un total de 66 (Bbl) a la profundidad de 1837 m

3.6.3. Cálculo del volumen de desplazamiento

Se calcula cuanto de volumen desplaza el surfactante MF-3GL con la siguiente ecuación:

( ) (3- 22)

Dónde:

= diámetro interior del tubing (ft) (0.2395)

= altura del tubing (ft) (6072.83)

Reemplazando los datos en la ecuación (3-20) tenemos lo siguiente:

85
 𝑉𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐵𝑏𝑙

Entonces se desplazan 39.25 Bbl de líquido del Pozo SNQ – 3, de esta forma se va operando el

pozo para reducir la carga de líquidos, se realiza el mismo proceso hasta reducir toda la carga

de líquidos.

La carga de líquidos en el pozo y la tubería de producción es de 66 bbl; donde en la primera

inyección se reduce 33 bbl de líquido acumulado con 7,84 Bbl de surfactante MF-3GL y en la

segunda inyección se reduce la misma cantidad con el mismo volumen de surfactante; se

puede establecer que la cantidad de surfactante a utilizar en la aplicación de la técnica es el

volumen de surfactante por las veces que se requiere para lograr reducir la carga de líquidos.

Es decir con la siguiente ecuación estableceremos cuanto de volumen de surfactante

necesitaremos:

(3- 23)

Dónde:

= volumen del fluido surfactante

= número de ciclos para reducir la carga de líquidos.

86
 𝑉𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐵𝑏𝑙

Según los resultados obtenidos se consideran, para remover la carga de líquidos de 66 Bbl se

necesitara en total de 15.68 Bbl de surfactante.

3.7. PROCEDIMIENTO DE LA INYECCIÓN DE SURFACTANTES

El principio de la técnica de inyección capilar con surfactantes generadores de espuma se basa

en la instalación de un tubing capilar de acero inoxidable mediante el cual se le inyecta el

producto químico seleccionado.

3.7.1. Procedimiento operativo

o Se verifica la presión en boca de pozo

o Se inicia la operación de montajes del equipo de capilares

o Se arma el arreglo final de fondo (BHA) para la dosificación de espumantes a través del

capilar. Se realiza el montaje del pack-off en la entrada de la válvula superior, se

presuriza el empaquetador.

o Se abre la válvula superior de BDP y comienza a bajar el capilar hasta una profundidad

de 10 metros.

o Llenar el capilar con el surfactante MF-3GL hasta la profundidad de 6025 ft = 1837 m.,

con 7,84 bbl del espumante.

o Bombear a una potencia de 57 hp durante la carrera ascendente el producto inhibidor de

corrosión que es el surfactante a través de una boquilla dispersora especialmente

diseñada para lograr un efecto niebla, facilitando así la formación de la película

protectora de inhibidor de corrosión sobre la superficie de la Tubería de producción.

o Se desmonta la cabeza de inyección y retiran de la locación el personal y los equipos.

87
Figura 3- 10. Sistema de Inyección con Surfactantes mediante la tuberia capilar.

Fuente. (Pemex, Exploración y Producción.

88
3.6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA

Tabla 3- 13. Ventajas y Desventajas del sistema.

METODOLOGIA DE APLICACIÓN

VENTAJAS DESVENTAJAS

 La operación se realiza con el pozo en

 Compatibilidad del material del capilar
producción minimizando las perdidas
con los fluidos del pozo y los productos
asociadas a los cierres de pozo y/o
químicos.
intervenciones.
 Mayores exigencias a las formulaciones
 El sistema permite optimizar la aplicación del
de los sistemas químicos empleados
producto químico (distribución homogénea en
como consecuencia de las condiciones
forma de spray o niebla).
de presión y temperatura.
 La metodología de aplicación minimiza los
 Incremento del costo operativo diario.
riesgos de daño a la formación y/o ahogo del
 La instalación del capilar y equipo de
pozo.
dosificación complican el acceso a la
 La operación promedio insume entre 3 y 5
boca de pozo y a las instalación de
horas (se podría realizar dos tratamientos
producción para realizar maniobras y
diarios).
operaciones de workover.
 Requiere solo un equipo y dos operadores
 Se puede retirar la instalación para
calificados.
volver a bajar en el mismo u otro pozo.
 Aumento de producción.
 Mayores exigencias a las formulaciones
 Eliminación de fluctuaciones en la producción de los productos químicos para evitar el
asociadas. taponamiento de los capilares.
 Reducción de costos operativos asociados a
intervención.

