EXCAVADORA SOBRE ORUGAS CX210B-CX230B-CX240B

SERVICE MANUAL

ÍNDICE
DIVISIÓN/SECCIÓN Nº DE SECCIÓN Nº DE REFERENCIA
1 INFORMACIONES GENERALES
Informaciones de seguridad, generales y pares estándar .............................. 1001 7-27691ES
Especificaciones generales y pares de apriete especiales ............................. 1002 SC210B1002-1ES
2 MOTOR
Desmontaje y remontaje del motor.................................................................. 2000 SM210B2000-1ES
Desmontaje y remontaje del refrigerador de combustible,
refrigerador intermedio del motor, radiador y refrigerador de aceite........... 2001 SM210B2001-0ES
Desmontaje y remontaje del turbocompresor.................................................. 2004 SM210B2004-0ES
Desmontaje y remontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR
(recirculación del gas de escape) ............................................................... 2005 SM210B2005-0ES
Desmontaje y remontaje del capó del motor ................................................... 2006 SM210B2006-0ES
Especificaciones del motor.....................................................................................*
Desmontaje y remontaje del motor.........................................................................*
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Desmontaje y remontaje del depósito de combustible .................................... 3001 SM210B3001-0ES
Desmontaje y remontaje de la bomba de alimentación y del common rail ..... 3004 SM130B3004-0ES
Desmontaje y remontaje de los inyectores...................................................... 3005 SM210B3005-0ES
Sistema del motor diesel ........................................................................................*
4 SISTEMA ELÉCTRICO
Kit de conectores de servicio .......................................................................... 4000 SM350B4000-1ES
Funciones eléctricas y del motor y asistencia al mantenimiento..................... 4001 SM210B4001-2ES
Desmontaje y remontaje del motor de arranque ............................................. 4004 SM210B4004-0ES
Desmontaje y remontaje del alternador .......................................................... 4005 SM210B4005-0ES
Esquemas del equipo eléctrico y de los circuitos eléctricos............................ 4020 SM210B4020-1ES
Código de error del motor (DTC)..................................................................... 4021 SM210B4021-0ES
Código de error del cuerpo principal (DTC) .................................................... 4022 SM210B4022-0ES
Detección de averías, motor 6HK1.................................................................. 4023 SM210B4023-0ES
5 CHASIS PORTADOR
Desmontaje y remontaje de las orugas ........................................................... 5001 SM130B5001-0ES
Rodillos superior e portador ............................................................................ 5003 SM210B5003-0ES
Rodillo tractor y amortiguador de tensión........................................................ 5005 SM210B5005-0ES
6 SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Desmontaje y remontaje del motor de accionamiento y
de la transmisión final ................................................................................. 6001 SM130B6001-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de accionamiento y
de la transmisión final ................................................................................. 6002 SM210B6002-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de rotación y
del reductor de rotación, CX210B-CX230B ................................................ 6003 SM210B6003-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de rotación y
del reductor de rotación, CX240B ............................................................... 6003 SM240B6003-0ES
Desmontaje y remontaje del reductor de rotación, CX210B-CX230B............. 6004 SM210B6004-1ES
Desmontaje y remontaje del reductor de rotación, CX240B ........................... 6004 SM240B6004-1ES
7 SISTEMA HIDRÁULICO DEL CHASIS PORTADOR

* Consultar el Manual de mantenimiento del motor

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210BTOC-1ES Julio 2009
DIVISIÓN/SECCIÓN Nº DE SECCIÓN Nº DE REFERENCIA
8 SISTEMA HIDRÁULICO DE LA TORRETA
Especificaciones técnicas, detección de averías, controles y
ajustes de la presión hidráulica ...................................................................8001 SM210B8001-3ES
Desmontaje y remontaje del depósito hidráulico .............................................8002 SM210B8002-0ES
Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal ..............................8003 SM210B8003-1ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de control hidráulico principal .............8004 SM210B8004-1ES
Desmontaje y remontaje de los cilindros del equipo .......................................8005 SM210B8005-0ES
Desmontaje y remontaje del pivote hidráulico .................................................8006 SM210B8006-0ES
Desmontaje y remontaje de los bloques de la función de pilotaje ...................8007 SM210B8007-0ES
Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal ..............................8010 SM210B8010-1ES
Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal, CX210B NLC.......8010 SM210BNLC-8010-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de control hidráulico principal .............8011 SM350B8011-0ES
Desmontaje y remontaje de los cilindros del equipo .......................................8012 SM130B8012-0ES
Desmontaje y remontaje de las palancas de mando.......................................8013 SM130B8013-0ES
Desmontaje y remontaje de los pedales de mando de pie..............................8014 SM130B8014-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de control de amortiguación ...............8016 SM130B8016-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de seguridad .......................................8017 SM210B8017-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de rotación, CX210B-CX230B .................8019 SM210B8019-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de rotación, CX240B................................8019 SM240B8019-1ES
Funciones hidráulicas ......................................................................................8020 SC210B8020-2ES
9 TORRETA
Desmontaje y remontaje del contrapeso .........................................................9002 SM210B9002-0ES
Desmontaje y remontaje de la pluma, el balancín y la cuchara ......................9003 SM210B9003-0ES
Desmontaje y remontaje del asiento ...............................................................9004 SM130B9004-0ES
Desmontaje y remontaje de la cabina y del equipo de la cabina.....................9005 SM130B9005-0ES
Funciones y detección de averías del acondicionador de aire ........................9006 SC210B9006-3ES
Unidad de aire acondicionado .........................................................................9007 SM130B9007-0ES
Componentes del sistema de aire acondicionado ...........................................9009 SM210B9009-0ES
Esquemas hidráulicos de gran tamaño, CX210B ................................... De bolsillo KRJ10100
Esquemas hidráulicos de gran tamaño, CX210B LR.............................. De bolsillo KRJ20680
Esquemas hidráulicos de gran tamaño, CX210B-CX230B NLC & 2PC . De bolsillo KRJ18270
Esquemas hidráulicos de gran tamaño, CX240B ................................... De bolsillo KBJ112720
Esquemas hidráulicos de gran tamaño, CX240B LR.............................. De bolsillo KBJ12740
Esquemas eléctricos de gran tamaño .................................................... De bolsillo KRR13270

NOTA: CNH FRANCE S.A. se reserva el derecho de modificar sin previo aviso las características y el
diseño de la máquina, sin obligación de proceder a ellos en la máquina ya vendida.

La descripción de los modelos presentados en este manual ha sido hecha con base en las características
técnicas que se conocían en la fecha en que se diseñó este documento.

Todos los datos indicados en este manual pueden modificarse según el producto. Las dimensiones y los
pesos indicados son valores aproximados y el montaje de los modelos estándar puede ser diferente del
montaje ilustrado. Para obtener mayor información sobre las versiones y los modelos de una máquina
específica, consultar con su Distribuidor CASE.

La reproducción o la traducción, incluso parcial, queda prohibida sin la autorización escrita previa de
CNH France S.A.

Lep SM210BTOC-1ES Edición 07-2009

 1001
Sección
1001

SEGURIDAD, GENERALIDADES
Y PAR DE APRIETE ESTANDAR

Copyright ” 2006 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep 7-27691ES Febrero 2006
1001-2

INDICE
GENERALIDADES ....................................................................................................................................................3
SEGURIDAD .............................................................................................................................................................4
PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y TORNILLOS CON CABEZA ........................................ 6

Lep 7-27691ES Edición 02-06

 1001-3

GENERALIDADES
Limpieza Engranajes
Limpiar todas las piezas metálicas, excepto los roda- Verificar todos los engranajes para controlar que no
mientos, con alcohol o al vapor. No utilizar sosa cáus- presenten desgastes ni daños. Cambiar los roda-
tica para la limpieza al vapor. Después de la limpieza, mientos desgastados o dañados.
secar y engrasar todas las piezas. Limpiar los con-
ductos de aceite con aire comprimido. Limpiar los Anillos de estanqueidad, juntas
rodamientos con queroseno, secarlos completa- tóricas y juntas planas
mente y engrasarlos.
Siempre colocar juntas de estanqueidad, juntas tóri-
Inspección cas y juntas planas nuevas. Lubricar con vaselina las
juntas de estanqueidad y las juntas tóricas.
Controlar todas las piezas una vez desmontadas.
Reemplazar todas las piezas que presenten des- Arbol
gaste o daños. Los roces y ranuras poco profundas
pueden ser eliminadas mediante rectificación o con Verificar todos los árboles que presenten desgaste o
un trapo empapado con rojo inglés. Una inspección daños. Controlar que la superficie del árbol que lleva
visual completa para detectar el desgaste y el picado montado un rodamiento o una junta de estanqueidad
y el correspondiente recambio de las piezas que pre- no se encuentra dañada.
senten tales síntomas evitará las averías prematuras.
Piezas de recambio
Rodamientos Utilice siempre piezas de repuesto originales CASE.
Verificar que los rodamientos giren libremente. Si el Para realizar un pedido, consúltese el Catálogo de
juego presenta demasiada holgura o si su funciona- piezas de recambio para poder indicar el número de
miento es irregular se deberá proceder a recambiar- referencia correcto de las piezas de recambio origi-
los. Lavar los rodamientos con un buen disolvente o nales de CASE. Las averías debidas a la utilización
con queroseno y dejar secar con aire. NO SECAR de piezas de recambio de otras marcas diferentes
LOS RODAMIENTOS CON AIRE COMPRIMIDO. que no sean CASE no están cubiertas por la garan-
tía.
Rodamientos con agujas
Engrase
Antes de someter a los rodamientos de agujas a un
escariado, siempre quitar todos los salientes metáli- Sólo utilizar aceites y lubricantes especificados en el
cos del escariado o de su borde. Antes de meter los Manual del operador o en el Manual de manteni-
rodamientos en la prensa, lubricar con vaselina el miento. Las averías debidas a la utilización de
interior y la periferia de los rodamientos. aceites y lubricantes que no están especificados no
están cubiertas por la garantía.

Lep 7-27691ES Edición 02-06

1001-4

SEGURIDAD
Este símbolo significa CUIDADO ¡ESTE ATENTO! SU
SEGURIDAD ESTA EN JUEGO. El mensaje que sigue a
este símbolo contiene informaciones importantes acerca de
! la seguridad. Lea cuidadosamente el mensaje. Cerciórese
de comprender la causa de herida corporal o mortal posi-
ble.

Para evitar las heridas, observar siempre los manua-

les de Seguridad y Cuidado contenidos en la pre- ATENCION: Antes de arrancar el motor, estu-
sente sección y a todos lo largo del manual. die los mensajes de seguridad del Manual del
Operador. Lea todos los adhesivos de seguri-
Colocar una etiqueta de advertencia "No arrancar la dad de la máquina. Evacue a las otras perso-
máquina" en la llave del contactor de arranque antes nas del espacio de trabajo. Aprenda y
de las operaciones de mantenimiento o de repara- practique la correcta utilización de los man-
ción. dos antes de conducir el vehículo.
! Le corresponde a usted comprender y seguir
las instrucciones del fabricante sobre la con-
ATENCION: Lea el manual del operador ducción y el mantenimiento del vehículo, y
observar las leyes y reglamentaciones en
! para familiarizarse con las funciones correc-
tas de los mandos. vigor. Podrá procurarse los Manuales del
Operador y de Servicio ante su concesionario
CASE.
ATENCION: Sólo accione los mandos del
vehículo y de la herramienta desde el asien-
! to de conducción. Cualquier otro método cor-
ATENCION: Si utiliza ropa demasiado flo-
tante o si no utiliza el equipo de seguridad
re el riesgo de generar graves heridas.
para su trabajo, corre el riesgo de sufrir heri-
das. Utilice siempre ropa que no corra el
riesgo de engancharse en los objetos. Otros
ATENCION: Este vehículo sólo está pre- ! equipos de seguridad pueden ser necesarios,
! visto para una sola persona. No está autori-
zado ningún pasajero.
en especial: casco, zapatos de seguridad,
protecciones antirruido, gafas o máscara de
protección, guantes gruesos y ropa reflejante.

ATENCION: Para trabajar a proximidad de la

correa del ventilador con el motor en marcha
! evite utilizar ropa suelta y proceda con
extrema prudencia.

ATENCION: Para efectuar verificaciones y

controles en los circuitos hidráulicos del vehí-
! culo, siga los procedimientos al pie de la letra.
NO CAMBIE los procedimientos.

ATENCION: Antes de hacer efectuar a los

gatos hidráulicos de este vehículo los ciclos
necesarios para verificar su funcionamiento o
! purgar un circuito, aleje a todos aquellos que
se encuentren a proximidad.

Lep 7-27691ES Edición 02-06

 1001-5

ATENCION: Utilice guantes o manoplas ais- ATENCION: Para efectuar operaciones de

! lantes para trabajar con piezas calientes. mantenimiento o de reparación en el vehí-
culo, mantenga el piso del taller, el puesto de
conducción y los escalones exentos de
ATENCION: Baje todos los accesorios al ! aceite, de agua, de grasa, de herramientas,
suelo o hágalos reposar sobre soporte apro- etc. Utilice un material que absorba el aceite
! piados antes de efectuar operaciones de cui- y/o paños de taller según la necesidad. Utilice
dado o mantenimiento. constantemente métodos seguros.

ATENCION: Los chorros de aceite hidráulico ATENCION: Algunos órganos de este vehí-
muy finos bajo presión pueden penetrar en la culo son muy pesados. Utilice aparatos de
piel y provocar una grave infección. Si pene- ! elevación o la asistencia suplementaria
tra en la piel aceite hidráulico bajo presión, recomendados en el Manual del Operador.
consulte inmediatamente con un médico.
Mantenga todos los flexibles y tubos en buen
! estado. Verifique que todos los racores estén ATENCION: Los humos de escape del motor
bien apretados. Reemplazar todo tubo o flexi- pueden provocar la muerte. Si fuere necesa-
ble dañado o que se sospeche que lo está. rio poner en marcha el motor en un local cer-
NO BUSQUE los escapes con las manos: uti- rado, evacue los gases de escape del local
lice un trozo de cartón o de madera.
! con una extensión de tubo de escape. Abra
las puertas y haga entrar aire exterior en el
local.
ATENCION: Para desmontar un eje calado,
como un eje de pivote, o un árbol calado, uti-
lice un martillo de cabeza suave (latón o ATENCION: Cuando el electrolito de la bate-
! bronce) o un husillo de latón o de bronce y un ría está congelado, la batería puede explotar
martillo de cabeza de acero. si (1) se intenta cargarla o (2) si se intenta
poner en marcha el motor con una batería
auxiliar para hacerla funcionar. Para evitar
ATENCION: Al utilizar un martillo para des- ! que el electrolito se congele, intente mante-
montar y colocar ejes de pivotes, o para ner la batería cargada al máximo. Si no sigue
separar piezas con aire comprimido, o al utili- estas instrucciones, usted o aquellos que se
zar un muela, utilice un dispositivo de seguri-
! dad que proteja completamente los ojos
encuentren a proximidad corren el riesgo de
ser heridos.
(gafas homologadas u otros protectores ocu-
lares homologados).
ATENCION: Las baterías contienen ácido y
gases explosivos. Una explosión puede ser
ATENCION: Utilice gatos de servicio apropia- provocada por una chispa, una flama o la
dos o un aparejo con cadena para levantar conexión incorrecta de los cables. Para
las ruedas o las orugas. Cale siempre el vehí-
! culo in situ con soportes de seguridad apro- ! conectar correctamente los cables volantes
en la batería de este vehículo, consulte el
piados. Manual del Operador. Si no sigue estas ins-
trucciones, corre el riesgo de sufrir heridas
graves o incluso mortales.

Lep 7-27691ES Edición 02-06

1001-6

PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y

TORNILLOS CON CABEZA
Apriete de las tuercas y de tornillos con cabeza
Apriete alternativamente de tal manera que el par de apriete sea uniforme. Las cifras representadas en los
siguientes dibujos indican el orden de apriete.

JS00481A
Los tornillos con cabeza que se hayan montado con Loctite (busque trazas de residuos blancos en el roscado
durante el desmontaje) se deben limpiar con aceite fino o un solvente apropiado, y luego secarse. Añadir 2-3
gotas de Loctite al roscado de la cabeza, y luego montar.

Cuadro de pares de apriete

En ausencia de instrucciones especiales, apretar las tuercas y los tornillos con cabeza conforme a las indicacio-
nes proporcionadas en el siguiente cuadro.

Identificación de tornillos
con cabeza M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20
(dimensión)

[mm] 10 13 17 19 22 24 27 30
Llave
[in.] 0.39 0.51 0.67 0.75 0.87 0.95 1.06 1.18
Tornillos
con cabeza
Par de [Nm] 6.9 19.6 39.2 58.8 98.1 156.9 196.1 294.2
apriete
[lb-ft] 5.1 14.5 28.9 43.4 72.3 115.7 144.6 217

[mm] 5 6 8 10 12 14 14 17
Llave
Tornillo con [in.] 0.20 0.24 0.32 0.39 0.47 0.55 0.55 0.67
cabeza
hueca [Nm] 8.8 21.6 42.1 78.5 117.7 176.5 245.2 343.2
Par de
apriete
[lb-ft] 6.5 15.9 31.1 57.9 86.9 130.2 181 253.2

Lep 7-27691ES Edición 02-06

 1002
Sección
1002

ESPECIFICACIONES
Y PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS

Copyright ” 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B1002-1ES Julio 2009
1002-2
ÍNDICE

ATENCIÓN: Este símbolo se utiliza en este manual para indicar los mensajes de seguridad importantes.
! Siempre que vea este símbolo, lea atentamente el mensaje que le sigue. Su seguridad depende de ello.

TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA ............................................................... 4

Máquina ....................................................................................................................................................................... 4
Motor ............................................................................................................................................................................ 4
Números de serie de los componentes........................................................................................................................ 4

FLUIDOS Y LUBRICANTES ............................................................................................................................................ 5

Fluido hidráulico ........................................................................................................................................................... 5
Aceite de los componentes de la transmisión.............................................................................................................. 5
Grasa ........................................................................................................................................................................... 5
Aceite para motor......................................................................................................................................................... 6
Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y almacenamiento del combustible .................. 7
Anticongelante/Anticorrosivo ....................................................................................................................................... 9
Medio ambiente ........................................................................................................................................................... 9
Piezas plásticas y de resina......................................................................................................................................... 9

ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................................... 10
Principales datos........................................................................................................................................................ 10
Rendimiento ............................................................................................................................................................... 10
Dimensiones totales de la máquina ........................................................................................................................... 11
Dimensiones del cuerpo principal .............................................................................................................................. 13
Motor .......................................................................................................................................................................... 14
Sistema de refrigeración ............................................................................................................................................ 14
Capacidad del refrigerante y de los lubricantes ......................................................................................................... 14
Filtro de aceite del sistema hidráulico ........................................................................................................................ 15
Filtro de combustible .................................................................................................................................................. 15
Dispositivos de funcionamiento.................................................................................................................................. 15
Sistema hidráulico...................................................................................................................................................... 16
Unidad de rotación ..................................................................................................................................................... 19
Cuerpo inferior de desplazamiento ............................................................................................................................ 20
Unidad de trabajo....................................................................................................................................................... 21
Potencia de excavación (ISO 6015) .......................................................................................................................... 30

PESO DEL COMPONENTE........................................................................................................................................... 31

Peso del componente importante .............................................................................................................................. 31
Peso de otros componentes ...................................................................................................................................... 33

DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DEL TREN DE ORUGAS ........................................................................ 35

Rueda dentada .......................................................................................................................................................... 35
Polea de reenvío ........................................................................................................................................................ 36
Rodillo superior .......................................................................................................................................................... 37

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-3
Rodillo portador ..........................................................................................................................................................38
Oruga..........................................................................................................................................................................40

DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DE LAS ARTICULACIONES MÓVILES DEL EQUIPO............................41

1. Pie de pluma/Chasis...............................................................................................................................................41
2. Pie de cilindro de pluma/Bastidor ...........................................................................................................................42
3. Culata de pluma/Pluma ..........................................................................................................................................42
4. Pie de cilindro de balancín/Pluma ..........................................................................................................................43
5. Pluma/Balancín.......................................................................................................................................................43
6. Culata de balancín/Balancín...................................................................................................................................44
7. Pie de cilindro de cuchara/Balancín .......................................................................................................................44
8. Biela/Balancín.........................................................................................................................................................45
9. Compensador/Cuchara...........................................................................................................................................45
10. Biela/Compensador/Culata de cuchara ................................................................................................................46
11. Balancín/Cuchara .................................................................................................................................................47

PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS ............................................................................................................................48

DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA...........................................................................................................52

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-4
TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
Para cualquier pedido de piezas, solicite información o asistencia, indique siempre el tipo y el número de serie de la
máquina a su concesionario Case.
Rellene las siguientes líneas con la información necesaria: tipo, número de serie, año de construcción de la máquina y
números de serie de los componentes hidráulicos y mecánicos.

Máquina

CT04A171A

(1) Tipo ........................................................................................................................................................................

(2) Número de serie ....................................................................................................................................................
(3) Año de construcción ..............................................................................................................................................

Motor
Marca y tipo.................................................................................................................................................................
Número de serie..........................................................................................................................................................

Números de serie de los componentes

Bomba hidráulica.........................................................................................................................................................
Engranaje reductor de rotación ...................................................................................................................................
Engranajes reductores de traslación ...........................................................................................................................
Válvula de control........................................................................................................................................................

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-5
FLUIDOS Y LUBRICANTES
Los lubricantes deben tener las propiedades adecuadas a cada aplicación.

ATENCIÓN: Respete las condiciones de uso de cada uno de los fluidos y lubricantes.
!
Fluido hidráulico
El fluido hidráulico CASE/AKCELA está adaptado especialmente a la alta presión y al circuito hidráulico de la marca. El
tipo de fluido que se debe utilizar depende de la temperatura ambiente.
Climas templados: -20 °C a +40 °C
CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)
Climas cálidos: 0 °C a +50 °C
CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 68 HV (MS 1216. ISO VG 68. DIN 51524 PART 3 CATEGORY HVLP)
Climas fríos: -25 °C a +20 °C
CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 32 (MS 1216. ISO VG 32. DIN 51524 PART 2)
Fluido biodegradable: -30 °C a +40 °C
Este aceite de color amarillo es miscible con el aceite estándar. Si se utiliza para sustituir a este último, resulta aconse-
jable vaciar completamente el circuito antes de volverlo a llenar con el nuevo aceite.
CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID BIO (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)

Aceite de los componentes de la transmisión

Aceite para presión extrema utilizado para los componentes de la transmisión protegidos.
CASE/AKCELA: GEAR 135H EP (SAE 80W-90. API GL 5. MIL-L-2105 D. MS 1316. ZF TE-ML 05A)

Grasa
CASE/AKCELA: MOLY GREASE 251H EP-M (251H EP-M. NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno.
CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (251H EP. NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno.
CASE/AKCELA: PREMIUM GREASE EP2 (NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio.
Martillos hidráulicos
CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (NLGI 2).

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-6
Aceite para motor
El aceite para motor recomendado para su máquina es
el CASE/AKCELA Nº 1. Este aceite ofrece una lubrica-
ción correcta de su motor térmico para cualquier condi-
ción de funcionamiento.
Si no se dispone de aceite CASE/AKCELA multigrados
"No. 1 ENGINE OIL", utilizar aceite que corresponde a
una de las categorías siguientes: ACEA E7. API CI-4.

CP02N001

Gama del aceite

1
2
2
3
3

CT02M001

(1) Con base mineral

(2) Con base semisintética
(3) Con base sintética

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-7
Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y
almacenamiento del combustible
Con objeto de cumplir con la reglamentación de control de las emisiones de 3er grado, se han fabricado con mucho
cuidado los componentes del motor y deben utilizarse en condiciones de alta presión.
Por consiguiente, el combustible especificado debe utilizarse para el motor.
Por consiguiente, no se aplicará la garantía en caso de uso de un combustible diferente del previsto y además, esto
puede provocar una avería grave.
Además, ya que se han establecido especificaciones adaptadas a los elementos del filtro de combustible para este tipo
de motor, la utilización del filtro original es esencial.
Seguidamente, se describen las especificaciones y los requisitos del combustible a utilizar así como el mantenimiento
del combustible y de los elementos combustibles.
Combustible a utilizar
Selección de combustible
Hay que seguir las condiciones siguientes para los motores diesel, es decir un combustible:
1 Sin ninguna presencia de polvo, incluso fino,
2 Con la viscosidad adecuada,
3 Con un alto índice de cetano,
4 Con buenas propiedades de circulación en temperaturas bajas,
5 Con un índice de azufre bajo, y
6 Con un índice reducido de residuos carbonosos.
Normas aplicables al gasóleo

Norma vigente Recomendación

JIS (Japanese Industrial Standard) N° 2
DIN (Deutsche Industrie Normen): DIN 51601
SAE (Society of Automotive Engineers)
Basada en SAE-J-313C N° 2-D
BS (British Standard)
Basada en BS/2869-197 Clase A-1
EN590

Si se estipula una norma aplicada al combustible para el motor diesel en su país, consulte esta norma para obtener
mayor información.
Requisitos para el gasóleo
Además de las condiciones exigidas para el gasóleo indicadas anteriormente, otros requisitos tienen una
importancia mayor en la duración del motor.
Seguir imperativamente los requisitos siguientes para seleccionar el combustible.
Índice de azufre ........................................................................... 2500 ppm como máximo
HFRR* ......................................................................................... 460 mm como máximo
Índice de agua ............................................................................. 0,05 % del peso como máximo
* HFRR ("High-Frequency Reciprocating Rig"): un índice que indica las propiedades lubricantes del combustible.
El azufre reacciona a la humedad para cambiarse en ácido sulfúrico tras la combustión.
La utilización de un combustible con alto nivel de azufre acelera la corrosión y el desgaste internos.
Además, un alto nivel de azufre acelera el deterioro del aceite del motor, disminuyendo sus propiedades
dispersivas de limpieza, lo que acelera el desgaste de las piezas móviles.
El HFRR es un índice que indica las propiedades lubricantes de un combustible.
Un índice elevada significa una mala lubricación y, por consiguiente, el desgaste de los componentes de la
máquina al utilizar este tipo de combustible.
Además, ya que un combustible con un valor HFRR elevado tiene una viscosidad baja, puede fugarse
fácilmente.

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Si se mezcla el combustible con el aceite del motor, se diluye el aceite, lo que disminuye sus propiedades
lubricantes y acelera el desgaste.
El contenido de agua corroe el interior del depósito de combustible lo que, a su vez, bloquea el conducto de
combustible y el filtro de combustible.
IMPORTANTE: En condiciones climáticas frías, llenar el depósito de combustible al final de cada jornada de trabajo
para evitar la condensación.
Esto puede también provocar el desgaste y el bloqueo de los componentes de la máquina.
Si la temperatura atmosférica es inferior al punto de congelación, la humedad contenida en el combustible forma
finas partículas de hielo que pueden bloquear el conducto de combustible.
IMPORTANTE: Solicitar una tabla de análisis del combustible al proveedor para cerciorarse de que cumple con los cri-
terios descritos anteriormente.
IMPORTANTE: Si un combustible no cumple con las especificaciones y los requisitos aplicables al motor diesel, se
dañarán el funcionamiento y el rendimiento de éste. Además, no utilizar nunca un combustible de este tipo ya que
puede producirse una avería del motor o incluso un accidente.
No se aplicará la garantía en caso de avería provocada por la utilización de un combustible inadecuado.
Se utilizan algunos combustibles mezclados con aceite de motor o aditivos.
No utilizar estos tipos de combustibles ya que se puede deteriorar el motor a causa de la contaminación del
combustible.
Si se utiliza un combustible que no cumple con las especificaciones y los requisitos, no se respetará la
reglamentación sobre el control de las emisiones de 3° grado.
Utilizar el combustible especificado para cumplir con el control de gases de escape.
IMPORTANTE: Si el gasóleo utilizado contiene un índice de azufre superior a 2500 ppm, seguir las recomendaciones
siguientes para la selección del aceite del motor y el mantenimiento de las piezas del motor. En caso de incumplimiento
de estas recomendaciones, no se aplicará la garantía.
1 Selección del aceite del motor
Utilizar API grado CF-4 ó JASO grado DH-1.
2 Sustituir el aceite del motor y el elemento de filtración del aceite del motor según el intervalo periódico indi-
cado en el Manual del Operario.
3 Control y sustituir las piezas EGR (*) y los inyectores de combustibles del motor cada 3000 horas de utilización.
* EGR: Exhaust Gas Recirculation - Recirculación de los gases de escape
Mantenimiento de los filtros de combustible
Utilizar filtros de combustible originales.
La construcción del sistema de inyección del combustible es muy esmerada y el filtro original es de malla más
fina que los filtros convencionales para mejorar la protección del equipo de la máquina.
Si se utiliza un filtro de malla gruesa, todo cuerpo extraño que pasa por el filtro penetra en el motor y el equipo
puede desgastarse en un lapso muy corto.
IMPORTANTE: Si se usa un filtro de combustible diferente del filtro original, no se aplicará la garantía a los fallos debi-
dos al uso de un filtro incorrecto.
Hay dos tipos de filtro de combustible - el prefiltro y el filtro principal - montados en la máquina.
Cerciorarse de que se utilizan los filtros de combustible originales y sustituirlos dentro de los intervalos
periódicos indicados en el Manual del Operario.
IMPORTANTE: Ya que el prefiltro tiene también una función de separación del agua, evacuar el agua y los sedimentos en
cuanto el flotador alcance la parte inferior de los elementos de filtración. COMPROBAR CADA DÍA antes de arrancar el motor.
Se puede avanzar el momento de sustituir los filtros según las propiedades del combustible utilizado.
• Por consiguiente, tomar las medidas necesarias para impedir toda penetración de polvo o agua en el depósito
de combustible al rellenar el combustible.
• Si se alimenta el combustible directamente desde un barril de combustible, dejar el barril inmóvil durante largo
tiempo para proporcionar combustible limpio, colocado por encima de un precipitado.
• Si es difícil dejar el barril durante largo tiempo, instalar una alcachofa de combustible y un separador de agua
ante del depósito de combustible de la máquina para proporcionar combustible limpio.
Un grifo de purga de agua está colocado en el fondo del depósito de combustible.
• Purgar el agua antes de arrancar el motor cada mañana.
• Además, retirar la tapa por debajo del depósito cada año para limpiar el interior del depósito.

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Almacenamiento del combustible
Un período largo de almacenamiento puede causar la acumulación de impurezas y condensación en el combustible.
Los problemas en el motor se deben a menudo a la presencia de agua en el combustible.
Situar el depósito de almacenamiento en el exterior y mantener la temperatura del combustible tan baja como sea posi-
ble. Vacíe el agua y las impurezas con regularidad.

Anticongelante/Anticorrosivo
Utilizar anticongelante durante todas las estaciones para proteger el sistema de refrigeración de la corrosión y del
riesgo de congelación.
CASE/AKCELA: PREMIUM ANTI-FREEZE (MS 1710)
Para las zonas en las que las temperaturas descienden hasta los -38 °C, mézclelo al 50/50 con agua.
IMPORTANTE: No mezcle productos de diferente origen o marca. Debe utilizar el mismo producto para rellenar el sis-
tema.

Medio ambiente
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en la máquina y antes de desechar los fluidos o lubricantes usa-
dos, siempre respetar el medio ambiente. No tire nunca aceite o fluidos al suelo ni los deposite en recipientes con
fugas.
Consulte con el centro local de reciclaje o el Distribuidor CASE para obtener información sobre el método correcto para
desechar dichos materiales.

Piezas plásticas y de resina

A la hora de limpiar las piezas de plástico, la consola, el panel de instrumentos, los indicadores, etc. no utilice gasolina,
queroseno, disolventes de pintura, etc. Utilice únicamente agua, jabón y un trapo suave.
El uso de gasolina, keroseno, disolventes de pintura, etc. provoca la decoloración, grietas o deformación de estas pie-
zas.

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ESPECIFICACIONES
Principales datos
Nombre del modelo
Excavadora Hidráulica CX210B (tipo LC, NLC y LR), CX230B (tipo NLC) y CX240B (tipo LC, NLC y LR)
Peso operativo
CX210B (pluma estándar, tipo LC) .................................................................................................................21 200 kg
CX210B (pluma articulada, tipo LC) ...............................................................................................................21 450 kg
CX210B (pluma estándar, tipo NLC)...............................................................................................................21 350 kg
CX210B (pluma articulada, tipo NLC).............................................................................................................22 200 kg
CX210B (tipo LR) ............................................................................................................................................22 300 kg
CX230B (pluma estándar, tipo NLC)...............................................................................................................22 700 kg
CX230B (pluma articulada, tipo NLC).............................................................................................................23 550 kg
CX240B (tipo LC) ............................................................................................................................................24 500 kg
CX240B (tipo NLC) .........................................................................................................................................24 400 kg
CX240B (tipo LR) ............................................................................................................................................28 000 kg
Potencia del motor
CX210B, CX230B ......................................................................................................................... 117,3 kW / 1800 rpm
CX240B......................................................................................................................................... 132,1 kW / 2000 rpm

Rendimiento
Velocidad de rotación
CX210B, CX230B ............................................................................................................................................ 11,5 rpm
CX240B............................................................................................................................................................ 10,7 rpm
Velocidad de desplazamiento
CX210B.................................................................................................................................... Velocidad baja 3,4 km/h
CX230B.................................................................................................................................... Velocidad baja 3,2 km/h
CX240B.................................................................................................................................... Velocidad baja 3,5 km/h
CX210B.....................................................................................................................................Velocidad Alta 5,6 km/h
CX230B.....................................................................................................................................Velocidad Alta 5,0 km/h
CX240B.....................................................................................................................................Velocidad Alta 5,5 km/h
Tracción máxima de la barra de tiro
CX210B, CX230B ............................................................................................................................................ 189,2 kN
CX240B............................................................................................................................................................... 201 kN
Capacidad de calidad......................................................................................................................................... 70% (35°)
Presión de tierra
CX210B (pluma estándar, tipo LC, NLC) ........................................................... 43 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX210B (pluma estándar, tipo LC) .................................................................... 37 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX210B (pluma estándar, tipo LC), CX210B (tipo LR) ...................................... 36 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX210B (pluma estándar, tipo NLC).................................................................. 53 kPa (zapata con garra de 500 mm)
CX210B (pluma articulada, tipo LC) .................................................................. 45 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX210B (pluma articulada, tipo NLC)................................................................ 55 kPa (zapata con garra de 500 mm)
CX210B (pluma articulada, tipo NLC)................................................................ 46 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX230B (pluma estándar) ................................................................................. 54 kPa (zapata con garra de 550 mm)
CX230B (pluma articulada)................................................................................ 56 kPa (zapata con garra de 550 mm)
CX240B (tipo LC, NLC)...................................................................................... 48 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX240B (tipo LC) ............................................................................................... 42 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX240B (tipo LC) ............................................................................................... 37 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX240B (tipo LR) ............................................................................................... 42 kPa (zapata con garra de 800 mm)

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 1002-11
Dimensiones totales de la máquina
Brazo (balancín)
CX210B (tipo LC, pluma estándar)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 4955 mm 4955 mm 4955 mm
Longitud (con equipo) 9400 mm 9490 mm 9480 mm
Altura (con equipo) 2970 mm 3090 mm 3190 mm

Brazo (balancín)
CX210B (tipo LC, pluma articulada)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 4955 mm 4955 mm 4955 mm
Longitud (con equipo) 9400 mm 9470 mm 9455 mm
Altura (con equipo) 2960 mm 2960 mm 3035 mm

Brazo (balancín)
CX210B (tipo NLC, pluma estándar)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 5055 mm 5055 mm 5055 mm
Longitud (con equipo) 9500 mm 9590 mm 9590 mm
Altura (con equipo) 2990 mm 3090 mm 3200 mm

Brazo (balancín)
CX210B (tipo NLC, pluma articulada)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 5055 mm 5055 mm 5055 mm
Longitud (con equipo) 9500 mm 9570 mm 9560 mm
Altura (con equipo) 2990 mm 2990 mm 3035 mm

Brazo (balancín)
CX210B (tipo LR)
6400 mm
Longitud (sin equipo) 4950 mm
Longitud (con equipo) 12470 mm
Altura (con equipo) 3000 mm

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1002-12

Brazo (balancín)
CX230B (pluma estándar)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 4945 mm 4945 mm 4945 mm
Longitud (con equipo) 9490 mm 9570 mm 9580 mm
Altura (con equipo) 3020 mm 3110 mm 3200 mm

Brazo (balancín)
CX230B (pluma articulada)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 4945 mm 4945 mm 4945 mm
Longitud (con equipo) 9495 mm 9565 mm 9560 mm
Altura (con equipo) 3020 mm 3020 mm 3045 mm

Brazo (balancín)
CX240B (tipo LC)
3000 mm 2500 mm 3520 mm
Longitud (sin equipo) 5270 mm 5270 mm 5270 mm
Longitud (con equipo) 9930 mm 9980 mm 9910 mm
Altura (con equipo) 3150 mm 3310 mm 3310 mm

Brazo (balancín)
CX240B (tipo NLC)
3000 mm 2500 mm 3520 mm
Longitud (sin equipo) 5265 mm 5265 mm 5265 mm
Longitud (con equipo) 9930 mm 9980 mm 9910 mm
Altura (con equipo) 3150 mm 3310 mm 3310 mm

Brazo (balancín)
CX240B (tipo LR)
8000 mm
Longitud (sin equipo) 5265 mm
Longitud (con equipo) 14380 mm
Altura (con equipo) 3130 mm

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 1002-13
Dimensiones del cuerpo principal
Ancho del cuerpo principal................................................................................. Ver dimensiones globales de la máquina
Ancho del cuerpo de rotación de la parte superior
CX210B (tipo LC, LR), CX240B.......................................................................................................................2770 mm
CX210B (tipo NLC), CX230B...........................................................................................................................2540 mm
Ancho de la cabina...............................................................................................................................................1000 mm
Altura del cuerpo principal
CX210B (tipo LC, LR) ......................................................................................................................................2960 mm
CX210B (tipo NLC) ..........................................................................................................................................2990 mm
CX230B, CX240B ............................................................................................................................................3020 mm
Cilindrada del motor
CX210B (tipo LC, LR) ......................................................................................................................................2750 mm
CX210B (tipo NLC), CX230B...........................................................................................................................2830 mm
CX240B ...........................................................................................................................................................2950 mm
Distancia cola - cuerpo de rotación
CX210B (tipo LC, LR) ......................................................................................................................................2720 mm
CX210B (tipo NLC), CX230B...........................................................................................................................2825 mm
CX240B ...........................................................................................................................................................2940 mm
Altura de la parte trasera del cuerpo de rotación
CX210B (tipo LC, LR) ......................................................................................................................................1040 mm
CX210B (tipo NLC) ..........................................................................................................................................1070 mm
CX230B, CX240B ............................................................................................................................................1100 mm
Distancia entre los tambores
CX210B (tipo LC).............................................................................................................................................3370 mm
CX210B (tipo NLC, LR)....................................................................................................................................3660 mm
CX230B ...........................................................................................................................................................3460 mm
CX240B ...........................................................................................................................................................3840 mm
Longitud global de la oruga
CX210B (tipo LC).............................................................................................................................................4180 mm
CX210B (tipo NLC, LR)....................................................................................................................................4460 mm
CX230B ...........................................................................................................................................................4240 mm
CX240B ...........................................................................................................................................................4650 mm
Ancho de la zapata de oruga
CX210B (tipo LC)................................................................................. 600 mm (opcional: 700 mm, 800 mm, 900 mm)
CX210B (tipo NLC) ............................................................................................................ 500 mm (opcional: 600 mm)
CX210B (tipo LR)...............................................................................................................................................800 mm
CX230B .............................................................................................................................................................550 mm
CX240B (tipo LC)................................................................................. 600 mm (opcional: 700 mm, 800 mm, 900 mm)
CX240B (tipo NLC) ............................................................................................................ 600 mm (opcional: 700 mm)
CX240B (tipo LR)...............................................................................................................................................800 mm
Distancia mínima al suelo (hasta el fondo del bastidor inferior)
CX210B, CX240B ..............................................................................................................................................460 mm
CX230B .............................................................................................................................................................450 mm

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1002-14
Motor
Nombre....................................................................................................................................................... ISUZU, 4HK1X
Tipo: ................ de 4 ciclos, refrigerado por agua, árbol de levas en cabeza, montaje en serie vertical, inyección directa
..........................................................................................................................(control electrónico), con turbocompresor
Nº de cilindros diámetro interior x carrera ...........................................................................................4 - Ø 115 mm x 125
Cilindrada .................................................................................................................................................................5,193 l
Ratio de compresión ................................................................................................................................................... 17,5
Potencia nominal
CX210B, CX230B .......................................................................................................................117,3 kW / 1800 min-1
CX240B.......................................................................................................................................132,1 kW / 2000 min-1
Par máximo
CX210B, CX230B ......................................................................................................................... 628 Nm / 1500 min-1
CX240B......................................................................................................................................... 636 Nm / 1500 min-1
Dimensiones del motor (longitud x ancho x altura) ......................................................................1020,4x829x1011,8 mm
Cárter de aceite..........................................................................................................En todas direcciones 35°, inclinable
Capacidad del cárter de aceite ..................................................Máxima: 20,5 l, Mínima: 13 l (excluido el filtro de aceite)
Sentido de rotación .......................................................................................................Horario (visto desde el ventilador)
Motor de arranque, tipo reductor ...................................................................................................................... .24 V, 5 kW
Alternador, de CC............................................................................................................................................... 24 V, 50 A
Batería.................................................................................................................................................. 2 x 12 V, 92 Ah/5 h

Sistema de refrigeración
Tipo de ventilador ..........................Ø 650 mm, tipo aspiración 7 paletas, plástico con guía de ventilador de tipo cinturón
Relación de polea..................................................................................................................................... 0,85 (reducción)
Radiador
Tipo de aleta ...................................................................................................................................................Ondulada
Espacio entre las aletas ........................................................................................................................................ 2 mm
Refrigerador de aceite
Tipo de aleta ...................................................................................................................................................Ondulada
Espacio entre las aletas ................................................................................................................................... 1,75 mm
Refrigerador intermedio
Tipo de aleta ......................................................................................................................................... Recta triangular
Espacio entre las aletas ................................................................................................................................... 1,75 mm
Refrigerador de combustible
Tipo de aleta ...................................................................................................................................................Ondulada
Espacio entre las aletas ........................................................................................................................................ 2 mm
Capacidad del refrigerante ............................................................................................... 14 l (únicamente para el motor)

Capacidad del refrigerante y de los lubricantes

Refrigerante
CX210B, CX230B ..................................................................................................................................................25,6 l
CX240B..................................................................................................................................................................25,2 l
Combustible.................................................................................................................................................................410 l
Lubricante para el motor ............................................................................................................................................23,1 l
Lubricante para el engranaje reductor de desplazamiento (por cada lado) .................................................................5,0 l
Lubricante para el engranaje reductor de rotación (por lado)
CX210B, CX230B .......................................................................................................................................................5 l
CX240B....................................................................................................................................................................9,7 l
Aceite hidráulico
CX210B, CX230B ...................................................................................................................................................240 l
CX240B...................................................................................................................................................................250 l
Capacidad del depósito de aceite hidráulico...............................................................................................................147 l

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 1002-15
Filtro de aceite del sistema hidráulico
Filtro de aspiración (interior del depósito)
CX210B, CX230B ...............................................................................................................................................150 µm
CX240B ..............................................................................................................................................................155 µm
Filtro de retorno (en el interior del depósito) ...............................................................................................................6 µm
Filtro de línea piloto (en el interior del cárter) ..........................................................................................................10 mm

Filtro de combustible
Filtro principal..............................................................................................................................................................4 µm
Prefiltro......................................................................................................................................................................10 µm

Dispositivos de funcionamiento
Asiento del operador
Ubicación: lado izquierdo
Estructura: Ajustable hacia adelante, atrás, arriba y abajo, mecanismo de inclinación, con suspensión.
Cabina
Toda de vidrio armado con sellado de acero
Palancas y pedales
Para el desplazamiento: Tipo palanca y pedal (tipo piloto hidráulico) (x2)
Para trabajar con la máquina: Tipo palanca (tipo piloto hidráulico) (x2)
Instrumentos e interruptores
Selector de modo de trabajo: 3 modos (SP / superpotencia, H / uso Intenso, A / automático)
Selector de modo de desplazamiento: Velocidad baja / velocidad alta
Ralentí instantáneo: Botón
Parada de emergencia del motor Interruptor
Dispositivo monitor
Visualización del estado de la máquina (cristal líquido de puntos)
Estado de la selección del modo de trabajo: SP / H / A
Instrumentos (cristal líquido de puntos, excepto para el cuentavueltas)
Indicador de nivel de carburante: gráfico de barras
Indicador de la temperatura del refrigerante del motor: gráfico de barras
Indicado de la temperatura del aceite hidráulico: gráfico de barras
Contador horario: tipo digital
Estado de la máquina y alarmas de advertencia (cristal líquido de puntos y tono de advertencia). *Objetos de que
cuentan con alarma de advertencia
Sobrecalentamiento* Carga de la batería* Sistema eléctrico defectuoso*
Rellenar combustible* Presión del aceite del motor* Rellenar refrigerante*
Precalentamiento del motor Calentamiento automático Filtro de aire obstruido
Dispositivo antirrobo activado Sistema motor defectuoso Parada de emergencia del motor

Iluminación
Luces de trabajo Depósito: 24 V, 70 W (x1)
Pluma: 24 V, 70 W (x1)
Cabina: 24 V, 70 W (x2)
Iluminación interior 24V, 10W (x1)

Bocina: bocina eléctrica (x2)

Otro
Limpiaparabrisas con función intermitente, lavaparabrisas, acondicionador de aire, retrovisores (izquierdo y dere-
cho), convertidor CC, reloj

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Sistema hidráulico
Sistema de impulsión de bomba hidráulica, directamente conectado al motor (sin transmisión)
Bomba principal
Fabricante ................................................................................................................................................... Kawasaki
Tipo de bomba ................................................................................. bomba de pistón doble con cilindrada variable
Cilindrada.......................................................................................................................................118,5 cm3 x 2/rev.
Presión nominal de funcionamiento............................................................................................................ 34,3 MPa
Presión de funcionamiento máxima............................................................................................................ 36,8 MPa
Velocidad de revoluciones de entrada
CX210B, CX230B................................................................................................................................. 1800 min-1
CX240B ................................................................................................................................................ 2000 min-1
Flujo de descarga máximo
CX210B, CX230B.......................................................................................................211 l/min x 2 en 1800 min-1
CX240B ......................................................................................................................234 l/min x 2 en 2000 min-1
Bomba piloto
Tipo de bomba ......................................................................................................................... bomba de engranaje
Cilindrada.................................................................................................................................................. 10 cm3/rev
Presión de funcionamiento ......................................................................................................................... 3,92 MPa
Flujo máximo
CX210B, CX230B............................................................................................................ 18 l/min (en 1800 min-1)
CX240B ........................................................................................................................... 20 l/min (en 2000 min-1)
Método de control
Control de salida hidráulica constante simultánea.
Control de ajuste del flujo máximo mediante mandos externos (control negativo).
Control de ajuste de la potencia mediante corriente de mando externa.
Válvula de control
Modelo; sección de 4 carretes: integrado (1) o con sección de 5 carretes: integrado (1)
Método operativo: método de pilotaje hidráulico: desplazamiento, rotación y máquina de trabajo
Flujo máximo
CX210B, CX230B .............................................................................................................. 211 l/min (en 1800 min-1)
CX240B ............................................................................................................................. 234 l/min (en 2000 min-1)
Presión de ajuste de descarga principal ..........................................estándar; 34,3 MPa, sobrealimentación 36,8 MPa
Presión de ajuste de sobrecarga
CX210B (tipo LR)
................................................................................................................................................... cuchara; 25 MPa
.................................................................................................................................... entrada del brazo; 23 MPa
CX240B (tipo LR)
................................................................................................................................................ cuchara; 29,4 MPa
................................................................................................................................. entrada del brazo; 21,1 MPa
Todos
.................................................................................................................................con pluma bajada; 29,4 MPa
.......................................................................................................................................................otro: 38,7 MPa
Presión de ajuste de descarga de pie............................................................................................................. 2,55 MPa
Funciones
Circuito de desplazamiento recto
Flujo interno de 2 bombas elevación pluma / brazo
Circuito de retención de la carga de la pluma y del brazo
Circuito de regeneración de bajada de la pluma
Circuito de regeneración de cierre de la cuchara
Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo
Orificio variable de prioridad de rotación (para la operación del brazo)
Flujo de 2 bombas
Descarga de pie variable

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 1002-17
Cilindros hidráulicos
Cilindro de la pluma (x2)
CX210B, CX230B
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................Ø 120 mm
Diámetro de la varilla .............................................................................................................................Ø 85 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................1753 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1255 mm
CX240B
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................Ø 130 mm
Diámetro de la varilla .............................................................................................................................Ø 90 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................1855 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1335 mm
Cilindro de pluma articulada
CX210B, CX230B
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................Ø 150 mm
Diámetro de la varilla ...........................................................................................................................Ø 100 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................1570 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1090 mm
Cilindro (del balancín) del brazo
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................Ø 140 mm
Diámetro de la varilla ...........................................................................................................................Ø 100 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................2020 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1460 mm
CX210B (tipo LR)
Diámetro interior de cilindro ..................................................................................................................Ø 145 mm
Diámetro de la varilla ............................................................................................................................Ø 105 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................2205 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1627 mm
CX240B (tipo LC, NLC)
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................Ø 145 mm
Diámetro de la varilla ...........................................................................................................................Ø 105 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................2240 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1660 mm
CX240B (tipo LR)
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................Ø 150 mm
Diámetro de la varilla ...........................................................................................................................Ø 105 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................2425 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1737 mm
Cilindro de cuchara
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................. Ø120 mm
Diámetro de la varilla ..............................................................................................................................Ø85 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................1565 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1010 mm
CX240B (tipo LC, NLC)
Diámetro interior del cilindro .................................................................................................................. Ø130 mm
Diámetro de la varilla ..............................................................................................................................Ø90 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................1635 mm
Carrera ....................................................................................................................................................1070 mm
CX210B (tipo LR), CX240B (tipo LR)
Diámetro interior de cilindro .....................................................................................................................Ø95 mm
Diámetro de varilla ...................................................................................................................................Ø65 mm
Longitud máxima retractada....................................................................................................................1373 mm
Carrera ......................................................................................................................................................881 mm

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1002-18
Junta rotativa
Presión de funcionamiento
Conducto para la alta presión (ABCD) ...................................................................................................... 34,3 MPa
Orificio de drenaje (E)................................................................................................................................... 0,5 MPa
Orificio piloto (F) ........................................................................................................................................... 3,9 MPa
Caudal
Conducto para la alta presión (ABCD) ....................................................................................................... 234 l/min
Orificio de drenaje (E)....................................................................................................................................10 l/min
Orificio de pilotaje (F).....................................................................................................................................21 l/min
Orificio A; marcha adelante derecha...................................................................................................................... G3/A
Orificio B; marcha adelante izquierda .................................................................................................................... G3/A
Orificio C; marcha atrás derecha ........................................................................................................................... G3/A
Orificio D; marcha atrás izquierda.......................................................................................................................... G3/A
Orificio E; orificio de drenaje ..................................................................................................................................G1/2
Orificio F; orificio de drenaje ..................................................................................................................................G1/4
Electroválvula
Flujo máximo..................................................................................................................... P -> B: 25 l/min Otro: 5 l/min
Presión nominal ................................................................................................................................................ 4,5 MPa
Tamaño del orificio
Orificio P, T, B .....................................................................................................................................................G3/8
Orificio C1, C2, C3, C4, C5.................................................................................................................................G1/4
Especificaciones de la electroválvula
Tensión de funcionamiento ...................................................................................................................20 CC a 32 V
Consumo eléctrico .................................................................................................................................... 17 W máx.
Válvula de control de mano
Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa
Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa
Angulo de funcionamiento
Orificios 1, 3.......................................................................................................................................................... 19°
Orificios 2, 4.......................................................................................................................................................... 25°

Orificio 1, 3 Orificio 2, 4
4.0 4.0
Presión secundaria (MPa)

Presión secundaria (MPa)

3.0 3.0

2.0 2.0

1.0 1.0

0 0
2 4 6 7 2 4 6 8 9.4
Carrera del vástago de empuje (mm) Carrera del vástago de empuje (mm)

0 5 10 15 19 0 5 10 15 20 25
Ángulo de funcionamiento (grad.) Ángulo de funcionamiento (grad.)

RST-03-01-001B

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 1002-19
Válvula de control de pie
Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa
Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa
Angulo de funcionamiento ..................................................................................................................................... 12,4°

3.9

Presión secundaria (MPa)

3.0

2.0

1.0

0
2 4 5.5
Carrera del vástago de empuje (mm)

0 5 10 12.4
Ángulo de funcionamiento (grad.)

RST-03-01-001D

Unidad de rotación
Círculo de rotación ........................................................................... Tipo de cojinete de rotación (con engranaje interno)
Freno de estacionamiento de la rotación ............................................ Cierre mecánico (varillaje de la palanca operativa)
Motor hidráulico de rotación............................................Motor de pistón de cilindrada fija con freno de estacionamiento
Cilindrada
CX210B, CX230B................................................................................................................................... 151 cm3/rev
CX240B ............................................................................................................................................... 148,5 cm3/rev
Presión de funcionamiento
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B............................................................................................................... 29,4 MPa
CX210B (tipo LR) .......................................................................................................................................... 24 MPa
CX240B (tipo LC, NLC) .............................................................................................................................. 28,9 MPa
CX240B (tipo LR) .......................................................................................................................................... 27 MPa
Flujo de funcionamiento
CX210B, CX230B..................................................................................................................................... 210,6 l/min
CX240B ....................................................................................................................................................... 214 l/min
Par del freno mecánico
CX210B, CX230B............................................................................................................................... 821,5 Nm mín.
CX240B ................................................................................................................................................. 846 Nm mín.
Presión de freno abierto
CX210B, CX230B.................................................................................................................................3,2 MPa máx.
CX240B ................................................................................................................................................2,9 MPa máx.
Presión de ajuste de la válvula de descarga
CX210B, CX230B....................................................................................................................................... 29,4 MPa
CX240B ...................................................................................................................................................... 28,9 MPa
Engranaje reductor................................................................. Engranaje reductor de 2 fases con engranajes planetarios
Ratio de reducción
CX210B, CX230B............................................................................................................................................16,757
CX240B .............................................................................................................................................................21,75

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1002-20
Cuerpo inferior de desplazamiento
Motor hidráulico de desplazamiento (x2) ................. Motor de pistón con cilindrada variable, conmutador automático de
2 velocidades con freno de estacionamiento
Cilindrada
CX160B ..................................................................................................................................... 168,9/100,3 cm3/rev
CX230B, CX240B ...................................................................................................................... 181,3/112,6 cm3/rev
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 34,3 MPa
Flujo de funcionamiento
CX210B ....................................................................................................................................................210,6 l/min
CX230B, CX240B ........................................................................................................................................234 l/min
Par del freno......................................................................................... 20,9 kNm mín. (incluido el engranaje reductor)
Presión de ajuste de descarga ....................................................................................................................... 35,3 MPa
Presión de conmutación automática de 2 velocidades ................................................................................... 25,5 MPa
Engranaje reductor ................................................................. Engranaje reductor de 2 fases con engranajes planetarios
Relación de reducción ........................................................................................................................................ 43,246
Freno de desplazamiento ...................................................................................................................... bloqueo hidráulico
Freno de estacionamiento ................................................ bloqueo mecánico (varillaje de la palanca de desplazamiento)
Zapata de la oruga
Modelo ............................................................................................................................. Zapata de garra de tipo triple
Número de zapatas (por lado)
CX210B, ................................................................................................................................................................ 49
CX230B ................................................................................................................................................................. 47
CX240B, ................................................................................................................................................................ 51
Anchura de la zapata
Estándar
CX210B (tipo LC), CX240B (tipo LC, NLC) .............................................................................................. 600 mm
CX210B (tipo NLC)................................................................................................................................... 500 mm
CX210B (tipo LR), CX240B (tipo LR) ....................................................................................................... 800 mm
CX230B .................................................................................................................................................... 550 mm
Opcional
CX210B (tipo LC), CX240B (tipo LC) ......................................................................... 700 mm, 800 mm, 900 mm
CX210B (tipo NLC)................................................................................................................................... 600 mm
CX240B (tipo NLC)................................................................................................................................... 700 mm
Altura de la garra................................................................................................................................................. 26 mm
Paso de la articulación ...................................................................................................................................... 190 mm
Rodillo
Número de rodillos (por lado) ...................................................................................................................................... 2
Número de rodillos inferiores (por lado)
CX210B, CX230B .................................................................................................................................................... 8
CX240B ................................................................................................................................................................... 9
Regulador de la tensión de la correa de la oruga .........................................Cilindro de grasa (con resorte amortiguado)
Longitud de montaje del resorte ....................................................................................................................... 556 mm

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 1002-21
Unidad de trabajo
Modelo ..................................................................................................................................... Equipo de retroexcavación
Componentes / dimensiones / dimensiones de trabajo

Pluma estándar
CX210B (tipo LC, pluma estándar)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 5700 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9900 mm 8960 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9730 mm 8770 mm 9240 mm
Profundidad máxima de excavación 6650 mm 5610 mm 6110 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5960 mm 5010 mm 5500 mm
vertical
Altura máxima de excavación 9610 mm 9160 mm 9410 mm
Altura máxima de descarga 6810 mm 6330 mm 6590 mm
Radio mínimo de rotación frontal 3600 mm 3580 mm 3600 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 7640 mm 7710 mm 7690 mm

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1002-22

Pluma articulada
CX210B (tipo LC, pluma articulada)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 5670 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9910 mm 8950 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9730 mm 8760 mm 9230 mm
Profundidad máxima de excavación 6290 mm 5280 mm 5780 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5270 mm 4370 mm 4840 mm
vertical
Altura máxima de excavación 10 970 mm 10 250 mm 10 610 mm
Altura máxima de descarga 8070 mm 7350 mm 7720 mm
Radio mínimo de rotación frontal 2310 mm 2460 mm 2630 mm

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 1002-23

Pluma estándar
CX210B (tipo NLC, pluma estándar)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 5700 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9900 mm 8960 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9730 mm 8760 mm 9230 mm
Profundidad máxima de excavación 6620 mm 5580 mm 6080 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5930 mm 4980 mm 5470 mm
vertical
Altura máxima de excavación 9640 mm 9190 mm 9440 mm
Altura máxima de descarga 6840 mm 6360 mm 6620 mm
Radio mínimo de rotación frontal 3600 mm 3580 mm 3600 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 7670 mm 7740 mm 7740 mm

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1002-24

Pluma articulada
CX210B (tipo NLC, pluma articulada)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma articulada) 5670 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9910 mm 8950 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9730 mm 8760 mm 9230 mm
Profundidad máxima de excavación 6320 mm 5310 mm 5800 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5300 mm 4390 mm 4870 mm
vertical
Altura máxima de excavación 10 940 mm 10 220 mm 10 580 mm
Altura máxima de descarga 8040 mm 7320 mm 7690 mm
Radio mínimo de rotación frontal 2310 mm 2460 mm 2630 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 8280 mm 8330 mm 8320 mm

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 1002-25

Pluma estándar
CX210B (tipo LR)
Brazo superlargo
Longitud de brazo (balancín) 6400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 8700 mm
Radio de la cuchara 1200 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 178°
Radio de excavación máximo 15 600 mm
Radio de excavación máximo en tierra 15 490 mm
Profundidad máxima de excavación 12 010 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
10 290 mm
vertical
Altura máxima de excavación 12 970 mm
Altura máxima de descarga 10 730 mm
Radio mínimo de rotación frontal 5190 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 10 390 mm

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1002-26

Pluma estándar
CX230B (pluma estándar)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 5700 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9900 mm 8960 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9730 mm 8760 mm 9240 mm
Profundidad máxima de excavación 6590 mm 5550 mm 6050 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5900 mm 4950 mm 5440 mm
vertical
Altura máxima de excavación 9670 mm 9220 mm 9470 mm
Altura máxima de descarga 6870 mm 6400 mm 6650 mm
Radio mínimo de rotación frontal 3600 mm 3580 mm 3600 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 7700 mm 7700 mm 7700 mm

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 1002-27

Pluma articulada
CX230B (tipo NLC, pluma articulada)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma articulada) 5670 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9910 mm 8950 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9720 mm 8750 mm 9230 mm
Profundidad máxima de excavación 6290 mm 5280 mm 5770 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5270 mm 4360 mm 4840 mm
vertical
Altura máxima de excavación 10 970 mm 10 250 mm 10 610 mm
Altura máxima de descarga 8070 mm 7350 mm 7720 mm
Radio mínimo de rotación frontal 2310 mm 2460 mm 2630 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 8310 mm 8360 mm 8350 mm

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1002-28

Pluma estándar
CX240B (tipo LC, NLC)
Brazo estándar Brazo corto Brazo largo
Longitud de brazo (balancín) 3000 mm 2500 mm 3520 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 5850 mm
Radio de la cuchara 1570 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 175°
Radio de excavación máximo 10 280 mm 9820 mm 10790 mm
Radio de excavación máximo en tierra 10 100 mm 9630 mm 10 620 mm
Profundidad máxima de excavación 6900 mm 6400 mm 7420 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
6140 mm 5700 mm 6680 mm
vertical
Altura máxima de excavación 9760 mm 9560 mm 10070 mm
Altura máxima de descarga 6760 mm 6550 mm 7060 mm
Radio mínimo de rotación frontal 3950 mm 3980 mm 3950 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 7750 mm 7820 mm 7740 mm

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 1002-29

Pluma estándar
CX240B (tipo LR)
Brazo superlargo
Longitud de brazo (balancín) 8000 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 10 300 mm
Radio de la cuchara 1200 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 178°
Radio de excavación máximo 18 320 mm
Radio de excavación máximo en tierra 18 220 mm
Profundidad máxima de excavación 14 560 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
12 130 mm
vertical
Altura máxima de excavación 13 950 mm
Altura máxima de descarga 11 780 mm
Radio mínimo de rotación frontal 6220 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 11 810 mm

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1002-30
Potencia de excavación (ISO 6015)
Brazo (balancín)
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Potencia de excavación del brazo (balancín)
103 kN 142 kN 123 kN
(estándar)
Potencia de excavación del brazo (balancín)
110 kN 152 kN 132 kN
(potencia máx.)
Potencia de excavación de la cuchara (estándar) 142 kN 142 kN 142 kN
Fuerza de excavación de la cuchara (potencia máx.) 152 kN 152 kN 152 kN

Brazo (balancín)
CX210B (tipo LR)
6400 mm
Fuerza de excavación del brazo (balancín) 46 kN
Fuerza de excavación de la cuchara 65 kN

Brazo (balancín)
CX240B (tipo LC, NLC)
3000 mm 2500 mm 3520 mm
Potencia de excavación del brazo (balancín)
120 kN 141 kN 107 kN
(estándar)
Potencia de excavación del brazo (balancín)
129 kN 151 kN 115 kN
(potencia máx.)
Potencia de excavación de la cuchara (estándar) 162 kN 162 kN 162 kN
Fuerza de excavación de la cuchara (potencia máx.) 174 kN 174 kN 174 kN

Brazo (balancín)
CX240B (tipo LR)
8000 mm
Fuerza de excavación del brazo (balancín) 44 kN
Fuerza de excavación de la cuchara 77 kN

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 1002-31
PESO DEL COMPONENTE
Peso del componente importante

B
A

F H
G

RST-11-01-001A
El peso es aproximado
A) Peso operativo
CX210B (tipo LC) .......................................................................................................................................21 200 kg
CX210B (tipo NLC).....................................................................................................................................21 350 kg
CX210B (tipo LR) .......................................................................................................................................22 300 kg
CX230B ......................................................................................................................................................22 700 kg
CX240B (tipo LC) .......................................................................................................................................24 500 kg
CX240B (tipo NLC).....................................................................................................................................24 400 kg
CX240B (tipo LR) .......................................................................................................................................28 000 kg
B) Mecanismo superior (incluido el contrapeso y la corona de rotación)
CX210B (tipo LC) ..........................................................................................................................................9630 kg
CX210B (tipo NLC).....................................................................................................................................10 420 kg
CX210B (tipo LR) .......................................................................................................................................10 700 kg
CX230B ......................................................................................................................................................10 740 kg
CX240B (tipo LC) .......................................................................................................................................11 280 kg
CX240B (tipo NLC).....................................................................................................................................11 360 kg
CX240B (tipo LR) .......................................................................................................................................13 600 kg
C) Contrapeso
CX210B (tipo LC) ..........................................................................................................................................4120 kg
CX210B (tipo NLC)........................................................................................................................................4560 kg
CX210B (tipo LR) ..........................................................................................................................................5120 kg
CX230B .........................................................................................................................................................4900 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................5270 kg
CX240B (tipo LR) ..........................................................................................................................................7520 kg

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1002-32
D) Mecanismo inferior (con zapata de garra estándar)
CX210B (tipo LC)...........................................................................................................................................7460 kg
CX210B (tipo NLC) ........................................................................................................................................6880 kg
CX210B (tipo LR)...........................................................................................................................................7200 kg
CX230B .........................................................................................................................................................7910 kg
CX240B (tipo LC)...........................................................................................................................................8250 kg
CX240B (tipo NLC) ........................................................................................................................................8180 kg
CX240B (tipo LR)...........................................................................................................................................8830 kg
E) Peso de la Unidad Principal
CX210B (tipo LC)........................................................................................................................................17 090 kg
CX210B (tipo NLC) .....................................................................................................................................17 300 kg
CX210B (tipo LR)........................................................................................................................................17 900 kg
CX230B ......................................................................................................................................................18 650 kg
CX240B (tipo LC)........................................................................................................................................19 530 kg
CX240B (tipo NLC) .....................................................................................................................................19 540 kg
CX240B (tipo LR)........................................................................................................................................22 430 kg
F) Equipos
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ..................................................................................................................4050 kg
CX210B (tipo LR)...........................................................................................................................................4400 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................4860 kg
CX240B (tipo LR)...........................................................................................................................................5570 kg
G) Pluma (cilindros incluidos)
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ..................................................................................................................2270 kg
CX210B (tipo LR)...........................................................................................................................................2780 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................2750 kg
CX240B (tipo LR)...........................................................................................................................................3680 kg
H) Brazo (balancín) (incluidos los cilindros y la articulación)
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ..................................................................................................................1070 kg
CX210B (tipo LR)...........................................................................................................................................1290 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................1300 kg
CX240B (tipo LR)...........................................................................................................................................1550 kg

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-33
Peso de otros componentes
Motor ........................................................................................................................................................................531 kg
Filtro del aire .............................................................................................................................................................7,6 kg
Bomba hidráulica
CX210B (tipo LC, LR), CX240B...........................................................................................................................144 kg
CX230B, CX210B (tipo NLC)...............................................................................................................................165 kg
Válvula de control del equipo ...................................................................................................................................203 kg
Conjunto motorreductor de rotación
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................241 kg
CX240B ...............................................................................................................................................................297 kg
Conjunto motorreductor de desplazamiento ............................................................................................................328 kg
Junta giratoria ............................................................................................................................................................ 31 kg
Unidad de electroválvulas .........................................................................................................................................6,7 kg
Válvula de amortiguación........................................................................................................................................ 12,5 kg
Válvula de control de mano.......................................................................................................................................1,9 kg
Válvula de control de pie...........................................................................................................................................7,8 kg
Pluma estándar
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ......................................................................................................................1543 kg
CX210B (tipo LR)...............................................................................................................................................1820 kg
CX240B (tipo LC, NLC)......................................................................................................................................1846 kg
CX240B (tipo LR)...............................................................................................................................................2532 kg
Brazo estándar (balancín)
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ........................................................................................................................697 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................792 kg
Brazo corto (balancín)
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ........................................................................................................................670 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................680 kg
Brazo largo (balancín)
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................893 kg
Brazo superlargo (balancín)
CX210B (tipo LR)...............................................................................................................................................1050 kg
CX240B (tipo LR)...............................................................................................................................................1320 kg
Cilindro de pluma (uno)
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................164 kg
CX240B ...............................................................................................................................................................204 kg
Cilindro de pluma articulada (uno)
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................254 kg
Cilindro (del balancín) del brazo
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ........................................................................................................................263 kg
CX210B (tipo LR).................................................................................................................................................317 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................324 kg
CX240B (tipo LR).................................................................................................................................................359 kg
Cilindro de cuchara
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ........................................................................................................................150 kg
CX210B (tipo LR), CX240B (tipo LR) .................................................................................................................... 91 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................190 kg
Depósito de combustible ..........................................................................................................................................160 kg
Depósito de aceite hidráulico ...................................................................................................................................152 kg
Corona de rotación
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................263 kg
CX240B ...............................................................................................................................................................404 kg

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-34
Silenciador...............................................................................................................................................................15,9 kg
Peso total del radiador
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................134 kg
CX240B................................................................................................................................................................142 kg
Refrigerador de aceite
CX210B, CX230B.......................................................................................................................................27,5 kg
CX240B .........................................................................................................................................................30 kg
Radiador
CX210B, CX230B.......................................................................................................................................15,6 kg
CX240B ......................................................................................................................................................15,2 kg
Refrigerador de aire
CX210B, CX230B............................................................................................................................................7 kg
CX240B ...........................................................................................................................................................8 kg
Refrigerador de combustible.............................................................................................................................1,2 kg
Rueda de ralentí.........................................................................................................................................................87 kg
Rodillo superior ..........................................................................................................................................................17 kg
Rodillo portador
CX210B, CX230B ..................................................................................................................................................34 kg
CX240B..................................................................................................................................................................36 kg
Conjunto del resorte de retroceso
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................155 kg
CX240B................................................................................................................................................................160 kg
Resorte de retroceso ..........................................................................................................................................67,6 kg
Conjunto del cilindro de engrase
CX210B, CX230B ...........................................................................................................................................30,4 kg
CX240B ..........................................................................................................................................................35,4 kg
Varilla roscada ....................................................................................................................................................29,7 kg
Horquilla ..............................................................................................................................................................25,6 kg
Cadenas de oruga (por lado)
500 mm
CX210B (tipo NLC) ........................................................................................................................................1203 kg
550 mm
CX230B .........................................................................................................................................................1302 kg
600 mm
CX210B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................1340 kg
CX240B .........................................................................................................................................................1480 kg
700 mm
CX210B (tipo LC)...........................................................................................................................................1564 kg
CX240B (tipo LC)...........................................................................................................................................1630 kg
800 mm
CX210B (tipo LC, LR) ....................................................................................................................................1710 kg
CX240B (tipo LC, LR) ....................................................................................................................................1780 kg
900 mm
CX210B (tipo LC)...........................................................................................................................................1825 kg
CX240B (tipo LC)...........................................................................................................................................1924 kg

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-35
DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DEL TREN DE ORUGAS
Rueda dentada

a p

d
b

RI14001-001

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a 66 60 Aceptable/Inaceptable
b Ø Ø585.5 Ø579.5 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Rueda dentada c Ø Ø659 Ø653 Aceptable/Inaceptable soldadura o
d Ø Ø644.6 - Aceptable/Inaceptable sustitución
p 190 - Aceptable/Inaceptable

Calibre
unidad en mm
220
(190)
(98.1)
60˚
(37.2)

4.5
70

(85.7)
(83)
R6
R2
9.5
P.C
R3

.D.

17.1˚
29.

644
2

34.3˚
.6

(172.6)

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-36
Polea de reenvío

b
c
a

e f

RI14001-002

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a Ø Ø494 Ø490 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Polea de reenvío b 19 - Aceptable/Inaceptable soldadura o
c 84 80 Aceptable/Inaceptable sustitución
Árbol d Ø Ø65 Ø64.5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
d Ø Ø65 Ø65.8 Aceptable/Inaceptable
Casquillo Sustitución
e 69 68.6 Aceptable/Inaceptable
Cubo f 12.4 11.9 Aceptable/Inaceptable Sustitución

Calibre
unidad en mm
180

159

84

10˚
26

55

R4
R3

2
2 - R5
19
4-

0.6
(10)

RI14001-014

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-37
Rodillo superior
f
g e

d
b

c
RI14001-003

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a Ø Ø120 Ø112 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Rodillo de soporte b 10 - Aceptable/Inaceptable soldadura o
c 85 79 Aceptable/Inaceptable sustitución
Árbol d Ø Ø46 Ø45.5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
d Ø Ø46 Ø46.8 Aceptable/Inaceptable
Casquillo Sustitución
e 83 82.6 Aceptable/Inaceptable
Placa de empuje f 5.5 5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Tapa g 29.7 29.2 Aceptable/Inaceptable Sustitución

Calibre
unidad en mm
175
156

85
78.6
68
24
16

˚)
(9.8
5˚)

.0 ˚)
(18
.
(11
5.5

35

45
3
-R
10

8
3
17.5

-R
4

(10)

RI14001-015

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-38
Rodillo portador
d

f g
a

e
b

RI14001-004

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a Ø Ø150 Ø142 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Rodillo de oruga b 15 - Aceptable/Inaceptable soldadura o
d 173 179 Aceptable/Inaceptable sustitución
Árbol e Ø Ø65 Ø64.5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
e Ø Ø65 Ø65.8 Aceptable/Inaceptable
Casquillo Sustitución
f 69 68.6 Aceptable/Inaceptable
Abrazadera g 23.3 22.8 Aceptable/Inaceptable Sustitución

Calibre - CX210B
unidad en mm
221
215
185.7
178
173
84
(10˚)

(23˚)
42

60

R3
10

10

(28.1)
25.3
(18)
15
-R

R1

29
2

0
5
-R
8

(5˚

(19.9)
)

240
RI14001-016

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-39
Calibre - CX230B - CX240B
unidad en mm
221
215
185.7
178
173
84
(10˚)

(23˚)

42

60
R3
R5
2-

R1

(21.6)
10
(18)
18.8

22.5
15
0
5
-R

(5˚
8

(19.9)
240
RI14001-017

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-40
Oruga

c
d

e' e

f' f

g' g

h h
b
a

RI14001-005

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Placa de zapata a 34.5 21.5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
b 106 101 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Eslabón c 37.985 36 Aceptable/Inaceptable soldadura o
d 17.95 16 Aceptable/Inaceptable sustitución
e Ø Ø58.72 Ø57.5 Aceptable/Inaceptable
Casquillo principal Sustitución
f Ø Ø37.3 Ø38.3 Aceptable/Inaceptable
Pasador principal g Ø Ø36.3 Ø35.5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Paso de eslabón h 190 195 Aceptable/Inaceptable Sustitución
e’ Ø Ø58.72 Ø57.5 Aceptable/Inaceptable
Casquillo de oruga Sustitución
f’ Ø Ø37.3 Ø38.3 Aceptable/Inaceptable
Pasador de oruga g’ Ø Ø36.65 Ø35.5 Aceptable/Inaceptable Sustitución

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 1002-41
DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DE LAS ARTICULACIONES MÓVILES
DEL EQUIPO
1 3 4

5
6
2 9

7
11
8
10
RI14001-006Ea

1. Pie de pluma/Chasis
c
e
d

a
b
RI14001-006Eb

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
a (Bastidor de Estándar 684 26,93 703,5 27,70
rotación) Límite 692 27,24 711,5 28,01
Estándar 681,5 26,83 706 27,80
b (Pluma)
Límite 679,5 26,75 704 27,72
Estándar 0,5 to 3 0,02 to 0,12 2,5 to 3 0,10 to 0,12
c (a - b) (Huelgo)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 90 3,54 100 3,94
Ø d (Pasador)
Límite 89 3,50 99 3,90
Estándar 90 3,54 100 3,94
Ø e (Casquillo)
Límite 91,5 3,60 101,5 4,00

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1002-42
2. Pie de cilindro de pluma/Bastidor
b c
a
d

RI14001-006Ec

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
a (Bastidor de Estándar 106 4,17 109 4,29
rotación) Límite 112 4,41 115 4,53
Estándar 105 4,13 108 4,25
b (Cilindro)
Límite 103 4,06 106 4,17
Estándar 1,0 to 2,5 0,04 to 0,10 1,0 to 2,5 0,04 to 0,10
c (Huelgo) (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø d (Pasador)
Límite 79 3,11 89 3,50
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø e (Casquillo)
Límite 81,5 3,21 91,5 3,60

3. Culata de pluma/Pluma
a b a
c
d
e

RI14001-007Ea

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 100 3,94 108 4,25
a (Cilindro)
Límite 98 3,86 106 4,17
Estándar 525 20,67 538 21,18
b (Pluma)
Límite 521 20,51 534 21,02
Estándar 1,0 to 2,5 0,04 to 0,10 1,0 to 2,5 0,04 to 0,10
c (Huelgo)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 85 3,35 90 3,54
Ø d (Pasador)
Límite 84 3,31 89 3,50
Estándar 85 3,35 90 3,54
Ø e (Casquillo)
Límite 86,5 3,41 91,5 3,60

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-43
4. Pie de cilindro de balancín/Pluma
a
b c

e
d
RI14001-007Eb

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 121 4,76 121 4,76
a (Pluma)
Límite 127 5,00 127 5,00
Estándar 120 4,72 120 4,72
b (Cilindro)
Límite 118 4,65 118 4,65
Estándar 0,5 to 2,0 0,02 to 0,08 0,5 to 3,0 0,02 to 0,12
c (Huelgo) (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø d (Pasador)
Límite 79 3,11 89 3,50
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø e (Casquillo)
Límite Dimensiones 91,5 3,60

5. Pluma/Balancín
g b g
a c
e
d

RI14001-008

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 310 12,20 330 12,99
a (Pluma)
Límite 313 12,32 333 13,11
Estándar 307,5 12,11 327,5 12,89
b (Balancín)
Límite 305,5 12,03 325,5 12,81
Estándar 0,5 to 1,1 0,02 to 0,04 2,5 to 3,1 0,10 to 0,12
c (Huelgo) (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 90 3,54 100 3,94
Ø d (Pasador)
Límite 89 3,50 99 3,90
Estándar 90 3,54 100 3,94
Ø e (Casquillo)
Límite 91,5 3,60 101,5 4,00
Estándar 68 2,68 68 2,68
g (Pluma)
Límite 66 2,60 66 2,60

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1002-44
6. Culata de balancín/Balancín
b
a

d
e
c RI14001-009a

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 121 4,76 121 4,76
a (Balancín)
Límite 127 5,00 127 5,00
Estándar 120 4,72 120 4,72
b (Cilindro)
Límite 118 4,65 118 4,65
Estándar 0,5 to 3,0 0,02 to 0,12 0,5 to 3,0 0,02 to 0,12
c (Huelgo (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø d (Pasador)
Límite 79 3,11 89 3,50
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø e (Casquillo)
Límite 81,5 3,21 91,5 3,60

7. Pie de cilindro de cuchara/Balancín

b
a c
d
e

RI14001-009b

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 101 3,98 116 4,57
a (Balancín
Límite 107 4,21 122 4,80
Estándar 100 3,94 115 4,53
b (Cilindro)
Límite 98 3,86 113 4,45
Estándar 0,5 to 3,0 0,02 to 0,12 0,5 to 3,0 0,02 to 0,12
c (Huelgo) (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 75 2,95 80 3,15
Ø d (Pasador)
Límite 74 2,91 79 3,11
Estándar 75 2,95 80 3,15
Ø e (Casquillo)
Límite 76,5 3,01 81,5 3,21

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 1002-45
8. Biela/Balancín
c

a
b
a
e
d RI14001-010a

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
a (Unión de Estándar 32 1,26 40 1,57
brazo) Límite 30 1,18 38 1,50
Estándar 296 11,65 317 12,48
b (Balancín)
Límite 294 11,57 315 12,40
Estándar 1,0 to 1,5 0,04 to 0,06 1,0 to 1,5 0,04 to 0,06
c (Huelgo)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 75 2,95 80 3,15
Ø d (Pasador)
Límite 74 2,91 79 3,11
Estándar 75 2,95 80 3,15
Ø e (Casquillo)
Límite 76,5 3,01 81,5 3,21

9. Compensador/Cuchara
d
c
e
b
a

RI14001-010b

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 307 12,09 326 12,83
a (Cuchara
Límite 313 12,32 332 13,07
b (Unión de Estándar 306 12,05 325 12,80
cuchara) Límite 304 11,97 323 12,72
Estándar 1,0 to 3,5 0,04 to ,014 1,0 to 3,5 0,04 to ,014
c (Huelgo) (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø d (Pasador)
Límite 79 3,11 89 3,50
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø e (Casquillo)
Límite 81,5 3,21 91,5 3,60

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-46
10. Biela/Compensador/Culata de cuchara

c
f

a
i

e
d
a h
g
RI14001-011

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 32 1,26 40 1.57
a (Unión de braz)
Límite 30 1,18 38 1.50
b (Unión de Estándar 296 11,65 317 12.48
cuchara) Límite 294 11,57 315 12.40
Estándar 1,0 to 1,5 0,04 to 0,06 0.5 to 1.5 0.02 to 0.06
c (Huelgo)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
d (Unión de Estándar 96 3,78 106 4.17
cuchara) Límite 98 3,86 108 4.25
Estándar 95 3,74 105 4.13
e (Cilindro)
Límite 93 3,66 103 4.06
Estándar 0,5 to 2,0 0,02 to 0,08 1.0 to 2.0 0.04 to 0.08
f (Huelgo) (d - e)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 85 3,35 90 3.54
Ø g (Pasador)
Límite 84 3,31 89 3.50
Estándar 85 3,35 90 3.54
Ø h (Casquillo)
Límite 86,5 3,41 91.5 3.60
Estándar 85 3,35 90 3.54
Ø i (Casquillo)
Límite 86,5 3,41 91.5 3.60

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-47
11. Balancín/Cuchara

e
c g

d
f

a
b
RI14001-012

Dimensiones Dimensiones
Código CX210B-CX230B CX240B
mm pouce mm pouce
Estándar 307 12,09 326 12,83
a (Cuchara)
Límite 313 12,32 332 13,07
Estándar 306 12,05 325 12,80
b (Balancín)
Límite 304 11,97 323 12,72
Estándar 1,0 to 3,5 0,04 to 0,14 1,0 to 1,5 0,04 to 0,06
c (Huelgo) (a - b)
Límite Ajustar con calces Ajustar con calces
Estándar 16 0,63 16 0,63
d (Casquillo)
Límite 8 0,31 8 0,31
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø e (Pasador
Límite 79 3,11 89 3,50
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø f (Casquillo)
Límite 81,5 3,21 91,5 3,60
Estándar 80 3,15 90 3,54
Ø g (Casquillo)
Límite 81,5 3,21 91,5 3,60

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-48
PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS
N° Componente Tornillo Llave (mm) Par de apriete
1* Motorreductor de traslación M16 24 267-312 Nm
2* Piñón motor M16 24 267-312 Nm
3* Polea de reenvío M16 24 267-312 Nm
4* Rodillo superior M20 30 521-608 Nm
5* Rodillo portador M18 27 371-432 Nm
6* Protector de oruga M18 27 400-462 Nm
7 Perno de zapata M20 30 250-350 Nm + 115-125°
8 Contrapeso M33 50 1862-2058 Nm
9 Corona de rotación (bastidor inferior) (CX210B (tipo LC)) M20 30 468-545 Nm
9 Corona de rotación (bastidor inferior) (CX240B) M24 36 784-914 Nm
10 Corona de rotación (bastidor de rotación) (CX210B (tipo LC)) M20 30 468-545 Nm
10 Corona de rotación (bastidor de rotación) (CX240B) M24 36 784-914 Nm
11 * Unidad de rotación (CX210B (tipo LC)) M20 30 539-630 Nm
11 * Unidad de rotación (CX240B) M24 36 784-914 Nm
12 * Motor (soporte de motor) M16 24 265-314 Nm
M10 17 64-74 Nm
13 * Soporte de motor térmico
M16 24 206-247 Nm
14 Radiador M16 24 147-177 Nm
M10 64-74 Nm
15 * Bomba hidráulica 17
M20 367-496 Nm
16 * Depósito hidráulico M16 24 232-276 Nm
17 * Depósito de carburante M16 24 232-276 Nm
18 Distribuidor M16 24 267-312 Nm
19 * 88-107 Nm
Junta giratoria M12 19
20 109-127 Nm
21 Cabina M16 24 157 Nm
22 Batería M10 17 20-29 Nm

NOTA: Usar Loctite 262 o equivalente sobre los tornillos de fijación de los componentes marcados con un asterisco (*).

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-49

16 15
18
11
12, 13
17 8

14

22

7
19, 20 1, 2
9
5

6
21
4
3

4
7

3 5 8

RI08001-002

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-50

11

9 10

14
13 12

15

15 16

RI08001-001

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-51

18

18

17

19
20

22

RST-09-08-001E

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-52
DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA
NOTA: Se pueden modificar los números sin previo aviso a causa de una modificación del diseño u otro motivo.
Las cifras corresponden a valores que incluyen la altura de la orejeta de la zapata (26 mm)

CX210B (tipo LC)

Pluma estándar, brazo estándar (2940 mm)

RB03001-006

Pluma estándar, brazo supercorto (1900 mm)

RB03001-007

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-53
Pluma estándar, brazo corto (2400 mm)

RB03001-008

Pluma articulada, brazo estándar (2940 mm)

9400 2770
6680 2720 1430 1340

2960
2940
2940

46
1040

920
26

26
600
4470 2390
2990

RB03007-001A

Pluma articulada, brazo supercorto (1900 mm)

9470 2770
6750 2720 1430 1340
2960
2940
2950

46
1040

920
26

26

600
4470 2390
2990

RB03007-002A

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-54
Pluma articulada, brazo corto (2400 mm)

9455 2770
6735 2720 1430 1340
3035

2960
2940

46
1040

920
26

26
600
4470 2390
2990

RB03007-003A

CX210B (tipo NLC)

Pluma estándar, brazo estándar (2940 mm)

RB03005-001

Pluma estándar, brazo supercorto (1900 mm)

RB03005-002

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-55
Pluma estándar, brazo corto (2400 mm)

RB03005-003

Pluma articulada, brazo estándar (2940 mm)

9500 2540
6675 2825 1290 1250

2990
2970
2880

46
1070

920
26

26
500
4460 1990
2490

RB03007-001

Pluma articulada, brazo supercorto (1900 mm)

9570 2540
6745 2825 1290 1250
2990
2970
2945

46
1070

920
26

26

500
4460 1990
2490

RB03007-002

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-56
Pluma articulada, brazo corto (2400 mm)

9560 2540
6735 2825 1290 1250
3035

2990
2970

46
1070

920
26

26
500
4460 1990
2490

RB03007-003

CX210B (tipo LR)

Brazo superlargo (6400 mm)

12470 2770
9750 2720 1430 1340

2960
3000

2940

460
1040

920

3660

26
26

600
4460 2390
2990

RB03004-003

CX230B
Pluma estándar, brazo estándar (2940 mm)

RB03005-004

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-57
Pluma estándar, brazo supercorto (1900 mm)

RB03005-005

Pluma estándar, brazo corto (2400 mm)

RB03005-006

Pluma articulada, brazo estándar (2940 mm)

9495 2540
6670 2825 1290 1250
2885

3020
3000

45
1100

940
26

26

550
4240 1990
2540

RB03007-004

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-58
Pluma articulada, brazo supercorto (1900 mm)

9565 2540
6740 2825 1290 1250

3020
3000
2955

45
1100

940
26

26
550
4240 1990
2540

RB03007-005

Pluma articulada, brazo corto (2400 mm)

9560 2540
6735 2825 1290 1250
3045

3020
3000

45
1100

940
26

26
550
4240 1990
2540

RB03007-006

CX240B (tipo LC)

Brazo estándar (3000 mm)

9930
6990 2940 2770
340
3150

3020
3000

460
11
26

600
26

3840 2590
4650
3190

RB03001-009

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 1002-59
Brazo corto (2500 mm)

9980
7040 2940 2770
340
3310

3020
3000

460
1
26
600

26
3840 2590
4650
3190

RB03001-010

Brazo largo (3520 mm)

9910
6970 2940 2770
1430 1340
3310

3020
3000

460
1100
26

600

26
3840 2590
3190
4650

RB03001-011

CX240B (tipo NLC)

Brazo estándar (3000 mm)

RB03005-007

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

1002-60
Brazo corto (2500 mm)

RB03005-008

Brazo largo (3520 mm)

RB03005-009

CX240B (tipo LR)

Brazo superlargo (8000 mm)

RB03004-002

Lep SC210B1002-1ES Edición 07-2009

 Sección
2000

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR

2000

Copyright ” 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B2000-1ES Julio 2009
2000-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BLOQUE MOTOR ...................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL MOTOR ..................................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL MOTOR ..................................................................................................................................... 12

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

 2000-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BLOQUE MOTOR

Mantener alejado del fuego.

Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo.
Precaución: El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por
consiguiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.
No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
Precaución:
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del motor
[1] Retirar el contrapeso.
(Para obtener mayor información, ver "Desmontaje 1
y remontaje del contrapeso").
[2] Retirar la bomba.
(Para obtener mayor información, ver "Desmontaje
y remontaje de la bomba").
[3] Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2),
retirando luego el deflector del ventilador (3).

RF11001-006

3
2

RF11001-008

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

2000-4

[4] Desmontar los tornillos de fijación (1), retirando

luego el dispositivo protector del ventilador (2). 2
1

RF11001-007

[5] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (1), retirando

luego el tubo flexible superior (2) del radiador.
1

RF11001-009

[6] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (3), retirando

luego el tubo flexible inferior (4) del radiador.
• Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos 4
flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
• Antes de retirar los tubos flexibles del radiador,
purgar totalmente el refrigerante.

RF11001-115

[7] Aflojar los pernos de ajuste (1) en el tubo y, luego,

retirar los 2 tubos (2) y (3) del compresor. 2
• Retirar siempre el tubo de baja presión (2) primero.
• Poner tapas o tapones en el compresor y los tubos
para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
3

RF11001-010

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

 2000-5
[8] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (1) en el
refrigerador intermedio y, luego, retirar el tubo
flexible (2).
• Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e 1
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

RF11001-011

[9] Retirar las abrazaderas de tubo flexible (1) en tres

ubicaciones.
1

RF11001-012

[10]Introducir al interior el tubo flexible (1) del

respiradero que está al exterior.

RF11001-013

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

2000-6
[11]Preparar un bidón para el aceite usado (1). Como
se va a retirar el tubo flexible de aceite del motor,
purgar primero el aceite del motor.

RF11001-014

[12]Retirar los tubos flexibles (1).

• Marcar el motor y los tubos flexibles para que los
conectores se correspondan en el momento del
montaje.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos
flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad. 1
• Limpiar el motor y los tubos flexibles pulverizando
un producto de limpieza para impedir las rayas y
toda acumulación de suciedad en los conectores.

RF11001-015

[13]Retirar el perno (1), retirando luego el cable de

batería (2) por el lado negativo.
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no 2
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger
contra las chispas. 1

RF11001-016

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

 2000-7
[14]Retirar la tuerca (1) y, luego, retirar el cable (2) del
motor de arranque.
2

RF11001-017

[15]Retirar el dispositivo protector de recarga de la

batería (3), retirar la tuerca (1) y, luego, retirar el
cable (2) del motor de arranque.

3
2
RF11001-018

[16]Retirar el tope del tubo flexible (1), retirando luego

el tubo flexible (2) de combustible.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos
flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo
1
o suciedad.

RF11001-019

[17]Retirar el tope del tubo flexible (1) y, luego, retirar el

tubo flexible (2) de combustible.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos
flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.

2 RF11001-020

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

2000-8
[18]Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego,
retirar la tapa de la caja (2).

1
RF11001-021

[19]Retirar los conectores (1) de la caja.

• Unir los conectores y, luego, ponerlos en una bolsa
de plástico.

RF11001-022

[20]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego,

retirar el tubo flexible (2) del calentador.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos
flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
2
1

RF11001-023

[21]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego,

retirar el tubo flexible (2) del calentador. 1
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos
flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
2

RF11001-024

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

 2000-9
[22]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego,
retirar el tubo flexible (2) del radiador.
• Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo
flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.

RF11001-025

[23]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego,

retirar el tubo flexible (2) de aire.
• Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo
flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o 2
1
suciedad.

RF11001-026

[24]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego,

retirar el tubo flexible (2) de aire.
• Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo
flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad. 2

1
RF11001-027

[25]Retirar el conector (1) del alternador.

RF11001-028

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

2000-10
[26]Retirar la tuerca (1) y, luego, retirar los cables (2)
del alternador.
1

RF11001-029

[27]Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego,

retirar la abrazadera (2).

2
RF11001-030

[28]Retirar el perno (1) y, luego, retirar la brida del tubo

flexible (2) del respiradero.

1
RF11001-031

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

 2000-11
[29]Conectar los 2 grilletes (1) y, luego, utilizar los
cables y la grúa para sujetar el motor.
1 1

RF11001-032

[30]Desmontar los tornillos de fijación (1) del soporte.

1
1

RF11001-033

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

2000-12
[31]Utilizar los cables y la grúa para elevar el motor.
[32]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner el motor en tablones de
madera, etc.

RF10001-034

2 Remontaje del motor

[1] Para remontar el motor, proceder en orden contrario al desmontaje.
Tras el remontaje del motor, rellenar con refrigerante y aceite motor, efectuar una purga del aire del conducto de
combustible y rellenar el gas del acondicionador de aire.
Para obtener mayor información, ver las explicaciones individuales de cada procedimiento.
[2] Hacer funcionar el motor en ralentí sin carga y controlar las fugas eventuales de agua o aceite.
[3] Instalar la bomba hidráulica, las tapas y el contrapeso.
Para obtener mayor información, ver las explicaciones individuales de cada procedimiento.

Lep SM210B2000-1ES Edición 07-2009

 2001
Sección
2001

REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE,
REFRIGERADOR INTERMEDIO DEL MOTOR,
RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE

Copyright ” 2007 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B2001-0ES Mayo 2007
2001-2

ÍNDICE
ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................................... 2
REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE, REFRIGERADOR INTERMEDIO DEL MOTOR,
RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE................................................................................................................ 3
Desmontaje del refrigerador de combustible .............................................................................................................. 3
Montaje del refrigerador de combustible .................................................................................................................... 3
Desmontaje del refrigerador intermedio del motor ..................................................................................................... 4
Montaje del refrigerador intermedio del motor............................................................................................................ 4
Desmontaje del radiador............................................................................................................................................. 5
Montaje del radiador ................................................................................................................................................... 9
Desmontaje del refrigerador de aceite...................................................................................................................... 10
Montaje del refrigerador de aceite ............................................................................................................................ 11

ATENCIÓN: Se utiliza este símbolo en este manual para indicar mensajes importantes de seguridad. Cada vez
! que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. Su seguridad depende de esto.

ESPECIFICACIONES
Líquido refrigerante ................................................................................................................................Ver Sección 1002
Fluido hidráulico .....................................................................................................................................Ver Sección 1002

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

 2001-3
REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE, REFRIGERADOR INTERMEDIO
DEL MOTOR, RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE
Antes de efectuar toda operación en la máquina, efectuar las operaciones siguientes en el orden indicado:
- Estacionar la máquina sobre un suelo duro y plano.
- Bajar el equipo al suelo.
- Parar el motor.
- Retirar la llave de contacto.
- Cerciorarse de que se ha liberado totalmente la presión en el sistema hidráulico (ver Manual del Operario).

ATENCIÓN: Durante el funcionamiento de la máquina, los componentes del motor y la bomba hidráulica
alcanzan una temperatura elevada. Para evitar quemarse con el metal caliente o escaldarse con el agua o el
! aceite a alta temperatura, dejar enfriar la máquina antes de empezar toda operación de mantenimiento.

Desmontaje del refrigerador de Montaje del refrigerador de

combustible combustible
ETAPA 1 Para el montaje, actuar del modo contrario al desmon-
taje.

Tras el desmontaje de las abrazaderas de tubos flexi-

bles con alicates, utilizar un destornillador de cabeza
plana para retirar los tubos flexibles (1) y (2).
Marcar el refrigerador de combustible y los tubos flexi-
bles para que se correspondan los conectores en el
momento del montaje.
Poner tapas o tapones en el refrigerador de combusti-
ble y los tubos flexibles para impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
ETAPA 2

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

unidad refrigerador de combustible (2).

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

2001-4
Desmontaje del refrigerador ETAPA 3
intermedio del motor
NOTA: Retirar el refrigerador de combustible. (Para
obtener mayor información, ver "Montaje y desmontaje
del refrigerador de combustible").
ETAPA 1

Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (1) en dos

lugares y, luego, retirar los 2 tubos flexibles (2).
Utilizar tapas para cubrir el refrigerador intermedio y los
tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
ETAPA 4
Utilizar alicates para cortar la abrazadera de tubo flexi-
ble.
ETAPA 2

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar el

refrigerador intermedio (2).

Montaje del refrigerador intermedio

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar el
soporte (2) del refrigerador de combustible.
del motor
Para el montaje, actuar del modo contrario al desmon-
taje.

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

 2001-5
Desmontaje del radiador ETAPA 4

ETAPA 1

Aflojar el tapón de drenaje (1) y, luego, purgar el refri-

gerante.
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la ETAPA 5
tapa inferior (2).
ETAPA 2

Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar

el tubo flexible (2).
Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 6
Instalar el tubo flexible de drenaje (1) y, luego, preparar
el depósito de drenaje (2).
ETAPA 3

Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar

el tubo flexible (2).
Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
Para facilitar el drenaje del refrigerante, retirar el tapón
del radiador.

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

2001-6
ETAPA 7 ETAPA 10

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

tapa de la caja de cableado (2). Desmontar los tornillos de fijación (1) de la tapa del
radiador.
ETAPA 8
ETAPA 11

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

tapa (2).
ETAPA 9

Aflojar la abrazadera de tubo flexible (1) y, luego, retirar

el tubo flexible superior (2) del radiador.
Aflojar la abrazadera de tubo flexible (3) y, luego, retirar
el tubo flexible inferior (4) del radiador.
Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos flexi-
bles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 12

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

tapa (2).

Retirar el tapón de drenaje (1) y, luego, retirar el tubo

flexible (2).

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

 2001-7
ETAPA 13 ETAPA 16

Retirar el tubo flexible (1) del tapón del radiador. Retirar el tapón (1).
Poner tapas o tapones en los tubos flexible para impe- ETAPA 17
dir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 14

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar el

tubo (2).

Plegar la cinta de goma en el ventilador. ETAPA 18

ETAPA 15

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (1) y (2) y, tapa (2).
luego, retirar los tubos flexibles (3) y (4).
Utilizar tapas para cubrir los tubos y los tubos flexibles
e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

2001-8
ETAPA 19 ETAPA 21

Desplazar la tapa del radiador hacia la tapa retirada en

la etapa [19]. Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) de la protec-
ción del ventilador y, luego, desplazar la protección del
ETAPA 20
ventilador hacia el motor.
ETAPA 22

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

tapa del radiador.
ETAPA 23

Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3) y, luego,

retirar el deflector del ventilador.
Utilizar alicates para retirar los dos pernos de orejas (1)
y, luego, retirar la red (2) del refrigerador de aceite.

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

 2001-9
ETAPA 24 ETAPA 26

Conectar los 2 grilletes en la parte superior del radiador

y, luego, utilizar los cables y la grúa para elevar el radia-
dor. Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro
antes de bajar el radiador en una traviesa.
ETAPA 25
Montaje del radiador
Para el montaje, actuar del modo contrario al desmon-
taje.

Elevar el radiador con su tapa hasta desconectar las

fijaciones (1) en el fondo del radiador.

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

2001-10
Desmontaje del refrigerador de ETAPA 4
aceite
ETAPA 1

Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

tapa inferior (2).
ETAPA 2

Desmontar los tornillos de fijación (1) y los tornillos de

fijación (3) y, luego, retirar los tubos (2) y (4).
Utilizar tapas para cubrir el refrigerador de aceite y los
tubos e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad.
ETAPA 5

Preparar un bidón para el aceite usado (1).

ETAPA 3

Utilizar alicates para retirar los dos tornillos de orejas

(1) y, luego, retirar el filtro (2). Desmontar los tornillos de fijación (1) y los tornillos de
fijación (2).

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

 2001-11
ETAPA 6 ETAPA 9

Instalar 2 pernos de anilla de 12 mm (1) en la parte

superior del refrigerador de aceite.
Pulverizar aceite lubricante en los pernos de anilla.
Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflojar-
los media vuelta.
ETAPA 7

Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro

antes de bajar el refrigerador de aceite en una tra-
viesa.

Montaje del refrigerador de aceite

Para el montaje, actuar del modo contrario al desmon-
taje.
Utilizar un destornillador para empujar en unos 5 cm la Antes de accionar la máquina, rellenar y purgar el sis-
parte de conexión del tubo en el fondo del refrigerador tema de refrigeración del motor (ver el Manual del ope-
de aceite. rador) y comprobar las fugas eventuales del sistema
de refrigeración del motor.
ETAPA 8

Conectar los 2 grilletes con los pernos de anilla y,

luego, utilizar los cables y la grúa para elevar la unidad
refrigerador de aceite.

Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

2001-12
NOTAS
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Lep SM210B2001-0ES Edición 05-07

 Sección
2004

2004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL
TURBOCOMPRESOR

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B2004-0ES Julio 2009
2004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ................................................................................ 3
DESMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ..................................................................................................................... 7
Par de apriete de cada sección......................................................................................................................... 7

Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

 2004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR
El turbocompresor está muy caliente inmediatamente después de parar el motor.
Precaución:
Esperar hasta que se enfríe suficientemente antes de empezar a trabajar.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del turbocompresor

Se van a desmontar el conducto de aceite motor y el conducto de refrigerante. Por consiguiente, hay que drenar
previamente el aceite del motor y el refrigerante o utilizar tapones en los extremos de los conductos para impedir
toda fuga.
[1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 9 pernos
(1) y, luego, retirar las tapas (2) y (3).
2

1 3
RF11001-079

[2] Utilizar una llave (14 mm) para aflojar la tuerca (5)
y retirar los 2 pernos (4), desmontar el aprietajun-
tas del tubo de escape y, luego, retirar el conducto.
• Utilizar tapas para cubrir el conducto e impedir toda 5
entrada de agua, polvo o suciedad.

RF11001-080

[3] Utilizar una llave (14 mm) para retirar las 2 tuercas
(6).

RF11001-081

Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

2004-4
[4] Retirar los pernos en U (7) y, luego, retirar el silen-
ciador (8). 7

RF11001-083

[5] Utilizar una llave (7 mm) para aflojar la abrazadera

del tubo flexible (1) y, luego, retirar el tubo flexible
de admisión (2).
• Utilizar tapas para cubrir el turbocompresor y el
tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.
1

RF11001-071

[6] Utilizar una llave (7 mm) para aflojar la abrazadera

del tubo flexible (3) y, luego, retirar el tubo flexible
(4).
• Utilizar tapas para cubrir el turbocompresor y el
tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.

4
RF11001-072

[7] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 4 pernos
(5), y, luego, retirar la pantalla anticalor (6). 6
5

RF11001-073

Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

 2004-5
[8] Utilizar une llave (14 mm) para retirar el perno de
anilla (5) y, luego, retirar el tubo de alimentación de 5
aceite (6).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompre-
sor y el tubo de alimentación de aceite e impedir
toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Al retirar el tubo de alimentación de aceite, aten- 6
ción a no deteriorar ni perder la guarnición.

RF11001-074

[9] Utilizar une llave (17 mm) para retirar el perno de

anilla (7), retirando luego el tubo de retorno de 7 8
agua (8).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompre-
sor y el tubo de retorno de agua e impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad.

RF11001-075

[10]Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno de

anilla (9), retirando luego tubo de alimentación de
agua (10).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompre-
sor y el tubo de alimentación de agua e impedir
toda entrada de agua, polvo o suciedad.

10
9 RF11001-109

[11]Utilizar une llave (10 mm) para retirar los 2 pernos

(11), retirando luego el tubo de retorno de aceite
(12).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompre-
sor y el tubo de alimentación de aceite e impedir
toda entrada de agua, polvo o suciedad.

12 11
RF11001-076

Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

2004-6
[12]Utilizar una llave (14 mm) para retirar las 4 tuercas
(13) y, luego, retirar el turbocompresor (14).

13

14

RF11001-077

[13]Utilizar una llave (13 mm) para retirar las 8 tuercas

(15) y, luego, retirar el conducto (16) del turbocom-
presor.

15
16

RF11001-078

Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

 2004-7
2 Remontaje del turbocompresor
Para remontar el turbocompresor, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Durante el montaje,
sustituir cada junta y la guarnición por nuevos.
Comprobar los niveles de refrigerante y aceite motor y, si es necesario, rellenar.
Se indican seguidamente los valores de los pares de apriete de montaje.
Comprobar cuidadosamente las fugas eventuales del sistema de escape, de agua y de aceite.

1 Montaje del turbocompresor 52 Nm

7 2 Adaptador de escape 32,4 Nm
3 Tubo de retorno de aceite 8,8/21,6 Nm
4 Tubo de alimentación de aceite 16,7 Nm
5 Colector de escape -- Nm
6 Tubo de alimentación de agua 34,5/41,2 Nm
7 Tubo de retorno de agua 34,5 Nm
4

RF11001-078
3 2 1 6 5

1 Par de apriete de cada sección

Unidad: Nm

16.7
34.5

7 4

34.5

52
34.5

16.7
6

2
8.8 1
32.4

41.2 21.6 3
RF11001-078

Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

2004-8
NOTAS
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Lep SM210B2004-0ES Edición 07-2009

 Sección
2005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR

EGR Y DE LA VÁLVULA EGR

2005
(RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B2005-0ES Julio 2009
2005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR
(RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)...................................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR............................................................................ 3
REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR.............................................................................. 5
Par de apriete de cada sección......................................................................................................................... 5

Lep SM210B2005-0ES Edición 07-2009

 2005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR
(RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)
El refrigerador EGR y la válvula EGR están muy calientes inmediatamente después
Precaución: de parar el motor.
Esperar hasta que se enfríen suficientemente antes de empezar a trabajar.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Precaución:
Vaciar el refrigerante antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR

[1] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 2 pernos
(1).

RF11001-084

[2] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 3 pernos
(2).

RF11001-085

[3] Utilizar alicates para aflojar la abrazadera de tubo

flexible (3), y, luego, retirar el tubo flexible (4).
3
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el tubo flexible e 4
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

RF11001-086

Lep SM210B2005-0ES Edición 07-2009

2005-4
[4] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 2 pernos
(5).

RF11001-087

[5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (6)
y (7). 7
6

RF11001-088

[6] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (8) con alica-

tes para retirar el tubo flexible (9) y, luego, retirar el
refrigerador EGR (10).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir el tubo flexible y
el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayaduras y toda acumu- 10
lación de suciedad en los conectores.

8
RF11001-089

[7] Utilizar una llave (12 mm) para retirar las tuercas
(12) y, luego, retirar el colector (11) y el refrigerador
EGR (10). 11

10

12

RF11001-112

Lep SM210B2005-0ES Edición 07-2009

 2005-5
[8] Retirar el conector (13).
Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos
(14) y, luego, retirar la válvula EGR (15).
14

15

13

RF11001-113

2 Remontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR

Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Durante el montaje, sustituir las juntas
usadas por nuevas.
Controlar el nivel de refrigerante y, si es necesario, rellenar. Se indican seguidamente los valores de los pares de
apriete de montaje.
Comprobar cuidadosamente las fugas eventuales del sistema de escape y las fugas de agua.
1 Par de apriete de cada sección
Unidad: Nm

24
24

24

28

24 28
RF11001-114

Lep SM210B2005-0ES Edición 07-2009

2005-6
NOTAS
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Lep SM210B2005-0ES Edición 07-2009

 Sección
2006

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

CAPÓ DEL MOTOR

2006

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B2006-0ES Julio 2009
2006-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR ................................................................................... 3
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3
REMONTAJE .......................................................................................................................................................... 4

Lep SM210B2006-0ES Edición 07-2009

 2006-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

No efectuar esta operación en caso de viento fuerte.
Precaución: Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje
[1] Abrir el capó del motor y, luego, retirar el pasador de
retención (1) y la arandela plana (2).
1

RF11001-001

[2] Retirar el brazo de bloqueo (4) del capó del motor

(3). 4

RF11001-002

RF11001-003

Lep SM210B2006-0ES Edición 07-2009

2006-4
[3] Después de cerrar el capó del motor, retirar los
tornillos de fijación (5) del capó del motor.
5

RF11001-004

[4] Enrollar la eslinga de nylon (6) alrededor del capó

del motor y, luego, utilizar la grúa para elevar el
capó.

RF11001-005

2 Remontaje
Para el remontaje, efectuar las operaciones en orden contrario al desmontaje.

Lep SM210B2006-0ES Edición 07-2009

 3001
Sección
3001

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE

Copyright ” 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B3001-0ES Julio 2009
3001-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ................................................................ 3
DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ...................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ........................................................................................................ 7

Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

 3001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
Precaución: Mantener alejado del fuego.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
Precaución:
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del depósito de combustible
[1] Retirar el tapón (1) y el filtro (2).
1

RM14001-021

[2] Purgar el combustible del depósito de combustible

en un bidón.

RM14001-022

Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

3001-4
[3] Utilizar la llave de vaciado (1) en el fondo del
depósito para purgar todo combustible que
permanezca en el fondo.
1

RM14001-035

[4] Desmontar los tornillos de fijación (1), retirando

luego la tapa superior (2).
2

RM14001-023

[5] Desmontar los tornillos de fijación (1), retirando

luego la tapa (2).
2 1

RM14001-024

Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

 3001-5
[6] Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2), las
abrazaderas (4), retirando luego la empuñadura 3 4
(3).

RM14001-025

[7] Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2),

retirando luego la tapa lateral (3).

RM14001-026

RM14001-027

[8] Desmontar los tornillos de fijación (1), retirando

luego la tapa inferior (2).

2 1

RM14001-028

Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

3001-6
[9] Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego,
retirar el tubo flexible (2).
• Marcar el depósito de combustible y los tubos
flexibles para que puedan conectarse 2
correctamente en el momento del montaje.
• Poner tapas o tapones en el depósito de
combustible y los tubos flexibles para impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad.
1

RM14001-029

[10]Retirar el conector (1).

RM14001-030

[11]Desmontar los tornillos (1) y los anillos (2) de

retención del fondo del depósito de combustible.
• En algunas máquinas, hay calces de ajuste de la
altura entre el depósito y el bastidor. No perderlos. 2
Marcar o anotar la ubicación y el número de calces.

RM14001-031

[12]Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) y, luego,

retirar la tapa lateral (3). 3
3

2
1

RM14001-032

Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

 3001-7
[13]Instalar 4 pernos de anilla de 12 mm (1) en la parte
superior del depósito de combustible. Pulverizar
aceite lubricante en los pernos de anilla.
• Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego,
aflojarlos media vuelta.
1

RM14001-033

[14]Conectar los 4 grilletes con los pernos de anilla y,

luego, utilizar los cables y la grúa para elevar el
depósito de combustible.
[15]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner el depósito de combustible
en una traviesa.

RM14001-034

2 Remontaje del depósito de combustible

Para remontar, efectuar las operaciones en orden
contrario al desmontaje.
Por último, comprobar cuidadosamente las fugas
eventuales de combustible.

Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

3001-8
NOTAS
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Lep SM210B3001-0ES Edición 07-2009

 Sección
3004

3004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
BOMBA DE ALIMENTACIÓN Y DEL COMMON RAIL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM130B3004-0ES Marzo 2008
3004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ................................................................ 3
DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ...................................................................................................... 3
REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ........................................................................................................ 8
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMMON RAIL ........................................................................................ 13
DESMONTAJE DEL COMMON RAIL ......................................................................................................................... 13
REMONTAJE DEL RAIL ......................................................................................................................................... 15

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN
Precaución: Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Cada pieza del sistema de es una pieza de alta precisión.

La introducción de cuerpos extraños, etc. en el sistema de combustible puede
Precaución:
deteriorar estas piezas. Por consiguiente, hay que manipularlas con suma
precaución.

Al retirar conductos de alta presión del sistema de combustible, hay que sustituirlos
por nuevos.
Sustituir las juntas de hermeticidad o tóricas por nuevas.
Precaución:
Las fugas de combustible pueden provocar incendios. Limpiar todo el combustible
al final de la intervención y controlar cuidadosamente las fugas eventuales tras el
arranque del motor.

1 Desmontaje de la bomba de alimentación

[1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (1) y,
luego, retirar la tapa del orificio (2).

1 RF11001-045

[2] Girar el cigüeñal en el sentido de rotación correcto

y alinear la marca de referencia del 1º ó 4º cilindro
con la posición del punto muerto superior de
compresión.

RF11001-047

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-4
[3] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar las
abrazaderas del tubo flexible (3) y, luego, retirar el
3 4 3
tubo flexible (4).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir el tubo flexible y
el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.

RF11001-048

[4] Retirar el conector (5).

5 RF11001-049

[5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 3 pernos
(6) y, luego, retirar el tubo de entrada (7). 7
• Cubrir el conducto para impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores. 6

6 6 RF11001-050

[6] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los pernos (6)
en las abrazaderas (8). 10 9
[7] Retirar los conectores (9) y (10).

6 RF11001-052

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-5
[8] Utilizar una llave hexagonal (4 mm) para retirar el
perno (11) de la abrazadera (12). 11
12

RF11001-053

[9] Utilizar une llave (12 mm) para retirar el perno (13)
y, luego, retirar el conducto del indicador de nivel 13
de aceite (14).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de 14
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

13 RF11001-054

[10]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los

manguitos roscados (15) y, luego, retirar el tubo de
inyección (16).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. 15
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

16

15 RF11001-055

[11]Retirar el tubo flexible de combustible (17).

• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

17

RF11001-056

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-6
[12]Por medio de una llave (10 mm), retirar el perno
(19) del tubo de retorno de fuga (20). 18 20
[13]Por medio de una llave (12 mm), retirar el cáncamo
(18) del tubo de retorno de fuga (20).
19

RF11001-057

[14]Por medio de una llave (14 mm), retirar los

cáncamos (21) y (22) del tubo de retorno de fuga
(20).

21 20 22
RF11001-058

[15]Retirar el tubo de retorno de fuga (20).

• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

20
RF11001-059

[16]Retirar los conectores (23) y (24).

[17]Utilizar una llave (22 mm) para retirar el cáncamo
(25) en el tubo de combustible (26).

23

24

25
26 RF11001-060

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-7
[18]Utilizar una llave (14 mm) para retirar las tuercas
(27). 30 29
[19]Utilizar una llave (17 mm) para retirar los pernos 27
(28) y (29).
[20]Retirar el conjunto bomba de alimentación (30).
• Utilizar tapas y tapones para impedir toda entrada
de agua, polvo o suciedad. 27
• Limpiar el conjunto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

28
RF11001-061

30

RF11001-062

[21]Retirar la tuerca que sujeta el engranaje de la

bomba de alimentación (31) y utilizar el extractor
30
de engranajes (32) para retirar el engranaje del 32
conjunto bomba de alimentación (30).

31
RF11001-097

[22]Retirar los 3 pernos (36) y, luego, retirar la bomba

de alimentación (33). Retirar la junta tórica (34) al 35
mismo tiempo. 34
33

36

RF11001-098

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-8
2 Remontaje de la bomba de alimentación
[1] Instalar la junta tórica (2) en la bomba de
alimentación (1). 3
Instalar la bomba en el soporte (3) y apretar los 3 2
pernos (4) al par especificado.
Par de apriete: 19 Nm. 1

RF11001-099

[2] Alinear la llave del árbol de la bomba de

alimentación con el engranaje (5), instalar el
engranaje y apretar la tuerca (6) al par
especificado.
Par de apriete: 64 Nm. 6

5
RF11001-100

[3] Una marca circular de referencia está estampada

en la cara plana del engranaje.
Pintar de blanco la parte superior del diente del
engranaje por encima de la marca "0" estampada.
Esta marca de pintura es muy importante para
comprobar la posición correcta.

RF11001-101

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-9
[4] Instalar la junta tórica (7) en el conjunto bomba de
alimentación (8).
Alinear la posición del engranaje de la bomba de
alimentación con la marca de referencia (marca 0)
de la cara plana del engranaje y la ranura del lado
soporte de la bomba.
Instalar la bomba de alimentación en el motor de
tal modo que la posición de alineación esté 9
correcta.
Apretar temporalmente los pernos (10) y (11) y la
tuerca (9).

11

8 10 RF11001-102

[5] Mirando desde el orificio del tapón, cerciorarse de

que el diente de engranaje con la marca de
referencia (marca 0) y la pintura blanca está en el
centro del orificio y en la posición indicada en el
esquema.
Si la alineación no es correcta, ajustar de nuevo la
posición del engranaje e instalar la bomba.
Apretar temporalmente los pernos (10) y (11) y la A
tuerca (9) al par especificado. B
Par de apriete
Tuerca: 50 Nm
Perno: 76 Nm

RF11001-103

[6] Instalar la tapa del orificio (13) en el orificio del

tapón.
Apretar el perno (12) al par especificado.
Par de apriete: 8 Nm

13

12 RF11001-127

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-10
[7] Conectar los conectores (14) y (15).
Instalar el conducto (17) con el perno de anilla (16).

14

15

16
17 RF11001-128

[8] Instalar el tubo de retorno de fuga (18) con los

pernos de anilla (19), (21) y (22) y el perno (20). 19 18
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni
suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de 20
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.
Sustituir siempre la juntas.

RF11001-129

21 18 22
RF11001-130

[9] Instalar el tubo flexible de combustible (23).

• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni
suciedad.

23

RF11001-131

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-11
[10]Instalar el tubo de inyección (25). El tubo de
inyección no puede reutilizarse; sustituirlo siempre
por uno nuevo.
Apretar los manguitos roscados (24).
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni 24
suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

25

24 RF11001-132

[11]Instalar la abrazadera (27) con el perno (26).

26
27

RF11001-133

[12]Instalar el conducto del indicador de nivel de aceite

(29) con los pernos (28). 28
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni
suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación 29
de suciedad en los conectores.

28 RF11001-134

[13]Instalar cada abrazadera de cableado (33) con un

perno (32) e instalar los conectores de cableado 31 30
(30) y (31).

32 33 RF11001-135

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-12
[14]Instalar el tubo de entrada (35) con 3 pernos (34) y
apretar al par especificado. 35
Par de apriete: 24 Nm

34

34 34 RF11001-136

[15]Conectar el conector (36).

36 RF11001-137

[16]Instalar el tubo flexible de aire (38) y apretar los

abrazaderas de tubo flexible (37).
37 38 37
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni
suciedad.

RF11001-138

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-13
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMMON RAIL

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del common rail

Ver "Desmontaje y remontaje de la bomba de alimentación" para obtener mayor información sobre el desmontaje y
el remontaje del tubo del indicador de nivel de aceite, el tubo flexible de admisión, el colector, etc.
[1] Retirar el conector (1).

1 RF11001-039

[2] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (2)
de la abrazadera de cableado (8).
[3] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los pernos (3)
de la abrazadera de cableado.

2
3
3 RF11001-040

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-14
[4] Por medio de una llave (14 mm), retirar los
cáncamos (4) y (5) del tubo de retorno de fuga (6),
y retirar el tubo de retorno de fuga.

4 6 5 RF11001-041

[5] Utilizar una llave (10 mm) para retirar las tuercas
(8) de las abrazaderas del conducto (7). 8 7 8 7 7 8
[6] Utilizar una llave (17 mm) para retirar cada
manguito roscado (9) en 4 lugares.
• Remontar el conducto desmontado del mismo
modo que el common rail.
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

9 RF11001-042

[7] Por medio de una llave (12 mm), retirar los pernos
(11) y (12) y las tuercas (10).

10
11
10
12 RF11001-043

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 3004-15
[8] Retirar el common rail (13).
13

RF11001-044

2 Remontaje del rail

[1] Para remontar el common rail, proceder en orden
contrario al desmontaje.
Los conductos de alta presión desmontados no
puede utilizarse de nuevo.
En todos los casos, sustituirlos.

Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

3004-16
NOTAS
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Lep SM130B3004-0ES Edición 03-08

 Sección
3005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS

INYECTORES

3005

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B3005-0ES Julio 2009
3005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE INYECTOR.................................................................................................... 3
DESMONTAJE DE INYECTOR ................................................................................................................................... 3
REMONTAJE DE INYECTOR ..................................................................................................................................... 8

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

 3005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE INYECTOR
Precaución: No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Precaución: El cableado de los inyectores es de alta tensión; por consiguiente, retirar la batería.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Precaución: No dejar caer las piezas desmontadas al interior del motor.

1 Desmontaje de inyector
Se explica aquí el desmontaje y remontaje del inyector nº 1 como ejemplo representativo. Utilizar el mismo
procedimientos para los demás inyectores de cilindro.
Actuar con sumo esmero al manipular los inyectores. Las puntas de las boquillas son particularmente delicadas.
Golpear las boquillas o limpiarlas con un trapo puede obstruir el orificio. Además, el cableado de los inyectores
utiliza alta tensión; por consiguiente, retirar los terminales de la batería antes de empezar a trabajar.
Una vez desmontados, los conductos de alta presión, las juntas y la guarnición no pueden volver a utilizarse; por
consiguiente, hay que sustituirlos por nuevos.
[1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1) y,
luego, retirar el cable de batería (2) por el lado
negativo.
2
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger 1
contra las chispas.

RF11001-139

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

3005-4
[2] Utilizar une llave (12 mm) para retirar el perno (3) y,
luego, retirar el conducto del indicador de nivel de 3
aceite (4).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de 4
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

3 RF11001-116

[3] Aflojar la abrazadera de tubo flexible con alicates

retirando luego el tubo flexible de escape de los
gases (5).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir el tubo flexible y
el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo 5
o suciedad.

RF11001-063

[4] Utilizar una llave (12 mm) para retirar el perno (6)
de la abrazadera de sujeción de tubo flexible (7). 6

RF11001-064

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

 3005-5
[5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 9 pernos
(8) en la tapa de la culata (10) y las 2 tuercas (9) y, 9
luego, retirar la tapa de la culata 8
8
8

10

RF11001-065

[6] Retirar el conector (11).

11

RF11001-066

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

3005-6
[7] Por medio de una llave (7 mm), retirar las 2 tuercas
(13) en cada uno de los 4 emplazamientos de los 12
terminales de inyectores.
[8] Utilizar una llave (14 mm) para aflojar los 3 pernos
(12), retirando luego el soporte del haz (14). 13
• Para retirar las tuercas, aflojarlas igualmente poco
a poco para retirarlas simultáneamente.

14

RF11001-067

[9] Utilizar llaves (12 mm, 17 mm) para retirar los

5 pernos (15) y (16) y las 5 juntas (17) y (18) y,
luego, retirar el tubo de retorno de fuga de la 15
17
boquilla (19).

17
19

18

16

RF11001-068

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

 3005-7
[10]Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (20)
de la abrazadera de sujeción de conducto (23). 21 23
[11]Utilizar una llave (17 mm) para retirar el manguito
roscado (21) por el lado del inyector. 20
[12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los
manguitos roscados (22) de los conductos por el
lado common rail.
• Utilizar tapas y tapones para cubrir los conductos e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de 22
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

RF11001-069

[13]Utilizar una llave Torx (T40) para retirar el perno

(24) de la abrazadera del inyector (26).
[14]Retirar el inyector (25). 25 24

26

RF11001-117

[15]Utilizar la herramienta de desmontaje de inyectores

(29) si es difícil retirar el inyector (29).
Instalar la herramienta de desmontaje de
inyectores en la sección de conexión del conducto 27
del inyector. Instalar también el martillo deslizante
(27) y, luego, retirar el inyector.
• Martillo deslizante 28
Nº de pieza: 380002602
• Herramienta de desmontaje de inyectores
Nº de pieza: 380002601

29

RF11001-104

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

3005-8
2 Remontaje de inyector
[1] Registrar el "código QR" (2) que está en la parte
superior de la placa QR (1) del inyector de repuesto 2
(3).
1
El "código QR" es diferente para cada inyector; por
consiguiente, el cilindro a instalar debe
corresponderse con el inyector y hay que registrar 5564 7D9A
el código. 9EAA 8E8F
A090 8300
0000 BD

RF11001-105

[2] Sustituir siempre la junta de hermeticidad (5) y la

junta tórica (7).
Aplicar molibdeno en la parte roscada del perno (4) 4
de la abrazadera del inyector (6) y la superficie de 3
apoyo. 6
Instalar el inyector (3) en la culata. Tal y como se
ilustra en el esquema, introducir el inyector
empujándolo con la abrazadera. Apretar
temporalmente el perno en la abrazadera de
inyector.
7
5

RF11001-118

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

 3005-9
[3] Aplicar una pequeña cantidad de aceite de motor
en la superficie exterior del manguito roscado, por 9 11
el lado inyector (10).
Instalar el conducto. 8
Apretar cuidadosamente los manguitos roscados
(9) y (10) hasta que el conducto toque el common
rail y el inyector.
Apretar al par especificado el perno (8) en la
abrazadera del conducto (11).
Par de apriete: 6 Nm.
10

RF11001-140

Apretar al par especificado el perno (4) en la

abrazadera del inyector. 4
Par de apriete: 30 Nm
Apretar los manguitos roscados del conducto al par
especificado. 9
Par de apriete: 44 Nm

10

RF11001-107

[4] Instalar el tubo de retorno de fuga de la boquilla

(16) con los pernos (12) y (13).
Sustituir las juntas (14) y (15). 12
14
Apretar cada conducto al par especificado.
Par de apriete: 12 Nm

14
16

15

13

RF11001-119

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

3005-10
[5] Sujetar el soporte del haz (19) con los pernos (17).
Apretar los pernos uno tras otro, del interior al 17
exterior.
Par de apriete: 48 Nm
[6] Instalar las tuercas de terminal de inyector (18) en 18
cada inyector.
Apretar al par especificado.
Par de apriete: 2 Nm
Atención a no apretar demasiado las tuercas.
Apretarlas en un sola vez con una llave de
trinquete, etc. puede deteriorar el espárrago del 19
terminal.

RF11001-141

[7] Conectar el conector del haz del inyectores (20).

20

RF11001-142

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

 3005-11
[8] Instalar la junta de hermeticidad (24) en la tapa
de la culata (23) y apretar con los pernos (21) y
tuercas (22). 22
21
Apretar en el orden indicado en el esquema.
Par especificado: 18 Nm 21
21

22
24

1 3 7
5 23

8
6 2 4

RF11001-108

RF11001-143

[9] Instalar la abrazadera de tubo flexible (26) con el

perno (25). 25

26

RF11001-144

[10]Instalar el tubo flexible de escape de los gases

(27).

27

RF11001-145

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

3005-12
[11]Instalar el conducto del indicador de nivel de aceite
(29) con los pernos (28). 28
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni
suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación 29
de suciedad en los conectores.

28 RF11001-146

[12]Instalar el terminal del cable (31) de batería del

lado negativo.
Atención a los cortocircuitos entre el terminal y el
haz. 31

30

RF11001-147

[13]Al sustituir un inyector (3) por otro nuevo,

cerciorarse de que se registra el código QR del
inyector sustituido en el ECM.
[14]Ver la Sección 4001 para obtener mayor
información sobre este procedimiento.

Lep SM210B3005-0ES Edición 07-2009

 Sección
4000

KIT DE CONECTORES DE SERVICIO

4000

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B4000-1ES Julio 2008
4000-2
ÍNDICE
KIT DE CONECTORES DE SERVICIO ................................................................................................................... 3
DETALLES DE LOS KITS DE CONECTORES DE SERVICIO ........................................................................................... 3
HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN ................................................................................................................................ 4
Conector de servicio ......................................................................................................................................... 4

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-3
KIT DE CONECTORES DE SERVICIO
1 Detalles de los kits de conectores de servicio
• El kit KG0HP202-00 incluye los conectores nº 1 a nº 41.

Serie Serie
Serie Serie
Nº Nombre CX CX
90 CX B
Tier 2 Tier 3
1 Motor de gases (12P) • - - -
2 Motor de gases (12P) (lado haz principal) • - - -
3 Motor de parada (6P) • • - -
4 Motor de parada (6P) (lado haz principal) • • - -
5 Electroválvula (2P) • • • •
Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 1 (2P)
6 • • • •
(lado haz principal)
7 Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 2 (2P) • • • •
8 Manocontacto (2P) • • • •
9 Manocontacto (2P) (lado haz principal) • • • •
10 Depósito deshidratador (2P) • • • •
11 Interruptor de filtro de aceite (1P) • - - -
12 Interruptor de filtro de aceite (1P) (lado haz principal) • - - -
13 Sensor de seguridad (2P) - • - -
14 Sensor de seguridad (2P) - • - -
15 Sensor de seguridad (3P) - • - -
16 Regulador del motor A (8P) - • - -
17 Regulador del motor B (6P) - • - -
18 Regulador del motor B (3P) - • - -
19 Sensor de temperatura de aceite (2P) - • • •
20 Sensor de presión (3P) - • • -
21 Sensor de presión atmosférica / sensor de presión (3P) - - • •
22 Sensor de temperatura del aire de aspiración (2P) - - • •
23 Incandescencia (1P) - - • •
24 Bomba de combustible (6P) - - • •
25 EGR (8P) - - • •
26 Inyector (12P) - - • •
27 Sensor (20P) - - • •
28 Conjunto haz principal del disyuntor ECM - - • •
29 Válvula proporcional de motor de ventilador (2P) - - • -
30 Válvula de inversión del motor de ventilador (2P) - - • -
31 Sensor de combustible / electroválvula (2P) - - - •
32 Sensor de ángulo (3P) (para grúa) - - - •
33 Bomba de alimentación de combustible (2P) - - - •
34 Haz de bomba de combustible (3P) - - - •
35 Bomba de combustible (2P) - - - •
36 Compresor de aire acondicionado (1P) - - - •
37 Sensor de motor (20P) - - - •
38 EGR de motor (8P) - - - •
39 PC - - - •
40 Ordenador A/B - - - •
41 Ordenador S - - - •

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-4
2 Herramientas de medición
1 Conector de servicio
1) Para motor de gases (12P)
446 436 740
V L GB 820
B

150

15 0
450

0
15
0
15 Gr
150
B 435
100 150
50 G
Gr R Br 450 821 150

WY W Y O 448 428 824 823 150 822

15 R
0

15
0
150
821

150
Br

448

823 824 428 WY

O Y W KHP11810

2) Para motor de gases (12P) (lado haz principal)

446 436 740
Lg LgR BW 820
R

150

150
450

0
15
0
15 L
150
R BW LgR Lg 820 740 436 446 435
100 150
50 WG
B L 822 435 450 150

428 448 150 822

15 G
0
15
0
150

821
150

448

823 824 428 GB

W Y GL KHP11820

3) Para motor de parada (6P)

817
LW

0 816
15
L
150
L 816 100
50 150
718
150 B

15
0
819
LY

240
LR KHP11830

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-5
4) Para motor de parada (6P) (lado haz principal)
817
LW

0 816
15
L
150
L 100
50 150
718
150 B

15
0
819
LY

240
LR
KHP11840

5) Para electroválvula (2P)

BrG
100
BrG BrB
100 150
50
100 101
150 BrB
101
KHP11850

6) Para válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 1 (2P) (lado haz principal)
BrB
102
BrB BrG
100 150
50
102 103
150 BrG
103
KHP11860

7) Para válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 2 (2P)

BrG
104
BrG BrB
100 150
50
104 105
150 BrB
105
KHP11870

8) Para manocontacto (2P)

L
106
L BY
100 150
50
106 107
150 BY
107
KHP11880

9) Para manocontacto (2P) (lado haz principal)

BY
108
BY L
100 150
50
108 109
150 L
109
KHP11890

10)Para depósito deshidratador (2P)

G
814
G G
100 150
50
814 850
150 G
850
KHP11900

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-6
11)Para interruptor de filtro de aceite (1P)
100
50 150
110 110
LB LB KHP11910

12)Para interruptor de filtro de aceite (1P) (lado haz principal)

100
50 150
111 111

LB LB
KHP11920

13)Para sensor de seguridad (2P) - CX130 a CX290

0.5 O
01A

0.5 W 0.5 O 50
150
50
50

02A 0.5 W
KHP1576

14)Para sensor de seguridad (2P) - CX330 a CX460

0.5 O
01A

0.5 W 0.5 O 50
150
50
50

02A 0.5 W

KHP1732

15)Para sensor de seguridad (2P) - CX800

R
497
R G

50
150
50
497 487
50

487
G KHP11930

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-7
16)Para regulador del motor A (8P)
1.25RG
01A

1.25Br
02A

0.85GR
03A

50
0.85 0.85 1.25
WL GR RG
50
0.85 0.85 0.85
YG Y WY 0.85WL
50
04A

500 50
04A 03A 02A 01A 50
50
08A 07A 06A 05A
0.85WY
50 05A
50

50

0.85L

50
05B 06A

1.25 1.25 0.85 0.85 0.85Y

07A

0.85YG
08A
KHP1578

17)Para regulador del motor B (6P)

1.25LG
01A

0.85BG
02A
50

0.85 1.25

0.85 0.85
WG

50

02A 500 1.25GrB

50 50
03A
05A 04A 03A

50
50

01B 02B
50

0.85BW
03B 04B 05B
04A

1.25 0.85
LG BG

1.25
GrB

0.85WG
05A
KHP1579

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-8
18)Para regulador del motor B (3P)

0.85
LG

200 0.85LG
50 50
01A 50 01A

01B

0.85
LG

KHP1580

19)Para sensor de temperatura de aceite (2P)

0.85BP
01A
0.85PL 0.85BP 50
50 150
02A 01A
50
02A
0.85PL KHP1575

20)Para sensor de presión (3P)

0.85 0.85
02A 01A 200 0.85BW
WY BW 50 50
01A
0.85
WL 03A 50
50

0.85WY
50

02A
0.85 0.85
BW WY 01B 02B
0.85
WL 03B 03A
0.85WL KHP1577

21)Para sensor de presión atmosférica (3P)

200 0.85YL
50 50
01A 02A 03A 01A
50

0.85 0.85 0.85

50
50

YL BY Y
0.85BY
02A

03B 02B 01B

0.85 0.85 0.85 03A

Y BY YL 0.85Y KHP11020

22)Para sensor de temperatura del aire de aspiración (2P)

0.85BO
01A
A

50
300
50
01A 02A
A
50
0.85BO 0.85OL

02A
0.85OL KHP11030

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-9
23)Para incandescencia (1P)
3B
01A
6
50
50 200
3B 01A
50

50
6
02A
3LR 02A 3LR
KHP11060

24)Para bomba de combustible (6P)

KHP11070

25)Para EGR (8P)

KHP11080

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-10
26)Para inyector (12P)

KHP11090

27)Para sensor (20P)

KHP11100

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-11
28)Para conjunto haz principal del disyuntor ECM
a) Haz de cables entre ECM y botón

Controlador del motor C-2 Controlador del motor C-1

KHP11970-KHP11980

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-12
b) Haz de cables entre haz principal y botón

Controlador del motor KHP11970-KHP11990

c) Haz de cables para botón común

1.250 1.250
150
50 50
001 001
50

1.250
002
KHP11970-KHP12000

29)Para válvula proporcional de motor de ventilador (2P) - CX460 a CX800

1.25YG
01A

50
50 600
1.25 1.25
1 5
Y
YG BY 01A 02A
50
50

01B
1.25
5 1.25 02A 01B
BY Y 1.25Y
KHP11040

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-13
30)Para válvula de inversión de motor de ventilador (2P) - CX460 a CX800
1.25RW
01A

50
50 800
01A 02A
50
1.25RW 1.25B

02A
1.25B KHP11050

31)Para electroválvula y sensor de combustible (2P)

0.85 0.85 0.85
01A
W L L
02A 01A
50 0
10
100

10
0.85 0.85 50 0
L W
01B 02B
0.85
02A
W
KHP13650

32)Para sensor de ángulo (3P)

0.85 0.85 0.85 0.85
01A
R W B B

03A 02A 01A 0

50 10

100 100 0.85

02A
0.85 0.85 0.85 W
B R 50
10
0
03B

0.85
03A
R
KHP13660

33)Para bomba de alimentación de combustible (2P)

0.85 0.85
B PW 0.85
01A
PW
01A

50 0
10
100
10
50 0
0.85 0.85
PW B

0.85
02A
B KHP13670

34)Para haz de bomba de combustible (3P)

0.85 0.85 0.85
B GW 01A
GW
02A 01A
0
03A 50 10
0.85
YL 100 100 0.85
02A
B
50
0.85 0.85 10
0
GW B

01B 02B

03B 0.85
03A
YL
0.85
YL KHP13680

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-14
35)Para bomba de combustible (2P)
0.85 0.85 0.85
B LR 01A
LR
02A 01A
50 0
10
100

0.85 0.85 10
50 0
LR B

01B 02B
0.85
02A
B KHP13690

36)Para compresor de aire acondicionado (1P)

0.85
01A
W
50

100 150 0.85

01A
W
50

0.85
01A
W
KHP13700

37)Para sensor de motor (20P)

0.85
01A G

0.85
02A L

0.85
04A GrR

50

50
0.85
V

50
0.85 0.85
GrR BW L G 04A 03A 01A

50
0.85
RG V 08A 06A 05A WR
0.85
R
0.85
BY 12A 11A 09A 50
0.85 0.85 0.85
16A 08A
GR W
50 RG

LgR BrR BR 19A

50

0.85
50 09A RY

0.85 0.85 0.85

01B 02B 03A 04B 50 10A 0.85
G GrR YB
0.85 0.85
V RG 05B 07B
50 300 50
0.85 0.85
RY R 11A BY
0.85 0.85
W GR 13B 15B
50
0.85
BR BrR LgR 17B 18B 19B 12A R

50
0.85
13A W
50
0.85
50 14A G

0.85
50

15A WL
50
50

0.85
16A
50

GR

0.85
17A BR

0.85
18A BrR

0.85
19A LgR

KHP13710

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4000-15
38)Para motor EGR (8P)

01A 0.85
L

02A 0.85
GR

50
03A 0.85

50
0.85 0.85 0.85 0.85 GW
GB GW GR L 04A 50
0.85 0.85 0.85 0.85
WR WB WL LW 08A 05A 50
50 04A 0.85
GB
200
50
50
05A 0.85
0.85 0.85 LW
L GR GW GB
50
0.85 0.85 0.85 0.85
WL WB
06A 0.85

50
WL

50
07A 0.85
WB

08A 0.85
WR

KHP13720

39)Para PC

b
KHP13070

a) Cable de conexión de máquina

b) Interruptor de actualización

c) Puerto PC COM

40)Para ordenador A/B

g
CN53M
d
KHP13080

d) Puerto CAN

e) Marcado

f) Cable de conexión de PC (A)

g) Cable de conexión de PC (B)

• CN53M: Conector EST B

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

4000-16
41)Para ordenador S

CN54F

KHP13330

h) Cable de conexión de PC
• CN54F: Conector de servicio GPS

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

 4001
Sección
4001

FUNCIONES ELÉCTRICAS Y DEL MOTOR

&
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO

Copyright ” 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B4001-2ES Julio 2009
4001-2
ÍNDICE

EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ......................................................... 5

Explicación de las funciones eléctricas ............................................................................................................... 5
Control de la velocidad del motor ........................................................................................................................ 7
Control del acelerador .......................................................................................................................................... 7
Control de ralentí (automático/instantáneo) ....................................................................................................... 12
Arranque en ralentí ............................................................................................................................................ 13
Aumento de ralentí ............................................................................................................................................. 14
Calentamiento automático ................................................................................................................................. 14
Control de arranque/parada del motor ............................................................................................................... 16
Valoración de arranque/parada del motor .......................................................................................................... 16
Retardo de corte de la alimentación eléctrica .................................................................................................... 17
Parada de emergencia del motor ....................................................................................................................... 18
Arranque en neutro ............................................................................................................................................ 19
Control de bomba ................................................................................................................................................. 20
Control de modo de trabajo ................................................................................................................................ 20
Control de potencia aumentada de la bomba .................................................................................................... 21
Control de corte de la potencia de la bomba ..................................................................................................... 22
Control de ahorro de energía ............................................................................................................................. 23
Rotación ................................................................................................................................................................ 25
Freno de rotación ............................................................................................................................................... 25
Rotación libre (América del Norte únicamente) ................................................................................................. 26
Bloqueo de rotación (para mantenimiento) ........................................................................................................ 27
Corte de descarga de rotación ........................................................................................................................... 28
Límite de velocidad de la rotación ...................................................................................................................... 29
Desplazamiento .................................................................................................................................................... 30
Conmutación de la velocidad de desplazamiento .............................................................................................. 30
Alarma de desplazamiento (América del Norte únicamente) ............................................................................. 31
Control de la válvula ............................................................................................................................................ 33
Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 33
Prevención de bloqueo de solenoide ................................................................................................................. 34
Control de aumento de presión auxiliar ............................................................................................................. 35
Control del monitor .............................................................................................................................................. 37
Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del aceite, indicador de ni-
vel de carburante) ........................................................................................................................................................ 37
Accesorios ............................................................................................................................................................ 43
Bocina ................................................................................................................................................................ 43
Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 44
Limpiaparabrisas y lavaparabrisas ..................................................................................................................... 45
Lámpara de habitáculo ....................................................................................................................................... 47
Silencia de la radio ............................................................................................................................................. 49
Otros ...................................................................................................................................................................... 50
Antirrobo ............................................................................................................................................................. 50
Función de economía de batería ....................................................................................................................... 51
Detección de generación de potencia del alternador ......................................................................................... 52
Alarma de sobrecarga (Europa únicamente) ..................................................................................................... 53
Opciones ............................................................................................................................................................... 55
Control de línea de opción ................................................................................................................................. 55
Control de línea de opción ................................................................................................................................. 58
Parada automática de la bomba de alimentación .............................................................................................. 60
Detección de obstrucción del filtro de retorno .................................................................................................... 63
Girofaro (Europa únicamente) ............................................................................................................................ 64
RESUMEN DE PRESENTACIÓN DEL MOTOR ......................................................................................................... 66
Esquema del sistema motor ............................................................................................................................... 66
Esquema del sistema de combustible ................................................................................................................ 67

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-3
Pieza detallada ...................................................................................................................................................70
Resumen de los controles del motor ..................................................................................................................75
EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR ...................................................................................................76
Cuadro de explicación de las funciones del motor .............................................................................................76
EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape) .................................................................78
Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores .................................................................................79
Precauciones de mantenimiento .........................................................................................................................80
Explicación del control del motor .......................................................................................................................82
Valoración de arranque/parada del motor ..........................................................................................................86
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO ...........................................................................................................................87
Operaciones de la pantalla ..................................................................................................................................87
Lista de mensajes visualizados en la pantalla ...................................................................................................89
Lista de pantallas CHK (visualización de estados) .............................................................................................89
MAIN ...............................................................................................................................................................89
MNT ................................................................................................................................................................92
H/W-A .............................................................................................................................................................94
H/W-B .............................................................................................................................................................97
H/W-M ...........................................................................................................................................................100
Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas) .......................................................................................................101
Pantalla .........................................................................................................................................................101
Funcionamiento ............................................................................................................................................102
Reinicialización .............................................................................................................................................102
Lista HR (registro de uso) .................................................................................................................................103
MAIN .............................................................................................................................................................103
ENG ..............................................................................................................................................................105
Pantalla CFG (modificación de parámetros) .....................................................................................................108
Funcionamiento ............................................................................................................................................108
Pantalla .........................................................................................................................................................109
Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías) .........................................................................................111
Funcionamiento ............................................................................................................................................111
Pantalla .........................................................................................................................................................111
Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico) ................................................................113
Pantalla .........................................................................................................................................................113
Configuración ................................................................................................................................................113
Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1] .....................................................................................114
Parámetro del flujo de opción ...........................................................................................................................115
Pantalla .........................................................................................................................................................115
Parámetro de flujo ........................................................................................................................................115
Ajuste antirrobo .................................................................................................................................................117
Ajuste antirrobo y registro de contraseña .....................................................................................................117
Operación de la función antirrobo .................................................................................................................118
Configuración del modelo .................................................................................................................................119
Informaciones de la pantalla motor ...................................................................................................................121
Finalidad .......................................................................................................................................................121
Cómo alcanzar esta pantalla ........................................................................................................................121
Restricción de arranque del motor ................................................................................................................121
Pantalla .........................................................................................................................................................121
Método operativo del monitor .......................................................................................................................122
Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia ....123
Reescritura de los códigos QR de inyector ..................................................................................................124
Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo ...........................................................................................125
Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor .....................................................................125
Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor ..............................................................................125
Visualización de problemas ..........................................................................................................................125
Detalles visualizados en la pantalla ..................................................................................................................126
Lista de mensajes visualizados ........................................................................................................................126
Visualización de problemas ...............................................................................................................................128
Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico ..............................................................................128

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-4
Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal ........................................................ 129
Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor) ................................................................... 135
Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor ....................................................................... 140
EPF (función de protección del motor) ............................................................................................................. 142

HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO CNH-EST

El sistema EST (Electronic Service Tool) permite realizar diagnósticos sobre máquinas y motores detectando los pará-
metros operativos de los componentes electrónicos de control (reguladores, captores, etc.). También lee los códigos de
error.
Para utilizar esta herramienta, sírvase consultar el manual provisto en las sesiones de capacitación de la serie CXB.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-5
EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS

Explicación de las funciones eléctricas

N° Marca Control Índice
1 Control del acelerador Se seleccionan la velocidad del motor, el modo de trabajo y la
presión auxiliar según el volumen del acelerador.
2 Control de ralentí Con función de conmutación ralentí automático/instantáneo.
3 Arranque en ralentí Hace funcionar el motor a régimen mínimo al arranque.
Control de
1 velocidad del 4 Aumento de ralentí Para evitar todo calaje del motor, durante el funcionamiento, eleva
motor la velocidad de régimen mínimo a la velocidad de ralentí
automático.
5 Calentamiento Si la temperatura del refrigerante es baja, se ejecuta
automático automáticamente la operación de calentamiento al arrancar el
motor.
1 Valoración de Valoración basada en la velocidad del motor según el ECM
arranque / parada del (módulo de control del motor).
motor
Control de 2 Retardo de corte de la Con la llave ON/OFF: retardo de 4 segundos; tras parada del motor
arranque / alimentación eléctrica (OFF): retardo de 7 segundos.
2
parada del
motor 3 Parada de emergencia Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia, el ECM lo
del motor reconoce y detiene el motor.
4 Control de arranque en Carga de arranque del motor (celda no giratoria) al bloquear la
neutro palanca.
1 Control de modo de Según la posición del acelerador, se conmuta el modo SP / H / A y
trabajo se controla la potencia de la bomba.
2 Control de potencia Se elevan los miliamperios de potencia de la bomba en caso de
aumentada de la bomba carga elevada o súbita.
Control de 3 Control de corte de la Se reducen los miliamperios de potencia de la bomba según las
3
bomba potencia de la bomba condiciones de control de la carga transitoria, control de prevención
de calaje del motor y control de PID.
4 Control de ahorro de Cambia la presión de descarga de control negativa en caso de no
energía operación y se baja la presión de control negativa para reducir la
carga de la bomba.
1 Freno de rotación Si no se accionan la parte superior ni la rotación, se aplica
automáticamente el freno de rotación, así como durante el
desplazamiento.
2 Rotación libre (opción) Opción de rotación para América del Norte.
3 Bloqueo de rotación Hay una función de bloqueo de rotación (para el mantenimiento) en
4 Rotación
las operaciones del monitor.
4 Corte de descarga de Al empezar una operación de rotación, se reduce el flujo con la
rotación válvula proporcional frontal y se elimina el aceite excesivo.
5 Límite de velocidad de la Se controla el flujo del lado frontal para suprimir la elevación de
rotación velocidad debida al aumento de flujo de la bomba.
1 Conmutación de la Conmutación velocidad baja/velocidad alta de desplazamiento.
velocidad de
5 Desplazamiento desplazamiento
2 Alarma de Emisión de alarma sonora (durante 10 segundos) durante el
desplazamiento desplazamiento.
1 Bloqueo de la palanca La operación es posible únicamente si se eleva la palanca.
2 Prevención de bloqueo Con la llave en ON, solenoide conmutado ON/OFF durante
Control de la
6 de solenoide 0,25 segundos.
válvula
3 Control de aumento de El ordenador eleva automáticamente la presión de 34,3 MPa (433
presión auxiliar bar) => 36,8 MPa (368 bar ) si es necesario.
1 Función del monitor Pantalla de opciones, grúa o cambio del método de control de los
puertos de salida añadida a las pantallas de visualización, etc.
Control del
7 2 Gráfico de barras del Visualización del gráfico de barras con la temperatura del
monitor
monitor refrigerante, la temperatura del aceite y el nivel de carburante en el
monitor.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-6
N° Marca Control Índice
1 Bocina Conmutación entre una o dos bocinas con selector de volumen de
la bocina.
2 Luz de trabajo Iluminación de la luz de pluma y caja derecha (ajuste opcional para
dos luces en parte superior de la cabina).
3 Limpiaparabrisas y Limpiaparabrisas con modo utilizado (intermitente, continuo,
8 Accesorios
lavaparabrisas lavaparabrisas).
4 Lámpara de habitáculo Se enciende la lámpara del habitáculo al abrir la puerta. Se
enciende durante 30 segundos exactamente a partir de la abertura
de la puerta, con la llave en OFF.
5 Silencia de la radio Ajuste de la función de silencio con el botón.
1 Antirrobo Protección antirrobo activada tecleando una contraseña en el
monitor.
2 Función de economía de Con la llave en ON, no hay ninguna salida hacia la electroválvula de
batería conmutación de desplazamiento, de sobrealimentación, de
economía de energía, de la cuchara, de conmutación de opción y
9 Otros de rotación libre.
3 Detección de generación Tensión del terminal L del alternador valorada con el comparador
de potencia del de 10 V.
alternador
4 Alarma de sobrecarga Únicamente en las máquinas para Europa.
1 Control de línea de Conmutación entre martillo/trituradora únicamente mediante el
opción interruptor basculante de la cabina.
2 Control de línea de Hay cinco ajustes del flujo para el martillo y la trituradora, para un
opción total de 10 ajustes.
3 Convertidor CC-CC Convierte 24 V en 12 V.
10 Opciones 4 Parada automática de la Parada automática de la bomba de alimentación. Depósito lleno
bomba de alimentación detectado por el sensor de nivel de carburante y parada automática
de la bomba.
5 Detección de obstrucción Emisión de alarma en caso de obstrucción del filtro de retorno
del filtro de retorno (únicamente para las especificaciones del martillo).
6 Control de girofaro (luz Estándar para Europa.
giratoria)

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-7
Control de la velocidad del motor
1. Control del acelerador
1) Visualización del acelerador
a) Configuración

Datos visualizados sobre el

acelerador

Visualización
del acelerador

Velocidad de referencia del motor

1 Monitor 3 Motor
2 Ordenador A 4 Volumen del acelerador

b) Resumen
Se introduce primero la señal de tensión del volumen del acelerador al Ordenador A. El Ordenador A con-
vierte la señal de tensión a la velocidad de referencia y la envía el ECM con las comunicaciones CAN.
Al mismo tiempo, el Ordenador A envía los datos visualizador sobre el acelerador al monitor.
2) Detección de la posición del volumen del acelerador
a) Configuración

1 Volumen del acelerador

2 Ordenador A
3 Potenciómetro

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4001-8
b) Estructura
El trinquete y las ranuras funcionan juntos (15 ranuras; la ranura 1 es la posición "Modo SP").
Histéresis 2,5°
aproximadamente

(giro a la derecha)
Cuando el trinquete
Ranura pequeña: 4 a 15 Ranura grande: 1 a 3 alcanza la posición N-,
se estima que toca la
ranura N.
(gira a la izquierda)
Cuando el trinquete
alcanza la posición N+,
se estima que está en la
ranura N.
Gira a la Gira a la Número de ranura (1 a 15)
izquierda derecha

Detección de la posición del

Trinquete
trinquete en ranura N:
Se utiliza el histéresis para
absorber el error.
c) Característica
CX160B - CX180B

Histéresis

Posición del trinquete

(número de ranura)

(AUTO)

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-9
CX210B

Histéresis

Posición del trinquete

(número de ranura)

(AUTO)
CX290B

Histéresis

Posición del trinquete

(número de ranura)

(AUTO)

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-10
d) Característica del potenciómetro
Tensión (V)

Ángulo (grado)
Gama operativa del acelerador

Problema Normal Problema

Gama operativa del potenciómetro

e) Cálculo del grado de abertura del volumen del acelerador

El grado de abertura (%) del volumen del acelerador, que puede controlarse en la pantalla CHK, se calcula
del modo siguiente.
100 % => Con el trinquete en la posición 1+
0 % => Con el trinquete en la posición 15-
Por consiguiente, aunque el trinquete esté en la posición 1 (SP), esto no significa obligatoriamente que el
grado de abertura es del 100 %.
Del mismo modo, aunque el trinquete esté en la posición 15, el grado de abertura no es obligatoriamente
del 0 %.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-11
f) Tabla
Para conocer el ángulo, la tensión y el grado de abertura de cada posición del trinquete, ver la tabla siguiente.

Grado de
Trinquete Ángulo [grado] Tensión [V]
abertura [%]
1+ 131,2 4,86 100,0
1 128,7 4,77 98,0
1- 126,2 4,67 96,1
2+ 109,6 4,06 83,0
2 107,1 3,97 81,1
2- 104,6 3,87 79,1
3+ 95,2 3,53 71,7
3 92,7 3,43 69,8
3- 90,2 3,34 67,8
4+ 88,0 3,26 66,1
4 85,5 3,17 64,1
4- 83,0 3,07 62,2
5+ 80,8 2,99 60,4
5 78,3 2,90 58,5
5- 75,8 2,81 56,5
6+ 73,6 2,73 54,8
6 71,1 2,63 52,8
6- 68,6 2,54 50,9
7+ 66,4 2,46 49,1
7 63,9 2,37 47,2
7- 61,4 2,27 45,2
8+ 59,2 2,19 43,5
8 56,7 2,10 41,5
8- 54,2 2,01 39,6
9+ 52,0 1,93 37,8
9 49,5 1,83 35,9
9- 47,0 1,74 33,9
10+ 44,8 1,66 32,2
10 42,3 1,57 30,2
10- 39,8 1,47 28,3
11+ 37,6 1,39 26,5
11 35,1 1,30 24,6
11- 32,6 1,21 22,6
12+ 30,4 1,13 20,9
12 27,9 1,03 18,9
12- 25,4 0,94 17,0
13+ 23,2 0,86 15,2
13 20,7 0,77 13,3
13- 18,2 0,67 11,3
14+ 16,0 0,59 9,6
14 13,5 0,50 7,6
14- 11,0 0,41 5,7
15+ 8,8 0,33 3,9
15 6,3 0,23 2,0
15- 3,8 0,14 0,0

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-12
2. Control de ralentí (automático/instantáneo)

7
5
8

9
2
6 10

11

12

ECM

1 Pantalla del monitor 6 Volumen del acelerador 11 Sensor de presión (desplazamiento)

2 Ordenador A 7 Manocontacto de 1ª opción 12 Sensor de presión (entrada del brazo)
Engine Control Module
3 Motor 8 Manocontacto de 2ª opción ECM
(módulo de control del motor)
4 Sensor de temperatura del refrigerante 9 Sensor de presión (parte superior)
5 Conmutador de ralentí instantáneo 10 Sensor de presión (rotación)
Explicación del funcionamiento:
a) Función de conmutación entre ralentí automático/instantáneo
El operador puede seleccionar el ralentí automático o instantáneo pulsando en el conmutador de ralentí automático
de la figura siguiente.
Si se selecciona el ralentí automático, se enciende el LED por el lado del conmutador.

b) Control de ralentí automático (A)

1. Si se selecciona el ralentí automático, si no se acciona la palanca durante 5 segundos, la velocidad del motor se
ajusta automáticamente a la de ralentí automático (1200 min-1).
Este ajuste de cinco segundos para la operación del ralentí automático es el valor por defecto. Se puede modificar
este ajuste de 1 a 30 segundos con las operaciones de asistencia al mantenimiento.
2. Al accionar la palanca, la velocidad del motor vuelve automáticamente a la velocidad del motor ajustada para el
volumen del acelerador.
3. Incluso con el ralentí automático seleccionado, es posible pasar al ralentí automático o salir de este modo pul-
sando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcionamiento derecha.
c) Control de ralentí instantáneo
Si no se ha seleccionado el ralentí automático, sin accionar la palanca, es posible pasar al ralentí automá-
tico o salir de este modo pulsando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcio-
namiento derecha.
La velocidad de ralentí para el control de ralentí instantáneo es de 1050 min-1 en el CX160B, 1000 min-1
en el CX210B y 900 min-1 en el CX290B.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-13
d) Velocidad de ralentí
1. Velocidad de ralentí automático => 1200 min-1
2. Velocidad de ralentí instantáneo => 1050 min-1 en el CX160B, 1000 min-1 en el CX210B y 900 min-1 en
el CX290B.
3. Velocidad de régimen mínimo => 1050 min-1 en el CX160B, 1000 min-1 en el CX210B y 900 min-1 en el
CX290B.
Las velocidades anteriores son valores por defecto. Pueden ajustarse de 1000 a 1600 min-1 con la ope-
ración de asistencia al mantenimiento (ver Utilización de la pantalla en la asistencia al mantenimiento).
No obstante, se basan los ajustes en las condiciones siguientes:
Velocidad de régimen mínimo = Velocidad de ralentí instantáneo d Velocidad de ralentí automático
(se pueden modificar los ajustes de velocidad de ralentí instantáneo y velocidad de ralentí automático).

3. Arranque en ralentí
a) Al arrancar el motor, la velocidad del motor es la velocidad de régimen mínimo, sea cual sea la posición de la
palanca.
b) Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, se controla la velocidad del motor según esta nueva velocidad.
c) Durante un arranque en ralentí, el icono de ralentí (A) aparece en la parte superior izquierda del monitor.
No aparece ningún mensaje.
.

d) Se acaba un arranque en ralentí en los casos siguientes y el control vuelve normal.

1. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo
2. Al accionar el volumen del acelerador
3. Al accionar la palanca de funcionamiento (activación del sensor de presión de entrada del brazo, rota-
ción, desplazamiento, parte superior)
e) Operación de seguridad
1. Problema de sensor
Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación, entrada de brazo),
se acaba el arranque en ralentí.
2. Problema con el volumen del acelerador
Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el arranque en ralentí. También, aunque se
detenga el arranque en ralentí con otro método, no puede ajustarse el acelerador.
3. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo
Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el arranque en ralentí.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-14

4. Aumento de ralentí
Con esta función, si la velocidad del motor es inferior a la velocidad de ralentí, la operación de la palanca
eleva automáticamente la velocidad del motor hasta la velocidad de ralentí automático (función de preven-
ción de calaje del motor en velocidad de ralentí).
Condiciones de funcionamiento:
a) Se efectúa el control únicamente si la velocidad del motor es inferior a la velocidad de ralentí automático
b) La velocidad de aumento de ralentí es igual a la velocidad de ralentí automático (ajuste de fábrica 1200 min-1).
c) Este control no funciona si la velocidad de ralentí supera la velocidad de ralentí automático. También, si se
activa el ralentí automático, opera la función de ralentí automático.
d) Incluso con la operación de ralentí instantáneo, este control funciona para elevar la velocidad de ralentí.
e) Se estima que se ha accionado una palanca si se activa uno de los sensores de presión (parte superior, des-
plazamiento, rotación, entrada de brazo).
f) Si se produce un problema con uno de estos sensores, no se ejecuta el control de aumento de ralentí.
Ralentí automático (régimen mínimo)
Funcionamiento del
Aumento de ralentí volumen del acelerador

Velocidad de aumento
de ralentí (velocidad de
ralentí automático)

Velocidad del motor 5 segundos

SIG sensor de presión

(palanca de
funcionamiento)

5. Calentamiento automático
Si la temperatura del refrigerante es baja al arrancar el motor, se ejecuta la operación de calentamiento, elevando auto-
máticamente la velocidad del motor por etapas.
a) Se utiliza el calentamiento automático si la temperatura del refrigerante es inferior a 50 °C al arrancar el motor.
b) Si la temperatura del refrigerante es de 50 °C o superior, no se utiliza el calentamiento automático y se ejecuta
un "arranque en ralentí".
c) Funcionamiento
Se eleva la velocidad del motor por etapas desde la velocidad de régimen mínimo hasta 1800 rpm, tal y
como se indica seguidamente.
Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, la velocidad del motor arranca a partir de esta nueva velo-
cidad.
El tiempo de calentamiento es idéntico, 14 minutos.
Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C, la velocidad del motor cae inmediatamente hasta el régi-
men mínimo (arranque en ralentí).
CX160B - CX180B

2200 min-1

Régimen mínimo 1500 min-1

1300 min-1
1200 min-1
Régimen mínimo
1050 min-1

5 min. 3 min. 3 min. 3 min.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-15
CX210B
1800 min-1
(2000 min-1, CX240B)
Régimen mínimo 1500 min-1
1300 min-1
1200 min-1
Régimen mínimo
1000 min-1

5 min. 3 min. 3 min. 3 min.

CX290B

1800 min-1

Régimen mínimo 1500 min-1

1300 min-1
1200 min-1
Régimen mínimo
900 min-1

5 min. 3 min. 3 min. 3 min.

d) Visualización en el monitor
Durante el calentamiento automático, aparece el "icono de calentamiento automático" (A) en la parte supe-
rior izquierda del monitor.

e) En los casos siguientes, el calentamiento está acabado y el funcionamiento pasa a "arranque en ralentí".
1. Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C
2. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo
3. Si se ha acabado el proceso completo de calentamiento automático (tras 14 minutos)
f) En los casos siguientes, se ha acabado el calentamiento automático y el funcionamiento pasa a la velocidad
del motor según la posición del acelerador.
1. Al accionar la palanca (como lo detecta un sensor de presión)
2. Al accionar el volumen del acelerador
g) Operación de seguridad
1. Problema de sensor
Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación, entrada de brazo,
temperatura del refrigerante), no se activa el calentamiento automático. Asimismo, si se produce un pro-
blema con un sensor durante el calentamiento, se acaba éste y el funcionamiento pasa al modo normal.
2. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo
Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el calentamiento automático.
3. Problema con el volumen del acelerador
Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el calentamiento automático.

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4001-16
Control de arranque/parada del motor
1. Valoración de arranque/parada del motor
a) Configuración

Velocidad

ECM

1 Ordenador A
2 Sensor de leva
3 Sensor de manivela

b) Resumen
Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las
comunicaciones CAN.
c) Valor de estimación
Arranque 500 min-1, Parada 200 min-1
Arranque

Parada
200 min-1 500 min-1

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 4001-17

2. Retardo de corte de la alimentación eléctrica

a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)

1 Ordenador A 5 Carga A
2 Interruptor de llave 6 Alimentación de potencia
3 Relé de la batería 7 Señal del interruptor de llave
4 Batería 8 Mantenimiento del relé de batería

b) Resumen
Después de poner la llave en OFF, tras el mantenimiento del relé de batería durante cierto tiempo, se corta
la alimentación eléctrica.
c) Finalidad
1. Este lapso tras la puesta de la llave en OFF permite escribir los datos en la EEPROM en el ECM y el
Ordenador A.
2. Esto permite esperar que se detenga totalmente el motor para evitar toda sobrecarga.
d) Funcionamiento
1. Con la llave en ON, se mantiene el relé de batería mediante la salida de mantenimiento de relé de bate-
ría (OUT1) procedente del ECM y del interruptor de llave.
2. Después de poner la llave en OFF, el ECM mantiene el relé de batería.
3. Después de detectar la puesta en OFF de la llave mediante la entrada de señal (IN1) del interruptor de
llave, el ECM empieza la cuenta atrás.
4. Tras un lapso, el ECM detiene la salida al relé de batería y éste se apaga.
Al mismo tiempo, se corta la alimentación eléctrica a los elementos eléctricos, entre los cuales el ECM y
el ordenador (salvo la alimentación eléctrica de seguridad).
5. El tiempo entre la puesta en OFF de la llave hasta el apagado de la alimentación eléctrica (el tiempo de
retardo) depende del encendido o no del motor.
• Después de poner la llave en ON, si se pone la llave en OFF sin el motor arrancado = 4 segundos
aproximadamente.
• Si se pone la llave en OFF tras el arrancado del motor = 7 segundos aproximadamente.

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4001-18

3. Parada de emergencia del motor

Función que permite parar el motor en caso de emergencia.
Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia en la parte superior de la consola izquierda, se detiene
el motor sea cual sea la posición del interruptor de llave.

1 Pantalla del monitor 3 Motor

2 Ordenador A 4 Interruptor de parada de emergencia

a) Circuito
1. Al pulsar en el interruptor de parada de emergencia, entra una señal 24 V por el puerto de entrada del
ECM.
2. Al entrar la señal 1), el ECM controla el inyector, la válvula de control de aspiración y la válvula EGR
para detener el motor.
3. La señal del interruptor de parada de emergencia entra también en el ordenador A y éste envía el
mando de parada del motor al ECM con las comunicaciones CAN.
4. Al mismo tiempo, el ordenador A envía las instrucciones de parada de emergencia y alarma sonora al
monitor con las comunicaciones en serie.
b) Visualización, alarma
1. Al poner en ON (marcha) el interruptor de parada de emergencia, aparece el mensaje "STOP EMER-
GENC." (parada del motor) en el monitor.
2. Incluso si hay otro mensaje, el mensaje "STOP EMERGENC." aparece con prioridad durante cinco
segundos después de poner el interruptor en ON.
3. Al mismo tiempo que 1), se emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz en el monitor.
4. En caso de problema detectado durante la alarma sonora intermitente de 1 Hz 3), después de la alarma
continua de 5 segundos, que es la alarma en caso de problema, la alarma sonora vuelve al modo inter-
mitente de 1 Hz.
5. Si continúa la alarma sonora después de la visualización del mensaje de marcha/parada del interruptor
(durante 5 segundos), no se extiende la visualización del mensaje.
6. La alarma sonora y la visualización del mensaje funcionan con el motor en marcha o parado.

c) Una parada de emergencia toma la prioridad sobre cualquier otro control y detiene el motor.
• Se detiene el motor incluso durante la aspiración del imán de elevación, la elevación de la cabina y la
operación de inversión del ventilador (grande máquina únicamente).
d) Las paradas de emergencia no se registran en el registro de problemas.
e) Se puede lanzar el motor con el interruptor de parada de emergencia en ON, pero no arrancará el motor.

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 4001-19

4. Arranque en neutro
a) Objeto y resumen
No arrancará el motor con la palanca elevada (no se lanzará).
Esto impide todo funcionamiento accidental si se choca accidentalmente contra la palanca de funciona-
miento con el motor arrancado.
b) Configuración

Palanca
Hacia abajo
(OFF - Parada)

Hacia arriba
(ON - Marcha)

1 Interruptor de llave 5 Relé de corte del arrancador

2 Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad 6 Solenoide de bloqueo de palanca
3 Motor de arranque 7 Relé de la batería
4 Relé de seguridad

c) Funcionamiento
Al elevar la palanca (y poner en ON el interruptor de fin de carrera), se activa el relé de corte del arranca-
dor, se corta la activación del relé de seguridad y no se lanza el motor. En ese momento, no aparece nada
particular en el monitor.

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4001-20
Control de bomba
1. Control de modo de trabajo
a) Objeto:
El control del modo de trabajo permite al operario seleccionar el modo de trabajo para adaptarse al tipo de
trabajo, por ejemplo realzar la velocidad, realzar la economía de carburante, etc.
Al mismo tiempo, se ajusta la velocidad del motor (ajuste del acelerador).

Visualización del modo de trabajo

Visualización del modo

de trabajo

Velocidad de referencia del motor

ECM

1 Monitor 6 Solenoide de sobrealimentación

2 Ordenador A 7 Sensor de presión P1
3 Motor 8 Sensor de presión P2
4 Volumen del acelerador 9 Sensor de presión N1
5 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba 10 Sensor de presión N2
b) Funcionamiento:
1. Conmutación manual (modo principal)
El operario puede seleccionar uno de los modos de trabajo siguientes, girando el volumen del acelerador.
Para conocer la correspondencia entre el volumen del acelerador seleccionado y los modos de trabajo, ver la
tabla adjunta.

Modo Objeto Visualización Alarma sonora del monitor

Se emite la alarma sonora dos
(1) Modo SP Realce de la velocidad
veces con este modo seleccionado.

Equilibra la velocidad y la Se emite la alarma sonora una vez

(2) Modo H
economía de carburante con este modo seleccionado.

Realce de la economía
(3) Modo A No hay ningún alarma sonora
de carburante

2. Conmutación automática (submodo)

Cada uno de los modos principales que puede seleccionarse manualmente tiene dos submodos (supe-
rior e inferior).
Se seleccionan automáticamente estos submodos según los valores comunicados por los sensores.
Para los miliamperios superiores e inferiores, ver la explicación de 2. Control de potencia aumentada de
la bomba en la página siguiente.
Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09
 4001-21
2. Control de potencia aumentada de la bomba
a) Objeto:
Impedir la caída de la velocidad del motor si se acciona la palanca súbitamente, con una carga alta,
durante el desplazamiento, etc.

Miliamperios de control
Posición del volumen
1 2 3 4a8 9 a 15
Modelos (posición de trinquete)
Modo trabajo SP H AUTO
-1
Velocidad del motor (min ) 2200 2100 2000 1999 a 1500 1499 a 1050
CX160B Miliamperios de Máx. superior 600 600 600 441 50
CX180B potencia de la Máx. inferior 564 543 543 441 50
bomba (mA) Mín. 441 441 441 441 50
Velocidad del motor (min-1) 1800 1700 1600 1599 a 1300 1299 a 1000
CX210B Máx. superior 600 600 600 314 50
Miliamperios de
CX230B potencia de la Máx. inferior 586 570 570 314 50
bomba (mA) Mín. 314 314 314 314 50
-1
Velocidad del motor (min ) 2000 1900 1800 1799 a 1300 1299 a 1000

Miliamperios de Máx. superior 600 600 600 290 50

CX240B
potencia de la Máx. inferior 586 570 570 290 50
bomba (mA) Mín. 290 290 290 290 50
-1
Velocidad del motor (min ) 1800 1700 1600 1599 a 1300 1299 a 900

Miliamperios de Máx. superior 600 600 600 405 50

CX290B
potencia de la Máx. inferior 600 585 510 405 50
bomba (mA) Mín. 314 314 314 405 50
En En
Presión sobrealimentada Normal
automático automático

b) Funcionamiento:
1. Reduce la cantidad de caída de velocidad en caso de carga elevada (modo SP-H)
Condiciones operativas => Para carga elevada
Si la presión P1 + P2 equivale a alta tensión, los miliamperios I máx que alimentan la válvula proporcio-
nal de control de potencia de la bomba cambian: Inferiores => Superiores para aumentar el flujo de la
bomba.
2. Reduce la cantidad de caída de velocidad en caso de carga elevada en caso de excavación con el brazo
introducido (modo SP-H).
Si el sensor de presión piloto de introducción del brazo detecta una operación de introducción del brazo,
se detecta la carga elevada más rápidamente que con las demás operaciones.
3. Aceleración de levante para manejo claro de la palanca
Condiciones de operación => Para la operación súbita de la palanca
Si el sensor de presión de control negativa N1 ó N2 detecta una operación súbita de la palanca, los
miliamperios I máx que van a la válvula proporcional de control de potencia de la bomba cambian: Infe-
riores => Superiores para aumentar el flujo de la bomba.
4. Para las operaciones de desplazamiento
Para las operaciones de desplazamiento, se fijan los miliamperios de la bomba en 600 mA.
No obstante, si la velocidad del motor es de 1500 min-1 (CX160B) y 1300 min-1 (CX210B a CX290B) o
inferior, se fijan los miliamperios de la bomba en 50 mA (la prevención del calaje del motor tiene la prio-
ridad).

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4001-22

3. Control de corte de la potencia de la bomba

a) Objeto:
Se controlan los miliamperios de la bomba con objeto de impedir el humo negro en caso de sobrecarga y
caída de la velocidad del motor y con objeto de mejorar la economía de energía.
He aquí los tres métodos de control.
1. Control de reducción de sobrecarga
2. Control de prevención de calaje del motor
3. Control de PID

ECM

1 Ordenador A 5 Sensor de presión P2

2 Bomba 6 Sensor de presión N1
3 Motor 7 Sensor de presión N2
4 Sensor de presión P1 8 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba
b) Control de reducción de sobrecarga
En caso de sobrecarga del motor, los miliamperios que van a la válvula proporcional de potencia de la
bomba caen primero a 50 mA.
Luego, se elevan gradualmente los miliamperios, considerando la diferencia entre la velocidad real del
motor y la velocidad de referencia del motor.
Se efectúa el control de reducción de sobrecarga en todos los modos de trabajo.
• Se estima que el motor está en sobrecarga si se reúnen las condiciones siguientes.
1. Operación súbita de palanca
Si hay una operación súbita de palanca, se considera esto desde el estado del sensor de presión de la
parte superior.
2. Operación con cargas elevadas y cargas súbitas
Considerada desde el sensor de presión de la bomba P1 ó P2 y desde el estado de aumento de presión
principal de la bomba.
c) Control de prevención de calaje del motor
Si la velocidad de referencia del motor es de 1500 min-1 (CX160B) y 1300 min-1 (CX210B a CX290B) o
inferior, los miliamperios son de 50 mA.
d) Control de PID
Si la velocidad real del motor cae a 30 min-1 ó más por debajo de la velocidad de referencia del motor, se
bajan gradualmente los miliamperios hasta I Mín.
Si la diferencia entre la velocidad real del motor y la velocidad de referencia del motor cae por debajo de
30 min-1, los miliamperios aumentan hasta el valor I Máx. superior para cada modo.
Control de seguridad
Si se produce un problema con un sensor de presión (1, P2, parte superior), no se efectúa el control de
restricción de sobrecarga.
Si se produce un problema en la válvula de control de potencia de la bomba, se detiene la salida del orde-
nador.
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 4001-23
4. Control de ahorro de energía
a) Objeto:
Si no se acciona ninguna palanca, se reduce la carga de la bomba con el control inferior para reducir el consumo de
carburante.
He aquí los dos métodos de control.
1. Cambia la presión de descarga de control negativa y se baja la presión de control negativo para reducir
la carga de la bomba.
2. Se ha ajustado la cantidad de descarga de la bomba en flujo mínimo.

1 Ordenador A 6 Sensor de presión de desplazamiento

2 Distribuidor 7 Válvula de descarga de presión negativa
3 Solenoide de economía de energía 8 Bomba 1
4 Sensor de presión parte superior 9 Bomba 2
5 Sensor de presión de rotación 10 Válvula proporcional de control de flujo P1

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4001-24
b) Explicación del funcionamiento:
1. Funcionamiento normal
Si pasa más de un segundo sin ninguna transmisión de señal de los sensores al ordenador (presión de
rotación, desplazamiento y parte superior), el ordenador estima que no se ha activado ninguna palanca
y orienta la salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 y la electroválvula de economía de
energía.
1. Descarga de la bomba P1 reducida
a)Se aumentan los miliamperios de la válvula proporcional de volumen de flujo P1 de 50 mA a
740 mA.
b)Se pone el plato cíclico de la bomba P1 en la revolución de inclinación mínima y se ajusta la canti-
dad de descarga al mínimo.
2. Descarga de la bomba P2 reducida
a)Al conmutar la electroválvula de economía de energía, se alimenta la presión fuente piloto al puerto
de control de presión negativa de la bomba P2 mediante la electroválvula.
b)Se pone el plato cíclico de la bomba P2 en la revolución de inclinación mínima y se ajusta la canti-
dad de descarga al mínimo.
3. Reducción de presión de control negativa
a)Al conmutar la electroválvula de economía de energía, se conecta la cámara del resorte de la vál-
vula de descarga de presión negativa al conducto del depósito y la presión de ajuste de la válvula
de descarga de presión negativa cae de 3 MPa (30 bar) a 1 MPa (10 bar).
b)Al reducir la presión de descarga de control negativa, se disminuye la presión al interior del circuito
y se reduce la potencia utilizada por la bomba. Esto economiza energía.
2. Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha).
Aunque no se accione ninguna palanca, al detener el motor, se aplica la función de economía de batería
y no hay ninguna salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 ni hacia el solenoide de eco-
nomía de energía.
3. Operación en caso de problema
Si se produce una anomalía por el lado de entrada (sensores de presión de desplazamiento, rotación,
parte superior) o por el lado de salida (válvula proporcional de control de flujo P1, electroválvula de eco-
nomía de energía), el sistema considera esto como una operación en curso y se fija el control del modo
siguiente.
Miliamperios a la válvula de volumen de flujo P1 => 50 mA; la electroválvula de economía de energía
permanece parada.
Atención: En caso de problema, incluso tras la resolución de la anomalía, se acaba el modo Problema
únicamente al poner la llave en OFF (parada).
1 segundo 1 segundo

Válvula proporcional
de flujo

Solenoide de economía
de energía

Sensor de presión
(parte superior)

Sensor de presión
(desplazamiento)

Sensor de presión
(rotación)

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 4001-25
Rotación
1. Freno de rotación
a) Configuración

Para América
del Norte

1 Selector de volumen de la bocina 8 Solenoide de freno de rotación

2 Ordenador A 9 Acumulador
3 Motor 10 Motor de rotación
4 Conmutador de las luces de trabajo 11 Freno de rotación
5 Conmutador de ralentí automático 12 Solenoide de rotación libre
6 Sensor de presión parte superior 13 Interruptor de rotación libre (momentáneamente)
7 Sensor de presión de rotación

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4001-26
b) Función de frenado durante la operación de la parte superior
Si se activa el sensor de presión de la parte superior, se desactiva el freno; un segundo después el sensor
de presión de la parte superior se desactiva y se activa el freno.
c) Control del frenado durante la operación de rotación
Si se activa el sensor de presión de rotación, se desactiva el freno de rotación (solenoide de freno de rota-
ción = desactivado).
Cinco segundos después de la desactivación de la presión de rotación, se activa el freno de rotación (sole-
noide de freno de rotación = activado).
d) Bloqueo de rotación con llave en OFF
Con la llave en OFF (durante el retardo de corte de alimentación), se activa incondicionalmente el freno de
rotación.
.
Retardo de corte de la alimentación eléctrica
b) c) b), c) d)

1 segundo 5 segundos 5 segundos

1
Freno de rotación
solenoide

Sensor de presión
parte superior

Sensor de presión
de rotación

Solenoide de freno
de rotación

Interruptor de llave

2. Rotación libre (América del Norte únicamente)

a) Conmutación de rotación libre
Al pulsar en el conmutador de rotación libre, se conmuta ON <=> OFF el modo de rotación libre. Con la
llave (momentáneamente) en OFF, se arranca siempre con la rotación libre desactivada (reinicialización de
los datos previos).
b) Control de rotación libre
Con la rotación libre activada, el solenoide de rotación libre está activado y el solenoide de freno de rota-
ción está desactivado.
c) Visualización del modo
Con la rotación libre activada, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.
d) Economía de batería
Si se para el motor con la llave en ON, con la rotación libre activada, aparece el icono pero no se activa la
electroválvula de rotación libre. Se activa después del arrancado del motor.