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

89
3.7. CONSIDERACIONES AMBIENTALES

Nadie puede negar la importancia de la carrera por el logro de mayores captaciones de

reservas de hidrocarburos en el país y la búsqueda de mercados internacionales atractivos para

esas reservas. Dicho proceso sin embargo debe tomar en cuenta el potencial de contaminación

ambiental que ocasionan los hidrocarburos ya sea por la propia actividad hidrocarburífera

natural o por los trabajos petroleros para el aprovechamiento de recursos no renovables. Al

mismo tiempo para nadie es desconocido que la explotación de hidrocarburos representa una

de las mayores preocupaciones a nivel mundial por el potencial impacto destructivo del

ecosistema que dicha explotación con lleva por ello diferentes instituciones y empresas actúan

con diferentes medidas para disminuir los daños que se ocasiona al medio ambiente.

Se debe indicar que existiendo normativa ambiental para las actividades hidrocarburífera

mediante el RASH (Reglamento de Actividades para el Sector Hidrocarburos), no existe norma

para las actividades de workover específicamente y particularmente para la inyección de

Surfactantes

3.7.1. Implementación de control y medidas de seguridad industrial aplicables a la

gestión del Campo San Roque

YPFB Chaco cuenta con un Plan de Seguridad e Higiene Industrial de fecha febrero de 2001.

Ha desarrollado, implementado y mantiene un Sistema de Gestión Ambiental certificado

conforme a los requisitos de la norma ISO 14001desde el año 2002. El año 2010 se certifica el

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional conforme a los requisitos de OHSAS

18001.

Desde el año 2011, se integran los dos Sistemas de ISO 14001 Y OHSAS 18001 y nace el

Sistema de Gestión Integrado (SGI), el mismo se encuentra vigente. Adicionalmente la empresa

cuenta con un Sistema de Manejo de Incidentes para gestionar los casos de emergencias

como: emergencias médicas, incendios, derrames, toma de plantas y otros que afecten las

90
operaciones de la empresa. La empresa también desarrolla capacitación intensa en temas de

seguridad, contando con personal calificado para respuesta a emergencias. Se tiene en todas

las plantas un médico con certificación de manejo de emergencias, así mismo se cuenta con

una enfermería con equipamiento médico y medicamentos para tratamiento de cualquier tipo de

emergencias en cada una de nuestras áreas operativas.

El alcance geográfico del presente servicio, enmarcado dentro del Plan de Higiene, Seguridad

Ocupacional y Bienestar y Manual de Primeros Auxilios, abarca todas las áreas operativas,

almacenes y oficinas centrales de YPFB Chaco, según lo descrito a continuación:

 Almacenes y logística.

 Oficinas centrales en el Centro Empresarial Equipetrol.

 Planta Carrasco

 Planta Kánata.

 Planta Percheles

 Planta Vuelta Grande

 Planta San Roque

 Batería Humberto Suárez Roca.

 Batería Patújusal.

 Batería Los Cusis.

 Planta de Gas Santa Rosa.

 Batería Monte Cristo

 Perforación de pozos en los diferentes Campos

91
 Tabla 3- 14. Detalle de las áreas de oficina, almacén y operativas.

Fuente. YPFB CHACO S.A.

3.8. IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL Y MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

APLICABLES A LA GESTIÓN DE MANEJO DE SURFACTANTES

3.8.1. Identificación de los peligros

 Líquidos inflamables (Categoría 3)

 Toxicidad aguda, oral (Categoría 4)

 Irritación cutánea (Categoría 2)

92
3.8.2. Elementos de la etiqueta

 Pictograma

 Palabra de advertencia: ATENCIÓN

 Indicaciones de peligro:

H226 - Líquidos y vapores inflamables.

H302 - Nocivo en caso de ingestión.

H315 - Provoca irritación cutánea.

H319 - Provoca irritación ocular grave

 Consejos de prudencia

P210 - Mantener alejado del calor, superficies calientes, chispas, llamas al descubierto

y otras fuentes de ignición. No fumar.

P240 - Toma de tierra y enlace equipotencial del recipiente y del equipo receptor.

P301 + P312 - EN CASO DE INGESTIÓN: Llamar a un CENTRO DE

TOXICOLOGÍA/médico si la persona se encuentra mal.

P303 + P361 + P353 - EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el pelo): Quitar

inmediatamente toda la ropa contaminada. Enjuagar la piel con agua o ducharse.

P305 + P351 + P338 - EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS: Enjuagar con

agua cuidadosamente durante varios minutos. Quitar las lentes de contacto cuando

estén presentes y pueda hacerse con facilidad.

93
 Proseguir con el lavado.

P332 + P313 - En caso de irritación cutánea: consultar a un médico.

P337 + P313 - Si la irritación ocular persiste, consultar a un médico.