Rotación libre

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 4001-27

3. Bloqueo de rotación (para mantenimiento)

Se utiliza para medir la presión de descarga de rotación y otras tareas de mantenimiento.
a) Cambio del bloqueo de la rotación
A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es nece-
sario dejar encendido ON el freno de rotación en todo momento. "Bloqueo de rotación" Se puede conmutar
ON/OFF el bloqueo de rotación manteniendo pulsado el "selector de volumen de la bocina", el "interruptor
de las luces de trabajo" y el "conmutador de ralentí automático" el mismo tiempo durante 3 segundos.
Al girar la llave en ON, se arranca siempre con el bloqueo de rotación desactivado (reinicialización de
datos previos).
b) Control de bloqueo de rotación
Si el bloqueo de rotación está en ON, incluso si se acciona la rotación o la parte superior, el freno de rota-
ción permanece activado. La operación de rotación requiere una atención particular porque se arrastra la
placa del freno de rotación.
(No se corta la presión piloto de rotación. Se trata de un simple bloqueo de rotación).
c) Competencia con rotación libre
Si se utiliza el bloqueo de rotación, incluso con la rotación libre activada, se activa el solenoide del freno
de rotación y se desactiva el solenoide de rotación libre (prioridad de bloqueo de rotación).
d) Visualización del modo
Con el bloqueo de rotación activado, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.

Bloqueo de rotación

e) Gráfico de tiempo (rotación libre y bloqueo de rotación)

Retardo de corte de la Retardo de corte de la
alimentación eléctrica alimentación eléctrica

Solenoide de
freno de rotación

Solenoide de
rotación libre

Estado del
motor

Rotación por
llave

Rotación libre

Bloqueo de
rotación

3-b) 3-c) 2-a) 3-a)

2-d) Reinicialización de Reinicialización de
los datos anteriores los datos anteriores
f) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación/parte superior), comunicacio-
nes (CAN) o una salida (solenoide de freno de rotación/solenoide de rotación libre), el sistema se pone en
modo Problema. En modo Problema, se desactiva el solenoide del freno de rotación y se desactiva el sole-
noide de rotación libre. Tras solucionar el problema, el sistema no sale automáticamente del modo Pro-
blema.
Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09
4001-28
4. Corte de descarga de rotación
Objeto:
Si la rotación funciona sola, se reduce el flujo de la bomba y se elimina el aceite en exceso eyectado de la
válvula de descarga del motor de rotación.

1 Ordenador A 8 Pluma (2) 15 Desplazamiento (derecha)

2 Volumen del acelerador 9 Rotación 16 Sensor de presión P1
Sensor de presión de
3 10 Opción 1 17 Sensor de presión P2
desplazamiento
4 Manocontacto de opción 1 11 Desplazamiento (izquierda) 18 Regulador
5 Sensor de presión N1 12 Brazo (2) 19 Válvula proporcional de control de flujo P1
6 Sensor de presión N2 13 Pluma (1)
7 Brazo (1) 14 Cuchara

Explicación del funcionamiento:

a) Condiciones de funcionamiento del control de corte de la descarga de rotación
El control de corte de la descarga de rotación ofrece una función de descarga cuando se aumenta la pre-
sión durante el arranque de la rotación, a causa de la operación súbita de rotación. Se mantiene el nivel de
aceite en exceso purgado al nivel más bajo posible. Esto tiene como objetivo proporcionar un efecto de
economía de energía.
Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes.
1. Operación súbita de rotación => Se considera el accionamiento de la palanca de rotación como un
aumento de la presión por el sensor de presión piloto de rotación.
2. Tras 1 segundo después del arranque de la rotación
3. Ninguna operación de desplazamiento => Sensor de presión de desplazamiento desactivado
4. No se acciona otro equipo que la pluma (baja).
• El sensor de presión P1 y de presión de control negativa N2 toman en consideración el hecho de que
no funciona ningún equipo.
5. Ninguna operación de la línea de opción => Sensor de presión de opción desactivado

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-29
b) Descripción de los controles
En caso de operación de corte de la descarga de rotación, tras el aumento de los miliamperios a la válvula
proporcional de control de flujo P1 y la reducción del flujo P1, se comprueba la presión de descarga de la
bomba P1 y el sistema reduce gradualmente los miliamperios de salida a la válvula de control de flujo P1 y
eleva el flujo de la bomba P1 a la velocidad de rotación constante.
• Flujo de control de corte de descarga de rotación
Se considera que operación de rotación sola + operación súbita => Operación de corte de la descarga
de rotación => Aumento de los miliamperios a la válvula proporcional de control de flujo P1.
=> Flujo de bomba P1 reducido => Disminución gradual de los miliamperios, vigilando al mismo tiempo
el estado de caída de presión de rotación => Flujo de bomba P1 aumentado
NOTA: Válvula proporcional de control de flujo P1: miliamperios (superiores) => Flujo de bomba P1 (inferior);
miliamperios (inferiores) => Flujo de bomba P1 (superior)
c) Condiciones de fin de corte de descarga de rotación
1. Se para el funcionamiento de la rotación
2. Desplazamiento activado
3. Elevación de pluma, salida/entrada de brazo, abertura/cierra de cuchara
4. Operación súbita de baja de pluma
5. Aumento de la presión de baja de pluma

5. Límite de velocidad de la rotación

Objeto:
Con el aumento del flujo máximo de la bomba, la velocidad de rotación en flujo máximo es demasiado rápida.
Por consiguiente, se controla el flujo P1 para suprimir el aumento. (Control únicamente en modo SP)
CX210B/CX230B
Volumen de descarga máximo de P1 de 221 l/min a 200 l/min con una operación de rotación simple.
CX240B
Volumen de descarga máximo de P1 de 234 l/min a 214 l/min con una operación de rotación simple
Explicación del funcionamiento:
a) Condiciones de funcionamiento del control de límite de velocidad de rotación
Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes.
1. Accionamiento total de la palanca - rotación sola => Tomado en consideración por los sensores de pre-
sión de control negativa N1 y N2 y los sensores de presión P1 y P1
2. Ninguna operación de desplazamiento => Sensor de presión de desplazamiento desactivado
3. El modo de trabajo es el modo SP.
b) Descripción de los controles
• CX210B/CX230B
Los miliamperios de salida hacia la válvula de control de flujo P1 se ajustan en 350 mA como máximo y
se mantiene el flujo de la bomba P1 en 200 l/min.
• CX240B
Los miliamperios de salida hacia la válvula de control de flujo P1 se ajustan en 350 mA como máximo y
se mantiene el flujo de la bomba P1 en 214 l/min.
c) Condiciones de fin de límite de velocidad de rotación
1. Operación de desplazamiento => Fin inmediato (para impedir toda deriva)
2. Operación de otro equipo => Fin gradual (para reducir el impacto)
3. Funcionamiento del circuito de opción

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-30
Desplazamiento
1. Conmutación de la velocidad de desplazamiento
Se cambia el ángulo de revolución de inclinación del motor de desplazamiento conmutando la velocidad de
desplazamiento entre velocidad baja y velocidad alta con el conmutador.
No obstante, en modo de velocidad alta, si se eleva la fuerza de transmisión a causa del funcionamiento del
propio motor de desplazamiento, el ángulo de revolución de inclinación pasa automáticamente a la velocidad
baja.
Luego, una vez bajada la fuerza de transmisión, la inclinación vuelve automáticamente a la velocidad alta.

Datos sobre el conmutador

Velocidad real del motor

1 Ordenador A 4 Motor de desplazamiento

2 Motor 5 Solenoide de velocidad alta de desplazamiento
3 Selector de velocidad alta de desplazamiento 6 Interruptor de llave

a) Funcionamiento
1. Con la llave en ON, se baja la velocidad. Se restablece el modo de desplazamiento anterior.
(Si se modifica la operación de asistencia al mantenimiento, es posible conservar los datos anteriores).
2. Cada vez que se pulse en el selector de velocidad alta de desplazamiento, se conmuta la velocidad
entre velocidad baja y velocidad alta. Durante la velocidad alta, se enciende el LED en la parte superior
izquierda del selector.
3. Si se detiene el motor con la llave en ON y se pulsa en el selector de velocidad alta de desplazamiento,
no funciona el solenoide. Se enciende el LED.
(Para impedir la parada de la batería).
4. En modo de velocidad alta, la fuerza de transmisión del motor de desplazamiento conmuta automática-
mente el ángulo de revolución de inclinación ente velocidad baja y velocidad alta.
No obstante, el control eléctrico permanece en velocidad alta, el LED de velocidad alta permanece
encendido y el solenoide permanece activado.

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 4001-31
b) Modo Problema
Si se produce una anomalía en las comunicaciones (CAN) o en la salida del solenoide hacia el ordenador, se fija
la velocidad en velocidad baja (se desactiva el solenoide de velocidad alta de desplazamiento).

Interruptor de llave

Motor

Conmutador de
velocidad alta de
desplazamiento

LED

Solenoide de
velocidad alta de
desplazamiento
Velocidad alta
Motor de desplazamiento
Velocidad baja
Elevación de la tensión de transmisión
Caída de la tensión de transmisión

2. Alarma de desplazamiento (América del Norte únicamente)

a) Configuración

Alarma de desplazamiento

Se gestiona el control de alarma sonora

intermitente mediante la propia alarma de
desplazamiento. En otros términos, con la
alarma de desplazamiento activada, el
ordenador emite la alarma intermitente
cuando lo desea.

Para América
del Norte:
Estándar

1 Ordenador A Selector de modo de alarma de desplazamiento (alternador)

3
2 Sensor de presión de desplazamiento

b) Alarma de desplazamiento (parada automática)

Si se activa el sensor de presión de desplazamiento a causa de la operación de desplazamiento, la alarma
de desplazamiento emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz. Se detiene automáticamente esta
alarma tras 10 segundos.
c) Alarma de desplazamiento (continua)
Si se activa el selector de modo de alarma de desplazamiento, se emite una alarma continua durante el
desplazamiento (función para Norteamérica únicamente).
d) Indica si la llave está en ON
Después de poner la llave en ON, se emite la alarma de desplazamiento durante 0,4 segundo como señal.

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4001-32
e) Gráfico de tiempo

0,4 segundo 10 segundos

10 segundos 10 segundos

ON
Alarma de
desplazamiento OFF

Sensor de presión ON
de desplazamiento
OFF

ON
Interruptor de llave
OFF

Selector del modo ON

de alarma de
desplazamiento OFF

d) b) c) Conmutación del modo

durante el desplazamiento

f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de presión de desplazamiento, se pone la máquina en modo Pro-
blema y la alarma de desplazamiento permanece desactivada.

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 4001-33
Control de la válvula
1. Bloqueo de la palanca

Palanca hacia
Abajo (OFF)

Hacia arriba
(ON)

1 Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad 3 Solenoide de bloqueo de palanca

2 Relé de corte del arrancador 4 Relé de la batería

Explicación del funcionamiento:

Si se excita el relé de batería al poner la llave en ON, la alimentación eléctrica entra en el interruptor de fin
de carrera de bloqueo de palanca. Al elevar la palanca, el interruptor de bloqueo de palanca (interruptor de
fin de carrera) se pone en ON y se acciona el solenoide de bloqueo de palanca (para obtener mayor infor-
mación sobre el control de arranque en neutro, ver "Arranque en neutro en explicación de las funciones y
operaciones").

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4001-34

2. Prevención de bloqueo de solenoide

a) Solenoide considerado
• Solenoide de conmutación de velocidad alta de desplazamiento
• Solenoide de sobrealimentación
• Solenoide de conmutación de opción
• Solenoide de inversión de ventilador (únicamente en los modelos con un ventilador hidráulico)
• Solenoide de rotación libre
• Solenoide de bloqueo de cuchara (únicamente en las máquinas con grúa elevadora)
Ya que el freno de rotación, el solenoide de economía de energía y el solenoide proporcional electro-
magnético pasan frecuentemente de ON a OFF en funcionamiento normal, no están sometidos al con-
trol.
b) Funcionamiento
Con la llave en ON, conmutación ON/OFF durante 0,25 segundo.
Luego, el control es un control normal. Se acaba el control antes de que arranque el motor. Por consi-
guiente, la máquina no puede funcionar accidentalmente.
ON
Interruptor de llave
OFF

ON Control normal
Solenoide
OFF

0,25 segundo0,25 segundo

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 4001-35

3. Control de aumento de presión auxiliar

a) Configuración

Mensaje e icono

Régimen de carga del motor

1 Ordenador A 6 Manocontacto de línea de 2a opción 11 Sensor de presión P2

2 Motor 7 Distribuidor 12 Bomba 1
3 Sensor de presión parte superior 8 Válvula de descarga principal 13 Bomba 2
Sensor de presión de
4 9 Solenoide de sobrealimentación 14 Regulador
desplazamiento
5 Manocontacto de línea de opción 10 Sensor de presión P1
b) Durante la operación de la parte superior (sensor de presión de parte superior = ON), si se cumple con las con-
diciones de carga elevada, se activa la electroválvula de sobrealimentación de la electroválvula de 5 vías y la
presión de la válvula de descarga principal pasa de 34,3 MPa (343 bar) a 36,8 MPa (369 bar).
Condiciones:
El régimen de carga del motor aumenta y se aumenta la presión de la bomba P1 ó P2.
c) Aumento de potencia automático (acabado por la restricción de tiempo)
Si el modo de trabajo es SP ó H, la sobrealimentación continúa durante un máximo de 8 segundos y,
luego, se acaba automáticamente (solenoide auxiliar desactivado). Si el modo de trabajo es A, se elimina
la restricción de tiempo y el aumento de presión es siempre disponible.
d) Aumento de potencia automático (acabado con el fin de la operación)
Incluso antes del límite de tiempo del aumento de potencia automático, si se desactiva el sensor de pre-
sión de la parte superior, se acaba la sobrealimentación.
e) Interdicción de sobrealimentación
Durante el desplazamiento (sensor de presión de desplazamiento activado) o la utilización del martillo
(manocontacto de la línea de opción activado y modo Martillo), no se utiliza la sobrealimentación (pro-
tección del actuador).
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4001-36
f) Ajuste del aumento de potencia automático
Se puede activar/desactivar el aumento de presión automático y desactivar/activar la sobrealimentación
para la operación del martillo con la operación de asistencia al mantenimiento.
g) Durante la sobrealimentación, aparece un icono en el monitor.
.

Icono

h) Gráfico de tiempo (con modo de trabajo = SP ó H)

Menos de 8 segundos
0,1 segundo 8 segundos 0,1 segundo 0,1 segundo 0,1 segundo

Solenoide de
sobrealimentación

Condiciones de
carga elevada

Sensor de presión
parte superior

Mensaje e icono

Sensor de presión de
desplazamiento
Y/O
Sensor de presión de
opción

c) d) e) b)
i) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de parte superior/sensor de presión de
desplazamiento), una salida (solenoide auxiliar) o las comunicaciones (CAN), se pone el sistema en modo
Problema. En modo Problema, el solenoide auxiliar permanece desactivado.
• Si se produce un problema con las comunicaciones UART, no se pone el sistema en modo Problema.
• No se puede detectar un problema con el manocontacto de la línea de (2a) opción.
j) Restablecimiento tras el modo Problema
Aunque se haya solucionado el problema, se queda en modo Problema.

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 4001-37
Control del monitor
1. Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del
aceite, indicador de nivel de carburante)
1) Indicador de temperatura del refrigerante
a) Configuración

Datos visualizados

Datos sobre la
temperatura
del refrigerante

. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles

. Visualización en el monitor LCD

. Por la izquierda, se presenta el estado del nivel

3 del indicador.

Nivel del
indicador

1 Indicador de temperatura del refrigerante 3 Ordenador A

2 Monitor 4 Sensor de temperatura del refrigerante

b) Resumen del funcionamiento

El ECM lee la temperatura del refrigerante indicada por el sensor de temperatura de refrigerante instalado
en el motor y la envía al ordenador A mediante las comunicaciones CAN. Una vez recibida la temperatura
del refrigerante por el ordenador A, este último estima el nivel del indicador y envía los datos de visualiza-
ción al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-38
c) Temperatura del refrigerante según el indicador
Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente.
Nivel del indicador

Temperatura

d) Prevención del parpadeo

Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo
51 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se
estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de refrigerante de estimación) después del
proceso siguiente.
• Temperatura de refrigerante de estimación = Media de las temperaturas de refrigerante leídas las
32 veces anteriores
• Duración de la lectura de la temperatura del refrigerante = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a
temperatura de refrigerante)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN, no aparece el grá-
fico de barras.
1. En caso de cortocircuito, se acaba inmediatamente la visualización del gráfico de barras.
2. Para una desconexión, desaparece la visualización 3 minutos después del arranque del motor.
Si se produce un problema con las comunicaciones UART (ordenador => monitor), la visualización queda
con el último estado enviado.
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.
Para una desconexión, al poner la llave en OFF durante más de tres minutos después del arranque del
motor, y de nuevo en ON, se recupera la visualización.

Problema

Restablecimiento

Estado de no visualización 
(avería del sensor de
temperatura del aceite) o
bus CAN
• Lectura de la temperatura del refrigerante durante el problema:
Si se obtiene una temperatura de refrigerante insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualiza-
ción será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del
refrigerante durante un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN.
f) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una
alarma sonora.

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 4001-39

2) Indicador de temperatura del aceite

a) Configuración

4
2
<= Retorno

Datos
visualizados

=> Aspiración (hacia la bomba)

5

. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles

. Visualización en el monitor LCD

. Por la izquierda, se presenta el estado del

nivel 3 del indicador.

Nivel del
indicador

1 Indicador de temperatura del aceite 4 Depósito de aceite hidráulico

2 Monitor 5 Sensor de la temperatura del aceite
3 Ordenador A

b) Resumen del funcionamiento

El ordenador A lee la temperatura del aceite comunicada por el sensor de temperatura de aceite instalado
en el tubo de salida del depósito de aceite hidráulico y estima el nivel del indicador. Se envía el nivel del
indicador al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-40
c) Indicador y temperatura del aceite
Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente.

Nivel del indicador

Temperatura de aceite

d) Prevención del parpadeo

Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo
25 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se
estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de aceite de estimación) después del pro-
ceso siguiente.
• Temperatura de aceite de estimación = Media de las temperaturas de aceite leídas las 32 veces ante-
riores
• Duración de la lectura de la temperatura del aceite = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a
temperatura de aceite)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de temperatura del aceite, no aparece el gráfico de barras (salvo
en caso de problema debido a un cortocircuito).
Si se produce un problema con las comunicaciones UART (envío: ordenador A -> monitor), la visualización
queda en el último estado enviado.
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.

Problema

Restablecimiento

Estado de no visualización
(avería del sensor de
temperatura del aceite)

• Lectura de la temperatura del aceite durante el problema:

Si se obtiene una temperatura de aceite insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualización
será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del aceite
durante un problema con el sensor de temperatura del aceite.
f) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una
alarma sonora.

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 4001-41

3) Indicador de nivel de carburante

a) Configuración

Llena

Vacía
Cantidad que
permite una hora
suplementaria de
trabajo

. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles

. Visualización en el monitor LCD

. Por la izquierda, se presenta el estado del

nivel 3 del indicador.

1 Monitor 3 Depósito de carburante

2 Ordenador A 4 Sensor de carburante

b) Resumen del funcionamiento

El ordenador A lee el nivel de carburante comunicado por el sensor de carburante instalado en el depósito
de carburante y estima el nivel del indicador.
Se envía el nivel del indicador al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-42
c) Relación entre el nivel del indicador y el ángulo de la palanca

Cantidad
Nivel del Porcentaje de
restante
indicador ángulo de la
l (gal.)
palanca (%)

Superior Lleno 8
4 0 7 . 5 { 1 0 7. 7} Nominal
100 % 3 95 .5 { 1 0 4. 5}
7
82% 3 3 5 . 5 { 8 8. 6 }
6
67% 2 7 5 . 7 { 7 2. 8 }
5
R 52% 2 1 3 . 1 { 5 6. 3 }
4
38% 1 5 6 . 3 { 4 1. 3 }
3
22% 98 .0 { 2 5. 9 }
2
0% 3 7 .8 { 1 0. 0 } Reserva
Reserva 1
Vacío
* Se mide la cantidad restante desde la parte
superior del dren RE06004-008

R: Porcentaje de ángulo de la palanca [%]

Nivel del indicador y nivel de carburante [l]
Modelo 1 2 3 4 5 6 7 8
Rd0% R < 22 % R < 38 % R < 52 % R < 67 % R < 82 % R < 100 % R t 100 %
CX160B,
d 27,9 < 72,2 < 115,2 < 157,1 < 203,2 < 247,2 < 291,1 t 301,8
CX180B
CX210B,
CX230B, d 37,8 < 98,0 < 156,3 < 213,1 < 275,7 < 335,5 < 395,6 t 407,5
CX240B
CX290B d 41,6 d 60,4 < 127,7 < 216,0 < 280,1 < 325,0 < 364,4 < 393,5

d) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 1, aparece el mensaje "COMBUSTIBLE" en el monitor y se emite una
alarma sonora (ver "Lista de mensaje visualizados").
e) Prevención del parpadeo
Si se agita la superficie del carburante en el depósito y se mueve hacia arriba o abajo el ángulo de la
palanca del sensor de carburante cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo 7 %),
se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo.
Para evitar esto, se estima el nivel del indicador según el ángulo de la palanca (ángulo de la palanca de
estimación) después del proceso siguiente.
• Periodo de lectura del ángulo de palanca = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 5 segundos
• El valor de estimación con el gráfico de barras actualizado = Ángulo medio de la palanca durante los
20 últimos segundos
f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de carburante, no aparece el propio gráfico de barras.
Si se produce un problema con las comunicaciones UART, la visualización queda con el último estado
enviado.
(Envío: Ordenador A => Monitor)
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.
g) Lectura del ángulo de palanca durante un problema
Si se lee el ángulo de palanca y se lleva a cabo el proceso e), la visualización no será normal en el
momento del restablecimiento.
Para evitar esto, no se lee el ángulo de palanca durante un problema con el sensor de carburante.

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 4001-43
Accesorios
1. Bocina
Operación básica
a) Al pulsar en el conmutador de bocina, se acciona la bocina mediante un relé.
b) Si se pone en ON el selector de volumen, se enciende el LED y suena únicamente la bocina izquierda (volu-
men de bocina bajado).
Se conserva el estado del selector de volumen aunque se ponga la llave en OFF (se conservan los datos
anteriores).
c) Comunicaciones con el ordenador A
Al pulsar en el conmutador, primero se envía la señal al ordenador y se procesa.
Luego, se envía el mando de accionamiento al monitor y el monitor acciona el relé de la bocina derecha
(R).
d) Modo Problema
En caso de error en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema.
En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordena-
dor A.
No obstante, no se conservan los datos anteriores (el monitor arranca siempre con el volumen normal).
Al solucionar el error, se acaba el modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.
z

Señal del conmutador Mando de

accionamiento

1 Panel del monitor 6 Relé de bocina (izquierda)

2 Selector de volumen de la bocina 7 Relé de bocina (derecha)
3 Conmutador de la bocina 8 Bocina (derecha)
4 Ordenador A 9 Bocina (izquierda)
5 Interruptor de llave

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4001-44

2. Luz de trabajo
Operación básica
a) Al girar la llave en ON, se arranca siempre con luz de trabajo apagada (reinicialización de los datos previos).
b) Cada vez que se pulse en el conmutador de la luz de trabajo, se apaga/enciende la luz de trabajo (momentá-
neo).
Con esta luz encendida, se enciende el LED.
c) Comunicaciones con el ordenador A
Al pulsar en el conmutador de la luz de trabajo, primero se envía la señal al ordenador A y se procesa.
Luego, se envía el mando de la luz al monitor y el monitor acciona el relé.
d) Modo Problema
En caso de anomalía en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema.
En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordena-
dor A.
Al solucionar el error de comunicaciones, se sale del modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.

Ver "Acondicionador
de aire"

Señal del Mando de

conmutador luz

Para extensión

1 Panel del monitor 6 Relé de luz de trabajo (cabina)

2 Conmutador de luz de trabajo (con LED) 7 Luz de trabajo (pluma)
3 Ordenador A 8 Luz de trabajo (herramienta, etc.)
4 Interruptor de llave 9 Luz de trabajo (techo de cabina)
5 Relé de luz de trabajo (parte superior)

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 4001-45

3. Limpiaparabrisas y lavaparabrisas
a) Configuración

LED

WIPER (INT)

ABIERTA
WIPER (CNT)
ABIERTA

WASHER

Señal del conmutador Mando de accionamiento

1 Panel del monitor 6 Ordenador A

2 Conmutador del lavaparabrisas 7 Interruptor de llave
3 Conmutador de limpiaparabrisas (con LED) 8 Motor de limpiaparabrisas
4 Monitor 9 Motor de lavaparabrisas
5 Interruptor de fin de carrera de parabrisas
b) Operación básica de los limpiaparabrisas
Al pulsar en el conmutador de los limpiaparabrisas, éste pasa al próximo estado según este orden: opera-
ción intermitente => operación continua => parada => intermitente. En operación intermitente, se enciende
el LED I y en operación continua, se enciende el LED II (con los limpiaparabrisas apagados, ambos están
apagados). Al poner la llave en ON, se arranca siempre con los limpiaparabrisas apagados (reinicializa-
ción de los datos anteriores).
c) Operación básica del lavaparabrisas
Al pulsar en el lavaparabrisas, se acciona éste.
d) Limpiaparabrisas vinculados con el lavaparabrisas
Si se pulsa en el interruptor del lavaparabrisas, tras 0,5 segundo, el lavaparabrisas empieza a funcionar
vinculado con los limpiaparabrisas.
Al soltar el interruptor del lavaparabrisas, se detiene éste, y después de dos movimientos, se detienen
también los limpiaparabrisas.
1. Elevación automática
Incluso durante la operación de los limpiaparabrisas, si se pone la llave en OFF, se detienen y retractan
automáticamente los limpiaparabrisas.
2. Prevención de sobrecarga
Si se bloquean los limpiaparabrisas, se detiene la salida en el monitor.

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4001-46
e) Detección de parabrisas abierto
Si se abre el parabrisas con los limpiaparabrisas o el lavaparabrisas funcionando, se detienen éstos.
No se llevan a cabo las operaciones b) y c) con el parabrisas abierto.
f) Función del ordenador de los limpiaparabrisas
El ordenador de los limpiaparabrisas lleva a cabo las operaciones b) - d). La operación e) se lleva a cabo
mediante la detección por el monitor/ordenador de la abertura del parabrisas y el corte de la salida hacia el orde-
nador de los limpiaparabrisas.
g) Función del ordenador A
El ordenador A recibe las señales de los conmutadores enviadas por el monitor mediante las comunicaciones
UART (conmutador de limpiaparabrisas, interruptor de lavaparabrisas, interruptor de fin de carrete de parabri-
sas).
Esta señal es procesada por el ordenador A y se controlan los tres puertos que controlan el ordenador de los
limpiaparabrisas (WIPER (INT), WIPER (CNT) y WASHER) del modo indicado en el gráfico de tiempo siguiente.
h) Gráfico de tiempo

0,5 segundo Limpieza

0,5 segundo doble
Limpieza doble

Modo de
funcionamiento de
los limpiaparabrisas

Funcionamiento LED de
limpiaparabrisas

Lavaparabrisas

WIPER (INT)

Conexión con el
controlador de los WIPER (CNT)
limpiaparabrisas

WASHER

Conmutador de
los
limpiaparabrisas

Entrada Conmutador del

lavaparabrisas

Interruptor de fin
de carrera de
parabrisas

2) 2)
1. Durante la operación del lavaparabrisas, se gestiona automáticamente la operación de los limpiaparabrisas
mediante el controlador de los limpiaparabrisas, incluso si no hay ninguna salida hacia los puertos WIPER
(INT) o WIPER (CNT).
2. Parada de los limpiaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas
3. Parada de los limpiaparabrisas vinculados al lavaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas
i) Modo Problema
Si se produce un error en las comunicaciones UART, el monitor no puede recibir ningún mando de acciona-
miento procedente del ordenador A. Entonces, se pone el monitor en modo Problema y ejecuta solo el mismo
control que en h).
Cuando se restablezcan las comunicaciones UART, el monitor saldrá del modo Problema y seguirá los mandos
de accionamiento procedentes del ordenador A.

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 4001-47
4. Lámpara de habitáculo
a) Configuración

ABIERTA

CERRADA

PUERTA

Ver
"Acondicionador
de aire"

1 Interruptor de llave 4 Lámpara de habitáculo

2 Unidad de reloj 5 Interruptor de fin de carrera de puerta
3 Relé de lámpara de habitáculo

• La unidad de reloj no está conectada con el ordenador A ó B y controla sola el relé de la lámpara del
habitáculo.
• Para conocer el destino de la conexión (B), ver "Acondicionador de aire".
• La unidad de reloj está conectada con la alimentación eléctrica de emergencia y sigue funcionando
incluso con la llave en OFF.
b) Vínculo de la puerta
Si se pone el conmutador de la lámpara del habitáculo en la posición DOOR (puerta), se enciende la lám-
para al abrir la puerta y se apaga al cerrar la puerta.
c) Apagado automático de la lámpara
En b), con objeto de impedir toda avería de la batería, se apaga la lámpara del habitáculo al cabo de
30 segundos tras la abertura de la puerta. No obstante, se aplica esta función únicamente con el interrup-
tor de llave en OFF. Si está en ON ó ACC, no funciona el apagado automático de la lámpara (porque, aun-
que la lámpara del habitáculo esté apagada, se alimenta la corriente desde ACC).
Esta función de apagado automático de la lámpara tiene como único objeto impedir una avería de la bate-
ría al dejar la puerta abierta con la llave en OFF.

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4001-48
d) Gráfico de tiempo
Este gráfico de tiempo indica como se realiza la función de c). Se pone el conmutador de la lámpara del
habitáculo en DOOR (puerta).

30 segundos
30 segundos 30 segundos 30 segundos 30 segundos

Lámpara de habitáculo

Relé de lámpara de
habitáculo

Interruptor de fin de
carrera de puerta

Interruptor de llave

1. Lámpara del habitáculo vinculada con la puerta

2. Aunque la puerta esté cerrada, el relé de la lámpara del habitáculo queda activado durante 30 segun-
dos.
3. Se cuenta 30 segundos a partir de la última abertura de la puerta.
4. Tras 30 segundos, se apaga automáticamente la lámpara.
5. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC.
6. Al poner la llave en OFF, se apaga la lámpara (tras el retardo de corte de la alimentación).
e) Modo Problema
Ya que la unidad de reloj no tiene ninguna función de detección de problema en entrada (IN1) o salida
(OUT), no se pone en modo Problema.
f) Gráfico de tiempo
Indica la operación efectuada al poner el conmutador de la lámpara del habitáculo en ON.

30 30 30
segundos segundos segundos

Lámpara de habitáculo

Relé de lámpara de
habitáculo

Interruptor de fin de carrera

de puerta
ON = ABIERTA
OFF = CERRADA

Interruptor de llave

1. Si se pone la llave en OFF, se apaga automáticamente la lámpara al cabo de 30 segundos.

2. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC.
3. Retardo de corte de la alimentación eléctrica.

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 4001-49

5. Silencia de la radio
a) Configuración

1 Interruptor (botón) de silencio 5 Relé de altavoz (derecho)

2 Unidad de reloj 6 Altavoz (izquierdo)
3 Radio 7 Altavoz (derecho)
4 Relé del altavoz (izquierdo)

b) Resumen y objeto
Se puede activar/desactivar el volumen de la radio de un solo toque, activando y desactivando las líneas
de señal de los altavoces (izquierdo y derecho) mediante un relé.
c) Funcionamiento
Cada vez que se pulse en el interruptor de silencio del botón, el volumen de la radio se activa <=> desac-
tiva (momentáneamente).
Con la llave en ON, la radio empieza siempre con el silencio desactivado (volumen normal de la radio, rei-
nicialización de los datos anteriores).
d) Economía de batería
Con objeto de impedir toda avería de la batería, con la llave en ACC (accesorio), se ajusta siempre la radio
con el silencio desactivado (volumen normal de la radio).
ON
Silencio
OFF

Relé de altavoces ON
(izquierda/derecho)
OFF

ON
Interruptor de silencio
OFF

ON
Interruptor de llave ACC
OFF

Momentáneamente Reinicialización de Economía de Reinicialización de

los datos anteriores batería los datos anteriores

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4001-50
Otros
1. Antirrobo
a) Configuración del antirrobo y registro de la contraseña.
Para obtener mayor información, ver el "procedimiento de la operación de asistencia al mantenimiento".
b) Control antirrobo
Si no corresponde la contraseña de protección antirrobo (la protección antirrobo no está acabada), se con-
trola el funcionamiento de la máquina.

1 Ordenador A 5 Sensor de presión de desplazamiento

2 Motor 6 Sensor de presión parte superior
3 Sensor de presión P1 7 Solenoide de freno de rotación
4 Sensor de presión P2 8 Alarma de desplazamiento

1. Si se arranca el motor con la protección antirrobo todavía activada, se controla la máquina del modo
siguiente:
1. Se fija la velocidad del motor en el régimen mínimo.
2. No puede soltarse el freno de rotación (la operación del solenoide es imposible).
3. Se emita la alarma sonora de desplazamiento de modo continuo.
2. En el estado 1., si se ejecuta una de las operaciones siguientes, se obliga el motor a pararse.
1. Operación de la parte superior o de desplazamiento (detectada por el sensor correspondiente)
2. Se eleva la presión P1 ó P2 a 5 MPa (50 bar) o más.
3. La carga del motor es del 50 % ó más durante dos segundos cumulados.
4. Se desactiva el sensor de presión P1, P2, de desplazamiento o de la parte superior.
3. Incluso en el estado 1., el control de protección antirrobo puede acabarse entrando la contraseña
correcta.

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 4001-51

2. Función de economía de batería

a) Resumen y objeto
Con objeto de impedir toda avería de la batería con la llave en ON y el motor parado, se suprime la salida
de la válvula proporcional y de la electroválvula.
b) Funcionamiento
Ver la tabla siguiente.

Objetivos del control Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha)
Solenoide de conmutación de Desactivado (velocidad baja), con el selector de velocidad de desplazamiento
velocidad alta de en ON u OFF.
desplazamiento No obstante, el LED por el lado del interruptor está vinculado con el interruptor.
Solenoide de economía Desactivado (economía de energía desactivada).
de energía
Desactivado (rotación libre desactiva) con el interruptor de rotación libre en ON
u OFF.
Solenoide de rotación libre
No obstante, el icono de rotación libre del monitor está vinculado con el
interruptor.
Desactivado (lado trituradora) con el interruptor de modo martillo/trituradora en
Solenoide de conmutación de ON u OFF.
la línea de retorno de opción No obstante, el icono de la herramienta en el monitor está vinculado con el
interruptor.
Desactivado (no hay sobrealimentación) sea cual sea el modo de trabajo
Solenoide de
(posición del volumen del acelerador).
sobrealimentación
No obstante, el icono de estado en el monitor está vinculado con el acelerador.
0 mA, por consiguiente no fluye la corriente de reserva para detectar las
Válvula proporcional
desconexiones de 50 mA.
de potencia de la bomba
Se detectan las desconexiones únicamente después del arranque del motor.
Válvula proporcional Como anteriormente.
de flujo de la bomba

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4001-52

3. Detección de generación de potencia del alternador

a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)

Comparador 10 V
Hacia la carga

B: Carga
L. Señal de funcionamiento
R: Activación inicial
E: GND (tierra)

1 Ordenador A 3 Relé de la batería

2 Interruptor de llave 4 Alternador

b) Separado de la tensión de batería

Con el relé de batería cerrado, si no se considera el terminal B donde se aplica la tensión de batería sino
el terminal L independiente, se detectan los fallos del alternador solo (se controla la tensión de batería
mediante el ECM (IN2)).
c) Funcionamiento
Tensión de salida del terminal L del alternado estimada con el comparador de 10 V
ON con la tensión del terminal L t 10 V
OFF con la tensión del terminal L < 10 V. * El valor límite de 10 V tiene una tolerancia de ± 1 V.
d) Estimación de defecto de generación de potencia
Si la entrada del comparador de 10 V está desactivada con el motor en funcionamiento, se estima que hay
un defecto de generación de potencia. Para obtener mayor información sobre las condiciones de estima-
ción, ver la "Lista de los Códigos de Diagnóstico de Error de la Unidad Principal".

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 4001-53

4. Alarma de sobrecarga (Europa únicamente)

a) Configuración

Alarma sonora, mensaje

1 Interruptor de alarma de sobrecarga (intermitente) 4 Sensor de presión de parte inferior del gato de pluma
2 Panel del monitor 5 Pluma
3 Ordenador A 6 Gato de pluma

b) Estimación de alarma
Con el interruptor de alarma de sobrecarga en ON, la alarma de sobrecarga se activa/desactiva según las
condiciones siguientes.
ON: (presión de parte inferior de gato de pluma t presión de ajuste) durante 1 segundo continuo
OFF: (presión de parte inferior de gato de pluma d presión de ajuste - 2 MPa (- 20 bar) durante 1 segundo
continuo
• Para conocer la presión de ajuste de cada modelo, ver "Presión de ajuste de sobrecarga".
• Se puede modificar la presión de ajuste mediante CFG (ver el capítulo "Asistencia al Mantenimiento").
c) Funcionamiento si se estima que hay que activar la alarma
Aparece el mensaje "SOBRECARGA" en el monitor y se emite inmediatamente la alarma sonora.
Se gestionar este mensaje como una "alerta". Para obtener mayor información, ver "Lista de los Mensajes
Visualizados".
d) Fin de la alarma
Para terminar una alarma emitida, hay que poner el interruptor de la alarma de sobrecarga en OFF o
accionar la herramienta de tal modo que desaparezca la estimación de b).
Atención, no hay ningún interruptor de parada de la alarma sonora.
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma, funciona en
modo Problema y se estima que hay que desactivar la alarma.
Aunque se haya solucionado el problema, continúa el modo Problema hasta que se ponga la llave en OFF.
f) Estimación del problema
Se estima que hay un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma si se ha
puesto en ON una vez el interruptor de alarma de sobrecarga.

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4001-54
g) Gráfico de tiempo

1 segundo 1 segundo 1 segundo 1 segundo 1 segundo

ON
Mensaje
OFF

ON
Alarma sonora del monitor
OFF

ON
Estimación de alarma
OFF

Presión de parte Presión fijada

inferior del gato
Presión de ajuste
de pluma
- 2 MPa

Interruptor de alarma ON
de sobrecarga OFF

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 4001-55
Opciones
1. Control de línea de opción
a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción]

Trituradora

Rotación

Corte de O
derivación
del centro

OPCIÓN 1

(Tipo pedal)

La fuente de presión
hidráulica es diferente.

La conexión a
la tierra es
diferente.

(Tipo botón)

1 Panel del monitor 10 Válvula antirretorno

2 Conmutador de modo martillo 11 Electroválvula de flujo de 2 bombas
3 Selector de opción 12 Electroválvula de conmutación de opción
4 Conmutador de modo trituradora 13 Pedal de 1ª opción
5 Conmutador de flujo de 2 bombas 14 Manocontacto de 1a opción
6 Válvula de control de 2ª opción 15 Interruptor de 1ª opción (izquierdo)
7 4a bomba 16 Interruptor de 1ª opción (derecho)
8 Distribuidor 17 Ordenador A
9 Válvula de 3 vías

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4001-56
Conmutación del selector de opción (modo martillo <=> modo trituradora)
Funcionamiento:
Si se pone el selector de opción en el modo Martillo, se acciona la electroválvula de conmutación de
opción y se conmuta la válvula de cierre a la válvula de 3 vías. Si se pone el selector en el modo Tritura-
dora, se desactiva la electroválvula de conmutación de opción.

Opción 2

(Tipo pedal

1 Pedal de 2ª opción
2 Interruptor de 2ª opción (izquierdo)
3 Interruptor de 2ª opción (derecho)

Selector de flujo de 2 bombas (1 bomba <=> 2 bombas)

Funcionamiento:
Si se pone el selector de flujo de 2 bombas en ON, la electroválvula se pone en flujo de 2 bombas.
Diferencia entre el tipo pedal y el tipo botón
Con el tipo pedal, la fuente de presión hidráulica de la electroválvula de 2 bombas es la presión secundaria
que pasa por el pedal de opción 1. Con el tipo botón, la fuente de presión de la electroválvula de 2 bombas
procede directamente de la bomba de engranajes.
Por consiguiente, si se pone el conmutador de flujo de 2 bombas en ON, se efectúa siempre la operación
con el flujo de 2 bombas.
Con objeto de impedir esto, con el tipo pedal, el conmutador de flujo de 2 bombas está conectado directa-
mente a tierra pero; con el tipo botón, el conmutador no está conectado a tierra, salvo si uno u otro de los
conmutadores de opción está en ON.
• Tenga cuidado. El selector de circuito está integrado en la válvula de control remoto del pedal 1.

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 4001-57
Selector de modo
Al pulsar en el conmutador de modo martillo/modo trituradora, se cambia el modo de línea de opción del
modo siguiente.

Modo Modo Modo

Modo Martillo 1 Martillo 2 Martillo 5
Martillo 1

Excavación Excavación
normal normal

Modo
Trituradora 1
Modo Modo Modo
Trituradora 1 Trituradora 2 Trituradora 5

B: Interruptor del modo martillo pulsado

C: Interruptor del modo trituradora pulsado
• Según el ajuste de fábrica, sólo el modo Martillo 1 y el modo Trituradora 1 pueden seleccionarse.
• Con los ajustes de la pantalla de mantenimiento, se puede aumentar el número de modos hasta cinco
para el martillo y la trituradora, para un total de 10.
b) Para a), aparecen los iconos siguientes según el modo.

Modo Martillo Modo Trituradora Modo Excavación normal

Ninguna

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4001-58

2. Control de línea de opción

a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción (tipo pedal)]

Hay dos métodos operativos: el tipo pedal y el tipo botón. Con ambos
tipos, al activar el pedal o el botón, el puerto de entrada del conmutador
(IN3, IN4 = «método de selección y accionamiento de opción» IN4, IN5)
es idéntico. (En otros términos, no hay que conocer la diferencia de
método operativo).

La explicación siguiente utiliza el método del pedal.

1 Ordenador A 12 Sensor de presión de rotación

2 Sensor de presión N2 13 Sensor de presión de desplazamiento
3 Brazo (1) 14 Pedal de opción
4 Pluma (2) 15 Manocontacto de opción
5 Rotación 16 Pedal de 2ª opción
6 Opción 1 17 Manocontacto de 2a opción
7 Desplazamiento (izquierda) 18 Solenoide de sobrealimentación
8 Brazo (2) 19 Bomba P1
9 Pluma (1) 20 Bomba P2
10 Cuchara 21 Válvula proporcional de control de flujo P1
11 Desplazamiento (derecha)

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 4001-59
b) Control de funcionamiento de la línea de opción
El cuadro siguiente indica el control para el funcionamiento de la opción sola y el funcionamiento combi-
nado.

Modo línea de
Martillo Trituradora Opción 2
opción
Manocontacto de Manocontacto de Manocontacto de
1ª opción => activado 1ª opción => activado 2ª opción => activado
Funcionamiento (IN3 es tierra) (IN3 es tierra) (IN4 es tierra)
Funcionamiento Funcionamiento Funcionamiento
Opción sola Opción sola Opción sola
combinado combinado combinado
Corte de
Sí Sí Nº
sobrealimentación
Restricción de flujo Sí Sí Nº Ninguna función (4ª bomba)
Velocidad del
motor/Miliamperios
Según el mando que corresponde al modo de trabajo seleccionado con el acelerador
de potencia de la
bomba

• No se corta el flujo para la operación combinada de la trituradora (para asegurar la velocidad para el
funcionamiento combinado).
• Ya que, a menudo, el martillo funciona con la máquina elevada con la pluma (funcionamiento combi-
nado), se corta el flujo incluso para el trabajo combinado (como la reducción del motor para el martillo).
• Se corta el aumento de presión al accionar la Opción 1 y la Opción 2 al mismo tiempo (prioridad de
corte de sobrealimentación).
• La velocidad del motor y los miliamperios de potencia de la bomba dependen del modo de trabajo
actual seleccionado con el acelerador (no puede forzarse a pasar a otro modo, sólo para el martillo/tri-
turadora).
c) Condiciones de estimación de la operación de la opción 1 sola
Si se reúnen todas las condiciones siguientes, se estima que la Opción 1 funciona sola.
Condiciones:

Manocontacto de 1ª opción => activado Sensor de presión de rotación => desactivado

Sensor de presión de desplazamiento => desactivado Sensor de presión N2 t2,4 MPa (24 bar)

d) Corte de flujo
El flujo máximo para la operación de la línea de opción se limita al flujo para el modo de línea de opción
seleccionado con "Selección de línea de opción y flujo de 2 bombas".
También, ya que el flujo ajustado para la línea de opción es el flujo para el modo SP, con una utilización en
modo H/A, el flujo es ligeramente inferior al visualizado.
Si no se ha seleccionado el modo trituradora ni el modo martillo (modo normal), se produce el flujo mínimo
de 50 l/min al pisar el pedal. (Para no deteriorar los equipos).
e) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación, sensor de presión de despla-
zamiento, sensor de presión N2) o una salida (solenoide auxiliar, válvula proporcional de flujo), se pone la
máquina en modo Problema y
• Mando de salida hacia el solenoide auxiliar = fijado en desactivado
• Mando de salida hacia la válvula proporcional de flujo = fijado en desactivado
El modo Problema continúa hasta que se ponga la llave en OFF.

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4001-60
3. Parada automática de la bomba de alimentación
a) Configuración

Llena
100 %

Vacía
0%

Se pone el conmutador de accesorio en ON.

Manual
(momentáneo)

Automático
(alterno)

En ON, se desactiva la alimentación

automática.
En OFF, se activa la alimentación
Velocidad real automática.

1 Ordenador A 6 Bomba de alimentación de aceite

2 Conmutador de alimentación 7 Relé de parada de alimentación
3 Sensor de carburante 8 Alarma sonora de detección de depósito lleno
4 Depósito de carburante 9 Motor
5 Relé de arranque de alimentación de aceite

Conmutador (original) de accesorio de la unidad principal de la bomba de alimentación. Debe ponerse en

ON previamente, con objeto de utilizar esta función.

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 4001-61
b) Método operativo
1. Con el motor parado y la llave en ON, si se pone el conmutador de alimentación en Auto, empieza la ali-
mentación de carburante.
2. Si el depósito está lleno, se detiene automáticamente la alimentación de carburante y se emite la alarma
sonora para anunciarlo.
3. Si se pone de nuevo el conmutador de alimentación en el centro, se detiene la alarma sonora.
4. Para alimentar más carburante
Poner el conmutador de alimentación en Manual. Se alimenta el carburante al mantener pulsado el con-
mutador.
c) Objetivos de control del ordenador A
Entrada = Sensor de carburante (0 al 100 %), estado del motor (funcionando/parado)
Salida = Relé de parada de alimentación
d) Estado del sistema (con el relé desactivado)
Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se activa el relé de arranque y funciona la bomba.
e) Estado del sistema (con el relé activado)
Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se desactiva el relé de arranque y no funciona la
bomba. También, se emite la alarma sonora.
f) Control del relé de parada de alimentación (con el motor funcionando y la llave en ON)
Siempre activado (no hay alimentación).
g) Control del relé de parada de alimentación (con el motor parado y la llave en ON)
Con (nivel de carburante < 94 % de modo continuo durante 3 segundos), desactivado (alimentación auto-
mática activada)
Con (nivel de carburante t 94 % de modo continuo durante 3 segundos), activado (alimentación automá-
tica desactivada)).

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4001-62
h) Gráfico de tiempo

g)
[2] f)
3 segundos 3 segundos

Alarma sonora de
detección de
depósito lleno
Bomba de
alimentación

Relé de
alimentación
3 segundos
Relé de parada
de alimentación

Conmutador de
alimentación
3 segundos

Nivel de
carburante

Estados del
motor

Interruptor de
llave

1. Aunque el nivel caiga por debajo del 94 %, el carburante no puede alimentarse con el motor funcio-
nando.
2. Detenerlo para que se alimente el carburante.
3. La alimentación de carburante es posible únicamente si pone la llave en ON.
4. Si se arranca el motor durante la alimentación de carburante, se detiene ésta.
5. Si el operario olvida y deja el conmutador en Auto, la bomba funciona durante el retardo de corte de ali-
mentación (con el nivel de carburante inferior al 98 %).
6. Retardo de corte de la alimentación eléctrica.
i) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de carburante), una salida (relé de parada de alimen-
tación) o una comunicación (CAN), se pone el sistema en modo Problema y se desactiva el relé de parada
de alimentación. Tenga cuidado. En modo Problema, aunque se haya puesto el conmutador de alimenta-
ción en Auto, no se detiene la alimentación de carburante.

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 4001-63

4. Detección de obstrucción del filtro de retorno

a) Configuración

Aceite de retorno

Desactivación en caso
de obstrucción
Activación en
funcionamiento normal

1 Ordenador A
2 Manocontacto de obstrucción de filtro de retorno
3 Depósito de aceite hidráulico
4 Filtro de retorno

b) Especificaciones del manocontacto de obstrucción de filtro de retorno

ON: 0,1 MPa OFF: 0,08 MPa
(1 bar) (0,8 bar)
ON

OFF 0,08 MPa 0,1 MPa

(0,8 bar) (1 bar)

c) Anulación de la detección si se utiliza el martillo

Si se utiliza el martillo, el impulso de presión del aceite de retorno es intenso y, por consiguiente, no se
activa la detección de obstrucción.
d) Anulación de la detección si la temperatura del aceite es baja
Si la temperatura del aceite es inferior a 30 °C, su viscosidad aumenta y se agrava el deterioro del filtro de
presión. Por consiguiente, no se activa la detección de obstrucción.

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4001-64
e) Solución para las máquinas sin instalación de martillo
Máquinas sin instalación de martillo como en c) (= máquinas sin manocontacto de obstrucción de filtro de
retorno)
Incluso con estas máquinas, se detectarán las obstrucciones del filtro. Para evitar esto, se instala un
conector especial, siempre cortocircuitado.
Conector especial
siempre cortocircuitado

1 Ordenador A

f) Detección de desconexión
Con la llave en ON, si se había desactivado IN1 antes del arranque del motor, se estima que la situación
corresponde a una anomalía de desconexión.

5. Girofaro (Europa únicamente)

a) Configuración

Hasta aquí, es el
haz común.

1 Interruptor de girofaro (alterno)

2 Ordenador A
3 Girofaro

b) Funcionamiento
Se activa el girofaro mediante el relé de girofaro vinculado con el interruptor de girofaro.
El ordenador no gestiona esta función.

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 4001-65

Esta página se ha dejado en blanco a propósito

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4001-66
RESUMEN DE PRESENTACIÓN DEL MOTOR

1. Esquema del sistema motor

Flujo de aire y gas de combustión

Flujo de combustible
1
Flujo de refrigerante

5
6 7

8 12 13
2 3 4 9
10
11

In

14

15 16 17

1. Filtro de aire
2. Refrigerador de combustible
3. Refrigerador intermedio
4. Radiador
5. Turbo
6. Lado compresor
7. Lado turbina
8. Motor
9. Inyector
10. Common rail
11. Bomba de alimentación
12. Refrigerador EGR
13. Silenciador
14. Filtro de combustible principal
15. Depósito de combustible
16. Prefiltro de combustible
17. Bomba de carga de combustible

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 4001-67
2. Esquema del sistema de combustible
1) Esquema del sistema (4JJ1)

8
2 9
11
1

10

5 6

13 3

4 ECM

12 7

TSJJ0102

1. Common rail
2. Filtro de combustible
3. Inyector
4. Depósito de combustible
5. Prefiltro
6. Bomba de alimentación
7. Sensor CKP
8. Sensor de presión del common rail
9. Limitador de presión
10. Cada sensor
11. Bomba electromagnética
12. Sensor CMP
13. Refrigerador de combustible

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4001-68

2) Esquema del sistema (4HK1)

8
9

11 2 1
10

5
14 3

4 ECM

13
12 7 TSHK0037

1. Common rail
2. Filtro de combustible
3. Inyector
4. Depósito de combustible
5. Prefiltro
6. Bomba de alimentación
7. Sensor CKP
8. Sensor de presión del common rail
9. Limitador de presión
10. Regulador de flujo
11. Bomba electromagnética
12. Sensor CMP
13. Cada sensor
14. Refrigerador de combustible

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 4001-69

3) Esquema del sistema (6HK1)

8
2 9
11 1
10

6
5
14
3

4 ECM

12 13
7 TSHK0038

1. Common rail
2. Filtro de combustible
3. Inyector
4. Depósito de combustible
5. Prefiltro
6. Bomba de alimentación
7. Sensor CKP
8. Sensor de presión del common rail
9. Limitador de presión
10. Regulador de flujo
11. Bomba electromagnética
12. Sensor CMP
13. Cada sensor
14. Refrigerador de combustible

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4001-70

3. Pieza detallada
1) ECM (Engine Control Module - módulo de control del motor)

Funciones del ECM

1. El ECM controla constantemente las informaciones enviadas de los diversos sensores y controla los sis-
temas de transmisión.
2. El ECM efectúa el diagnóstico de las funciones de los sistemas, detecta los problemas de funciona-
miento de los sistemas, emite alarmas de problema para avisar al operario y guarda en memoria el
código de diagnóstico del problema.
El código de diagnóstico del problema identifica la zona en la que se ha producido el problema y facilita
el trabajo de reparación del técnico de mantenimiento.
3. El ECM proporciona una salida de 5 V y otras tensiones para alimentar los diversos sensores y conmu-
tadores.
El ECM comprueba los circuitos de salida controlando los circuitos de tierra o alimentación mediante un
dispositivo u otro.
2) Bomba de alimentación

(esquema 4HK1) (esquema 6HK1)

1 1
2
2

BF01003-00

1. Sensor de temperatura del combustible 3. Bomba de entrada

2. SCV (Suction Control Valve - válvula de
control de aspiración)
Bomba de alimentación
La bomba de alimentación utiliza la fuerza de rotación del motor para elevar la presión del combustible y
enviar éste al common rail. La válvula SCV, el sensor de temperatura del combustible y la bomba de
entrada están instalados en la bomba de alimentación.
SCV (Suction Control Valve - válvula de control de aspiración)
La SCV está instalada en la bomba de alimentación y control el envío de combustible al common rail (volu-
men de descarga). El ECM controla el tiempo electrificado de la SCV y controla el volumen de descarga de
combustible.

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 4001-71
3) Common rail
(esquema 6HK1)
(esquema 4HK1)

1
1
2

2 3

3 4

1. Regulador de flujo (orificio únicamente en 3. Limitador de presión

motor 4JJ1) 4. Sensor de presión del common rail
2. Common rail
Common rail
El common rail recibe el combustible de la bomba de alimentación, mantiene la presión del (combustible
del) common rail y distribuye el combustible a cada cilindro. El sensor de presión del common rail, el regu-
lador de flujo y el limitador de presión están instalados en el common rail.
Regulador de flujo (4HK1 y 6HK1)
Los reguladores de flujo están instalados en el puerto de descarga de cada inyector del common rail.
Suprimen los impulsos de presión en el common rail e impiden la inyección excesiva de combustible de los
inyectores.
Cuando funciona un regulador de flujo, se detiene la alimentación de combustible al inyector.
Sensor de presión del common rail
Este sensor envía la presión al interior del common rail al ECM como una señal de tensión. A partir del
envío de señal, el ECM calcula la presión real del common rail (presión de combustible) y la utiliza para el
control de inyección del combustible.
Limitador de presión
Si la presión en el common rail es demasiado elevada, el limitador de presión reduce la presión retornando
el combustible excesivo al depósito.
4) Inyector

Los inyectores están instalados en las secciones de culata. Se mandan desde el ECM e inyectan combus-
tible. Se aumenta la tensión (hasta 118 V) de accionamiento de los inyectores al interior del ECM y se
aplica a los inyectores. Controlando el tiempo electrificado de los inyectores, el ECM controla la inyección
de combustible, la temporización de la inyección, etc.

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4001-72
5) Sensor de temperatura del refrigerante del motor

El sensor de temperatura del refrigerante del motor está instalado en el bloque motor. La resistencia de su
termistor varía con la temperatura.
La resistencia es baja cuando la temperatura del refrigerante del motor es alta; es alta cuando la tempera-
tura del refrigerante es baja. A partir de la variación de la tensión del ECM, éste calcula la temperatura del
refrigerante del motor y la utiliza para el control de la inyección de combustible, etc.
6) Sensor de presión del aceite del motor
(esquema 6HK1)
(esquema 4HK1)

El sensor de presión del aceite del motor está instalado cerca del bloque de cilindros. Detecta la presión
de aceite del motor, la convierte en señal eléctrica y envía esta señal al ECM.
7) Sensor de posición de leva (sensor CMP)
(esquema 4HK1) (esquema 6HK1)

Este sensor envía una señal al ECM cuando la sección de levas del árbol de levas del motor pasa delante
este sensor.
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y utiliza
esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor.
También, proporciona una función de seguridad en caso de problema con el sensor CKP. No hay ningún
cambio de comportamiento con el motor en funcionamiento incluso en caso de problema con el sistema de
sensor CMP. Sin embargo, será difícil volver a arrancar el motor después de una parada.

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 4001-73
8) Sensor de posición de manivela (sensor CKP)
(esquema 6HK1)

Este sensor envía una señal al ECM cuando la sección saliente del volante motor pasa delante este sen-
sor.
El ECM utiliza este sensor para calcular la velocidad del motor.
En caso de problema con el sensor CKP, el sensor CMP proporciona una función de seguridad.
9) Sensor de presión atmosférica

El sensor de presión atmosférica está instalado en la cabina. El ECM convierte la presión atmosférica en una
señal eléctrica y calcula la presión atmosférica de esta señal de tensión y corrige la cantidad de inyección de
combustible según la presión atmosférica.
10) Sensor de temperatura del aire de aspiración

El sensor de temperatura del aire de aspiración está instalado en medio del conducto de aire de aspira-
ción. Detecta la temperatura del aire de aspiración con objeto de optimizar la cantidad de inyección de
combustible.
11) Sensor de presión de sobrealimentación

El sensor de presión de sobrealimentación utiliza un tubo flexible de presión entre el sensor de presión de
sobrealimentación y el tubo de admisión para detectar la sobrealimentación (presión del aire de alimentación),
convierte esta presión en una señal eléctrica y envía esta señal al ECM.

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4001-74
12) Sensor de temperatura de sobrealimentación
(esquema 4HK1) (esquema 6HK1)

El sensor de temperatura de sobrealimentación está instalado arriba de la válvula EGR en el colector de admi-
sión.
Este sensor es de tipo termistor. La resistencia interna del sensor cambia con la temperatura.
13) Bomba de carga de combustible

El hecho de utilizar el filtro y el prefiltro de modo remoto ha aumentado la distancia del depósito de com-
bustible a la bomba de combustible.
Por consiguiente, se ha añadido esta bomba para ayudar a retirar el combustible del depósito y facilitar la
purga de aire durante el mantenimiento.
Esta bomba funciona siempre cuando el interruptor de llave está en ON.
14) Refrigerador EGR

3
2
NF01005-002

1 Entrada de refrigerante
2 Conducto de refrigerante (al exterior del conducto de gas de escape)
3 Conducto de gas de escape

El EGR (sistema de refrigeración instalado en el conducto) utiliza el refrigerante del motor para reducir la
temperatura del gas de escape (de unos 700°C) hasta unos 200°C, para reducir la temperatura de com-
bustión, así como los NOx.

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 4001-75
15) Válvula principal (válvula de retención) (4HK1 y 6HK1)

La válvula principal está instalada entre la salida de la válvula EGR y el colector de admisión. Suprime el
flujo de retorno del gas EGR y deja éste circular en un solo sentido.
16) Válvula EGR

Se controla la operación de la válvula EGR (cantidad de elevación) mediante las señales del ECM.

4. Resumen de los controles del motor

Sistema de inyección de combustible de control electrónico (tipo common rail)
Se trata de un sistema en el que la velocidad del motor, la carga del motor y otras informaciones (señales de
varios sensores) se adquieren desde el módulo de control del motor (ECM) y, según estas informaciones, el
ECM envía señales eléctricas a la bomba de alimentación, los inyectores, etc. para control de modo ade-
cuado la temporización y la cantidad de inyección del combustible para cada cilindro.
Control de la cantidad de inyección
Para proporcionar la cantidad de inyección óptima, el ECM controla los inyectores basándose principalmente
en la velocidad del motor y la velocidad indicada por el ordenador A y controla la cantidad de inyección de
combustible.
Control de la presión de inyección
Se controla la presión de inyección según la presión del combustible en el common rail. Se calcula la presión
apropiada en el common rail según la velocidad del motor y la cantidad de inyección de combustible y, con-
trolando la bomba de alimentación, se descarga la cantidad apropiada de combustible y se controla la pre-
sión enviada al common rail.
Control de la temporización de inyección
En vez de una función de temporizador, se controlan principalmente los inyectores calculando la temporiza-
ción adecuada de inyección de combustible a partir de la velocidad del motor, la cantidad de inyección, etc.
Control de la relación de inyección
Con objeto de mejorar la combustión en el cilindro, primero, se inyecta únicamente una pequeña cantidad de
combustible (preinyección); se inflama el combustible y, luego, se efectúa una segunda inyección (inyección
principal). Se efectúa este control de la cantidad y de la temporización de la inyección controlando los inyec-
tores.

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4001-76
EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR
1. Cuadro de explicación de las funciones del motor
Nombre Función
Recibe el combustible de alta presión enviado bajo presión desde la bomba de alimentación,
Common rail
mantiene la presión del combustible y distribuye el combustible a cada inyector.
Limitador de presión Funciona para dejar escapar la presión al interior del common rail si ésta es anormalmente
(componente del alta.
common rail)
Regulador de flujo Instalado en el puerto de descarga de cada inyector. Suprime los impulsos de presión en el
(componente del common rail e impide la alimentación de combustible a los inyectores en cado de deterioro
common rail) de la tubería.
Sensor de presión del Detecta la presión al interior del common rail, la convierte en tensión y envía esta tensión al
common rail (componente ECM.
del common rail)
Inyector Controlado por el ECM; inyecta el combustible.
Eleva la presión del combustible y la envía bajo presión al common rail mediante la fuerza de
Bomba de alimentación
rotación del motor.
SCV (válvula de control de Controla la presión del combustible (cantidad de descarga) enviado al common rail.
aspiración) (componente de El ECM controla el tiempo de activación de la SCV para aumentar o disminuir la cantidad de
la bomba de alimentación) combustible descargado.
Sensor de temperatura del Detecta la temperatura del combustible y la envía al ECM.
combustible (componente de Utilizado para el control de la bomba de alimentación, etc.
la bomba de alimentación)
EGR (Exhaust Gas Hace recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla el gas EGR
Recirculation - recirculación con al aire de aspiración para reducir la temperatura de combustión y reducir los NOx
del gas de escape) (óxidos de nitrógeno).
Se controlan la cantidad de elevación y la temporización de la operación (abertura y cierre)
Válvula EGR
de la válvula EGR mediante señales procedentes del ECM. (Se detecta la cantidad de
(sensor de posición EGR)
elevación de la válvula mediante el sensor de posición EGR.)
Refrigerador EGR Refrigera el gas EGR de alta temperatura mediante el refrigerante del motor.
Válvula principal Aumenta la cantidad de EGR suprimiendo el flujo de retorno del gas EGR y dejándolo
(4HK1 y 6HK1) circular en un solo sentido.
ECM Vigila constantemente las informaciones de cada sensor y control el sistema motor.
(módulo de control del motor)
QOS Determina el tiempo de calentamiento según la temperatura del refrigerante del motor,
(sistema de arranque rápido - acciona el relé de calentamiento, facilita el arranque con temperaturas bajas y reduce
"quick on start") también el humo blanco y el ruido inmediatamente tras el arranque del motor.
Envía una señal al ECM cuando la sección saliente del volante motor pasa delante este
sensor.
Sensor CKP El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de
(sensor de posición de manivela y utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la
manivela) velocidad del motor.
En caso de problema con el sensor CKP, el sensor CMP proporciona una función de
seguridad.
Detecta la presión de aceite del motor y la envía al ECM.
Sensor de presión de aceite
Utilizado para alarmas de caída de la presión del aceite, etc.
Sensor de temperatura del Detecta la temperatura del refrigerante del motor y la envía al ECM.
refrigerante del motor Utilizado para el control de la inyección de combustible, el control QOS, etc.
Envía una señal al ECM cuando la sección de levas del árbol de levas del motor pasa
delante este sensor.
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de
manivela y utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la
Sensor CMP
velocidad del motor.
(sensor de posición de leva)
También, proporciona una función de seguridad en caso de problema con el sensor CKP.
No hay ningún cambio de comportamiento con el motor en funcionamiento incluso en caso
de problema con el sistema de sensor CMP. Sin embargo, será difícil volver a arrancar el
motor después de una parada.
Sensor de la presión Detecta la presión atmosférica y la envía al ECM. Se corrige la cantidad de inyección según
atmosférica la presión atmosférica.

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 4001-77
Nombre Función
Sensor de temperatura del Detecta la temperatura del aire de aspiración y la envía al ECM. Optimiza la cantidad de
aire de aspiración inyección de combustible.
Detecta la sobrealimentación (presión del aire de aspiración) en el interior del tubo de
Sensor de la presión de
admisión y la envía al ECM. Utilizado para controlar la inyección de combustible con la
sobrealimentación
presión de sobrealimentación.
Sensor de la temperatura de Detecta la temperatura de sobrealimentación y la envía al ECM. Utilizado para el control de
sobrealimentación la inyección de combustible, etc.

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4001-78

2. EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape)

A B
9

10
1

2
C

3
4
D
5 6

1. Válvula EGR 8. Sensor de temperatura de sobrealimentación

2. Sensor de posición EGR 9. Refrigerador EGR
3. Velocidad del motor 10. Válvula principal (4HK1 y 6HK1 únicamente)
4. Sensor de temperatura del refrigerante del A. Salida de refrigerante
motor B. Entrada de refrigerante
5. Carga del motor C. Gas de escape
6. Sensor de temperatura del aire de admisión D. Aire de aspiración
7. Sensor de presión de sobrealimentación
El sistema EGR es una abreviatura de sistema de "Recirculación del Gas de Escape". El sistema EGR hace
recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla gases inactivos con al aire de
aspiración para reducir la temperatura de combustión y suprimir la generación de óxidos de nitrógeno (NOx).
Se controla la cantidad de EGR mediante la operación (abertura y cierre) de la válvula EGR instalada entre
el colector de escape y el colector de admisión.
Se determina la cantidad de EGR según la velocidad del motor y la relación de carga del motor (cantidad de
inyección de combustible). Un sistema de refrigeración (refrigerador EGR) está instalado en el camino del
gas EGR para enfriar el gas EGR de alta temperatura con el refrigerador EGR. Se mezcla este gas EGR
refrigerado con nuevo aire de aspiración para obtener una temperatura de combustión inferior al EGR nor-
mal, lo que contribuye a reducir los NOx. (EGR refrigerado)
Además, se utiliza una válvula principal en el sistema EGR para suprimir el flujo de retorno de gas EGR y
permitir la circulación de gas EGR un solo sentido.

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 4001-79
3. Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores

Engine Control Module (módulo de control del motor)

Sensor Accionador
Señal de acelerador

Velocidad del motor Control de la calidad de inyección

Control de la temporización de inyección

Señal de
identificación de cilindro

Señal de corrección

Control de la presión de inyección

1. Volumen de aceleración (Ordenador A)

2. Sensor de posición del cigüeñal
3. Sensor de posición del árbol de levas
4. Otros sensores
5. Inyector
6. Sensor de presión del common rail
7. Bomba de alimentación
8. Válvula EGR

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4001-80

4. Precauciones de mantenimiento
Precauciones relativas al combustible utilizado
Con los motores common rail, se lubrican la bomba de alimentación y el inyector con el combustible que cir-
cula alrededor de ellos.
Por consiguiente, si se utiliza un combustible diferente del gasóleo, esto provocará averías del motor. Por
consiguiente, se prohíbe estrictamente utilizar un combustible no especificado.
En caso de averías procedentes del uso de un combustible no especificado, no se aplicará la garantía.
Combustible especificado
Ver la Sección 1002 para conocer los detalles del combustible aprobado por CASE.

Las piezas del sistema de combustible (pieza interna del inyector, etc.) y los orificios y espacios que forman
el camino del combustible están fabricados con suma precisión.
Por consiguiente, son muy sensibles a los cuerpos extraños. Un cuerpo extraño en el camino del combustible
puede deteriorarlo; por lo tanto, actuar con mucho cuidado para mantener alejado todo cuerpo extraño.
1. Limpiar y revisar el conducto de combustible y sus entornos antes de iniciar todo otro mantenimiento.
2. Las personas que trabajan en el conducto de combustible deben tener las manos limpias, sin polvo ni
suciedades. El uso de guantes para trabajar está prohibido.
3. Después de retirar los tubos flexibles y los tuberías de combustible, cubrir siempre las secciones abier-
tas con bolsas de plástico o equivalentes.
4. Al sustituir piezas, no abrir el embalaje de las nuevas piezas hasta el momento de instalarlas.
5. No reutilizar las juntas de hermeticidad ni las juntas tóricas. Sustituirlas por otras.
No reutilizar los tubos de inyección o los conductos de combustible alta presión del sistema de com-
bustible. Si se desmontan, sustituirlos por piezas nuevas.
No sustituir nunca un limitador de presión, un sensor de temperatura de combustible o un regulador
de flujo solo. En caso de problema, sustituir el conjunto common rail y todos los tubos de combusti-
ble.

(esquema 6HK1)

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 4001-81
La bomba SCV sola no puede sustituirse porque el sensor de temperatura del combustible está insta-
lado en la unidad principal de la bomba. Sustituir siempre el conjunto bomba de alimentación.

(esquema 6HK1)

(esquema 4HK1)

5 3
1. Tubos de inyección 4. Sensor de temperatura del combustible
2. Regulador de flujo (orificio únicamente en 4JJ1) 5. Limitador de presión
3. Sensor de presión del common rail

En caso de avería del motor, queda estrictamente prohibido estimar el estado de los cilindros indivi-
duales arrancando el motor y aflojando los tubos de inyección. (No hacer nunca esto. El combustible
de alta presión brota y constituye un peligro.)

(esquema 6HK1)

1) El aflojamiento con el motor arrancado queda estrictamente prohibido.

Tener cuidado. Se aplica una alta tensión de 118 V como mínimo a los inyectores. Desconectar el
cable de tierra de la batería antes de sustituir los inyectores.

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4001-82
Explicación del control del motor
1) Corrección de la cantidad de inyección de combustible
El ECM calcula la cantidad de inyección básica a partir del sensor de sobrealimentación del volumen de ace-
leración, del sensor CKP, del sensor CMP y otras señales.
Según la presión del common rail, la temperatura del refrigerante del motor y otras condiciones en ese
momento, el ECM controla la SCV y controla el tiempo electrificado de los inyectores para obtener la tempo-
rización de inyección óptima y la cantidad de inyección correcta.
2) Corrección de la Q de arranque
Se acaba la corrección de la Q de arranque del motor en la velocidad de ralentí +Dmin-1 (+ Dsegún la tem-
peratura del refrigerante.).
Además, por debajo de la velocidad del motor reconocida por sistema (30 min-1), el ECM no puede reconocer
la rotación del motor y, por consiguiente, la corrección de la Q de arranque y el arranque del motor son impo-
sibles.
• La velocidad de arranque mínima del motor es de 60 min-1
3) Control de precalentamiento (QOS - arranque rápido)
El ECM determina la temporización del calentamiento (precalentamiento, calentamiento y poscalentamiento)
según la temperatura del refrigerante del motor y controla el relé de calentamiento.
El sistema QOS facilita el arranque con bajas temperaturas y reduce el humo blanco y el ruido inmediata-
mente después del arranque.
Al poner la llave en ON, el ECM detecta la temperatura del refrigerante con la señal procedente del sensor de
temperatura del motor y modifica el tiempo de calentamiento para obtener siempre las condiciones de arran-
que óptimas.
Asimismo, la función de poscalentamiento permite estabilizar la rotación al ralentí inmediatamente después
del arranque.
Además, en caso de avería del sistema del sensor de temperatura del refrigerante del motor, se fija una tem-
peratura de refrigerante de -20 °C para el arranque del motor y 80 °C para el funcionamiento.
Se detiene también el control del EGR. (temperatura de abertura de la válvula del termostato: 82 °C)

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 4001-83

4) Corrección de la presión atmosférica (corrección de la altitud elevada)

El ECM calcula la altitud actual a partir de las señales del sensor de presión atmosférica.
El ECM controla el SCV así como el tiempo electrificado de los inyectores para alcanzar el flujo de combusti-
ble óptimo según la altitud y otras condiciones.
Asimismo, en caso de avería del sensor, se estima una presión atmosférica fija de 80 kPa (equivalente a una
altitud de 2000 m) y se detiene también el control del EGR.
Par de apriete según el altitud
Resultado según el cambio ambiental Resultado según la corrección de carburante
CX160B 800 {7080}
CX180B
750 {6638} 2000 min-1
{2000 rpm}
700 {6196}
650 {5753}
Par, Nm

600 {5310} 2200 min-1

{2200 rpm}
550 {4868}
Resultado según el cambio ambiental Resultado según la corrección de carburante
500 {4426}
450 {3983}
400 {3540}
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
{0} {1640} {3281} {4921} {6562} {8202} {9842} {11483} {13123} LF04006-011

CX210B Resultado según el cambio ambiental Resultado según la corrección de carburante

CX230B 800{590}
CX240B 750{553} CX240B
700{516}

650{479}
Par, Nm

600{442}
CX210B
550{406} CX230B
500{369}

450{332}

400{295}
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
{0} {1640} {3281} {4921} {6562} {8202} {9842} {11483} {13123} RF04004-001

900{664}

850{627}

800{590}

750{553}
CX290B
Par, Nm

700{516}

650{479}

600{442}

550{406}

500{369}
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
{0} {1640} {3281} {4921} {6562} {8202} {9842} {11483} {13123} RF04004-001a

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4001-84

5) Control del sobrecalentamiento

En caso de sobrecalentamiento del motor, con objeto de proteger el motor, si la temperatura del refrigerante
del motor supera 100 °C, se inicia la restricción del flujo de combustible.
Si la temperatura aumenta más, se restringe más el flujo de combustible.
Si la temperatura del refrigerante del motor supera 120 °C, se detiene el motor.
Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor (con objeto de detectar una tem-
peratura estable del refrigerante).

Tiempo de Control del motor Condición de

Configuración
estimación restablecimiento
100 °C - ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible -
8° en la Controlador CX: Normal 7° como máximo en la
gradación de gradación de
105 °C
temperaturas temperaturas del
del refrigerante refrigerante
ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible
110 °C 5 segundos
Controlador CX: Ralentí
ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible Llave en ON después
120 °C 5 segundos
Controlador CX: Motor parado de la parada del motor

• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

0117 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura del refrigerante)
0117 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura del refrigerante)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)

100 °C Arranque con restricción de combustible

100 %

Flujo de
combustible 110 °C Control de la rotación al ralentí

0%
105 °C 120 °C
Alarma de Parada del
sobrecalentamiento motor

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 4001-85

6) Control para la elevación de temperatura de sobrealimentación

Si la temperatura de sobrealimentación supera 80 °C, se inicia la restricción del flujo de combustible.
Si la temperatura supera 90 °C, se detiene el motor.
Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor. (Con objeto de detectar una tem-
peratura de sobrealimentación estable.)

Tiempo de Control del motor Condición de

Configuración
estimación restablecimiento
ECM: Normal Estado de 70 °C como
80 °C 5 segundos
Controlador CX: Control de ralentí máximo durante 30 s.
ECM: Normal Llave en ON después de
90 °C 5 segundos
Controlador CX: Control de parada del motor la parada del motor

• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

1112 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura de sobrealimentación)
1113 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura de sobrealimentación)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
7) Control para la caída de presión del aceite del motor
Si cae la presión del aceite del motor, se detiene el motor para impedir todo deterioro del motor.
Se lanza la función de protección 30 s después del arranque del motor (con objeto de detectar una presión
estable del aceite del motor).

Tiempo de Control del motor Condición de

Configuración
estimación restablecimiento
ECM: Normal Llave en ON después de
40 kPa 5 segundos
Controlador CX: Control de parada del motor la parada del motor

• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

0522 (tensión anormalmente baja del sensor de presión de aceite)
0522 (tensión anormalmente alta del sensor de presión de aceite)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
1633 (alimentación del sensor/tensión de alimentación de 5V defectuosa)
8) Control del arranque (vigilancia de la temperatura del refrigerante)
Si la temperatura es de 0 °C o inferior, el ECM controla la cantidad de combustible según la temperatura del
refrigerante, para un arranque estable del motor.

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4001-86

9) Control de lanzamiento largo del motor

Con objeto de reducir el humo negro al arrancar el motor y como seguridad si no se obtiene una Q (inyección
de combustible) de arranque adecuada, por ejemplo a causa del desgaste del inyector, después del tiempo
estipulado tras el inicio del lanzamiento del motor, se eleva la Q de arranque de la cantidad estipulada para
mejorar la facilidad de arranque.

Con tiempo de Con tiempo de lanzamiento

lanzamiento normal de menos de 1 segundo

Interruptor de llave
1 segundo

Lanzamiento al ralentí

Velocidad del motor

Q de arranque

ST-Q. Q de arranque estándar NL-Q. Q sin carga

UP-Q. Q de arranque después del
aumento
10)Control del arranque con un número reducido de cilindros
Si se detecta un inyector parado con el diagnóstico de problemas (si se detecta un código de error), para dis-
poner de una solución de emergencia, se corrige la cantidad de inyección de combustible para asegurar la
estabilidad del motor.
Se atribuye la cantidad de inyección del inyector parado a los inyectores normales (la cantidad total de
inyección es idéntica).
• He aquí los factores de corrección de los inyectores.

6 cilindros
Número de cilindros efectivos 6 5 4 3 2 1 0
Factor de corrección 1,0 1,2 1,5 2,0 1,0 1,0 1,0
PRECAUCIÓN: No hay ningún control en caso de problema de inyectores para 5 cilindros o
más. No hay ningún control en caso de problema mecánico de un inyector.

4 cilindros
Número de cilindros efectivos 4 3 2 1 0
Factor de corrección 1,0 1,33 2,0 1,0 1,0
PRECAUCIÓN: No hay ningún control en caso de problema de inyectores para 3 cilindros o
más. No hay ningún control en caso de problema mecánico de un inyector.
PRECAUCIÓN: No hay ningún control en caso de problema de inyectores para 5 cilindros o más. No
hay ningún control en caso de problema mecánico de un inyector.
11)Parada normal (interruptor de llave en OFF)
1. Se pone el interruptor de llave en OFF.
2. En cuanto el ECM reconozca la puesta en OFF de la llave, [3.] a [5.] se efectúan al mismo tiempo.
3. Parada del cálculo de la cantidad de inyección de los inyectores
4. Instrucción de cierre completo de la válvula de control de aspiración (SCV)
5. Instrucción de cierre completo de la válvula EGR, corrección inicial de la válvula EGR
6. Al acabarse las operaciones de [3.] a [5.], se rellenan el registro de problemas, etc. en la EEPROM del
ECM.
7. Se desactiva el relé principal y se corta la alimentación del ECM.

5. Valoración de arranque/parada del motor

Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las comu-
nicaciones CAN.
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 4001-87
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO

Operaciones de la pantalla
1) Cambio de pantalla

Llave en ON

(Protección antirrobo activada)

(Autentificación OK)
(Protección antirrobo desactivada)

(Modelo no seleccionado)

(Modelo seleccionado) (Autentificación OK)

Reinicialización
global Conmutador de
ralentí instantáneo
No hay pulsado 5 veces
10 segundos ningún error
Conmutador de martillo
Lapso de 3 segundos o pulverizador Reinicialización
3 segundos de flujo

10 segundos

1 segundo 3 segundos

3 segundos Unidad principal

(mantenimiento)
1 segundo

(Mantenimiento del motor)

Reinicialización DIAG

10 segundos

Reinicialización HR
ó

10 segundos

Reinicialización CFG

10 segundos

Salir de este
modo poniendo la
llave en OFF.

Pantalla en la que pueden

visualizarse el QR, el ajuste Q y el
S/N del motor.

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4001-88
a) Operación para pasar a la pantalla de asistencia al mantenimiento
1. Si se mantienen pulsados durante 3 segundos el conmutador de velocidad alta de desplazamiento y el
selector de volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización pasa a la pantalla de
asistencia al mantenimiento.
2. Luego, si se mantienen pulsados durante 1 segundo el conmutador de velocidad alta y el selector de
volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización vuelve a la pantalla normal.

Pantalla normal Pantalla auxiliar de servicio

Mantener 0 2 4 .6
presionado durante
3 segundos 1 80 0 0 1 3 .7
0 35 0 0 2 .5 6
Mantener
presionado durante 0 12 0 0 0 .9 3
1 segundo
b) Operación de paso a la pantalla de asistencia al mantenimiento

B C
1 2 3
D
CHK MAIN 1 P1 000.0 MPa
Eng 0000 min-1 P2 000.0 MPa
Power 0000 mA N1 00.00 MPa
Flow 0000 mA N2 00.00 MPa

A Selector de modo 1 Modo (selección mediante el conmutador de velocidad alta de desplazamiento A)

B Selector de sección 2 Sección (selección mediante el selector de volumen de la bocina B)
C Página (-) 3 Página (selección: siguiente con conmutador de luces D y anterior con
D Página (+) conmutador de lavaparabrisas C)

[Modo] [Sección] [Página]

CHK MAIN (1 - 10)

MNT (1 - 3)
H/W-A (1 - 8)
H/W-B (1 - 8)
H/W-M (1)

DIAG ALL (1 - 16)

HR MAIN (1 - 14)
ENG (1 - 12)

CFG MAIN (1 - 3)

CAL MAIN (1 - 3)
RE07003-002

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 4001-89
Lista de mensajes visualizados en la pantalla
1. Lista de pantallas CHK (visualización de estados)
En modo CHK, además del estado de la máquina (miliamperios, presiones de aceite, temperaturas, etc.), es
posible comprobar los estados de los sensores y de las entradas/salidas de los conmutadores, así como el
ángulo, el ratio de carga y el radio de trabajo, etc. de la máquina aplicada (grúa, imán de elevación).
Sección
Selección de conmutador
Página (-)
Página (+)

1 Sección 2 Página
NOTA: En la pantalla de modo CHK, si se mantienen pulsados el conmutador de lavaparabrisas y el con-
mutador de luces durante 3 segundos, la visualización pasa a la pantalla de selección de modelo.

A) MAIN
1) Motor y bomba
Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 1 P1 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
Eng 0000 min -1 P2 000.0 MPa
Flow : Miliamperios reales para la válvula
Power 0000 mA N1 00.00 MPa proporcional de control de flujo
Flow 0000 N2 00.00 P1 : Bomba 1 Presión de descarga
mA MPa
P2 : Bomba 2 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
N2 : Bomba 2 Presión de control negativa

2) Temperatura y presión
Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
CHK MAIN 2 Baro 0000 h Pa HydOil : Temperatura del aceite hidráulico
Coolnt 0000 EngOil 0000 FuelT : Temperatura del carburante
˚C k Pa
Baro : Presión barométrica
HydOil 0000 ˚C BstT 0000 ˚C EngOil : Presión del aceite del motor
FuelT 0000 ˚C Air 0000 ˚C BstT : Temperatura de sobrealimentación
Air : Temperatura del aire de aspiración

3) Carga y sobrealimentación
Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 3 P1 000.0 MPa Load : Ratio de carga
Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 P2 000.0 MPa proporcional de control de potencia
Load 0000 % BstT 0000 ˚C P1 : Bomba 1 Presión de descarga
P2 : Bomba 2 Presión de descarga
Power 0000 mA BstP 0000 kPa
BstT : Temperatura de sobrealimentación
BstP : Presión de sobrealimentación

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4001-90
4) Miliamperios y carga para la válvula proporcional de control de potencia
Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 4 P1 000.0 MPa Load : Ratio de carga
Eng 0000 min -1 P2 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
Load 0000 % N1 00.00 MPa P1 : Bomba 1 Presión de descarga
Power 0000 mA N2 00.00 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
N2 : Bomba 2 Presión de control negativa

5) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de potencia

Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 5 -4- Load : Ratio de carga
Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 tEng 0000 min -1 proporcional de control de potencia
Load 0000 % ThVol 0000 % -4- : *
Power 0000 tPower 0000 tEng : Velocidad de referencia del motor
mA mA
ThVol : Grado de abertura del volumen del
acelerador
tPower : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional de control de potencia

6) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de flujo

Eng : Velocidad del motor
CHK MA I N 6 P1 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min -1 N1 00.00 MPa proporcional de control de potencia
Flow : Miliamperios reales para la válvula
Power 0000 mA Swg 00.00 MPa proporcional de control de flujo
Flow 0000 mA tFlow 0000 mA P1 : Bomba 1 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
Swg : Presión piloto de rotación
tFlow : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional de control de flujo

7) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de ventilador hidráulico

Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 7 HydOil 0000 ˚C Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
Fan : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 FuelT 0000 ˚C proporcional del ventilador hidráulico
Coolnt 0000 ˚C BstT 000 ˚C HydOil : Temperatura del aceite hidráulico
FuelT : Temperatura del carburante
Fan 0000 mA tFan 000 mA
BstT : Temperatura de sobrealimentación
tFan : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional del ventilador hidráulico

8) Presión de pilotaje
P1 : Bomba 1 Presión de descarga
CHK MAIN 8 Upr 00.00 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
Cyl(B) : Presión de parte inferior de pluma
P1 000.0 MPa Swg 00.00 MPa
Upr : Presión piloto de parte superior
P2 000.0 MPa Trv 00.00 MPa Swg : Presión piloto de rotación
Cyl(B) 000.0 MPa AmCls 00.00 MPa Trv : Presión piloto de desplazamiento
AmCls : Presión piloto de entrada del brazo

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 4001-91

9) Circuitos hidráulicos; entrada/salida y presión

P1 : Bomba 1 Presión de descarga
CHK MAIN 9 P1 000.0 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
In P2 000.0 N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
MPa
N2 : Bomba 2 Presión de control negativa
Out1 N1 00.00 MPa
Out2 N2 00.00 MPa

Estado de entradas/salidas del circuito hidráulico ( = OFF, = ON )

In Out1 Out2
1 5 9
2 6 10
3 7 11
4 8 12
1 Sensor de presión; entrada del brazo 7 Solenoide; sobrealimentación
2 Sensor de presión; desplazamiento 8 Solenoide; freno de rotación
3 Sensor de presión; rotación 9 Relé; alarma de desplazamiento
4 Sensor de presión; parte superior 10 Solenoide; inversión de ventilador (grandes
máquinas únicamente)
5 Solenoide; rotación libre/girofaro 11 Solenoide; conmutación de línea de opción
6 Solenoide; conmutación de velocidad alta de 12 Solenoide; economía de energía
desplazamiento

10)Circuitos eléctricos; Entrada/salida

Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 10 Eng 0000 -1
min Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
In Coolnt 0000 ˚c Batt : Tensión de la batería
FuelLv : Sensor de carburante
Out1 Batt 00.00 V
Out2 FuelLv 0000 %

Estado de entradas/salidas del circuito eléctrico ( = OFF, = ON )

In Out1 Out2

1 4 7
2 5 8
3 6 9

1 Conmutador; protección antirrobo 6 Señal de calentamiento

2 Carga de la batería 7 Parada del motor a causa de un problema
3 Interruptor; llave 8 Restricción de régimen mínimo a causa de un problema
4 Transmisión de temperatura del refrigerante de aire 9 Restricción de miliamperios para la válvula proporcional
acondicionado de control de potencia a causa de un problema
(1: Bajo / 2: Mediano / 3: Alto)
5 Relé; parada automática de la bomba de alimentación

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4001-92
B) MNT
1) Información ordenador S

CHK MNT 1 4 0140 1 4400 2

1 4400 5 4132 2 0035
3
2 0035 6 31 3 3 4783

3 4783 7 0530 4 0140

4
5 4132

7 0530 1 6 31 3
5 7
* Aparecen la longitud y la latitud si el tiempo de medición de la posición 6 8
GPS continua supera 5 minutos.

CHK MNT 2 4 0052 1 0605

1 0605 5 0130 2 2803 9

2 2803 6 0130 3 1432

3 1432 7 0122 4 0052 10

*El UTC (tiempo universal coordinado) es el tiempo estándar mundial.

5 0130 11
* Aparece después de la medición de la posición GPS. 6 0130
* Para la medición de la posición 3D, se puede medir la altitud. 12
* GCC es una estación terrestre. 130 es el GCC de Japón (122 es 7 0122
Surcorea).