P370 + P378 - En caso de incendio: Utilizar niebla de agua, espuma, polvo químico

seco o dióxido de carbono (CO₂) para la extinción.

P403 + P235 - Almacenar en un lugar bien ventilado. Mantener fresco.

P501 - Eliminar el contenido/ recipiente conforme a la reglamentación nacional/

internacional.

 Otros peligros: La mezcla contiene uno o varios componentes de toxicidad aguda

desconocida por vía inhalatoria.

3.8.3. Información de los componentes

 Sustancia: No aplica

 Mezcla:

Figura 3- 11. Composición de los componentes.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

94
3.8.4. Primeros Auxilios

 Medidas generales: Evite la exposición al producto, tomando las medidas de

protección adecuadas. Consulte al médico, llevando la ficha de seguridad.

 Inhalación: Traslade a la víctima y procúrele aire limpio. Manténgala en calma. Si no

respira, suminístrele respiración artificial. Llame al médico.

 Contacto con la piel: Lávese inmediatamente después del contacto con abundante

agua, durante al menos 15 minutos. Quítese la ropa contaminada y lávela antes de

reusar.

 Contacto con los ojos: Enjuague inmediatamente los ojos con agua durante al menos

15 minutos, y mantenga abiertos los párpados para garantizar que se aclara todo el ojo

y los tejidos del párpado. Enjuagar los ojos en cuestión de segundos es esencial para

lograr la máxima eficacia. Si tiene lentes de contacto, quíteselas después de los

primeros 5 minutos y luego continúe enjuagándose los ojos. Consultar al médico.

 Ingestión: NO INDUZCA EL VÓMITO. Enjuague la boca con agua. Nunca suministre

nada oralmente a una persona inconsciente. Llame al médico. Si el vómito ocurre

espontáneamente, coloque a la víctima de costado para reducir el riesgo de aspiración.

 Principales síntomas y efectos: tanto agudos como retardados Inhalación: Las altas

concentraciones de vapor pueden causar irritación del sistema respiratorio y se puede

experimentar dolor de cabeza, dolor en el pecho, náuseas, tos, mareo y somnolencia.

Contacto con la piel: Puede causar irritación en la piel por contacto prolongado.

Contacto con los ojos: Irritación severa, manifiesta por lagrimeo, enrojecimiento e

hinchazón de la conjuntiva.

95
3.8.5. Medidas de lucha contra incendios

 Medios de extinción: Usar polvo químico seco, espuma resistente al alcohol, arena o

CO₂. Utilizar el producto acorde a los materiales de los alrededores. NO USAR chorros

de agua directos.

 Peligros específicos derivados de la sustancia o mezcla: El recipiente sometido al

calor puede explotar inesperadamente y proyectar fragmentos peligrosos. Los vapores

son más pesados que el aire y se pueden esparcir por el suelo.

 Instrucciones para extinción de incendio: Rocíe con agua los recipientes para

mantenerlos fríos. Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después

de que el fuego se haya extinguido. Combata el incendio desde una distancia máxima o

utilice soportes fijos para mangueras o reguladores. Prevenga que el agua utilizada para

el control de incendios o la dilución ingrese a cursos de agua, drenajes o manantiales. El

producto caliente puede ocasionar erupciones violentas al entrar en contacto con el

agua, pudiendo proyectarse material caliente y provocar serias quemaduras.

 Protección durante la extinción de incendios: Utilice equipo autónomo de respiración.

La ropa de protección estructural de bomberos provee protección limitada en situaciones

de incendio ÚNICAMENTE; puede no ser efectiva en situaciones de derrames. En

derrames importantes use ropa protectora contra los productos químicos, la cual esté

específicamente recomendada por el fabricante. Esta puede proporcionar poca o

ninguna protección térmica.

 Productos de descomposición peligrosos en caso de incendio: En caso de incendio

puede desprender humos y gases irritantes y/o tóxicos, como monóxido de carbono,

aldehídos y otras sustancias derivadas de la combustión incompleta.

96
3.8.6. Manipulación y Almacenamiento

 Precauciones para una manipulación segura: Prohibido comer, beber o fumar

durante su manipulación. Evitar contacto con ojos, piel y ropa. Lavarse los brazos,

manos, y uñas después de manejar este producto. Facilitar el acceso a duchas de

seguridad y lavaojos de emergencias. Utilizar equipamiento y ropa que evite la

acumulación de cargas electrostáticas. Controlar y evitar la formación de atmósferas

explosivas.

 Condiciones de almacenamiento: Almacenar en un área limpia, seca y bien ventilada.

Proteger del sol. No fume, suelde o haga cualquier trabajo que pueda producir llamas o

chispas en el área de almacenamiento. Manténgase lejos de oxidantes fuertes.

3.8.7. Controles de exposición y protección personal

 Controles técnicos apropiados: Mantener ventilado el lugar de trabajo. La ventilación

normal para operaciones habituales de manufacturas es generalmente adecuada.

Campanas locales deben ser usadas durante operaciones que produzcan o liberen

grandes cantidades de producto. En áreas bajas o confinadas debe proveerse

ventilación mecánica. Disponer de duchas y estaciones lavaojos.

 Protección de los ojos y la cara: Se deben usar gafas de seguridad, a prueba de

salpicaduras de productos químicos (que cumplan con la EN 166).

 Protección de la piel: Al manipular este producto se deben usar guantes protectores

impermeables de neopreno (que cumplan con las normas IRAM 3607- 3608-3609 y EN

374), ropa de trabajo y zapatos de seguridad resistentes a productos químicos.

 Protección respiratoria: En los casos necesarios, utilizar protección respiratoria para

vapores orgánicos (A). Debe prestarse especial atención a los niveles de oxígeno

presentes en el aire. Si ocurren grandes liberaciones, utilizar equipo de respiración

autónomo (SCBA).

97
 Figura 3- 12. Clasificación NEPA.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

Figura 3- 13. Clasificación HMIS.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

Figura 3- 14. Protección Personal.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

98
 CAPITULO IV

EVALUACION ECONOMICA

En el presente capitulo realizaremos la evaluación económica para determinar la

rentabilidad del método de inyección de surfactante generador de espuma al pozo SNQ-3,

para lo cual es necesario realizar un análisis económico para la aplicación de la técnica de

inyección capilar.

El estudio económico se basa fundamentalmente, en el análisis de inversiones, ingresos,

egresos, valor actual neto (VAN) y la tasa interna de retorno (TIR); las mismas que determinan

la puesta en marcha del proyecto y al mismo tiempo nos indica si es o no viable.

4.1. PARAMETROS DE EVALUACIÓN DEL PROYECTO

Los principales parámetros o indicadores que se toman en cuenta para la evaluación

económica de un proyecto y sus definiciones son:

4.1.1. Inversión

La inversión se define como la cantidad inicial de dinero que es necesario emplear para poner

en marcha el proyecto y puede provenir de un capital de una empresa, banco o entidad

financiera.

4.1.2. Valor Actual Neto (VAN)

Es un criterio financiero para el análisis de proyectos de inversión que consiste en determinar el

valor actual de los flujos de caja que se esperan en el transcurso de la inversión, tanto de los

flujos positivos como de las salidas de capital (incluida la inversión inicial), donde éstas se

representan con signo negativo, mediante su descuento a una tasa o coste de capital adecuado

al valor temporal del dinero y al riesgo de la inversión. Según este criterio, se recomienda

realizar aquellas inversiones cuyo valor actual neto sea positivo.

99
La regla de decisión es que si el VAN es positivo el proyecto se aprueba, pues será posible

obtener ganancias respecto a la mejor inversión alternativa, si es igual a cero es indiferente y si

es negativo se rechaza. Como podemos ver en la siguiente tabla (4-1)

Tabla 4- 1. Interpretación del valor actual neto.

VALOR SIGNIFICADO DECISION A

TOMAR

La inversión producirá El proyecto es

ganancias por encima de aceptable
VAN 0 la rentabilidad exigida.

La inversión producirá El proyecto no es

ganancias por debajo de aceptable
VAN < 0 la rentabilidad exigida.

La inversión no producirá El proyecto es

ni ganancias ni perdidas indiferente
VAN = 0

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

4.1.3. Tasa Interna de Retorno (TIR)

La Tasa Interna de Retorno de un proyecto mide la rentabilidad promedio anual que genera el

capital que permanece invertido en él. Se define como aquella tasa de descuento que iguala a

cero el Valor Actual Neto. Es un valor que nos remite a un determinado tipo de interés para el

cual realizar o no la inversión sería indiferente. Cuanta más alta sea la TIR más alta será la

rentabilidad esperada del negocio y, al revés, cuanto más baja la TIR más riesgo corremos al

realizar la inversión.

100
 Tabla 4- 2. Interpretación de la Tasa Interna de Retorno.

VALOR SIGNICADO DECISION A TOMAR

TIR El proyecto es viable El proyecto es aceptable

TIR < El proyecto no es El proyecto no es aceptable

rentable

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

4.1.4. Flujo de caja

Es un estado de resultados que abarca períodos de tiempo futuros y que ha sido modificado

para mostrar solamente el efectivo: los ingresos de efectivo y los egresos de efectivo, y el saldo

de efectivo al final de períodos de tiempo determinados. Es una excelente herramienta, porque

le sirve para predecir las necesidades futuras de efectivo antes de que surjan.