1 Tiempo de medición de la posición continua GPS (por ejemplo, 5 minutos 30 segundos de medición de
posición continua)
2 Visualización inferior de los 4 dígitos del código de pieza del ordenador S (por ejemplo, KHR14400)
3 Latitud: en O, 0 = Hemisferio norte, 1 = Hemisferio sur (por ejemplo, 35 grados 47,83 minutos)
4 Longitud: en O, 0 = Longitud este, 1 = Longitud oeste (por ejemplo, longitud este de 140 grados 41,32 minutos)
5 Estado de la medición de la posición GPS
0 = GPS no funcionando
1 = GPS midiendo
2 = Medición en 2D
3 = Medición en 3D
8 = Módulo GPS defectuoso
9 = Antena GPS defectuosa
6 Estado de las comunicaciones por satélite
0 = No se han adquirido los datos de satélite
1 = Datos de satélite adquiridos
9 = Comunicaciones de satélite anormales
7 Estado de envío de parámetros por defecto
0 = En espera de envío de los parámetros por defecto
1 = Espera debida a interdicción actual de envío
2 = Nuevo envío de los parámetros por defecto
3 = Envío de los parámetros por defecto terminado, envío detenido
4 = Envío de parámetros por defecto terminado, envío permitido
8 Blanco
9 TUC (tiempo universal coordinado) (por ejemplo: 28 de mayo de 2006, 03:14:32)
10 Altitud (Por ejemplo: 52 m)
11 Número GCC de envío
12 Número GCC de adquisición de datos

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 4001-93

CHK MNT 3 4 0028

1 0324 3
1 0324 5 0128
2 0020
2 0020 6 0001 4 5
3 0248 7 0001
3 0248 6
4 0000 7
6 0001 1
5 0000 8
7 0001 2
Parámetro de envío de los eventos
El estado por defecto es: aviso de volumen de carburante, aviso de operación antirrobo - envío de eventos inhibido.
Esto puede modificarse para activarse con las señales procedentes del servidor Web. Al recibir esta señal, el n° 4 se
visualiza del modo siguiente.

Aviso de volumen Aviso de operación antirrobo Aviso de operación antirrobo

N° 4 de carburante (sin ninguna información sobre la posición) (con información sobre la posición)
0028 Función inhibida Función inhibida Función inhibida
0156 Función activada Función inhibida Función inhibida
0220 Función activada Función activada Función inhibida
0188 Función activada Función inhibida Función activada
0092 Función inhibida Función activada Función inhibida
0060 Función inhibida Función inhibida Función activada

1 Parámetro de activación del arranque del motor

0 = Función inhibida, 1 = Función activada
2 Número de destinos de los envíos
* El destino de los envíos es el servidor. por consiguiente, se fija en 1.
3 Tiempo hasta el próximo envío (por ejemplo: quedan 3 horas 24 minutos hasta el próximo envío)
4 Número de mensajes en espera de envío (por ejemplo: 2)
5 Estatuto Q1200
0 = Espera
1 = Envío
4 = Recepción
5 = Recepción terminada
6 Parámetro de distribución de los envíos
0248 = STD
0252 = Especificaciones de la grúa
7 Parámetro de envío de los eventos
0028 = Parámetros por defecto
8 Parámetro de inhibición de los envíos
0 = Envío de los parámetros por defecto
128 = Envío de parámetros por defecto terminado

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4001-94

C) H/W-A
1) Entradas/salidas digitales

CHK H /W -A 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4
Estado de entradas/salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

1 5
2 6
*
3 7
*
4 8
*9
DI1 DI2
10 14
11 15
12 16
13 17
DI3 DI4
* 20
*
18
21
22
19
*
1 Solenoide; Economía de energía 12 Conmutador; Antirrobo
2 Solenoide; Sobrealimentación 13 Conmutador; Ralentí instantáneo
3 Solenoide; Conmutación de velocidad alta de 14 Conmutador; Alarma de desplazamiento/
desplazamiento sobrecarga
4 Solenoide; Freno de rotación 15 Conmutador; Rotación libre (Norteamérica)
5 Alarma sonora; Alarma de desplazamiento 16 Conmutador; Presión (2a opción)
6 Solenoide; Conmutación de línea de opción 17 Conmutador; Presión (Opción)
7 Solenoide; Rotación libre (Norteamérica) 18 Conmutador; Inversión de ventilador
8 Solenoide; Inversión de ventilador 19 Conmutador; Obstrucción (filtro de retorno)
9 Relé; Bomba de alimentación 20 Alternador
10 Conmutador; Obstrucción (filtro de aire) 21 Conmutador; Parada de emergencia del motor
11 Conmutador; Nivel (refrigerante) 22 Interruptor; Llave

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 4001-95

2) Monitor de entradas/salidas digitales

CHK H /W -A 2 -4-
DO1 DOM1
DO2 DOM2
DO3 DOM3

Estado de entradas/salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

1 5
2 6
*
*
3
4
7
8
*
9
-4- DOM1

* 1
* 2
* 3
* 4
DOM2 DOM3
5
6
*
*
7
8
*
9
1 Solenoide; Economía de energía 6 Solenoide; Conmutación de línea de opción
2 Solenoide; Sobrealimentación 7 Solenoide; Rotación libre (Norteamérica)
3 Solenoide; Conmutación de velocidad alta de 8 Solenoide; Inversión de ventilador
desplazamiento
4 Solenoide; Freno de rotación 9 Relé; Bomba de alimentación
5 Alarma sonora; Alarma de desplazamiento
(América del Norte)

3) Tensión de potenciómetro
Pot1 : Sensor de presión P1
CHK H /W -A 3 Pot4 00.00 V Pot2 : Sensor de presión P2
Pot3 : Sensor de presión N1
Pot1 00.00 V Pot5 00.00 V
Pot4 : Sensor de presión N2
Pot2 00.00 V Pot6 00.00 V Pot5 : Sensor de presión rotación
Pot3 00.00 V Pot7 00.00 V Pot6 : Sensor de presión parte superior
Pot7 : Sensor de presión desplazamiento

4) Potenciómetro y sensor de tensión (Resistencia)

Pot8 : Sensor de presión entrada de brazo
CHK H /W -A 4 Sn1 00.00 V Pot9 : Sensor acelerador
Pot10 : Sensor de presión sobrecarga
Pot8 00.00 V Sn2 00.00 V
Sn1 : Sensor de temperatura aceite hidráulico
Pot9 00.00 V Sn1 0000 Ω Sn2 : Sensor nivel de carburante
Pot10 00.00 V Sn2 0000 Ω Sn1 : Sensor de temperatura aceite hidráulico
Sn2 : Sensor nivel de carburante

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4001-96
5) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H /W -A 5 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
PWM# 1 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de control de potencia
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente 
(+: Sobrecorriente, - Normal)

6) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H /W -A 6 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional del ventilador hidráulico
PWM# 2 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional del ventilador hidráulico
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente 
(+: Sobrecorriente, - Normal)

7) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H /W -A 7 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de flujo
PWM# 3 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de control de flujo
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente 
(+: Sobrecorriente, - Normal)

8) Frecuencia y comunicación
FreqIn : Entrada de frecuencia
CHK H /W -A 8 RS232 CAN : Estado de recepción CAN
UART : Estado de recepción UART
FreqIn 0000 Hz -5-
RS232 : Estado de las comunicaciones RS232C
CAN -6- -5- : *
UART -7- -6- : *
-7- : *
Estado de entradas/salidas ( = Recepción)

CAN
1
2
3
1 Estado de recepción del ordenador S
2 Estado de recepción del ordenador B
3 Estado de recepción del ECM

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 4001-97
D) H/W-B
1) Entrada/salida digital del ordenador B

CHK H /W -B 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4

Estado de entradas/salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

*
1
* *
2
* *
* *
3 * *
DI1 DI2 DI3
4 *
5
*
6
* *
*8 *
7 *
IDI4
*
*
*
*
1 Solenoide; bloqueo de palanca 6 Conmutador; interferencia (liberación temporal)
2 Bloqueo de cuchara y luz giratoria 7 Conmutador; modo imán de elevación
3 Alarma sonora; grúa 8 Conmutador; interferencia (liberación de cierre)
4 Conmutador; modo grúa
5 Conmutador; grúa (visualización - conmutación)

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4001-98

2) Monitor de entradas/salidas digitales

CHK H /W -B 2 -4-
DO1 DOM1
DO2 DOM2
DO3 DOM3

Estado de entradas/salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3
*
1
* *
* *
2 * *
3 * *
-4- DOM1 DOM2

* *1 *
* 2
*
* *
* 3 *
DOM3

*
*
*
*
1 Solenoide; bloqueo de palanca
2 Bloqueo de cuchara y luz giratoria
3 Alarma sonora; grúa

3) Tensión de potenciómetro
Pot1 : Sensor; ángulo pluma
CHK H /W -B 3 Pot4 00.00 V Pot2 : Sensor; ángulo brazo
Pot3 : Sensor; ángulo desvío
Pot1 00.00 V Pot5 00.00 V
Pot4 : Sensor; presión parte inferior
Pot2 00.00 V Pot6 00.00 V Pot5 : Sensor; presión vástago
Pot3 00.00 V Pot7 00.00 V Pot6 : *
Pot7 : *

4) Potenciómetro y sensor de tensión (resistencia)

Pot8 : *
CHK H /W -B 4 Sn1 00.00 V Pot9 : *
Pot10 : *
Pot8 00.00 V Sn2 00.00 V
Sn1 : *
Pot9 00.00 V Sn1 0000 Ω Sn2 : *
Pot10 00.00 V Sn2 0000 Ω Sn1 : *
Sn2 : *

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 4001-99
5) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H /W -B 5 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de pluma
PWM# 1 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de pluma
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: Sobrecorriente, - Normal)

6) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H /W -B 6 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de desvío
PWM# 2 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de desvío
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: Sobrecorriente, - Normal)

7) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H /W -B 7 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de brazo
PWM# 3 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de brazo
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: Sobrecorriente, - Normal)

8) Frecuencia y comunicación
FreqIn : Entrada de frecuencia
CHK H /W -B 8 RS232 CAN : Estado de recepción CAN
UART : Estado de las comunicaciones UART
FreqIn 0000 Hz -5-
RS232 : Estado de las comunicaciones RS232C
CAN -6- -5- : *
UART -7- -6- : *
-7- : *

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4001-100

E) H/W-M
1) Monitor

CHK H /W -M 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4

Estado de entradas/salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3
1 * *
2 * *
3 * *
4 5 *
DI1 DI2
6 10
7 11
8 12
9 13
DI3 IDI4
*
14 *
15 *
16 *
*
1 Luces de trabajo 9 Conmutador; Selección volumen de la bocina
2 Motor lavaparabrisas 10 Conmutador; Selección martillo
3 Limpiaparabrisas CNT 11 Interruptor; Fin de carrera parabrisas
4 Limpiaparabrisas INT 12 Conmutador; Limpiaparabrisas
5 Relé; Conmutación de volumen de la bocina 13 Conmutador; Lavaparabrisas
6 Conmutador; Luz de trabajo 14 Conmutador; Reserva
7 Conmutador; Selector de velocidad alta de 15 Conmutador; Flujo de 2 bombas
desplazamiento
8 Conmutador; Selección de ralentí automático 16 Conmutador; Selección de trituradora

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 4001-101

2. Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas)

1. En modo diagnóstico, se puede comparar el problema actual con un registro de los problemas
pasados.

1 Número de ocurrencias del estado 4 Código de diagnóstico de problema

2 Hora inicial de ocurrencia 5 Movimiento del cursor
3 Hora final de ocurrencia
• De "DTC-1" a "DTC-4", aparecen los datos en orden, a partir del código problema más reciente.
• Se desplaza el cursor mediante el conmutador de limpiaparabrisas y el conmutador de ralentí automá-
tico. 
(El cursor pasa de "DTC-1" a "DTC-4").
* No hay ninguna "sección" en modo diagnóstico.
• Aparece la información para la ubicación del código problema por debajo del curso en el orden "ST/OC",
"1st", "Last".
• La marca que aparece en la parte más izquierda de "ST/OC" indica si se produce actualmente el
problema.
• El círculo negro significa que ocurre actualmente el problema.
• El círculo claro indica que no se produce actualmente el problema, pero que ocurrido en el pasado.
• "1st" indica la hora cuando ocurrió el problema por vez primera y "last" indica la hora cuando ocurrió el
problema por última vez.
2. Para obtener mayor información sobre los "códigos de diagnóstico de problema" que pueden leerse en el
modo diagnóstico y su significación, ver la "Lista de los Códigos de Diagnóstico de Problema de la Uni-
dad Principal.

A) Pantalla
(C)

D I AG MAI N 1 DTC1 7002 4

1 St/Oc 005 DTC2 0238

2 1st 0010 hr DTC3 ----
3 Last 0901 hr DTC4 ----

1. Indica el estado del cursor (C) y el número de ocurrencias.

...7002 error actual/se ha producido el problema 5 veces por el pasado.
St/Oc 005 Estado
005 Número de ocurrencias
[Estado]
• Indica si el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor es actual o pasado.
• Para , el problema es actual o continuo.
• Para , el estado es normal o restablecido.
(el problema no ocurre actualmente pero se ha producido en el pasado).
[Número de ocurrencias]
• Número de veces que se ha producido el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor.

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4001-102
2. Indica la hora cuando ocurrió primero el problema indicado por debajo del cursor.

1st 0010 ...Ocurrió primero a las 10 horas

hr
3. Indica la hora cuando ocurrió por última vez el problema indicado por debajo del cursor.

Last 0901 ...Ocurrió por última vez a las 901 horas

hr
4. Código de diagnóstico de problema
Se clasifican los problemas con el último ocurrido colocado por arriba de la lista.
El código de diagnóstico de problema por debajo del cursor aparece en (1) - (3).
...7002 (sensor de presión N1 defectuoso)
DTC1 7002
...0238 (alta tensión anormal en el sensor de presión auxiliar)
DTC2 0238
Para obtener mayor información sobre los códigos de diagnóstico de problema,
DTC3 ----
ver la lista de Códigos de Diagnóstico de Problema de la Unidad Principal.
DTC4 ----
Número máximo de visualizaciones
Aparecen 4 códigos por página X 16 páginas = aparecen 64 códigos de diagnóstico de problema. A partir
del 65° código, se supriman los códigos más antiguos. No obstante, aunque no aparezcan estos códigos,
se conservan los datos.

B) Funcionamiento
1) Cursor hacia arriba/abajo
Hacia arriba... conmutador de limpiaparabrisas
1 Operación hacia abajo... conmutador de ralentí automático
2) Página siguiente/anterior:
Página siguiente ... conmutador de luces
Página anterior ... conmutador de lavaparabrisas
2

C) Reinicialización
Si se mantienen pulsados el conmutador de lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos, se reinicializa
el registro de problemas.

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 4001-103
3. Lista HR (registro de uso)
En modo HR, se pueden visualizar los tiempos de funcionamiento de las piezas mecánicas, las piezas eléctricas, etc.,
el número de operaciones en los conmutadores y solenoides así como las distribuciones de presión, etc.
Sección
Selección de conmutador
Página (-)
Página (+)

1 Sección 2 Página
A) MAIN
1) Tiempo de intervención de la unidad principal
KeyOn : Tiempo de encendido (ON) del ordenador A
HR MAIN 1 Upr 0000 hr EngOn : Tiempo de generación de potencia del alternador
Work : Tiempo de funcionamiento de la máquina (parte
KeyOn 0000 hr Swg 0000 hr superior activada o desplazamiento activado)
Upr : Tiempo de funcionamiento de la parte superior
EngOn 0000 hr Trv 0000 hr Swg : Tiempo de funcionamiento de la rotación
Work 0000 hr TrSolo 0000 hr Trv : Tiempo de funcionamiento en modo
desplazamiento
TrSolo : Tiempo de funcionamiento en modo
desplazamiento solo
2) Tiempo de funcionamiento de las piezas eléctricas
WpInt : Tiempo de funcionamiento (intermitente) de los
limpiaparabrisas
HR MAIN 2 WLight 0000 hr
WpCnt : Tiempo de funcionamiento (continuo) de los
WpInt 0000 hr HornLo 0000 hr limpiaparabrisas
Wsh : Tiempo de funcionamiento del lavaparabrisas
WpCnt 0000 hr DrOpn 0000 hr WLight : Duración de encendido de las luces de trabajo
Wsh 0000 WinOpn 0000 HornLo : Tiempo de volumen de bocina bajo
hr hr
DrOpn : *
WinOpn : Tiempo de parabrisas abierto
3) Tiempo de ralentí
1 : Tiempo de ralentí automático
HR MAIN 3 4 0000 hr 2 : Tiempo de ralentí instantáneo
3 : Tiempo de presión aumentada
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo de desplazamiento a baja velocidad
2 0000 6 0000 5 : Tiempo de desplazamiento a velocidad alta
hr hr
6 : *
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : *
4) Número de operaciones del manocontacto
1 : Sensor de presión de parte superior (número de veces
HR MAIN 4 4 0000 de activación X 1000)
times
2 : Sensor de presión de rotación (número de veces de
1 0000 times 5 0000 times activación X 1000)
3 : Sensor de presión de desplazamiento (número de veces
2 0000 times 6 0000 times de activación X 1000)
3 0000 times 7 0000 times 4 : Manocontacto de entrada de brazo (número de veces de
activación X 1000)
5 : Manocontacto de primera opción (número de veces de
activación X 1000)
6 : Manocontacto de segunda opción (número de veces de
activación X 1000)
7 : *

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4001-104
5) Número de operaciones del conmutador de funcionamiento
1 :
Número de veces de llave en ON X 10
HR MAIN 5 4 0000 times 2 :
Número de arranques del motor X 10
3 :
Número de aberturas del parabrisas X 10
1 0000 times 5 0000 times
4 :
*
2 0000 times 6 0000 times 5 :
Número de activaciones del solenoide auxiliar
3 0000 7 0000 X 1000
times times
6 : Número de activaciones del solenoide del freno de
rotación X 1000
7 : Número de activaciones del solenoide de economía
de energía X 1000
6) Modo trabajo
1 : Tiempo de utilización de modo SP-hi
HR MAIN 6 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización de modo SP-lo
3 : Tiempo de utilización de modo H-hi
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo de utilización de modo H-lo
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización de modo A1-hi
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo de utilización de modo A1-lo
7 : Tiempo de utilización de modos (otros que los
indicados anteriormente)
7) Tiempo de utilización de martillo
1 : Tiempo de utilización del martillo 1
HR MAIN 7 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización del martillo 2
3 : Tiempo de utilización del martillo 3
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo de utilización del martillo 4
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización del martillo 5
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo de utilización de los martillos 1-5
7 : *
8) Tiempo de utilización de la trituradora
1 : Tiempo de utilización de la trituradora 1
HR MAIN 8 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización de la trituradora 2
3 : Tiempo de utilización de la trituradora 3
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo de utilización de la trituradora 4
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización de la trituradora 5
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo de utilización de las trituradoras 1-5
7 : *
9) Distribución de presión P1 (P)
1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MAIN 9 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa d P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa d P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo 20 MPa d P < 25 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa d P < 30 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 30 MPa d P < 35 MPa
7 : Tiempo 35 MPa d P
10) Distribución de presión P2 (P)
1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MAIN 10 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa d P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa d P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo 20 MPa d P < 25 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa d P < 30 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 30 MPa d P < 35 MPa
7 : Tiempo 35 MPa d P
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 4001-105
11) Distribución de presión N1 (P)
1 : Tiempo P < 1 MPa
HR MAIN 11 4 0000 hr 2 : Tiempo 1,0 MPa d P < 1,5 MPa
3 : Tiempo 1,5 MPa d P < 2,0 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo 2,0 MPa d P < 2,5 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 2,5 MPa d P < 3,0 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 3 MPa d P < 3,5 MPa
7 : Tiempo 3,5 MPa d P

12) Distribución de presión N2 (P)

1 : Tiempo P < 1 MPa
HR MAIN 12 4 0000 hr 2 : Tiempo 1,0 MPa d P < 1,5 MPa
3 : Tiempo 1,5 MPa d P < 2,0 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo 2,0 MPa d P < 2,5 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 2,5 MPa d P < 3,0 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 3 MPa d P < 3,5 MPa
7 : Tiempo 3,5 MPa d P

13) Distribución de presión P1 + P2 (P)

1 : Tiempo P < 20 MPa
HR MAIN 13 4 0000 2 : Tiempo 20 MPa d P < 30 MPa
hr
3 : Tiempo 30 MPa d P < 40 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 40 MPa d P < 50 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 50 MPa d P < 60 MPa
6 : Tiempo 60 MPa d P < 70 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr
7 : Tiempo 70 MPa d P

14) Distribución de la temperatura del aceite (T)

1 : Tiempo T< 45 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras)
2 : Tiempo 45 °C d T< 60 °C (grado 3 del gráfico de
HR MAIN 14 4 0000 hr barras)
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 60 °C d T < 80 °C (grado 4 del gráfico de
barras)
2 0000 hr 6 0000 hr 4 : Tiempo 80 °C d T < 88 °C (grado 5 del gráfico de
barras)
3 0000 hr 7 0000 hr
5 : Tiempo 88 °C d T < 95 °C (grado 6 del gráfico de
barras)
6 : Tiempo 95 °C d T < 98 °C (grado 7 del gráfico de
barras)
7 : Tiempo 98 °C d T (grado 8 del gráfico de barras)

B) ENG
1) Valores máximas de temperatura del aceite/temperatura del refrigerante/presión
(medidas 10 minutos después del arranque del motor)
Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
HR ENG 1 Air 0000 ˚C HydOil : Temperatura máxima del aceite hidráulico
FuelT : Temperatura máxima del carburante
Coolnt 0000 ˚C BstT 0000 ˚C Air : Temperatura máxima del aire de aspiración
HydOil 0000 ˚C BstP 0000 kPa BstT : Temperatura máxima de sobrealimentación
BstP : Presión máxima de sobrealimentación
FuelT 0000 ˚C EngOil 0000 kPa
EngOil : Presión mínima del aceite del motor

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4001-106
2) Distribución de la velocidad (S) real del motor
1 : Tiempo S < 1025 min-1
HR ENG 2 4 0000 2 : Tiempo 1025 min-1 dS < 1225 min-1
hr
3 : Tiempo 1225 min-1 dS < 1425 min-1
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 1425 min-1 dS < 1625 min-1
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 1625 min-1 d S < 1825 min-1
6 : Tiempo 1825 min-1 dS < 2025 min-1
3 0000 hr 7 0000 hr
7 : Tiempo 2025 min-1 d S
3) Distribución de la temperatura (T) del refrigerante
1 : Tiempo T < 77 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras)
HR ENG 3 4 0000 hr 2 : Tiempo 77 °C d T < 82 °C (grado 3 del gráfico de
1 0000 5 0000 barras)
hr hr
3 : Tiempo 82 °C d T < 97 °C (grado 4 del gráfico de
2 0000 hr 6 0000 hr barras)

3 0000 7 0000 4 : Tiempo 97 °C d T < 100 °C (grado 5 del gráfico de

hr hr barras)
5 : Tiempo 100 °C d T < 103 °C (grado 6 del gráfico de
barras)
6 : Tiempo 103 °C d T < 105 °C (grado 7 del gráfico de
barras)
7 : Tiempo 105 °C d T (grado 8 del gráfico de barras)
4) Distribución de la temperatura (T) del carburante
1 : Tiempo T < 40 °C
HR ENG 4 4 0000 hr 2 : Tiempo 40 °C d T < 50 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 50 °C d T < 60 °C
4 : Tiempo 60 °C d T < 70 °C
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 70 °C d T < 80 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 80 °C d T < 90 °C
7 : Tiempo 90 °C d T
5) Distribución de la temperatura (T) del aire de aspiración
1 : Tiempo T < -20 °C
HR ENG 5 4 0000 hr 2 : Tiempo -20 °C d T < 0 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 0 °C d T < 15 °C
4 : Tiempo 15 °C d T < 30 °C
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 30 °C d T < 45 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 45 °C d T < 60 °C
7 : Tiempo 60 °C d T -
6) Distribución de la temperatura (T) de sobrealimentación
1 : Tiempo T < 50 °C
HR ENG 6 4 0000 hr 2 : Tiempo 50 °C d T < 80 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 80 °C d T < 110 °C
4 : Tiempo 110 °C d T < 140 °C
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 140 °C d T < 170 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 170 °C d T < 200 °C
7 : Tiempo 200 °C d T
7) Distribución de la presión atmosférica (P)
1 : Tiempo P < 600 hPa
HR ENG 7 4 0000 hr 2 : Tiempo 600 hPa d P < 690 hPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 690 hPa d P < 780 hPa
4 : Tiempo 780 hPa d P < 870 hPa
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 870 hPa d P < 960 hPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 960 hPa d P < 1050 hPa
7 : Tiempo 1050 hPa d P
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 4001-107
8) Distribución de la presión (P) del aceite del motor
1 : Tiempo P < 0 kPa
HR ENG 8 4 0000 hr 2 : Tiempo 0 kPa d P < 150 kPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 150 kPa d P < 300 kPa
4 : Tiempo 300 kPa d P < 450 kPa
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 450 kPa d P < 600 kPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 600 kPa d P < 750 kPa
7 : Tiempo 750 kPa d P

9) Distribución de la presión (P) de sobrealimentación

1 : Tiempo P < 150 kPa
HR ENG 9 4 0000 hr 2 : Tiempo 150 kPa d P < 180 kPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 180 kPa d P < 210 kPa
4 : Tiempo 210 kPa d P < 240 kPa
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 240 kPa d P < 270 kPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 270 kPa d P < 300 kPa
7 : Tiempo 300 kPa d P

10) Distribución del ratio de carga (R)

1 : Tiempo R < 30 %
HR ENG 10 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % d R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % d R < 50 %
4 : Tiempo 50 % d R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % d R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % d R < 80 %
7 : Tiempo 80 % d R

11) Distribución del ratio de carga (R) en modo SP

1 : Tiempo R < 30 %
HR ENG 11 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % d R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % d R < 50 %
4 : Tiempo 50 % d R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % d R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % d R < 80 %
7 : Tiempo 80 % d R

12) Distribución del ratio de carga (R) en modo H

1 : Tiempo R < 30 %
HR ENG 12 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % d R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % d R < 50 %
4 : Tiempo 50 % d R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % d R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % d R < 80 %
7 : Tiempo 80 % d R

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4001-108

4. Pantalla CFG (modificación de parámetros)

Parpadea el elemento donde está ubicado el cursor.
Puede modificarse

Aparece el cursor si mantiene

pulsado el conmutador de
ralentí automático.

• Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático durante 1 segundo. Aparece el cursor y el

valor empieza a parpadear.
• Se puede modificar el valor parpadeante mediante el conmutador de lavaparabrisas/conmutador de
luces de trabajo.
• Al pulsar en el conmutador de velocidad alta de desplazamiento, se finaliza el valor y aparece la modifi-
cación en la máquina.
• Al pulsar en el selector de volumen de la bocina, se anula la modificación.

A) Funcionamiento

CFG MAIN 1 PrUp1 ++++

Cursor LowIdl 1000 min -1 PrUp2 ____
AtIdl1 0005 sec PwrAj 300 mA
AtIdl2 1200 min -1 -7-

1) Modo View (operación de cambio de pantalla)

1) Paso al modo Edit
Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático
durante 1 segundo.
El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor.
2) Página siguiente/anterior:
1
Operación siguiente => conmutador de luces
Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas

2
2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros)
1) Cursor hacia arriba/abajo
Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas
4 Operación hacia abajo => conmutador de ralentí
1 automático
2) Aumento/disminución del valor numérico:
3 Aumentar el valor => conmutador de luces
Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas
3) Enter: valida los parámetros.
4) Cancel: anula los parámetros.
2 Si se ejecutan (3) y (4), se sale del modo Edit
para pasar el modo View (desaparece el cursor).

3) Reinicialización
Si se mantienen pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de las luces durante 10 segundos, se reini-
cializan los parámetros y todos los parámetros vuelven a sus valores por defecto.

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 4001-109
B) Pantalla
1) MAIN 1

CFG MAIN 1 PrUp1 ++++

LowIdl 1000 min -1 PrUp2 ----
AtIdl1 0005 sec PwrAj 300 mA
AtIdl2 1200 -1 -7- 0000
min

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
LowIdl Velocidad de régimen mínimo Velocidad mínima a velocidad de
1000
ralentí automático
AtIdl1 Tiempo de paso al ralentí automático 1 a 30 5
AtIdl2 Velocidad de ralentí automático Velocidad de régimen mínimo
1200
a 1500
PrUp1 Sobrealimentación automática de presión sí/no +: SÍ, -: NO +
PrUp2 Sobrealimentación automática de presión para el +: SÍ, -: NO
-
uso de la línea de opción sí/no
PwrAj Miliamperios mínimos de la carga transitoria 50 a 400 300
-7- Miliamperios de corrección de altitud elevada 0 - 250 0
NOTA: PwrAj es el modo de altitud elevada anterior.

2) MAIN 2

CFG MAIN 2 CoolDn

TrSpd ____ EPF ++++

TrAlm1 ++++ Unit 0000

TrAlm2 0010 sec -7-

Nombre del Explicación Gama de ajuste Valor por

elemento defecto
TrSpd Datos anteriores de velocidad de desplazamiento +: SÍ, -: NO -
conservados sí/no
TrAlm1 Alarma sonora de desplazamiento sí/no +: SÍ, -: NO +
TrAlm2 Tiempo de parada automática de la alarma de 1 a 30 10
desplazamiento
CoolDn
EPF EPF (característica de protección del motor) sí/no +: SÍ, -: NO +
Unidad Unidad de visualización 0: MPa, 0
1: PSI,
2: kgf/cm2
-7-
* Contenido de la unidad de visualización … MPa = (MPa, °C), PSI = (psi, °F), kgf/cm2 = (kgf/cm2, °C)

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4001-110

3) MAIN 3

CFG MAIN 3 MntMsg ++++

Spd1 min -1 Cycle 0500 hr
Spd2 -1 Remain 0500
min hr
OvLd 0000 MPa -7- ++++

Nombre del Explicación Gama de ajuste Valor por

elemento defecto
Spd1
Spd2
OvLd Presión en la que empieza la alarma
MntMsg Visualización "MANTENIMIENTO" sí/no +: SÍ, -: NO +
Cycle Gama de visualización de "MANTENIMIENTO" 0 a 5000 500
Remain Tiempo hasta la próxima visualización de 0 a 5000 500
"MANTENIMIENTO"
-7- Nuevo haz sí/no +: SÍ, -: NO +
* OvLd es opcional en Europa.
-7- es el puerto de sustitución de parada de emergencia del motor y carga de la batería.

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 4001-111

5. Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías)

A) Funcionamiento

CAL MAIN 1 P1 000.0 MPa

Cursor tEng 0000 min -1 P2 000.0 MPa
tPower 0000 mA N1 00.00 MPa
tFlow 0000 mA N2 00.00 MPa
1) Modo View (operación de cambio de pantalla)
1) Paso al modo Edit
Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático
durante 1 segundo.
El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor.
2) Página siguiente/anterior:
1 Operación siguiente => conmutador de luces
Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas

2
2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros)
1) Cursor hacia arriba/abajo
Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas
4 Operación hacia abajo => conmutador de ralentí
automático
1 2) Aumento/disminución del valor numérico:
3 Aumentar el valor => conmutador de luces
Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas
3) Enter: valida los parámetros.
4) Cancel: anula los parámetros.
Utilizar el selector de velocidad alta o de volumen
2 de la bocina para anular. Sale del modo Edit y
pasa al modo View (desaparece el cursor).
B) Pantalla
1) Prioridad bomba de motor 1

CAL MAIN 1 P1 000.0 MPa

-1
tEng 0000 min P2 000.0 MPa
tPower 0000 mA N1 00.00 MPa
tFlow 0000 mA N2 00.00 MPa

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
tEng Velocidad de referencia del motor 500 a velocidad máx. Régimen
mínimo
tPower Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de 50 a 740 50
control de potencia
tFlow Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de 50 a 740 50
control de flujo
P1 Presión P1 - -
P2 Presión P2 - -
N1 Presión N1 - -
N2 Presión N2 - -
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4001-112
2) Prioridad bomba de motor 2

CAL MAIN 2 P1+P2 0 0 0 . 0 MPa

-1
tEng 1000 min Eng 0000 min-1
tPower 0500 mA Power 0000 mA
tFlow 0500 mA Flow 0000 mA

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
tEng Velocidad de referencia del motor 500 a velocidad Régimen
máx. mínimo
tPower Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control 50 a 740 50
de potencia
tFlow Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control 50 a 740 50
de flujo
P1+P2 Presión P1+P2 - -
Eng Velocidad real del motor - -
Power Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de - -
potencia
Flow Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de - -
flujo

3) Prioridad ventilador de transmisión de presión hidráulica

CAL MAIN 3 HydOil 0000 ˚C

-1
Eng 0000 min Fuel T 0000 ˚C
Coolnt 0000 ˚C Bst T 0000 ˚C
t Fan 0500 mA Fan 0000 mA

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
Eng Velocidad real del motor - -
Coolnt Temperatura del refrigerante - -
tFan Miliamperios de referencia para la corriente del ventilador de la 50 a 740 50
válvula proporcional del ventilador hidráulico
HydOil Temperatura de aceite - -
FuelT Temperatura del carburante - -
BstT Temperatura de sobrealimentación - -
Fan Miliamperios reales para la corriente del ventilador de la válvula - -
proporcional del ventilador hidráulico

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 4001-113

6. Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico)

A) Pantalla
Al poner la llave en ON, aparece la pantalla del logotipo "CASE" en el monitor.
Entonces, se puede pasar a la pantalla de control de los conmutadores pulsando cinco veces en el conmuta-
dor de ralentí instantáneo.

He aquí el contenido de la pantalla:

WIPER SW Conmutador de limpiaparabrisas
SW1 Interruptor de fin de carrera de parabrisas WASHER SW Conmutador de lavaparabrisas
SW2 Conmutador de modo martillo W. LAMP SW Conmutador de las luces de trabajo
SW3 Conmutador de modo trituradora T. MODE SW Selector de velocidad alta de desplazamiento
SW4 Conmutador de flujo de 2 bombas A. IDLE SW Conmutador de ralentí automático
SW5 No utilizado HORN VOL. SW Selector de volumen de la bocina

B) Configuración

6 Conmutador de los
1 limpiaparabrisas
Conmutador del
lavaparabrisas
Conmutador de las luces
de trabajo
EXT-SW1
2 Selector de velocidad
alta de desplazamiento
Conmutador de ralentí
automático
Selector de volumen de
EXT-SW2 la bocina
3

EXT-SW3
4

EXT-SW4
5 No hay
comunicaciones con el
ordenador A
(monitor solo)
EXT-SW5
No se usa x

1 Consola interruptor 4 Conmutador de modo martillo

2 Conmutador de flujo de 2 bombas 5 Conmutador de modo trituradora
3 Interruptor de fin de carrera de parabrisas 6 Monitor
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4001-114
C) Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1]
Las entradas/salidas principales del monitor pueden también comprobarse en la pantalla CHK.
No obstante, para la pantalla CHK, después del envío de la entrada del conmutador al ordenador A con las
comunicaciones, el ordenador procesa la entrada, se envían los resultados al monitor como datos de pantalla
y se visualizan.
En la pantalla de control de los conmutadores del monitor, el propio monitor reconoce la entrada de conmuta-
dor, que aparece directamente en la pantalla (sin implicar las comunicaciones ni el ordenador A), para que
sea posible diagnosticar simplemente los conmutadores.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-115

7. Parámetro del flujo de opción

A) Pantalla
Al cabo de tres segundos, la pantalla del logotipo pasa a la pantalla del usuario.
Una vez visualizada la pantalla de usuario, si se mantiene pulsado durante 3 segundos el conmutador "marti-
llo" o "trituradora" del panel derecho, aparece la pantalla "parámetro del flujo de opción" en el monitor.

Icono de línea de opción: Visualiza la

línea de opción para la que se ajusta
el flujo (para el martillo 1/2/3/4/5 y la
trituradora 1/2/3/4/5).

Visualiza el flujo máximo para

1 bomba.
Visualiza el flujo máximo para
2 bombas.
Presión de descarga de la bomba
(presión principal de la bomba P1).

B) Parámetro de flujo
1. Pulsar en el conmutador de modo martillo o trituradora para seleccionar el modo para el que se debe
ajustar el flujo.

Conmutador basculante
1

2 4

1 Aumento del flujo 3 Conmutación del modo trituradora (1 a 5)

2 Disminución del flujo 4 Conmutación del modo martillo (1 a 5)

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-116

2. Se selecciona el parámetro de flujo para el modo seleccionado pulsando en el conmutador de limpiapa-

rabrisas o el de selección del ralentí automático.
Se puede ajustar el flujo en 10 niveles, del nivel 1 al nivel 10.

PRECAUCIÓN: El parámetro de flujo corresponde al valor de flujo con el modo SP seleccionado. 

Tenga cuidado. En caso de funcionamiento con la velocidad del motor reducida, el
flujo real no es el flujo visualizado.

Unidad CX160B/ CX210B/ CX240B CX290B

CX180B CX230B
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 1) l/min 142 210 234 243
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 2) l/min 132 196 218 225
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 3) l/min 122 182 202 209
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 4) l/min 110 166 184 189
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 5) l/min 95 146 161 165
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 6) l/min 83 129 141 144
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 7) l/min 70 111 120 122
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 8) l/min 57 94 100 101
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 9) l/min 43 74 77 76
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 10) l/min 35 50 50 50
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 1) l/min 284 420 468 486
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 2) l/min 274 406 452 468
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 3) l/min 264 392 436 452
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 4) l/min 252 376 418 432
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 5) l/min 237 356 395 408
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 6) l/min 225 339 375 387
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 7) l/min 212 321 354 365
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 8) l/min 199 304 334 344
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 9) l/min 185 284 311 319
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 10) l/min 177 260 284 293

3. No hay que hacer nada para finalizar el ajuste. Se termina saliendo de esta pantalla o poniendo la llave
en OFF.
Se indican seguidamente los parámetros de fábrica para cada modo.
No hay 4 ó 5 parámetros para el martillo o la trituradora. Aparece únicamente un guión para estos paráme-
tros.

Modo Visualización de flujo

Circuito de martillo 1/trituradora 1 Flujo nivel 3
Circuito de martillo 2/trituradora 2 Flujo nivel 5
Circuito de martillo 3/trituradora 3 Flujo nivel 7
Circuito de martillo 4/trituradora 4 (No se usa)
Circuito de martillo 5/trituradora 5 (No se usa)

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 4001-117

8. Ajuste antirrobo

A) Ajuste antirrobo y registro de contraseña

1) Activación de la función antirrobo
Con la llave en OFF, conectar el terminal del botón de la protección antirrobo.
Si se conectan los terminales macho y hembra con el haz principal de la cabina en la tapa trasera, se activa
la función de protección antirrobo. El parámetro de fábrica para estos terminales es "desconectados".
Botón de ajuste de la protección antirrobo
Conectar VG (púrpura/verde) y BG (negro/
verde).

2) Configuración de la contraseña
Una vez conectados los terminales del botón y la llave puesta en ON, aparece la pantalla siguiente.
Teclear todo número de 4 dígitos (1 a 9).
(si no se teclean los cuatro dígitos, aparece "ERROR").
Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Al pulsar en el botón Enter, se guarda en memoria la contraseña y la visualización vuelve a la pantalla normal.

1 Enter 3 Aumento/disminución del valor numérico

2 Movimiento del cursor

3) Modificación de la contraseña
Si se ha olvidado la contraseña o si se desea cambiarla, hay que desconectar los terminales del botón en
A)1) y poner la llave en ON para borrar la contraseña. Para introducir de nuevo la contraseña, repetir el proce-
dimiento de b).

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-118

B) Operación de la función antirrobo

1) Activación de la función antirrobo
1. Si se pone dos veces seguidas la llave en ON => OFF => ON => OFF, con el motor parado, se activa la
función de protección antirrobo.
(Todas las operaciones de conmutación de la llave deben efectuarse dentro de 2 segundos.)
2. Al activar la protección antirrobo, se emite una alarma sonora y aparece el icono "llave".
(Si la protección antirrobo está activada, aparece este icono incluso con la alimentación eléctrica cor-
tada.)

3. La próxima vez que se ponga la llave en ON, funcionará la protección antirrobo y aparecerá la pantalla
de introducción de contraseña.
Teclear la contraseña de 4 dígitos de 0 a 9.
Validar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Si se ha introducido un número incorrecto, aparece "ERROR" y se emite la alarma sonora.
Hay que poner de nuevo la llave en OFF y luego en ON antes de teclear de nuevo la contraseña.

1 Enter 3 Aumento/disminución del valor numérico

2 Movimiento del cursor

2) Desactivación de la función antirrobo

1. Si se detiene el motor poniendo la llave en OFF, no opera la función antirrobo.
2. Para desactivar la función antirrobo, desconectar los terminales del botón antirrobo VG (púrpura/verde) y
BG (negro/verde). Se anula la contraseña registrada.

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9. Configuración del modelo

Si no se ha introducido el tipo de modelo, inmediatamente después de poner la llave en ON, aparece la "pantalla de
selección de modelo".

1 MACHINE : CX ???? - ?? CRANE : ?

TERRITORY : ? A. INTF : ?
LANGUAGE : ?? CONT. A ERR CONT. B ERR
4
SPEC. :? MONITOR ERR ECM ERR
ATT.No. :?
CONT.A : KHR 10020-00 CONT.B : KHR 14000-00

2 3

1 Cursor 3 Ordenador B; Número de pieza

2 Ordenador A; Número de pieza 4 Sección de visualización de errores
1. Para el elemento "CONT.A", aparece automáticamente el número de pieza para el ordenador A.
2. Del mismo modo, si está conectado el ordenador B (para la aplicación de grúa o de prevención de las
interferencias), aparece automáticamente el número de pieza del ordenador B para el elemento
"CONT. B".
3. Los elementos a introducir aparecen con "?".
MACHINE : Modelo CX160B,CX180B,CX210B,CX230B, CX240B,CX290B...
TERRITORY : Destino 2 = CASE NA, 3= CASE EU
LANGUAGE : Lengua (0: Japonés, 1: Inglés, 2: Thai, 3: Chino, 4: Alemán, 5: Francés,
6: Italiano, 7: Español, 8: Por tugués, 9: Holandés, 10: Danés,
11: Noruego, 12: Sueco, 13: Finlandés, 14: Turco, 15: Árabe,
16: Malayo, 17: Indonesio, 18: Icono)
SPEC : Especificaciones de la unidad principal (entrada 0)
ATT.No. : Especificaciones sobre la herramienta (entrada 0)
CRANE : 0: Sin grúa, 1: Grúa
A.INTF : 0: Sin función de prevención de las interferencias, 1: Función de prevención de las
interferencias - "1"

4. Selección del método operativo

Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Con la pantalla de selección de modelo visualizada en el monitor, no funcionan las funciones de conmu-
tación normal del monitor.
1) Botón Enter

3 2) Modificación del valor numérico

3) Movimiento del cursor

1

2
Si se han seleccionado la posición del volumen del acelerador y todas las entradas, pulsar en " "
(botón Enter).
(El volumen del acelerador debe ponerse siempre en la posición de modo "H").
Si la entrada es incorrecta (*), aparece "CONT. A. ERR".
* Queda un elemento con "?" o la combinación de modelo, destino, especificaciones, etc. es incorrecta.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-120
5. En la pantalla de configuración de modelo, se controla automáticamente el número de pieza ECM.
Si el modelo seleccionado y el número de pieza ECM no se corresponden, aparece ""ECM ERR".
6. Aunque se haya terminado la selección del modelo, es posible cambiar únicamente la configuración de
"LANGUAGE", "CRANE", o "ATT. NO." sin efectuar una reinicialización global, tal y como se indica segui-
damente.
7. Semirreinicialización
• En la pantalla de selección de modelo, si se mantienen pulsados el conmutador de limpiaparabrisas
y de las luces durante 3 segundos, se borran los datos de la tabla siguiente.
8. Reinicialización global
• En la pantalla de selección de modelo, si se mantienen pulsados el conmutador de limpiaparabrisas
y de las luces durante 10 segundos, se borran los datos de la tabla siguiente.
Diferencia entre reinicialización global y semirreinicialización
Reinicialización: O
No reinicialización: X
Reinicialización si han cambiado las informaciones sobre el modelo: C

Reinicialización
Semirreinicialización
global
Informaciones sobre el modelo (1*) O O
Datos de control (2*) O O
Informaciones sobre la
Registro de usos (3*) X O
memoria del ordenador A
Registro de averías (4*) X O
Informaciones sobre el motor (5*) X O
Valor de compensación del sensor de
C O
Informaciones de la ángulo
memoria del ordenador B Registro de usos de la prevención de
C O
interferencias con la grúa
Informaciones de la
Informaciones de transmisión (6*) X O
memoria del ordenador B
1* : Contenido visualizado en la pantalla de selección de modelo
2* : Contenido visualizado en la pantalla CFG
3* : Contenido visualizado en la pantalla HR
4* : Contenido visualizado en la pantalla DIAG
5* : Contenido visualizado en la pantalla de mantenimiento del motor
6* : Al reinicializar las informaciones de transmisión, se arranca de nuevo la transmisión con el servidor
G@NAV desde el envío inicial. En este caso, la transmisión con el servidor G@NAV no puede efectuarse
hasta que se envíe una señal de autorización desde el centro de control.

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 4001-121

10. Informaciones de la pantalla motor

A) Finalidad
Es posible copiar las informaciones sobre el motor (ajuste Q, código QR, número de serie del motor) guarda-
das en el ECM en el nuevo ECM si se sustituyen el ECM y el inyector.

B) Cómo alcanzar esta pantalla

Ver la pantalla de asistencia al mantenimiento.

C) Restricción de arranque del motor

Con esta pantalla visualizada, el motor no puede arrancar.

D) Pantalla
Las informaciones sobre el motor guardadas en el ordenador A pueden visualizarse del modo siguiente.
1. Páginas 1 a 4: Cilindro de inyector - código QR 1 a 4 (no se utilizan las páginas 5 y 6. Toda entrada es
imposible).
1) Página

2) Código QR 24 dígitos

3) Código de error

4) Indica el modo de visualización

Visualiza las informaciones guardadas
en el ordenador A en tiempo real.

2. Página 7 datos de resistencia Q

1) Datos de resistencia Q - 3 dígitos

3. Página 8 Número de serie del motor

1) Número de serie del motor - 6 dígitos

4. Número de pieza ECM

1) Número de pieza ECM

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-122

E) Método operativo del monitor

1) Modo View

Modo de visualización (paso de las informa-

ciones del controlador A a las informaciones
del ECM) página +/-
Cada vez que se pulse en este conmutador,
se cambia la segunda línea de cada página
del modo siguiente:
Mantener pulsado durante un segundo para
AA AA ( I n fo r m a c i o n e s s o b r e l a pasar al modo Edit (válido únicamente con el
visualización de modos en el código QR visualizado y en modo "AA AA").
ordenador A) Atención. Es imposible pasar al modo Edit
EE EE (Infor maciones sobre la desde el modo "EE EE".
visualización de modos en el
ECM) Mantener pulsado durante tres segundos para empezar
la copia de las informaciones sobre el motor.
Para obtener mayor información, ver "Método de Copia
de las Informaciones sobre el Motor".

2) Modo Edit
Puede únicamente cambiarse durante la visualización del código QR.

Anular la modificación y salir del modo Edit. Valor aumentado

Movimiento del cursor

Iniciar la escritura del código QR y salir del
modo Edit. Valor disminuido
Para obtener mayor información, ver "Rees-
critura de los códigos QR de inyector"

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-123

F) Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia
Si, por alguna razón, se sustituye el ECM por un nuevo, se copian las informaciones sobre el motor mediante
el procedimiento siguiente.
1. Prever un ECM de repuesto.
Se pueden copiar las informaciones sobre el motor únicamente hacia un ECM de repuesto.
2. Conectar el ECM de repuesto y comprobar los elementos siguientes.
• Las informaciones del antiguo ECM deben estar en el ordenador A.
• El ECM debe corresponder al modelo.
• No se visualizan los fallos del ordenador A o de la EEPROM en el ECM.
3. Ir a la pantalla de informaciones sobre el motor y mantener pulsado durante 3 segundos. Se emite la
alarma sonora y empieza la copia.
• La visualización puede ser cualquier página (1 a 8) y un modo cualquiera de visualización (ordenador A
ó ECM).

Si se mantiene pulsado el botón

durante tres segundos, se emite la
alarma sonora.
Durante la copia, la visualización es la siguiente. Durante la escritura, aparece el código de error 99.
Esperar unos 10 segundos.
Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00.
Si se acaba anormalmente la copia, aparece el código de error.
• Ejemplo: Empezar la copia a partir de la pantalla resistencia Q.
Código de error:
00: Normal.
01: Interrupción del mensaje.
02: Problema interno del mensaje.
03: Constante del valor de instrucción
exterior.
04: Funcionamiento del motor.
98: EEPROM defectuosa
99: Escritura
Durante la reescritura, la sección de
visualización de modo es "0".

4. Una vez acaba normalmente la copia, cerciorarse que se han reescrito las informaciones conmutando el
interruptor de llave OFF => ON una vez.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-124

G) Reescritura de los códigos QR de inyector

Tras la sustitución de un inyector, hay que introducir y escribir los códigos QR del modo siguiente.
1. Prever un inyector de repuesto.
Introducir la parte siguiente según la línea de caracteres escritos en el inyector.
Código QR
Código QR

Inyector ASM

Introducir los 24 dígitos.

Introducir los códigos QR uno tras otro.

Las páginas 1 a 4 (motor de 4 cilindros) ó 1a 6 (motor de 6 cilindros) de la pantalla de informaciones
sobre el motor corresponden a los inyectores con estos números (ver la figura siguiente).

Parte trasera del motor

Parte frontal del motor
1 2 3 4

Inyector n°

Parte trasera del motor

Parte frontal del motor
1 2 3 4 5 6

Inyector n°
2. Mantener pulsado el conmutador de ralentí durante 1 segundo para pasar al modo Edit.

Mantener presionado
durante 1 segundo

3. Aparece el cursor.

ENG. INF 1
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A
BD AA AA 00 Cursor visualizado

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-125
4. Desplazar el cursor con los conmutadores de lavaparabrisas y de luces. Utilizar los conmutadores de lim-
piaparabrisas y de ralentí automático para aumentar y disminuir el valor e introducir los códigos QR
escritos en el inyector.

Valor aumentado/disminuido

Movimiento del cursor

Código de error:
00: Normal.
ENG. INF 1 01: Interrupción del mensaje.
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A 02: Problema interno del mensaje.
BD AA AA 00 03: Constante del valor de instrucción
exterior.
04: Funcionamiento del motor.
98: EEPROM defectuosa
El cursor se desplaza 99: Escritura
únicamente hasta aquí.

5. Una vez introducidos los códigos QR, pulsar en .

Se emite la alarma sonora una vez y empieza la escritura.
Aparece el código de error 99 (escritura). Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00.
Si se acaba anormalmente la escritura, se emite la alarma sonora dos veces y aparece el código de error. (Para
anular la introducción de datos, pulsar en el conmutador de la bocina.)
6. Poner el interruptor de llave en OFF y de nuevo en ON, y cerciorarse de que se han escrito los códigos QR.

H) Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo

Si el ECM y el ordenador A tienen problema al mismo tiempo y si las informaciones sobre el motor del ECM
no pueden utilizarse, recuperar las informaciones sobre el motor mediante el procedimiento siguiente.
1. Más bien que un ECM de repuesto, prever un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas y uti-
lizarlo como pieza de repuesto.
• Un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas significa uno en el que se han escrito los
datos de la resistencia Q con el EMPS.
2. Introducir los códigos QR de inyector uno tras otro (según el procedimiento indicado anteriormente).

I) Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor

Se adquieren las informaciones sobre el motor únicamente al poner la llave en ON por primera vez después
del montaje.

J) Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor

Para adquirir de nuevos las informaciones sobre el motor, en la pantalla de informaciones sobre el motor,
mantener pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos.

K) Visualización de problemas
Si no pueden visualizarse correctamente las informaciones sobre el motor a causa de una temporización del
ECM, un problema con las comunicaciones CAN o una EEPROM defectuosa, aparece Fs para todo.
• Visualización en caso de EEPROM del ECM defectuosa, problema con las comunicaciones CAN o
temporización del ECM

ENG. INF 1
FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF EE EE 00

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-126
Detalles visualizados en la pantalla
1. Lista de mensajes visualizados
Temporización de
Tipo de
Visualización Temporización de activación de visualización desactivación de
mensaje
visualización
Si se produce el problema "presión de aceite del motor
PRESION ACEIT Atención anormalmente baja"

Si se produce el problema "ECM no corresponde".

MOTOR Atención También, si se envía un código de diagnóstico de problema
procedente del ECM
Si se produce uno de los problemas siguientes:
Sensores de presión; (P1), (P2), (N1), (N2), (Sobrecarga),
(Parte inferior), (Vástago), (Parte superior), (Rotación),
(Desplazamiento), (Entrada de brazo)",
Sensor; nivel de carburante,
Sensores de temperatura; (aceite),
Sensores de ángulo; (pluma), (brazo), (desvío), No dejar la máquina con la
Manocontacto; (obstrucción de filtro de retorno), llave en ON.
Solenoide; (freno de rotación), (velocidad alta de
desplazamiento), (economía de energía), (circuito de retorno de
PROBLEMA ELECT (*1) Atención opción), (rotación libre) (inversión de ventilador), (bloqueo de
cuchara) (bloqueo de palanca),
Salida de señal del acondicionador de aire,
Relé; Parada automática de la bomba de alimentación,
Alarma sonora; grúa"
Luz giratoria,
Válvula proporcional; (Bomba de potencia), (Flujo de bomba),
(Inversión de ventilador), (Pluma), (Desvío), (Brazo)",
Comunicaciones (monitor), (ECM), (ordenador B),
(ordenador S),
Bus CAN
Si se produce uno de los problemas siguientes: Si se han solucionado
"Temperatura 1 del refrigerante anormalmente elevada", todos los problemas
"Temperatura del aceite anormalmente elevada" siguientes: "Temperatura 1
SOBRE CALENT. Atención del refrigerante
anormalmente elevada"
"Temperatura del aceite
anormalmente elevada"
Si se produce el problema "Nivel de refrigerante bajo"
NIVEL ENFRIAM. Atención

Si se produce el problema "Tensión del alternador

CARGA BATERIA Atención anormalmente baja".
No dejar la máquina con la
VERIF. FILTRO ACEITE Si se produce el problema "Filtro de retorno obstruido" llave en ON.
Atención
HIDR.
Si se produce el problema "Filtro de aire obstruido"
FILTRO AIRE Atención

Si se produce el problema "Temperatura 1 de Si se ha solucionado el

sobrealimentación anormalmente elevada" problema "Temperatura 1
TEMP. CEBADO ALTA Atención
de sobrealimentación
anormalmente elevada"
Si se produce el problema "Caída de nivel de carburante" Si se ha solucionado el
COMBUSTIBLE Atención problema "Nivel de
carburante bajo"
Si se ha activado el modo martillo así como la función de
PASO A BOMBA 1 Alarma mezcla de 2ª velocidad
Si se pone en ON el interruptor de parada emergencial del Si no se cumplen con las
STOP EMERGENC. Alarma motor condiciones indicadas por
la izquierda
Si la presión de la parte inferior del gato de pluma supera la
SOBRECARGA Alarma presión de ajuste

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-127

Temporización de
Tipo de
Visualización Temporización de activación de visualización desactivación de
mensaje
visualización
Durante el ralentí instantáneo o el ralentí automático
RALENTÍ DEL MOTOR Icono

Durante la sobrealimentación automática Si no se cumplen con las

POTENCIA MAXI Icono
condiciones indicadas por
Si se alimenta la bujía de calentamiento la izquierda
PRECALENT MOT Icono

Durante el calentamiento automático

PRECALAUTOMAT Icono

Si se pone la llave en ON y si el contador horario ha alcanzado Tras 1 minuto después de

MANTENIMIENTO Estado el tiempo de regulación. poner la llave en ON.
(*1) Incluso si se produce uno de los problemas siguiente, "PROBLEMA ELECT." no aparece.
"Alarma de desplazamiento BZ", "Termistor del monitor", "Salida de señal del refrigerante del acondicionador de aire"

Tipo de mensaje:
1. Estado (mensaje únicamente)
2. Alarma (se emite de modo permanente la alarma intermitente a intervalos de un segundo)
3. Alarma (la alarma continua suena únicamente durante 5 segundos)
4. Icono (sólo aparece un icono).

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-128
Visualización de problemas
1. Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico
1) Objeto y resumen
Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico (DTC) en la pantalla del usuario.
Esto permite al operario señalar oralmente el problema al técnico de mantenimiento.

2) Pantalla
Visualización del carácter ! cerca del modo de trabajo, seguido por un número de cuatro dígitos.
Si no hay ningún problema, no aparece nada.

PROBLEMA ELECT.

3) Visualización del problema

Aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT." o "MOTOR".
Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico correspondiente. Si el mensaje
indica la ubicación del problema, no aparece esta ubicación en otra lugar.
Para obtener mayor información, ver la "Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad prin-
cipal". Se pueden visualizar todos los códigos de problemas de diagnóstico enviados por el ECM.

4) Estado de los problemas visualizados

Se visualizan únicamente los problemas actuales y en curso. Los problemas solucionados no aparecen.

5) Visualización de problemas múltiples

Si se producen problemas múltiples, aparecen uno tras otro, a intervalos de cinco segundos.

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-129
2. Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal
1) Problemas eléctricos (entrada) [7000-7199]
Código de Estimación de Estimación de
problema de
Localización del diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
Visuali
DTC Condiciones Condiciones
zación
Cortocircuito con Tensión d0,25 V
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente
Presión 7000 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(P1) Cortocircuito de la la llave en ON
alimentación eléctrica Tensión t 4,75 V

Cortocircuito con
Sensor; Inmediatamente Tensión d0,25 V
tierra/desconexión
Presión 7001 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(P2) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t4,75 V
alimentación eléctrica
Cortocircuito con
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente Tensiónd0,25 V
Presión 7002 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(N1) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t4,75 V
alimentación eléctrica
Cortocircuito con
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente Tensión d0,25 V
Presión 7003 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(N2) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t4,75 V
alimentación eléctrica
Cortocircuito con Tensión d0,25 V
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente EU seleccionado
Presión 7004 O después de poner 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Sobrecarga) Cortocircuito de la la llave en ON como destino
alimentación eléctrica Tensión t4,75 V
Cortocircuito con
Sensor; Inmediatamente Tensión d0,25 V
tierra/desconexión Grúa
Presión 7005 O después de poner seleccionada 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Parte inferior) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión > 4,75 V
alimentación eléctrica
Cortocircuito con
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente Tensiónd0,25 V
Presión 7006 O después de poner Grúa 0,25 V < Tensión < 4,75 V
Cortocircuito de la seleccionada
(Vástago) la llave en ON Tensión t4,75 V
alimentación eléctrica
Cortocircuito con Tensión d0,25 V
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente
Presión 7020 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Parte superior) Cortocircuito de la la llave en ON
alimentación eléctrica Tensión t4,75 V
Cortocircuito con
Sensor; Inmediatamente Tensión d0,25 V
tierra/desconexión
Presión 7021 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Rotación) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t4,75 V
alimentación eléctrica
Cortocircuito con
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente Tensión d0,25 V
Presión 7022 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Desplazamiento) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t4,75 V
alimentación eléctrica
Sensor; Cortocircuito con Tensión d0,25 V
Presión tierra/desconexión Inmediatamente
7023 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Entrada de Cortocircuito de la la llave en ON
brazo) alimentación eléctrica Tensión t4,75 V

Resistencia t
Sensor; Desconexión Inmediatamente 100 :
Nivel de 7040 O después de poner Ninguna 2: < Resistencia < 100:
combustible Cortocircuito la llave en ON Resistenciad2 :
3 minutos después Resistencia
Desconexión del arranque del t 67 200 :
Sensor; motor (Tensión t 4,93 V ) 111 : < Resistencia <
Temperatura 7041 O Ninguna 67 200 :
del aceite Inmediatamente Resistenciad (0,5 V < Tensión < 4,93 V)
Cortocircuito después de poner 111 :
la llave en ON (Tensión d0,5 V)

Termistor Desconexión Inmediatamente

Bit de problema No se ha recibido ningún bit
del monitor 7045 X después de poner Ninguna recibido del monitor de problema del monitor
(*1) Cortocircuito la llave en ON

Cortocircuito con Prevención de

Sensor; Inmediatamente Tensiónd0,2 V
tierra/desconexión interferencias o
Ángulo 7060 O después de poner grúa 0,2 V < Tensión< 4,8 V
(Pluma) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t 4,8 V
alimentación eléctrica seleccionada

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-130
Código de
Estimación de Estimación de
problema de ocurrencia restablecimiento
Localización del Modo Problema diagnóstico Tiempo de Requisitos
problema estimación previos
Visuali
DTC zación Condiciones Condiciones

Cortocircuito con Prevención de

Sensor; Inmediatamente Tensión d0,2 V
tierra/desconexión interferencias o
Ángulo 7061 O después de poner grúa 0,2 V < Tensión < 4,8 V
(Brazo) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión t 4,8 V
alimentación eléctrica seleccionada
Cortocircuito con Prevención de
Sensor; tierra/desconexión Inmediatamente Tensión d0,2 V
Ángulo 7062 O después de poner interferencias o 0,2 V < Tensión < 4,8 V
Cortocircuito de la grúa
(Desvío) la llave en ON seleccionada Tensiónt4,8 V
alimentación eléctrica
Inmediatamente
Manocontacto - después de poner
obstrucción del Desconexión 7063 O la llave en ON Ninguna Manocontacto = Manocontacto = Activado
Desactivado
filtro de retorno hasta el arranque
del motor

Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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 4001-131
2) Problemas eléctricos (salida) [7200-7399]

Código de problema Estimación de Estimación de

Localización del de diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
Modo Problema
problema Visualizació estimación previos
DTC n Condiciones Condiciones

Desconexión Inmediatamente
Solenoide; Output z
7200 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
Freno de rotación la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

Salida z
Velocidad alta de 7201 O después de poner Ninguna Salida monitor Salida = Salida monitor
desplazamiento Cortocircuito la llave en ON

Desconexión Inmediatamente
Solenoide; Salida z
7202 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
Sobrealimentación la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Alarma de Desconexión Inmediatamente

desplazamiento 7203 X después de poner Ninguna Salida z Salida = Salida monitor
Salida monitor
BZ (*1) Cortocircuito la llave en ON

Solenoide; Desconexión Inmediatamente Salida z

Economía de 7204 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
energía la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

REL parada de Desconexión Inmediatamente

bomba de 7205 O después de poner Ninguna Salida z Salida = Salida monitor
Salida monitor
alimentación Cortocircuito la llave en ON

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

Salida z
Circuito de retorno 7206 O después de poner Ninguna Salida monitor Salida = Salida monitor
de opción Cortocircuito la llave en ON

Desconexión Inmediatamente
Solenoide; 7207 O después de poner Ninguna Salida z Salida = Salida monitor
Rotación libre Salida monitor
Cortocircuito la llave en ON

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

Salida z
Inversión de 7208 O después de poner Ninguna Salida monitor Salida = Salida monitor
ventilador Cortocircuito la llave en ON

Salida de señal de Desconexión

temperatura del Inmediatamente Salida z
refrigerante del 7209 X después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
acondicionador de la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
aire (*1)
Desconexión Inmediatamente
Grúa BZ 7210 O después de poner Ninguna Salida z Salida = Salida monitor
Salida monitor
Cortocircuito la llave en ON

REL bloqueo de Desconexión Inmediatamente Salida z

cuchara 7211 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
y luz giratoria la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Desconexión Inmediatamente
Solenoide; 7212 O después de poner Ninguna Salida z Salida = Salida monitor
Bloqueo de barra Salida monitor
Cortocircuito la llave en ON

Tras el arranque
Válvula Desconexión del motor Miliamperiosd30 mA
proporcional;
7240 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
Bomba de
potencia Cortocircuito después de poner Miliamperios t 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión del motor Miliamperiosd30 mA
Válvula
proporcional; 7241 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios< 3 A
Flujo de bomba Cortocircuito después de poner Miliamperios t 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión del motor Miliamperiosd30 mA
Válvula
proporcional; 7242 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios< 3 A
Ventilador Cortocircuito después de poner Miliamperios t 3 A
la llave en ON

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4001-132
Código de problema Estimación de Estimación de
Localización del de diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
DTC Visualizació Condiciones Condiciones
n
Tras el arranque
Desconexión del motor Miliamperios d30 mA
Válvula
proporcional; 7243 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
Pluma Cortocircuito después de poner Miliamperios t3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión del motor Miliamperiosd30 mA
Válvula
proporcional; 7244 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
Brazo Cortocircuito después de poner Miliamperios t 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión del motor Miliamperiosd30 mA
Válvula
proporcional; 7245 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
Desvío Cortocircuito después de poner Miliamperiost 3 A
la llave en ON

Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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 4001-133

3) Problemas mecánicos [7400-7599]

Código de Estimación de Estimación de

problema de
Localización del diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
Visualiza-
DTC Condiciones Condiciones
ción
Temperatura 1 Sensor de Temperatura del Temperatura del refrigerante
anormalmente 7400 O temperatura del refrigerante t <105 °C
elevada refrigerante = 105 °C
Temperatura 2 Normal
1 minuto después Comunicaciones Temperatura del Temperatura del refrigerante
Temperatura del anormalmente 7402 O del arranque del CAN = Normales refrigerante t110 °C <105 °C
refrigerante elevada
motor Tensión de
alimentación
Temperatura 3 eléctrica de Temperatura del Temperatura del refrigerante
anormalmente 7403 O
elevada 5V del ECM = refrigerante t120 °C <120 °C
Normal
Temperatura 1 minuto después Sensor de
Temperatura de anormalmente 7404 O del arranque del temperatura del Temperatura del Temperatura del aceite
aceite aceite t95 °C <95 °C
elevada motor aceite = Normal
Sensor de
temperatura de
sobrealimentaci
ón = Normal
Temperatura 1 Comunicaciones Temperatura de
Temperatura de
anormalmente 7405 O CAN = Normales sobrealimentación sobrealimentaciónd70 °C
Temperatura de elevada 1 minuto después Tensión de t80 °C
del arranque del alimentación
sobrealimentación motor eléctrica de
5V del ECM =
Normal
Temperatura 2 Temperatura de
Temperatura de
anormalmente 7406 O sobrealimentación sobrealimentación <90 °C
elevada t90 °C
Tensión
Tensión del anormalmente 7420 O 10 s tras el Ninguna Tensión producida Tensión producida >10 V
alternador arranque del motor d10 V
baja
Nivel de Inmediatamente Interruptor de nivel =
Caída 7421 O después de poner Ninguna Interruptor de nivel = OFF
refrigerante la llave en ON ON

Sensor de
temperatura del
aceite = Normal
Comunicaciones
Presión
Presión del aceite anormalmente 7422 O 30 s tras el CAN = Normales Presiónd40 kPa Presión > 40kPa
del motor arranque del motor Tensión de
baja alimentación
eléctrica de
5V del ECM =
Normal
10 s tras el Interruptor de vacío =
Filtro de aire Obstrucción 7423 O Ninguna Interruptor de vacío = OFF
arranque del motor ON
Manocontacto
10 s tras el del filtro de Manocontacto =
Filtro de retorno Obstrucción 7424 O arranque del motor retorno = Desactivado Manocontacto = Activado
Normal

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4001-134

4) Comunicación defectuosa [7600-7799]

Código de Estimación de Estimación de

problema de
Localización del diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
Modo Problema
problema estimación previos
DTC Visualización Condiciones Condiciones
Inmediatamente
Bus CAN Bus defectuoso 7600 O después de poner Ninguna Bus desactivado o Si no se reúnen todas las
error pasivo condiciones de ocurrencia
la llave en ON
Recepción Los paquetes no Si no se reúnen todas las
defectuosa llegan del monitor condiciones de ocurrencia
Inmediatamente
Comunicación - 7601 O después de poner Ninguna Recepción del
monitor Transmisión monitor Si no se reúnen todas las
la llave en ON
defectuosa Paquete defectuoso condiciones de ocurrencia
recibido
Inmediatamente
Comunicación - Tiempo Los mensaje no Si no se reúnen todas las
ECM transcurrido 7602 O después de poner Ninguna llegan del ECM condiciones de ocurrencia
la llave en ON
Prevención de
Comunicación - Tiempo Inmediatamente interferencias Los mensaje no Si no se reúnen todas las
7603 O después de poner llegan del
ordenador B transcurrido la llave en ON o grúa ordenador B condiciones de ocurrencia
seleccionada
Inmediatamente Los mensajes no
Comunicación - Tiempo 7604 O después de poner Ninguna llegan del Si no se reúnen todas las
ordenador S transcurrido condiciones de ocurrencia
la llave en ON ordenador S
10 s tras el
ECM
Mala
7605 O arranque del
Modelo Modelo z N° No hay. No hay
correspondencia motor seleccionado calibración ECM restablecimiento.
Suma de control
anteriormente Suma de control
Inmediatamente
EEPROM Datos 7606 X después de poner Ninguna guardada z anteriormente guardada =
defectuosos Suma de control Suma de control calculada
la llave en ON actualmente
calculada
actualmente
Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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 4001-135
3. Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor)
Modalidades
Código Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
Contenido del problema Función de seguridad Causa probable
de error el problema de problema de diagnóstico solucionar
el problema
Sistema de carburante obstruido (elemento), tubo (flexible) obstruido, etc.
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail
Posibilidad de vibración del motor, Parada multiinyección
No se envía presión de la Presión real del common rail de 15 MPa Fallo de inyector
0087 inestabilidad del ralentí, caída de la potencia Límite superior de presión de referencia del 1
bomba (fuga de carburante) (150 bar) como máximo durante 3 s ó más. Fallo del sensor de presión del common rail
de salida, humo negro, salida excesiva common rail (80 MPa (800 bar))
Fallo de la bomba de alimentación
Fallo del limitador de presión
1ª fase
La presión del common rail supera 185 MPa
durante 5 s como mínimo y la tensión del sensor
de presión del common rail es de 3,9 V como Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada multiinyección
Presión defectuosa del mínimo Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles).
0088 caída de potencia de salida, fallo de Límite superior de presión de referencia del 1
common rail (1ª fase, 2ª fase) 2ª fase Fallo del sensor de presión del common rail
aceleración exagerada del motor common rail (80 MPa (800 bar))
Tras la 1ª fase, la presión del common rail supera Fallo de la bomba de alimentación
190 MPa durante 5 s como mínimo y la tensión
del sensor de presión del common rail es de 4 V
como mínimo
Presión real del common rail de 40 MPa
Presión defectuosa del Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada multiinyección Fallo del sensor de presión del common rail
(400 bar) como mínimo por encima de la presión
common rail (la bomba envía 0089 caída de potencia de salida, fallo de Límite superior de presión de referencia del Fallo de la bomba de alimentación 1
de referencia del common rail durante 5s como
demasiado presión) aceleración exagerada del motor common rail (80 MPa (800 bar)) Fallo de conexión del conector del sensor de presión del common rail, SCV, ECM
mínimo
Si los miliamperios de transmisión de la SCV
Desconexión del sistema de superan los miliamperios nominales durante 2 s Fallo de SCV
Parada multiinyección
transmisión de SCV, como mínimo Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y la
0090 Humo negro y salida excesiva Límite superior de presión de referencia del 2
cortocircuito B+, derivación Si la diferencia entre los miliamperios de SCV
common rail (80 MPa (800 bar))
a la tierra referencia y reales superan los miliamperios Fallo interno del ECM
nominales durante 2 s como mínimo
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura Parada de control EGR
Humo negro en altitudes elevadas, salida La tensión del sensor de presión atmosférica es sensor de presión atmosférica
atmosférica defectuoso 0107 Parámetro por defecto de 80 kPa 2
insuficiente en altitudes bajas de 0,5 V como máximo durante 5 s ó más. Fallo del sensor de presión atmosférica
(tensión anormalmente baja) (equivalente a 2500 m)
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura Parada de control EGR
Humo negro en altitudes elevadas, salida La tensión del sensor de presión atmosférica es sensor de presión atmosférica
atmosférica defectuoso 0108 Parámetro por defecto de 80 kPa 2
insuficiente en altitudes bajas de 3,8 V como máximo durante 4 s ó más. Fallo del sensor de presión atmosférica
(tensión anormalmente alta) (equivalente a 2500 m)
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del aire de
Sensor de temperatura del aire La tensión del sensor de temperatura del aire de Parada de control EGR
Posibilidad de humo blanco al arrancar en aspiración
de aspiración defectuoso 0112 aspiración es de 0,1 V como máximo durante 4 s Parámetro por defecto *2
temperatura bajas Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración
(tensión anormalmente baja) ó más. Arranque: -10 °C, En funcionamiento: 25 °C
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura del aire La tensión del sensor de temperatura del aire de Parada de control EGR
Posibilidad de humo blanco al arrancar en sensor de temperatura del aire de aspiración
de aspiración defectuoso 0113 aspiración es de 4,95 V como mínimo durante Parámetro por defecto *2
temperatura bajas Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración
(tensión anormalmente alta) 4 s ó más. Arranque: -10 °C, En funcionamiento: 25 °C
Fallo interno del ECM
Sensor de temperatura del
La tensión del sensor de temperatura del Parada de control EGR Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor
refrigerante del motor Dificultad de arranque en temperaturas bajas,
0117 refrigerante es de 0,1 V como máximo durante Parámetro por defecto Fallo con el sensor de refrigerante del motor *2
defectuoso (tensión humo negro, caída de la potencia de salida
4 s ó más. Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 80 °C Fallo interno del ECM
anormalmente baja)
Sensor de temperatura del Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
La tensión del sensor de temperatura del Parada de control EGR, parámetro por
refrigerante del motor Aumento de ruido, humo blanco en sensor de refrigerante del motor
0118 refrigerante es de 4,85 V como mínimo durante defecto *2
defectuoso (tensión temperaturas bajas, ralentí difícil Fallo con el sensor de refrigerante del motor
4 s ó más. Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 80 °C
anormalmente alta) Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del
Sensor de temperatura del La tensión del sensor de temperatura del
Parámetro por defecto carburante
carburante defectuoso 0182 Nada de particular carburante es de 0,1 V como máximo durante *2
Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 70 °C Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación)
(tensión anormalmente baja) 4 s ó más.
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura del La tensión del sensor de temperatura del
Parámetro por defecto sensor de temperatura del carburante
carburante defectuoso 0183 Nada de particular carburante es de 4,85 V como máximo durante *2
Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 70 °C Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación)
(tensión anormalmente elevada) 4 s ó más.
Fallo interno del ECM

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

4001-136

Modalidades
Código Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
Contenido del problema Función de seguridad Causa probable
de error el problema de problema de diagnóstico solucionar
el problema
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de presión del common
Fallo de aceleración exagerada del motor, La tensión del sensor de presión del common common rail
rail defectuoso 0192 Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 2
penduleo rail es de 0,7 V como máximo. Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(tensión anormalmente baja)
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de presión del common
Posibilidad de caída de la potencia de salida La tensión del sensor de presión del common common rail
rail defectuoso 0193 Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 2
y de calaje del motor rail es de 4,5 V como mínimo. Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(tensión anormalmente elevada)
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
conector intermedio de inyector n° 1
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 1 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 1 Parada de inyección de cilindro n° 1
transmisión - boquilla de 0201 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 1 Parada de control EGR
inyección n° 1 aceleración exagerada del motor inyector n° 1 y el terminal del inyector n° 1
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s.
Fallo del inyector n° 1
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
conector intermedio de inyector n° 2
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 2 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 2 Parada de inyección de cilindro n° 2
transmisión - boquilla de 0202 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 1 Parada de control EGR
inyección n° 2 aceleración exagerada del motor inyector n° 2 y el terminal del inyector n° 2
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s.
Fallo del inyector n° 2
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
conector intermedio de inyector n° 3
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 3 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 3 Parada de inyección de cilindro n° 3
transmisión - boquilla de 0203 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 3 Parada de control EGR
inyección n° 3 aceleración exagerada del motor inyector n° 3 y el terminal del inyector n° 3
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s.
Fallo del inyector n° 3
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
conector intermedio de inyector n° 4
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 4 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 4 Parada de inyección de cilindro n° 4
transmisión - boquilla de 0204 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 4 Parada de control EGR
inyección n° 4 aceleración exagerada del motor inyector n° 4 y el terminal del inyector n° 4
No hay ninguna señal durante más de 2,5 s.
Fallo del inyector n° 4
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
conector intermedio de inyector n° 5
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 5 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 5 Parada de inyección de cilindro n° 5
transmisión - boquilla de 0205 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 5 Parada de control EGR
inyección n° 5 aceleración exagerada del motor inyector n° 5 y el terminal del inyector n° 5
No hay ninguna señal durante más de 2,5 s.
Fallo del inyector n° 5
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
conector intermedio de inyector n° 6
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 6 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 6 Parada de inyección de cilindro n° 6
transmisión - boquilla de 0206 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 6 Parada de control EGR
inyección n° 6 aceleración exagerada del motor inyector n° 6 y el terminal del inyector n° 6
No hay ninguna señal durante más de 2,5 s.
Fallo del inyector n° 6
Fallo interno del ECM
Unidad principal del motor defectuosa (common rail, bomba de inyección, inyector)
La velocidad del motor corresponde a velocidad Hay que comprobar si hay otro código de problema de diagnóstico.
Restricción de la cantidad de inyección
Sobrecarga 0219 Caída de la potencia de salida de referencia de 2000 min-1 como mínimo Si la velocidad cae, se acaba la restricción.
Problema mecánico del motor (turbocompresor deteriorado, mezcla del aceite del 2
durante 1 segundo o más. motor)
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de presión de La tensión del sensor de presión de
sensor de presión de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 0237 Nada de particular sobrealimentación es de 0,1 V como máximo Parámetro por defecto: 150 kPa 2
Fallo del sensor de presión de sobrealimentación
(tensión anormalmente baja) durante 3 s ó más.
Fallo interno del ECM

Lep SC210B4001-2ES Edición 07-09

 4001-137

Modalidades
Código Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
Contenido del problema Función de seguridad Causa probable
de error el problema de problema de diagnóstico solucionar
el problema
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de presión de La tensión del sensor de presión de
sensor de presión de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 0238 Humo negro sobrealimentación es de 4,9 V como mínimo Parámetro por defecto 150 kPa 2
Fallo del sensor de presión de sobrealimentación
(tensión anormalmente elevada) durante 3 s ó más.
Fallo interno del ECM
Posibilidad de caída de la potencia de salida,
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de posición de manivela humo blanco, vibración del motor
Hay una señal de CMP, pero no hay ninguna Si el sensor CMP es normal, control estándar sensor CKP
(CKP) defectuoso 0335 Posibilidad de calaje del motor (si el sensor 1
señal de CKP. por leva Fallo del sensor CKP
(no hay señal) CMP es normal, un nuevo arranque es
Fallo interno del ECM
posible).
Posibilidad de caída de la potencia de salida,
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CKP
Sensor de posición de manivela humo blanco, vibración del motor
Si el sensor CMP es normal, control estándar Fallo del sensor CKP
(CKP) defectuoso 0336 Posibilidad de calaje del motor (si el sensor Los impulsos de la señal CKP no corresponden. 1
por leva Falta un diente de la corona dentada del volante motor
(señal defectuosa) CMP es normal, un nuevo arranque es
Fallo interno del ECM
posible).
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Con el motor funcionando: si el sensor CKP
sensor CMP
Sensor de posición de leva No hay ningún fallo durante la rotación del es normal, manivela en posición estándar.
Hay una señal de CKP, pero no hay ninguna Fallo del sensor CMP
(CMP) defectuoso 0340 motor pero, si se para una vez, no puede Tras la parada del motor: un nuevo arranque 1
señal de CMP. Engranaje de levas defectuoso
(no hay señal) arrancarse de nuevo. es imposible a causa de la incapacidad a
Fallo de la bomba de alimentación
diferencia los cilindros.
Fallo interno del ECM
Con el motor funcionando: si el sensor CKP Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CMP
Sensor de posición de leva No hay ningún fallo durante la rotación del es normal, manivela en posición estándar. Fallo del sensor CMP
En caso de impulsos de leva excesivos o
(CMP) defectuoso 0341 motor pero, si se para una vez, no puede Tras la parada del motor: un nuevo arranque Engranaje de árbol de levas defectuoso 1
impulsos de leva insuficientes
(señal defectuosa) arrancarse de nuevo. es imposible a causa de la incapacidad a Fallo de la bomba de alimentación
diferencia los cilindros. Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el fusible y el
La señal de instrucción de activación del relé de relé de calentamiento
Relé de calentamiento calentamiento y la señal del monitor del relé de Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
0380 Fallo de arranque a baja temperatura No hay seguridad 1
defectuoso calentamiento (línea 339 en el esquema de relé de calentamiento
circuitos eléctricos) son diferentes. Fallo del relé de calentamiento
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Entradas de señal del sensor de posición EGR
Sensor de posición EGR sensor de posición EGR
0487 Nada de particular U, V y W todas activadas o todas desactivas Mando de cierre total de válvula EGR 2
defectuoso Fallo (de sensor de posición) de válvula EGR
durante 3 s como mínimo.
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Si la diferencia entre la elevación de válvula de
Control de válvula EGR motor EGR
0488 Nada de particular referencia y la posición real supera un 20 % Mando de cierre total de válvula EGR 2
defectuoso Fallo de válvula EGR
durante 10 s como mínimo
Fallo interno del ECM
Sensor de presión de aceite Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión de aceite
La tensión del sensor de presión de aceite es de
defectuoso (tensión 0522 Nada de particular No hay seguridad Fallo del sensor de presión de aceite 2
0,1 V como máximo durante 4 s ó más.
anormalmente baja) Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de presión de aceite
La tensión del sensor de presión de aceite es de sensor de presión de aceite
defectuoso 0523 Nada de particular No hay seguridad 2
4,85 V como máximo durante 4 s ó más. Fallo del sensor de presión de aceite
(tensión anormalmente alta)
Fallo interno del ECM
ROM defectuosa ROM defectuosa detectada
0601 Parada del motor No hay seguridad (parada del motor) Fallo interno del ECM 2
(componente interno del ECM) Nuevo encendido imposible
EEPROM defectuosa
0603 Nada de particular EEPROM defectuosa detectada No hay seguridad Fallo interno del ECM 2
(componente interno del ECM)
El IC de control de CPU detecta las principales
CPU defectuosas dentro de 100 ms después de
Parada multiinyección
CPU defectuosa Caída de potencia de salida, arranque poner la llave en ON.
0606 Restricción de la cantidad de inyección Fallo interno del ECM 2
(componente interno del ECM) imposible El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y
El SUB-CPU ha detenido el CPU.
SUB-CPU) no ha cambiado durante 20 ms
como mínimo.
El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y
IC de control de CPU
0606 Caída de la potencia de salida SUB-CPU) no ha cambiado durante 20 ms Restricción de la cantidad de inyección Fallo interno del ECM 2
defectuosa
como mínimo.

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4001-138

Modalidades
Código Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
Contenido del problema Función de seguridad Causa probable
de error el problema de problema de diagnóstico solucionar
el problema
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí,
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 1 Parada de sistema común 1 (parada de
caída de potencia de salida Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia elevada)
Circuito de carga 1 defectuoso 0611 del ECU (controlador del motor) es baja durante cilindros n° 1, 4) 2
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, Fallo interno del ECM
1,5 s como mínimo Parada EGR
calaje del motor
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí,
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 2 Parada de sistema común 2 (parada de
caída de potencia de salida Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia elevada)
Circuito de carga 2 defectuoso 0612 del ECU (controlador del motor) es baja durante cilindros n° 2, 3) 2
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, Fallo interno del ECM
1,5 s como mínimo Parada EGR
calaje del motor
El ratio para la señal de mando del flujo de
carburante a la SCV es del 33% como máximo. Sistema de carburante obstruido, tubo (flexible) obstruido
La cantidad enviada de presión diferencial es de Fallo de la bomba de carburante de carga (fallo de descarga)
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí,
2800 mm3/s ó más Parada multiinyección Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail
No se envía presión de la caída de potencia de salida, fallo de
1093 Si se produce una de las condiciones anteriores Límite superior de presión de referencia del Fallo de inyector 1
bomba (2ª fase) aceleración exagerada del motor, humo
negro, calaje del motor y la condición siguiente: En 1200 min-1 ó más, la common rail (80 MPa (800 bar)) Fallo de la bomba de alimentación
presión real del common rail es de 30 MPa Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(300 bar) como mínimo por debajo de la presión Fallo del limitador de presión (common rail)
de referencia del common rail durante 5 s ó más.
Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido
Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles).
Si el limitador de presión está abierto o si la Fallo del limitador de presión
Limitador de presión abierto 1095 Caída de la potencia de salida, penduleo presión del common rail supera 200 MPa Restricción de la cantidad de inyección Fallo del sensor de presión del common rail 1
(2000 bar) durante 1s ó más Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail
Fallo de la bomba de alimentación
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura de La tensión del sensor de temperatura de
sensor de temperatura de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 1112 Nada de particular sobrealimentación es de 0,1 V como máximo No hay seguridad *2
Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación
(tensión anormalmente baja) durante 4 s ó más.
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura de La tensión del sensor de temperatura de
sensor de temperatura de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 1113 Nada de particular sobrealimentación es de 4,95 V como mínimo No hay seguridad *2
Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación
(tensión anormalmente alta) durante 4 s ó más.
Fallo interno del ECM
Caída de la potencia de salida Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor
Si la temperatura del refrigerante supera La temperatura del refrigerante supera 120 °C Problema con el sistema de refrigeración del motor (obstrucción del radiador o similar)
Sobrecalentamiento 1173 No hay seguridad 2
108 °C durante el sobrecalentamiento, se durante 5s como mínimo. Nivel de refrigerante del motor demasiado bajo
restringe el flujo de carburante. Fallo con el sensor de refrigerante del motor
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada Common 1 Fallo del haz de inyectores n° 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión, cortocircuito)
Sistema de transmisión Entradas de monitor de los inyectores para todo
caída de potencia de salida (Parada de cilindros n° 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1) Fallo del haz de inyectores n° 1, 3, 5 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito)
defectuoso - boquilla de 1261 el sistema común 1 1
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, (Parada de cilindros n° 1, 3, 5 para 6HK1) Fallo de inyector
inyección común 1 No hay señal durante más de 3 s.
calaje del motor Parada EGR Fallo de ECM
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada Common 2 Fallo del haz de inyectores n° 2, 3 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión, cortocircuito)
Sistema de transmisión Entradas de monitor de los inyectores para todo
caída de potencia de salida (Parada de cilindros n° 2, 3 para 4JJ1 y 4HK1) Fallo del haz de inyectores n° 2, 4, 6 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito)
defectuoso - boquilla de 1262 el sistema común 2 1
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, (Parada de cilindros n° 2, 4, 6 para 6HK1) Fallo de inyector
inyección común 2 No hay señal durante más de 3 s.
calaje del motor Parada EGR Fallo interno del ECM
No hay ningún cambio al producirse el error Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
No hay ningún fallo durante la rotación del
Impulso incorrecto del sensor CMP en la (paso al sensor de manivela) sensor CMP
Sensor CMP desfasado 1345 motor pero, si se para una vez, no puede 1
posición de la manivela No obstante, el motor no puede arrancarse de Instalación incorrecta del engranaje del árbol de levas
arrancarse de nuevo.
nuevo. Instalación incorrecta del volante motor
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Tensión de alimentación eléctrica de entrada del
relé principal
relé principal de 1 V como máximo durante 2 s
Sistema de relé principal Dificultad de arranque del motor, Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) con el relé principal
1625 ó más No hay seguridad 2
defectuoso alimentación eléctrica no cortada de unión con el fusible
Aunque se mande la desactivación de la bobina
Fallo de relé principal
del relé principal, no se corta el relé antes de 5 s.
Fallo interno del ECM
Procesamiento del fallo del sistema de sensor
análogo (los sensores funcionan con valores
Transformación CA/CC por defecto ya que la conversión es imposible)
1630 Caída de potencia de salida, humo negro Conversión análogo/digital imposible Fallo interno del ECM 2
defectuosa Parada multiinyección
Límite superior de presión de referencia del
common rail (80 MPa (800 bar))

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 4001-139

Modalidades
Código Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
Contenido del problema Función de seguridad Causa probable
de error el problema de problema de diagnóstico solucionar
el problema
Tensión de alimentación
La tensión de alimentación del interruptor de Parada de control EGR Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
eléctrica 2 de 5 V defectuosa Humo negro en altitudes elevadas, salida
1632 llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Parámetro por defecto de 80 kPa sensor de presión atmosférica. 2
(alimentación eléctrica del insuficiente en altitudes bajas
máximo durante 0,5 s ó más. (equivalente a 2500 m) Fallo interno del ECM
sensor de presión atmosférica)
Tensión de alimentación
La tensión de alimentación del interruptor de Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
eléctrica 3 de 5 V defectuosa Dificultad de arranque y humo negro en
1633 llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Control mediante valores por defecto sensor de presión de aceite. 2
(sensor de presión de aceite del temperaturas bajas
máximo durante 0,5 s ó más. Fallo interno del ECM
motor)
Tensión de alimentación
La tensión de alimentación del interruptor de Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
eléctrica 4 de 5 V defectuosa
1634 Humo negro llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Control mediante valores por defecto sensor de presión de sobrealimentación. 2
(sensor de presión de
máximo durante 0,5 s ó más. Fallo interno del ECM
sobrealimentación)
Tensión de alimentación
eléctrica 5 de 5 V defectuosa Posibilidad de fallo de aceleración exagerada La tensión de alimentación del interruptor de Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
(sensor de presión de 1635 del motor, caída de potencia de salida, humo llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Control mediante valores por defecto sensor de presión de common rail. 2
common rail, sensor de negro, calaje del motor máximo durante 0,5 s ó más. Fallo interno del ECM
posición EGR)
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
La rotación del motor, que el ordenador A envía
Baja de velocidad del motor hasta 1500 min-1 ordenador A
Bus CAN defectuoso 2104 -1
con el CAN, se detiene durante 1 s como Baja de velocidad del motor hasta 1500 min-1. Fallo interno del ECM 2
(1700 min para CX240B). mínimo.
Fallo interno del ordenador A
El control por el lado de la máquina se Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
detiene por las comunicaciones CAN son La rotación del motor, que el ordenador A envía
Temporización defectuosa -1ordenador A
2106 imposibles. La velocidad del motor cae hasta con el CAN, se detiene durante 2 s como Baja de velocidad del motor hasta 1500 min . Fallo interno del ECM 2
de CAN
mínimo.
1500 min-1 (1700 min-1 para CX240B). Fallo interno del ordenador A

NOTA: Modalidades de restablecimiento tras un problema:

Se pueden dividir las modalidades para solucionar los problemas en 2 tipos.
A veces, se necesita un ciclo suplementario tras el ciclo descrito seguidamente para que desaparezca el código de diagnóstico del problema visualizado en la pantalla de la máquina.
Tipo 1: Tipo 2:
Durante el ciclo cuando se ha detectado el código de diagnóstico, aunque la máquina vuelva al estado normal Si la máquina vuelve al estado normal (incluidos los problemas intermitentes) durante el ciclo cuando se ha
(incluidos problemas intermitentes), el código de diagnóstico no desaparece de la pantalla y el modo de segu- detectado el código de diagnóstico, desaparece éste de la pantalla y el modo de seguridad vuelve al modo nor-
ridad no vuelve al modo normal. Si se pone la llave en OFF y se arranca de nuevo el motor, se efectúa la esti- mal.
mación de la avería. Si se estima que el estado es normal. Gráfico de tiempo
• Generalmente se acaba inmediatamente la estimación de la avería, desaparece el código de diagnóstico y
el funcionamiento se vuelve normal. 1 2
• Para un sensor de temperatura o equivalente en la sección marcada *, la estimación de la avería toma 3 -
Interruptor de contacto en ON y ON
10 min y si se estima que el estado es normal, desaparece el código de diagnóstico y el funcionamiento se
funcionamiento del motor
vuelve normal.
Gráfico de tiempo
OFF
1 2 3
Interruptor de contacto en ON y ON Modo seguridad
funcionamiento del motor ON

OFF
OFF RJ03001-002

Modo seguridad ON 1. Detección del código de diagnóstico del problema

2. Restablecimiento del modo normal
OFF
RJ03001-001

1. Detección del código de diagnóstico del problema

2. Repara y controlar
3. Restablecimiento del modo normal

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4001-140
4. Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor
• La tabla siguiente indica las operaciones en caso de problema con un sensor (corriente, solucionado, en curso).
• ‘*’ indica que no está relacionado con (no afectado por) este problema.
Entrada Sensor de la Sensor de
Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de
temperatura del temperatura del
parte superior de rotación de desplazamiento P1 P2 N1 N2 carburante
Salida y función aceite refrigerante

Continuación del problema 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) - 40 °C 214 °C 0%
Valor de seguridad
Restablecimiento Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada
Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Ralentí automático * * * * * * *
seguridad (*1) seguridad (*1) seguridad (*1)
Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Arranque en ralentí * * * * * * *
Velocidad de referencia seguridad (*2) seguridad (*2) seguridad (*2)
del motor Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Calentamiento automático * * * * * * *
seguridad (*3) seguridad (*3) seguridad (*3)
Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Aumento de ralentí * * * * * * *
seguridad (*4) seguridad (*4) seguridad (*4)
Fijado en Activado Fijado en Activado Fijado en Activado Fijado en Activado
Motor Antirrobo * * * * * *
(*22) (*22) (*22) (*22)
Mando de parada

Control de potencia estática * * * * * * * * * *

Control de potencia Control de valor de Control de valor de Control de valor de

* * * * * * *
dinámica seguridad (*5) seguridad (*5) seguridad (*5)

Miliamperios para la Sobrealimentación de Control de valor de

* * * * * * * * *
válvula proporcional de desplazamiento seguridad (*6)
control de potencia Potencia de
sobrealimentación de * * * * * * * * * *
entrada del brazo
Prevención de calaje del
* * * * * * * * * *
motor

Corte de descarga Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) * * *
Válvula proporcional de
Límite de velocidad Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) * * *
flujo de la bomba
Ahorro de energía Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) * * *

Solenoide de economía Control de valor de Control de valor de Control de valor de

Ahorro de energía * * * * * * *
de energía seguridad (*10) seguridad (*10) seguridad (*10)

Sobrealimentación Control de valor de Fijado en Desactivado Control de valor de Control de valor de

* * * * * *
automática seguridad (*11) (*13) seguridad (*12) seguridad (*12)
Solenoide de Fijado en Desactivado
sobrealimentación Siempre sobrealimentado * * * * * * * * *
(*13)
Fijado en Desactivado
Corte de sobrealimentación * * * * * * * * *
(*13)
Fijado en Desactivado Fijado en Desactivado
Freno automático * * * * * * * *
(*14) (*14)
Solenoide de freno de Fijado en Activado Fijado en Activado
Bloqueo de rotación * * * * * * * *
rotación (*15) (*15)
Fijado en Activado Fijado en Activado
Antirrobo * * * * * * * *
(*16) (*16)
Control de valor de
Alarma de desplazamiento * * * * * * * * *
seguridad (*17)
Alarma de
desplazamiento Alarma de llave en ON * * * * * * * * * *

Antirrobo * * * * * * * * * *

Indicador de
Visualización de la
temperatura del * * * * * * * * No visualizado (*18) *
temperatura del refrigerante
refrigerante
Indicador de Visualización de la
* * * * * * * No visualizado (*19) * *
temperatura del aceite temperatura del aceite

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 4001-141

Entrada Sensor de la Sensor de

Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de
temperatura del temperatura del
parte superior de rotación de desplazamiento P1 P2 N1 N2 carburante
Salida y función aceite refrigerante

Continuación del problema 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) - 40 °C 214 °C 0%
Valor de seguridad
Restablecimiento Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada

Indicador de nivel de Visualización del nivel de

* * * * * * * * * No visualizado (*20)
carburante carburante
Control de valor de
Acondicionador de aire Prevención de chorro frío * * * * * * * * *
seguridad (*21)

- Síntoma -
(*1) No puede acabarse el ralentí. Ralentí incluso durante el trabajo.
(*2) No puede acabarse el ralentí.
(*3) No puede acabarse el calentamiento automático.
(*4) No puede elevarse la velocidad de ralentí.
(*5) El control de la potencia dinámica (para la sobrecarga) es imposible.
(*6) No hay aumento de potencia incluso para el desplazamiento.