4.2. EVALUACIÓN ECONOMICA DEL PROYECTO

Durante la evaluación del proyecto se consideró los costos de los equipos, mantenimiento,

requerimiento de energía, construcción y otros, etc.

La evolución económica mediante la generación de un flujo de caja en el cual se realizaron las

comparaciones entre los ingresos (venta de petróleo), egresos (pago de impuestos y regalías,

gastos de operación y mantenimiento) y la inversión que requerirá el proyecto y así de esta

manera obtener el valor estimado de Utilidad Neta.

4.2.1 Costo del tratamiento

Los costos de operación incluyen costos de los trabajos a realizarse, el tiempo de duración de

los trabajos y la producción de gas a producir por los trabajos propuestos en el pozo.

Para la ejecución de esta técnica se contratará a una empresa la cual trae todo los equipos y

productos químicos con la cual se realiza la acidificación del pozo. Pero para fines académicos

101
 se describe a continuación los siguientes materiales y equipos que más se requieren para la

inyección capilar con surfactantes generadores de espuma

4.2.1.1. Costo de Movilización

Tabla 4- 3. Costo de Movilización.

COSTO DE MOVILIZACIÓN

DESCRIPCIÓN VALOR TOTAL TIPO DE TOTAL

(SUS) CAMBIO

Servicio unidad Coiled Tubing 25000 25000 6.86 171500

TOTAL 25000 171500

Fuente. Informe de Weatherford

4.2.1.2. Costo del Personal

Tabla 4- 4. Costo del Personal.

COSTO DEL PERSONAL

DESCRPCIÓN VALOR CANTIDAD TOTAL TIPO DE TOTAL

(SUS) CAMBIO (BS)

Supervisor 613.00 1 613.00 6.86 4205.18

Operador 413.00 1 413.00 6.86 2833.18

2 Ayudantes 210.00 2 420.00 6.86 2881.20

TOTAL 6.86 9919.56

Fuente. Informe de Weatherford

4.2.1.3. Costo del surfactante generador de espuma

Dónde: 1 Bbl de surfactante equivale a 2,38 Sus.

102
 Tabla 4- 5. Costo del surfactante generador de espuma.

COSTO DEL SURFACTANTE

DESCRIPCIÓN TOTAL TIPO DE TOTAL

(SUS) CAMBIO (BS)

Surfactante MF-3GL (16 Bbl) 38.08 6.86 261.23

TOTAL 38.08 261.23

Fuente. Productos químicos en la inyección capilar con surfactantes

4.2.1.4. Ingresos proyectados

El comportamiento del yacimiento muestra la declinación de la producción de gas, agua y

petróleo y el pozo mayormente produce gas, debido a que no hay una producción muy

significativa y constante de petróleo. Debido a lo anteriormente mencionado se realizó un

pronóstico de declinación para la producción del gas se tomó un valor de 1,6 (Mpc/año)

tomando como referencia el caudal de producción obtenido en el capítulo de ingeniería, este

valor se refleja en el flujo de caja, para el análisis de viabilidad técnica del proyecto.

Con la siguiente ecuación:

(4- 1)

Dónde:

= caudal inicial (MMSCFD) (206.4)

= declinación (MMSCFD) (0.004)

t = tiempo (día) (1)

Reemplazando datos en la ecuación (1-4) tenemos la cantidad de producción:

103
 𝑄 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹 𝐷

Transformando en año:

𝑄 , 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹 𝐴 𝑂

Precio de venta de gas actualmente:

Tabla 4- 6. Precio de venta de gas.

PRECIO INTERNO

Gas 2.65 SUS/MMSCF

Fuente.Henry Hub

En base al precio de venta del gas que es 2.65 SUS/MMSCF, se proyecta el ingreso total.

(4- 2)

Reemplazando datos en la ecuación (1-4) tenemos lo siguiente:

( )

𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 , 𝑆𝑈𝑆 𝐴 𝑂

(4- 3)

La ecuación (4-3) es la que utilizaremos para determinar la utilidad de nuestro proyecto

104
 Tabla 4- 7. Flujo de Caja.

DESCRIPCIÓN UNIDAD INICIO AÑOS

PRODUCCION DE GAS NATURAL

MMSCF 750.36,7 747.37,4 744.38,1 741.42,45 738.43,15

INGRESOS SUS

VENTA DE GAS 198.847,255 198.054,11 197.260,965 196.477,493 195.684,348

TOTAL DE INGRESOS SUS 1.198.847,255 1.198.054,11 1.197.260,965 1.196.477,493 1.195.684,348

INVERSIÓN INICIAL SUS -264.84,08

EGRESOS SUS

IMPUESTOS NACIONALES SUS

REGALIAS 12% SUS 238.61,6706 237.66,4932 236.71,3158 235.77,2991 234.82,1217

TGN-YPFB 6% SUS 119.3,08353 118.8,32466 118.3,56579 117.8,86496 117.4,10609

IDH 32% SUS 636.31,1216 633.77,3152 631.23,5088 628.72,7976 626.18,9912

TOTAL EGRESOS SUS -264.84,08 886.85,87573 883.32,1331 879.78,3904 876.28,9617 872.75,219

UTILIDAD SUS -264.84,08 1.110.161,3793 1.109.721,977 1.109.282,575 1.108.848,531 1.108.409,129

ACUMULADO SUS -264.84,08 136.645,4593 136.206,057 135.766,655 135.332,611 134.893,209

Fuente. Elaboración Propia, UMSA, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Petrolera, 2018

105
4.2.1.5. Cálculo del Valor Actual Neto (VAN)

(4- 4)

Dónde:

i = Tasa de oportunidad

= Flujos de caja

I = inversión

VAN = Valor actual neta

Reemplazando los valores en la ecuación (4-4) tenemos:

𝑉𝐴𝑁 𝑖 , 𝑆𝑈𝑆

Según nuestro criterio de evaluación para el valor actual neto (VAN), realizando un análisis de

la tabla (4-1) y el valor obtenido mediante cálculos matemáticos podemos decir que nuestro

proyecto será factible y rentable debido a que nuestro valor actual neto resulta ser mayor a

cero.

4.2.1.6. Cálculo de la Tasa interna de Retorno (TIR)

(4- 5)

Dónde:

106
 = Flujos de caja

I = inversión

TIR = Tasa interna de Retorno

Reemplazando datos en la ecuación (4-5) tenemos lo siguiente:

𝑇𝐼𝑅 0.356

35.6 % 10%

Como podemos observar % es mayor a 10 %, por lo tanto según nuestro criterio de evaluación

según la tabla (4-2) podemos asegurar que nuestro proyecto será rentable y factible.

Tabla 4- 8. Resultados del TIR y el VAN obtenidos.

VAN ,

TIR 35.6 (%)

Fuente. Elaboración Propia, 2019

De acuerdo a los resultados obtenidos, se dice que este proyecto es rentable tomando en

cuenta que el VAN es de , y el TIR es de 35.6 % la inversión producirá

ganancias por encima de la rentabilidad exigida.

107
4.3. Comparación de costos con otros sistemas convencionales

A su vez podemos considerar las utilidades con respecto a otros sistemas convencionales, los

cuales se refieren a incrementar la producción del pozo SNQ-3, conocidos mayormente como

sistemas de levantamiento artificial el cual resumimos en la siguiente tabla.

Tabla 4- 9.Tabla comparativa de la utilidad final.

Sistema de levantamiento Utilidad total

artificial

Bombeo de cavidad progresiva 4.3 MMSUS

Plunger Lift 5.6 MMSUS

Fuente. Evaluación y factibilidad de la tecnología capilar Pozo Dorado-X1004

Como se puede observar el costo del levantamiento artificial de otros sistemas para aumentar la

producción de gas y condensado es mucho mayor con relación a la tecnología capilar que se

propone en este proyecto por lo tonto resulta ser más económico.

Existen varias opciones para aumentar la producción y por ende la recuperación de

hidrocarburos, cada una con diferentes costos, grado de dificultad y tiempo de respuesta. Lo

ideal es que se formen equipos de trabajo que evalúen cada una de ellas para luego

compararlas y emprender la mejor acción.

Una forma rápida de lograr aumentos en la producción sin incurrir en inversiones iniciales muy

altas es mejorando la producción en los pozos existentes y eliminando las restricciones al flujo

que se puedan tener en la superficie

108
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUCIONES

Una vez terminado el presente proyecto de grado se puedo determinar las siguientes

conclusiones:

 Se analizó las características geológicas del pozo SNQ-3, Campo San Roque

determinando que la formación yecua presenta un mínimo valor de índice de productividad

lo que ocasiona la carga de líquidos.

 Se utilizó un surfactante no iónico MF-3GL que se utilizan como inhibidores de corrosión,

limpiezas, para reducir la carga de líquidos. Este surfactante fue elegido en base a

tratamientos realizados anteriormente que tuvieron éxitos y se puede tener un mejor

aprovechamiento con el incremento del caudal de producción.