(*8) No se corta la descarga de rotación (disminución de la economía de carburante)

(*9) No hay ningún límite de la velocidad de rotación (velocidad de rotación excesiva)
(*10) No hay economía de energía (disminución de la economía de carburante).
(*11) Se acaba la sobrealimentación automática (se aplica la sobrealimentación constante para el modo A).
(*12) No se efectúa la sobrealimentación automática para un carga de bomba por un lado únicamente.
(*13) La sobrealimentación permanece desactivada.
(*14) El freno de rotación permanece desactivado.
(*15) Durante un bloqueo de rotación, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema.
(*16) Durante la rotación con la prevención antirrobo, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema.
(*17) Se detiene la alarma de desplazamiento (con la llave en ON, suena la alarma).
(*18) No se visualiza el indicador de temperatura del refrigerante (desaparece).
(*19) No se visualiza el indicador de temperatura de aceite -desaparece).
(*20) No se visualiza el indicador de nivel de carburante (desaparece).
(*21) Flujo de aire máx.
(*22) No puede arrancarse el motor sin introducir la contraseña.

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4001-142

5. EPF (función de protección del motor)

Esta función controla la velocidad del motor o su parada en caso de aumento de la temperatura del refrigerante, de aumento de temperatura de sobrealimentación o de caída de la presión del aceite.
Estado del problema:
Solucionado = Estado en el que el problema está solucionado, con la llave en ON.
En curso = Estado en el que se ha puesto la llave en OFF y de nuevo en ON con el problema anterior en curso (o que continúa).

Grado de restricción de
Explicación
velocidad
Problema en curso 0: Ninguna -
Temperatura del refrigerante
Solucionado 0: Ninguna -
superior a 105 °C
En curso 0: Ninguna -
Problema en curso 2: Régimen mínimo El motor está en régimen mínimo con una temperatura de refrigerante de 110 °C como mínimo.
Temperatura del refrigerante Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 105 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
superior a 110 °C En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 4: Parada (nuevo arranque Se detiene el motor con una temperatura de refrigerante de 120 °C como mínimo. El motor no puede arrancarse de nuevo hasta que se ponga de
posible) nuevo la llave en ON o que la temperatura del refrigerante alcance de nuevo el nivel normal.
Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 120 °C, el grado de restricción debido a que la temperatura del refrigerante superaba 120 °C
Temperatura del refrigerante
pasa a 0 (control normal). No obstante, si el grado de restricción debido a que la temperatura del refrigerante supera 110 °C no es 0, se aplica
superior a 120 °C
este grado de restricción.
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 2: Régimen mínimo El motor está en régimen mínimo con una temperatura de sobrealimentación de 80 °C como mínimo.
Temperatura de sobrealimentación Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 70 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
superior a 80 °C En curso 2: Régimen mínimo Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (1 minuto), la velocidad del motor se reduce al régimen
mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.
Problema en curso 4: Parada (nuevo arranque Parada del motor. El motor no puede arrancarse de nuevo hasta que se ponga de nuevo la llave en ON o que la temperatura de
posible) sobrealimentación alcance de nuevo el nivel normal.
Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 90 °C, el grado de restricción debido a que la temperatura de sobrealimentación
Temperatura de sobrealimentación
superaba 90 °C pasa a 0 (control normal). No obstante, si el grado de restricción debido a que la temperatura de sobrealimentación supera
superior a 90 °C
110 °C no es 0, se aplica este grado de restricción.
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 4: Parada (nuevo arranque Parada del motor. No puede arrancarse de nuevo el motor hasta que se ponga de nuevo la llave en ON. No puede estimarse el restablecimiento
posible) hasta que se arranque de nuevo el motor. Por consiguiente, el sistema no pasa de problema en curso a problema solucionado.
Caída de la presión del aceite
Solucionado 0: Ninguna La presión de aceite del motor pasa a menos de 40 kPa y se vuelve al modo normal de control.
del motor
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (30 segundos), la velocidad del motor se reduce al
régimen mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.

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 Sección
4004

4004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL
MOTOR DE ARRANQUE

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B4004-0ES Julio 2009
4004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE ........................................................................... 3
DESMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE ............................................................................................................... 3
INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE ............................................................................................................... 4

Lep SM210B4004-0ES Edición 07-2009

 4004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE
Precaución: No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del motor de arranque

[1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1) y,
luego, retirar el cable de batería (2) por el lado
negativo.
2
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger 1
contra las chispas.

RF11001-120

[2] Utilizar una llave (8 mm) para retirar la tuerca (3) y,

luego, retirar el cable de señales de control (4).
4

RF11001-121

[3] Retirar el dispositivo protector de recarga de la

batería (5), utilizar una llave (14 mm) para retirar la
tuerca (6), desconectando luego la alimentación del
lado positivo (7) del motor de arranque.

RF11001-123

Lep SM210B4004-0ES Edición 07-2009

4004-4
[4] Utilizar una llave (14 mm) para retirar el perno (8),
retirando luego el cableado del lado tierra (9).
9

RF11001-035

[5] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (10)
y, luego, retirar el motor de arranque (11). 11

10
RF11001-036

2 Instalación del motor de arranque

[1] Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
Par de apriete de la tuerca de montaje: 82,4 Nm.

Lep SM210B4004-0ES Edición 07-2009

 Sección
4005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

ALTERNADOR

4005

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B4005-0ES Julio 2009
4005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR ........................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL ALTERNADOR ............................................................................................................................ 3
INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR............................................................................................................................. 4

Lep SM210B4005-0ES Edición 07-2009

 4005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR
Precaución: No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del alternador

[1] Retirar la correa del ventilador.
(Para obtener mayor información, ver "Desmontaje
y remontaje de la correa del ventilador".) 2
[2] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1),
retirando luego el cable de batería (2) por el lado
negativo. 1
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger
contra las chispas.

RF11001-124

[3] Retirar el conector (3).

RF11001-125

[4] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (4),
retirando luego el cableado (5).

4 RF11001-037

Lep SM210B4005-0ES Edición 07-2009

4005-4
[5] Utilizar una llave (10 mm) para retirar la tuerca (6),
retirando luego el cableado (5).
6

RF11001-126

[6] Utilizar una llave (20 mm) para retirar el perno (7),
retirando luego el alternador (8).

RF11001-038

2 Instalación del alternador

[1] Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
Ajustar la correa del ventilador según el procedimiento de ajuste de la tensión.

Lep SM210B4005-0ES Edición 07-2009

 Sección
4020

ESQUEMAS DEL EQUIPO ELÉCTRICO

&
DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS

4020

Copyright ” 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B4020-1ES Julio 2009
4020-2
ÍNDICE

ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO ................................................................................................. 3

Presentación global .................................................................................................................................................. 3
Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (compartimiento del radiador) ................................. 6
Esquema de montaje de la parte motor ................................................................................................................... 9
Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento de la bomba) ............................ 12
Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal ............................................................................. 15
Esquema 1 de montaje de la cabina ...................................................................................................................... 16
Controlador A ..................................................................................................................................................... 17
Relé .................................................................................................................................................................... 17
ECM (módulo de control del motor) ................................................................................................................... 17
Caja de fusibles .................................................................................................................................................. 17
Disposición alrededor del asiento del operario ...................................................................................................... 18
Esquema de piezas autónomas ............................................................................................................................. 19
Disposición de los contactos de los conectores ..................................................................................................... 35
Ordenador A ....................................................................................................................................................... 35
Monitor ............................................................................................................................................................... 36
ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ........................................................................................................ 38
Lista de los componentes ...................................................................................................................................... 38
Esquema de circuitos secuenciales (CX160B-CX180B) ........................................................................................ 39
Esquema de circuitos secuenciales (CX210B, CX230B, CX240B) ........................................................................ 40
Esquema de circuitos secuenciales (CX290B) ...................................................................................................... 41
ESQUEMA FUNCIONAL ........................................................................................................................................ 42
Ordenador A ....................................................................................................................................................... 42
Ordenador S ....................................................................................................................................................... 43
ECM (módulo de control de motor) (CX160B-CX180B) ..................................................................................... 44
ECM (módulo de control de motor) (CX210B-CX230B-CX240B) ...................................................................... 45
ECM (módulo de control de motor) (CX290B) ................................................................................................... 46
Visualización en el monitor ................................................................................................................................ 47
Acondicionador de aire ...................................................................................................................................... 48
Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 49
Bocina ................................................................................................................................................................ 49
Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 50
Opción ................................................................................................................................................................ 50
Otros .................................................................................................................................................................. 51
Lista de símbolos eléctricos ............................................................................................................................... 52
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS ........................................................................ 53
Bastidor principal .................................................................................................................................................... 53
Bastidor principal CX160B-CX180B ................................................................................................................... 53
Bastidor principal CX210B, CX230B, CX240B .................................................................................................. 54
Bastidor principal CX290B ................................................................................................................................. 55
Cabina .................................................................................................................................................................... 56
Haz principal de la cabina .................................................................................................................................. 56
Haz segundario de cabina ................................................................................................................................. 57
Haz del interior de la cabina ............................................................................................................................... 58
Haz del motor ......................................................................................................................................................... 59
CX160B, CX180B .............................................................................................................................................. 59
CX210B, CX230B, CX240B ............................................................................................................................... 60
CX290B .............................................................................................................................................................. 61
Consola .................................................................................................................................................................. 62
Haz derecho de la consola ................................................................................................................................. 62
Haz izquierdo de la consola ............................................................................................................................... 62

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-3
ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO
Presentación global
a) CX160B, CX180B

2 3

LE01002-001

1 Lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento del radiador)

2 Motor
3 Lado derecho de la unidad principal (compartimiento de la bomba)
4 Parte central de la unidad principal
5 En la cabina

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-4
b) CX210B, CX230B, CX240B

2
3

RE01004-005

1 Lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento del radiador)

2 Motor
3 Lado derecho de la unidad principal (compartimiento de la bomba)
4 Parte central de la unidad principal
5 En la cabina

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-5
c) CX290B

2 3

BE01003-001

1 Lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento del radiador)

2 Motor
3 Lado derecho de la unidad principal (compartimiento de la bomba)
4 Parte central de la unidad principal
5 En la cabina

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-6
1. Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento del
radiador)
a) CX160B, CX180B
2 1 9

5 8

3
11

12
6 7

14

13

10

LE01002-002

1 Sensor del filtro de aire 6 Fusible: ECM 20A (F4) 11 Relé de seguridad
2 Sensor de temperatura del aire de 7 Fusible: controlador 20A (F5) 12 Relé de la batería
aspiración
3 Elemento fusible 65A (F1) 8 Fusible: GPS 15A (F6) 13 Sensor del colector-deshidratador
4 Elemento fusible 50A (F2) 9 Sensor de presión piloto de 14 Batería
rotación
5 Fusible: tecla 15A (F3) 10 Motor de lavaparabrisas
Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09
 4020-7
b) CX210B, CX230B, CX240B

5 8

10
6

11 7

12

14

13

RE01004-004

1 Sensor del filtro de aire 6 Fusible: ECM 20A (F4) 11 Relé de seguridad
2 Sensor de temperatura del aire de 7 Fusible: controlador 20A (F5) 12 Relé de la batería
aspiración
3 Elemento fusible 65A (F1) 8 Fusible: GPS 15A (F6) 13 Sensor del colector-deshidratador
4 Elemento fusible 50A (F2) 9 Sensor de presión piloto de 14 Batería
rotación
5 Fusible: tecla 15A (F3) 10 Motor de lavaparabrisas
Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09
4020-8
c) CX290B

8 9
4

7 10
3

14

12
13

11

BE01003-00

1 Sensor del filtro de aire 6 Fusible: ECM 20A (F4) 11 Relé de seguridad
2 Sensor de temperatura del aire de 7 Fusible: controlador 20A (F5) 12 Relé de la batería
aspiración
3 Elemento fusible 65A (F1) 8 Fusible: GPS 15A (F6) 13 Sensor del colector-deshidratador
4 Elemento fusible 50A (F2) 9 Sensor de presión piloto de 14 Batería
rotación
5 Fusible: tecla 15A (F3) 10 Motor de lavaparabrisas
Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09
 4020-9
2. Esquema de montaje de la parte motor
a) CX160B, CX180B

3
11 1

10 12

LE01002-003

1 Sensor de temperatura del refrigerante del motor 7 Motor de arranque

2 Sensor de la presión de sobrealimentación 8 Sensor de temperatura del refrigerante del motor
3 Interruptor de sobrecalentamiento 9 Válvula de control de aspiración
4 Sensor de presión del common rail 10 Sensor de la temperatura del carburante
5 Válvula EGR 11 Sensor de posición de leva
6 Sensor de la temperatura de sobrealimentación 12 Sensor de posición de manivela

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-10
b) CX210B, CX230B, CX240B
2
1

3
6

10

8
7
9

12

11

1 Sensor de temperatura del refrigerante del motor 7 Motor de arranque

2 Sensor de la presión de sobrealimentación 8 Sensor de temperatura del refrigerante del motor
3 Interruptor de sobrecalentamiento 9 Válvula de control de aspiración
4 Sensor de presión del common rail 10 Sensor de la temperatura del carburante
5 Válvula EGR 11 Sensor de posición de leva
6 Sensor de la temperatura de sobrealimentación 12 Sensor de posición de manivela

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-11
c) CX290B

11

2 6

3
7

10
8

9 12

1 Sensor de temperatura del refrigerante del motor 7 Motor de arranque

2 Sensor de la presión de sobrealimentación 8 Sensor de temperatura del refrigerante del motor
3 Interruptor de sobrecalentamiento 9 Válvula de control de aspiración
4 Sensor de presión del common rail 10 Sensor de la temperatura del combustible
5 Válvula EGR 11 Sensor de posición de leva
6 Sensor de la temperatura de sobrealimentación 12 Sensor de posición de manivela

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-12
3. Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (compartimiento de la
bomba)
a) CX160B, CX180B

4
7
5 8
6 9

10 12

13
11

14

LE01002-004

1 Bomba de carburante electromagnética 8 Economía de energía

2 Sensor de presión P1 9 Bloqueo de la palanca
3 Sensor de presión P2 10 Sensor de presión N1
4 Electroválvula de 5 vías 11 Válvula proporcional de control de flujo P1
5 Presión aumentada 12 Válvula proporcional de control de potencia
6 Velocidad de desplazamiento 13 Sensor de presión N2
7 Bloqueo de la rotación 14 Sensor de la temperatura del aceite

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-13
b) CX210B, CX2130B, CX240B

7
5 8
6 9
10

11

12

13

14

1 Bomba de carburante electromagnética 8 Economía de energía

2 Sensor de presión P1 9 Bloqueo de la palanca
3 Sensor de presión P2 10 Sensor de presión N1
4 Electroválvula de 5 vías 11 Válvula proporcional de control de flujo P1
5 Presión aumentada 12 Válvula proporcional de control de potencia
6 Velocidad de desplazamiento 13 Sensor de presión N2
7 Bloqueo de la rotación 14 Sensor de la temperatura del aceite

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-14
c) CX290B

2
1

4
3
7
5 8
6 9
10

13

11

12

14

BE01003-004

1 Bomba de carburante electromagnética 8 Economía de energía

2 Sensor de presión P1 9 Bloqueo de la palanca
3 Sensor de presión P2 10 Sensor de presión N1
4 Electroválvula de 5 vías 11 Válvula proporcional de control de flujo P1
5 Presión aumentada 12 Válvula proporcional de control de potencia
6 Velocidad de desplazamiento 13 Sensor de presión N2
7 Bloqueo de la rotación 14 Sensor de la temperatura del aceite

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-15
4. Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal

CX160B, CX180B CX210B, CX230B, CX240B

1
3

RE01004-006

CX290B

1 Sensor de presión de la parte superior

2 Sensor de presión de entrada del brazo
3 Sensor de presión de desplazamiento

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-16
5. Esquema 1 de montaje de la cabina

1 Sensor de radiación solar del aire 7 Pantalla del monitor 13 Panel de control del aire
acondicionado acondicionado
2 Reloj 8 Enchufe 12 V 14 Interruptor de parada de emergencia
3 Encendedor de cigarrillos 9 Motor de limpiaparabrisas 15 Conmutador basculante
4 Botón 10 Radio 16 Interruptor de fin de carrera de barra
de seguridad
5 Controlador de limpiaparabrisas 11 Volumen del acelerador
6 Conmutadores basculantes (4) 12 Cilindro de cerradura

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-17

Relé
Caja electronica
principal A
ECM (módulo de
Sensor de pre- control del motor)
sión atmosférica

Conector EST

Conector
TECH II

Conector Caja electro-

nica S
Conector Caja electro-
nica A

Caja de fusibles

R1
R3
R2 R5
R4 R7
R6 R9
R8 R11
R10
F7

F8

F10
F9

F11

F12

F13

F14

F15

F16
F17

F18

F19

F20

F21

F22

F23

F24

F25

F26

Relé
R1 Relé principal R5 Relé de bocina L R9 Relé de lámpara de habitáculo
R2 Relé de calentamiento R6 Relé de bocina R R10 Relé de faro giratorio
R3 Relé de lámpara R7 Relé de altavoz R (derecho) R11 Relé de corte del arrancador
R4 Relé de lámpara (CAB) R8 Relé del altavoz L (izquierdo)
Caja de fusibles
F7 Memoria, luz de la cabina, radio de vehículo (10 A) F17 Bomba de llenado de carburante (20 A)
F8 Precalentamiento del motor (30 A) F18 Reloj (10 A)
F9 Opcional (10 A) F19 Encendedor de cigarrillos, asiento del operario (15 A)
F10 Aire acondicionado, radiador (5 A) F20 Rectificador CC (10 A)
F11 Ventilador condensador de aire acondicionado (15 A) F21 Faro giratorio / Alarma de desplazamiento (10 A)
F12 Compresor de aire acondicionado (5 A) F22 No se usa (15 A)
F13 Solenoide (10 A) F23 Bomba eléctrica de alimentación de carburante (10 A)
F14 Limpiaparabrisas / lavaparabrisas (15 A) F24 No se usa (15 A)
F15 Bocina (10 A) F25 Anulación de control hidráulico (10 A)
F16 Luz de cabina (15 A) F26 Luces de trabajo (15 A)

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-18

6. Disposición alrededor del asiento del operario

1 2 3 4
Consola derecho

5 6

Consola izquierdo
5 7 8

9 9 3 10

1 Portavasos
2 Interruptor de llave
3 Base de conmutador basculante
4 Radio AM / FM
5 Palanca de inclinación
6 Volumen del acelerador
7 Cenicero
8 Panel de control del aire acondicionado
9 Palanca
10 Interruptor de parada de emergencia

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-19
Esquema de piezas autónomas
Nombre Nº Forma Circuito Observaciones
Relé de K8 Modelo: 24 V CC
seguridad

Relé de la K7 Para +24 V CC

batería

Motor de M1 Modelo CX210B 5,0 kW-24 V

arranque

Alternador G2 Modelo CX210B 50 A-24 V

Batería G1

Motor de M4
lavaparabrisas

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-20

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Elemento fusible F1 Modelo: 65A
(F1)

Elemento fusible F2 Modelo: 50A

(F2)

Caja de fusibles F3 Modelo: 20A y 15A

(F3, F4, F5, F6)
F4
F5
F6

Volumen del R3
acelerador

Conmutador de S1 Modelo: 24 V CC
arranque

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-21

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Sensor del nivel R5
de combustible

Bomba M20 Modelo: 24 V CC

electromagnética

Interruptor de fin S55

de carrera de
depósito de
reserva

Sensor de vacío S71

Bujía de R1 I
calentamiento

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-22

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Motor EGR M15 4JJ1
8

Sensor de 7
6
5
posición EGR B53 4
3
2
1

4HK1-6HK1
5
6
7
8
1
2
3
4

Sensor de B52
presión del
common rail

Sensor de B50
posición de leva
(4JJ1) VCC
OUT(PULSE)
GND

Sensor de B50
ángulo de leva
(4HK1-6HK1)

Sensor de B49
posición de
manivela VCC
(4JJ1) OUT(PULSE)
GND

Sensor de B49
ángulo de
manivela
(4HK1-6HK1)

Sensor de B21
presión de
aceite

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-23

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Sensor de la B47
presión de
sobrealimentación

Sensor de la B51
temperatura de
sobrealimentación

Sensor de la B3
temperatura del
combustible

Válvula de Y35
control de
aspiración
(4JJ1)

Válvula de Y35
control de
aspiración
(4HK1-6HK1)

Inyector (4JJ1) (4HK1-6HK1)

Sensor de B6
temperatura del
aire de
aspiración

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-24

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Sensor de B1
temperatura del
refrigerante del
motor

Sensor de la B48
presión
atmosférica

Ordenador A A1

Relé R Modelo: 
24 V CC

Transformador U1
CC-CC

Alarma B82
(bomba de
alimentación)

Bomba de M14
alimentación

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-25

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Interruptor de S61
bomba de
alimentación

Lámpara E1 Modelo: 
(caja derecha) 24 V 70 W

Lámpara E2 Modelo: 
(pluma) 24 V 70 W

Lámpara E3 Modelo: 
(parte superior 24 V 70 W
de cabina)

Altavoces
(derecho e
izquierdo)

Pantalla del P4
monitor

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-26

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Sensores de B42 Modelo: 
presión B44 50,0 MPa
(P1) (P2)

Sensores de Modelo: 
presión 5,0 MPa
(N1) B43
(N2) B40
(rotación) B22
(parte superior) B26
(desplazamiento) B27
(entrada de B33
brazo)
Manocontacto B28 Modelo: 
(opción) 0,49 MPa
(segunda opción)

Manocontacto S61
(filtro)

Electroválvula Y2
de 5 vías
Y3
Y4
Y5
Y6

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-27

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Electroválvula Y9
de 2 vías
Y27
(tipo botón)

Electroválvula Y9
de 2 vías
Y27
(tipo pedal)

Válvula Y11
proporcional de
control de flujo
P1

Válvula Y7
proporcional de
control de
potencia

Conmutador de S22 Norteamérica

rotación libre Únicamente

Conector de X6
suspensión de
aire del asiento
de cabina

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-28

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Solenoide de Y18 Norteamérica
rotación libre Únicamente

(CX160/210/240B)(CN.134)
(CX290B)(CN.133)
Sensor de B2
temperatura del
aceite hidráulico

Reloj P9

Botón derecho P3 Modelo: 

(con conmutador con dos
“de un toque”) conmutadores

Botón derecho P3 Modelo: 

(con conmutador con cuadro
"de un toque") conmutadores
(tipo corto)

Botón izquierdo P2 Modelo: 

(con conmutador con dos
de bocina y conmutadores
silencio de radio)

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-29

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Botón izquierdo P2 Modelo: 
(con conmutador con cuadro
de bocina y conmutadores
silencio de radio)
(tipo corto)

Alarma de H2 Frecuencia básica: 

desplazamiento 2560 Hz
Norteamérica
únicamente

Bocina (baja) B81 Frecuencia básica: 

370 Hz

Bocina (alta) B81 Frecuencia básica: 

415 Hz

Diodo (motor de M4
lavaparabrisas)

Interruptor de fin S51

de carrera de
bloqueo de
palanca

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-30

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Conector de X8
radio

Lámpara E4 Modelo: 24 V, 10 W
(lámpara de
habitáculo)

Enchufe de X15 Modelo: 12 V CC

accesorios

Encendedor de E51 Modelo: 24V

cigarrillos

Unidad de aire E52

acondicionado

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-31

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Interruptor de fin S54
de carrera
(parabrisas)
(puerta)

Controlador de A4
limpiaparabrisas

Motor de M3
limpiaparabrisas

Sensor de la B61
radiación solar

Colector S52
deshidratador
(conmutador)

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-32

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Compresor de Y8
aire
acondicionado
(embrague
magnético)

Accionador M5
motor (mezcla
de aire) (modo)
(reciclaje /
refrescamiento)

Sensor del B5
evaporador

Sensor de R4
temperatura
interior

Relé K17
(compresor)
(ventilador
apagado)

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-33

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Motor del M8
ventilador

Amp. de A6
ventilador

Panel de P6
conmutadores
del aire
acondicionado

Selector de S14
opción (martillo /
trituradora)

Selector de
opción (martillo)

Selector de
opción
(trituradora)

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-34

Nombre Nº Forma Circuito Observaciones

Selector de S35
mezcla de 2a
velocidad
(flujo de
2 bombas)

Interruptor de S9
parada de
emergencia

Aviso de S13 Europa

sobrecarga únicamente

Interruptor de S28 Norteamérica

alarma de únicamente
desplazamiento

Interruptor de S6 Europa
faro giratorio únicamente

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-35
Disposición de los contactos de los conectores
1) Ordenador A

1PIN 12PIN

CN. C4
11PIN 22PIN

1PIN 7PIN

CN. C3
6PIN 12PIN
1PIN 9PIN

CN. C2
8PIN 16PIN

1PIN 14PIN

CN. C1

13PIN 26PIN

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-36
2) Monitor

9PIN 20PIN

1PIN 10PIN

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-37
ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS
Lista de los componentes
(TAL Y COMO APARECEN EN LOS ESQUEMAS SIGUIENTES) K6 RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE
A1 ORDENADOR ACONDICIONADO
A2 CONTROLADOR DEL MOTOR K7 RELE DE BATERIA
A4 CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS K8 RELÉ - SEGURIDAD
A6 CONTROLADOR DE VENTILADOR K10 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (TORRETA / HERRAMIENTA)
A9 CONTROLADOR DE ACONDICIONADOR DE AIRE K11 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (CABINA)
B1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE K17 RELÉ DE DESACTIVACIÓN DE VENTILADOR
B2 SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE HIDRÁULICO K30 RELÉ DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE
B3 SENSOR DE TEMPERATURA DEL CARBURANTE K31 RELÉ DE PARADA DE BOMBA DE RELLENO DE
B5 SENSOR DE EVAPORADOR CARBURANTE
B6 SENSOR DE TEMPERATURE DE ADMISIÓN DE AIRE K33 RELÉ PRINCIPAL
B21 MANOCONTACTO DE ACEITE DEL MOTOR K34 RELÉ - CORTE DE ARRANCADOR
B22 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE ROTACIÓN K35 RELÉ - LÁMPARA DE HABITÁCULO
B23 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE MARTILLO / K36 RELÉ - ALTAVOZ IZQUIERDO
TRITURADORA K37 RELÉ - ALTAVOZ DERECHO
B25 PRESOSTATO PILOTAJE MARTILLO K38 RELÉ - BOCINA IZQUIERDA
B26 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE PARTE SUPERIOR K39 RELÉ - BOCINA DERECHA
B27 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE DESPLAZAMIENTO M1 MOTOR DE ARRANQUE
B28 INTERRUPTOR DE PRESION DEL CIRCUITO PILOTO 1 M3 MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS
SEGUNDA OPCIÓN M4 MOTOR DE LAVAPARABRISAS
B33 SENSOR DE PRESIÓN DE CIERRE DE BRAZO (CX210B A M5 MOTOR (CAMBIO DE AIRE)
CX290B) M6 MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DEL AIRE
B40 CAPTADOR DE REGIMEN MOTOR TERMICO M7 MOTOR ACC. (MEZCLA DE AIRE)
B42 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P1) M8 MOTOR DE VENTILADOR
B43 SENSOR DE PRESIÓN (CONT-NEG.) M14 MOTOR DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CARBURANTE
B44 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P2) (BANDA AZUL) M15 MOTOR DE RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE
B45 MANOCONTACTO DE INDICADOR DE SOBRECARGA M20 INTERRUPTOR DE DOBLE ACCIÓN (DERECHA)
B47 SENSOR DE PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN P1 TABLERO DE INSTRUMENTOS
B48 SENSOR DE PRESIÓN (BAROMÉTRICA) DE AIRE AMBIENTE P2 CONSOLA INTERRUPTOR (IZQUIERDA)
B49 SENSOR DE POSICIÓN DEL CIGÜEÑAL P3 CONSOLA INTERRUPTOR (DERECHA)
B50 SENSOR DE POSICIÓN DEL ÁRBOL DE LEVAS P4 PANTALLA DE CONTROL
B51 SENSOR DE TEMPERATURA DE SOBRALIMENTACIÓN P5 HORÓMETRO
B52 SENSOR DE PRESIÓN DEL COMMON RAIL P6 PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO
B53 SENSOR DE POSICIÓN DE LA VÁLVULA DE P9 RELOJ
RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE P10 CONSOLA INTERRUPTOR
B61 SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES PLANETARIOS R1 BUJÍA DE CALENTAMIENTO
B81 AVISADOR SONORO R3 VOLUMEN DEL ACELERADOR
B82 ALARMA BOMBA DE LLENADO DE CARBURANTE R4 TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR
E1 LUZ DE TRABAJO (TORRETA) R5 SENSOR DE NIVEL DE CARBURANTE
E2 LUZ DE TRABAJO (HERRAMIENTA) S1 INTERRUPTOR DE LLAVE
E3 LUZ DE TRABAJO (CABINA) S2 INTERRUPTOR DE VELOCIDAD TRASLACION
E4 LUZ DE CABINA S4 INTERRUPTOR DE MODO AUTOMATICO
E51 ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS S6 INTERRUPTOR DE LUZ GIRATORIA
E52 CLIMATIZADOR S9 INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA DEL MOTOR
F1 FUSIBLE 65 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F8 A F26 S10 INTERRUPTOR FAROS DE TRABAJO
F3 FUSIBLE 15 A; INTERRUPTOR DE LLAVE Y PRINCIPAL S11 INTERRUPTOR DE LIMPIAPARABRISAS
FUSIBLE PARA F7 S12 INTERRUPTOR DE LAVAPARABRISAS
F4 FUSIBLE 20 A; RELÉ PRINCIPAL Y PARADA DEL MOTOR S13 INTERRUPTOR DE SOBRECARGA (EUROPA)
F5 FUSIBLE 20 A ; CONTROL DE ORDENADOR Y TABLERO S14 CONMUTADOR DE MARTILLO / TRITURADORA
DE INSTRUMENTOS S15 INTERRUPTOR DE BOCINA
F6 FUSIBLE 15 A; CONTROLADOR S S22 INTERRPTOR DE ROTACIÓN LIBRE (LBX-NA)
F7 FUSIBLE 10 A; MEMORIA, LUZ DE CABINA, RADIO
S28 INTERRUPTOR ALARMA SONORA TRASLADO (LBX - NA)
F8 FUSIBLE 30 A; PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
F9 FUSIBLE 10 A; LÍNEA DE OPCIÓN S16 RALENTÍ INSTANTÁNEO
F10 FUSIBLE 5 A; UNIDAD CALEFACCIÓN / AIRE S31 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1
ACONDICIONADO (NORTEAMÉRICA)
F11 FUSIBLE 15 A; VENTILADOR DE AIRE ACONDICIONADO S32 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1
F12 FUSIBLE 5 A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO (NORTEAMÉRICA)
F13 FUSIBLE 10 A; SOLENOIDE S33 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2
F14 FUSIBLE15 A; LIMPIAPARABRISAS / LAVAPARABRISAS S34 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2
F15 FUSIBLE 10 A; BOCINA S35 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS
F16 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (PLUMA, CAJA) DE OPCIÓN TRITURADORA
F17 FUSIBLE 20 A; BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE S51 INTERRUPTOR DE PALANCA DE ANULACIÓN DE
F18 FUSIBLE 10 A; RELOJ, PARTE TRASERA MONITOR FUNCIÓN HIDRÁULICA
F19 FUSIBLE 15 A; ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS, S52 INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE
ASIENTO DE CABINA AIRE ACONDICIONADO
F20 FUSIBLE 10 A; TRANSFORMADOR CC / CC S53 CONTACTOR DE PUERTA CABINA
F21 FUSIBLE 10 A; ALARMA DE DESPLAZAMIENTO / LUZ S54 INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA DE PARABRISAS
GIRATORIA S55 INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO DEL DEPÓSITO DE
F22 FUSIBLE 15 A; REPUESTO RESERVA
F23 FUSIBLE 10 A; BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE S61 INTERRUPTOR DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE
CARBURANTE S62 SENSOR DE FILTRO DE AIRE
F24 FUSIBLE 15 A; REPUESTO S64 INTERRUPTOR CONTROL DEL MOTOR HIDRÁULICO DE
F25 FUSIBLE 10 A; BLOQUEO DE PALANCA (BARRA) REFRIGERACIÓN
F26 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (CABINA) S69 INTERRUPTOR DE SILENCIO DE RADIO
F34 CAJA DE FUSIBLES S70 CONMUTADOR DE VOLUMEN DE LA BOCINA
F40 FUSIBLE 10A; BOMBA DE LLENADO CARBURANTE S71 MANOCONTACTO - INDICADOR DE FILTRO (MARTILLO)
G1 BATERÍA U1 TRANSFORMADOR CC-CC (24V-12V)
G2 ALTERNADOR W1 ANTENA
H1 DISPOSITIVO DE ALARMA SONORA X2 CONECTOR DE LUZ GIRATORIA (EUROPA)
H2 ALARMA DE DESPLAZAMIENTO (NORTEAMÉRICA) X3 ALIMENTACION DE OPCION
K2 RELÉ - BUJÍA DE CALENTAMIENTO X4 CONECTOR DE PUNTO DE PRUEBA DEL MOTOR
K5 RELÉ - LUZ GIRATORIA (EUROPA) X5 CONECTOR DEL PUNTO DE PRUEBA DEL CONTROLADOR

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-38
X6 COENCTOR DEL MOTOR DEL COMPRESOR DEL
ASIENTO DE CABINA
X8 CONECTOR DE RADIO
X9 CONECTOR DE SISTEMA ANTIRROBO
X15 ENCHUFE PARA ACCESORIOS
X23 BORRAR MEMORIA 1
X24 BORRADO DE MEMORIA 2
Y2 ELECTROVÁLVULA DE PRESIÓN DE PILOTAJE (BANDA
AZUL)
Y3 ELECTROVÁLVULA DE FRENO DE ROTACIÓN (BANDA
BLANCA)
Y4 ELECTROVÁLVULA DE DESPLAZAMIENTO DE 2 NIVELES
(BANDA ROJA)
Y5 ELECTROVÁLVULA DE POTENCIA MÁX. (BANDA AMARILLA)
Y6 ELECTROVÁLVULA DE ECONOMÍA DE ENERGÍA (BANDA
VERDE)
Y7 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE ALIMENTACIÓN DE LA
BOMBA PRINCIPAL
Y8 EMBRAGUE DE IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO
Y9 ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS DE OPCIÓN
TRITURADORA
Y11 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE FLUJO DE LA BOMBA
PRINCIPAL
Y18 ELECTROVÁLVULA DE ROTACIÓN LIBRE
(NORTEAMÉRICA)
Y31 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1 (NORTEAMÉRICA)
Y24 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1 (NORTEAMÉRICA)
Y25 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1 (BANDA ROJA)
Y26 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 (BANDA AZUL)
Y27 ELECTROVÁLVULA DEL CIRCUITO DE RETORNO DEL
MARTILLO
Y35 VÁLVULA DE CONTROL DE ASPIRACIÓN (SCV)
133 BLOQUE DE 5 ELECTROVALVULAS

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-39
Esquema de circuitos secuenciales (CX160B-CX180B)
R101

B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter
G1

R103

R102
F19 HEAT
YR210 B
OFF
YR212 B712 B711
To CAB. S1 ACC

F4

F3
YR211 YR211 SEAT
X6 M14 ON
E51
ST

RW120
RG125
Fuel pump
F23

LgR530

GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120 K34

RW121
PW231 B754
DC / DC converter LgR520
BR
B779

BR
B600

F7
F20
U1 WR521
OR220 R150 BG609
6 R157 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
12 V output RY280 R11
CN45 3 GrR010
LR104 S
B750 B700
12 V output WR281 YR974 R7 YW970
K36 WR003
B
K8

R105
CN46 1 R(+) E
Radio BY971 BrR523

WR282
R(-) R
WR291 R8 LW972
ACC X8 L(+) LR975

F5
Y004

F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)
X15

(ACC)
Accessory socket 12V Back-up
B710

W130
GND

R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter
K37 CLOCK Y004
S motor M1 E
Y904 Y904
WR293 LG832 Left knob
S69
R8
Cab light 70 W P9 S / W (mute)
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 7
L852 BG622
E3 R155 R BG
BrR523
Cab light 70 W 2 5 Alternator
F26 GrR185
R4
GR903 B R153 YL829 YL 8
G
GrR185 R9 3 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
B797
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W 1 G015
R G2 E
Y900 B740 E2 Monitor R155 R155 R030 R030 B
K10 2
Breaker / crusher switch
GW Pulverizer
R3
House light 70 W 17 BG S14 OR853
LW180 Y900 L901 B741
E1 P1 LW E4
16

R9

R9
F16
Breaker
OPT 2nd speed S / W Room lamp
Y BG
LW180 LW181 WR823 WR Y BG S35 K35 S51 Lever lock L / S Lever lock solenoid Y2

LR906

LR906
R3 9 15 BG
OFF VW170 OR850 B760
Front window L / S (1) LR DOOR VY
YG BG ON
Horn S / W 6
F15 S54 VY480
LgW175 LgW176
R5
G851 B722
S15 20 BG K2 Glow plug
R1
(L) 14 G G
LgW175 R5 R107 F8 WR020
R2
L021 L021
LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524
H 7
K38 (R) H1
LR908 R6 YR909 B749 GrR Wiper controller
H 3 10
YR Washer
LgW177
R6
LY830 LY
8
18 A4
19 LR F14 BrR190 2
WV841
M
B742
Computer A 1
K39 LR489
A1 1
W135
Wiper motor
CNC1-4 BG613 GrR
13 VW
M4
GW228 7
V809 YR
PL056 PL056 12 VR M
CNC2-12 4 8
BO450 LR
CNC1-1 PW055 PW055 11
CNC2-4 13 GW
LY430 5
R3 Throttle volume CNC1-25
6
GR M3
Y410 WL061
CNC2-7 CNC2-10
W060 BrR523
Auto / Manual CNC2-3
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
GW215 CNC3-11 PB082
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064 X4
R13 CNC4-17
GrR337 DIAG S/W

LgR530
46 ECM PB082 PB083 BG691
L867 R13 WR917 52
W133 F25 Glow relay
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170
BrR339
BrR916
B B759 CNC4-11
W131
R2 10 A2 BrY084
MEMORY CLEAR
BG692
X23

WR521
CNC4-12 LR336 32
24
M14 VR866 B758 CNC4-1
W130 K2
K30 R12
CNC1-8
BrR523
RG125 RG125
R1
WR330
2
Main relay
LgR531 YR332 BG608
R12
CNC1-7
Engine stop S / W WR331 5
21 R1 K33
YR333
GW215 LR915
M
B757 S9 RG126 LG340
47
40
L374
F22 98

WR062
BW064
W140

WL061

BG694
BrW236 LG528
S52 G375 CMP B50

W060
BrW236 BrW236 CN9-2 CN9-1
B737
DIAGNOSTIC W373
VW817 CN9-12 Connector PL080 BL687 sensor
F21 CN9-3 BG634 38 100

LgR532
GW225 GW226 CN9-13

VY480
GW227 R10 VW858 11 4 7 12 2
BG635 P042
CN9-14 18 W307
H2 GW225
A
W840 PG045
CN9-11 CN9-6 BY069
8 X4 87
Common
CNC4-18
K5 P044
CN9-10 CN9-7 Y065 EST PG043
37 82 L317 rail B52
F13 Free swing Travel alarm 1 connector (B) B790 Magnetic clutch pressure
GR250 GR257 VY806 YL066 4 PB082 Dust S / W L318
CN9-8 3 90
Y18 CNC4-14 GL910
X2 BG690 1 R12 sensor
BG693

R10 YR067
Swing brake SOL GW226
To beacon
CN9-9 6
PL080
5 K6 BrR GW980 W981 Y8 B
101
G327
R251 VG800 C/R 7
Y3 CNC4-6 connector Connection to controller B B720 GB363
P040 P040
94 U EGR position
Travel 2nd speed SOL CNC2-6
P046
C
A X5 F12
LR205 R BrW556
93 GW364
V sensor B53
R252 LG801 R151 R12 CN29-18 GR365
CNC4-4 B 92
Y4 DEUTSCH EST connector (A) B721 P6 W
Boosted pressure PL081 PL080 A6 CN28-6
R253 YG802 PG041 PG041 PG047 E
Y5 CNC4-7 CNC2-14 D M8 Filter check 111 WR360 U
Power save Blower amp W557 M15
P042 P042
Blower motor WG558
CN29-21 A9 103 WB361 V M EGR
Y27 Y6
R254 BrG803
CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
LR RL
CN29-22 110 WL362
W valve motor
BrY551
M CN29-13
LG528 LG528 LB550 CN29-12 WB303
F9 LW260 LY807 B23 CNC1-20
F10
80
CNC4-15 VR547 VW548 Y313
OPT 2nd speed R13 CN29-8 67 Oil pressure B21
BrY855 VY463 VR195 79
BY323 sensor
Y9 CNC1-3 CN28-14
(S31) Knob R Evaporator sensor 84
RG316 BY Coolant B1
GL861 GL861 B714 B K17 B5 L560 temperature sensor
CN28-2
Y23 83 YG315 BY Fuel B3
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor temperature sensor
GW862 B713 CNC1-15 GL412 BG660
R5 R4 Sb559
CN28-1 95
RW304
Y24 BG620
Computer S CN28-5 91 L314 Boost B47
(S33) Knob R Air cleaner sensor pressure
Solar radiation sensor GW324
YL863 B724 LW471 BG661 F6 WY563 109 sensor
Y25 CNC1-16 S62 P048 RB145 R115 CN28-7
(S34) Knob L PG049
CNC7-8 CNC6-1 B61 WL564
CN28-8 74
GR312 RL Boost
B51
CNC7-16 CNC6-2
GR541
temperature sensor
YG864 B723
Y26 YL472
Filter indicator
BG663
CNC6-12
Motor actuator CN29-2 R370
G372 CKP
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
(air mix) M L371 B49
CNC6-7
LgR533
G555
107 sensor
BW689
CN29-17 108
One-touch IDL
Air conditioner RW368
CNC2-15
YL475 BG610
S16 M7 S/W
105
SCV
GW542
CN29-3 panel 113 RW369
(suction control Y35
Reserve tank L / S LY540 CN29-1 RG366
89 valve)
GrW470 BG662 GL553
CNC2-8 S55 BL549
CN29-15
97 RG367
CN29-11
Anti-theft protection setting knob
VG481 BG632
CNC2-16 X9 Motor actuator LY
(mode) YL552 CN29-14 121 W350 Injector #1
B L352
YR543 119
CN29-4

W400 Pump horsepower proportional valve M6 M

CNC1-11 Y554
YR940 CN29-16
CNC3-3 Injector #2
B42 P1 sensor Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 118
P355
YW544 (atmospheric pressure)
P2 sensor L421 CN29-5
B44 CNC1-9 Pump flow proportional valve
LR545
sensor
Lg422 LR942 Motor actuator CN29-6 W300
61 R351
B43 N1 sensor CNC1-22 CNC3-2
(recirculate) M
116 Injector #3
Y11 YL310
N2 sensor Br423 CNC3-5
BL943 LG562 B48 71 120
Y353
B43 CNC1-10 M5 CN28-4
Swing G424 B701 B701 G320
B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
B702
60

Upper side CNC4-16 LW546 Injector #4

CN29-7
B26 P sensor
V425 CNC1-12
BG601 BG601 VY480
B6 G321 L311
72
117
G354
CNC4-2 CN28-9
B27 Travel YG426 BG602 LgR532 Suction air temperature
CNC1-24 CNC4-13 CN29-20
P sensor Over load sensor
Y904 B770
GR428 WG488 BG612 CN28-13 1
B45 HBCV CNC1-26 CNC1-18 S13
sensor 3
B771
BW440 CNC1-14
OL822 OL822 B772
CNC4-19 CN28-11 4
Oil temperature sensor BG670
CN28-10 43
BW451 BrW411
B2 CNC1-2
62
BG671

BG672
81
Front window L / S (2)
S54 VG478 BG615

* Front window L / S (1) and (2) are the same switches.

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-40
Esquema de circuitos secuenciales (CX210B, CX230B, CX240B)
R101

B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter

R103

R102
F19
YR210 B HEAT G1
OFF
YR212 B712 B711 S1 ACC

F4

F3
To KAB. X6
YR211 YR211 M14 ON
E51 SEAT

RW120
ST

RG125
Fuel pump
F23

LgR530

GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120 K34

RW121
PW231 B754
LgR520 B779
DC / DC converter BR

BR
B600

F7
F20
U1 WR521
OR220 R150 BG609
6 R157 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
12 V output RY280 R11
CN45 3 GrR010
LR104 S
B750 B700
12 V output WR281 Radio YR974 R7 YW970 K36 WR003
B
K8

R105
CN46 1 R(+) E
BY971

WR282
R(-) BrR523
R
WR291 R8 LW972
ACC X8 LR975

F5
L(+) Y004

F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)

(ACC)
Accessory socket 12V X15 Back-up
B710

W130
GND

R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter motor
CLOCK Y004
M1
K37 S E
Y904 Y904
WR293 R8
LG832 Left knob S69
Cab light 70 W P9 S / W (mute)
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 7
L852 BG622
E3 R155 R BG
BrR523
Cab light 70 W 2 5 Alternator
F26 R4 G
GrR185 GrR185 GR903 B R153 R9 YL829 YL 3 8 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
B797
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W 1 G015
R G2 E
Y900 B740
E2 Monitor R155 R155 R030 R030 B
K10 2
Pulverizer Breaker / crusher switch
House light 70 W GW
LW180
R3
Y900 L901 B741 P1
17 BG S14 E4
OR853

E1 16
LW

R9

R9
F16
Breaker
OPT 2nd speed S / W Room lamp
Y BG S51 Lever lock L / S Y2
LW180 LW181 WR823 WR
K35 Lever lock solenoid
Y BG
S35

LR906

LR906
R3 9 15 BG
OFF VW170 OR850 B760
Front window L / S (1) LR DOOR VY
YG BG ON
Horn S / W 6
F15 S54 VY480
LgW175 LgW176
R5
G851 B722
S15 20
BG K2 Glow plug
R1
(L) 14 G G
LgW175 R5 R107 F8 WR020
R2
L021 L021
LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524
H 7
K38 LR908
(R) H1 Wiper controller
R6 YR909 B749 GrR
H 3 10
YR Washer
LgW177
R6
LY830 LY
8
18 A4
19 LR F14 BrR190 2
WV841
M
B742
Computer A
K39 LR489
A1 1
W135 1
Wiper motor
CNC1-4 BG613 GrR
13 VW
M4
GW228 7
V809 YR
PL056 PL056 12 VR M
CNC2-12 4 8
BO450 LR
CNC1-1 PW055 PW055 11
CNC2-4 13 GW
Throttle LY430 5
R3 volume
CNC1-25
6
GR M3
Y410 WL061
CNC2-7 CNC2-10
W060 BrR523
Auto / Manual CNC2-3
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
GW215 CNC3-11 PB082
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064 X4
R13 CNC4-17
GrR337 DIAG S/W

LgR530
46 ECM PB082 PB083 BG691
L867 R13 WR917 52
W133 F25 Glow relay
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170
BrR339
BrR916
B B759 CNC4-11 R2 10 A2 MEMORY CLEAR

WR521
BrY084 BG692
CNC4-12
W131
LR336
24
32 X23
M14 VR866 B758 CNC4-1
W130
K2
K30 R12
CNC1-8
BrR523
RG125 RG125
R1
WR330 2
Main relay
LgR531 YR332 BG608
R12
CNC1-7
Engine stop S / W WR331 5
21 R1 K33
GW215 LR915
M
B757
S9 RG126 LG340
47
40
YR333

107 L371
F22

WR062
BW064

WL061

BG694
W140 LG528
S52

W060
BrW236 DIAGNOSTIC
BrW236 BrW236
VW817
CN9-2 CN9-1
CN9-12
B737
Connector
106
G372
BW689
CKP B49
CN9-3 PL080 108 sensor
F21 BG634 38

LgR532

VY480
GW225 GW226 GW227 R10 VW858 CN9-13 11 4 7 12 2
BG635 P042 W373
CN9-14 99
GW225 W840 PG045 BY069 EST X4 18
L374 CMP
H2 A CNC4-18
K5 P044
CN9-11 CN9-6
Y065
8 connector (B) PG043
37
98
BL687 B50
Free swing Travel alarm
CN9-10 CN9-7 1 100 sensor
F13 YL066 B790
4 PB082 Dust S / W Magnetic clutch
GR250
Y18 GR257 VY806
CNC4-14
X2
CN9-8 3 1 R12 Y8
BG693

R10 GL910 To YR067 BG690 GW980 W981 B W307

Swing brake SOL GW226
beacon
CN9-9 6
PL080
5
K6 BrR 87
R251 VG800 C/R 7 L317 Common rail
Y3 CNC4-6 connector Connection to controller B B720
82
L318
pressure B52
90 sensor
Travel 2nd speed SOL CNC2-6
P040 P040 P046
C
A X5 F12
LR205 R BrW556
R252 LG801 R151 R12 CN29-18
Y4 CNC4-4 B 101
G327
DEUTSCH B721 P6
R253
Boosted pressure
YG802 PG041 PG041 PG047
EST PL081 PL080 A6 CN28-6
94 GB363 U
Y5 connector (A) E Filter check EGR position
CNC4-7 CNC2-14 D
M8 W557
93 GW364
V
sensor B53
Blower amp GR365
Power save P042 P042
Blower motor WG558
CN29-21
A9 92 W
Y27 Y6 R254 BrG803
CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
LR RL BrY551
CN29-22
M CN29-13
WR360
LG528 LG528 LB550 CN29-12 111 U
F9 B23 CNC1-20
F10 WB361 M15
LW260 LY807
CNC4-15
103 V M EGR
VR547 VW548 WL362
OPT 2nd speed R13 CN29-8 110 W valve motor
BrY855 VY463 VR195
Y9 CNC1-3 CN28-14
80
WB303
(S31) Knob R Evaporator sensor
GL861 GL861 B714 B K17 B5 L560
CN28-2
67
Y313
Oil pressure B21
Y23 79
BY323 sensor
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor
GW862 B713 CNC1-15 GL412 BG660
R5 R4 Sb559
CN28-1 84
RG316 BY
Coolant B1
Y24 BG620 temperature sensor
Computer S CN28-5
(S33) Knob R Air cleaner sensor Solar radiation sensor
83 YG315 BY
Fuel temperature B3
YL863 B724 LW471 BG661 F6 WY563 sensor
Y25 CNC1-16 S62 P048 RB145 R115 CN28-7
95
RW304

(S34) Knob L PG049

CNC7-8
CNC7-16
CNC6-1
CNC6-2
B61 WL564
CN28-8
L314 Boost
YG864 B723 Filter indicator GR541
91
pressure B47
Y26 YL472 BG663
CNC6-12
Motor actuator CN29-2
109
GW324
sensor
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
LgR533 (air mix) M
GR312 RL
CNC6-7 Boost temperature
One-touch IDL
G555
CN29-17
74
sensor B51
Air conditioner RW368
CNC2-15
YL475 BG610
S16 M7 S/W
105
RW369 SCV (suction
Reserve tank L / S
GW542
LY540
CN29-3 panel 113
control valve) Y35
CN29-1 89 RG366
GrW470 BG662 GL553
CNC2-8 S55 BL549
CN29-15
97 RG367
Anti-theft protection CN29-11
setting knob
VG481 BG632
CNC2-16
X9 Motor actuator LY
(mode) YL552 CN29-14 W350 Injector #1
121
B L352
YR543 119
CN29-4

W400 Pump horsepower proportional valve M6 M

Y554
CNC1-11 CN29-16
YR940 Injector #2
CNC3-3
B42 P1 sensor Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 118
P355
YW544 (atmospheric pressure)
L421 CN29-5
B44 P2 sensor CNC1-9 Pump flow proportional valve sensor
LR545
Motor actuator CN29-6 W300
Lg422 LR942 61 R351 Injector #3
B43 N1 sensor CNC1-22 CNC3-2
(recirculate) M
116
BL943 Y11 B48 YL310
71 Y353
B43 N2 sensor Br423 CNC1-10 CNC3-5 M5 LG562 CN28-4
120

Swing G424 B701 B701 G320

B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
B702 LW546
60
Injector #4
CNC4-16
Upper side V425 CN29-7 G321 L311
B26 P sensor CNC1-12
CNC4-2
BG601 BG601 VY480
CN28-9
B6 72
117
G354

B27 Travel YG426 CNC1-24 CNC4-13

BG602 LgR532 Suction air
CN29-20
P sensor Over load temperature
Y904 B770
Arm VG427 WG488 BG612 CN28-13 sensor 1
B33 P sensor
CNC1-13 CNC1-18 S13 B771
GR428 3
B45 HBCV CNC1-26
OL822 B772
sensor CNC4-19 OL822 CN28-11 4
BW440 CNC1-14 BG670
CN28-10 43
BG671
Oil temperature sensor 62
B2 BW451 BrW411 CNC1-2 S54 Front window L / S (2) 81
BG672

VG478 BG615

* Front window L / S (1) and (2) are the same switches.

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-41
Esquema de circuitos secuenciales (CX290B)
R101

B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter

R103

R102
F19 HEAT G1
YR210 B
OFF
YR212 B712 B711
S1 ACC

F4

F3
YR211 YR211 X6
To KAB. SEAT M14 ON
E51

RW120
ST

RG125
Fuel pump
F23

LgR530

GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120
K34

RW121
DC / DC converter PW231 B754
LgR520 B779
BR

BR
U1 B600

F7
WR521
F20 OR220 BG609
6 R157 R150 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
12 V output RY280 R11
CN45 3 GrR010
LR104 S
B750 B700
12 V output WR281 YR974 R7 YW970
K36 WR003
B K8

R105
CN46 1 R(+) E
Radio BY971

WR282
R(-) BrR523
R
WR291 R8 LW972
ACC X8 LR975

F5
L(+) Y004

F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)

(ACC)
Accessory socket 12V X15 Back-up
B710

W130
GND

R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter motor
K37 CLOCK Y004
S M1 E
Y904 Y904
WR293 R8
LG832 Left knob S69
Cab light 70 W P9 S / W (mute)
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 7
L852 BG622
E3 R155 R BG
BrR523
Cab light 70 W 2 5 Alternator
F26 R4 G
GrR185 GrR185 GR903 B R153 R9 YL829 YL 8
3 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
B797
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W
Y900
1 G015
R G2 E
B740
E2 Monitor 2
R155 R155 R030 R030 B
K10 GW Pulverizer Breaker / crusher switch
House light 70 W
LW180
R3
Y900 L901 B741 P1
17 BG S14 E4
OR853

E1 16
LW

R9

R9
F16
LW180 LW181 WR823 WR
Breaker
OPT 2nd speed S / W Room lamp
Y BG S51 Lever lock L / S Lever lock solenoid Y2
Y BG

LR906
K35

LR906
R3 9 15 S35 OFF
BG
VW170 OR850 B760
Front window L / S (1) LR DOOR VY
YG BG ON
Horn S / W 6
F15 LgW175 LgW176 B722
S54 VY480
R5
G851
S15 20 BG
G G
K2 Glow plug
R1
(L) 14
F8 R2
LgW175 R5 LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524 R107 WR020 L021 L021
H 7

K38 LR908
(R) H1 Wiper controller
R6 YR909 B749 GrR
H 3 10
LgW177 YR Washer
R6
LY830 LY
8
18
LR F14
A4 WV841 B742
Computer A 19 BrR190 2 M
1
K39 LR489
CNC1-4
A1 1
W135
Wiper motor
GW228
BG613 GrR
13 VW
M4
YR 7
V809 PL056 PL056 12 VR
CNC2-12 4 8 M
BO450 LR
CNC1-1 PW055 PW055 11
CNC2-4 13 GW
Throttle LY430 5
R3 volume
CNC1-25
WL061
6
GR M3
Y410 CNC2-10
CNC2-7 BrR523
W060
Auto / Manual CNC2-3
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
CNC3-11
GW215
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064
PB082
X4
R13 CNC4-17
GrR337

LgR530
46 ECM PB082 PB083 DIAG S/W BG691
L867 R13 WR917 52
W133 F25 Glow relay
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170
BrR339
BrR916
B B759 CNC4-11 R2 10 A2 MEMORY CLEAR

WR521
CNC4-12
W131
W130
LR336
24
32
BrY084 BG692
X23
M14 VR866
R12
B758 CNC4-1 K2
K30 CNC1-8
BrR523
LgR531
RG125 RG125
R1
WR330
2
Main relay
YR332 BG608
R12
CNC1-7
Engine stop S / W WR331 5
21 R1 K33
GW215 LR915 YR333
M
B757
S9 RG126 LG340
47
40
L374
F22

WR062
98

BW064

WL061

BG694
W140 DIAGNOSTIC LG528
S52 G375 CMP

W060
BrW236 BrW236 BrW236 CN9-1
CN9-2
VW817
CN9-3
CN9-12
B737 Connector
PL080 100
BL687
W373
sensor B50
F21 BG634 38

LgR532

VY480
GW225 GW226 GW227 R10 VW858 CN9-13 11 4 7 12 2
BG635 P042
CN9-14 W307
GW225 W840 PG045
CN9-11 CN9-6 BY069 X4 18 87
Common
H2 A CNC4-18
K5 P044 Y065
8 EST PG043
37 L317 rail
F13 Free swing Travel alarm
CN9-10 CN9-7
YL066
1 connector (B) B790
4 PB082 Dust S / W Magnetic clutch
82
L318 pressure B52
GR250
Y18
GR257 VY806
CNC4-14 GL910 CN9-8 3 1 R12 Y8 90
sensor
BG693

Swing brake SOL GW226

R10 To X2 CN9-9
YR067
6
BG690
5
K6 BrR GW980 W981 B
G327
PL080 101
R251 VG800 beacon C/R 7
Y3 CNC4-6
P040 P040
connector Connection to controller B B720 94 GB363 U EGR position
Travel 2nd speed SOL P046 A F12 GW364
R252 LG801
CNC2-6 C X5 R151 LR205 R R12
BrW556
CN29-18
93
GR365
V sensor B53
Y4 CNC4-4
DEUTSCH
B 92 W
Boosted pressure EST connector (A)
A6
B721
CN28-6 P6
PL081 PL080
Y5
R253 YG802
CNC4-7 CNC2-14
PG041 PG041 PG047
D E M8 Filter check 111 WR360 U
Power save Blower amp W557 CN29-21 WB361 EGR M15
R254 BrG803
P042 P042
Blower motor WG558 A9 103 V M
valve motor
Y27 Y6 CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
LR RL BrY551
CN29-22 110 WL362
W
M CN29-13
LG528 LG528 LB550 CN29-12 WB303
F9 LW260 LY807 B23 CNC1-20
F10
80
CNC4-15 VR547 VW548 Y313 Oil pressure
OPT 2nd speed R13 CN29-8 67
sensor B21
BrY855 VY463 BY323
Y9 CNC1-3
VR195
CN28-14 79

(S31) Knob R Evaporator sensor 84

RG316 BY Coolant B1
GL861 GL861 B714 B
K17 B5 L560 temp. sensor
Y23 CN28-2
83 YG315 BY Fuel B3
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor temperature sensor
Y24 GW862 B713 CNC1-15 GL412 BG660
R5 R4 Sb559
CN28-1 95
RW304
BG620 Boost
(S33) Knob R Air cleaner sensor Computer S CN28-5 91 L314
pressure B47
Solar radiation sensor GW324 sensor
Y25 YL863 B724
CNC1-16 LW471 BG661
S62 P048 RB145
F6
R115
WY563
CN28-7
109

(S34) Knob L PG049

CNC7-8
CNC7-16
CNC6-1
B61 WL564
CN28-8 74
GR312 RL Boost
B51
CNC6-2 temp. sensor
Y26 YG864 B723 Filter indicator CNC6-12
Motor actuator
GR541
CN29-2 R370
YL472 BG663 G372
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
(air mix) L371 CKP
CNC6-7
LgR533 M
G555
107
BW689 sensor
B49
CN29-17 108
One-touch IDL
Air conditioner RW368
YL475 BG610 105
CNC2-15 S16 M7 S/W RW369 SCV (suction
Reserve tank L / S
GW542
LY540
CN29-3 panel 113
RG366 control valve) Y35
CN29-1 89
GrW470 BG662 GL553
CNC2-8 S55 BL549
CN29-15
97 RG367
CN29-11
Anti-theft protection setting knob 121 W350 Injector #1
VG481 BG632
CNC2-16 Motor actuator LY
X9 (mode) YL552 119
L352
CN29-14
B
YR543
CN29-4 Injector #2
WB356
114
W400
CNC1-11
Pump horsepower proportional valve M6 M
Y554
YR940 CN29-16
CNC3-3 Injector #3
Y420
B42 P1 sensor CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 117
G354
YW544 (atmospheric pressure)
L421 CN29-5
P2 sensor CNC1-9 Pump flow proportional valve sensor
B44 Motor actuator
LR545
CN29-6 W300 116 R351 Injector #4
Lg422 LR942 61
B43 N1 sensor CNC1-22 CNC3-2
(recirculate) M YL310 115
WR357

Br423 CNC3-5
BL943 Y11 LG562 B48 71
B43 N2 sensor CNC1-10
M5 CN28-4
Injector #5
Swing G424 B701 B701 G320
60
B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
CNC4-16
B702 LW546
120
Y353

Upper side V425 CN29-7 G321 L311

B26 P sensor
CNC1-12
CNC4-2
BG601 BG601 VY480
CN28-9
B6 72
Injector #6
Travel YG426 BG602 LgR532 Suction air temperature P355
B27 P sensor
CNC1-24 CNC4-13
Over load CN29-20 sensor 118
Y904 B770
Arm VG427
CNC1-13 WG488 BG612 CN28-13 1
B33 P sensor
CNC1-18 S13 B771
GR428 3
B45 HBCV CNC1-26
OL822 OL822 4
B772
sensor CNC4-19 CN28-11
BW440 CNC1-14 BG670
CN28-10 43
BG671
Oil temperature sensor 62

B2 BW451 BrW411 CNC1-2

Front window L / S (2) 81
BG672

VG478 BG615
S54
* Front window L / S (1) and (2) are the same switches.

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-42
ESQUEMA FUNCIONAL
1) Ordenador A

Computer A
LR489
CNC1-4 BG613
GW228
V809
A1
Monitor

PL056 PL056
P1
CNC2-12 4
BO450
CNC1-1 PW055 PW055
CNC2-4 13
R3 Throttle volume
LY430
CNC1-25
Y410 WL061 WL061
CNC2-7 CNC2-10 12
W060 W060
Auto / Manual CNC2-3 7
WR063 EST
S/W CNC3-12 connector (B)
F17 VR866 WR062 WR062
GW215 CNC3-11 4
YL820 BW064 BW064 BG694
L867 L868 CNC2-2 11 2
R13 CNC4-17

L867 R13 WR917 Engine stop S / W

S61 CNC1-20
LG528 RG126 RG125
F4
R103 R101
R13
BrR916 B759
B W133
CNC4-22
S9
K31 CNC4-11
W132
W131
G1
CNC4-12 F5 BR
W130 W130 LR104
CNC4-1

F21
H2 Safety relay
GW225
A CNC4-18
Travel alarm
CNC1-8
BrR523 BrR523
R
K8
F13 Free swing
GR250 GR257 VY806
Y18 CNC4-14
KEY S / W
Swing brake SOL S1
VG800 Alternator
Y3
R251
CNC4-6 Br016
L
Travel 2nd speed SOL LgR531 G015
G2
Y4
R252 LG801 CNC1-7 R
CNC4-4
Boosted pressure
Y5 R253 YG802
CNC4-7
Power save ECM
Y27 Y6 R254 BrG803
CNC4-3 CNC2-6
P040 P042
18

F9 A2
LW260 LY807
CNC4-15 PG041 PG043
CNC2-14 37
OPT 2nd speed
BrY855 VY463
Y9 CNC1-3
(S31) Knob R
GL861 GL861 B714 B
Y23
(S32) Knob L
Fuel sensor
Y24 GW862 B713
R5
CNC1-15 GL412 BG660
(S33) Knob R
Y25 YL863 B724 Air cleaner sensor

(S34) Knob L CNC1-16 LW471 BG661

S62
Y26 YG864 B723
GY464 Filter indicator
CNC1-17
CNC1-5
YL472 BG663 S71
One-touch IDL
CNC2-15
YL475 BG610
S16
Reserve tank L / S
CNC2-8 GrW470 BG662
S55
Anti-theft protection setting knob
CNC2-16
VG481 BG632
X9

W400 Pump horsepower proportional valve

CNC1-11
YR940
CNC3-3

B42 P1 sensor
Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7
L421
B44 P2 sensor CNC1-9 Pump flow proportional valve
Lg422 LR942
B43 N1 sensor CNC1-22 CNC3-2
BL943 X11
Br423 CNC3-5
B43 N2 sensor CNC1-10

Swing G424 B701 B701

B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
CNC4-16
B702
Upper side V425
B26 P sensor
CNC1-12
CNC4-2
BG601 BG601

B27 P sensor
Travel YG426 BG602
(B33) CX210B a CNC1-24 CNC4-13
Over load
CX290B únicamente B33
Arm VG427
CNC1-13 WG488 BG612
P sensor CNC1-18

B45 HBCV GR428

CNC1-26
sensor
BW440
S13
CNC1-14 Air conditioner S / W panel
Oil temperature sensor
BW451 CNC4-19 OL822 OL822
CN28-11 P6
B2
BrW411 CNC1-2

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-43
2) Ordenador S

Computer S

F6 15A RB145
CNC6-1
RB CNC6-2

CNC6-12 B
B
CNC6-13

LgR530 LgR533
M CNC6-7

CN54
GW070
CN54-2 CNC7-6
YR074
CN54-8 CNC7-4
GL071
CN54-3 CNC7-14
YL075
CN54-9 CNC7-13

Computer A
PG041
A1 CNC2-14

Computer B
PG047 PG049
CNCR2-14 CNC7-16

PG051
CNA0-23

Computer A
P040
A1 CNC2-6

Computer B
P044 PG049
CNCR2-6 CNC7-16

P042
CNA0-18

RE03003-003

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-44
3) ECM (módulo de control de motor) (CX160B-CX180B)

K2 ECM
S1
KEY S/W
LgR530 LR336 A2 L374
M ST 24 98
G375
Glow relay W373 CMP sensor B50
BrR339 BL687
R2 10 100
R11
GrR009 GrR010 GrR337 46
87 W307

L317
Common rail
82
L318
pressure sensor B52
Main relay 90
YR332
K33 R1 21
101
G327
YR333 40
94 GB363 U
F4 93 GW364
V
EGR position sensor B53
R1
RG125 WR330 GR365
2 92 W
WR331 5

Engine stop S / W 111 WR360 U

S9 RG126 LG340
47 103 WB361 V M EGR valve motor M15
110 WL362
W

WB303
DIAGNOSTIC Connector 80
Y313
CN51 67 Oil pressure sensor B21
X4 79
BY323
BG691 DIAG S/W PB083 PB082
52 RG316 BY
84 Coolant temperature sensor B1
MEMORY CLEAR YG315 BY
X23
BG692 BrY084
32
83 Fuel temperature sensor B3
RW304
95
L314 Boost
91
pressure sensor B47
GW324
109
GR312 RL
74 Boost temperature sensor B51
Computer A R370
G372
107
L371 CKP sensor B49
A1 CNC2-6
P040 P042
18 108
BW689

PG041 PG043 RW368

CNC2-14 37 105
113 RW369 SCV (suction control valve) Y35
89 RG366
RG367
97

W350
Injector #1
121
L352
119

Injector #2
BARO P355
118
(atmospheric pressure)
sensor
W300
61 Injector #3
R351
116
B48 YL310
71 Y353
120

G320
60
Injector #4
Suction air temperature G354
sensor 117
B6 G321 L311
72
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81
LE03004-004

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-45
4) ECM (módulo de control de motor) (CX210B-CX230B-CX240B)

KEY S/W K2 ECM A2

S1 M ST
LgR530 LR336 24 107 L371

Glow relay 106

G372 CKP sensor B49
BrR339 BW689
R2 10 108
R11
GrR009 GrR010 GrR337 99 W373
46
98
L374 CMP sensor B50
BL687
100
Main relay
YR332 87 W307
K33 R1 21
L317 Common rail
YR333 40 82
L318
pressure sensor B52
90
F4 R1
RG125 WR330 G327
2 101
WR331 5
94 GB363 U
Engine stop S / W 93 GW364
V
EGR position sensor B53
S9 RG126 LG340
47 92 GR365
W

111 WR360 U
DIAGNOSTIC Connector 103 WB361 M EGR valve M15
X4 CN51
110 WL362
V
motor
W

BG691 DIAG S/W PB083 PB082 WB303

52 80

67
Y313 Oil pressure B21
MEMORY CLEAR BY323 sensor
BG692 BrY084 79
X23 32
84
RG316 BY Coolant temperature B1
sensor
83 YG315 BY Fuel temperature
sensor B3
RW304
95

91 L314 Boost
Computer A pressure sensor B47
GW324
109
GR312 RL
A1 CNC2-6
P040 P042
18
74 Boost temperature sensor B51
PG041 PG043 RW368
CNC2-14 37 105
SCV (suction
113 RW369
control valve) Y35
89 RG366

97 RG367

W350 Injector #1
121
L352
119

Injector #2
BARO 118
P355
(atmospheric pressure)
sensor
W300
61
R351 Injector #3
116
B48 YL310
71 Y353
120

G320
60
Injector #4
Suction air temperature G354
sensor 117
B6 G321 L311
72
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81
RE03003-004

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-46
5) ECM (módulo de control de motor) (CX290B)

KEY S/W K2 ECM

S1 LgR530 LR336 24 L374
ST M 98
G375
Glow relay A2 W373 CMP sensor B50
BrR339 BL687
R2 10 100
R11
GrR009 GrR010 GrR337
46 W307
87
Common rail
82 L317
pressure sensor B52
L318
Main relay 90
WR332
K33 R1 21
101
G327
WR333 40 GB363
94
GW364
U
EGR position sensor B53
F4 R1 93 V
RG125 WR330 GR365
2 92 W
WR331 5

Engine stop S / W 111 WR360 U

S9 RG126 LG340
47 103 WB361 V M EGR valve motor M15
110 WL362
W

WB303
DIAGNOSTIC Connector 80
CN51 67
Y313
Oil pressure sensor B21
X4 BY323
DIAG S/W 79
BG691 PB083 PB082
52 RG316 BY
84 Coolant temperature sensor B1
MEMORY CLEAR YG315 BY
X23 BG692 BrY084
32
83 Fuel temperature sensor B3
RW304
95

91 L314 Boost
pressure sensor B47
GW324
109
GR312 RL
74 Boost temperature sensor B51
Computer A R370
G372
107
L371 CKP sensor B49
A1 CNC2-6
P040 P042
18 108
BW689

PG041 PG043 RW368

CNC2-14 37 105
113 RW369 SCV (suction control valve) Y35
89 RG366

97 RG367

121 W350 Injector #1

L352
119

Injector #2
WB356
114

Injector #3
BARO 117
G354
(atmospheric pressure)
sensor R351 Injector #4
W300 116
61
B48 YL310 115
WR357
71
Injector #5
G320
60 Y353
120
G321 L311
72
Injector #6
B6 Suction air temperature P355
sensor 118
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81
BE03002-004

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-47
6) Visualización en el monitor

M4
A4 Wiper controller
Washer
F14 BrR190 2
WV841
M
B742
1
Wiper motor
GrR
13 VW
YR 7
12
8
VR M M3
LR 11
GW
5
GR
6

P1 Monitor Display S14

Breaker / crusher switch
19 WIPER INT OUT1
GW Pulverizer
18 WIPER CNT OUT2 IN3 CRUSH S / W 17 BG
LW
IN2 BREAKER S / W 16
3 WASHER OUT3 Breaker
S35 OPT 2nd speed
S/W
BG
Y
Computer A IN4 OPT 2ND SPEED 15

CNC2-4
PW055
13 MON TXD UART S54 Front window L / S
A1
PL056 YG BG
CNC2-12 4 MON RXD UART IN1 FRONT WINDOW 6
VG

F5 W130 W135
1 BATT BG
GND 20
F7 R155 Alternator
2 IGN
BrW525
HOUR 7 L
G2

CLOCK
G
P9 8 14 ILUMI
Cab light 70 W

K11 E3
Cab light 70 W
R4
GR903
F26 GrR185 WR824
R4 Boom light 70 W
F16 Y900 B740
LW180 WR823 WR E2
R3 9 LAMP OUT4
House light 70 W
R3 L901 B741
Y900
K10
F15 LgW175
R6
LY830
8 HORN VOL OUT5 E1
S15 Horn S / W
G851 G B722
K39 R5
(L)
R5 LR907 B747
H
K38 (R)
R6 YR909 B749
H
K39 H1
RE03003-005

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-48
7) Acondicionador de aire

K6 S52 Y8
Dust S / W Magnetic clutch
R12
BrR GW980 W981 B

B720
F12
LR205 R BrW556 BrW556
R12 CN29-18
B721
CN28-6 A9
A6 Filter check
K17 M8 W557
Blower amp CN29-21
Blower motor WG558
F11 R13 CN29-22
WR200 LR RL BrY551
M CN29-13
LB550 CN29-12
F10
VR547 VW548
R13 CN29-8
VR195
CN28-14
Evaporator sensor
L560
B6 CN28-2

Temperature sensor
Sb559
R4 CN28-1
BG620
CN28-5
Solar radiation
WY563
sensor B61 CN28-7
WL564
CN28-8
GR541 GR541
Motor actuator CN29-2
(air mix) M
G555 G555
CN29-17
M7
GW542 GW542
CN29-3
LY540 LY540 CN29-1
GL553 GL553 CN29-15
BL549 BL549
CN29-11

Motor actuator LY
Air conditioner
S/W
(mode) YL552 YL552 CN29-14 panel
B
YR543 YR543
CN29-4
M6 M Front window
Y554 Y554
CN29-16 L/S
BG615
CN28-10

YW544 YW544
CN29-5 S54
LR545 LR545
Motor actuator CN29-6
(recirculate) M
M5 LG562 LG562 CN28-4

S1
LW546 LW546
CN29-7
KEY S / W
LgR530 LgR532
B M CN29-20
Computer A
OL822
CNC4-19 CN28-11
K10 A1
R3 Y900 Y904
CN28-13

Room lamp
OFF
E4
R9 DOOR VY480
LR906 CN28-9
ON
K35

RE03003-006

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-49
8) Bloqueo de la palanca

Lever lock L / S Lever lock solenoid

F25 VW170 OR850 B760

S51 Y2

KEY S / W
S1 BG609 B600
B M ST R11

F3 RW120 R11 Safety relay

K34 GrR010 K7
S

BrR523 B750 B700

R E
Computer A
BrR523
CN1-8
A1 Alternator

Br016
L G2
G015
R

RE03003-007

9) Bocina

S15
K38
Horn S / W
F15 LgW175 LgW176 G851 G B722
R5
Horn
Horn (L)
LgW175 R5 LR907 LR907 B747
H H1

LR908
Horn (R)
R6 YR909 B749
H H1

K39 Monitor S / W

LgW177 LY830
R6 CN5-8 P1

RE03003-008

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-50
10) Luz de trabajo

Cab light 70 W
K11 E3

R4 Cab light 70 W
F26 GrR185 GR903
GrR185
E3

GrR186 R4 WR824

Monitor S / W
F16
LW180 LW181 WR823 E1
R3 CN5-9

R3
House light 70 W
LW180 Y900 L901 B741
E2
K10 Boom light 70 W
Y900 B740
E1

RE03003-009

11) Opción

Y27
F9 Breaker Hacia caja electronica prin-
LW260 LW260 LY807 LY807
cipal A (CNA-15)
B23 VY463 Hacia caja electronica prin-
OPT(2SP) cipal A (CN1-3)
LW261 BrY855 LG856 GL858
Y9
(LB856)
S31
OPT1 LEV R-R Knob (R)
LW262 GL861 GL861 B714
Y23

OPT1 LEV R-L

S32 Knob (L)
LW263 GW862 GW862 B713
Y24

S33 Knob (R)

OPT2 LEV L-R
LW264 YL863 YL863 B724
Y25
YL466

S34 Knob (L)

OPT2 LEV L-L
LW265 YG864 YG864 B723
Y26
YG467

GY464
Hacia caja electronica
A1 principal A (CN1-17)
RE03003-010

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-51
12) Otros

E51 Cigar lighter

F19
YR210 B

YR212 B712 B711

YR211 YR211 To CAB. SEAT X6

M14 Fuel pump

F23
PW230 B753 B700
M
PW231 B754

DC / DC converter
F20 OR220
U1
CN22-6

F7 R150 R157
CN22-2

12 V output RY280
CN45 CN22-3

12 V output WR281
CN46 CN22-1
WR282

B705 B700
CN22-5
Accessory socket 12V X15

BW706
CN47 CN22-4

RE03003-011

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

4020-52

13) Lista de símbolos eléctricos

Símbolo Nombre Símbolo Nombre

Fusible Electroválvula variable

Diodo Resistencia

LED Resistencia variable

Contacto “a” de conmutador Resistencia variable

de palanca

Contacto “a” de conmutador Alarma

pulsador
A
Contacto “a” de interruptor de Alarma sonora
fin de carrera
B
Contacto “b” de interruptor de Bocina
fin de carrera
H
Bobina de relé Motor
R M
Contacto “a” de relé Sensor de radiación solar
R

Contacto “b” de relé Altavoz

R

Electroválvula Lámpara

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-53
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS

Bastidor principal
1) Bastidor principal CX160B-CX180B

KLR10280-E02

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-54
2) Bastidor principal CX210B, CX230B, CX240B

COMPUTER COMPUTER

COMPUTER

KRR12930-E01
COMPUTER COMPUTER

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-55
3) Bastidor principal CX290B

COMPUTER COMPUTER
KBR10740-E02

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-56
Cabina
1) Haz principal de la cabina

CN. C1F CN. C2F CN. C3F CN. C4F

(COMPUTER CN-1) (COMPUTER CN-2) (COMPUTER CN-3) (COMPUTER CN-4)

KHR16001-E00

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-57
2) Haz segundario de cabina

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-58
3) Haz del interior de la cabina

GPS UNIT A GPS UNIT B

1 151A 2 151B 3 151C 4 151D 5 166A 6 164A 7 152A 8 154A 9 210G 10 172A 11 169A 1 174A 2 175A 3 157A 4 161A 5 220A 6 159A 7 210J 8 155A
1.25R/B 1.25R/B 0.85R/B 0.85R/B 0.5 W/L 0.85 Br/R 0.85 Lg/R 0.5 B/Y 0.85B/G 0.85 L/G 0.85 Y 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 P/L 0.5 Y/R 0.5 B/L 0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 P
12 200E 13 200F 14 200G 15 200H 16 167A 17 165A 18 153A 19 168A 20 210H 21 171A 22 170A 9 173A 10 176A 11 158A 12 177A 13 162A 14 160A 15 210K 16 156A
1.25 B 1.25 B 0.85 B 0.85 B 0.5 W/Y 0.85 Br/Y 0.5 G/R 0.5 V/Y 0.85B/G 0.85 L/Y 0.85 B/Y 0.85L/W 0.5 V/G 0.5 P/W 0.5 V/R 0.5 Y/L 0.5 G/L 0.5 B/G 0.5 P/G

ACCESSORY SOCKET (12V)

141A 140A
0.85B/W 0.85W/R

090
to CLOCK HARNESS MONITOR DISPLAY
5 111A 4 138A 3 137A 2 128B 1 120A 9 133A 8 132A 7 124A 6 119A 5 163A 4 130A 3 108A 2 128A 1 129A
OPT. LINE SELECT SW OPT. 2SPEED SW
0.85Y/R 0.5 L/G 0.5 Y/L 0.5 R 0.5 Lg/R 0.5 W/R 0.5 L/Y 0.85 Br/W 0.5 Y/G 0.5 V/W 0.5 P/L 0.5 Gr/R 1.25 R 1.25 W
8 1 126A 2 210B 3 125A 10 8 1 2 210C 3 127A 10
12 200B 11 110A 10 109A 9 135A 8 136A 7 123A 6 210E 20 210A 19 106A 18 107A 17 126A 16 125A 15 127A 14 135A 13 131A 12 11 10
0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 L/W * 0.5 B/G 0.5 Y
0.85 B 0.5 W/Y 0.5 W/L 0.5 G 0.5 L 0.5 Y 0.85B/G 1.25B/G 0.5 L/R 0.5 Y/R 0.5 G/W 0.5 L/W 0.5 Y 0.5 G 0.5 P/W
7 4 5 6 9 7 4 5 139A 6 134A 9
0.5 L/G 0.5 Br/Y

WIPER CONTROLER
AMP : 172498-1 Front Rear
Blue tape Yellow tape
6 101A 5 100A 4 3 2 105A 1 104A CLIP * mark (7 locations)
0.5 G/R 0.5 G/W NC NC 0.5 W/V 0.85Br/R
13 108A 12 107A 11 106A 10 200D 9 8 103A 7 102A
0.5 Gr/R 0.5 Y/R 0.5 L/R 1.25 B NC 0.5 V/R 0.5 V/W
EARTH
200A
CN-A 1.25 B
WIPER MOTOR *

*
YAZAKI : 7323-2262
White marking
MAIN HARNESS A
3 101A 2 1 100A 1 128A 2 129A 3 120A 4 111A 5 104A 6 105A 7 137A 8 138A 9 112A 10 140A
* Yellow tape
0.5 G/R NC 0.5 G/W 1.25 R 1.25 W 0.5 Lg/R 0.85Y/R 0.85 Br/R 0.5 W/V 0.5 Y/L 0.5 L/G 0.5 L/R 0.85W/R

*
6 103A 5 200C 4 102A 11 124A 12 130A 13 131A 14 132A 15 133A 16 114A 17 115A 18 116A 19 117A 20 121A 21 210A 22 141A
0.5 Y/R 1.25 B 0.5 Y/W 0.85Br/W 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 L/Y 0.5 V/R 0.5 B/Y 0.5 Y/W 0.5 B/L 0.5 L/W 1.25G/R 1.25B/G 0.85B/W

CLIP
MAIN HARNESS C
1 163A 2 164A 3 165A 4 166A 5 167A 6 168A 7 169A 8 170A
0.5 V/W 0.85 Br/R 0.85 Br/Y 0.5 W/L 0.5 W/Y 0.5 V/W 0.85 Y 0.85 B/Y
MAIN BODY

Bl
ue
9 171A 10 172A 11 173A 12 174A 13 175A 14 176A 15 177A 16 17 18 200J HARNESS

ta
0.85 L/Y 0.85 L/G 0.85L/W 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 V/G 0.5 V/R NC NC 1.25 B

pe
Part number entry
The two ends must CLIP
be pasted on with tape.
MAIN HARNESS B
1 151A 2 152A 3 153A 4 154A 5 155A 6 156A 7 157A 8 158A 9 220A
1.25R/B 0.85Lg/R 0.5 G/R 0.5 B/W 0.5 P 0.5 P/G 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 B/L
10 159A 11 160A 12 161A 13 162A 14 136A 15 122A 16 118A 17 134A 18 139A 19 110A 20 109A
0.5 G/W 0.5 G/L 0.5 Y/R 0.5 Y/L 0.5 L 0.5 V/Y 0.5 V/G 0.5 Br/Y 0.5 L/G 0.5 W/Y 0.5 W/L
*

CLIP
210F 121A
0.5 B/G 1.25G/R
* TO HARNESS ROOF
118A 119A 200A
0.5 V/G 0.5 Y/G 1.25 B

113-D020-A

116A 114A
0.5 B/L 0.5 B/Y to SPEAKER
117A 115A
0.5 L/W 0.5 Y/W

122B 112A to HARNESS ROOM LAMP

0.5 V/Y 0.5 L/R

123A 210D
0.5 Y 0.5 B/G to HARNESS DOOR SW
122A
0.5 V/Y

LE04008-001

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-59
Haz del motor
1) CX160B, CX180B

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-60
2) CX210B, CX230B, CX240B

SENSOR:BOOST PRESS
E75
E80
EGR VALVE
E113
SENSOR:COMMON RAIL

H94
INJECTOR

E163
SENSOR:MAT(BOOST TEMP)

GLOW PLUG(No.1) SENSOR:CAM ANGLE(G)

E112
H1

E161
SCV

SENSOR:WATER SWITCH:O/H SENSOR:NE.CRANK

E90 E164 E93 E98
SENSOR:FUEL TEMP

SENSOR:OIL PRESSURE
E76

H22

H6 H8 H12 H20

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-61
3) CX290B

E95
INJECTOR 2(#4.5.6 )

H95

E80
H1 EGR VALVE
H94
GLOW PLUG
INJECTOR 1(#1.2.3 )

E93
SENSOR:FUEL TEMP
E90 E75
SENSOR:WATER SENSOR:BOOST PRESS

E163
SENSOR:MAT(BOOST TEMP)

E164 E161
SWITCH:O/H SCV

E113
E112
SENSOR:COM(PC)
SENSOR:CAM ANGLE(G)

E76

E98
SENSOR:OIL PRESSRE
SENSOR:NE.CRANK

H6 H8 H12 H20 H22

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4020-62
Consola
1) Haz derecho de la consola

2) Haz izquierdo de la consola

Lep SM210B4020-1ES Edición 07-09

 4021
Sección
4021

CÓDIGO ERROR MOTOR (DTC)

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B4021-0ES Julio 2009
4021-2
ÍNDICE
Útiles especiales ...................................................................................................................................................... 4
Procedimiento de control para sensores a bordo .................................................................................................... 5
DTC: 0087
Presión conducto común anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión).................................. 6
DTC: 0088
Presión de conducto común anormalmente alta (1era etapa o 2da etapa) ........................................................... 11
DTC: 0089
Anomalía de presión de conducto común (la bomba de alimentación envía demasiada presión) ........................ 15
DTC: 0090 Desconexión del sistema de transmisión de SCV (válvula de mando de aspiración,
por sus siglas en inglés), Cortocircuito a tierra o +B.............................................................................................. 18
DTC: 0107
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (baja tensión anormal) ............................................ 22
DTC: 0108
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (alta tensión anormal) ............................................. 27
DTC: 0112
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) ....................................... 32
DTC: 0113
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) ........................................ 37
DTC: 0117
ECT (temperatura refrigerante del motor) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) .................................... 42
DTC: 0118
ECT (temperatura refrigerante del motor ) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) .................................... 47
DTC: 0182
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) ...................................................... 53
DTC: 0183
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) ....................................................... 58
DTC: 0192
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (baja tensión anormal) .................................................... 63
DTC: 0193
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (alta tensión anormal) ..................................................... 68
DTC: 0201
Desconexión del cilindro No.1 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 73
DTC: 0202
Desconexión del cilindro No.2 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 78
DTC: 0203
Desconexión del cilindro No.3 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 83
DTC: 0204
Desconexión del cilindro No.4 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 88
DTC: 0219
Rebasamiento ........................................................................................................................................................ 93
DTC: 0237
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (baja tensión anormal) .......................................................... 95
DTC: 0238
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (alta tensión anormal) ........................................................... 99
DTC: 0335
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (sin señal) ................................................................................... 102
DTC: 0336
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (anomalía señal) ......................................................................... 106
DTC: 0340
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (sin señal) .......................................................................................... 110
DTC: 0341
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (anomalía señal) ................................................................................ 115
DTC: 0380
Anomalía circuito relé incandescente .................................................................................................................. 119
Lep SM210B4021-0ES Publicado en 07-2009
 4021-3
DTC: 0487
Anomalía sensor posición EGR ........................................................................................................................... 124
DTC: 0488
Anomalía control válvula EGR ............................................................................................................................. 128
DTC: 0522
Anomalía sensor de presión aceite de motor (baja tensión anormal) .................................................................. 132
DTC: 0523
Anomalía sensor de presión aceite de motor (alta tensión anormal)................................................................... 136
DTC: 0601
Anomalía ROM..................................................................................................................................................... 141
DTC: 0603
Anomalía EEPROM ............................................................................................................................................. 142
DTC: 0606
Anomalía CPU ..................................................................................................................................................... 143
DTC: 0611
Anomalía circuito carga (banco 1) ....................................................................................................................... 144
DTC: 0612
Anomalía circuito carga (banco 2) ....................................................................................................................... 147
DTC: 1093
Sin emisión de presión de bomba........................................................................................................................ 150
DTC: 1095
Limitador de presión abierto................................................................................................................................. 155
DTC: 1112
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (baja tensión anormal)................................................. 161
DTC: 1113
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (alta tensión anormal).................................................. 166
DTC: 1173
Sobrecalentamiento ............................................................................................................................................. 170
DTC: 1261
Anomalía sistema transmisión común 1 inyector................................................................................................. 174
DTC: 1262
Anomalía sistema transmisión común 2 inyector................................................................................................. 180
DTC: 1345
Sensor CMP (posición manivela) fuera de fase................................................................................................... 186
DTC: 1625
Anomalía sistema relé principal ........................................................................................................................... 188
DTC: 1630
Anomalía conversión A/D..................................................................................................................................... 193
DTC: 1632
Anomalía tensión 5 V de alimentación 2 (alimentación sensor presión atmosférica) .......................................... 194
DTC: 1633
Anomalía tensión 5 V de alimentación 3 (alimentación presión aceite de motor)................................................ 197
DTC: 1634
Anomalía tensión 5 V de alimentación 4 (alimentación sensor presión de sobrealimentación) .......................... 201
DTC: 1635
Anomalía tensión 5 V de alimentación 5
(sensor presión conducto común, alimentación sensor posición EGR)............................................................... 204
DTC: 2104
Anomalía Bus CAN .............................................................................................................................................. 207
DTC: 2106
Anomalía tiempo de espera CAN......................................................................................................................... 211

Lep SM210B4021-0ES Publicado en 07-2009

4021-4
ÚTILES ESPECIALES

ÚTIL DIAGNÓSTICO CNH-EST (ESCÁNER)

El sistema EST (herramienta de servicio electrónico, por sus siglas en inglés) permite realizar diagnósticos en máquinas y motores a
través de la detección de los parámetros operativos de los componentes de mando electrónicos (unidades de mando, sensores,
etc.). También permite leer los códigos de falla.
Para utilizar esta herramienta, por favor, consulte el libro provisto durante la serie CXB de jornadas de capacitación.