 Se determinó que la teoría respecto de la implementación del sistema de tecnología capilar,

la cual es apropiada para solucionar la carga de líquidos que presenta el pozo SNQ-3,

Campo San Roque.

 En base a los cálculos realizados se logra incrementar la producción de gas y condensado

de 10 MMSCF/D y 71.48 BPD con la técnica aumenta a 25 MMSCF/D y 214.44 BPD. La

carga de líquidos acumulados en la zona productora y en la tuberia de producción es un

total de 66Bbl y se logra reducir cada 33Bbl en dos etapas con 7.84Bbl de surfactante MF-

3GL.

 De acuerdo con los resultados del VAN = , y TIR = 35.6 %, este proyecto

es viable para su aplicación en el pozo SNQ - 3.

109
5.2. RECOMENDACIONES

 Para aplicaciones más específicas se recomienda obtener información más detallada de

los parámetros de operación y los rendimientos operativos y económicos en función al

volumen que es procesado, calidad y cantidad de productos deseados.

 Realizar un buen empleo de los resultados obtenidos en campo porque una mala

operación que pueda incurrir puede ocasionar resultados negativos, como el diseño

erróneo

 Es necesario ejecutar trabajos de prueba de pozo para poder contar con datos

actualizados, obteniéndose de este modo el índice de productividad y declinación a

medida que avanza la producción.

 Se recomienda la exploración y descubrimiento de nuevos campos gasíferos en Bolivia

para disminuir la declinación drástica de la producción de gas y líquidos en el país y así

satisfacer la demanda interna como también cumplir con los contratos de exportación lo

que contribuirá al desarrollo de nuestro país.

110
 BIBLIOGRAFIA

/1/ ARCHE, A. (2010), Sedimentología, Madrid.

/2/ CALLEJAS, H. (2015). Ingeniería de Reservorios I guía y material de estudios, La Paz-

Bolivia.

/3/ CHUCK, N., & TROMBETTA, J. (2007). El uso de surfactantes en proyectos de

recuperación terciaria, Venezuela.

/4/ DUPRÉ, J. (2007). Aplicación de productos químicos específicos empleando la

tecnología de capilar en el yacimiento loma la lata, Argentina.

/5/ ESCANDÓN, F. (2015). Relación entre regímenes de flujo en tuberia de producción con

complementación con equipo BES en pozos verticales, México.

/6/ HERNÁNDEZ, G. (2015). Modelo de evaluación económica para métodos de

recuperación mejorada, México.

/7/ GPSA, G. P. (2009). Engineering Data Book. Tulsa, Oklahoma.

/8/ INSTITUTO ARGENTINO DEL PETROLEO Y DEL GAS, (2015). Alivio de carga liquida

en pozos productores de gas por medio de la aplicación de espumantes en fondo de pozo,

Argentina.

/9/ LEA, JF AND TIGE, (1983). Operaciones de pozos de gas con producción de líquidos,

España.

/10/ MALDONADO, R. (2018). Apuntes de producción I, II, III y recuperación mejorada de

Hidrocarburos, La Paz-Bolivia.

/11/ MONTIEL, J. (2010). Tecnologías utilizadas para la remoción de líquidos en pozos de

gas, Maracaibo -Venezuela.

/12/ REPSOL-YPF S.A., (2010). Aplicación de productos químicos específicos empleando la

tecnología de capilar en el yacimiento Loma la Lata, Argentina.

/13/ RIVERO, M. (2014). Daño a la formación en pozos petrolíferos, México.

111
/14/ SALAGER, J. L. (2005). Recuperación Mejorada Del Petróleo. Mérida, Venezuela.

/15/ SYLVAIN J. PIRSON, (1965). Ingeniería de yacimientos petrolíferos, Barcelona-España.

/16/ YPFB CHACO S.A., (2015). Campo San Roque, Bolivia.

/17/ VALENCIA AGUILAR LETICIA, (2016). Diseño de una herramienta de fondo de pozo

operada a través de tuberia capilar para inyectar espumante en pozos de gas con carga de

líquidos, México.

112
 ANEXO A

Figura 2- 31. Cambios en la curva de declinación de un pozo productor de gas.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

Figura 2- 32. Concepto del modelo de gota empleado para obtener la velocidad critica.

Fuente. REPSOL-YPF S.A.

113
 Figura 2- 33. Esquema de la clasificación de las estimulaciones.

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

114
 Figura 2- 34. Estructura química de los surfactantes.

Fuente. Salager & Fernández, 2004

Figura 2- 35. Fórmulas desarrolladas de algunos surfactantes corrientes.

Fuente. Salager & Fernández, 2004.

115
 Figura 2- 36. Clasificación de los surfactantes según su carga iónica.

CARGA
CLASIFICACION DESCRIPCION SOLUBLE EN APLICACIÓN
AGUA

 No emulsificante
ANIÓNICO Negativa retardadores
 No emulsificante
limpiadores
 No emulsificante
CATIONICO Positivo  Inhibidor de corrosión
 Bactericidas

 No emulsificante
NO – IÓNICO Sin carga  Inhibidores de
corrosión
 Espumantes
 Viscosificante
ANFOTÉRICO La carga  Inhibidor de corrosión
depende del Ph
del sistema
Fuente. Elaboración Propia, 2019

116
Figura 2- 37. Grafica gradiente de presión (psi/ft) vs Velocidad superficial de gas (ft/s).

Fuente. IAPG, 2015.

Figura 2- 38. Comportamiento de un agente espumante.

Fuente. IAPG, 2015

117
 Figura 2- 39. Instalación dentro de la cañería de producción.

Fuente.IAPG, 2015

118
 ANEXO B

Figura 3- 15. Imagen Satelital del Campo San Roque.

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009.

119
 Figura 3- 16. Ubicación geográfica del Campo San Roque.

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009

120
 Figura 3- 17. Columna estratigráfica del Pozo SNQ-3.

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos.

121
Figura 3- 18. Campo San Roque sección estructural: SNQ-3,12D, 19, 16, 11, 15, 14,

17,18.

Fuente. YPFB CHACO S.A. Campo San Roque, 2009.

122
Figura 3- 19. Mapa estructural de la Formación Yecua del Campo San Roque.

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

123
 Tabla 3- 15. Cromatografía del Campo San Roque.

COMPONENTES

0.0154

0.0001

0.8615

0.0733

0.0320

0.0040

0.0083

0.0019

0.0018

0.0010

0.0007

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

Tabla 3- 16. Propiedades petrofísicas del pozo SNQ-3.

PROPIEDADES PETROFISICAS

Espesor 24 m

Porosidad 19.9 %

Saturación 43.9 %

Fuente. Ministerio de Hidrocarburos

124
 Figura 3- 20. Esquema geológico del Pozo SNQ – 3.

Fuente. YPFB CHACO S.A.

125
 Figura 3- 21. Método de estimulación de Pozo.

Fuente. Maldonado Raúl, 2018

126
 ANEXO C

Tabla 3- 17. Tipos de daño.

TIPO DE DAÑO VALOR DEL DA O DA O QUE PRESENTA

EL POZO SQN-3

Altamente dañado S + 10

Dañado S 0

Sin daño S=0 9.95

Acidificación -1 S -3

Fracturado -2 S -4

Masivamente fracturado S -5

Fuente. Hermas Herrera, 2016.

Tabla 3- 18. Verificación del cumplimiento de parámetros en las variables de

referencia.

TIPO DE VARIABLES DE PARAMETROS DEL PARAMETROS CUMPLE

SURFACTANTE REFERENCIA SURFACTANTE DEL POZO

Temperatura 120 a 200 148 SI

NO IONICO Tipo de formación Arenoso con alto Arcillas y arena SI

contenido de
arcillas
Solubilidad En agua al 100% Presencia de agua SI

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

127
 Tabla 3- 19. Selección del surfactante según su carga iónica.

TIPO DE SURFACTANTES CARACTERÍSTICAS DATOS DEL POZO SNQ-3

SEGÚN SU CARGA DEL SURFACTANTE

IÓNICA

- Aplicables a formaciones
arenosas
ANIONICO - Temperaturas mayor a 300
- Soluble en agua al 30%

- Aplicable a formaciones - Areniscas con alto

arenosas con bajo contenido contenido de
CATIÓNICOS de arcillas arcillas
- Temperatura mayor a 300
- Soluble en petroleo
- Aplicable a formaciones - T = 148
arenosas con alto contenido
NO IÓNICO de arcillas
- Temperaturas 120 a 200
- Soluble en agua al 100%

- Aplicable a formulaciones
farmaceuticas
ANFOTÉRICOS - Temperatura mayor a 350

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

128
 Figura 3- 22. Zona de tratamiento.

Fuente. Maldonado Raúl, 2018

129
Figura 3- 23. Determinación de la acumulación de líquidos en el pozo SNQ – 3.

Fuente. Elaboración Propia, 2019.

130
Figura 3- 24. Sistema de Inyección con Surfactantes mediante la tuberia capilar.

Fuente. (Pemex, Exploración y Producción.

131
 Figura 3- 25. Clasificación NEPA.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

Figura 3- 26. Clasificación HMIS.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

Figura 3- 27. Protección Personal.

Fuente. Ficha de datos de seguridad.

132