CAJA MARTILLO HIDRÁULICO Y MULTÍMETRO DIGITAL

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Multímetro digital

Breaker-Box

Lep SM210B4021-0ES Publicación 07-2009

 4021-5
PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA SENSORES A BORDO

Nombre
1. Conector de acoplamiento entre motor - la máquina
2. Cableado de la máquina
3. Conector del sensor
4. Cableado del motor

Board-Sensor

A. Desconectar el conector de acoplamiento y controlar el sensor desde el conector de cableado del motor.
B. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
C. Controlar el cableado del conector de acoplamiento para circuito abierto.
• Si las fases 1 y 2 presentan fallas, repare el cableado.
Controle la fase 1 nuevamente.
• Si sólo la fase 1 presenta fallas, reemplace el sensor.

Lep SM210B4021-0ES Publicación 07-2009

4021-6
DTC: 0087
Presión conducto común anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión)

Gran cantidad de vibración del motor, velocidad mínima

inestable
Es posible que se existan reducción de salida, producción de
humo negro y exceso de salida.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la
máquina.

No Lea “Control de apoyo

¿Está completa la acción?
Fase 2 de servicio”.
Inspeccionar el sistema combustible.
Sí
1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe
desapriete en las conexiones (pérdida de combustible),
acumulación o atascamiento.
2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de parafina
dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito
combustible.
3. Inspeccionar si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería No
de alimentación dentro del depósito combustible. ¿El sistema combustible está normal?

Sí

Fase 3
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se
encuentren problemas.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 4
Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite ha subido y
controlar si existen olores de diesel.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 5
Inspeccionar las conexiones de la tubería de combustible de cada
inyector y sustituir todos los inyectores que presenten pérdidas de
combustible.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los ¿Está completa la acción?
procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 7
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Fase 6 No
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de Pasar a la fase 20.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos
de diagnóstico de problema.)
2. Arrancar el motor.
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú.
4. Seleccionar “Detenemiento de inyección en cada inyector” en No
“Sistema de conducto común”.
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron
5. Presionar la tecla programable “OFF” para detener la inyección de
en el caso de alguno de los cilindros?
los inyectores de cada cilindro uno por uno y contrlar el cambio en
el ruido del motor.

Sí
Pasar a la fase 9.

Fase 8
Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del
motor no cambió.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los ¿Está completa la acción?
procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 18.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-7

De la fase 7

Fase 9
Inspeccione la presión common rail.
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common Cuando se detiene el motor: Diferencia - 30 MPa
rail” en la visualización de datos. Mientras se mantiene en mínima, en la
3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. No aceleración: ± 5 MPa
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión
Common Rail diferencial” en la visualización de datos. ¿El valor de “Presión de conducto de combustible
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 veces. diferencial” se encuentra cerca del valor de
6. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión referencia?
Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
Sí
Pasar a la fase 16.

Fase 10
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No Valor referencia
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor presión 4,8 V
de conducto común” en la visualización de datos. ¿El valor del “Sensor presión de conducto común”
es igual o superior al valor de referencia?

Sí

Fase 11
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para
inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de
sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de
conducto común y el ECM.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 13
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Si es necesario actualizar el software del ECM, realice la
No Fase 12
reescritura. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Girar la llave de contacto a “OFF”.
5. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?

Fase 14
Reemplazar el ECM. Sí
Nota: Pasar a la fase 1.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 16.

Fase 15
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto
común).

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 18.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-8

De la fase 14

Fase 16
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la
pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas)
para obtener información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.) Valor referencia
2. Arrancar el motor. ± 5 MPa
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú.
4. Seleccionar “Control de presión de conducto” en “Sistema de No
¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se
conducto común”. encuentra dentro de la franja del valor de
5. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor de la referencia?
“Presión Common Rail diferencial”.

Sí

Fase 17
Reemplace la bomba de alimentación.

¿Está completa la acción?

Fase 18
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
Sí
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la
pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas)
para obtener información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”. No
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0087?

Sí
Pasar a la fase 2

Fase 19
Controle que no se hayan detectado otros códigos de diagnóstico de
problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No Controlar la

de problema? reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Fase 20
Utilizar el controlador del inyector para detener la inyección de los
inyectores y controlar el cambio en el ruido del motor.

No ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron

en el caso de alguno de los cilindros?

Sí
Fase 21
Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del
motor no cambió.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí

Fase 22
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común.
3. Medir la tensión entre tierra y terminal de alimentación del sensor
de presión de conducto común. No Valor referencia
4,8 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí Pasar a la fase
24.

Pasar a la fase 23.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-9

De la fase 22

Fase 23
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para
inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de
sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de No ¿Se detectó un problema?
conducto común y el ECM.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí Pasar a la
fase 18.

Pasar a la
fase 12.

De la fase 22

Fase 24
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos
problema 0087?
de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 17.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la
fase 19.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-10
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• Al menos 900 min-1
Herramienta de diagnóstico
Las posibles causas incluyen las siguientes.
• Problema interno del inyector
• Problema interno de la bomba de alimentación
• Anomalía línea del sistema de combustible (pérdida, atascamiento o acumulación de combustible)
• Anomalía del filtro de combustible (atascamiento)
• Anomalía del tanque de combustible (atascamiento)
• Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar)
• Problema ECM
• Problema del sensor de presión Common Rail

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro 82-GND 1Vo
11, 23 valor del sensor. 0V
circuito de señal 90-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-11
DTC: 0088
Presión de conducto común anormalmente alta (1era etapa o 2da etapa)

Gran cantidad de vibración del motor, problema velocidad mínima

Reducción de salida, defecto de aceleración

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico
en la máquina.

Fase 2
1. Arrancar el motor. No
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. Lea “Control de apoyo
¿Está completa la acción? de servicio”.
3. ¿Inmediatamente después de sustituir las partes
asociadas con el combustible? Existe una gran
posibilidad de que la purga de aire durante la
sustitución de partes asociadas con el combustible no
haya sido efectiva. Realice la purga de aire
nuevamente. Controlar el código de diagnóstico de Sí
problema después de realizar la purga de aire.

No ¿Se detectó un código de

diagnóstico de problema 0088, 0192,
0193 o 1635?

Sí Consultar el código de
diagnóstico de
problema detectado.

Fase 4 No Fase 3
1. Gire la llave de contacto a “OFF” durante 30 segundos o ¿Posee un escáner (comunicación
más. KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la visualización Sí
“Presión Common Rail diferencial” en la visualización
de datos.

Valor referencia
Diferencia de presión ± 5 MPa
(En mínima) Ver herramienta de
¿El valor de “Presión Common Rail diagnóstico.
Fase 5 diferencial” se encuentra dentro de la
1. Inspeccionar la línea de retorno del combustible entre la franja del valor de referencia?
bomba de alimentación y el depósito de combustible
para detectar cualquier daño o torcedura.
2. Inspeccionar la manguera torcida del depósito de Sí
combustible para controlar si existen atascamientos o
torceduras.
3. Inspeccionar el interior del depósito de combustible
para controlar si existe algún cuerpo extraño.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Está completa la acción?

Fase 6
1. Es posible que se haya detectado un valor anormal para Sí
el sensor de presión del conducto común. Reemplazar
el conduto común (sensor de presión de conducto
común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un problema?

Paso Sí
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí

Paso
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG ¿Se detectó un código de
(diagnóstico de problemas) para obtener diagnóstico de problema 0088?
información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.) Sí
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-12

De la fase 8

Fase 9
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

No Controlar la
¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-13
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

1era etapa
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0088, 0192, 0193 y 1635.
• La presión de conducto común real es al menos 2 MPa y la velocidad del motor es al menos 70 min-1.
2da etapa
• La tensión de batería es normal.
• DTC: no se detectan 0088, 0192, 0193 y 1635.
• La presión de conducto común real es al menos 2 MPa y la velocidad del motor es al menos 70 min-1.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-14
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-15
DTC: 0089
Anomalía de presión de conducto común (la bomba de alimentación envía demasiada presión)

Gran cantidad de vibración del motor, problema velocidad mínima,

reducción de salida

Defecto de aceleración

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
Lea “Control de
¿Está completa la acción? apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí

No ¿Se detectó un código de

diagnóstico de problema 0089,
0192, 0193 o 1635?

Sí Consultar el código
de diagnóstico de
problema
detectado.

Fase 4 Fase 3
1. Gire la llave de contacto a “OFF” durante 30 ¿Posee un escáner (comunicación Pasar a la fase 12.
segundos o más. KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la visualización Sí
“Presión Common Rail diferencial” en la
visualización de datos.

Valor referencia
Diferencia de presión ± 5 MPa

¿El valor de “Presión Common

No Rail diferencial” se encuentra
Fase 5 dentro de la franja del valor de
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. referencia?
2. Esperar 2 min. hasta que la presión en el conducto
común caiga. Sí
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No arrancar el Ver herramienta de
motor. diagnóstico.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Presión Common Rail diferencial” en la
visualización de datos.

No Valor referencia
Diferencia de presión -30 MPa
Fase 6 ¿El valor de “Presión Common
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Rail diferencial” se encuentra
2. Quitar el conector SCV (válvula de mando de cerca del valor de referencia?
aspiración).
3. Inspeccionar el terminal del conector del cableado Sí
SCV para detectar cualquier problema de conexión
o problemas intermitentes.
4. Quitar el conector de cableado del ECM.
5. Inspeccionar el terminal del conector del cableado
ECM para detectar cualquier problema de conexión
o problemas intermitentes.
6. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 9.

Fase 7 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Inspeccionar el terminal del conector del cableado
sensor de presión de conducto común para
detectar cualquier problema de conexión o
problemas intermitentes.
4. Quitar el conector de cableado del ECM. No
5. Inspeccionar el terminal del conector del cableado ¿Se detectó un problema?
ECM para detectar cualquier problema de conexión
o problemas intermitentes.
6. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 10.

Fase 8
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 10.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-16

De la fase 6

Fase 9
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados. No ¿Se detectó un código de
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. diagnóstico de problema 1093?
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información Sí
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Pasar a la fase 2.
problema.)
3. Gire la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código No Controlar la

Fase 11 de diagnóstico de problema? reparación.
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.

Fase 12
1. Controlar la apariencia externa por cualquier daño de
cableado entre el ECM y el sensor de presión de
conducto común.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Está completa la acción? Pasar a la fase 6.

Sí

Pasar a la fase 5.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-17
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO

COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0089, 0192, 0193 y 1635.
• La temperatura del refrigerante del motor al menos 60ºC y la velocidad del motor al menos 375 min-1
• La relación para la señal de comando del flujo de combustible al SCV es 40% o menos, o la cantidad de emisión de la
presión deseada al SCV es 90 mm3/seg. o menos.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009
4021-18
DTC: 0090 Desconexión del sistema de transmisión de SCV (válvula de mando de
aspiración, por sus siglas en inglés), Cortocircuito a tierra o +B

A causa de una desconexión o un cortocircuito, es posible que se produzca el

detenimiento y la aceleración, y también humo negro y salida en exceso.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Sí

No Fase 2
Fase 3
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla
“SCV F / B”.
Sí

Valor referencia
50 mA
Fase 4 No
¿El valor del “SCV F / B” es igual o menor que el valor de
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
referencia?
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el SCVy el ECM. Sí
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina.
• Cortocircuito con tierra No
• Desconexión
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el SCVy el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores No
de la máquina. ¿Se detectó un problema?
• Cortocircuito entre terminales
• Cortocircuito con circuito alimentación o
circuito alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones o reemplazos Sí
necesarios si detecta un problema.
Pasar a la fase 12.

Fase 6
Inspeccionar la unidad principal SCV.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado de la SCV.
3. Medir la resistencia en el terminal conector Valor referencia
de SCV. Entre terminales: 3,2 ± 0,3 :
Entre cada terminal y el cuerpo de la SCV: f: (durante
No temperaturas normales)
¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí
Fase 7 Pasar a la fase 8.
Sustituir la bomba de alimentación (SCV).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 12.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-19

Fase 8 De la fase 6
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener
información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Ver
herramienta
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
de
Fase 10 diagnóstico.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario Sí
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 9 Pasar a la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS? fase 11.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. No
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 11 ¿Está completa la acción?

Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0090?

Fase 12 Sí Pasar a la
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de fase 2.
problema.
Conectar todos los cableados.
Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No
problema.) ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de Controlar la
Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 problema? reparación.
segundos.
Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-20
Diagrama de bloque

VÁLVULA DE MANDO DE ASPIRACIÓN

TSHK0027

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 0090.
• La velocidad del motor es al menos 300 min-1 o la presión de conducto común real es igual o superior a la presión de
conducto común deseada.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-21
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector Terminal 105-SCV
Desconexión/ Medición de SCV. Terminal 113-SCV 5:o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto Terminal 89-SCV menor menor
“OFF” Terminal 97-SCV
4
• Quitar el conector 105-GND
Medición de SCV. 113-GND 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra
resistencia • Llave de contacto 89-GND menor menor
“OFF” 97-GND
• Quitar el conector 105-89
Cortocircuito entre Medición de SCV. 105-97 10 M : o 100 : o
terminales resistencia • Llave de contacto 113-89 menor menor
“OFF” 113-97
105-GND
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector
5 SCV. 113-GND 18 V o
circuito de valor del 0V
89-GND superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON” 97-GND
105-GND
Medición de • Quitar el conector
Cortocircuito con otro 113-GND 1Vo
valor del SCV. 0V
circuito de señal 89-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON” 97-GND

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-22
DTC: 0107
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (baja tensión anormal)

Humo negro en altitud alta

Salida insuficiente en baja altitud

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del No
sensor de presión atmosférica. Fase 2
Pasar a la fase 14.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla Sí
del “Sensor presión barométrica”.

Valor referencia No Ver herramienta de

0,5V diagnóstico.
Fase 4
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
Controlar el estado de instalación del conector
menor que el valor de referencia?
del sensor de presión atmosférica, el ECM y el
conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
desapriete en la instalación de los Sí
conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 5 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 9.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Utilizar un cable puente para generar un
cortocircuito entre la terminal de alimentación
del conector del sensor de presión
atmosférica y la terminal señal.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla Valor referencia
del “Sensor presión barométrica”. No
4,8 V
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
superior que el valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o Pasar a la fase 8.
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito de alimentación entre el ECM y
el sensor de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina. Sí
• Desconexión Pasar a la fase 9.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito de señal entre el ECM y el No
sensor de presión atmosférica. ¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver Pasar a la fase 12.
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor
de presión atmosférica
Cortocircuito con tierra
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema. Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-23

De la fase 5 De fase 6 y 7

Fase 8
Sustituir el sensor de presión atmosférica.

¿Está completa la acción?

Fase 10 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura,
ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. No Fase 9
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0107?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No Controlar la

de problema? reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Fase 14
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Presión barométrica”.

Valor referencia No
127 kPa (error valor pantalla) Ver herramienta
Fase 15 ¿La pantalla “Presión barométrica” muestra el de diagnóstico.
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de error valor pantalla?
presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio.
(Inspeccionar para detectar desconexión o cortocircuito a tierra
en el circuito sensor de presión atmosférica) Sí
1. Inspeccionar si existen desconexiones, contragolpes o
desaprietes en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí

Pasar a la fase 16.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-24

Fase 16 De la fase 15
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el
sensor de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
• Desconexión ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. Sí

Pasar a la fase 12.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Sí
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión Pasar a la fase 12.
atmosférica
Cortocircuito con tierra
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-25
Diagrama de bloque

SENSOR BAROMÉTRICO

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-26
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 61-Terminal conector 100 : o 10 M : o
6, 16
resistencia alta resistencia • Llave de contacto sensor alimentación menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 71-60 10 M : o 100 : o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 71-GND menor menor
“OFF”
7, 17
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 71-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-27
DTC: 0108
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (alta tensión anormal)

Humo negro en altitud alta

Salida insuficiente en baja altitud

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del No
sensor de presión atmosférica. Fase 2
Pasar a la fase 14.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla Sí
del “Sensor presión barométrica”.

Valor referencia No Ver herramienta de

3,8 V diagnóstico.
Fase 4
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
Controlar el estado de instalación del conector
superior que el valor de referencia?
del sensor de presión atmosférica, el ECM y el
conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
Sí
desapriete en la instalación de los
conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla
del “Sensor presión barométrica”.
No Valor referencia
0V
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
menor que el valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o Pasar a la fase 8.
multímetro digital para inspeccionar si existe
un cortocircuito con el circuito eléctrico o
circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor de
presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja No
de martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores Sí
de la máquina. Pasar a la fase 12.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del
sensor de presión atmosférica y el circuito de
alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes No
en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor ¿Se detectó un problema?
de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico. Sí
Pasar a la fase 12.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.
Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-28

De la fase 5 De la fase 7

Fase 8
Sustituir el sensor de presión atmosférica.

¿Está completa la acción?

Paso Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura,
ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 9
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. No
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0108?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No Controlar la

de problema? reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2
Fase 14
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Presión barométrica”.

Valor referencia No Ver herramienta de

127 kPa (error valor pantalla) diagnóstico.
Fase 15
¿La pantalla “Presión barométrica” muestra el
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de
valor error pantalla o superior?
presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio.
(Inspeccionar si existe un cortocircuito en la línea +5 V del
circuito sensor de presión atmosférica o circuito de
alimentación de batería)
Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores. Sí
Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta
un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí

Pasar a la fase 16.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-29

Fase 16 De la fase 15
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor de presión
atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. ¿Se detectó un problema?
Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del
sensor de presión atmosférica y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Sí
problema.
Pasar a la fase 12.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de
presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Pasar a la fase 12.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-30
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-31
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
6, 16 circuito de valor del 71-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 60-Terminal a tierra de 100 : o 10 M : o
7, 17
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-32
DTC: 0112
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)

Posibilidad de humo blanco al arrancar en baja

temperatura

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor IAT. Fase 2 No
1. Conectar el escáner. Pasar a la fase 13.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del Sí
“Sensor IAT”.

Valor referencia No Ver herramienta de

0,1 V diagnóstico.
Fase 4 ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o inferior al
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor de referencia?
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor IAT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor IAT”. No Valor referencia
4,8 V
¿El valor del “Sensor IAT” es igual o superior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor IAT Sí
Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
Pasar a la fase 8.

Fase 7
Sustituir el Sensor IAT.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 11.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-33

De la fase 6

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 8
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0112?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 3.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2
Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura aire de entrada”.

Valor referencia
214 °C
Fase 14 (error valor mostrado) No
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, Ver herramienta de
¿La visualización “Temperatura aire de entrada” diagnóstico.
el ECM y el conector intermedio. muestra el error valor mostrado?
(Inspeccionar un cortocircuito a tierra en el circuito Sensor IAT)
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la Sí
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 15.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-34

Fase 15 De la fase 14
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Sí
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor IAT Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-35
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
• Para controlar el desempeño del Sensor IAR, utilizar el gráfico temperatura aire de aspiración-resistencia para realizar una
inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-36
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 72-60 10 M : o 100 : o
6, 15
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 72-GND menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA - TABLA DE RESISTENCIA
RESISTENCIA (k:)

TSWG0060
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA ºC

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-37
DTC: 0113
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)

Posibilidad de humo blanco al arrancar en baja

temperatura

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor IAT. Fase 2 No
1. Conectar el escáner. Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del Sí
“Sensor IAT”.

Valor referencia No Ver herramienta de

4,95 V diagnóstico.
Fase 4 ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o superior al
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor de referencia?
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor IAT.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor IAT y el
terminal a tierra.
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del No 0V
“Sensor IAT”. ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o inferior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital Pasar a la fase 9.
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el
circuito de alimentación o circuito de alimentación de
ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor IAT y el Sí
Pasar a la fase 13.
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor IAT. No
¿Está completa la acción?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-38

Fase 8
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están De la fase 7
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor
IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
• Desconexión
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí

De fase 5, 19
Fase 9
Sustituir el Sensor IAT.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0113?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-39

Fase 15 De la fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura aire de entrada”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la
temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.

Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) No

Ver herramienta de
¿La visualización “Temperatura aire de entrada”
diagnóstico.
muestra el error valor mostrado?
Fase 16
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, Sí
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito
Pasar a la fase 13.
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
Importante: ¿Se detectó un problema?
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor IAT y el
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 13.
problema.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
IAT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 19
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor
IAT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-40
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
• Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.
Herramienta de diagnóstico
• Para controlar el desempeño del Sensor IAR, utilizar el gráfico temperatura aire de aspiración-resistencia para realizar una
inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-41
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
18 V o
6, 17 circuito de valor del sensor. 72-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 72-Terminal de señal 100 M : 10 M : o
7, 18
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor o menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 60-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
8, 19
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA - TABLA DE RESISTENCIA
RESISTENCIA (k:)

TSWG0060
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA ºC

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-42
DTC: 0117
ECT (temperatura refrigerante del motor) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)

Arranque deficiente en temperaturas bajas,

presencia de humo negro y reducciones de
salida en algunos casos

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor ECT. Fase 2 No
1. Conectar el escáner. Pasar a la fase 13.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del Sí
“Sensor ECT”.

Valor referencia No Ver herramienta de

0,1 V diagnóstico.
Fase 4 ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o menor al
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor de referencia?
ECT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor ECT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor ECT”. No Valor referencia
4,8 V
¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor ECT Sí
• Cortocircuito con tierra Pasar a la fase 11.
2. Medir la resistencia del Sensor ECT y controlar que el
valor de la medición está dentro de la franja normal.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir el Sensor ECT.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

No Fase 8
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 10. Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-43

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
De la fase 8
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0117?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2
Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la No Sí
determinación del problema, la visualización de la Pasar a la fase 11.
temperatura de refrigerante de motor es 214 ºC. Valor de referencia 214 °C
(error valor mostrado)
¿La pantalla “Temperatura refrigerante de motor”
muestra el valor error pantalla?

Fase 14
Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT,
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Está completa la acción?

Pasar a la fase 15.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-44

De la fase 14

Fase 15
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
de temperatura de refrigerante del motor. No
¿Está completa la acción?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de temperatura Pasar a la fase 7.
refrigerante del motor
• Cortocircuito con tierra
2. Medir la resistencia del Sensor ECT y controlar que el valor
de la medición está dentro de la franja normal.
3. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-45
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1633.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-46
Herramienta de diagnóstico
• UnDTC se presenta a veces durante el sobrecalentamiento.
• Si la temperatura refrigerante del motor se eleva después de que arranca el motor, el termistor comenzará a abrirse (85 ºC)
y la temperatura refrigerante del motor se estabilizará.
• Para controlar el desempeño del Sensor IAT, utilizar el gráfico temperatura refrigerante del motor-resistencia para realizar
una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 84-79 10 : o 100 : o
6,15
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 84-GND superior menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Tabla temperatura refrigerante del motor - resistencia
Resistencia (k:)

HCW01ASH012501J

Temperatura refrigerante de motor ºC

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-47
DTC: 0118
ECT (temperatura refrigerante del motor ) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)

Aumento del ruido, humo blanco en

temperaturas bajas, velocidad mínima inestable

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor ECT. Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor ECT”.

Valor referencia 4,85 V No

Ver herramienta de
¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al
diagnóstico.
valor de referencia?
Fase 4
Controlar el estado de instalación del conector del sensor Sí
ECT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor ECT.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor ECT y
el terminal a tierra. No
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia 0 V
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o menor al
“Sensor ECT”. valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 9.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor ECT Sí
Pasar a la fase 13.
y el circuito de alimentación, puede haber sensores
dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Está completa la acción?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-48

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si De la fase 5
detecta un problema.

Fase 9
Sustituir el Sensor ECT.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 10
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 12
Reemplazar el ECM.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0118?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-49

Fase 15 De la fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la
temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.

Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) No

Ver herramienta de
¿La pantalla “Temperatura refrigerante de motor”
diagnóstico.
muestra el valor error pantalla?
Fase 16
Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT, Sí
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito Sí
Pasar a la fase 13.
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
Importante: ¿Se detectó un problema?
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor ECT y el
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 13.
problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
ECT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 19
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor
ECT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-50
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1633.
• Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-51
Herramienta de diagnóstico
• Si la temperatura refrigerante del motor se eleva después de que arranca el motor, el termistor comenzará a abrirse (85 ºC)
y la temperatura refrigerante del motor se estabilizará.
• Para controlar el desempeño del Sensor IAT, utilizar el gráfico temperatura refrigerante del motor-resistencia para realizar
una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
18 V o
6, 17 circuito de valor del sensor. 84-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 84-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
7, 18
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 79-Terminal a tierra de 100 : o 10 M : o
8, 19
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-52
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina
1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Tabla temperatura refrigerante del motor - resistencia

Resistencia (k:)

HCW01ASH012501J

Temperatura refrigerante de motor ºC

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-53
DTC: 0182
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)

Posible impacto sobre la operatividad de la

máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor FT. Pasar a la fase 13.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la visualización del
“Sensor temperatura de combustible”.

Valor referencia 0,1 V No

¿El valor del “Sensor FT” es igual o menor al Ver herramienta de diagnóstico.
valor de referencia?
Fase 4
Controlar el estado de instalación del conector del sensor Sí
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor FT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización del
“Sensor temperatura de combustible”. No Valor referencia 4,8 V
¿El valor del “Sensor FT” es igual o superior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de temperatura de combustible.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT Sí
Pasar a la fase 13.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir la bomba de alimentación (sensor FT).

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-54

Fase 9 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver Fase 8
“Cómo usar EMPS” en este capítulo. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0182?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla de la “Temperatura de combustible”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la No No
temperatura de refrigerante de motor es 214 ºC. Valor de referencia 214 °C Ver herramienta de
(error valor mostrado) diagnóstico.
¿La pantalla “Temperatura de combustible”
muestra el valor error pantalla?

Fase 14 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT,
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 15.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-55

Fase 15 De la fase 14
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Sí
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 6.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-56
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1633.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-57
Herramienta de diagnóstico
• Controlar que la temperatura del sensor FT y el sensor IAT (temperatura aire de aspiración) están cerca en valor antes de
arrancar cuando el motor está frío.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 83-79 10 M : o 100 : o
6, 15
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 83-GND menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-58
DTC: 0183
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)

Síntomas de problemas - Nada en particular

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor FT. Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor FT”.

Valor referencia 4,85 V No

Ver herramienta de
¿El valor del “Sensor FT” es igual o superior al
diagnóstico.
valor de referencia?
Fase 4
Controlar el estado de instalación del conector del sensor Sí
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor FT.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor FT y el
terminal a tierra. No
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia 0 V
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del ¿El valor del “Sensor FT” es igual o menor al
“Sensor FT”. valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 9.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor FT y Sí
Pasar a la fase 13.
el circuito de alimentación, puede haber sensores
dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-59

Fase 8
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están De la fase 7
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión No
• Resistencia alta
¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí

De la fase 5
Fase 9
Sustituir la bomba de alimentación (sensor FT).

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0183?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-60

Fase 15 De la fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla de la “Temperatura de combustible”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la
temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.

Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) No

Ver herramienta de
¿La pantalla “Temperatura de combustible”
diagnóstico.
muestra el valor error pantalla?
Fase 16
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, Sí
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? .
Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito
Pasar a la fase 13.
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
Importante: ¿Se detectó un problema?
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor FT y el
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 13.
problema.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
FT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 19
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
¿Se detectó un problema?
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-61
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
• Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-62
Herramienta de diagnóstico
• Controlar que la temperatura del sensor FT y el sensor IAT (temperatura aire de aspiración) están cerca en valor antes de
arrancar cuando el motor está frío.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
6, 17 circuito de valor del 83-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 83-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
7, 18
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 79-Terminal a tierra de 100 : o 10 M : o
8, 19
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-63
DTC: 0192
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (baja tensión anormal)

Aceleración de motor, oscilación

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de Pasar a la fase 14.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
presión de conducto común.
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor de presión de conducto común”.

Valor de referencia 0,7 V (en la mínima) No

¿El valor del “Sensor presión de conducto Ver herramienta de diagnóstico.
Fase 4 común” es igual o menor al valor de referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de conducto común, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del No Valor referencia 0 V
“Sensor de presión de conducto común”. ¿La tensión de salida del Sensor de presión de
conducto común está en el valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la No
máquina. ¿Se detectó un problema?
• Desconexión
• Resistencia alta Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si Pasar a la fase 12.
detecta un problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 12.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
presión de conducto común
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-64

De la fase 5
Fase 8
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto
común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 10
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la De la fase 7
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 9
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 11
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 12 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0192?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-65

Fase 14 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de
presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 15
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto
común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Conectar el multímetro digital entre tierra y terminal señal
del sensor de presión de conducto común. No Valor referencia 0 V
¿El multímetro digital muestra el valor de
referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.

Pasar a la fase 6.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-66
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-67
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 87-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
6
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del 82-101
Cortocircuito con Medición de sensor. 90-101 10 M : o 100 : o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 82-GND menor menor
“OFF” 90-GND
7
• Quitar el conector del 82-Terminal de señal
Desconexión/ Medición de sensor. de conector del sensor 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 90-Terminal de señal menor menor
“OFF” de conector del sensor

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-68
DTC: 0193
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (alta tensión anormal)

Posibilidades de reducción de salida y

detenimiento del motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
presión de conducto común.
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor de presión de conducto común”.

Valor referencia 4,5 V No

¿El valor del “Sensor presión de conducto Ver herramienta de
común” es igual o superior al valor de diagnóstico.
Fase 4
referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de conducto común, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor de No
presión de conducto común y el terminal señal. Valor referencia 4,8 V
4. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿El valor del “Sensor presión de conducto
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del común” es igual o menor al valor de referencia?
“Sensor de presión de conducto común”.

Sí
Pasar a la fase 9.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de Sí
Pasar a la fase 13.
presión de conducto común y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-69

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y
el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si De la fase 5 y 16
detecta un problema.

Fase 9
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 10
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 12
Reemplazar el ECM.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0193?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-70

Fase 15 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de
presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 16
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto
común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Conectar el multímetro digital entre terminal señal y
terminal de alimentación del sensor de presión de conducto No Valor referencia 4,8 V
común. ¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 9.

Pasar a la fase 6.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-71
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1635.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-72
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal

Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del

82-GND 18 V o
6 circuito de valor del sensor. 0V
90-GND superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del 87-Terminal de señal
Desconexión/ Medición de sensor. de conector del sensor 100 : o 10 M : o
7
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 90-Terminal de señal menor menor
“OFF” de conector del sensor
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 101-Terminal a tierra 100 : o 10 M : o
8
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-73
DTC: 0201
Desconexión del cilindro No.1 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No Ver herramienta de

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema? diagnóstico.
2. Quitar el conector intermedio (CN.A3) de tapa
cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 1).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 :(20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-74

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.1.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0201?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-75
Diagrama de bloque

CILINDRO #1

CILINDRO #2

CILINDRO #3

CILINDRO #4

TSHK0031

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-76
Número de cilindro y secuencia de inyección

ErrorCode03

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. Bloque cilindro
6. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 o 3 o 4 o 2
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0201, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-77
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
intermedio. 119-Terminal conector
Desconexión/ Medición de 100 : o 10 M : o
4 intermedio (CN. A3 No.
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
5)
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-78
DTC: 0202
Desconexión del cilindro No.2 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Fase 3 Ver herramienta de diagnóstico.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema?
2. Quitar el conector intermedio (CN.A3) de tapa
cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 2).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 :(20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No Fase 5
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-79

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.2.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0202?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-80
Diagrama de bloque

CILINDRO #1

CILINDRO #2

CILINDRO #3

CILINDRO #4

TSHK0031

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-81
Número de cilindro y secuencia de inyección

ErrorCode03

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. Bloque cilindro
6. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 o 3 o 4 o 2
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0202, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-82
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
intermedio. 18-Terminal conector
Desconexión/alta Medición de 100 : o 10 M : o
4 intermedio
resistencia resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN. A3 No. 6)
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-83
DTC: 0203
Desconexión del cilindro No.3 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No Ver herramienta de

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema? diagnóstico.
2. Quitar el conector intermedio (CN.A3) de tapa
cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 3).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 :(20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-84

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.3.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0203?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-85
Diagrama de bloque

CILINDRO #1

CILINDRO #2

CILINDRO #3

CILINDRO #4

TSHK0031

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-86
Número de cilindro y secuencia de inyección

ErrorCode03

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. Bloque cilindro
6. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 o 3 o 4 o 2
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0203, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-87
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
intermedio. 120-Terminal conector
Desconexión/ Medición de 100 : o 10 M : o
4 intermedio
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN.A3 No. 7)
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-88
DTC: 0204
Desconexión del cilindro No.4 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Fase 3 Ver herramienta de diagnóstico.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema?
2. Quitar el conector intermedio (CN.A3) de tapa
cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 4).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 :(20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-89

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.4.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0204?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-90
Diagrama de bloque

CILINDRO #1

CILINDRO #2

CILINDRO #3

CILINDRO #4

TSHK0031

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-91
Número de cilindro y secuencia de inyección

ErrorCode03

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. Bloque cilindro
6. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 o 3 o 4 o 2
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0204, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-92
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
intermedio. 117-Terminal conector
Desconexión/ Medición de 100 : o 10 M : o
4 intermedio
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN.A3 No. 8)
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-93
DTC: 0219
Rebasamiento

Reducción de salida

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Controlar las condiciones operativas (si ocurrió o no un Sí
error operativo que ocasionó la velocidad excesiva del
motor). (Preguntar al operador sobre condiciones
operativas pasadas.)

No
¿Ocurrieron errores operativos?
Fase 3
Comunicar al operador que la velocidad excesiva fue
ocasionada por un error operativo y brindar orientación
sobre la operación. Sí

¿Está completa la acción?

Fase 4
Inspeccionar si existen efectos (anomalías en la unidad Sí
principal del motor) debido a velocidad de motor excesiva
y reparar o sustituir lo que sea necesario si se
encuentran anomalías.

¿Está completa la acción?

Fase 5
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Controlar la reparación.
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Consultar diagnóstico para cada código de
diagnóstico de problema”. diagnóstico de problema.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-94
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
Herramienta de diagnóstico
• La carga (bomba hidráulica etc.) es liviana.
• Anomalía (anomalía señal) sensor CKP (posición manivela), sensor CMP (posición leva)
• Anomalía unidad principal del motor (anomalía bomba de alimentación, inyector, unidad principal, etc.)
• Problema interno ECM
• Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o
rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito.
Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar
cualquier anomalía.
• Cuando este DTC es detectado, controlar si existen problemas en la unidad principal del motor (agarrotamiento o daño).

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-95
DTC: 0237
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (baja tensión anormal)

Posible impacto sobre la operatividad de la máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Fase 2 Sí
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la visualización del sensor de presión de
sobrealimentación.

Valor referencia No Ver herramienta de

508 MPa diagnóstico.
(error valor mostrado)
¿La pantalla sensor de presión de
sobrealimentación muestra el error valor
pantalla?

Sí

Pasar a la fase 3.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-96

Fase 3 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de sobrealimentación, el ECM y el conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a
continuación están presentes en el circuito de
alimentación entre el ECM y el sensor de presión de
sobrealimentación. Ver el Procedimiento de
inspección de la caja de martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a
continuación están presentes en el circuito de
alimentación entre el ECM y el sensor de presión de
sobrealimentación. Ver el Procedimiento de
inspección de la caja de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de No
presión de sobrealimentación
• Cortocircuito con tierra
• Desconexión ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí

Fase 6
Sustituir el sensor de presión de sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Fase 7
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0237?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 8
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-97
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1634.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-98
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 95-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
4
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 91-109 10 M : o 100 : o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 91-GND menor menor
“OFF”
5
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 91-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-99
DTC: 0238
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (alta tensión anormal)

Humo negro producido

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Fase 2 Sí
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la visualización del sensor de presión de
sobrealimentación.

Valor referencia No Ver herramienta de

508 MPa diagnóstico.
(error valor mostrado)
¿La pantalla sensor de presión de
sobrealimentación muestra el error valor
pantalla?

Sí

Pasar a la fase 3.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-100

Fase 3 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de sobrealimentación, el ECM y el conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el sensor señal.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
Importante: Sí
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
presión de sobrealimentación y el circuito de
alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a
continuación están presentes en el circuito a tierra
entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver
el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un ¿Se detectó un problema?
problema.

Sí

Fase 6
Sustituir el sensor de presión de sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Fase 7
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0238?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 8
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-101
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1634.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con 18 V o
6 valor del sensor. 91-GND 0V
circuito de alimentación superior
voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de 109-Terminal a tierra de 100 : o 10 M : o
7 sensor.
resistencia alta resistencia conector del sensor menor menor
• Llave de contacto “OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-102
DTC: 0335
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (sin señal)

Posibilidad de caída de potencia de salida, humo blanco, alta

vibración y detenimiento del motor
(Re-arranque posible cuando el sensor CMP (posición leva) es
normal)

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
Controlar el estado de instalación del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes. ¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
FT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó cualquier otro código de
(diagnóstico de problemas) para obtener información diagnóstico de problema?
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Pasar a la fase 12.
10 segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Inspeccionar la unidad principal del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado del sensor CKP. No
3. Medir la resistencia en el terminal conector del Valor referencia
sensor. Entre terminales: 108,5 - 142,5 :
Entre cada terminal y tierra: : (en
temperatura normal)
¿La resistencia está en el valor de referencia?
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito entre el ECM y el
sensor CKP. Ver el Procedimiento de inspección de la
caja de martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
• Desconexión Pasar a la fase 11.
• Resistencia alta
• Cortocircuito con tierra Pasar a la fase 8.
• Cortocircuito entre terminales
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir el Sensor CKP.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 11.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-103

Fase 9 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 8
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. No
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0335?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-104
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CMP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341 y 1345.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
• Con anomalías del sensor CKP, un DTC no será detectado a menos que la manivela rote 14 veces. Particularmente con
rotación baja como en velocidad mínima, el motor se detendrá antes de que la manivela rote 14 veces si no hay señal CKP.
Por consiguiente, como no se detecta DTC y no se ingresa modo de reserva, es posible arrancar nuevamente después del
detenimiento del motor y especificar la ubicación del problema será difícil. Cuando existe un problema de detenimiento del
motor, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta un problema de sensor CKP durante
las 14 rotaciones de la manivela. Si se detecta un problema de sensor CKP en la máxima rotación sin carga, se detectará
un DTC. Para problemas intermitentes, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta
DTC 0355.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-105
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
106-Terminal a tierra
• Quitar el conector del de conector del sensor
Desconexión/ Medición de sensor. (-) 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 107-Terminal a tierra menor menor
“OFF” de conector del sensor
(+)
• Quitar el conector del
Medición de sensor. 106-GND 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra
resistencia • Llave de contacto 107-GND menor menor
6
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito entre Medición de sensor. 10 M : o 100 : o
106-107
terminales resistencia • Llave de contacto menor menor
“OFF”
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 106-GND 18 V o
circuito de valor del 0V
107-GND superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-106
DTC: 0336
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (anomalía señal)

Posibilidad de caída de potencia de salida, humo blanco, alta

vibración y detenimiento del motor
(Re-arranque posible cuando el sensor CMP (posición leva) es
normal)

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
Controlar el estado de instalación del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes. ¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
FT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
¿Se detectó un código de diagnóstico de
(diagnóstico de problemas) para obtener información problema?
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 12.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal en el circuito del sensor CKP.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 12.

Sí
Fase 6
Inspeccionar la unidad principal del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado del sensor CKP.
3. Medir la resistencia en el terminal conector del Valor referencia
sensor. No Entre terminales: 108.5 - 142.5 :
4. Quitar el sensor CKP e inspeccionar para asegurarse Entre cada terminal y tierra: : (en
que no hay marcas u otros daños en la punta del temperatura normal)
sensor. ¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.

Fase 7
Sustituir el Sensor CKP.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 12.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-107

De la fase 6

Fase 8
1. Inspeccionar visualmente el volante para detectar
dientes faltantes.
2. Si se detecta un problema, sustituir.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 10
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la No Fase 9
reescritura, ver “Herramienta intermitente (EMPS)”. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
Fase 10
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”. No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0336?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-108
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CMP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341 y 1345.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
• Con anomalías del sensor manivela, un DTC no será detectado a menos que la manivela rote 14 veces. Particularmente
con rotación baja como en velocidad mínima, el motor se detendrá antes de que la manivela rote 14 veces si no hay señal
del sensor CKP. Por consiguiente, como no se detecta DTC y no se ingresa modo de reserva, es posible arrancar
nuevamente después del detenimiento del motor y especificar la ubicación del problema será difícil. Cuando existe un
problema de detenimiento del motor, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta un
problema de sensor CKP durante las 14 rotaciones de la manivela. Si se detecta un problema de sensor CKP en la máxima
rotación sin carga, se detectará un DTC. Para problemas intermitentes, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga
e inspeccionar si se detecta DTC 0355.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-109
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 106-GND 1Vo
5 valor del 0V
circuito de señal 107-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-110
DTC: 0340
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (sin señal)

El motor no arranca (re-arranca).

No cambia el comportamiento durante la rotación del motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
Controlar el estado de instalación del sensor CMP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes. ¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
CMP, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
¿Se detectó un código de diagnóstico de
(diagnóstico de problemas) para obtener información Pasar a la fase 15.
problema?
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
3. Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de
diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Quitar el sensor CMP e inspeccionar para asegurarse
que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor.
No
¿El sensor CMP es normal? Pasar a la fase 9.

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor CMP. Ver el Procedimiento de
inspección de la caja de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión No
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
• Cortocircuito con tierra
1. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 15.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor CMP. Ver el Procedimiento de inspección de No
la caja de martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
Sí
procedimientos de inspección para sensores de la
Pasar a la fase 15.
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-111

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de protección entre el
ECM y el sensor CMP.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

De la fase 5

Fase 9
Sustituir el Sensor CMP.

¿Está completa la acción?

Fase 10 Sí
1. Inspeccionar visualmente los engranajes del eje de
levas para detectar anomalías.
2. Controlar la marca de referencia eje de
sincronización.
3. Si se detecta un problema, sustituir o reparar.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 11
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 13
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 12
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. No
¿Está completa la acción?

Fase 14 Sí
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 15
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0340?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la fase 16.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-112

De la fase 15

Fase 16
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-113
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CMP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
• La fase de instalación del engranaje de levas está desalineado por un diente.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-114
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 99-Terminal conector 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto sensor alimentación menor menor
“OFF”
6
• Quitar el conector del
Medición de sensor. 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra 99-GND
resistencia • Llave de contacto menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 98-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
7 “OFF”
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
circuito de valor del 98-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
100-Terminal de
Desconexión/ Medición de sensor. 100 : o 10 M : o
protección de conector
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
del sensor
8 “OFF”
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
18 V o
circuito de valor del sensor. 100-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-115
DTC: 0341
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (anomalía señal)

El motor no arranca (re-arranca).

No cambia el comportamiento durante la rotación del motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí
Fase 2
Controlar el estado de instalación del sensor CMP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes.
¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
CMP, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Pasar a la fase 11.
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema?
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
3. Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de
diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Quitar el sensor CMP e inspeccionar para asegurarse
que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor.
No
¿El sensor CMP es normal? Pasar a la fase 8.

Sí
Fase 6
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado del sensor CMP.
3. Conectar la caja martillo hidráulico o multímetro
digital a los terminales de sensor CMP.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
No Valor referencia 0 V
procedimientos de inspección para sensores de la
¿El multímetro digital muestra el valor de
máquina.
Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal en el circuito del sensor CKP o
ECM. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 14.
máquina.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-116

De la fase 6

Fase 8
Sustituir el Sensor CMP.

¿Está completa la acción?

Sí

Fase 9 De la fase 7
1. Inspeccionar visualmente los engranajes del eje de
levas para detectar anomalías.
2. Controlar la marca de referencia eje de
sincronización.
3. Si se detecta un problema, sustituir o reparar.

No
¿Se detectó un problema?

Sí

Fase 10
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Sí

Fase 12 No Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. Sí
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 13
Reemplazar el ECM.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 14
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0341?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos fase 2.
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 15
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-117
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CKP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-118
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 1Vo
6 valor del 99-GND 0V
circuito de señal superior
voltaje • Llave de contacto “ON”
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro 1Vo
7 valor del sensor. 98-GND 0V
circuito de señal superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-119
DTC: 0380
Anomalía circuito relé incandescente

Defecto arranque baja temperatura

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 17.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Situar la llave de contacto en posición “ON”.
Sí
2. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé
incandescente” en la visualización de datos.

No
¿La pantalla “Relé incandescente” está “ON”?

Sí
Fase 4
1. Situar la llave de contacto en posición “ON”.
2. Mantener así por al menos 10 seg.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé No
incandescente” en la visualización de datos. ¿La pantalla “Relé incandescente” está “OFF”? Pasar a la fase 9.

Sí
Ver herramienta de diagnóstico.

Fase 5
Controlar el estado de instalación del relé incandescente,
conector ECM y conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 6 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 12.
2. Quitar el relé incandescente.
3. Utilizar un cable puente para crear un cortocircuito
entre terminales 2 y 4 de la sección de instalación
relé incandescente.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé
incandescente” en la visualización de datos.

No
¿La pantalla “Relé incandescente” está “ON”?

Sí
Pasar a la fase 11.

Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el fusible y el relé
incandescente.
• Desconexión No
• Cortocircuito con circuito a tierra
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí
Pasar a la fase 12.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-120

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito entre el relé
incandescente y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina.
• Desconexión
• Cortocircuito con circuito a tierra
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 9
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé incandescente.
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé ¿La pantalla “Relé incandescente” está “OFF”?
incandescente” en la visualización de datos.

Sí

Fase 10
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito entre el relé incandescente y
el ECM. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 11
Sustituir el relé incandescente.

¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 12
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Pasar a la fase 15.
Fase 14
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Pasar a la fase 15.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-121

De la fase 14

Fase 15
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0380?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. Pasar a la fase 12.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 16
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Controlar el estado de instalación del relé incandescente,

conector ECM y conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 7.

Sí

Pasar a la fase 12.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-122
Diagrama de bloque

RELÉ R2
INCANDESCENTE

FUSIBLE F3
(LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO
BUJÍA
RELÉ BATERÍA INCANDESCENTE
BATERÍA
(24 V)

CONEXIÓN
FUSIBLE F1

CAJA DE FUSIBLES
(F8)

TSWG0072

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 16 V o superior y 32 V o inferior.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-123
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el relé.
Desconexión/ Medición de Conector 10-FL12 10 M : o 10 M : o
• Llave de contacto
resistencia alta resistencia Terminal No. 1 menor menor
“OFF”
8
• Quitar el relé.
Medición de 10 M : o 10 M : o
Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 10-GND
resistencia menor menor
“OFF”
Cortocircuito con Medición de
• Quitar el relé. 18 V o
10 circuito de valor del 10-GND 0V
• Llave de contacto “ON” superior
alimentación voltaje

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-124
DTC: 0487
Anomalía sensor posición EGR

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar el estado de instalación del conector de válvula Sí
EGR, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Fase 3 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 10.
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el cableado entre el ECM y el
sensor posición EGR.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Está completa la acción?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor posición Sí
EGR Pasar a la fase 10.
• Cortocircuito con tierra
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 4
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Ver herramienta de diagnóstico.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0487?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Sustituir la válvula EGR (sensor posición EGR).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 6
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Pasar a la fase 11.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0487?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al No
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
Fase 7
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
¿Existe un EMPS?
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Sí

Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-125

Fase 8 De la fase 7
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0487?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al Sí
menos 10 segundos, luego, encender el motor. Pasar a la fase 2.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 11
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Controlar la reparación.
problema 0487?

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-126
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada del relé principal es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1635.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión del conector de cableado, problema tendido de cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-127
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
92-101
• Quitar el conector de 93-101
Cortocircuito con Medición de válvula EGR. 94-101 10 M : o 100 M : o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 92-GND menor menor
“OFF” 93-GND
94-GND
92-Terminal señal W
3 sensor posición
• Quitar el conector de conector válvula EGR
93-Terminal señal V
Desconexión/ Medición de válvula EGR. 100 : o 10 M : o
sensor posición
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
conector válvula EGR
“OFF” 94-Terminal señal U
sensor posición
conector válvula EGR

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-128
DTC: 0488
Anomalía control válvula EGR

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 13.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Utilizar el escáner para realizar la “prueba de control
EGR”. Sí
2. Presionar la tecla programable “UP” “DOWN”.
3. Controlar el valor “Posición EGR”.

No Valor de referencia ± 3%
¿El valor “Posición EGR” está en la franja del
Fase 4 valor de referencia?
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0488?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al
menos 0 segundos, luego, encender el motor. Sí
3. Precaliente el motor hasta que la temperatura del Pasar a la fase 8.
refrigerante sea superior a 80 ºC.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el cableado entre el ECM y el
sensor posición EGR.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Desconexión
• Cortocircuito con tierra
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6
Sustituir la válvula EGR (sensor posición EGR).
Notas:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Fase 7 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Pasar a la fase 12.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0488?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al Pasar a la fase 8.
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-129

Fase 9 De la fase 7
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 8
reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0488?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al Sí
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del Pasar a la fase 2.
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Fase 13
1. Quitar la válvula EGR.
2. Controlar la válvula EGR para detectar bloqueos,
atascamiento o similar.
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 4.

Sí

Pasar a la fase 5.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-130
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: 0487, 0488, 1630, y 1635 no se detectan.
• El voltaje de entrada del relé principal es superior a 20 V o inferior a 32 V.
• La diferencia entre el grado de apertura del EGR deseado y el grado de apertura real es 20% o menos.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-131
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal

Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector de 111-GND

válvula EGR. 18 V o
circuito de valor del 103-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON” 110-GND

• Quitar el conector de
válvula EGR. 111-GND
Medición de 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra 103-GND
resistencia • Llave de contacto menor menor
110-GND
“OFF”

5 111-Motor conector
válvula EGR
Terminal transmisión U
• Quitar el conector de 103-Motor conector
Desconexión/ Medición de válvula EGR. válvula EGR 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto Terminal transmisión V menor menor
“OFF” 110-Motor conector
válvula EGR
Terminal transmisión
W

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-132
DTC: 0522
Anomalía sensor de presión aceite de motor (baja tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de No
presión aceite de motor. Fase 2
Pasar a la fase 6.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor Sí
de presión aceite de motor”.

Valor referencia 0,1 V No

¿El valor del “Sensor presión de aceite de Ver herramienta de diagnóstico.
Fase 4 motor” es igual o menor al valor de referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión aceite de motor, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor
de presión aceite de motor”. No Valor referencia 0 V
¿El valor del “Sensor presión de aceite de
motor” es igual o superior al valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. Ver el
Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de Sí
presión aceite de motor Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir el sensor de presión aceite de motor.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-133

Fase 9 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 8
reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0522?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, espere al menos Sí
10 segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla de presión aceite de motor.

Valor de referencia 1016 kPa No Ver herramienta de

(error valor mostrado) diagnóstico.
Fase 13 ¿La pantalla presión aceite de motor muestra el
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor error pantalla?
de presión aceite de motor, el ECM y el conector
intermedio.
Sí
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 14
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. Ver el
Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
presión aceite de motor
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-134
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1633.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-135
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal

• Quitar el conector del 67-79

Cortocircuito con Medición de 67-GND 10 M : o 100 : o
6, 14 sensor.
circuito a tierra/GND resistencia 80-79 menor menor
• Llave de contacto “ON”
80-GND

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-136
DTC: 0523
Anomalía sensor de presión aceite de motor (alta tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de No
presión aceite de motor. Fase 2
Pasar a la fase 15.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor Sí
de presión aceite de motor”.

Valor referencia 4,85 V No

¿El valor del “Sensor presión de aceite de Ver herramienta de diagnóstico.
Fase 4 motor” es igual o menor al valor de referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión aceite de motor, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor aceite No Valor referencia 0 V
de motor y el terminal a tierra. ¿El valor del “Sensor presión de aceite de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. motor” es igual o superior al valor de referencia?
5. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor
de presión aceite de motor”. Sí
Pasar a la fase 9.

Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor aceite de motor. Ver el Procedimiento de No
inspección de la caja de martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
presión aceite de motor y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. Ver el No
¿Está completa la acción?
Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-137

Fase 8 De la fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito entre el ECM y el
sensor de presión aceite de motor.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

De la fase 5

Fase 9
Sustituir el sensor de presión aceite de motor.

¿Está completa la acción?

Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No Fase 10
EGR. ¿Existe un EMPS?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0523?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-138

De la fase 3

Fase 15
1. Arrancar el motor
2. Controlar la pantalla de presión aceite de motor.

Valor de referencia 1016 kPa No Ver herramienta de

(error valor mostrado) diagnóstico.
Fase 16
¿La pantalla presión aceite de motor muestra el
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
valor error pantalla?
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el Sí
sensor aceite de motor.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de Sí
Pasar a la fase 13.
presión aceite de motor y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-139
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1633.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-140
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
6, 16 circuito de valor del 67-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 67-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
7, 17
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de 79-Terminal a tierra de 100 : o 10 M : o
8, 18 sensor.
resistencia alta resistencia conector del sensor menor menor
• Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-141
DTC: 0601
Anomalía ROM

Detenimiento de motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0601?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Fase 3
¿Existe un EMPS?
Fase 4
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-142
DTC: 0603
Anomalía EEPROM

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0603?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Fase 3
¿Existe un EMPS?
Fase 4
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-143
DTC: 0606
Anomalía CPU

Caída de potencia de salida, arranque imposible

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0606?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Fase 3
¿Existe un EMPS?
Fase 4
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-144
DTC: 0611
Anomalía circuito carga (banco 1)

Es posible que se observe alta vibración del

motor, velocidad mínima inestable, caída de
potencia de salida, problema de aceleración y
detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 12.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Controlar que la comunicación entre todos los ECUs y
el escáner sea normal. Sí
2. Controlar que los sistemas que necesitan
programación estén funcionando normalmente.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0611?

Fase 4 Sí
1. Controlar si las condiciones a continuación están Pasar a la fase 10.
presentes en el circuito a tierra entre terminales ECM
(1, 3, 4, 43, 62 y 81) y el terminal a tierra ECM (E2).
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 5 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Desconectar el terminal a tierra ECM (E2).
3. Inspeccionar el terminal a tierra ECM (E2) para
detectar problemas intermitentes o problemas de
conexión.
4. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 6 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccionar los terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62, 81)
para
4. detectar cualquier problema intermitente o problema
de conexión.
5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 10.

No Fase 7
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-145

De la fase 7

Fase 8
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la ¿Está completa la acción?
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0611?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 11
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2.

No Fase 12
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0611?

Sí
Pasar a la fase 4.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-146
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-147
DTC: 0612
Anomalía circuito carga (banco 2)

Es posible que se observe alta vibración del

motor, velocidad mínima inestable, caída de
potencia de salida, problema de aceleración y
detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 12.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Controlar que la comunicación entre todos los ECUs y
el escáner sea normal. Sí
2. Controlar que los sistemas que necesitan
programación estén funcionando normalmente.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0612?

Fase 4 Sí
1. Controlar si las condiciones a continuación están Pasar a la fase 10.
presentes en el circuito a tierra entre terminales ECM
(1, 3, 4, 43, 62 y 81) y el terminal a tierra ECM (E2).
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 5 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Desconectar el terminal a tierra ECM (E2).
3. Inspeccionar el terminal a tierra ECM (E2) para
detectar problemas intermitentes o problemas de
conexión.
4. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 6 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccionar los terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62, 81)
para
4. detectar cualquier problema intermitente o problema
de conexión.
5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 10.

No Fase 7
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-148

De la fase 7

Fase 8
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la ¿Se detectó un problema?
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0612?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 11
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2.

No Fase 12
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0612?

Sí
Pasar a la fase 4.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-149
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-150
DTC: 1093
Sin emisión de presión de bomba

Es posible que se observe alta vibración del

motor, velocidad mínima inestable, caída de
potencia de salida, problema de aceleración y
detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Inspeccionar el sistema combustible.
1. En las líneas de presión alta y presión baja, Sí
inspeccionar si existe desapriete en las conexiones
(pérdida de combustible), acumulación o
atascamiento. Realice una inspección de No
atascamiento según el siguiente procedimiento. ¿El sistema combustible está normal?
• Filtros combustible (filtro principal de combustible,
pre-filtro combustible)
• Despósito de combustible (filtro de bomba) Sí
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización
de parafina dentro de la línea combustible, filtro
combustible y depósito combustible (durante épocas
frías).
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando
la tubería de alimentación dentro del depósito
combustible.

Fase 3
Inspección de bomba de carga de combustible
1. Ver el procedimiento de inspección de bomba de
carga de combustible e inspeccionar la bomba de
carga de combustible.
2. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier ¿Está completa la acción?
punto donde se encuentren problemas.

Sí

Fase 4
Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de
aceite ha subido y controlar si existen olores de diesel.
No
¿Se detectó un problema?

Sí

Fase 5
Inspeccionar las conexiones de la tubería de combustible
de cada inyector y sustituir todos los inyectores que
presenten pérdidas de combustible.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio ¿Está completa la acción?
para los procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 17.

Fase 7 Fase 6 No
Inspeccionar el inyector. Pasar a la fase 20.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información Sí
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Arrancar el motor. No
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron
4. Seleccionar “Detenemiento de inyección en cada en el caso de alguno de los cilindros?
inyector” en “Sistema de conducto común”.
5. Presionar la tecla programable “OFF” para detener la Sí
inyección de los inyectores de cada cilindro uno por Pasar a la fase 8.
uno y contrlar el cambio en el ruido del motor.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-151

De la fase 7

Fase 8
1. Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales
el ruido del motor no cambió en la fase 7.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio ¿Está completa la acción?
para los procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 9 De la fase 7
Inspeccione la presión common rail.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Presión common rail” en la visualización de datos.
3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. Valor referencia
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización Cuando se detiene el motor:
“Presión common rail” en la visualización de datos. -30 MPa
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 Mientras se mantiene en mínima, en la
veces. aceleración:
6. Utilizar el escáner para controlar la visualización ± 5 MPa
“Presión common rail” en la visualización de datos. No
¿El valor de “presión de conducto común”
correspondiente está cerca del valor referencia
cuando se detiene, se mantiene en mínima y se
acelera el motor?

Sí
Pasar a la fase 16.
Fase 10
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Sensor presión de conducto común” en la Valor referencia 4,8 V
No ¿El valor del “Sensor presión de conducto
visualización de datos.
común” es igual o superior al valor de
referencia?

Fase 11 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 15.
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal
entre el sensor de presión de conducto común y el
ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 18.
problema.

Fase 13
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 12
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 14
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Pasar a la fase 18.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-152

De la fase 10

Fase 15
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio ¿Está completa la acción?
para los procedimientos de trabajo.

Sí

Fase 16 De la fase 9
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. No Valor referencia
2. Arrancar el motor. ± 5 MPa
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. ¿El valor de “Presión de conducto común” se
4. Seleccionar “Control de presión de conducto” en encuentra dentro de la franja del valor de
“Sistema de conducto común”. referencia?
5. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor
de la “Presión de conducto común”. Sí

Fase 17
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Fase 18 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 1093?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 19
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Fase 20 De la fase 6.
Utilizar el verificador del inyector para inspeccionar los
inyectores.
Para detalles sobre el método de uso del verificador de
inyector, ver “Cómo usar el verificador de inyector”.

No ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron

en el caso de alguno de los cilindros?

Sí
Pasar a la fase 8.

Pasar a la fase 11.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-153
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0090, 0192, 0193, 1093, 1291, 1292 y 1635.
• La temperatura del refrigerante del motor es de 60 °C o más a 375 rpm o más.
Herramienta de diagnóstico
Las posibles causas incluyen las siguientes.
• Problema interno del inyector
• Problema interno de la bomba de alimentación
• Anomalía línea del sistema de combustible (pérdida, atascamiento o acumulación de combustible)
• Anomalía del filtro de combustible (atascamiento)
• Anomalía del tanque de combustible (atascamiento)
• Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar)
• Problema ECM
• Problema del sensor de presión Common Rail

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-154
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 82-GND 1Vo
11 valor del 0V
circuito de señal 90-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-155
DTC: 1095
Limitador de presión abierto

Caída de potencia disponible, oscilación

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Confirme y registre el código de diagnóstico de
problema.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No
Si el nivel de combustible es bajo, la mezcla de aire ¿Se detectó un código de diagnóstico de Ver herramienta de
puede generar el código de diagnóstico de problema problema 1095? diagnóstico.
1095 a ser detectado.
3. Controle el nivel de combustible y llénelo si es Sí
necesario.
Si el nivel de combustible es bajo, la mezcla de aire
puede generar el código de diagnóstico de problema:
1095 a ser detectado.
• Si la purga de aire es inapropiada, se genera un
exceso, la presión sobrepasa los 200 MPa y se
detecta un código de diagnóstico de problema.
Nota:
• Realice la purga de aire correctamente de acuerdo
con el procedimiento.
• Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
4. Realice la purga de aire del combustible.
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5
veces.
6. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 3
Restrinja la causa.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 1095?
problema.
2. Conecte una línea separada al puerto de entrada de Sí
la bomba de alimentación y lleve adelante la prueba. Pasar a la fase 16.
(Esta vez, reemplace la manguera de combustible por
una manguera transparente e inspecciones
visualmente que no haya aire adentro.)
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 4
Inspeccione el sistema de combustible utilizando el
siguiente procedimiento.
1. En las líneas de presión alta y presión baja,
inspeccionar si existe desapriete en las conexiones No
¿El sistema combustible está normal?
(pérdida de combustible), acumulación o
atascamiento. Realice una inspección de
atascamiento según el siguiente procedimiento. Sí
• Filtros combustible (filtro principal de combustible, Pasar a la fase 6.
pre-filtro combustible)
• Despósito de combustible (filtro de bomba)
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina dentro
de la línea combustible, filtro combustible y depósito
combustible. (durante épocas frías)
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando
la tubería de alimentación dentro del depósito
combustible.

Fase 5
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 17.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-156

De la fase 4

Fase 6 No
Pasar a la fase 20.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?

Fase 7 Sí
Inspeccione la presión common rail.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Presión common rail” en la visualización de datos. Valor referencia
3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. Cuando se detiene el motor:
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización -30 MPa
“Presión Common Rail diferencial” en la visualización Mientras se mantiene en mínima, en la
de datos. aceleración:
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 No ± 5 MPa
veces. ¿El valor de “Presión Common Rail diferencial”
6. Utilizar el escáner para controlar la visualización correspondiente está cerca del valor referencia
“Presión Common Rail diferencial” en la visualización cuando se detiene, se mantiene en mínima y se
de datos. acelera el motor?

Sí
Pasar a la fase 14.
Fase 8
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Sensor presión de conducto común” en la No Valor referencia 0 V
visualización de datos. ¿El valor de “Presión Common rail” se
encuentra dentro el valor de referencia?

Fase 9 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 13.
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal
entre el sensor de presión de conducto común y el
ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 18.
problema.

Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 10
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí
Pasar a la fase 13.

Fase 12
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-157

De la fase 12

Fase 13
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Fase 14 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Restablezca la máquina.
2. Realice la purga de aire del combustible. De la fase 7
3. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
4. Realice una prueba de manejo con las Pasar a la fase 19.
problema 1095?
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema. Sí

Sí

Fase 15
1. Reemplace el conducto común.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
2. Realice la purga de aire del combustible.
3. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 1095?
problema.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 16
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Arrancar el motor.
3. Pasar a la fase 3 a continuación si posee una Tech2. No Valor de referencia ± 5 MPa
4. Pasar a la fase 17 si no posee una Tech2.
¿El valor de “Presión Common Rail diferencial”
5. Seleccionar “Prueba accionador” del menú.
se encuentra dentro de la franja del valor de
6. Seleccionar “Control de presión de conducto” en
referencia?
“Sistema de conducto común”.
7. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor
de la “Presión Common Rail diferencial”. Sí

Fase 17
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
• Después de reemplazar las partes, realice una purga
de aire rigurosa. Si la pura de aire es incorrecta, el
¿Está completa la acción?
exceso de presión de combustible puede generar el
código de diagnóstico de problema 1095 a ser
detectado. Sí
• Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

Fase 18
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1095?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la fase 19.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-158

De la fase 18

Fase 19
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 6

Fase 20
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No Valor referencia 0 V
4. Conectar el multímetro digital entre el GND y la ¿El multímetro digital muestra el valor de
terminal de la señal del conector del sensor de referencia?
presión de conducto común. Sí
Nota: Pasar a la fase 13.
Si lo que muestra el multímetro digital no es el valor de
referencia, se puede considerar la conexión errónea de
un cableado lateral del ECM o interna del ECM o un
cortocircuito.
Si lo que muestra el multímetro digital es el valor de
referencia, el cableado lateral del ECM se encuentra en Pasar a la fase 9.
condiciones normales.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-159
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0192, 0193, 1095, 1630 y 1635.
• Al menos 50 min-1
Herramienta de diagnóstico
Las posibles causas incluyen las siguientes.
• Aire dentro de la línea de combustible de alta presión.
• Problema interno del inyector
• Problema interno de la bomba de alimentación
• Anomalía línea de sistema combustible (atascamiento)
• Anomalía del filtro de combustible (atascamiento temporal por cristalización de parafina durante épocas frías)
• Anomalía en el depósito de combustirble (atascamiento temporal, aire que entra por deficiencia de combustible, aire que
entra deb ido a la expansión de la conversión de la línea del depósito de combustible)
• Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar)
• Problema ECM
• Problema del sensor de presión Common Rail
• Falta de combustible (falta de gasolina)

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-160
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 82-GND 1Vo
9 valor del 0V
circuito de señal 90-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-161
DTC: 1112
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (baja tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 14.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización del
“Sensor temperatura de sobrealimentación”.

Valor referencia 0,1 V No

¿El valor del “Sensor temperatura de
Ver herramienta de diagnóstico.
sobrealimentación” es igual o menor que el valor
Fase 4 de referencia?
Controle el estado de instalación del conector del sensor
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y Sí
el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de temperatura de
sobrealimentación.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre la terminal a tierra del conector del sensor de No Valor referencia 4,8 V
temperatura de sobrealimentación y la terminal señal. ¿El valor de la “Temperatura de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. sobrealimentación” es igual o superior al valor
5. Utilizar el escáner para controlar la visualización de referencia?
“Temperatura de sobrealimentación” en la
visualización de datos. Sí
Pasar a la fase 8.

Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de temperatura de
sobrealimentación. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 12.
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de temperatura de sobrealimentación. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 12.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
temperatura de sobrealimentación
• Cortocircuito con circuito a tierra Pasar a la fase 9.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-162

De la fase 5

Fase 8
Reemplace el sensor de temperatura de
sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Sí

De la fase 7

Fase 10
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 9
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos problema 1112?
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
“Precondiciones al extablecer un código de Pasar a la fase 2.
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-163

De la fase 2

Fase 14
1. Arrancar el motor
2. Controlar la visualización de la temperatura de
sobrealimentación.

Valor de referencia 214 °C No

(error valor mostrado) Ver herramienta de diagnóstico.
¿La visualización “Temperatura de
sobrealimentación” muestra el error valor
mostrado?

Fase 15 Sí
Controle el estado de instalación del conector del sensor
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y
el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 16 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 12.
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de temperatura de
sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
• Desconexión Pasar a la fase 12.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de temperatura de sobrealimentación. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 12.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
temperatura de sobrealimentación
• Cortocircuito con circuito a tierra Pasar a la fase 8.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-164
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1634.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-165
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 74-Terminal de señal 100 : o 10 M : o
6, 16
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 74 -109 10 M : o 100 : o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 74-GND menor menor
“OFF”
7, 17
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 74-Terminal a tierra de 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-166
DTC: 1113
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (alta tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 14.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización Sí
“Sensor de temperatura de sobrealimentación” en la
visualización de datos.

Valor referencia 4,95 V No

¿El valor de la “Sensor de temperatura de
Ver herramienta de diagnóstico.
sobrealimentación” es igual o superior al valor
Fase 4 de referencia?
Controle el estado de instalación del conector del sensor
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y Sí
el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si existe un cortocircuito con el
circuito de alimentación o circuito de alimentación de
ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor
de temperatura de sobrealimentación. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 11.
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
temperatura de sobrealimentación y el circuito de
alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y
el sensor de temperatura de sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un De la fase 15
problema.

Fase 7
Reemplace el sensor de temperatura de
sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-167

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
De las fases 6
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 8
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 10
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0238?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-168

De la fase 2

Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la visualización de la temperatura de
sobrealimentación.

Valor referencia
214 °C
(error valor mostrado) No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿La visualización “Temperatura de
Fase 14 sobrealimentación” muestra el error valor
Controle el estado de instalación del conector del sensor mostrado?
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y
el conector intermedio. Sí
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 15
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el
sensor de temperatura de sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
diagnóstico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Pasar a la fase 7

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-169
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1634.
• La temperatura del refrigerante del motor es 50 °C o superior.
• Al menos 5 mins. pasaron después del arranque.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
5, 16 circuito de valor del 74-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 109-Terminal a tierra 100 : o 10 M : o
6, 17
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-170
DTC: 1173
Sobrecalentamiento

Si la temperatura del refrigerante excede los

108 ºC durante el sobrecalentamiento o la
potencia de salida baja, se restringe el flujo de
combustible.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
1. Arrancar el motor.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No ¿Se detectó un código de diagnóstico de

problema 0088 o 1093?

Sí Consultar diagnóstico para el código

de diagnóstico de problema
detectado.

Fase 4
Girar la llave de contacto a “OFF”. No
Quitar el conector sensor de ECT (temperatura Fase 3
Pasar a la fase 14.
refrigerante de motor). ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Girar la llave de contacto a “ON”.
Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor Sí
ECT” en la pantalla de datos.

No Valor referencia
4,9 V / -40 °C
Fase 5 ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro valor de referencia?
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal Sí
entre el sensor ECT y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. No
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 10.
problema.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
1. Inspeccionar si el refrigerante de motor está
demasiado bajo.
2. Si el refrigerante de motor está demasiado bajo,
llénelo.
3. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
4. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Pasar a la fase 13.
problema 1173?
10 segundos.
5. Encender el motor controlar el código de diagnóstico
de problema.

Fase 7 Sí
1. Inspeccionar para detectar los siguientes defectos
mecánicos.
(Ver “Sistema refrigerante” en la sección “Motor” en el
Manual de servicio.) No
¿Se detectó un problema?
• Radiador atascado
• Defecto tapa radiador
• Desapriete correa ventilador Sí
• Defecto termostato Pasar a la fase 13.
• Defecto bomba de agua
• Defecto junta culata del cilindro
2. Sustituit o realizar los ajustes necesarios si detecta un
problema.

Pasar a la fase 8.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-171

De la fase 7

Fase 8
Sustituir el Sensor ECT.

¿Está completa la acción?

Fase 9 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. Pasar a la fase 13.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información De la fase 5
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema 1173?

Sí

Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Sí

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Fase 14 De la fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor ECT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.

Valor referencia
-40 °C
¿El valor mostrado del “Sensor de temperatura No
de refrigerante de motor” es igual o superior al Pasar a la fase 5.
valor de referencia?

Sí

Pasar a la fase 6.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-172
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0117, 0118, 1630 y 1633.
• Motor encendido

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-173
Herramienta de diagnóstico
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 1Vo
5 valor del 84-GND 0V
circuito de señal superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-174
DTC: 1261
Anomalía sistema transmisión común 1 inyector

Es posible que se observe alta vibración del motor,

velocidad mínima inestable, caída de potencia de
salida, problema de aceleración y detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del Sí
conector intermedio (CN.A3).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el
circuito de alimentación 1 del inyector.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
CN.A3 lado hembra No. 1 No Valor referencia
7,0 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Fase 3 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3).
3. Medir la resistencia entre terminales de conector
de cableado del inyector.
CN.A3 lado macho No. 1 y No. 4 Valor referencia No
1,0 : Pasar a la fase 18.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?

Fase 4 Sí
Controlar el estado de instalación del conector de
cableado del inyector, conector ECM y conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
desapriete en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 5
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito alimentación 1 del Pasar a la fase 23.
inyector.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la No
máquina. Pasar a la fase 20.
• Desconexión
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí
Pasar a la fase 23.
Fase 6
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3).
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.A3 lado macho No. 5

Valor referencia No
10 M:
Pasar a la fase 8.
Fase 7 ¿La resistencia es igual o menor que el valor de
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. referencia?
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3). Sí
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.A3 lado macho No. 8 Valor referencia No
10 M: Pasar a la fase 8.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?

Sí

Pasar a la fase 10.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-175

Fase 8 De la fase 6
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 1 entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina. No
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
problema.

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 9 De la fase 7
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota: No
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
inspección para sensores de la máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 23.

De la fase 7
Fase 10
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Inspeccionar el estado de instalación del cableado de
inyector.
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 11 Pasar a la fase 23.
1. Quitar el inyector o el cableado del inyector.
Cilindro No. 1, cilindro No. 4
2. Medir la resistencia entre tierra y terminal de cada inyector.

Valor referencia No
10 M: Pasar a la fase 19.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?
Fase 12
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (CN.A3).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito No Valor referencia
transmisión inyector del cilindro No. 1. 0V
CN.A3 lado hembra No. 5 ¿El multímetro digital muestra el valor de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?

Sí
Pasar a la fase 15.

Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-176

Fase 13
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector De la fase 12.
intermedio (CN.A3).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 4.
CN.A3 lado hembra No. 8
4. Girar la llave de contacto a “ON”.

No Valor referencia
0V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
Fase 14
menor al valor de referencia?
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector Sí
intermedio (CN.A3). Pasar a la fase 16.
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de
alimentación 1 del inyector.
CN.A3 lado hembra No. 1
4. Girar la llave de contacto a “ON”.

Valor referencia No
7,0 V Pasar a la fase 21.
Fase 15 ¿El multímetro digital muestra un valor igual o
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para menor al valor de referencia?
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o
Sí
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito Pasar a la fase 22.
de transmisión inyector del cilindro No. 1 entre el ECM y el
conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de De la fase 12.
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
Fase 16
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito Pasar a la fase 23.
de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el ECM y el
conector intermedio (CN.A3). De la fase 13.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 17
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
alimentación del inyector entre el ECM y el conector
intermedio (CN.A3). De la fase 14.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.

Sí
Pasar a la fase 23.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-177

De la fase 14

Fase 18
Sustituir el cableado del inyector.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 19 De la fase 11
Sustituit el inyector.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 21
1. Controlar la versión software del ECM.
De fases 5, 8, 9 y 15
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 20
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 22
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 23 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos problema 1261?
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Pasar a la fase 2.

Fase 24
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-178
Diagrama de bloque

CILINDRO #1

CILINDRO #2

CILINDRO #3

CILINDRO #4

TSHK0031

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• 70 min-1
• DTC: no se detectan 0201, 0204, 0611 y 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-179
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Desconexión/ Medición de 121-Terminal lado 100 : o 10 M : o
conector intermedio.
resistencia alta resistencia hembra (CN.A3 No. 1) menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
5
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra 121-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M : o 100 : o
8 Cortocircuito con tierra 119-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de 10 M : o 100 : o
9 Cortocircuito con tierra conector intermedio. 114-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
15 circuito de valor del conector intermedio. 119-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
conector intermedio. 18 V o
16 circuito de valor del 114-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
17 circuito de valor del conector intermedio. 121-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-180
DTC: 1262
Anomalía sistema transmisión común 2 inyector

Es posible que se observe alta vibración del motor,

velocidad mínima inestable, caída de potencia de
salida, problema de aceleración y detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del Sí
conector intermedio (CN.A3).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el
circuito de alimentación 1 del inyector.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
CN.A3 lado hembra No. 3 No Valor referencia
7,0 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Fase 3 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3).
3. Medir la resistencia entre terminales de conector
de cableado del inyector.
CN.A3 lado macho No. 3 y No. 2 Valor referencia No
1,0 : Pasar a la fase 18.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?

Fase 4 Sí
Controlar el estado de instalación del conector de
cableado del inyector, conector ECM y conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
desapriete en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 5
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito alimentación 2 del Pasar a la fase 23.
inyector.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la No
máquina. Pasar a la fase 20.
• Desconexión
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí
Pasar a la fase 23.
Fase 6
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3).
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.A3 lado macho No. 7

Valor referencia No
10 M: Pasar a la fase 8.
Fase 7 ¿La resistencia es igual o menor que el valor de
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. referencia?
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3). Sí
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 3.
CN.A3 lado macho No. 6 Valor referencia No
10 M: Pasar a la fase 9.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?

Pasar a la fase 10.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-181

Fase 8 De la fase 6
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 2 entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina. No
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
problema.

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 9 De la fase 7
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 3 entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota: No
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
inspección para sensores de la máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 23.

De la fase 7
Fase 10
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Inspeccionar el estado de instalación del cableado de
inyector.
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 11 Pasar a la fase 23.
1. Quitar el inyector o el cableado del inyector.
Cilindro No. 2, cilindro No. 3
2. Medir la resistencia entre tierra y terminal de cada inyector.

Valor referencia No
10 M: Pasar a la fase 19.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?
Fase 12
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (CN.A3).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito No Valor referencia
transmisión inyector del cilindro No. 2. 0V
CN.A3 lado hembra No. 7 ¿El multímetro digital muestra el valor de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?

Sí
Pasar a la fase 15.

Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-182

Fase 13 De la fase 12.

1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (CN.A3).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 5.
CN.A3 lado hembra No. 7.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.

No Valor referencia
0V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
Fase 14
menor al valor de referencia?
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector Sí
intermedio (CN.A3). Pasar a la fase 16.
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de
alimentación 2 del inyector.
CN.A3 lado hembra No. 3
4. Girar la llave de contacto a “ON”.

Valor referencia No
7.0 V Pasar a la fase 17.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 15
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
de transmisión inyector del cilindro No. 2 entre el ECM y el
conector intermedio (CN.A3). De la fase 12.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
Fase 16
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito Pasar a la fase 23.
de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el ECM y el
conector intermedio (CN.A3). De la fase 13
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.
Fase 17
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito Pasar a la fase 23.
alimentación 2 del inyector entre el ECM y el conector
intermedio (CN.A3). De la fase 14
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 20.

Sí
Pasar a la fase 23.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-183

De la fase 14

Fase 18
Sustituir el cableado del inyector.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 19 De la fase 11
Sustituit el inyector.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 23.

Fase 21
1. Controlar la versión software del ECM.
De la fase 17
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 20
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 22
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 23 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos problema 1262?
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Pasar a la fase 2.

Fase 24
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-184
Diagrama de bloque

CILINDRO #1

CILINDRO #2

CILINDRO #3

CILINDRO #4

TSHK0031

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0202, 0203, 0612 o 1262.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-185
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Desconexión/ Medición de 116-Terminal lado 100 : o 10 M : o
conector intermedio.
resistencia alta resistencia hembra (CN.A3 No. 2) menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
5
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra 116-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M : o 100 : o
8 Cortocircuito con tierra 115-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de 10 M : o 100 : o
9 Cortocircuito con tierra conector intermedio. 120-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
15 circuito de valor del conector intermedio. 115-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
conector intermedio. 18 V o
16 circuito de valor del 120-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
17 circuito de valor del conector intermedio. 116-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-186
DTC: 1345
Sensor CMP (posición manivela) fuera de fase
Ningún cambio en el comportamiento mientras el motor está en
funcionamiento y el rearranque no es posible una vez que el motor se
detiene.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.
No Lea “Control de apoyo de
¿Está completa la acción?
Fase 2 servicio”.
1. Inspeccionar el estado del sensor CMP.
• Problema de conexión conector de cableado Sí
• Desapriete, contragolpe de instalación del sensor
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

¿Está completa la acción?

Fase 3
1. Inspeccionar el estado del sensor CKP (posición
manivela). Sí
• Problema de conexión conector de cableado
• Desapriete, contragolpe de instalación del sensor
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
¿Está completa la acción?

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
• Detener el motor una vez, arrancar por 4 - 5 seg., y
controlar si se detecta el código de diagnóstico de
problema 0340.
• Si se detecta el código de diagnóstico de problema
0340, determinar que se trata de una desconexión de
sensor CMP e inspeccionar y reparar el problema de
desconexión del sensor CMP.
Arrancar por 10 seg. después de la reparación y
controlar que el código de diagnóstico de problema
0340, 1345 desaparezca.

¿Se detectó un código de diagnóstico de

Fase 5 problema 1345?
1. Inspeccionar para ver si el engranaje del eje de levas
Sí
está instalado correctamente.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

¿Está completa la acción?

Fase 6
1. Inspeccionar para ver si el volante está instalado
correctamente. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

¿Está completa la acción?

Fase 7
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Sí
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
problema 1345?

Sí

Fase 8
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí
Consultar diagnóstico para cada código de
diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-187
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635.
• La señal de sensor CMP es normal.
• La señal de sensor CKP es normal.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-188
DTC: 1625
Anomalía sistema relé principal

El motor no arranca o la alimentación no se

corta.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 17.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?

Fase 3 Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Voltaje
relé principal” en la visualización de datos.

No Valor referencia
1V
¿El valor de la “Voltaje relé principal” es igual o
superior al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5 ¿Se detectó un código de diagnóstico de Ver herramienta de

1. Quitar el relé principal. problema 1625? diagnóstico.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Nota: Sí
Para detalles sobre la posición instalación relé principal y
la instalación y remoción, ver el manual de la propia
máquina.
¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Pasar a la fase 11.
problema 1625?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito lado contacto entre el relé
principal y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 15.
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 12.
problema.

Fase 7
Controlar el estado de instalación del relé principal,
conector ECM y conector intermedio.
No
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete ¿Se detectó un problema?
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Sí
Pasar a la fase 15.

Fase 8
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé principal. No Valor referencia
3. Utilizar un cable puente para crear un cortocircuito 24 V
entre terminales 1 y 2 y terminales 3 y 5 de la sección ¿El valor de la “Voltaje relé principal” es igual o
de instalación relé principal. superior al valor de referencia?
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Voltaje Pasar a la fase 11.
relé principal” en la visualización de datos.

Pasar a la fase 9.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-189

Fase 9 De la fase 8
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el fusible de acción retardada y el relé
principal.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico. No
• Desconexión
• Cortocircuito con circuito a tierra ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 15.
Fase 10
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para
inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el relé principal y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos
de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión No
• Cortocircuito con circuito a tierra ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. Sí
De fases 5, 8, 19, 22

Fase 11
Sustituir el relé principal.

¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 12
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Está completa la acción?

Fase 14 Sí
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
• Girar la llave de contacto a “ON”.
• Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
• Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Fase 15
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de
problemas) para obtener información sobre cómo eliminar 1625?
códigos de diagnóstico de problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 16
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-190

Fase 17 De la fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé principal.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Conectar el multímetro digital entre tierra y el terminal
lado conector relé principal. Valor referencia
1V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Fase 18 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de problema No Ver herramienta de

Fase 19 1625? diagnóstico.
1. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
2. Quitar el relé principal. Sí
Nota:
Para detalles sobre la posición instalación relé principal y
la instalación y remoción, ver el manual de la propia
máquina.

¿Se detectó un código de diagnóstico de problema No

Pasar a la fase 11.
Fase 20 1625?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con Sí
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito lado contacto entre el relé
principal y el ECM. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 15.
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 12.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 21
Controlar el estado de instalación del relé principal,
conector ECM y conector intermedio.
No
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete ¿Se detectó un problema?
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Sí
Pasar a la fase 15.

Fase 22
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé principal. Valor referencia No
3. Girar la llave de contacto a “ON”. 24 V Pasar a la fase 9.
4. Conectar el multímetro digital entre tierra y el terminal ¿El multímetro digital muestra un valor igual o
lado conector relé principal. cercano al valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 11.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-191
Diagrama de bloque

RELÉ R1

FUSIBLE

BATERÍA
(24V)

TSWG007

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1630.
• transcurrieron 3 seg. o más después de girar la llave a ON.
• Comando guía relé principal ON
• DTC: no se detectan 0606, 1625.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-192
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de
• Quitar el relé. 2-GND 18 V o
6, 20 circuito de valor del 0V
• Llave de contacto “ON” 5-GND superior
alimentación voltaje
2-Terminal sección
instalación relé No. 2
5-Terminal sección
• Quitar el relé.
Desconexión/ Medición de instalación relé No. 2 100 : o 10 M : o
• Llave de contacto
resistencia alta resistencia 21-Terminal sección menor menor
“OFF” instalación relé No. 5
10 40-Terminal sección
instalación relé No. 5
2-GND
• Quitar el relé.
Medición de 5-GND 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra • Llave de contacto
resistencia 21-GND menor menor
“OFF” 40-GND

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-193
DTC: 1630
Anomalía conversión A/D

Caída de potencia disponible, humo negro

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo

¿Está completa la acción?
Fase 2 de servicio”.
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de Ver herramienta de
problema. problema 1630? diagnóstico.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 4 No Fase 3
1. Controlar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. Sí
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento ¿Está completa la acción?
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-194
DTC: 1632
Anomalía tensión 5 V de alimentación 2 (alimentación sensor presión atmosférica)

La reserva es equivalente a 2500 m, por lo tanto en

alturas, se genera humo negro y en áreas bajas, la
potencia es inapropiada.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión
atmosférica. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión No
atmosférica. Valor referencia Ver herramienta de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. 4,5 V diagnóstico.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión atmosférica. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6 No
Pasar a la fase 8.
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-195

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1632?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-196
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M : o 100 : o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-197
DTC: 1633
Anomalía tensión 5 V de alimentación 3 (alimentación presión aceite de motor)

Existe una posibilidad de deterioro al arrancar en

temperaturas bajas y humo negro y un efecto sobre
la operatividad de la máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión
aceite de motor. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión
aceite de motor.
Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No
4,5 V Ver herramienta de
¿El multímetro digital muestra un valor igual o diagnóstico.
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión aceite de motor.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión aceite motor. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6 No
Pasar a la fase 8.
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-198

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1633?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-199
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-200
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M : o 100 : o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-201
DTC: 1634
Anomalía tensión 5 V de alimentación 4 (alimentación sensor presión de
sobrealimentación)

Posible impacto sobre la operatividad de la máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión de
sobrealimentación.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de
sobrealimentación. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión de
sobrealimentación.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de
sobrealimentación.
Valor referencia Ver herramienta de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No
4,5 V diagnóstico.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión de sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión de sobrealimentación. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Existe un EMPS? Pasar a la fase 8.

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-202

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1634?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-203
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M : o 100 : o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-204
DTC: 1635
Anomalía tensión 5 V de alimentación 5
(sensor presión conducto común, alimentación sensor posición EGR)

Esposible que se observe aceleración del motor,

caída de potencia de salida, humo negro, y
detenimiento de motor.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de
conducto común. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de No
conducto común. Valor referencia Ver herramienta de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. 4,5 V diagnóstico.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión de conducto común. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6 No
Pasar a la fase 8.
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-205

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1635?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-206
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M : o 100 : o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-207
DTC: 2104
Anomalía Bus CAN

Depende del escenario.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos. Sí
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Ver herramienta de diagnóstico.
problema 2104?
Fase 3
4. Con un código de diagnóstico de problema 2104 Sí
detectado, si las averías pasadas para el código de
diagnóstico de problema 2104 y la avería actual son
detectadas alternativamente, inspeccionar si las
condiciones a continuación están presentes en el
circuito entre terminal ECM (32) y terminal ECM (18). No
• Cortocircuito ¿Está completa la acción?
5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
6. Controle que no se hayan detectado nuevamente
otros códigos de diagnóstico de problema.

Fase 5 Fase 4 No
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 15.
¿Posee una caja martillo hidráulico?
2. Quitar el ECM.
3. Conectar la caja martillo hidráulico al ECM. Sí
4. Conectar el cableado ECM y la caja martillo
hidráulico.
5. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la
resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal
lado CAN-Bajo.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.

No Valor referencia
50 - 70 :
¿La resistencia está en el valor de referencia?
Fase 6
Quitar el ECM de la caja martillo hidráulico. Utilizar la Sí
caja martillo hidráulico para medir la resistencia entre Pasar a la fase 13.
terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.

Valor referencia No
Aproximadamente 120: Pasar a la fase 8.
Fase 7 ¿La resistencia está en el valor de referencia?
1. Conectar el ECM a la caja martillo hidráulico.
2. Quitar la computadora A y el cableado. Sí
3. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la
resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal
lado CAN-Bajo.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Valor referencia No
procedimientos de inspección para sensores de la Aproximadamente 120: Pasar a la fase 10.
máquina. ¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí

Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-208

Fase 8 De la fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si existe un cortocircuito con el
circuito de alimentación o circuito de alimentación de
ignición en el circuito CAN-Bajo y circuito CAN-Alto
entre el ECM y la computadora A.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 2.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 9
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito
CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema? Sustituir computadora A.
martillo hidráulico.
Nota:
Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
Pasar a la fase 2.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión De la fase 7
• Resistencia alta
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No Fase 10
¿Existe un EMPS?

Sí
Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. No
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí
Controlar la reparación.
Fase 12
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 2104?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. Sí
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Pasar a la fase 2.
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-209

De la fase 4

Fase 15
Quitar ECM y medir la resistencia entre terminal lado
CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo del conector ECM.
Valor referencia No
Aproximadamente 120: Pasar a la fase 8.
¿La resistencia está en el valor de referencia?

Fase 16 Sí
1. Instalar el ECM y quitar la computadora A.
2. Medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y
terminal lado CAN-Bajo del conector de la
computadora A. Valor referencia No
Aproximadamente 120: Pasar a la fase 10.
¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí

Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-210
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de alimentación de entrada de la llave de contacto es 12 V o superior.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar todos los
Cortocircuito con Medición de
conectores asociados 18-GND 18 V o
8 circuito de valor del con ECU. 0V
37-GND superior
alimentación voltaje
• Llave de contacto “ON”
• Quitar todos los
conectores asociados
Desconexión/ Medición de con ECU. 37-Computadora A 100 : o 10 M : o
resistencia alta resistencia 18-Computadora A menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
9
• Quitar todos los
conectores asociados
Medición de con ECU. 18-GND 10 M : o 100 : o
Cortocircuito con tierra
resistencia 37-GND menor menor
• Llave de contacto
“OFF”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-211
DTC: 2106
Anomalía tiempo de espera CAN

Depende del escenario.

Mando del lado máquina deja de funcionar porque la
comunicación CAN se torna imposible. La velocidad del motor se
convierte en velocidad de reserva de la máquina. (1500 min-1)

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos. Sí
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Ver herramienta de diagnóstico.
problema 2106?
Fase 3
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito
CAN-Alto entre el ECM y la computadora A.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión Sí
Pasar a la fase 11.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 4
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito
CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 11.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Ver herramienta de diagnóstico.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 2106?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 6
1. Con un código de diagnóstico de problema 2104
detectado, si las averías pasadas para el código de
diagnóstico de problema 2106 y la avería actual son
detectadas alternativamente, inspeccionar si las No Sí
¿Está completa la acción? Pasar a la fase 8.
condiciones a continuación están presentes en el
circuito entre terminal ECM (32) y terminal ECM (18).
• Cortocircuito
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
3. Controle que no se hayan detectado nuevamente
otros códigos de diagnóstico de problema. Pasar a la fase 7.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-212

De la fase 6

Fase 7
Sustituir computadora A.

¿Está completa la acción?

Sí

De la fase 6

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario No
actualizar la versión software del ECM. Fase 8
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la ¿Existe un EMPS?
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota: Sí
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

¿Está completa la acción?

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”. No
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 2106?

Sí
Pasar a la fase 2.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4021-213
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 2104.
• El voltaje de alimentación de entrada de la llave de contacto es 20 V o superior.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector de la 37-Terminal conector
Desconexión/ Medición de computadora A. de computadora A 100 : o 10 M : o
3
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 18-Terminal conector menor menor
“OFF” de computadora A
• Quitar el conector de la
computadora A. 100 M :
Medición de 18-GND 100 : o
Cortocircuito con tierra o
resistencia • Llave de contacto 37-GND menor
superior
4 “OFF”
Medición de • Quitar el conector de la
Cortocircuito con computadora A. 18-GND 18 V o
valor del 0V
alimentación 37-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

4021-214
NOTAS
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Lep RST-10-03-002ES Publicación 07-2009

 4022
Sección
4022

CÓDIGO ERROR CUERPO PRINCIPAL (DTC)

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B4022-0ES Julio 2009
4022-2
ÍNDICE
DTC: 7000
P1 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 4
DTC: 7001
P2 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 6
DTC: 7002
N1 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 8
DTC: 7003
N2 Anomalía señal sensor de presión ................................................................................................................... 10
DTC: 7004
Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga................................................................................................. 12
DTC: 7005
Anomalía señal sensor de presión de fondo.......................................................................................................... 14
DTC: 7006
Anomalía señal sensor de presión del vástago ..................................................................................................... 16
DTC: 7020
Anomalía señal sensor de presión superior........................................................................................................... 18
DTC: 7021
Anomalía señal sensor de presión de rotación ...................................................................................................... 20
DTC: 7022
Anomalía señal sensor de presión de traslación ................................................................................................... 22
DTC: 7040
Anomalía señal sensor nivel de combustible ......................................................................................................... 24
DTC: 7041
Anomalía señal del sensor temperatura de aceite................................................................................................. 26
DTC: 7045
Anomalía señal termistor monitor .......................................................................................................................... 28
DTC: 7063
Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno ..................................................................................... 29
DTC: 7200
Anomalía señal solenoide freno de oscilación ....................................................................................................... 33
DTC: 7201
Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación.......................................................................................... 35
DTC: 7202
Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación ...................................................................................... 37
DTC: 7203
Anomalía señal zumbador de alarma de traslación ............................................................................................... 40
DTC: 7204
Falla señal solenoide ahorro de energía................................................................................................................ 42
DTC: 7209
Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado ............................................................................... 44
DTC: 7240
Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba................................................................................. 45
DTC: 7241
Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1................................................................................... 48
Lep SM210B4022-0ES Publicado en 07-2009
 4022-3
DTC:
7400 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (105 °C o superior)
7402 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (110 °C o superior)
7403 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (120 °C o superior) ........................................................... 51
DTC: 7404
Temperatura de aceite anormalmente alta (95 ºC o superior) ............................................................................... 52
DTC:
7405 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (80 °C o superior)
7406 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (90 °C o superior) .................................................. 53
DTC: 7420
Tensión de altenador anormalmente baja.............................................................................................................. 54
DTC: 7421
Reducción nivel refrigerante .................................................................................................................................. 56
DTC: 7422
Presión aceite de motor anormalmente baja ......................................................................................................... 57
DTC: 7423
Atascamiento limpiador de aire.............................................................................................................................. 58
DTC: 7424
Atascamiento filtro de retorno (especificaciones martillo) ...................................................................................... 60
DTC: 7600
Anomalía Bus CAN ................................................................................................................................................ 61
DTC: 7601
Anomalía comunicación monitor ............................................................................................................................ 63
DTC: 7602
Anomalía comunicación ECM ................................................................................................................................ 64
DTC: 7603
Anomalía de comunicación computadora B........................................................................................................... 65
DTC: 7604
Anomalía de comunicación computadora S........................................................................................................... 66
DTC: 7605
Discordancia ECM ................................................................................................................................................. 67
DTC: 7606
Anomalía datos EEPROM...................................................................................................................................... 68
DTC: 7060
Anomalía señal sensor ángulo de brazo de elevación........................................................................................... 69
DTC: 7061
Anomalía señal sensor ángulo de brazo de excavación........................................................................................ 71

Lep SM210B4022-0ES Publicado en 07-2009

4022-4
DTC: 7000
P1 Anomalía señal sensor de presión

P1 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7000

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión P1 en la No

pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.115.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400

CN.115 lateral del cableado. (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Y420

CN.115 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW400

CN.115 lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-5

Inspeccionar el sensor de
presión P1

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.115.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión de CN.115. P1
Acerca de 10k: Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado
terminal 1 del CN.115 lateral del cableado. del CN.115 lateral del cableado. BW440 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.115 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.115 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400 o
Y420 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.115 No Defecto de cableado Y420
lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (P1)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-6
DTC: 7001
P2 Anomalía señal sensor de presión

P2 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7001

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión P2 en la No

pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.116.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.116 lateral del cableado. W401 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado L421

CN.116 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.116 lateral del cableado. BW441 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-7

Inspeccionar el sensor de
presión P2.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.116.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión P2 de CN.116. P2
Acerca de 10k: Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW441
terminal 1 del CN.116 lateral del cableado. del CN.116 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.116 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.116 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W401 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W401 o L421 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.116 No Defecto de cableado L421
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (P2)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-8
DTC: 7002
N1 Anomalía señal sensor de presión

N1 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7002

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión N1 en No

la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.117.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.117 lateral del cableado. W402 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Lg422

CN.117 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.117 lateral del cableado. BW442 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-9

Inspeccionar el sensor de
presión N1.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.117.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión N1 de CN.117. N1
Acerca de 10k: Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW442
terminal 1 del CN.117 lateral del cableado. del CN.117 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.117 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.117 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W402 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W402 o Lg422 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.117 No Defecto de cableado Lg422
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (N1)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-10
DTC: 7003
N2 Anomalía señal sensor de presión

N2 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7003

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión N2 en No

la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.118.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.118 lateral del cableado. W403 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado BrW423

CN.118 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.118 lateral del cableado. BW443 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-11

Inspeccionar el sensor de
presión N2.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.118.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión N2 de CN.118. N2
Acerca de 10k: Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW443
terminal 1 del CN.118 lateral del cableado. del CN.118 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.118 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.118 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W403 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W403 o Br423 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.118 No Defecto de cableado Br423
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (N2)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-12
DTC: 7004
Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga

Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7004

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión de No

sobrecarga en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 4 Sn1 0000 V Sí

Pot8 0000 V Sn2 0000 V

Pot9 0000 V Sn1 0000 : A

Pot10 0000 V Sn2 0000 : Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.123.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.123 lateral del cableado. W408 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Gr428

CN.123 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.123 lateral del cableado. BW448 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-13

Inspeccionar el sensor de
presión de sobrecarga.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.123.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor de presión de
lateral del sensor de presión de sobrecarga de
sobrecarga
CN.123.
Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW448
terminal 1 del CN.123 lateral del cableado. del CN.123 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.123 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.123 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W408 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W408 o Gr428 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.123 No Defecto de cableado Gr428
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (HBCV)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-14
DTC: 7005
Anomalía señal sensor de presión de fondo

Anomalía señal sensor de presión de fondo

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7005

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión de No

fondo en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.CR9.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W414

CN.CR9 lateral del cableado. (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Y434

CN.CR9 lateral del cableado (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW454

CN.CR9 lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-15

Inspeccionar el sensor de
presión de fondo.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.CR9.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

lateral del sensor de presión de fondo de Defecto sensor de presión de fondo
CN.CR9. Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado
terminal 1 del CN.CR9 lateral del cableado. del CN.CR9 lateral del cableado. BW454 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.CR9 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR9 No Defecto de cableado
lateral del cableado. BW414 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W414,
Y1434 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR9 No Defecto de cableado Y434
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR B

SENSOR PRESIÓN FONDO

BRAZO DE ELEVACIÓN

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-16
DTC: 7006
Anomalía señal sensor de presión del vástago

Anomalía señal sensor de presión del vástago

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7006

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión del No

vástago en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.CR10.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W414 o

CN.CR10 lateral del cableado. W415 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado L435

CN.CR10 lateral del cableado (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW454 o

CN.CR10 lateral del cableado. BW455 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-17

Inspeccionar el sensor de
presión del vástago.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.CR10.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor de presión del
lateral del sensor de presión de fondo de
vástago
CN.CR10.
Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado BW454
terminal 1 del CN.CR10 lateral del cableado. del CN.CR10 lateral del cableado. o BW455 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.CR10 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR10 No Defecto de cableado BW414
lateral del cableado. o BW415 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W414,
W415 o L435 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR10 No Defecto de cableado L435
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR B

SENSOR PRESIÓN VÁSTAGO

BRAZO DE ELEVACIÓN

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-18
DTC: 7020
Anomalía señal sensor de presión superior

Anomalía señal sensor de presión superior

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7020

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión No

superior en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.120.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.120 lateral del cableado. W405 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado V425

CN.120 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.120 lateral del cableado. BW445 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-19

Inspeccionar el sensor de
presión superior.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.120.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

lateral del sensor de presión superior de Defecto sensor de presión superior
CN.CR120. Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW445
terminal 1 del CN.120 lateral del cableado. del CN.120 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.120 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.120 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W405 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W405 o V425 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.120 No Defecto de cableado V425
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-20
DTC: 7021
Anomalía señal sensor de presión de rotación

Anomalía señal sensor de presión de rotación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7021

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión de No

rotación en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.119.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.119 lateral del cableado. W404 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado G424

CN.119 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.119 lateral del cableado. BW444 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-21

Inspeccionar el sensor de
presión de rotación.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.119.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor de presión de
lateral del sensor de presión de rotación de
rotación
CN.119.
Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW444
terminal 1 del CN.119 lateral del cableado. del CN.119 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.119 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.119 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W404 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W404 o G424 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.119 No Defecto de cableado G424
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO ROTACIÓN)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-22
DTC: 7022
Anomalía señal sensor de presión de traslación

Anomalía señal sensor presión de traslación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7022

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor presión de No

traslación en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.121.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.121 lateral del cableado. W406 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YG426

CN.121 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.121 lateral del cableado. BW446 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-23

Inspeccionar el sensor pre-

sión de traslación.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.121.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor presión de
lateral del sensor de presión de rotación de
traslación
CN.121.
Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW446
terminal 1 del CN.121 lateral del cableado. del CN.121 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.121 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.121 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W406 (desconexión)
Defecto de cableado W400, Acerca de 5 V Reparar o sustituir
W406 o YG426
(cortocircuito) Sí
Reemplazo Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.121 No Defecto de cableado YG426
lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-24
DTC: 7040
Anomalía señal sensor nivel de combustible

Anomalía señal sensor nivel de combustible

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7040

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector y tierra.

Controlar la resistencia del sensor del nivel de No

combustible en la pantalla de apoyo de servicio. 2: o menor
100: o superior

Sí
CHK H / W-A 4 Sn1 0000 V

Pot8 0000 V Sn2 0000 V

Pot9 0000 V Sn1 0000 : A

Pot10 0000 V Sn2 0000 : Ver A.

Inspeccionar para detectar desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.135. Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del No

lateral del sensor de nivel de combustible de Defecto sensor nivel de
CN.135. combustible
(Ver posición de Flotación y tabla de resistencia.) Reemplazo
Este es el valor de referencia.

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG660 o

terminal 1 del CN.135 lateral del cableado. BG600 (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí
Llave de contacto ON
Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado GL412

CN.135 lateral del cableado. (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-25

Inspeccionar para detectar

cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

conecte CN.135.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado GL412

terminal 2 del CN.135 lateral del cableado. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado BG660 o

CN.135 lateral del cableado. BG600 (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR DE NIVEL
DE COMBUSTIBLE

Posición flotación y resistencia

Posición flotación LLENO MEDIO VACÍO

10 80
Resistencia (:) 38
(tolerancia de 0 a -4) (tolerancia de 0 a 10)

* Condiciones de temperatura: 20 ± 15 °C

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-26
DTC: 7041
Anomalía señal del sensor temperatura de aceite

Anomalía señal sensor de temperatura aceite

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7041

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la resistencia del sensor de temperatura No

111: (0,5V) o
aceite (o tensión) en la pantalla de apoyo de servicio.
menor
67200:(4,93 V) o superior

Sí
CHK H / W-A 4 Sn1 0000 V

Pot8 0000 V Sn2 0000 :

Pot9 0000 V Sn1 0000 : A

Pot10 0000 V Sn2 0000 V Ver A.

Inspeccionar para detectar desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y Sí

desconecte CN.125. Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lado No

Sensor de temperatura aceite
del sensor de temperatura del aceite CN.125.
defectuoso
(Ver posición de Flotación y tabla de resistencia.)
Reemplazo
Este es el valor de referencia.

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BW451 o

terminal 1 del CN.125 lateral del cableado. BW440 (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí
Llave de contacto ON
Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado BrW411

CN.125 lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-27

Inspeccionar para detectar

cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

conecte CN.125.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BrW411

terminal 2 del CN.125 lateral del cableado. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado BW451 o

CN.125 lateral del cableado. BW440 (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR DE TEMPERATURA
ACEITE HIDRÁULICO

Temperatura y resistencia aceite

Temperatura aceite
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
(°C)

Resistencia (:) 25400 15040 9160 5740 3700 2450 1660 1150 811 584 428 318 240 184 142 111

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-28
DTC: 7045
Anomalía señal termistor monitor

Defecto termistor monitor

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de
x
problema: 7045 ( ) se
muestra en la pantalla de
apoyo de serviceio DIAG.

Causa y solución

Defecto monitor
Reemplazo*

*: La corrección de contraste se realiza cuando el termistor monitor está a una temperatura extremadamente
alta o baja. Incluso si el termistor monitor tiene un defecto, existe una función de corrección dentro del
monitor, por lo tanto, el termistor monitor no necesita ser sustituido si el contraste del monitor no se ve afec-
tado de forma significativa.

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A MONITOR

“COMUNICACIÓN EN SERIE”

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-29
DTC: 7063
Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno
(Especificaciones del martillo)

Anomalía señal presostato atascamiento filtro de

retorno

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7063

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector y tierra.

Inspeccionar el interruptor de presostato

atascamiento de filtro de retorno.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.134.

Causa y solución
Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y
No Defecto de presostato atascamiento de
2 del lateral del presostato atascamiento de filtro
filtro de retorno
de retorno CN.134.
Reemplazo
Conductancia

Sí

Inspeccionar para
detectar desconexión.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG663

terminal 1 del CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YL472

CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora
A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-30

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

PRESOSTATO
(INDICADOR FILTRO)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-31
(Diferente de las especificaciones de martillo)

Anomalía señal presostato atascamiento filtro de

retorno

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7063

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector y tierra.

Inspeccionar para detectar desconexión

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.134.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y No Defecto de cableado de salto

2 del CN.134 lateral del cableado de salto. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG663

terminal 1 del CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YL472

CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora
A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-32

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-33
DTC: 7200
Anomalía señal solenoide freno de oscilación

Anomalía señal solenoide freno de oscilación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7200

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago

fusible F1 (65A) el fusible de la caja
de fusibles F13 (10A) para ver si
alguno está fundido.

Inspeccionar solenoide de freno de oscilación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.128.

Causa y solución
Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del
No Defecto solenoide freno de
lateral solenoide de freno de oscilación de
oscilación
CN.128.
Reemplazo
34 :-47 :

Sí

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado VG800

CN.128 lateral del cableado. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R251,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106, o R105
terminal 1 del CN.128 lateral del cableado.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-34

A
Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado VG800

terminal 2 del CN.128 lateral del cableado. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R251, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del
R109, R106 o R105
CN.128 lateral del cableado.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN
(PILOTO OSCILACIÓN)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN” FUSIBLE F5 (CONT)

CONTROLADOR
MOTOR

FUSIBLE F3 (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-35
DTC: 7201
Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación

Anomalía señal solenoide alta velocidad de

traslación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7201

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago

fusible F1 (65A) el fusible de la caja
de fusibles F13 (10A) para ver si
alguno está fundido.

Inspeccionar el solenoide alta velocidad de

traslación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.129.

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del Causa y solución

lateral solenoide de freno de oscilación
CN.128. No Defecto solenoide alta
34 :-47 : velocidad de traslación
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado LG801

lateral del cableado CN.129. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R252,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106 o R105
terminal 1 del lateral del cableado CN.129.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-36

A
Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado LG801

terminal 2 del lateral del cableado CN.129. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R252, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lateral
R109, R106 o R105
del cableado CN.129.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de
CONTROLADOR A
bloque SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN” FUSIBLE F5 (CONT)

CONTROLADOR
MOTOR

FUSIBLE F3 (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-37
DTC: 7202
Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación

Anomalía señal solenoide presión de

sobrealimentación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7202

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago

fusible F1 (65A) el fusible de la caja
de fusibles F13 (10A) para ver si
alguno está fundido.

Inspeccionar solenoide presión de

sobrealimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.130.

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del Causa y solución

lado solenoide presión de sobrealimentación No Defecto solenoide presión de
CN.130. sobrealimentación.
34 :-447 : Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YG8012

lateral del cableado CN.130. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R253,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106, o R105
terminal 1 del lateral del cableado CN.130.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-38

Inspeccionar para detectar

desconexión

Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado YG802

terminal 2 del lateral del cableado CN.130. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R253, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lateral
R109, R106 o R105
del cableado CN.130.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-39

Diagrama de
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

CONTROLADOR
MOTOR

THROTTER VOL.

SENSOR PRESIÓN (P1)

SENSOR PRESIÓN (P2)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

PRESIÓN PILOTO
DISYUNTOR/MOLINO

PRESIÓN PILOTO
LÍNEA 2DA OPCIÓN FUSIBLE F5
(CONT)

FUSIBLE F3 (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-40
DTC: 7203
Anomalía señal zumbador de alarma de traslación

Anomalía señal alarma de traslación

Llave de contacto ON

x
Código de diagnóstico de problema: 7203 ( ) se
muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el

fusible de la caja de fusibles F21 (10A) para ver si

Inspeccionar la alarma de traslación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte el CN.149.

Conectar el terminal 1 del lateral de alarma de Causa y solución

traslación CN.149 al terminal negativo de la
No Defecto alarma de traslación
batería y el terminal 2 al terminal positivo e
inspeccionar el funcionamiento de la alarma Reemplazo
de traslación.

Sí

DIAG MAIN 1 DTC1 7203

St/Oc •005 DTC2 0238

1ero 0010 h DTC3 ----

Último 0901 h DTC4 ----

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W840

lateral del cableado CN.149. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto de cableado GW225,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y ter-
R111, R106 o R105
minal 2 del lateral del cableado CN.149.
(cortocircuito)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-41

Inspeccionar para detectar

desconexión

Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y ter-

No Defecto de cableado W840
minal 1 del lateral del cableado CN.149 durante 0,4
(desconexión)
segs. después de que la llave de encendido esté ON.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto de cableado GW225,

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lateral
R111, R106 o R105
del cableado CN.149.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)
FUSIBLE F5
(CONT)

CONTROLADOR A

FUSIBLE F3 ALARMA TRASLACIÓN

(LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-42
DTC: 7204
Falla señal solenoide ahorro de energía

Anomalía señal solenoide ahorro de energía

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7204

mostrado

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el

fusible de la caja de fusibles F13 (10A) para ver si

Inspeccionar el solenoide ahorro de energía

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.131.

Causa y solución
Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del No Solenoide ahorro de energía
lado solenoide ahorro de energía CN.131. defectuoso
34 :-447 :

Sí

Inspeccionar para
detectar

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado BrG803

lado cableado CN.131. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R254,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106 o R105
terminal 1 del lado cableado CN.131.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-43

A
Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BrG803

terminal 2 del lado cableado CN.131. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R254, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lado
R109, R106 o R105
cableado CN.131.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de CONTROLADOR A SENSOR PRESIÓN (PILOTO ROTACIÓN)

bloque

SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)

SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

COMUNICACIÓN CAN CONTROLADOR MOTOR

FUSIBLE F5 (CONT)

AHORRO DE ENERGÍA

FUSIBLE F3
(LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO
RELÉ BATERÍA

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-44
DTC: 7209
Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado

Anomalía señal temperatura refrigerante aire

acondicionado

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7209 ( ) sex

muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para detectar cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte el CN.28.

Causa y solución
Inspeccionar la conductancia entre tierra y los No Defecto de cableado OL822 (cortocircuito)
terminales 11 del lado cableado CN.28.
Reemplazo
No hay conductancia

Sí

Inspeccionar para
detectar desconexión

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 11 del lado No Defecto de cableado OL822
del cableado CN.28. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí
Causa y solución
Defecto computadora
A

Diagrama de bloque
CONTROLADOR SENSOR TEMPERATURA
MOTOR DE AGUA
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

AIRE ACONDICIONADO

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-45
DTC: 7240
Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba

Anomalía señal válvula proporcional de

potencia de bomba

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7240

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Restablecer el código de diagnóstico de

problema en la pantalla de apoyo de servicio
DIAG.

Código de diagnóstico de problema: 7240 No

mostrado.

Sí

A
Inspeccionar para Ver A.
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte el CN.113.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado YR940

terminal 1 del lado cableado CN.113. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-46

Inspeccionar la válvula
proporcional de potencia
de bomba.

Gire la llave de
contacto a OFF y
desconecte el CN.113.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1

No Defecto válvula proporcional de
y 2 del lado válvula proporcional de potencia de
potencia de bomba
bomba CN.113.
Reemplazo
Conductancia

Sí

Inspeccionar para detectar

desconexión.

Desconectar CN.B4.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 1 del Defecto cableado YR940

lado femenino CN.113 y terminal 17 del lado No (desconexión) entre CN.113 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 2 del Defecto cableado BY941

lado femenino CN.113 y terminal 18 del lado No (desconexión) entre CN.113 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Desconectar CN.C3.

B
Ver B.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-47

B
Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 17 del Defecto cableado YR940

lado masculino CN.B4 y terminal 3 del lado No (desconexión) entre CN.B4 y
femenino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 18 del Defecto cableado BY941

lado masculino CN.B4 y terminal 6 del lado feme- No (desconexión) entre CN.B4 y
nino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (P1)

SENSOR PRESIÓN (P2)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN”
CONTROLADOR
MOTOR

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-48
DTC: 7241
Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1

Anomalía señal válvula proporcional de control

de flujo P1

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7241

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Restablecer el código de diagnóstico de problema

en la pantalla de apoyo de servicio DIAG.

DIAG MAIN 1 DTC1 7241 V

St/Oc •005 V DTC2 0238 V

1ero 0010 V DTC3 ---- V

Último 0901 V DTC4 ---- V

Código de diagnóstico de problema: 7241 No

mostrado.

Sí

A
Ver A.

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte CN.114.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado LR942

terminal 1 del lado cableado CN.114. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-49

Inspeccionar la válvula
proporcional de control de
flujo P1.

Gire la llave de
contacto a OFF y
desconecte CN.114.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1

No Defecto válvula proporcional
y 2 del lado válvula proporcional de control de
control de flujo P1
flujo P1 CN.114.
Reemplazo
Conductancia

Sí

Inspeccionar para detectar

desconexión.

Desconectar CN.B4.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 1 del Defecto cableado LR942

lado femenino CN.114 y terminal 19 del lado No (desconexión) entre CN.114 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 2 del Defecto cableado BL943

lado femenino CN.114 y terminal 20 del lado No (desconexión) entre CN.114 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Desconectar CN.C3.

B
Ver B.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-50

B
Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 19 del Defecto cableado LR942

lado masculino CN.B4 y terminal 2 del lado No (desconexión) entre CN.B4 y
femenino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 20 del Defecto cableado BL943

lado masculino CN.B4 y terminal 5 del lado No (desconexión) entre CN.B4 y
femenino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN
CONTROLADOR A (PILOTO OSCILACIÓN)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN”
CONTROLADOR
MOTOR

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-51
DTC:
7400 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (105 °C o superior)
7402 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (110 °C o superior)
7403 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (120 °C o superior)

Temperatura de
agua anormalmente
alta

Precalentamiento
completo arranque de
motor

x
Código de diagnóstico de problema: 7400 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la unidad de motor.

Diagrama de bloque
CONTROLADOR
MOTOR SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-52
DTC: 7404
Temperatura de aceite anormalmente alta (95 ºC o superior)

Temperatura de
aceite
anormalmente alta

Precalentamiento
completo arranque de
motor

Código de diagnóstico de problema: 7404 ( ) x

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la temperatura del aceite

hidráulico.

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR DE TEMPERATURA ACEITE HIDRÁULICO

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-53
DTC:
7405 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (80 °C o superior)
7406 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (90 °C o superior)

Temperatura de
aceite
anormalmente alta

Precalentamiento
completo arranque de
motor

x
Código de diagnóstico de problema: 7405 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la unidad de motor.

Diagrama de bloque CONTROLADOR

MOTOR SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-54
DTC: 7420
Tensión de altenador anormalmente baja

Anomalía tensión alternador

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7420 ( ) x

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.110.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado Br016 o

terminal 2 de lado cableado CN.110. BrR523 (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Inspeccionar el
alternador.

Arranque motor

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del Sí

Defecto alternador
lado alternador CN.110.
Reemplazo
10 V o menor

No

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-55

Inspeccionar para detectar

desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y

conecte CN.110.

Desconecte CN.C1 y arranque el

motor.

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 8 del lado Defecto de cableado Br016 o
cableado CN.C1. Sí BrR523 (desconexión)
10 V o menor Reparar o sustituir

No

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque FUSIBLE F5 FUSIBLE F3

CONTROLADOR A (CONT) (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ R11 CORTE CONEXIÓN DE FUSIBLE CONEXIÓN DE FUSIBLE

DE ARRANQUE

BATERÍA RELÉ BATERÍA

(24 V) MOTOR DE ARRANQUE

ALTERNADOR

SEGURIDAD RELÉ

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-56
DTC: 7421
Reducción nivel refrigerante

Aparece “LOW COOLANT” en la pantalla.

Llenar refrigerante

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7421 ( ) x

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

DIAG MAIN 1 DTC1 7241 V

St/Oc •005 V DTC2 0238 V

1ero 0010 V DTC3 ---- V

Último 0901 V DTC4 ---- V

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar interruptor de nivel refrigerante.

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte CN.138.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales No

Defecto interruptor de nivel
1 y 2 del lado interruptor de nivel refrigerante
refrigerante
CN.138.
Reemplazo
No hay conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

INTERRUPTOR LIMITADOR
(TANQUE DE RESERVA)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-57
DTC: 7422
Presión aceite de motor anormalmente baja

Presión aceite de
motor
anormalmente baja

Arranque de motor 30
segs. en espera

x
Código de diagnóstico de problema: 7422 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la unidad de motor.

Diagrama de bloque
CONTROLADOR
MOTOR
CONTROLADOR A SENSOR PRESIÓN ACEITE

“COMUNICACIÓN CAN”

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-58
DTC: 7423
Atascamiento limpiador de aire

Aparece “AIR FILTER” en la pantalla.

Limpiar o sustituir el elemento

limpiador de aire.

Arranque de motor 10
segs. en espera

Código de diagnóstico de problema: 7423 ( ) x

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

DIAG MAIN 1 DTC1 7423

St/Oc •005 DTC2 0238

1ero 0010 h DTC3 ----

Último 0901 h DTC4 ----

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar el presostato atascamiento del

limpiador de aire.

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte el
CN.139.
Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales No Defecto presostato

1 y 2 del lado presostato atascamiento del atascamiento limpiador de
limpiador de aire CN.139. aire
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Inspeccionar para detectar cortocircuitos.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado LW471

terminal 2 de lado cableado CN.139. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-59

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

PRESOSTATO
(LIMPIADOR AIRE)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-60
DTC: 7424
Atascamiento filtro de retorno (especificaciones martillo)

Aparece la pantalla “CHECK HYDRAULIC OIL

FILTER”.

Sustitución filtro de
retorno

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7424

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector y tierra.

Inspeccionar interruptor de atascamiento del

filtro de retorno

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte CN.134.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 No Defecto de interruptor de

y 2 del lado interruptor de atascamiento del filtro atascamiento del filtro de
de retorno CN.134. retorno
Conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

PRESOSTATO
(INDICADOR FILTRO)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-61
DTC: 7600
Anomalía Bus CAN

Anomalía Bus CAN

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7600

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.50. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto cableado P040, P042,

terminal A del lado cableado CN.50. P044 o P048 (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto cableado P041, P043,

terminal B del lado cableado CN.50. P045 o P049 (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

No Defecto cableado P040, P042, P044,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
P048, PG041, PG043, PG045 o P049
terminal A y B del lado cableado CN.50.
(cortocircuito)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí
Conectar CN.50.

Inspeccionar las unidades ECM, Computadora

A, Computadora B y Computadora S.

Desconectar CN.A0 y
gire la llave de con-
tacto a ON. Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7600 No

Defecto ECM
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

A
Ver A.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-62

A
Gire la llave de contacto a
OFF y conecte CN.A0.

Desconectar CN.C2 y gire la

llave de contacto a ON.

Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7600

No Defecto computadora A
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

Gire la llave de contacto a

OFF y conecte CN.C2.

Desconectar CN.CR2 y gire la

llave de contacto a ON.

Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7600

No Defecto computadora B
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

Causa y solución

Defecto computadora S
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-63
DTC: 7601
Anomalía comunicación monitor

Anomalía
comunicación
monitor

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7601

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.C5. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 12 No

Defecto de cableado PL056
del lado cableado CN.C2 y terminal 4 del lado
(desconexión)
cableado CN.C5.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 13 No

Defecto de cableado PW055
del lado cableado CN.C2 y terminal 4 del lado
(desconexión)
cableado CN.C5.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí
Girar la llave de contacto a ON.
Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7601 No

Defecto monitor
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A MONITOR

“COMUNICACIÓN EN SERIE”

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-64
DTC: 7602
Anomalía comunicación ECM

Tiempo de espera comunicación ECM

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7602

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector. Causa y solución

¿Los códigos de diagnóstico 7603 y 7604 se Sí

Inspeccionar el estado de
muestran al mismo tiempo?
conexión de CN.C2.
Mostrado

No

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Girar la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.A0. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 No

Defecto de cableado P040 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 18 del lado
P042 (desconexión)
cableado CN.A0.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 No

Defecto de cableado PG041 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 37 del lado
PG403 (desconexión)
cableado CN.A0.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto ECM
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-65
DTC: 7603
Anomalía de comunicación computadora B

Tiempo de espera comunicación computadora

B

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7603

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector. Causa y solución

¿Los códigos de diagnóstico 7602 y 7604 se Sí

Inspeccionar el estado de
muestran al mismo tiempo?
conexión de CN.C2.
Mostrado

No

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Girar la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.R2. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 No

Defecto de cableado P040 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 6 del lado
P044 (desconexión)
cableado CN.CR2.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 No

Defecto de cableado PG041 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 14 del lado
PG045 (desconexión)
cableado CN.CR2.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-66
DTC: 7604
Anomalía de comunicación computadora S

Tiempo de espera comunicación computadora

S

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7604

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector. Causa y solución

¿Los códigos de diagnóstico 7602 y 7603 se Sí

Inspeccionar el estado de
muestran al mismo tiempo?
conexión de CN.C2.
Mostrado

No

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Girar la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.C7. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 No

Defecto de cableado P040 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 8 del lado
P048 (desconexión)
cableado CN.C7.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 No

Defecto de cableado PG041 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 16 del lado
PG049 (desconexión)
cableado CN.C7.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora S
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-67
DTC: 7605
Discordancia ECM

Discordancia ECM

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7605

mostrado.

Causa y solución

¿Existe un error en la pantalla selección de No

Establecer correctamente la
modelo del apoyo de servicio?
selección de modelo.
Corregir

Sí

Causa y solución

¿Está instalado el ECM compatible con el No

Sustituir con un ECM que sea
modelo?
compatible con el modelo.
Admitido

Sí

Causa y solución

Defecto ECM
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

CONTROLADOR
MOTOR

“COMUNICACIÓN CAN”

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-68
DTC: 7606
Anomalía datos EEPROM

Anomalía datos
EEPROM

Llave de contacto ON

x
Código de diagnóstico de problema: 7606 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Sí La rescritura de la computadora cambió el espacio

¿Se realizó la rescritura en la computadora A
utilizado de la EEPROM.
antes de que se mostrara el código de
Girar la llave de contacto a OFF y luego girarla a
diagnóstico de problema?
ON nuevamente.

No

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-69
DTC: 7060
Anomalía señal sensor ángulo de brazo de elevación

Anomalía señal sensor ángulo de brazo de

elevación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7060

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor del ángulo de No

brazo de elevación en la pantalla de apoyo de
0,25 V o menor
servicio.
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.CR11.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del lado No Defecto de cableado W414 o
cableado CN.CR11. W416 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lado No Defecto de cableado Lg436
cableado CN.CR11 (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lado No Defecto de cableado BW454 o
cableado CN.CR11. BW456 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-70

Controlar el sensor ángulo

brazo de elevación.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.CR11.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto del sensor ángulo del brazo
lateral del sensor del ángulo del brazo de
de elevación
elevación CN.CR11.
Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 No Defecto de cableado BW454
terminal 3 de lado cableado CN.CR11. de lado cableado CN.CR11. o BW456 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 de lado cableado CN.CR11.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del lado No Defecto de cableado BW414
cableado CN.CR11. o BW416 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W414,
W416 o Lg436 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lado No Defecto de cableado Lg436
cableado CN.CR11. (desconexión)
0.25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR B

SENSOR ÁNGULO
(BRAZO DE ELEVACIÓN)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 4022-71
DTC: 7061
Anomalía señal sensor ángulo de brazo de excavación

Anomalía señal sensor ángulo de brazo de

excavación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7061

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor del ángulo de No

brazo de excavación en la pantalla de apoyo de
0,25 V o menor
servicio.
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.CR12.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lado No Defecto de cableado W414 o
cableado CN.CR12. W457 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lado No Defecto de cableado Br437
cableado CN.CR12 (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del lado No Defecto de cableado BW417 o
cableado CN.CR12. BW454 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

4022-72

Controlar el sensor ángulo

brazo de excavación.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.CR12.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto del sensor ángulo del brazo
lateral del sensor del ángulo del brazo de
de excavación
elevación CN.CR12.
Reemplazo
Acerca de 10k:

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado BW454
terminal 1 del lado cableado CN.CR12. del lado cableado CN.CR12. o W417 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del lado cableado CN.CR12.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lado No Defecto de cableado BW457
cableado CN.CR12. o W414 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado BW457,
W414 o Br437 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lado No Defecto de cableado Br437
cableado CN.CR12. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR B

SENSOR ÁNGULO
(BRAZO DE EXCAVACIÓN)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

 Sección

4023
4023

LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

MOTOR 4HK1

Copyright © 2009 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B4023-0ES Julio 2009
4023-2
ÍNDICE
Útiles especiales .................................................................................................................................................... 4
Cómo leer diagramas de flujo............................................................................................................................... 5
Numero de código de diagnóstico de problema y problema............................................................................... 5
Tabla de abreviaciones ....................................................................................................................................... 6
Acerca de los colores de cableado ..................................................................................................................... 7
Lectura de diagramas de bloque......................................................................................................................... 8
Cómo leer el diagnóstico de averías................................................................................................................. 10
Precauciones para mantenimiento..................................................................................................................... 16
Sistema eléctrico............................................................................................................................................... 16
Sistema de inyección de combustible ............................................................................................................... 16
Cómo proceder con diagnóstico de problemas................................................................................................ 17
Procedimiento de diagnóstico de problemas .................................................................................................... 17
Consulta ............................................................................................................................................................ 18
Inspección preliminar ........................................................................................................................................ 20
Problemas con sistemas relacionados.............................................................................................................. 20
Diagnóstico de problemas................................................................................................................................. 20
Procedimiento de lectura de código de diagnóstica de problema..................................................................... 22
Confirmación después de reparación ............................................................................................................... 23
Lista de artículos de confirmación final ............................................................................................................. 23
Método de eliminación del código de diagnóstico de problema........................................................................ 23
Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun .......................................................................... 24
Métodos de selección utilizando termómetro infrarrojo sin contacto ................................................................ 31
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico ....................................................................................... 32
Sistema control motor ......................................................................................................................................... 35
Explicación de operación y funciones del sistema (conducto común) de control motor ................................... 35
Módulo de mando del motor (ECM) .................................................................................................................. 41
Diagrama diseño partes componente del motor ............................................................................................... 43
Diagrama de cableado módulo de control motor (ECM, en inglés) .................................................................. 57
Diseño perno módulo de control motor (ECM, en inglés) ................................................................................. 58
Diagrama de circuito ......................................................................................................................................... 62
Diagrama tendido de cableado de motor .......................................................................................................... 71
Lista conectores ................................................................................................................................................ 76
Lista inspección de función................................................................................................................................ 79
Lista inspección de función ............................................................................................................................... 79
Cómo controlar el sistema circuito de arranque................................................................................................ 81
Cómo controlar el sistema de arranque ............................................................................................................ 85
Cómo controlar el sistema de arranque ............................................................................................................ 85
Cómo controlar el sistema combustible ............................................................................................................ 87
Cómo controlar el sistema aire de aspiración ................................................................................................... 89
Cómo controlar el sistema de escape............................................................................................................... 90
Cómo controlar el sistema de control EGR....................................................................................................... 91
Lista de síntomas de problemas ........................................................................................................................ 93
Lista de síntomas de problemas ....................................................................................................................... 93
Problema arranque de motor ............................................................................................................................ 94
Detenimiento de motor...................................................................................................................................... 97
Oscilación motor, velocidad mínima inestable ................................................................................................ 100
Deficiencia salida motor .................................................................................................................................. 103
Humo blanco excesivo en gas de escape....................................................................................................... 106
Humo negro excesivo en gas de escape ........................................................................................................ 108
Lep SM210B4023-0ES Publicado en 07-2009
 4023-3
Ruido anormal................................................................................................................................................. 110
Gran consumo de combustible ....................................................................................................................... 112
Alto consumo de aceite................................................................................................................................... 115
Valores de referencias datos Tech 2................................................................................................................ 117

Lep SM210B4023-0ES Publicado en 07-2009

ÚTILES ESPECIALES

Número de útil
Ilustración
Nombre de útil

Multímetro digital

Eliminador de terminal

Eliminador de terminal
weather pack

Thermogun

Caja martillo hidráulico

380002653

5884003850

EST (herramienta de servicio

electrónico)
 4023-5

Cómo leer diagramas de flujo

Numero de código de diagnóstico de problema y problema
El número de código de diagnóstico de problema y problema se indican en la parte superior del diagrama de flujo.
Cómo proceder NO
• Continuar con la rama YES o No para el resultado de la inspección y medición en y ver el próximo
YES
.

• contiene los métodos y valores de inspección y medición. Si los valores y la pregunta coinciden en ,

entonces el resultado es SÍ. El resultado es NO si no hay coincidencia.

Colores del cableado eléctrico

Ver la tabla a continuación para colores de cableado eléctrico en ubicaciones de medición durante la determinación de averías.
Distinciones de color del cableado eléctrico
Símbolo B W Br P V G O
Color Negro Blanco Marrón Rosa Violeta Verde Naranja
Símbolo R Y Lg Sb L Gr
Color Rojo Amarillo Verde claro Azul celeste Azul Gris

“ab” indica que existe una franja de color “b” sobre el color base “a” del cable eléctrico.
Ej.) BR: Franja roja sobre color base negro.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-6
Tabla de abreviaciones
Abreviación Nombre Significado, observaciones
Técnica de comunicación utilizada para la comunicación entre el ECM
CAN Red área de controlador
y computadora A
Un sensor que detecta el ángulo de rotación de la manivela
Sensor CKP Sensor posición manivela
Está instalado en el alojamiento del volante.
Un sensor que detecta el ángulo de rotación del eje de levas
Sensor CMP Sensor posición eje de levas
Está instalado en la parte trasera de la culata del cilindro.
DMM Multímetro digital Verificador para diagnosticar sistemas eléctricos
Este es un código de auto-diagnóstico. Existe un número de código
DTC Código de diagnóstico de problema
para cada ubicación del problema.
Una computadora para controlar el motor y es el núcleo de mando del
ECM Módulo de mando del motor
motor.
Sensor temperatura refrigerante de
Sensor ECT Sensor temperatura refrigerante de motor
motor
ECU Unidad de mando electrónica Microcomputadora para diferentes funciones de mando
La recirculación de gases de escape hace recircular parte del gas de
escape desde el motor hacia el sistema de aspiración, esto se mezcla
EGR Recirculación de gases de escape
con nuevo aire mezclado para reducir la temperatura de combustión,
que suprime la generación de óxidos de nitrógeno (NOx).
Sistema de programación del módulo
EMPS Sistema para rescribir los programas de mando del ECM
del motor
Sensor temperatura combustible
Sensor FT Sensor temperatura combustible
Instalado en la bomba de alimentación.
GND Tierra Tierra
Sensor IAT Sensor temperatura aire de entrada Sensor temperatura aire de aspiración
Válvula que controla el flujo de combustible en el conducto común.
SCV Distribuidor de succión
Instalado en la bomba de alimentación.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-7
Acerca de los colores de cableado
Todos los cableados se distinguen por el color del revestimiento de su cable. En algunos sistemas eléctricos, el circuito principal
se distingue con un único color y los sub-circuitos del circuito principal se distinguen con franjas de colores. El tamaño y el color
de los diagramas de cableado se indican utilizando el siguiente método.

e.g.
Rojo(stripe
Red (color color)
franja)
Verde (color
Green (base base)
color)
Tamaño cableado
Harness size(0.5mm 2
) mm2)
(0,5

Nombre
1. Color único
2. Franja de color

Símbolo Color Símbolo Color

B Negro BR Marrón
W Blanco LG Verde claro
R Rojo GR Gris
G Verde P Durazno
Y Amarillo SB Azul celeste
L Azul V Violeta
O Naranja

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-8
Lectura de diagramas de bloque
Lateral del motor
Diagrama de bloque

MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO

COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

1 2 3 4 5 TSSA-0001

1 Terminal ECM No.

2 Color cableado y número cableado
3 Cableado de estructura
4 Conector No.
5 Cableado del motor

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-9
Lateral de unidad principal

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (P1)

1 2 3 4 5
TSSA-0002

1 Conector y terminal computadora A No.

2 Color cableado y número cableado
3 Cableado interior de cabina
4 Conector No.
5 Cableado de estructura

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-10
Cómo leer el diagnóstico de averías
El diagrama a continuación es un extracto de un diagnóstico de averías. Ver el diagrama y la explicación en la página siguiente.
Diagnóstico de averías del lateral del motor
Explicación de página de diagnóstico de averías
Los números indicados a continuación corresponden a los números en el diagrama y se provee una explicación para cada uno.

1 4 2 3

Código de diagnóstico de problema: 0087

Presión Common Rail anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión)

Gran cantidad de vibración del motor, velocidad mínima inestable

Es posible que se existan reducción de salida, producción de humo

negro y exceso de salida.

Fase 1
5 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico
en la máquina.

No Lea “Apoyo de
¿Está completa la acción?
Fase 2 servicio”.
Insertar el sistema combustible.
Sí
1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar
si existe desapriete en las conexiones (pérdida de
combustible), acumulación o atascamiento.
2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de No
parafina dentro de la línea combustible, filtro combusti- ¿El sistema combustible está normal?
ble y depósito combustible.
3. Inspeccionar si existe algún cuerpo extraño atascando la
tubería de alimentación dentro del depósito combustible. Sí

Fase 3
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.

¿Está completa la acción?

Sí Pasar a la fase
18

Fase 4
Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite
ha subido y controlar si existen olores de diesel.

TSSA-0003E

Código de diagnóstico de problema

1 Indicar el número de código de diagnóstico de
problema.
Nombre código de diagnóstico de problema
2
Muestra el nombre del problema.
Condición del sistema que constituye el código
3
de diagnóstico de problema
Problemas primarios
4 Condiciones del motor previstas debido al
problema del sistema
Fases de diagnóstico del problema
5 Inspección diagnóstico del problema,
procedimientos de control

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-11

6 Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

7 Recuperación de falla.
• La determinación de la falla necesita de 3 a 10 minutos.
8 Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630 0 1633.
9 Herramienta de diagnóstico
• DTC puede generarse en condición de sobrecalentamiento.
• Después de encender el motor, el termostato comienza a abrirse cuando la temperatura del refrige-
rante del motor se eleva (85 ºC) y la temperatuda del refrigerante del motor se estabiliza.
• Para garantizar el funcionamiento correcto del sensor ECT, controlar con diferentes temperaturas
utilizando la tabla calculadora entre temperatura y resistencia.
Si el sensor falla, la operatividad puede verse afectada.
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Conexión inapropiada del conector de cableado.
• Tendido de cableado defectuoso.
• Revestimiento de cableado desgastado.
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado.
TSSA-0004E

Explicación de circuito
6
Diagrama de circuito de sistema relacionado con el problema
Recuperación de falla
7
Registro de recuperación a funcionamiento normal después de eliminar el problema.
Precondiciones cuando se establece el código de diagnóstico de problema
8 Condiciones para determinar la presencia de un problema con las precondiciones
cumplidas.
Herramienta de diagnóstico
Todas las causas del problema previsto están enumeradas y las ideas importantes
9
de diagnóstico han sido reunidas.
Asegurarse de leer esto antes de diagnosticar el problema.
Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009
4023-12

10 Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico

Realizar la inspección en el siguiente procedimiento si se indica la utilización de una caja de diagnóstico en la
fase. Después de la inspección, regresar a la fase de diagnóstico.

ErrorCode01

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Multímetro digital

Artículo que debe

Paso Método de inspección Condición de medición Número de terminal Valor normal Valor anormal
ser controlado

11, 23 Cortocircuito hasta Medida de tensión • Desconectar el conector 82-GND 0V 1 V o más

otro circuito de señal del sensor. 90-GND
• Llave de contacto “ON”.

Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico

10 Contiene tabla correspondiente a las fases de diagnóstico de problema
y se enumeran procedimientos de diagnóstico detallados.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-13

11 Procedimiento de control para sensores a bordo

ErrorCode02

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Multímetro digital
3. Conector del sensor
4. Cableado del motor
1. Desconectar el conector de acoplamiento y controlar el sensor desde el conector de cableado del motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Controlar el cableado del conector de acoplamiento para circuito abierto.
Si las fases 1 y 2 presentan fallas, repare el cableado.
Controle la fase 1 nuevamente.
Si sólo la fase 1 presenta fallas, reemplace el sensor.

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

11 Realizar diagnóstico de problema e inspección para los sensores de
los conectores interconectados del cableado del motor.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-14
Diagnóstico de problema lado unidad principal
Explicación de página diagnóstico de código de diagnóstico de problema
Los números indicados a continuación corresponden a los números en el diagrama y se provee una explicación para cada uno.

3
1 DTC: 7000 Falla señal sensor de presión P1

2 Falla señal sensor de presión P1.

Girar la llave de contacto a

“ON”.

4 Se muestra el DTC: 7000 mostrado.

Controlar la condición
conectada para cada conector.

Controlar el voltaje de salida del No 0,25 V o

sensor de presión P1 en una pantalla menos
de “Servicio y apoyo”.
4,75 V o más

H / W- Pot4
5 CHK
A
3 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

A
Pot2 0000 V Pot6 0000 V AA

Pot3 0000 V Pot7 0000 V

Controlar cortocircuito a alimentación.

Desconectar el CN.115
después de girar la llave de
contacto a “OFF”.

Girar la llave de contacto a

“ON”.

Causa/Procedimiento
Medir el voltaje entre terminal No. 1 No El cableado W400 presenta
del cableado CN.115 y tierra. fallas (cortocircuito).
Aproximadamente 5 V Sustituir

Sí
Causa/Procedimiento
Medir el voltaje entre terminal No.2 del No El cableado Y420 presenta
cableado CN.115 y tierra. fallas (cortocircuito).
4.75 V o menos Sustituir

Sí
Causa/Procedimiento
Medir el voltaje entre terminal No. 3 No
El cableado BW400 presenta
del cableado CN.115 y tierra.
fallas (cortocircuito).
0,25 V o menos
Sustituir

Sí
Causa/Procedimiento

La computadora “A” presenta fallas.

Sustituir

TSSA-0007

Código de diagnóstico de problema Fases de diagnóstico del problema

1 Indicar el número de código de diagnóstico de 4 Inspección diagnóstico del problema,
problema. procedimientos de control
Pantalla apoyo de servicio
Nombre código de diagnóstico de problema
2 5 Controlar la condición de ubicaciones de problema
Muestra el nombre del problema.
(voltaje, corriente, presión o similar).
Problemas primarios
3
Condiciones previstas debido al problema

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-15

Controlar el sensor de
presión P1

Desconectar el CN.115 después de girar la llave de

contacto a “OFF”.

Causa/Procedimiento

Medir la resistencia entre terminales No. 1 No Sensor presión P1 presenta

y No. 3 del sensor de presión CN.115 P1. fallas.
Aproximadamente 10k: Sustituir

Sí

Controlar el circuito abierto también el

cortocircuito a tierra.

Causa/Procedimiento

Controlar la conexión eléctrica entre No Controlar la conexión eléctrica entre terminal No. 3 del No
El cableado BW440 presenta
terminal No. 1 del cableado CN.115 y cableado CN.115 y tierra.
fallas (circuito abierto).
tierra.
Reparar o sustituir
Controlar la conexión eléctrica entre Existe una conexión eléctrica.
terminal No. 2 del cableado CN.115 y
tierra. Sí

Existe una conexión eléctrica. Girar la llave de contacto

a “ON”.
Sí

Causa/Procedimiento

Causa/ Medir el voltaje entre terminal No. 1 del cableado El cableado W400 presenta
No
Procedimiento CN.115 y tierra. fallas (circuito abierto).
Aproximadamente 5 V Reparar o sustituir
El cableado W400 y Y420
presenta fallas
Sí
(cortocircuito).
Sustituir Causa/Procedimiento

Medir el voltaje entre terminal No. 2 del cableado No El cableado Y420 presenta
CN.115 y tierra. fallas (circuito abierto).
0.25 V o más Reparar o sustituir

Sí

Causa/Procedimiento

La computadora “A” presenta fallas.

Reemplazo

Diagrama de bloque
COMPUTADORA A

6
SENSOR PRESIÓN (P1)

TSSA-0008

Explicación de circuito
6 Diagrama de circuito de sistema relacionado
con el problema

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-16

Precauciones para mantenimiento

Sistema eléctrico Advertencia:
Siga las pautas a continuación para evitar daños causados
Componentes eléctricos comercialmente por la descarga de electricidad estática:
disponibles • No toque partes componentes eléctricas que han sido
Componentes eléctricos disponibles en el mercado hace refe- soldadas al perno del conector ECM o la placa de cir-
rencia a componentes eléctricos disponibles que están instala- cuito ECM.
daos en la unidad principal después de ser despachados de la • No abrir el envase de partes sustitutas hasta que los
fábrica. Ya que no se realizó ninguna consideración en particu- preparativos para la instalación de dichas partes
lar respecto de la instalación de estos componentes durante la hayan sido completados.
fase de diseño de la unidad principal, utilice estos componentes
• Antes de extraer las partes del envase, conéctelo a tie-
con precaución.
rra normal de la unidad principal.
Advertencia: • Al manipular partes mientras se desliza por el asiento,
Los componentes eléctricos disponibles en el mercado, al de estar de pie a estar sentado, o caminar una distan-
igual que sus respectivas alimentaciones y tierras, deben cia fija, hacer que las partes entren en contacto con
ser conectados a un circuito que no afecte el circuito sis- tierra normal antes de instalarlas.
tema de control eléctrico
Los componentes eléctricos disponibles en el mercado, incluso
Sistema de inyección de combustible
aquellos que se instalan normalmente, pueden generar proble- Línea combustible
mas de función en el sistema de control electrónico. Esto tam-
bién incluye dispositivos que no estén conectados con el
sistema de componentes eléctricos de la unidad principal tales
como teléfonos y radios portátiles. Por consiguiente, al diagnos-
ticar problemas en el tren de fuerza, primero controle que nin- 1
guno de estos tipos de componentes eléctricos disponibles en
el mercado esté montado en la máquina y quite cualquiera que
esté montado. Si un problema no ha sido resuelto aún después
de que los componentes hayan sido retirados, realice un diag-
nóstico utilizando los procedimientos normales.
Soldadura de unidad principal
Al realizar la soldadura de la unidad principal, asegúrese de
desconectar la batería antes de hacerlo. No hacerlo puede
generar problemas o daños en el sustema de control eléctrico
debido a la corriente producida durante la soldadura.
Daño debido a la descarga de electricidad
estática
Debido al hecho de que las partes componentes eléctricas uti-
lizadas en el sistema de control eléctrico están configuradas 2 4 3
para funcionar en una tensión extremadamente baja, pueden RST-06-04-001p
dañarse fácilmente por la descarga de electricidad estática. Es
posible que algunos componentes eléctricos se dañen por elec- Nombre
tricidad estática de 100 V o inferior, que no puede ser sentida 1. Tubería inyector
por las personas. Para que una persona detecte la descarga de 2. Atenuador de flujo
electricidad estática, se necesitan 4000 voltios. 3. Sensor de presión de conducto común
Existen numerosos métodos para que las personas generen 4. Limitador de presión
electricidad estética. Los métodos más generales de una carga
eléctrica son la fricción y la inducción. • No utilizar nuevamente líneas de alta presión del sistema
• Un ejemplo de una carga eléctrica creada a través de la de combustible o tuberías del inyector Si son extraídas,
fricción se presenta cuando dicha electricidad ocurre sustituirlas con partes nuevas.
cuando el deslizamiento de una persona ocurre en el • No sustituir sólo un limitador de presión, un sensor de tem-
asiento de la unidad principal. peratura de combustible o un regulador de flujo. Si existe
• Un ejemplo de una carga eléctrica creada a través de la algún problema, reemplazar el conjunto conducto común y
inducción se presenta cuando una persona que usa zapa- todas las líneas de combustible.
tos insulados se para cerca de un objeto altamente car-
gado y la electricidad estática ocurre momentáneamente
cuando se entra en contacto con la tierra. Una carga de
flujo de salida de la misma polaridad ocurre y esa persona
recibe una carga eléctrica con una polaridad altamente
opuesta. La electricidad estática genera daños, por lo
tanto, es importante tener precaución al tratar partes com-
ponentes eléctricas y realizar pruebas.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-17

Cómo proceder con diagnóstico de problemas

Procedimiento de diagnóstico de
problemas
Fase 1 Confirmar la queja del cliente
• Utilizar una planilla de consulta para clarificar el estado del problema.
Fase 2 Implementar mantenimiento preliminar
• Implementar inspección general visual.
• Controlar registros de manetenimientos pasados.
• Detectar cualquier sonido u olor anormal.
• Recoger información del código de problema (código de diagnóstico del problema) para realizar una reparación eficaz.
• Comparar con valores de referencia e inspeccionar para ver si existe alguna anomalía.
Fase 3 Confirmar la información de servicio
• Controlar boletines de partes y servicio, información de calidad instantánea y planillas de servicio.
Fase 4 Implementar inspección para cada código de diagnóstico de problema
• Realizar inspección para cada artículo de código de diagnóstico de problema mostrado.
Fase 5 Implementar inspección de problema para cada síntoma.
• Realizar inspección de artículos para los cuales no se muestra un código de diagnóstico de problema.
Información útil:
Tipos de diagnóstico de problemas de sistema
El método de diagnóstico de sistema es un método estanda-
1 rizado para reparar todos los sistemas eléctricos/electrónicos
(E/E). A diferencia de los problema generales de la unidad
principal, los problemas de sistemas E/E ocurren, con fre-
cuencia, en las fases enumeradas a continuación.
2 1. Etapa inicial del problema:
• El problema ocurre durante una única vez por un
período breve y el cliente, con frecuencia, no está al
tanto del problema. Las quejas de los clientes en
esta etapa son poco específicas y los problemas son
difíciles de recrear. Sin embargo, a veces el pro-
blema es registrado por el módulo de control del
motor (ECM, en inglés) en esta etapa.
= Problema pasado (inconveniente pasado)
2. Etapa intermedia del problema:
• El problema ocurre durante una única vez por un
TSWG0156E
período breve pero se repite de forma intermitente y
Nombre siempre se presenta durante condiciones específi-
1. Diagnóstico de código de diagnóstico de pro- cas. Las quejas de los clientes (descripciones del
blema para cada código problema) son específicas y la descripción de las
2. Lista de síntomas de problemas condiciones del problema so poco específicas.
Por lo tanto, la persona que diagnostica la unidad
principal puede recrear el problema a partir de la
comprensión de las condiciones del mismo.
= Problema intermitente
3. Etapa en la cual se reconoce que el problema está pre-
sente efectivamente:
• La ocurrencia del problema es fija y constante y las
quejas del cliente son reales y específicas.
Por lo tanto, la persona que diagnostica la unidad
principal puede recrear el problema. Sin embargo, la
causa de la ocurrencia del problema es a veces
compleja con 2 o más causas presentes.
= Problema actual (inconveniente actual)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-18
Consulta Formulario de diagnóstico de problema
Consulta Al recibir una unidad principal del cliente en una planta de
servicio, es necesario confirmar los síntomas de problema y
1. Utilizar una planilla de consulta para comprender perfec- los datos de ocurrencia del problema en base al formulario de
tamente la descripción dada por el cliente. diagnóstico de problema.
Nota:
La consulta no se realiza de forma desordenada. La consulta
se realiza para restringir la inspección de los síntomas del
problema (condiciones reales) a un problema asumido.

2. Determine la información del problema de forma pre-

cisa.
Comprenda de forma concreta el problema utilizando 1
5W1H como base.
Ej.: Baja temperatura, durante arranque, durante funcio-
namiento normal, cerca del área del motor, sonido metá-
lico.
2

Puntos claves de la consulta

· Qué Síntomas del problema

Fecha, hora, frecuencia del
· Cuándo
problema
· Dónde Circunstancias de la carretera
TSWG0160
Condiciones de traslación,
· En qué tipo de situación condiciones operativas, Nombre
condiciones climáticas 1. Síntomas del problema
Cómo se detectaron los 2. Frecuencia del problema, condiciones del pro-
· Qué ocurrió blema
síntomas

Razones de consulta:
• Los síntomas del problema no siempre pueden
recrearse en la planta de servicio.
• Las quejas de los clientes no están limitadas necesaria-
mente al problema.
• Si el supervisor de reparación no recibe la información
correcta sobre las condiciones del problema, esto ten-
drá como consecuencia un desperdicio de horas de tra-
bajo de reparación.
• La planilla de consulta es una herramienta para el diag-
nóstico, la reparación y la confirmación de la reparación
de unidades principales en la planta de servicio.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-19
Cuestionario sistema de control del motor
Compañía de inspector __________________________________________________
Nombre de inspector _____________________________________________________

Usuario Nombre de usuario Aplicación de máquina

Dirección:

Máquina Fecha de diagnóstico: ________Año ________ Mes _________Día Fecha de entrega: ________Año ________ Mes _________Día

Período operativo: Presente ________horas (Cuando ocurre el problema Fecha de ocurrencia del problema: ________ Año _______ Mes
________ horas) _______ Día
Modelo de máquina Número de serie de máquina

Motor Modelo de motor Número de serie de motor

o El motor no arranca o No funciona la manivela del motor o No hay primera combustión o Combustión incompleta
Síntoma del problema

o Dificultad al arrancar el motor o El motor arranca lentamente: Toma más de ________ seg. o Otros (__________________________________)
o Velocidad mínima inestable o Velocidad mínima anormal o Alta (________ rpm) o Baja (________ rpm)
o Velocidad mínima dificultosa (fuera de la velocidad especificada para un o Otros (__________________________________)
precalentamiento completo)
o Baja operatividad de máquina o Inestabilidad o Golpes o Salida baja o Otros
o Humo anormal o Mucho humo negro o Mucho humo blanco o Mucho humo azulado o Otros
o Ruido o Sonido de vibración de motor (__________________ Circunferencia) o Ruido en motor (___________________ Circunferencia)
o Motor se detiene o Inmediatamente después del o Al liberar el acelerador o Al operar el A/C
arranque
o Al operar con carga completa o En cietro modo de operación o Otros (__________________________________)
o Vibración en velocidad mínima o Vibración vertical o Vibración horizontal o Otros (__________________________________)

Frecuencia de problema o Siempre o Algunas veces (Cuántas veces _______________Fecha/Mes) o Una vez
o Otros (________________________________________________________________________________________________)
Condiciones climáticas o Buenas o Nublado o Lluvia o Nieve
o Después de truenos o Otros (_________________________________________________________________)
Temperatura ambiente o 30 °C o más o Alrededor de 20-30 ºC o Alrededor de 10-20 ºC o 0 °C o menos (_________ °C)
Estación o Primavera o Verano o Otoño o Invierno
Ubicación o Aire libre o Adentro o Carretera general o Carretera desigual
Condición de problema

o Autopista o Pendiente (Grado _______°) o Altura (___m sobre el nivel del mar) o En montaña
o En el mar o Puerto o Zona de construcción (Tipo _____________________________)
o Zona de obras de carretera (Tipo _____________________________) o Otros (_________________________________________)
Temperatura motor o Frío o Durante precalentamiento o Después de precalentamiento o Otros (______________)
Temperatura refrigerante/ o Temperatura refrigerante de motor ºC (________ °C) o Temperatura aceite de motor ºC (________ °C)
aceite de motor
Condición operativa o Al arrancar o Después de arrancar (_______min.) o En velocidad mínima o A alta velocidad
o Durante funcionamiente o Velocidad constante o Cuando se eleva la velocidad del o Cuando disminuye la velocidad
motor del motor
o Interruptor del A/C ON o Interruptor del A/C OFF o Otros (_________________________________________)
Condición cuando se o Después de sustituir el aceite del o Después de sustituir el filtro de o Después de reabastecer el o Después de purgar el
presenta el problema motor aceite combustible sedimento
o Después de operar sobre una o Después de quedarse sin gasolina o Después de lavar con HP o Otros (______________)
pendiente
Aceite usado Fabricante (__________________) Fabricante (________________) Grado (___________________) Viscosidad (________________)
Tipo combustible o Combustible diesel o Combustible diesel No. 1 o Combustible diesel No. 1 o Combustible diesel No. 2
o Combustible diesel No.3 o Queroseno o Un aceite pesado o Otros (______________)

Estado de lámpara de o ON o Algunas veces se enciende o No se enciende

Códigos de error

diagnóstico
Códigos de Código o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
error actual
o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
Código o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
pasado
o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
Historial de errores Fecha de ocurrencia de error: _____ Año ______Mes _____Día/ Descripción: (_______________) Acción que debe ser tomada: (_________________)
pasados
Fecha de ocurrencia de error: _____ Año ______Mes _____Día/ Descripción: (_______________) Acción que debe ser tomada: (_________________)

Otros

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-20
Inspección preliminar Diagnóstico de problemas
Inspección visual dentro del espacio del motor y Información básica sobre herramientas
bastidor alojamiento necesarias
Al implementar procedimientos de diagnóstico, se realiza una importante:
cuidadosa inspección visual del interior del espacio del motor y Implementar los procedimientos de diagnóstico sin cono-
bastidor del alojamiento. Con frecuencia los problemas pueden cimiento básico de este tren de fuerza puede resultar en un
resolverse a través de esta inspección sin tomar pasos innece- diagnóstico erróneo o daños en las partes componentes
sarios. Al implementar una inspección visual, seguir las pautas del tren de fuerza. Si la persona que lleva adelante el diag-
a continuación. nóstico no tiene conocimientos básicos de este tren de
• Inspeccionar todas las mangueras de aire para controlar fuerza, el diagnóstico de problemas relacionados con el
que no haya perforaciones, cortes o conexiones desali- tren de fuerza no debe realizarse. Se necesita una com-
neadas y que se utilicen las líneas adecuadas. prensión básica de las herramientas manuales tales como
• Inspeccionar las mangueras que estén ocultas por otras escáneres para usar de forma eficaz el Manual de Servicio.
partes componentes y sean difíciles de ver.
• Inspeccionar todos los cableados dentro del espacio del Pruebas de diagnóstico de unidad principal
motor y el bastidor del alojamiento para controlar que Existen los siguientes tipos de resultados de diagnóstico de pro-
estén conectados correctamente, que ninguno posea blemas.
áreas quemadas o desgastadas, que ninguno sea 1. Problema pasado
angosto, que ninguno esté en contacto con vértices filosos Se hace referencia a los códigos de diagnóstico de proble-
o colectores o tuberías de escape a alta temperatura. mas que ocurren en las siguientes condiciones como “Pro-
Confirmación de condición de mantenimiento blema pasado”.
de unidad principal • La prueba de diagnóstico al ciclo de ignición previo
Si ocurre el atascamiento del filtro de aceite y el filtro de com- está completa.
bustible o se adhieren depósitos a la envoltura de la manivela • La máquina pasó la prueba de diagnóstico del ciclo de
debido a cambio de aceite de motor insuficiente o uso de un ignición actual.
aceite con viscosidad inadeacuada, pueden observarse proble- • Los problemas identificados en la prueba de diagnós-
mas de unidad principal que no hayan sido detectados antes del tico no están presentes actualmente.
control de diagnóstico del sistema de la unidad principal. 2. Problema actual
Además, pueden presentarse problemas si el atascamiento del Se hace referencia a los códigos de diagnóstico de proble-
filtro de aspiración o filtro de retorno ocurre debido a reemplazo mas que ocurren en las siguientes condiciones como “Pro-
insuficiente de aceite hidráulico o uso de un aceite con viscosi- blema actual”.
dad inadecuada. Los problemas de mantenimiento de la unidad • La prueba de diagnóstico al ciclo de ignición previo
principal no están categorizados en la categoría de problema está completa.
diferente de un problema de unidad principal, pero el crono-
• Los problemas identificados en la prueba de diagnós-
grama de mantenimiento de la unidad principal se cumple de
tico están presentes actualmente.
forma algo más estricta ya que el diagnóstico de unidad princi-
pal es más sensible. • Los problemas están presentes en el ciclo de ignición
actual.
Partes auténticas, repuestos
Todo ajuste de diagnóstico de apoyo de servicio se realiza para
operar con partes auténticas. Por consiguiente, si los sensores
o interruptores generales disponibles en el mercado se encuen-
tran instalados, esto generará la muestra de errores en el diag-
nóstico y códigos de diagnóstico de problema falsos.
Si un dispositivo eléctronico disponible en el mercado como un
teléfono móvil, estéreo o dispositivo anti-robos está instalada de
forma inadecuada, es posible que se emita una interferencia
electromagnética (EMI, en inglés) al sistema de control. Como
resultado, se generará una información de sensor incorrecto y
se mostrarán códigos de diagnóstico de problema. Al realizar
un diagnóstico de problema, controle nuevamente los proble-
mas después de girar la potencia a OFF o quitar todas las par-
tes disponibles en el mercado.
Información útil:
Problemas con sistemas relacionados
En la mayoría de los diagnósticos de la unidad principal, el
módulo de control del motor (ECM, en inglés) ordenará a la
máquina a ingresar en el modo de operación de apoyo si el
ECM o la computadora A detectan un problema con un sistema
relacionado o parte componente. Si la máquina ingresa en el
modo de operación de apoyo, la producción se reduce para pro-
teger la unidad principal.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-21
Explicación de terminología
Código de diagnóstico de problema
Cada vez que la llave de contacto de gira a ON, el ECM y la
computadora A realizan una auto-evaluación de la mayoría
de los cableados y partes componentes. Si se detecta un
problema de sistema, se registra en la memoria del ECM y la
computadora A y se realiza un control de apoyo dependiendo
del código de diagnóstico del problema. Además, las anoma-
lías que afectan unidad principal pala generarán un mensaje
que será mostrado para informar al operador.

Ciclo ignición
El ciclo de ignición hace referencia al ciclo de operación de la
máquina que consiste en girar la llave a ON, hacer funcionar
la máquina y girar la llave a OFF utilizado para satisfacer los
criterios de diagnóstico de unidad principal previstos.
Conector enlace de datos (DLC, en inglés)
El equipo para comunicarse con la unidad de contrl es un
conector enlace de datos (DLC). Además, el DLC está pro-
visto para conectar con escáneres. Los usos generales de
los escáneres se muestran a continuación.
• Identificación de códigos de diagnóstico de problema
• Lectura de datos en serie

Nota:
Ver el manual de unidad principal ya que la ubicación de ins-
talación del DLC y si existe o no un DLC variará de acuerdo
con la unidad principal pala.

ECM OFF
Si la llave de contacto se gira a OFF, la potencia al ECM se
apagará por completo y el ECM entrará en estado ECM OFF
después de aproximadamente 10 seg. o más.
Operaciones de diagnóstico integral de
monitoreo de partes componentes
Para que el motor funciones normalmente, es necesario un
diagnóstico integral de partes componentes.

Partes componentes de entrada:

Confirmar las partes componente de entrada para inspeccio-
nar si existen desconexiones de circuito y valores fuera de la
franja prevista.
Los siguientes son sensores para partes componente de
entrada pero no están limitados sólo a estos.
• Sensor posición manivela (CKP)
• Sensor posición eje de levas (CMP)
• Sensor temperatura refrigerante
• Sensor presión de sobrealimentación
• Sensor de presión conducto común

Partes componentes de salida:

Las partes componente de salida diagnostican si las respues-
tas a los comandos de la unidad de control son adecuadas o
no. Confirmar si existen desconexiones de circuito y si algu-
nos valores están fuera de las franjas previstas.
Los siguientes son circuitos de partes componente de salida
que son controlados pero no están limitados sólo a estos.
• SCV
• Control relé, lámpara
• Válvula EGR

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-22
Procedimiento de lectura de código de Cuando no se detecta un problema
diagnóstica de problema Este estado indica que se determina que la unidad principal
funciona normalmente. El estado indicado por el cliente
Lectura de código de diagnóstico de problema corresponde, en algunas oportunidades, al funcionamiento
con el monitor indicador de problema normal. La queja del cliente debe ser controlada a través de
Si se presenta un código de diagnóstico de problema, se la comparación con una unidad principal separada que fun-
generará un código de diagnóstico de problema y un men- cione normalmente. Dependiendo de la situación, sin
saje en el monitor indicador de problema de la unidad princi- embargo, a veces el problema es intermitente. Antes de
pal. devolver la unidad principal, la queja debería ser verificada
en el estado indicado por el cliente.
Cuando el código de diagnóstico del problema
1. Reinvestigar la queja.
están en la memoria Cuando una queja no puede ser detectada o confirmada
Seguir puntualmente el cuadro especificado de código de de forma satisfactoria, es necesario realizar nueva-
diagnóstico de problema para realizar la reparación. mente el diagnóstico y verificar una vez más la queja.
Cuando no hay código de diagnóstico de Como se indica anteriormente en “Cuando el problema
es intermitente”, es posible que la queja sea un pro-
problema
blema intermitente o funcionamiento normal.
Seleccionar el síntoma de diagnóstico para cada síntoma.
Completar la reparación según el procedimiento de diagnós- 2. Realizar reparación y confirmar resultados.
tico. La inspección también puede realizarse haciendo refe- Si la causa ha sido confirmada, realizar reparación.
rencia a la función de diagnóstico. Confirmar que la unidad principal funciona correcta-
mente y confirmar que los síntomas han sido corregidos.
Cuando no hay síntoma aplicable Esto incluye pruebas de confirmación de la unidad prin-
1. Investigar la queja en detalle. cipal y otros métodos en las siguientes condiciones para
confirmar si una queja ha sido resuelta.
2. Crear el plan de diagnóstico.
• Realizar una prueba en el estado indicado por el
3. Utilizar diagramas de cableado y principios de funciona-
cliente para verificar la queja.
miento.
En casos similares en los que se pueda obtener el historial • Cuando se diagnostica un código de diagnóstico de
de reparaciones, solicitar apoyo técnico. Esto combinará problema, recrear el estado en el que se generó
conocimiento técnico con uso eficaz de información de servi- dicho código al mismo tiempo que se controlan los
cio útil. datos del escáner y confirmar si se ha realizado la
reparación.
Cuando el problema es intermitente
Los problemas que no aparecen necesariamente todo el
tiempo son denominados intermitentes. Seguir los pasos a
continuación para resolver problemas intermitentes.
1. Confirmar la información de código de diagnóstico de
problema e indicación de datos.
2. Evaluar síntomas y condiciones establecidas por el
cliente.
3. Utilizar una planilla de control u otro método para con-
trolar circuitos o partes componente del sistema eléc-
trico.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-23
Confirmación después de reparación 1. El código de diagnóstico de problema o los datos del escá-
ner que aparecen durante el diagnóstico o ambos deben
Confirmación de reparación de unidad principal ser revisados y registrados.
Cuando se ha reparado un sistema de control eléctrico, es 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
necesario confirmar luego si la reparación se realizó correcta- 3. Operar la unidad principal según los datos del escáner.
mente. Si esta confirmación no se hace de forma minuciosa, es 4. Controlar la información de estado de los códigos de diag-
posible que aparezcan nuevamente mensajes o problemas de nóstico de problema de los códigos de diagnóstico de pro-
operatividad cuando se entrega la unidad principal al cliente. Es blema especificado cuando se realizó el diagnóstico hasta
particularmente necesario recrear las condiciones de la queja que se lleven adelante las pruebas diagnósticas relaciona-
del cliente y confirmar la reparación por problemas intermiten- das con esos códigos de diagnóstico de problema por la
tes. unidad de control.
La implementación de estos pasos es muy importante cuando
Confirmación de reparación de unidad principal
se confirma la reparación a través de un control de apoyo de
La confirmación de reparación de la unidad principal es eficaz si
servicio. Descuidar la implementación de estos pasos algunas
se utiliza un control de apoyo de servicio. Al finalizar la repara-
veces vuelve necesarias algunas reparaciones que de otra
ción, la persona que diagnostica la unidad principal debe seguir
forma no lo hubiesen sido.
los siguientes pasos.
Lista de artículos de confirmación final
Núm. Referencia Propósito Método
Controlar los Controlar después de la Eliminar el código previo de diagnóstico de problema. Precaliente de
códigos de reparación respecto de la forma suficiente el motor en velocidad mínima y luego aumente la
1
diagnóstico de visualización de un código de velocidad del motor al máximo para realizar operación de máxima a
problema diagnóstico de problema velocidad y alcanzar las condiciones de prueba.
Confirmación de la
velocidad mínima Esto se realiza para confirmar Confirmar que la velocidad mínima despúes de precalentar el motor
2 después del que el control de velocidad es constante en condiciones sin carga. Si se detecta un problema, ver
precalentamiento mínima funciona normalmente. la velocidad mínima inestable durante diagnóstico para síntoma.
del motor
Confirmar si el control de motor Monitorear la lista de datos de escáneres y utilizar la lista de valores
Confirmación de
y la comunicación son normales representativos para verificar.
3 lista de datos de
o anomarles en condiciones Confirmar los valores representativos de la lista de datos de los
escáner
estándar. escáneres.
Esto se realiza para confirmar Confirmar que el tiempo de arranque es de 5 seg. o menos y que la
Confirmación de
4 que el control de arranque velocidad del motor se estabiliza después de que el motor se ha
rearranque
funciona normalmente. encendido durante el rearranque.
Cuando una parte de
Confirmación de transmisión de señal eléctrica Confirmar que la velocidad de velocidad mínima del motor cambie al
dispositivo de como un transceptor ha sido girar entre “ON” y “OFF” con una parte de transmisión de señal
5 transmisión de montada, confirmar que no se eléctrica como un transceptor. Si se descubre un problema, informar
señal eléctrica de emita interferencia al cliente de la necesidad de cambiar la ubicación de instalación y
alta potencia electromagnética como salida del dispositivo de transmisión de señal eléctrica.
resultado.
Información suplementaria para confirmación de dispositivo de • Revisar y registrar los datos de escáner relacionados
transmisión de señal eléctrica de alta potencia Si se descubre con el código de diagnóstico de problema para el cual
un problema con este artículo, contactar al cliente en la medida se realizó el diagnóstico.
que sea necesaria de acuardo con los siguientes puntos. • Borrar el código de diagnóstico de problema.
• Para partes instaladas después de ser enviadas, seguir • Operar la unidad principal mientras se controlan los
los procedimientos de instalación individual para instalar datos relacionados del escáner.
de forma segura cada parte.
• Los cables de antena deben ser instalados en una ubica- Método de eliminación del código de
ción al menos 20 cm (7.8 in) lejos de los componentes del
sistema eléctrico de la unidad principal como la unidad de
diagnóstico de problema
control y los sensores. Eliminación de código de diagnóstico de
• No mezclar cables de antena con otro cableado. Además,
problema
colocar cables de antena y otro cableado lo más lejos posi-
ble entre sí como sea posible. Cuando se presenta una anomalía en el sistema y se registra
un código de diagnóstico de problema en el módulo de con-
• Para partes instaladas después de ser enviadas, seguir
los procedimientos de instalación individual para instalar trol del motor (ECM, en inglés), el código de diagnóstico de
problema no será eliminado de la memoria incluso si la ubica-
de forma segura cada parte.
• No instalar dispositivos de comunicación movimiento de ción del problema es reparada. La eliminación forzosa se
realiza según procedimientos separados.
salida alta.
Para información sobre códigos de diagnóstico de problema
Advertencia: almacenados en la computadora A de la unidad principal, ver
Cuando se realiza la confirmación de reparación a través los puntos de Apoyo de Servicio en el texto de servicio de la
de un control de apoyo de servicio, seguir los pasos a con- unidad principal.
tinuación. Si no se siguen estos pasos, es posible que se
realice reparación innecesaria.
Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009
4023-24
Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun
Los inyectores de inyección de combustible de tipo de conducto común están ubicados dentro de la tapa cobertura y la inspec-
ción (extracción e instalación de acopladores, inyección fuera del cilindro) no puede realizarse. Un método de inspección para
problemas mecánicos (deficiencias de pulverización, atascamiento, agarrotamiento) para el cual un código de diagnóstico de
problema no parece necesario.
Determinación a través de medición de temperatura
Para motores en los que las condiciones de combustión son normales, la temperatura de cada cilindro aumentará normalmente.
Sin embargo, para cilindros en los que existe un problema y las condiciones de combustión son deficientes, es difícil que la tem-
peratura aumente.
Usar estas caracteríticas y observar el cambio de temperatura en cada cilindro para determinar si existen problemas en los cilin-
dros.

«Diferencia en el cambio de temperaura por estado de combustión»

Combustión completa
Temperatura

Combustión incompleta

Horas
Los cilindros con baja temperatura tienen un estado de combustión deficiente.
Por lo tanto, usted puede determinar que ha habido algún tipo de problema. TSSA0001

La causa del problema es, con frecuencia, un defecto (deficiencias de pulverización, atascamiento, agarrotamiento) con el
mismo inyector
A su vez, investigar otras causas y realizar un diagnóstico minucioso del problema antes de decidir cuál es.
Thermogun
Un thermogun es un termómetro infrarrojo capaz de medir la temperatura sin contacto.
Como herramienta de mantenimiento, es vendido como un thermogun y un termómetroo infrarrojo.
• Ideal para medir temperaturas de 0 ºC a 500 ºC.
• Incluye puntero láser
• Incluye función de medida sobre un punto (relación de convergencia de alrededor de 10:1)

TSSA0004

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-25
Preparación medición
Preparar thermogun.
Abrir el alojamiento motor y controlar la ubicación medición
base de colector de escape.
• Confirmar que la distancia y ángulo de medición del thermogun sean constantes.
• Esto generará errores de medición con cada cilindro, por lo tanto, practicar esto cuando no tenga efecto sobre la operación.
• Cuanto más cerca esté la distancia de medición mínima a aproximadamente 30 cm, más estable será el valor de medición.
• Si se registran datos de medición, también pueden usarse en explicaciones al cliente.

TSSA-0015 TSSA-0016

• Procedimiento de medición
Comenzar la medición con la temperatura del caño de escape a 100 ºC o menos.
1. Medir las temperaturas de estado inicial
................................................ Registrar las temperaturas
2. Arrancar el motor. Velocidad máxima/2 escape de bomba
3. Implementar la medición de temperatura para cilindros del 1 al 4 en un ritmo de aproximadamente 30 seg. por 1 medición.
................................................ Registrar las temperaturas
4. Repetir paso 2 alrededor de 6 o 7 veces.
5. Cuando las temperaturas llegan cerca de los 400 ºC, confirmar que los aumentos de temperatura sean menos sensibles.
6. Después de finalizar la medición, detenga el motor después de permanecer en velocidad mínima.
7. Restrinja el cilindro del problema a partir de los valores de medición.
• Después de 5 min., se hará más difícil determinar el cilindro del problema.
• Para realizar la medición nuevamente, es necesario dejar que se enfríe el motor (menos de 100 ºC).

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-26
Criterios de determinación
En lugar de buscar un valor absoluto, la determinación se realiza a través de la comparación de cambios de temperatura de cada
cilindro y encontrando el cilindro con un cambio de temperatura relativamente bajo.
Los valores reales de medición a continuación se enumeran como datos de referencia.
Las temperaturas de medición varían dependiendo de las condiciones de medición, por lo tanto, ver los datos a continuación
como datos de referencia para comprender las tendencias generales.
En el ejemplo típico de medición, las 3 siguientes mediciones se enumeran.
1. Datos durante el funcionamiento normal
2. Cuando uno de los cilindros del final (número 1 o 4) está en una etapa de combustión incompleta
3. Cuando un cilindro del medio (número 3) está en un estado de combustión incompleta
* Condiciones climáticas cuando se obtuvieron los datos de referencia (temperatura externa: 28 °C/tiempo: claro)
Precauciones de trabajo
• Confirmar que no haya personas alrededor de la máquina y realizar el trabajo de forma segura.
• Al medir, estar atento a la temperatura del motor.
• Asegurarse de aplicar la traba de oscilación.
[Consejo]
Durante funcionamiento normal antes de entregar el vehículo, medir y registrar la temperatura del colector de todos los cilindros
y conservar esto como datos de determinación cuando ocurre un problema.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-27
Método de selección del inyector del problema
Utilizar un termómetro infrarrojo sin contacto que sea capaz de medir temperaturas de 500 °C (932 °F), y realizar una medición
continua en el punto (para palas, el puntos de escape de las dos bombas) en el que se considera que la condición del motor es
estable.
El período de medición debe ser de 3 a 5 minutos después de que el motor se ha estabilizado. Medir y comparar la temperatura
del caño de escape de cada cilindro, y considerar defectuoso el cilindro si la temperatura del cilindro es notablemente inferior a
la temperatura de los otros cilindros.
Comparación de las temperaturas del caño de escape
Los datos de comparación a continuación son datos de prueba para uso referencial.

Advertencia:
Tener en cuenta que los valores de medición que difieren de los valores de prueba pueden aparecer debido al mismo
entorno de la prueba y la condición de la unidad principal.

[Durante funcionamiento normal]

˚C

400

300

200

100

0
t -->
TSSA-0017

Durante el funcionamiento normal, las mismas tendencias de fluctuación de la temperatura están presentes en todos los
cilindros.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4
prueba
0 21 (70) 21 (70) 21 (70) 21 (70)
40 51 (124) 55 (131) 55 (131) 55 (131)
1:10 170 (338) 169 (336) 174 (345) 199 (390)
1:40 265 (509) 256 (493) 250 (482) 272 (522)
2:20 304 (579) 324 (615) 302 (576) 334 (633)
2:40 328 (622) 342 (648) 328 (622) 358 (676)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-28
[Cuando la inyección del cilindro No.1 se detiene]

˚C

400

300

200

100 #1

0
t -->
TSSA-0018

Una marcada diferencia de temperatura puede verse en comparación con los cilindros que realizan la inyección normal.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4
prueba
0 56 (133) 60 (140) 66 (151) 65 (149)
35 57 (135) 135 (275) 193 (379) 193 (379)
1:00 61 (142) 165 (329) 246 (475) 255 (491)
1:25 66 (151) 187 (369) 288 (550) 312 (594)
2:00 74 (165) 208 (406) 305 (581) 341 (646)
2:30 77 (171) 217 (423) 332 (630) 345 (653)
3:05 80 (176) 221 (429,8) 346 (654,8) 367 (692,6)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-29
[Cuando la inyección del cilindro No.3 se detiene]

TSSA-0019

El cilindro fluctúa en una franja de temperatura menor que los cilindros que funcionan normalmente.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4
prueba
0 81 (178) 91 (196) 105 (221) 101 (214)
30 127 (261) 180 (356) 128 (262) 245 (473)
1:10 202 (396) 297 (567) 145 (293) 275 (527)
1:40 233 (451) 332 (630) 206 (403) 311 (592)
2:20 263 (505) 367 (693) 206 (403) 342 (648)
2:50 294 (561) 365 (689) 253 (487) 354 (653)
3:25 297 (567) 398 (748) 229 (444) 369 (696)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-30
[Cuando la inyección del cilindro No.4 se detiene]

˚C

400

300

200

#4
100

0
t -->
TSSA-0020

Una marcada diferencia de temperatura puede verse en comparación con los cilindros que realizan la inyección normal.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4
prueba
0 101 (213,8) 100 (212) 85 (185) 56 (132,8)
40 136 (277) 159 (318) 130 (266) 60 (140)
1:10 224 (435) 241 (466) 170 (338) 65 (149
1:40 252 (486) 295 (563) 200 (392) 70 (158)
2:20 320 (608) 333 (631) 243 (469) 74 (165,2)
2:40 331 (628) 340 (644 255 (491) 80 (176)
3:25 380 (716) 398 (748,4) 260 (500) 95 (203)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-31
Ejemplos de síntomas frente a los cuales se Si la temperatura del caño de escape de uno de los cilindros
necesita una inspección de inyector es significativamente menor a la de los otros cuando la tem-
Síntomas para los cuales la causa de un problema de opera- peratura de cada cilindro es medida y comparada durante un
ción de un inyector, en algunas oportunidades, incluye falta período de medición de 3 a 5 min. después de que el motor
de potencia de motor, rotación inestable y ruidos de motor se haya estabilizado, se determina que existe un problema
anormales. con este cilindro.
Sin embargo, como estos son problemas mecánicos (defi-
ciencias de pulverización, atascamiento, abarrotamiento), no
se muestra un código de diagnóstico de problema.
La medición de temperatura usando un thermogun es un
método de diagnóstico de problema eficaz.
Los ejemplos de síntomas que aparecen en este manual
para los cuales se necesita inspección de inyector se enume-
ran a continuación.
Síntomas del problema
• Defectos arranque de motor
• Oscilación motor, velocidad mínima dificultosa
• Deficiencias salida motor
• Gran cantidad de humo blando en gas de escape
• Gran consumo de combustible
Métodos de selección utilizando
termómetro infrarrojo sin contacto
Los 3 métodos de selección de inyector se muestran a conti-
nuación. El método de selección variará dependiendo de la
dificultad de determinación que será diferente según la exis-
tencia de ciertas herramientas y el modelo, por lo tanto, ver
“Diferencia por cada fabricador de máquina”.
Métodos de selección
1. Método de determinación utilizando prueba de equilibrio
de inyector con herramienta de diagnóstico de problema
utilizando Tech-II KW, comunicación CAN.
• Ver “Prueba equilibrio inyector, Tech2, Cómo usar
una herramienta relacionada con diagnóstico de pro-
blema” para el método prueba equilibrio.
2. La determinación utilizando la prueba equilibrio inyector
en la cual la comunicación con ECM no es realizada y
un verificador de inyector se utiliza para desconectar la
línea de potencia del inyector por un breve período.
• Ver “Cómo usar verificador de inyector, Cómo ins-
peccionar inyector”.
3. Método de determinación en el cual se realiza la medi-
ción y la comparación de las tendencias de aumento del
gas de escape utilizando un termómetro infrarrojo sin
contacto.
Cuando no hay herramientas de diagnóstico de problema y
sñolo se utilizan métodos de verificador de inyector, será
necesaria la calidad de la determinación dependiendo del
tipo de unidad principal. Si la determinación es difícil, se reco-
mienda el método de determinación que consiste en compa-
rar las temperaturas de caño de escape utilizando un
termómetro infrarrojo sin contacto.
Método de medición
Utilizar un termómetro infrarrojo que sea capaz de medir tem-
peratura de 500 ºC y realizar medición continua en el punto
en el que se considera que la condición del motor es estable
(Para palas, este es el punto de escape de bombas 2) y la
medición puede realizarse.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-32
Procedimiento de inspección de caja de Importante:
Al inspeccionar y medir la tensión y conducción ECM,
diagnóstico
utilizar una caja de diagnóstico y un cableado de adapta-
La caja de diagnóstico es una herramienta con la cual la ins-
dor que sea apropiado para que la unidad principal sea
pección de un perno de conector, desconexiones de cablea-
inspeccionada.
dos, cortos, o similiares entre el ECM, cada sensor, y
accionador, para los cuales la inspección era difícil en gene- • Debido a la posibilidad de que el ECM pueda sufrir
ral, se puede realizar fácilmente. La tensión y la conducción daños, confirmar las ubicaciones de los perones
que se aplica a los pernos ECM se mueven a través de la antes de trabajar al momento de realizar una inspec-
caja de diagnóstico y pueden medirse utilizando un multíme- ción medición con ECM.
tro digital (5-8840-2691-0). Ademñas, utilizando escáneres
Nota:
junto con el multímetro, se puede realizar una inspección de
El número de perno ECM y el número de perno de la caja de
mantenimiento incluso más confiable.
diagnóstico dentro de los pasos de diagnóstico deberían
coincidir.

1 2
A

TSWG0049

Nombre
1. Caja martillo hidráulico 2. Cableado adaptador

Método conexión caja de diagnóstico 1. Desconectar lo conectores ECM del ECM.

Advertencia: 2. Conectar los conectores del cableado del adaptador al
Gire la llave de contacto a OFF antes de extraer e instalar ECM.
conectores. 3. Conectar los conectores ECM al cableado del adapta-
dor.
4. Conectar el cableado del adaptador a la caja de diag-
nóstico.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-33

3
1

TSWG0050

Nombre
1. Caja martillo hidráulico 3. ECM
2. Cableado adaptador 4. A cableado lado unidad principal

Advertencia: Ejemplo uso caja de diagnóstico

Tener en cuenta los siguientes puntos al conectar el
1. Inspección voltaje y medición
cableado del adaptador a la caja de diagnóstico. Realizar
una conexión errónea puede dañar el ECM. • Sensor temperatura refrigerante
• Conectores con el mismo número de conector en el • Sensor temperatura aire de aspiración, etc.
lado cableado del adaptador y caja de diagnóstico
deberían estar conectados.
• Al conectar conectores, alinear las muescas en los
conectores y la caja de diagnóstico. 3

2
1 1-50A

1-100B
1
1-125C
TSWG0052
1 Nombre
2
1. Caja martillo hidráulico
TSSA-0021
2. ECM
Nombre 3. Multímetro digital
1. Número conector (cableado adaptador)
2. Número conector (caja de diagnóstico)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-34
2. Inspección resistencia y medición
• Sensor posición manivela
• Sensor posición eje de levas
• SCV, etc.

TSWG0053
Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. ECM
3. Multímetro digital

3. Inspección y medición con osciloscopio

• Sensor señal posición manivela (CKP)
• Sensor señal posición eje de levas (CMP), etc.

TSWG0054
Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. ECM
3. Osciloscopio

Advertencia:
El ECM y los sensores pueden dañarse si se presenta una
interferencia en el cable de medición o un error en el terminal
de medición en la caja de diagnóstico durante la inspección
y la medición. Utilizar la precaución suficiente al trabajar.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-35

Sistema control motor

Explicación de operación y funciones del sistema (conducto común) de control motor
Resumen general y más información sobre el • EGR (recirculación gas de escape)
sistema de control del motor • Control velocidad mínima
El sistema de control del motor es un sistema de control elec- Además, el sistema de control del motor también tiene las
trónico para el control del motor con el fin de mantener siem- siguientes funciones de sistema de control aparte del control
pre un estado de combustión óptimo de acuerdo con las del motor.
condiciones de operación. Consiste en lo siguiente. • Salida señal rotación de motor
• Sistema electrónico de control de inyección de combus- • Función auto-diagnóstico
tible (tipo conducto común) • Comunicación CAN (Red área controlador) (SAE J1939/
21, SAE J1939/11)
Diagrama resumen de control del sistema

Módulo de mando del motor (ECM)

Comunicación CAN Computadora A

Cantidad de inyección de
combustible básico
Entrada sensor presión de
sobrealimentación
Entrada sensor CKP
Entrada sensor CMP

Corrección
Corrección temperatura del refrigerante del
motor
Corrección presión barométrica
Corrección presión de sobrealimentación
temperatura de combustible
Corrección entre cilindros
Corrección llave-q
Corrección QR

Corrección

Apertura SCV
determinación de Tiempo de energización bobina del
tiempo
inyector
Determinación de coordinación

Sensor de presión conducto común

Conducto común

Bobina inyector

SCV

Inyector

Bomba
alimentación

Tanque
combustible
TSHK0001

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-36
Corrección inyección de combustible Control para sobrecalentamiento
El ECM calcula la cantidad de inyección básica de señales El ECM, con el fin de proteger el motor, comenzará el control
del sensor de presión de sobrealimentación, el sensor CKP y del flujo de combustible si la temperatura del refrigerante del
el sensor CMP. Utiliza condiciones como la presión conducto motor excede los 100 ºC. Si la temperatura del refrigerante
común y la temperatura del refrigerante del motor al del motor aumenta más, el flujo del combustible se restringe
momento de controlar el intervalor de abrir y cerrar de la SCV aun más. Cerca de 120 ºC, el flujo de combustible estará res-
y el tiempo electrificado del inyector y realiza correcciones tringido a un nivel constante.
para una coordinación y cantidades de inyección óptimas. Se emitirá una advertencia del sistemapor la computadora
A desde 105 ºC. Además de la advertencia, el fluje de com-
Corrección Q de arranque bustible será restringido gradualmente y el motor se detendrá
El ECM corrige Q de arranque durante el arranque del motor incluso si la temperatura aumenta.
cuando la rotación del mismo está por debajo del umbral Q
de arranque.
Además, el ECM no reconoce rotación de motor durante la
rotación que está al mismo nivel o por debajo del nivel de
reconocimiento del sistena, por lo tanto, no puede corregir Q
de arranque o arrancar el motor en este momento.

100 (212 )
100 %
Velocidad del motor (min-1)

Flujo del combustible

(248 )
Umbral velocidad del motor corrección Q de arranque 20 %

(221 )
Temperatura del agua

TSWG0169
Velocidad mínima de arranque del motor

Velocidad de reconocimiento del sistema del motor

TSWG0175

Corrección gran altitud

El ECM calcula la altitud actual de las señales del sensor de
presión atmosférica.
Las correcciones para alcanzar el flujo de combustible óptimo
se realizan de las condiciones de altitud en esta oportunidad.
Límite flujo de combustible (mm3 /

Presión barométrica (kPa)

montaña

TSWG0173

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-37
Tabla entrada/salida

Comunicación
Salida control inyección
• Señal velocidad
• SCV (distribuidor de aspiración)
• Señal Tech 2
• TWV (Inyector) 4H: 1~4
• CAN (Computadora)

Salida control accionador

• Motor DC EGR

ECM

Relé, salida control

Entrada sensor • Relé incandescente
• Sensor CKP • relé corte motor de arranque
• Sensor CMP
• Sensor temperatura del agua
• Sensor temperatura combustible
• Sensor presión barométrica
• Sensor de presión conducto común
• Sensor presión de sobrealimentación
• Sensor presión aceite
• Sensor temperatura de sobrealimentación
• Sensor temperatura aire de entrada
• Sensor posición EGR

TSHK0002

Sistema electrónico de control de Control de presión de inyección

inyección de combustible (tipo conducto La presión de inyección se controla a través del control de la
presión del combustible en el conducto común. La presión
común)
apropiada en el conducto común se calcula de la velocidad
Este es un sistema en el cual la velocidad del motor, la carga
del motor y la cantidad de inyección de combustible, y el con-
del motor y otra información (señales de numerosos senso-
trol se realiza al descargar la cantidad de combustible apro-
res) son adquiridos por el módulo de mando del motor (ECM)
piada a través del control de la bomba de alimentación y la
y, en base a esa iformación, el ECM envía señales eléctricas
presión que alimenta este combustible al conducto común.
a la bomba de alimentación, los inyectores, o similar, para
controlar de forma apropiada la cantidad y la coordinación de Control coordinación de inyección
inyección de combustible de cada cilindro. En lugar de utilizar una función de temporizador, los inyecto-
res se controlan principalmente a través del cálculo de la
Control de calidad de inyección
coordinación de inyección de combustible apropiada de la
Para proveer la cantidad óptima de inyección, el ECM con-
velocidad del motor, cantidad de inyección o similar.
trola los inyectores en base, principalmente, a las señales de
velocidad del motor y la velocidad indicada por la computa- Control relación de inyección
dora A de la unidad principal. Para mejorar la combustión en el cilindro, al principio sólo
una pequeña cantidad de combustible se inyecta (pre-inyec-
ción), el combustible se enciende y luego, una vez que se
enciende el combusitble, se lleva adelante una segunda
inyección (inyección principal). Este control de coordinación y
cantidad de inyección se realiza a través del control de inyec-
tores.
Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009
4023-38
Diagrama resumen sistema

Bomba
electromagnética

Sensor de presión Limitador de

conducto común Conducto común
presión

Filtro
combustible
Atenuador de flujo

Bomba
alimentación
Pre-filtro

Inyector

Tanque ECM
combustible

Cada sensor
Acelerador, presión de sobrealimentación,
temperatura del refrigerante del motor, etc.
Sensor CMP Sensor CKP
TSHK0037

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-39
Sistema de combustible EGR (recirculación gas de escape)
El combustible es provisto a la bomba de alimentación desde Sistema EGR es una abreviación de sistema de “recircula-
el tanque de combustible y luego se envía al conducto común ción gas de escape”. El sistema EGR hace recircular parte
gracias a una presión de sobrealimentación de la bomba. La del gas de escape en el colector de entrada y mezcla gases
cantidad de combustible provisto al conducto común está inactivos con aire de aspiración para reducir la combustión
controlada a través del control del distribuidor de aspiración de temperatura y suprimir la generación de óxidos de nitró-
(SCV) por las señales del ECM en esta oportunidad. geno (NOx).
La cantidad EGR se controla por la operación (abrir y cerrar)
de la válvula EGR, que está instalada entre el colector de
escape y el colector de entrada. La cantidad ERG se deter-
mina de la velocidad del motor y la relación de carga del
motor (cantidad de inyección de combustible), la válvula EGR
es operada, y la cantidad EGR es controlada.
Un sistema refrigerante (refrigerante EGR) está instalada en
el conducto de gas EGR para refrigerar el gas EGR de alta
temperatura con este refrigerante EGR. Este gas EGR refri-
gerado se mezcla con entrada de aire nuevo para que la tem-
peratura de combustión sea menor que con EGR normal, que
contribuye a la reducción de NOx (ERG refrigerado).
El sistema EGR está equipado de una vávula para evitar la
circulación hacia atrás del gas EGR y para dejarlo fluir en una
sola dirección, provocando un aumento de la cantidad del
gas EGR.

2
3
1

6
7

TSHK0041

Nombre
1. Conducto común 5. Tanque combustible
2. Filtro combustible 6. Bomba alimentación
3. Carga bomba combustible 7. Inyector
4. Pre-filtro

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-40
Control EGR
El ECM opera el motor de acuerdo con los factores de estado
de motor tales como velocidad y carga y controla la cantidad
de carga de la válvula EGR. La cantidad dee carga de la vál-
vula se detecta por el sensor EGR.
Las secciones indicadas con el color más oscuro en el
diagrama poseen cantidades de carga mayores. El color más
oscuro indica una cantidad de carga cerca del 100%.

Posición acelerador
Sin velocidad
mínima EGR

Velocidad motor

TSHK0066

Diagrama resumen sistema EGR

Puerto de salida de refrigerante Puerto de entrada de refrigerante

Refrigerante EGR

Válvula EGR

Sensor válvula posición EGR

Escape

Sensor temperatura de
sobrealimentación
Módulo de mando del
motor (ECM)
Sensor presión de
sobrealimentación

Aire de entrada
Sensor temperatura aire de entrada

Velocidad
motor
Sensor de
agua
Carga de
motor

TSJJ0153E

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-41
Módulo de mando del motor (ECM)
Funciones ECM Memoria eléctricamente borrable,
Nota: programable, de sólo lectura (EEPROM, en
Ver Texto de Servicio para posición de instalación ECM. inglés)
La EEPROM contiene la información de programa y calibra-
ción necesaria para que el ECM controle la operación del tren
de fuerza.
Sustituir el ECM si se reconoce un programa en el EEPROM.
La información de programa de control y calibración del tren
de fuerza de ECM consiste en los siguientes puntos.
• Modelo de motor
• Número motor
• Número partes ECM
• Código de diagnóstico de problema
• Valor de aprendizaje por corrección de intervalo de los
cilindros
• QR
• Resistencia Q
• Valor de aprendizaje corrección EGR
Precauciones de mantenimiento ECM
Nota:
• Utilizar un ECM con un número de parte que corres-
TSWG0008
ponda a la unidad principal.
El ECM monitorea contantemente la información enviada de • Al realizar la soldadura de la unidad principal, asegúrese
distintos sensores y controla cada sistema del tren de fuerza. de desconectar el terminal negativo de la batería antes
El ECM implementa diagnóstica de función de sistema, de hacerlo.
detecta problemas en el funcionamiento del sistema y alma-
El ECM está diseñado para resistir el consumo de corriente
cena el código de diagnóstico de problema en la memoria al
normal asociado con la operación de la unidad principal. No
mismo tiempo que emite una advertencia al operador a tra-
sobrecargar el circuito. Al realizar una prueba de desconexio-
vés de la lámpara diagnóstica. El código de diagnóstico de
nes y cortos, a menos que se especifique de otra manera, no
problema identifica el área en la cual ha ocurrido el problema
conectar el circuito ECM a tierra y no aplicar ningún voltaje.
y apoya el trabajo de reparación del ingeniero de servicio.
Al realizar estas pruebas de circuito, asegurarse de utilizar un
El ECM envía 5 V y otros voltajes para proveer potencia a los
verificador digital.
diferentes sensores e interruptores. El ECM contola circuitos
de salida al controlar circuitos tierra o de alimentación a tra- Remoción de ECM
vés de un dispositivo u otro.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
ECM y partes componentes 2. Desconectal el terminal negativo de la batería.
El ECM está diseñado para proveer un desempeño y eficien- 3. Para facilitar la remoción, extraer partes alrededor del
cia del combustible superior al mismo tiempo que mantiene el ECM (relé o similar).
gas de escape al nivel regulado. El ECM monitorea diferen-
4. Desconectar lo conectores ECM del ECM. (81 pernos,
tes funciones del motor a través de sensores tales como el
40 conectores pernos)
sensor posición manivela (CKP).
5. Desapretar los tornillos de instalación (tuercas) y extraer
Voltaje ECM el ECM.
El ECM aplica voltaje estándar a diferentes interruptores y
sensores. La razón por la cual la ECM puede aplicar voltaje Nota:
de esta forma es gracias a su resistencia particularmentes Ver el Texto de Servicio debido al hecho de que el método de
alta. El voltaje aplicado realmente al circuito es bajo y es instalación y la posición varía dependiendo de la unidad prin-
posible que una luz de prueba no se encienda si se conecta cipal.
al circuito. Debido a que la impedancia de entrada del voltí-
metro normalmente usada en fábricas de mantenimiento es
muy baja, es posible que no se muestre un valor de lectura
preciso. Utilizar un verificador digital de impedancia de
entrada 10 M : para obtener un valor de lectura de voltaje
preciso.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-42
Instalación ECM
La instalación ECM es lo opuesto del procedimiento de remo-
ción.
Cuando el ECM ha sido sustituido, asegurarse de realizar un
aprendizaje de posición de válvula EGR.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 seg. con la máquina en este
estado.
Si el aprendizaje de posición de válvula EGR no se realiza,
puede detectarse un código de diagnóstico de problema
EGR.
Cómo poner en OFF la potencia del ECM
Durante alrededor de 10 seg. después de girar la llave de
contacto a OFF, la potencia dentro del ECM no se puesto en
OFF. Cuando es necesario poner la potencia del ECM en
OFF para realizar tareas como limìar la memoria, es necesa-
rio esperar al menos 10 seg. después de que la llave de con-
tacto se gire a OFF.

interruptor llave
ON

interruptor llave
OFF

10 seg.

TSWG0176

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-43
Diagrama diseño partes componente del motor

13 12 11 10
7 6

9
1

2
8

3 4

TSHK0003

Nombre
1. Sensor temperatura refrigerante 8. SCV
2. Interruptor sobrecalentamiento 9. Sensor temperatura combustible
3. Sensor de presión de conducto común 10. Sensor temperatura de sobrealimentación
4. Sensor presión aceite 11. Sensor presión de sobrealimentación
5. Sensor CKP 12. Inyector
6. Sensor CMP 13. Incandescencia
7. Válvula EGR

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-44
Visión general

SE01009-505

Lado izquierdo unidad principal

1
(compartimiento radiador)
2 Motor
Lado derecho unidad principal
3
(compartimiento bomba)
4 Sección central unidad principal
5 En la cabina

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-45
Diagrama diseño lado izquierdo unidad principal (compartimiento radiador)

3 4 5 8

10
6

7
11 1 2

9
12

TSSA-0011

1 Sensor limpiador de aire 6 Fusible: ECM 20A (F4) 11 Relé batería

2 Sensor temperatura aire de entrada 7 Fusible: regulador 20A (F5) 12 Batería
3 Vástago fusible 65A (F1) 8 Fusible: GPS 15A (F6)
4 Vástago fusible 50A (F2) 9 Sensor presión piloto de oscilación
5 Fusible: llave 15A (F3) 10 Relé seguridad

Diagrama diseño sección motor

2
1
4
5

3 12
6
11
10

8
7
9 TSSA-0012

1 Sensor temperatura refrigerante de motor 7 Motor de arranque

2 Sensor presión de sobrealimentación 8 Sensor presión aceite motor
3 Interruptor sobrecalentamiento 9 Distribuidor de succión
4 Sensor de presión conducto común 10 Sensor temperatura combustible
5 Válvula EGR 11 Sensor posición leva
6 Sensor temperatura de sobrealimentación 12 Sensor de posición manivela

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-46
Diagrama diseño lado derecho unidad principal (compartimiento bomba)
9

10

1
11
12
2
13
3
6
4
7
5
8 TSSA-0013

1 Sensor presión P1 9 Sensor presión N1

2 Sensor presión P2 10 Válvula proporcional control de flujo P1
3 Válvula solenoide direccional 5 11 Válvula proporcional control de potencia
4 Ahorro de energía 12 Sensor presión N2
5 Bloqueo palanca 13 Sensor de temperatura aceite
6 Bloqueo oscilación
7 Presión de sobrealimentación
8 Velocidad de traslación

Diagrama diseño sección central unidad principal

14

15

TSSA-0014

14 Sensor de presión lado superior

15 Sensor de presión traslación

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-47

1 2

3
5

R1
R3
R5
F7

R2
F8

F10
F9

F11

R7
F12

R4
F13

F14

F15

F16

R6 R9
R8 R11
R10
F17

F18

F19

F20

F21

F22

F23

F24

F25

F26

SE01009-002

Núm. NOMBRE DE PARTE Núm. NOMBRE DE PARTE Núm. Nombre

Radio, lámpara interna de Bomba alimentación de R1 Relé principal
F7 10A F17 20A
reserva combustible R2 Relé incandescente
F8 Precalentamiento motor 30A F18 Monitor trasero del rejor 10A R3 Relé lámpara
F9 Línea opción 10A Encendedor de cigarrillo R4 Relé lampara (CABINA)
F19 15A
F10 Unidad aire acondicionado 5A asiento cabina
Relé Avisador acústico
F20 Conversor DC 10A R5
F11 Soplador aire acondicionado 15A IZQ
Compresor aire F21 Alarma traslación giratoria 10A Relé avisador acústico
F12 5A R6
acondicionado F22 Adicional (grúa) 15A DER
F13 Solenoide 10A Bomba de combustible R7 Relé parlante DER
F23 10A
F14 Limpiador limpiaparabrisas 15A eléctrica R8 Relé parlante L
F15 Avisador acústico 10A F24 Lámpara (adicional) 15A R9 Relé lámpara interna
Lámpara (brazo de Palanca de seguridad R10 Relé giratorio
F16 15A F25 10A
elevación, alojamiento) (puerta)
Relé corte motor de
F26 Lámpara (cabina) 15A R11
arranque

1 Computadora A 6 Conector de sevicio TECH II

2 Relé 7 Conector servicio EST
3 ECM (Módulo de mando del motor) 8 Conector de servicio Computadora A
4 Caja de fusibles 9 Conector de servicio Computadora S
5 Sensor presión atmosférica

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-48
Bomba alimentación SCV (distribuidor de aspiración)

2 1

TSHK0005 TSHK0007

Nombre Nombre
1. SCV 1. SCV
2. Sensor temperatura combustible
3. Bomba alimentación
El SCV (distribuidor de aspiración) está instalado en la
bomba de alimentación y controla la alimentación de presión
La bomba de alimentación utiliza la fuerza de la rotación del de combustible (volumen de descarga) al conducto común. El
motor para elevar la presión del combustible y el combustible módulo de control del motor (ECM) controla el tiempo electri-
presión de alimentación al conducto común. Además, el SCV ficado al SCV y controla el volumen de descarga del combus-
(distribuidor de aspiración), el sensor de temperatura de com- tible.
bustible (FT) y bomba de alimentación están instalados en la Remoción
bomba de alimentación. • No sustituir el SCV.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto bomba de ali-
Nota: mentación entero.
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.

TSHK0127

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-49
Sensor temperatura combustible Conducto común

1 2

TSHK0009
TSWG0011

Nombre
El sensor de temperatura de combustible está instalado en la
1. Conducto común
bomba de alimentación el termistor cambia la resistencia de
2. Sensor de presión de conducto común
acuerdo con la temperatura. La resistencia es baja cuando la
temperatura de combustible es alta y alta cuando la tempera- 3. Limitador de presión
tura de combustible es baja. El módulo de control del motor 4. Atenuador de flujo
(ECM) aplica 5 V al sensor de temperatura del combustible a
través de resistencia pull-up, calcula la temperatura de com-
El conducto común recibe combustible de la bomba de ali-
bustible del cambio de voltaje y utiliza esto en el control de
mentación, mantiene la presión del conducto común (com-
bomba de alimentación. El voltaje es bajo si la resistencia es bustible) y distribuye combustible a cada cilindro. El sensor
pequeña (alta temperatura) y alta si la resistencia es grande
de presión de conducto común, el atenuador de flujo, y el
(baja temperatura).
limitador de presión están instalados en el conducto común.
Remoción Nota:
• No sustituir el sensor de temperatura del combustible. Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
• Si existe un problema, sustituir el conjunto bomba de ali- los procedimientos de trabajo.
mentación entero.

TSHK0110

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-50
Atenuador de flujo Limitador de presión

4 4

3 3

1 2 1 2

TSHK0009 TSHK0009

Nombre Nombre
1. Conducto común 1. Conducto común
2. Sensor de presión de conducto común 2. Sensor de presión de conducto común
3. Limitador de presión 3. Limitador de presión
4. Atenuador de flujo 4. Atenuador de flujo

El atenuador de flujo, instalado en el puerto de salida de cada El limitador de presión funciona para permitir presión dentro
inyector del Common Rail, limita la pulsación de la presión en del conducto común al escape si la presión en el conducto
el Common Rail y evita una sobreinyección de combustible común se torna anormalmente alta.
por el inyector. Cuando el atenuador de flujo funciona, la ali-
mentación de combustible al inyector se detiene. Remoción
• No sustituir el limitador de presión.
Remoción
• Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto
• No sustituir el atenuador de flujo. común entero.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto
común entero.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-51
Sensor de presión conducto común Inyector

1 2

TSHK0009

Nombre
Los inyectores están instalados en las secciones de la culata
1. Conducto común
del cilindro. Están controlados por la unidad de mando del
2. Sensor de presión de conducto común
motor (ECM) y realizan la inyección de combustible. El ECM,
3. Limitador de presión a través de la sobrealimentación del voltaje de transmisión
4. Atenuador de flujo del inyector y su aplicación al inyector y el control del tiempo
electrficado del inyector, controla la cantidad de inyección de
combustible y coordinación de inyección.
El sensor de presión de conducto común está instalado en el
conducto común. Detecta la presión de combustible dentro
Nota:
del conducto común, covierte la presión en señal de tensión y
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
la envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la pre-
los procedimientos de trabajo.
sión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje. El
ECM calcula la presión de conducto común real (presión de
combustible) de la señal enviada del sensor y utiliza esto
para el control de inyección de combustible.

Remoción
• No sustituit el sensor de presión de conducto común.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto
común entero.

TSHK0121

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4023-52
Sensor temperatura refrigerante Sensor posición manivela (CKP)

TSWG0017

El sensor de temperatura de refrigerante está instalado en el El sensor posición manivela (CKP) está instalado en el aloja-
bloque del motor, el termistor cambia la resistencia de miento del volante y la señal CKP se produce de la parte
acuerdo con la temperatura. La resistencia es baja cuando la saliente del volante pasando al sensor. El módulo de mando
temperatura de refrigerante del motor es alta y alta cuando la del motor (ECM) identifica los cilindros a través de entrada de
temperatura del refrigerante del motor es baja. El módulo de señales CMP del sensor CMP, determina el ángulo de mani-
control del motor (ECM) aplica 5 V al sensor de temperatura vela y utilizar esta información para el control de la inyección
del refrigerante a través de resistencia pull-up, calcula la tem- de combustible y para calcular la velocidad del motor. Estos
peratura de refrigerante del motor del cambio de voltaje y uti- controles se realizan en base a señales CKP, pero se reali-
liza esto en varios tipos de control como el control de zan básicamente en señales CMP cuando existe anomalía
inyección de combustible. El voltaje es bajo si la resistencia con el sensor CKP
es pequeña (alta temperatura) y alta si la resistencia es
grande (baja temperatura). Remoción
• Desconectar el conector, quitar el tornillo de instalación
Remoción de 10 mm y quitar el sensor.
• Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave
de 19 mm.

10mm
19mm

TSHK0123

TSHK0116 Instalación
Par de torsión: 14,7 - 24,5 N•m
Instalación
• Aplicar Loctite 572 para instalar.
Par de torsión: 19,6 - 29,4 N•m

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 4023-53
Sensor posición eje de levas (CMP) Sensor presión aceite

15˚

TSHK0040 TSWG0067

El sensor de posición eje de levas (CMP) está instalado en la El sensor de presión de aceite está instalado cerca del motor
sección trasera de la culata del cilindro y la señal CMP se de arranque del bloque de cilindros. Detecta la presión de
produce por la parte de leva del eje de levas pasando por el aceite de motor, convierte la presión en señal de tensión y la
sensor. El módulo de mando del motor (ECM) identifica los envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la pre-
cilindros a través de entrada de señales CMP del sensor sión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje.
CMP, determina el ángulo de manivela y utilizar esta informa-
ción para el control de la inyección de combustible y para cal- Remoción
cular la velocidad del motor. Estos controles se realizan en • Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave
base a señales CKP, pero se realizan básicamente en seña- de 27 mm.
les CMP cuando existe anomalía con el sensor CKP

Remoción
• El engranaje de eje de levas del motor tiene un engra-
naje tipo tijeras instalado. Al quitar el engranaje de eje
de levas, asegurarse de que el engranaje tipo tijeras
esté correctamente instalado.
• Desconectar el conector, quitar el tornillo de instalación
de 10 mm y quitar el sensor.
27mm

10mm

TSHK0122

Instalación
Par de torsión: 41 N•m

TSHK0117

Instalación
• Aplicar aceite de motor a la empaquetadura.
Par de torsión: 7,8 ± 2 N•m

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4023-54
Sensor presión atmosférica

TSWG0020

El sensor de presión atmosférica está instalado en el lado

unidad principal y convierte la presión atmosférica en una
señal de voltaje. El ECM calcula la presión atmosférica de la
señal de voltaje y realiza corrección (corrección de gran alti-
tud) de la cantidad de inyección de combustible de acuerdo
con la presión atmosférica.

Nota:
Ver Texto de Servicio para posición de instalación sensor
presión atmosférica.

Sensor temperatura aire de aspiración

El sensor de temperatura de aire de aspiración está instalado

en el lado unidad principal y detecta la temperatura de aire de
aspiración para optimizar el control de inyección de combusti-
ble.
Par de torsión: 10,8 - 16,3 N•m

Nota:
Ver Texto de Servicio para posición de instalación sensor
temperatura aire de aspiración.

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 4023-55
Sensor EGR Sensor presión de sobrealimentación

TSWG0149 TSWG0022

Instalado dentro de la válvula EGR y detecta la cantidad de El sensor de presión de sobrealimentación utiliza una man-
carga de la válvula EGR. guera de presión entre el sensor de presión de sobrealimen-
tación y la tubería de entrada (presión aire de aspiración),
Nota: convierte esta presión en una señal de voltaje y la envía al
No desmontar el sensor EGR. Si existe un problema, sustituir módulo de mando del motor (ECM). Mayor la presión, mayor
el conjunto válvula EGR entero. el voltaje y menor la presión, menor el voltaje. El ECM calcula
la sobrealimentación (presión de aspiración) de la señal de
Remoción voltaje enviada del sensor y utiliza esto para el control de
inyección de combustible.

Remoción
• Quitar el conector, quitar los 2 tornillos de instalación de
10 mm y la manguera y quitar el sensor.

10mm

TSHK0125

TSHK0113

Instalación
Par de torsión: 4 - 6 N•m

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-56
Sensor temperatura de sobrealimentación DLC (conector enlace de datos)

1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15 16

TSWG0023

El sensor de temperatura de sobrealimentación está insta- El DLC (conector enlace de datos) es el conector para comu-
lado en el lado corriente arriba de la válvula EGR del colector nicación y conexión con dispositivos de diagnóstico externo
de entrada. Este sensor es el tipo de termistor. La resistencia (escáners) y diferentes controladores.
interna del sensor cambia con la temperatura.

Remoción
• Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave
de 19 mm.

19mm

TSHK0126

Instalación
Par de torsión: 10,8 - 16,3 N•m

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 4023-57
Diagrama de cableado módulo de control motor (ECM, en inglés)

KEY S/W ECM

LgR530 LR336 L371
M ST Relé incandescente
24 107
Sensor CKP
G372
106
BrR339 BW689
R2 10 108
R11
GrR009 GrR010 GrR337 W373
46 99
L374 Sensor CMP
98
BL687
100
Relé principal
YR332 87 W307
R1 21
YR333 82 L317 Sensor de presión conducto común
40
L318
90
F4 R1
RG125 WR330 G327
2 101
WR331 5
94 GB363 U Sensor válvula posición EGR
Detenimiento motor S / W GW364
93 V
RG126 LG340 GR365
47 92 W

111 WR360 U
Conector diagnóstico WB361 Motor válvula EGR
103 V M
CN51 WL362
110 W

BG691 DIAG S/W PB083 PB082 WB303

52 80
Y313 Sensor presión aceite
67

BG692 BrY084 BY323

79
32
Borrado de memoria RG316 BY Sensor temperatura refrigerante de motor
84
Sensor temperatura combustible
83 YG315 BY

RW304
95

91 L314 Sensor presión de sobrealimentación

Computadora A GW324
109
GR312 RL Sensor temperatura de sobrealimentación
P040 P042 74
CNC2-6 18
PG041 PG043 RW368
CNC2-14 37 105
SCV (distribuidor de aspiración)
113 RW369

89 RG366

97 RG367

Inyector #1
121 W350
L352
119

Inyector #2

P355
118

Sensor BARO
W300
61 Inyector #3
R351
(presión 116
YL310
atmosférica) 71 Y353
120

G320
60 Inyector #4

G354
117
G321 L311
72
B770
Sensor temperatura 1
aire de aspiración B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81
RE03003-004

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4023-58
Diseño perno módulo de control motor (ECM, en inglés)

TSWG0026

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 4023-59
81 conectores de perno

Número de
Nombre de terminal Conexión
perno
1 POTENCIA-PG GND
2 PS-+B Alimentación
3 POTENCIA-PG GND
4 POTENCIA-PG GND
5 PS-+B Alimentación
6 - -
7 OS-BOOSTL Luz indicadora sensor temperatura de sobrealimentación
8 - -
9 - -
10 OS-GLOWR Relé incandescente
11 - -
12 - -
13 - -
14 - -
15 - -
16 - -
17 OS-OILPL Luz indicadora presión aceite motor
18 CC-CAN-H CAN-HIGH
19 - -
20 - -
21 OS-MAINR relé principal ECM
22 - -
23 - -
24 IS-IGKEY Señal de llave de contacto ON
25 - -
26 - -
27 - -
28 - -
29 - -
30 - -
31 - -
32 - -
33 - -
34 - -
35 - -
36 - -
37 CC-CAN-L CAN-LOW
38 CC-KW2000 Conector enlace de datos
39 - -
40 OS-MAINR relé principal ECM

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4023-60

Número de
Nombre de terminal Conexión
perno
41 - -
42 - -
43 PG-SIGN GND
44 - -
45 - -
46 IS-START Señal de llave de contacto de arranque
47 ENGSTP Interruptor de detenimiento de motor
48 - -
49 - -
50 - -
51 - -
52 IS-DIAG Interruptor diagnóstico
53 - -
54 - -
55 - -
56 - -
57 - -
58 - -
59 - -
60 SG-5VRT2 Sensor presión atmosférica, sensor tierra temperatura aire de aspiración
61 SP-5V2 Alimentación sensor de presión atmosférica
62 PG-SIGN GND
63 - -
64 - -
65 - -
66 - -
67 IA-OILPRESS Señal sensor presión aceite
68 - -
69 - -
70 - -
71 IA-BARO Señal sensor presión atmosférica
72 IA-IAT Señal sensor temperatura aire de aspiración
73 - -
74 IA-THBST Señal temperatura de sobrealimentación
75 - -
76 - -
77 - -
78 - -
Sensor presión aceite, sensor temperatura combustible, sensor a tierra temperatura
79 SG-5VRT3
agua
80 SP-5V3 Alimentación sensor de presión aceite
81 PG-CASE GND

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-61
40 conectores de perno

Número de
Nombre de terminal Conexión
perno
82 IA-PFUEL Señal sensor de presión conducto común
83 IA-THL Señal sensor temperatura combustible
84 IA-THW Señal sensor temperatura refrigerante
85 - -
86 - -
87 SP-5V5 Alimentación sensor presión de conducto común
88 - -
89 IA-SCVLO transmisión SCVLO
90 IA-PFUEL Señal sensor de presión conducto común
91 IA-BPRESS Señal sensor presión de sobrealimentación
92 IS-EBMPOS3 Válvula EGR sensor EGR W
93 IS-EBMPOS2 Válvula EGR sensor EGR V
94 IS-EBMPOS1 Válvula EGR sensor EGR U
95 SP-5V4 Alimentación sensor de presión de sobrealimentación
96 - -
97 IA-SCVLO transmisión SCVLO
98 IF-CAMHAL Señal sensor posición eje de levas (CMP)
99 SP-CAMHAL Alimentación sensor posición eje de levas (CMP)
100 SG-SLD5 Sensor posición manivela (CMP), protección sensor presión de conducto común
101 SG-5VRT5 Sensor a tierra de presión conducto común
102 - -
103 OM-EBM2 entrada V alimentación servo motor DC válvula EGR
104 - -
105 OP-SCVHI Transmisión SCVHI
106 IF-CRANK- Sensor posición manivela (CKP) (-)
107 IF-CRANK+ Sensor posición manivela (CKP) (+)
108 SG-SLD4 Protección sensor posición manivela (CKP)

109 SG-5VRT4 Sensor presión de sobrealimentación, sensor temperatura agua, sensor a tierra
temperatura combustible
110 OM-EBM3 entrada W alimentación servo motor DC válvula EGR
111 OM-EBM1 entrada U alimentación servo motor DC válvula EGR
112 - -
113 OP-SCVHI Transmisión SCVHI
114 OS-INJ5 Inyector 2
115 OS-INJ6 Inyector 4
116 OP-COM2 Alimentación inyector 2 (cilindro No. 4)
117 OS-INJ3 Inyector 3
118 OS-INJ4 -
119 OS-INJ1 Inyector 1
120 OS-INJ2 -
121 OP-COM1 Alimentación de inyector 1 (cilindro No.1, cilindro No.2, cilindro No.3)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-62
Diagrama de circuito
Para saber cómo leer el diagrama de cableado, ver “Diagramas de cableado”.
Circuit relé principal

(FUSEB 20A)* (20A)*

Batería Relé principal

Módulo de mando del motor (ECM)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 Motor de arranque

Lep RST-10-03-002-0ES
C

Batería B
Generador

(65A) L

(30A)

B C
Motor de arranque, circuito incandescente

Relé seguridad

L S

Relé incandescente
E

1 H-22 OFFACC CONNECTION

HEAT B G1 G2 ACC M ST
5 ON
H E AT
B/W ST O FF
AC C
ON
1 H-1 ST
Interruptor llave
10 E-57

Módulo de mando del

Control relé motor (ECM)
incandescente
Bujía incandescente

TSHK0025
4023-63

Publicado en 07-2009
 4023-64

CAN LOW CAN HIGH

Módulo de
mando del
motor (ECM)

Lep RST-10-03-002-0ES
KWP2000

52 E-57 38 E-57 81 E-57 62 E-57 43 E-57 1 E-57 3 E-57 4 E-57 37 E-57 18 E-57
Circuito CAN, GND, DLC

1 FL-150 7 FL-150

Controlador pala
DLC

5 FL-150 4 FL-150

CAN HIGH CAN LOW

TSHK0013

Publicado en 07-2009
 2 1 2 1 2 1 1 2

Lep RST-10-03-002-0ES
E-35 E-37 E-27 E-31
Inyector Inyector Inyector Inyector
Circuito de inyector

(Cilindro No. 3) (Cilindro No. 2) (Cilindro No. 1) (Cilindro No. 4)

3 3
3 E-35 3 E-37 E-27 E-31

3 H-94 7 H-94 6 H-94 2 H-94 1 H-94 5 H-94 8 H-94 4 H-94

3 H-94 7 H-94 6 H-94 2 H-94 1 H-94 5 H-94 8 H-94 4 H-94

1.25 0.75 0.75 1.25 1.25 0.75 0.75 1.25

R L/Y L/R R W L L/W W

3 H-12 6 H-12 7 H-12 4 H-12 8 H-12 5 H-12

116 E-56 120 E-56 118 E-56 121 E-56 119 E-56 117 E-56
Módulo de mando del motor
(Cilindro No. 3) (Cilindro No. 2) (Cilindro No. 1) (Cilindro No. 4) (ECM)

Retroalimentación Retroalimentación Retroalimentación Retroalimentación

B+ B+

TSHK0015
4023-65

Publicado en 07-2009
4023-66
Circuito SCV (distribuidor de aspiración)

2 E-161

SCV

1 E-161

0.75 0.75
R/B R/W

1 H-6 2 H-6

97 E-56 89 E-56 105 E-56 113 E-56

Módulo de mando
del motor (ECM)
B+

TSHK0016E

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 Señal sensor
5V 5V presión aceite
Señal CKP Señal CKP 5V
alto bajo
Señal sensor
temperatura Señal sensor Vcc
combustible temperatura del agua

Lep RST-10-03-002-0ES
108 E-56 107 E-56 106 E-56 83 E-56 84 E-56 79 E-56 67 E-56 80 E-56
sensor presión aceite

3 H-6
7 H-20 11 H-20 10 H-20 9 H-20

3 H-20 2 H-20 1 H-20 0.75 0.75 0.75

B/Y L/Y W/B
0.75 Br
0.75 0.75 0.75 0.75
Y/G B/Y R/B B/Y
0.75 0.75
B/R W/L
2 E-93 1 E-93 2 E-90 1 E-90 1 E-76 2 E-76 3 E-76

2 E-98 1 E-98
Sensor
temperatura
del agua
Sensor temperatura Sensor presión aceite
combustible
Sensor CKP
A
3 E-90 Módulo de
CAN LOW CAN HIGH mando del
0.75
R motor (ECM)

37 E-57 18 E-57

Controlador
pala
CAN high CAN low

Monitor
Sensor CKP, sensor temperatura de combustible, sensor de temperatura refrigerante, circuito

TSHK0017
4023-67

Publicado en 07-2009
4023-68
Sensor temperatura de sobrealimentación, circuito sensor presión de sobrealimentación

Módulo de mando
del motor (ECM)

Señal sensor presión de

5V sobrealimentación

5V
Señal sensor temperatura
de sobrealimentación

74 E-56 109 E-56 91 E-56 95 E-56

15 H-20 17 H-20 16 H-20 8 H-20

0.75 0.75 0.75 0.75 0.75

B/R R/L R/L L R/W

2 E-163 1 E-163 1 E-75 2 E-75 3 E-75

Sensor temperatura de
sobrealimentación Sensor presión de sobrealimentación

TSWG0034

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 Módulo de mando

Lep RST-10-03-002-0ES
Señal sensor de presión Señal sensor Señal sensor Señal sensor del motor (ECM)
Señal sensor
CMP conducto común EGR posición EGR posición EGR posición
5V

B+ B+ B+

99 E-56 98 E-56 100 E-56 101 E-56 82 E-56 90 E-56 87 E-56 92 E-56 110 E-56 93 E-56 103 E-56 94 E-56 111 E-56

3 H-8 7 H-8 2 H-8 6 H-8 1 H-8 5 H-8

4 H-20 5 H-20 6 H-20 14 H-20 13 H-20 12 H-20

0.75 0.75 0.75

W/R B/W Br 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
W G/Y W/L G/W W/B G/B W/R B

1 E-80 2 E-80 6 E-80 3 E-80 7 E-80 4 E-80 8 E-80 5 E-80

0.75 0.75 0.75 0.75
Br B G W
Sensor CMP, sensor presión de conducto común, circuito EGR

1 E-112 2 E-112 3 E-112 1 E-113 2 E-113 3 E-113 V

W U

Sensor posición EGR/EGR motor

Válvula EGR

Sensor CMP Sensor de presión conducto común

TSHK0018
4023-69

Publicado en 07-2009
4023-70
Circuito sensor presión atmosférica, sensor temperatura aire de aspiración

Módulo de
Señal sensor presión Señal sensor temperatura mando del
aire de entrada motor (ECM)
barométrica
CAN LOW CAN HIGH
5V

Vcc

37 E-57 18 E-57
60 E-57 71 E-57 61 E-57 72 E-57

Controlador
pala

CAN HIGH CAN LOW

20 H-20 19 H-20 18 H-20

2 FL-269 1 FL-269 3 FL-269 2 FB-124 1 FB-124

Sensor presión Sensor temperatura

barométrica aire de entrada

TSHK0019E

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-71
Diagrama tendido de cableado de motor

:Engine harness

13 12 11 10
7 6

9
1

2
8

3 4

TSHK0020

Nombre
1. Sensor temperatura refrigerante 8. SCV
2. Interruptor sobrecalentamiento 9. Sensor temperatura combustible
3. Sensor de presión de conducto común 10. Sensor temperatura de sobrealimentación
4. Sensor presión aceite 11. Sensor presión de sobrealimentación
5. Sensor CKP 12. Inyector
6. Sensor CMP 13. Bujía incandescente
7. Sensor posición EGR

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 98003-428 SENSOR: PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

E80 E75
VÁLVULA EGR 1 2 3
4023-72
E113 0. 75 0. 75 0 .75
R/L L R/W
SENSOR: COMMON RAIL 1 2 3 4
0 .7 5 0.75 0.7 5 0 .7 5
L G/Y G/W G / B
5 6 7 8
1 2 3
0 .5 0 .5 0.5 0 .7 5 0.75 0 .75 0 .75
L/W Br L L / W W /L W / B W /R
H94
1 2 3 4
1.25 1.25 1.25 1.25 INYECTOR
W R R W

Lep RST-10-03-002-0ES
5 6 7 8
0.7 5 0.7 5 0.7 5 0.7 5 E163
L L /R L /Y L / W

SENSOR: MAT (TEMP DE SOBREALIMENTACIÓN)

1 2
0.75 0 .7 5
R/L B/ R

1 1 2 3
5 SENSOR: TEMPERATURA COMBUSTIBLE 0. 75 0. 5 0 .5
B/W B /W V/W Y

BUJÍA INCANDESCENTE (No. 1) SENSOR: ÁNGULO LEVA (G)

E112
H1

E161
1 2
1 2 SCV
0. 75 0.75 1 2
0 .7 5 0.7 5 R/W R/B
B/ Y R/ B 0. 5 0. 5
1 Y V /W
3 0 .75
0 .7 5 G SENSOR: NE.CRANK
R

SENSOR: AGUA INTERRUPTOR: O/H E93 E98

E90 E164 1 2 SENSOR: TEMPERATURA COMBUSTIBLE
0. 75 0. 75
B/Y Y /G

1 2 3
0 .7 5 0. 75 0. 75
B / Y L / Y W/ B

SENSOR: PRESIÓN ACEITE

E76

1
5
B/W

H22

1 2 3 4
0.5 0. 5 0. 75 0.5
Y V/W B Y
5 6 7 8
0.5 0. 75 0. 75 0 .7 5
V/W B/W R/B R /W
4 3 2 1 9 10 11 12
1.25 1.25 0.75 0. 75 0.7 5 0.5
W R W /B L/Y B /Y L
3 2 1 4 3 2 1 8 7 6 5
0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .75 0 .7 5 13 14 15 16
Y / G R / W R/ B G/ Y G / W G/B 0 .7 5 0 .7 5 0. 75 0. 7 5
L L / R L /Y L / W 0.5 0. 5 0. 75 0 .7 5
6 5 4 8 7 6 5 Br L/W B/R L
12 11 10 9
0 .7 5 0. 75 0 .7 5 0 . 75 0 . 75 17 18 19 20
G R W /L W /B W/ R 0.75
R/L
H6 H8 H12 H20

TSHK0034

Publicado en 07-2009
 4023-73
E75 E112
Número de Número de
terminal terminal
1 Sensor a tierra presión de sobrealimentación 1 Protección CMP
2 Sensor presión de sobrealimentación Vsal 2 CMP TIERRA
3 Sensor presión de sobrealimentación Vcc 3 CMP +

E76 E113
Número de Número de
terminal terminal
1 Sensora tierra presión aceite 1 Sensor a tierra de presión conducto común
2 Sensor presión aceite Vsal 2 Sensor de presión conducto común Vsal
3 Sensor presión aceite Vcc 3 Sensor de presión conducto común Vcc

E80 E161
Número de Número de
terminal terminal
1 EGR Vcc 1 SCV - Hi
2 Sensor EGR W 2 SCV - Lo
3 Sensor EGR V
E163
4 Sensor EGR U
5 EGR TIERRA Número de
terminal
6 Motor EGR W
Sensor a tierra temperatura de sobrealimen-
7 Motor EGR V 1
tación
8 Motor EGR U 2 Sensor temperatura de sobrealimentación +

E90 E164
Número de Número de
terminal terminal
1 ECT TIERRA 1 Interruptor sobrecalentamiento
2 ECT +
3 ECT (metro) H1
Número de
E93 terminal

Número de 1 Brillo
terminal
1 Sensor a tierra temperatura combustible H6

2 Sensor temperatura combustible + Número de

terminal
E98 1 SCV - Lo

Número de 2 SCV - Hi
terminal 3 Sensor temperatura combustible +
1 CKP + 4 ECT (metro)
2 CKP TIERRA 5 -
6 Interruptor sobrecalentamiento

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-74
H8 H20
Número de Número de
terminal terminal
1 Sensor EGR U 1 CKP +
2 Sensor EGR V 2 CKP TIERRA
3 Sensor EGR W 3 Protección CKP
4 - 4 CMP +
5 Motor EGR U 5 CMP TIERRA
6 Motor EGR V 6 Protección CMP
7 Motor EGR W 7 ECT +
8 - 8 Sensor presión de sobrealimentación Vcc
9 Sensor presión aceite Vcc
H12
10 Sensor presión aceite Vout
Número de 11 Sensor tierra presión aceite
terminal
12 Sensor de presión conducto común Vcc
1 -
13 Sensor de presión conducto común Vout
2 -
14 Sensor a tierra de presión conducto común
3 Alimentación de inyector 2
15 Sensor temperatura de sobrealimentación +
4 Alimentación de inyector 1
16 Sensor presión de sobrealimentación Vout
5 Señal OS-INJ3/Inyector #4
17 Sensor a tierra presión de sobrealimentación
6 Señal OS-INJ2/Inyector #3
18 -
7 Señal OS-INJ4/Inyector #2
19 -
8 Señal OS-INJ1/Inyector #1
20 -
9 -
10 - H22
11 -
Número de
12 - terminal
1 Brillo

H94
Número de
terminal
1 Alimentación de inyector 1
2 Alimentación de inyector 2
3 Alimentación de inyector 2
4 Alimentación de inyector 1
5 Señal OS-INJ1/Inyector #1
6 Señal OS-INJ4/Inyector #2
7 Señal OS-INJ2/Inyector #3
8 Señal OS-INJ3/Inyector #4

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-75
Culata cilindro

E27 E31 E35 E37

(Conector macho en el lado ECM) H94 H94 (Conector hembra en el lado inyector)

TSHK0044

Conector H94

Nombre
1. Conector lado cableado motor
2. Conector externo culata cilindro
3. Conector interno culata cilindro
4. Conector lado cableado inyector

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-76
Lista conectores
Superficie conector
Superficie conector

E-80 1 2 3
E-27
003-501

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Inyector #1 (plateado)

1 2
E-90
E-29 3
003-500

Lado cableado motor (terminal macho) (gris claro)

Inyector #2 (plateado)

E-93
E-31

Lado cableado motor (terminal macho) (verde)

Inyector #3 (plateado)

E-33 E-98

Lado cableado motor (terminal macho) (gris

Inyector #4 (plateado)
oscuro)

E-56 E-112

Lado cableado unidad principal (terminal hembra)

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
(negro)

E-113
E-57

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Lado cableado unidad principal (terminal hembra)
(negro)

E-114
E-75 1 2 3

003-501
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

E-76 1 2 3

003-501

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-77

Superficie conector Superficie conector

H-6
E-161

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Lado cableado motor (terminal macho) (gris claro)

H-6
E-163

Lado cableado propia máquina (terminal hembra)

Lado cableado motor (terminal macho) (gris)

H-8

E-164
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
000-009

(plateado)

H-8

FB-124
Lado cableado propia máquina (terminal hembra)

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

H-12
1 2 3 4 5 6 7 8
FL-150 9 10 11 12 13 14 15 16
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
016-500

Lado cableado motor (terminal macho)

H-12

1 2 3
FL-269
Lado cableado propia máquina (terminal hembra)
003-502
1 2 3 4
Lado cableado motor (terminal macho)
5 6 7 8
9 10 11 12
H-20 13 14 15 16
17 18 19 20
020-500
H-1
Lado cableado unidad principal (terminal macho)
000-009

4 3 2 1
(plateado)
8 7 6 5
12 11 10 9

H-20 16 15 14 13
20 19 18 17
020-501

Lado cableado máquina real (terminal hembra)

(gris claro)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-78

Superficie conector Superficie conector

H-22 H-95

Lado cableado motor (terminal hembra) (gris Lado externo culata cilindro (terminal hembra)
claro) (gris oscuro)

H-22
H-95

Lado cableado propia máquina (terminal macho) Lado interno culata cilindro (terminal hembra)
(gris oscuro)

H-94
H-95

Lado cableado motor (terminal macho) (gris

oscuro) Lado cableado inyector (terminal macho)

H-94

Lado externo culata cilindro (terminal hembra)

(gris oscuro)

H-94

Lado interno culata cilindro (terminal hembra)

(gris oscuro)

H-94

Lado cableado inyector (terminal macho)

H-95

Lado cableado motor (terminal macho) (gris

oscuro)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-79

Lista inspección de función

Lista inspección de función
Procedimiento para comprender suficientemente los síntomas de problemas en base a la
Consulta
descripción indicada por el cliente y realizar el diagnóstico apropiado
Diagnóstico de problema por apoyo Inspección para especificar ubicaciones de problemas del sistema de control motor
de servicio (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema circuito
Inspección realizada cuando el motor de arranque no funciona
de arranque
Cómo controlar el sistema de
Inspección realizada cuando el motor de arranque funciona pero el motor no arranca
arranque
Cómo controlar el sistema Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
combustible ubicaciones relaciones con el sistema combustible (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema aire de Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
aspiración ubicaciones relaciones con el sistema aire de aspiración (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema de Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
escape ubicaciones relaciones con el sistema de escape (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema de Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
control EGR ubicaciones relaciones con el EGR (procedimiento de inspección)

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-80
Diagnóstico de problema por apoyo de servicio
Diagnóstico de problema por apoyo de Precauciones en diagnóstico de problema por
servicio apoyo de servicio
Diagnóstico de problema por apoyo de servicio es un método Importante:
sistemático para confirmar problemas que ocurren debido a • Cuando no existen quejas sobre operatividad mecá-
deficiencias de función del sistema de control motor y es el nica, no realizar este paso de diagnóstico siempre y
punto de partida para todos los diagnósticos de quejas de cuando no haya otras indicaciones en otros puntos.
operatividad mecánica. Utilizando correctamente este paso • Antes de empezar el diagnóstico, controlar la infor-
de diagnóstico, el tiempo de diagnóstico se acorta y se evita mación de servicio.
la sustitución de partes no defectuosas.
• Siempre y cuando no haya otra indicación dentro de
Explicación de la prueba los pasos de diagnóstico, no eliminar los códigos de
4. Cuando se detecta un código de diagnóstico de problema, diagnóstico de problema.
ver “Proceder con el diagnóstico de DTC correspondiente” y • Cuando se encuentre una anomalía en el sistema de
consultar el diagnóstico adecuado para el código de diagnós- arranque del motor, ver “Sistema eléctrico” en
tico del problema. Cuando se detectan múltiples códigos de “Motor” del Manual de Servicio.
diagnóstico de problema, siempre y cuando no haya otra indi- • La batería debe estar completamente cargada.
cación dentro de los pasos de diagnóstico, comenzar el diag-
• La condición del cable de la batería debe ser normal
nóstico por el número de código de diagnóstico de problema
y debe estar conectado de forma segura.
más pequeño.
• La tierra del ECM debe estar conectada de forma
segura en la posición correcta.

Paso Acción Valor Sí No

1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Confirmar el código de diagnóstico de
problema.
* Asegurarse de confirmar esto ya que
Ver pantalla de código de
1 existen algunos códigos de - diagnóstico de problema Pasar a la fase 2.
diagnóstico de problema en los cuales correspondiente.
el PROBLEMA ELÉCTRICO no se
muestra.
3. ¿Se mostró un código de diagnóstico de
problema?
Ver “Cómo controlar el
Situar la llave de contacto en posición “START”.
2 - Pasar a la fase 3. sistema de circuito de
¿Funcionó el motor de arranque?
arranque”.
Situar la llave de contacto en posición “START”. Ver “Cómo controlar el
3 - Pasar a la fase 4.
¿Arrancó el motor? sistema de arranque”.
Controle que no se hayan detectado otros
Ver diagnóstico de código
códigos de diagnóstico de problema.
4 - de diagnóstico de Pasar a la fase 5.
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema correspondiente.
problema?
1. Controlar si existe alguno de los siguientes
problemas.
• Detenimiento de motor
• Oscilación motor, velocidad mínima
dificultosa
• Deficiencia salida motor, problema
Ver diagnóstico fenómeno
aceleración, vacilación motor
5 - de problema Sistema normal
• Gran cantidad de humo blando en gas de
correspondiente.
escape
• Gran cantidad de humo negro en gas de
escape
• No se puede ajustar velocidad mínima
• Velocidad mínima no disminuye
¿Se detectó un problema?

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-81
Cómo controlar el sistema circuito de arranque
Control relé seguridad motor de arranque

Motor de arranque

Batería B
Generador

(65A) L

(30A)

B C
Relé seguridad

R S

Relé incandescente
E

1 H-22 OFFACC CONNECTION

HEAT B G1 G2 ACC M ST
5 ON
H E AT
B/W ST O FF
AC C
ON
1 H-1 ST
Interruptor llave
10 E-57

Control relé incandescente

Módulo de mando del motor
Bujía incandescente (ECM)

TSHK0026

Explicación de circuito Para detectar estas causas, la siguiente inspección es nece-

El relé corte del motor de arranque en el ECM se pondrá saria.
“ON” si la llave de contacto se gira a la posición “START”. Si • Problema de conexión de conector de cableado y
el relé corte motor de arranque se coloca en “ON”, el motor conector de ECM.
de arranque funcionará y el motor se encenderá. - El terminal se ha salido del conector
Herramienta de diagnóstico - Conexión entre terminales no compatibles
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser - Daño en la traba del conector
una de las siguientes. - Problema de conexión de terminal y cable
• Problema de conexión conector de cableado • Daño de cableado
• Problema tendido del cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción existe algún daño de cableado.
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de - Al mover el conector o cableado asociado con el
cableado sensor, confirmar la visualización del punto asociado
en la indicación de datos del monitor. El cambio en
la indicaciónn muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-82
Explicación de la prueba
Los números a continuación corresponden a los números de pasos de la tabla de diagnóstico.
4. Si se detectan estos códigos de diagnóstico de problema, 5. Si el ECM no ha reconocido la señal de posición “START”
puede que sea imposible arrancar el motor. de la llave de contacto, el motor de arranque no funcionará
debido a que el relé corte del motor de arranque está “OFF”.
Paso Acción Valor Sí No
1. Gire el interruptor de interrupción de emergencia a
“OFF”.
Consultar diagnóstico para
2. Girar la llave de contacto a “ON”.
1 - el código de diagnóstico de Pasar a la fase 2.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
problema detectado.
¿Se detectaron los códigos de diagnóstico de problema
0340, 0341, 0615, 1345 o 1625?
1. Utilizar la caja de diagnóstico o verificador de
circuito para inspeccionar si alguna de las
condiciones a continuación están presentes en el
circuito la llave de contacto y el ECM.
Ver “Lista de inspección de función”, “Cómo
controlar el sistema de arranque” y “Procedimiento
2 - Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 3.
de inspección caja martiilo hidráulico”.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
¿Se detectó un problema?
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé corte motor de arranque.
3 3. Controlar la conducción entre terminales lateras del - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
interruptor relé corte motor de arranque.
¿Se detectó un problema?
Sustituir el relé corte motor de arranque.
4 - Pasar a la fase 9. -
¿Está completa la acción?
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé del motor de arranque.
3. Conectar la batería al borne del lado bobina del relé
5 del motor de arranque. - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 7.
4. Controlar la conducción entre los terminales lateras
del interruptor del relé del motor de arranque.
¿Se detectó un problema?
Sustituir el relé del motor de arranque.
6 - Pasar a la fase 10. -
¿Está completa la acción?
Situar la llave de contacto en posición “START”. Ver herramienta de
7 - Pasar a la fase 8.
¿Funcionó el motor de arranque? diagnóstico.
1. Inspeccionar si existe una desconexión o alta
resistencia en los circuitos enumerados a
continuación.
• Entre la llave de contacto y relé corte motor de
arranque
• Entre relé corte motor de arranque y relé
8 - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 9.
seguridad
• Entre relé corte motor de arranque y tierra
• Entre relé corte motor de arranque y fusible
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
¿Se detectó un problema?
1. Ver la sección “Sistema eléctrico” en “Motor” del
Manual de Servicio y realizar la inspección.
9 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un - Pasar a la fase 13. Pasar a la fase 10.
problema.
¿Se detectó un problema?
10 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-83
Paso Acción Valor Sí No
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.

11 Nota: - Pasar a la fase 13. Pasar a la fase 12.

Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.

¿Está completa la acción?

Reemplazar el ECM.

Nota:
12 Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un - Pasar a la fase 13. -
conocimiento EGR.

¿Está completa la acción?

Controlar la reparación y ver
Situar la llave de contacto en posición “START”.
13 - “Diagnóstico de problema Pasar a la fase 1.
¿Funcionó el motor de arranque?
por apoyo de servicio”.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-84
Procedimiento de inspección de caja de
diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diag-
nóstico, realice una inspección con el siguiente procedi-
miento. Regrese al paso del diagnóstico después de la
inspección.

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Verificador circuito

Pieza a Método de Medición Valor

Paso Condición de medición Valor normal
inspeccionar inspección Número de terminal anormal
Desconexión Resistencia • Llave de contacto 46 - Terminal llave de 100 : o 10 M : o
/resistencia alta medición “OFF” contacto “START” menor menor
2
Cortocircuito con Resistencia • Llave de contacto 10 M : o 100 : o
46 - tierra
tierra medición “OFF” menor menor
• Llave de contacto Relé corte motor de
Desconexión Resistencia 100 : o 10 M : o
3 “OFF” arranque
/resistencia alta medición menor menor
• Unidad relé Terminal lado interruptor
• Llave de contacto
“OFF” Relé del motor de
Desconexión Resistencia 100 : o 10 M : o
5 arranque
/resistencia alta medición • Unidad relé menor menor
Terminal lado interruptor
• Relé ON

Procedimientos de inspección para sensores en unidad principal

Nombre
3 1. Conectores intermedios
2. Cableado unidad principal
3. Conector del sensor
4. Cableado motor

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una

inspección de sensores desde el conector de cableado
motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito
con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado de conecto-
res intermedios.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2,
2 1
repare el cableado y repita la inspección del procedi-
4
miento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1,
reemplace el sensor.
TSWG0197

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-85
Cómo controlar el sistema de arranque

Módulo de mando
del motor (ECM)

Cómo controlar el sistema de arranque Herramienta de diagnóstico

Controlar el sistema de arranque consiste en un método sis- Cuando existe un código de diagnóstico de problema relacio-
temático de buscar la razón por la cual el motor no arranca. nado con el sensor CKP y el sensor CMP, el motor no arran-
Los siguientes puntos son prerrequisitos para realizar este cará a menos que la memoria se borre.
diagnóstico. Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser
• La batería está completamente cargaga y el cable de la una de las siguientes.
batería fuertemente sujeto. • Problema de conexión conector de cableado
• La velocidad del motor durante arranque es normal. • Problema tendido del cableado
• Se llena con suficiente cantidad de combustible. • Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• No se mezcla aire con combustible. • Desconexión de cable dentro del revestimiento de
• No existen anomalías en el elemento limpiador de aire y cableado
filtro de combustible. Para detectar estas causas, la siguiente inspección es nece-
• Se utiliza el combustible correcto. saria.
• Problema de conexión de conector de cableado y
Importante: conector de ECM.
Si se detectó un código de diagnóstico de problema rela- - El terminal se ha salido del conector
cionado con el sistema combustible, primero realizar - Conexión entre terminales no compatibles
diagnóstico de código de diagnóstico de problema.
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-86
Explicación de la prueba 5. Si el motor arranque con el conector SCV desoncectado,
Los números mostrados a continuación corresponden a existe una posible anomalía en el sistema SCV. Si el motor
números de pasos en la tabla. no arrancia, existe una posible anomalía en el sistema com-
4. Si el circuito SCV-LOW hace cortocircuito con tierra, la bustible.
corrientes de transmisión SCV no se elevará sobre 900 mA. 6. Controle la señal y el funcionamiento de cada sensor e
inyector.

Paso Acción Valor Sí No

¿Está montado un interruptor de detenemiento Girar el interruptor a “OFF”
1 - Pasar a la fase 2.
de emergencia? e ir a fase 2.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Arranque el motor por 15 seg.
Consultar diagnóstico para
3. Confirmar el código de diagnóstico de
2 - el código de diagnóstico Pasar a la fase 3.
problema.
de problema detectado.
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema?
1. Inspeccionar el circuito SCV-LOW entre el
ECM y SCV.
3 2. Corregir el circuito como sea necesario si se - Pasar a la fase 4. -
detecta un problema.
¿Está completa la acción?
1. Inspeccionar si existe alguna de las
anomalías enumeradas a continuación.
• Retraso en la sincronización mecánica del
motor
• Problema de posición de instalación del
volante
4 • Atascamiento excesivo en sistema de aire - Pasar a la fase 5. -
de aspiración
• Atascamiento excesivo en sistema de
escape
2. Realice las reparaciones necesarias si
detecta un problema.
¿Se detectó un problema?
1. Eliminar el código de diagnóstico de
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al
5 - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 3.
menos 10 segundos.
3. Arrancar el motor.
¿Se detectó un problema?
Controlar la reparación y
Confirmar el código de diagnóstico de problema. Consultar diagnóstico para
ver “Diagnóstico de
6 ¿Se detectó un código de diagnóstico de - el código de diagnóstico
problema por apoyo de
problema? de problema detectado.
servicio”.

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-87
Cómo controlar el sistema combustible
2
3
1

6
7

TSHK0041

Nombre
1. Conducto común 5. Tanque combustible
2. Filtro combustible 6. Bomba alimentación
3. Bomba electromagnética 7. Inyector
4. Pre-filtro

Sistema de combustible Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser

El sistema combustible consiste del depósito de combustible, una de las siguientes.
filtro de combustible, bomba de alimentación, conducto • Problema de conexión conector de cableado
común e inyector y todos estos están conectados por tube- • Problema tendido del cableado
rías de combustible. • Rotura de revestimiento de cableado por fricción
Herramienta de diagnóstico • Desconexión de cable dentro del revestimiento de
Los puntos enumerados a continuación son las causas princi- cableado
pales de anomalías en el sistema combustible. Para detectar estas causas, la siguiente inspección es nece-
• Aire en sistema combustible saria.
• Atascamiento filtro combustible • Problema de conexión de conector de cableado y
conector de ECM.
• Daño tubería combustible, atascamiento o problemas de
conexión - El terminal se ha salido del conector
• Anomalía depósito de combustible - Conexión entre terminales no compatibles
• Anomalía bomba de alimentación - Daño en la traba del conector
• Anomalía inyector - Problema de conexión de terminal y cable
• Anomalía limitador de presión

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-88

Paso Acción Valor Sí No

Controlar calidad de combustible.
1. Quitar combustible del depósito de
combustible.
1 2. Llenar con combustible apropiado. - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 2.
3. Realice la purga de aire del combustible.
4. Arrancar el motor.
¿Arrancó el motor?
Controlar cantidad de combustible. Llenar de combustible y
2 - Pasar a la fase 3.
¿Hay suficiente cantidad de combustible? ver fase 3.
Controlar si un filtro o similar que no sea un filtro
de combustible, pre-filtro o bomba de carga de
3 combustible auténticos no haya sido agregado a - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
la línea combustible de la unidad principal.
¿Existe un filtro o similar agregado?
1. Quitar el filtro agregado y realizar purga de
aire.
• Es posible que los códigos de diagnóstico
de problema 1093 y 1094 sean detectados
4 - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 5.
debido al aumento de la resistencia del
combustible.
2. Arrancar el motor.
¿Arrancó el motor?
1. Controlar si los filtros de combustible
(principal, pre) están excesivamente sucios
o atascados.
2. Controlar si el filtro bomba de carga de
combustible está excesivamente sucio o
atascado.
5 - Pasar a la fase 6. -
3. Limpiar o realizar los reemplazos necesarios
si detecta un problema.
4. Si puede serve que ha ingresado aire al filtro
principal, investigar la causa y realizar una
contramedición.
¿Está completa la acción?
1. Controlar si existe daño tubería combustible,
atascamiento o problemas de conexión.
6 2. Realice las reparaciones necesarias si - Pasar a la fase 7. -
detecta un problema.
¿Está completa la acción?
1. Controlar si existe alguna de las siguientes
anomalías del depósito de combustible.
• Entrada de suciedad o similar.
• Desalineamiento o daño de tubería de
alimentación de combustible
• Rotura, daño del tanque
7 • Desalineamiento de tubería de - Pasar a la fase 8. -
combustible
• Atascamiento del puerto de alimentación
• Entrada de agua
2. Realice las reparaciones necesarias si
detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Realice la purga de aire del combustible.
Nota:
8 Consultar la sección “Motor” en el Manual de - Controlar la reparación. -
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-89
Cómo controlar el sistema aire de aspiración
Sistema aire de aspiración El sistema de aire de aspiración consiste de un limpiador de
Nota: aire, líne aire de aspiración y cargador turbo o similar. El aire
Si una parte del sistema de aire de aspiración ha sido mon- de aspiración ingresa al motor a través del limpiador de aire y
tada por el fabricante de la unidad principal, ver manual de el colector de entrada.
unidad principal.

Paso Acción Valor Sí No

Controlar si el limpiador de aire está
1 excesivamente sucio o atascado. - Pasar a la fase 2. Pasar a la fase 3.
¿Se detectó un problema?
Limpiar o sustituir el limpiador de aire.
2 - Pasar a la fase 3. -
¿Está completa la acción?
1. Controlar línea aire de aspiración para
detectar rotura, daño y pérdida de aire.
2. Confirmar que la línea de aire de aspiración
sea una parte auténtica.
• Controlar que no haya torceduras o líneas
3 inadecuadas que puedan contribuir al - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
aumento de resistencia del aire de
aspiración.
3. Inspeccionar si existe algún daño en la
válvula de plomo.
¿Se detectó un problema?
Reparar o sustituir la línea aire de aspiración o
4 válvula de plomo. - Pasar a la fase 5. -
¿Está completa la acción?
1. Inspeccionar el cargador turbo.
• ¿Ocurre alguna vibración anormal con el
eje de turbina?
• ¿Existen pérdidas de aceite?
5 Nota: - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 7.
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Reparar o sustituir el cargador turbo.
Nota:
6 Consultar la sección “Motor” en el Manual de - Pasar a la fase 7. -
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal.
7 - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-90
Control de la válvula de lengüeta

Nombre
1. Válvula de lengüeta
2. Válvula EGR
3. Lado de escape
4. Lado de entrada
Si la válvula de lengüeta está rota, la desviación del aire deteriora la relación aire-combustible (A / F), provocando una redución
de salida.
Controlar que la válvula de lengüeta no sea deformada o rota.
Cómo controlar el sistema de escape
Sistema de escape
El sistema de escape consiste de una tubería de escape y
tubo de escape.
Paso Acción Valor Sí No
Controlar tubería y tubo de escape para detectar
1 roturas, daños y pérdida de escape. - Pasar a la fase 2. Pasar a la fase 3.
¿Se detectó un problema?
Reparar o sustituir la tubería o el tubo de
2 escape. - Pasar a la fase 3. -
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal.
3 - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-91
Cómo controlar el sistema de control EGR
Módulo de mando
del motor (ECM)

Señal sensor Señal sensor de presión Señal sensor Señal sensor

conducto común Señal sensor
CMP EGR posición EGR posición EGR posición
5V

B+ B+ B+

99 E-56 98 E-56 100 E-56 101 E-56 82 E-56 90 E-56 87 E-56 92 E-56 110 E-56 93 E-56 103 E-56 94 E-56 111 E-56

3 H-8 7 H-8 2 H-8 6 H-8 1 H-8 5 H-8

4 H-20 5 H-20 6 H-20 14 H-20 13 H-20 12 H-20

0.75 0.75 0.75

W/R B/W Br 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
W G/Y W/L G/W W/B G/B W/R B

1 E-80 2 E-80 6 E-80 3 E-80 7 E-80 4 E-80 8 E-80 5 E-80

0.75 0.75 0.75 0.75
Br B G W

1 E-1122 E-112 3 E-112 1 E-113 2 E-113 3 E-113 W

V U

Sensor posición EGR/EGR motor

Válvula EGR

Sensor CMP Sensor de presión

conducto común

TSHK0028

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

4023-92
Explicación de circuito
El ECM controla la válvula EGR en base a la velocidad de la velocidad del motor, la temperatura del refrigerante del motor, la
temperatura del aire de aspiración, la cantidad de inyección de combustible y la presión atmosférica. La válvula EGR funciona
por el motor EGR y el grado de apertura de la válvula EGR es detectado por el sensor EGR.
Paso Acción Valor Sí No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Consultar diagnóstico para
1 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. - el código de diagnóstico Pasar a la fase 2.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema? de problema detectado.
1. Quitar la válvula EGR.
2. Controlar la válvula EGR para detectar bloqueos,
atascamiento o similar.
2 - Pasar a la fase 3. Sistema normal
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta
un problema.
¿Se detectó un problema?
Sustituir la válvula EGR.
Cuando la válvula EGR o la sustitución ECM haya
sido implementada, es necesario realizar un
aprendizaje de posición válvulo EGR según el
procedimiento a continuación. Si este procedimiento
3 no se implemente, es posible que se detecten - Pasar a la fase 4. -
códigos de diagnóstico de problemas EGR.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?
1. Controlar que no existan daños o pérdidas de
gas en la tubería EGR.
4 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta - Pasar a la fase 5. -
un problema.
¿Está completa la acción?
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Consultar diagnóstico para
5 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. - el código de diagnóstico -
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema? de problema detectado.

Inspección válvula EGR Sostener la válvula EGR con un dedo y controlar que el movi-
miento para abrir y cerrar sea suave. Además, controlar que la
válvula esté completamente cerrada cuando el dedo se libera.
Histéresis EGR

ON

OFF

TSWG0150

60

TSWG0206

Lep RST-10-03-002-0ES Publicado en 07-2009

 4023-93

Lista de síntomas de problemas

Lista de síntomas de problemas
Síntoma Definición
Rotación de manivela baja.
La rotación de manivela es normal, pero el motor no arranca (no hay
ignición inicial).
Problema arranque de motor
El motor arranca (ocurre la ignición), sin embargo la rotación del
motor no puede estabilizarse y mantenerse. Tampoco se puede
acelerar.
La manivela del motor gira pero el motor no arrancia durante un largo
Detenimiento de motor tiempo. El motor se enciende después de un largo tiempo o se
detiene justo después de arrancar.
La velocidad mínima del motor varía o la velocidad mínima del motor
cambia. Cuando el problema es grace, el motor o la unidad principal
Oscilación del motor, velocidad mínima inestable
vibra. Si alguno de estos estados se torna grave, puede provocar que
el motor se detenga.
La salidad del motor es menor a la prevista y la salida no cambia
Deficiencia salida motor incluso si la palanca de acelerador (palana mariposa) se levanta. La
reacción es deficiente.
Humo blanco excesivo en gas de escape Hay una gran cantidad de humo blanco durante el funcionamiento.
Humo negro excesivo en gas de escape Hay una gran cantidad de humo negro durante el funcionamiento.
Ruido anormal El sonido de combustión del motor es anormal.
El consumo de combustible supera significativamente lo que se indica
en el Texto de Servicio. El caso indicado aquí muestra que no existe
Gran consumo de combustible
un problema lado unidad principal y la inspección del motor es
necesaria.
El consumo de aceite es significativamente menor que lo que se
indica en el Texto de Servicio. El caso indicado aquí muestra que no
Alto consumo de aceite
existe un problema lado unidad principal y la inspección del motor es
necesaria.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-94
Problema arranque de motor
Inspección preliminar Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de moni- • Si existe una anomalía de sensor CKP, el motor debe
tor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. arrancar durante al menos 14 seg. en una velocidad de al
• Controlar si existe una carga excesiva en el lado unidad menos 60 min-1 ya que la anomalía no se diagnosticará a
principal. menos que la manivela rote al menos 14 veces.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Es posible que los códigos de diagnóstico del sensor CKP
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. para problema de sensor CKP no sean detectados durante
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar la baja rotación del motor. Para problemas intermitenea,
síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. aumentar la rotación del motor al máximo y controlar si se
Implementar el procedimiento indicado en la tabla de sín- detecta el código de diagnóstico de problema relacionado
tomas. con el sensor CKP.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del • Anomalía sistema combustible (interrupción combustible,
motor estipulados están siendo utilizados. congelamiento combustible, aire en la línea de combusti-
ble, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), ano-
Inspección visual malía línea, calidad combustible, tanque de combustible
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una (rastros, anomalía aspiración de combustible)
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro,
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo anomalía línea aire de aspiración)
cual representa un ahorro de tiempo valioso. • Anomalía bomba de alimentación (no hay alimentación de
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. presión de combustible)
• Controlar si el filtro de aire está excesivamente sucio o • Anomalía conducto común (atenuador flujo, operación limi-
atascado. tador de presión/deterioro interno producto para obturar)
• Controlar si existen problemas de conexión de conectores • Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.)
(las conexiones están conectadas correctamente cuando • El sistema no funciona debido a problemas
se oye un clic). Particularmente importante para sensores • Anomalía unidad principal de motor
CKP y CMP. (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión,
• Controlar si el voltaje de terminal de batería es bajo. otros problemas mecánicos)
• Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, • Problema ACG
que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad prin-
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en cipal
el mercado se separa de la alimentación del ECM. (bomba hidráulica, etc.)
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté • Efecto de componentes eléctricos instalado después de la
seguramente instalado en la ubicación correcta. compra
• Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correcta- • Problema ECM
mente conectadas. Controlar minuciosamente que no (unidad principal, alimentación, tierra)
existan pérdidas o atascamientos. • Realizar una inspección para controlar si existen proble-
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladu- mas de conexión de conector, anomalías que incluyan fric-
ras en las tuberías del sistema de combustible. ción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los
• Anomalía partes sistema aire de aspiración cableados están tocando otro circuito y ocasionando un
• Anomalía partes sistema de escape cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnós-
tico de función, operaciones de control y mando en cada
área y reparar cualquier anomalía.
Paso Acción Valor Sí No
¿El interruptor de detenemiento de emergencia Girar el interruptor a “OFF” e
1 - Pasar a la fase 2.
LED está titilando? ir a fase 2.
Controlar el código de diagnóstico de problema
Ver “Diagnóstico de
con apoyo de servicio.
2 - Pasar a la fase 3. problema por apoyo de
¿Se detectó el código de diagnóstico de
servicio”.
problema?
Controlar que si se ha detectado algún código de
diagnóstico de problema.
Controlar que si se ha detectado alguno de los
Ver “Métodos de inspección
códigos de diagnóstico de problema que aparecen
para los códigos de
3 a continuación. - Pasar a la fase 4.
diagnóstico de problemas
Código de diagnóstico de problema: 0335, 0336,
correspondientes”.
0340, 0341, 0601, 1261, 1262
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema?
Controlar la rotación de la manivela.
Controlar que el motor arranque a la misma
velocidad o superior a la necesaria para que el
4 60 min-1 Pasar a la fase 5. Pasar a la fase 6.
ECM detecte la rotación del motor.
¿La velocidad de arranque es igual o menor que el
valor de referencia?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-95
Paso Acción Valor Sí No
Controlar la rotación de la manivela.
Controlar que el motor arranque a la misma
velocidad o superior a la necesaria para el
5 arranque del motor (ignición inicial). 80 min-1 Pasar a la fase 7. Pasar a la fase 6.
¿La velocidad de arranque es igual o menor que el
valor de referencia?
Realizar control del sistema de arranque. Ver “Cómo controlar el
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? sistema de arranque”.
Inspeccione el sistema de combustible utilizando
el siguiente procedimiento.
1. En las líneas de presión alta y presión baja,
inspeccionar si existe desapriete en las
conexiones (pérdida de combustible),
acumulación o atascamiento.
Realice una inspección de atascamiento
según el siguiente procedimiento.
• Filtro de combustible (filtro principal de
combustible, pre-filtro de combustible, filtro
malla)
• Despósito de combustible (filtro de bomba)
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina
7 dentro de la línea combustible, filtro - Pasar a la fase 8. -
combustible y depósito combustible. (durante
épocas frías)
• Si se observa heada opaca en la sección
filtro del filtro principal, sustituir el
combustible ya que esto posiblemente
podría ser resultado de la cristalización de
parafina.
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño
atascando la tubería de alimentación dentro
del depósito combustible.
4. Realizar la reparación o el reemplazo de
cualquier punto donde se encuentren
problemas.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
8 3. Ver “Métodos de inspección de inyector - Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 10.
utilizando un Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño
cambio de temperatura.
Nota:
9 - Pasar a la fase 10. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el ACG.
Inspeccionar si la advertencia de carga está
10 - Pasar a la fase 17. Pasar a la fase 11.
iluminado durante la rotación de motor.
¿Está funcionando la advertencia de carga?
Sustituir el ACG. Además, inspeccionar el sistema
de advertencia de carga y realizar una reparación
11 - Pasar a la fase 12. -
o una sustitución si existe una anomalía.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de componentes
eléctricos instalados después de la compra tales
como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo.
12 - Pasar a la fase 13. Pasar a la fase 14.
¿El motor no arrancua cuando la alimentación a
los componentes eléctricos instalados luego de la
compra está en OFF?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-96
Paso Acción Valor Sí No
Corregir la condición de instalación de los
13 componentes eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 14. -
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
• Inyector
14 • Engranaje de coordinación - Pasar a la fase 15. -
• Relacionadas con pistón/manivela
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
15 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 16. Pasar a la fase 17.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
16 Nota: - Controlar la reparación. Pasar a la fase 17.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Reemplazar el ECM.
Nota:
17 Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un - Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-97
Detenimiento de motor
Inspección preliminar Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de • Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
puntos. bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
• Controlar si existe una carga excesiva en el lado unidad malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
principal. combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. ble)
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento fil-
• Si existe una anomalía de sensor CKP, el motor debe tro, anomalía línea aire de aspiración)
arrancar durante al menos 14 seg. en una velocidad de • Anomalía bomba de alimentación (no hay alimentación
al menos 60 min-1 ya que la anomalía no se diagnosti- de presión de combustible)
cará a menos que la manivela rote al menos 14 veces. • Anomalía Common Rail (atenuador de flujo o limitador
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar de presión activados, degeneración de la estanquidad)
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble- • Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.)
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla • El sistema no funciona debido a problemas
de síntomas. • Anomalía unidad principal de motor
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión,
del motor estipulados están siendo utilizados. otros problemas mecánicos)
Inspección visual • Problema ACG
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro- principal
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro- (bomba hidráulica, etc.)
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. • Efecto de componentes eléctricos instalado después de
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Controlar si existen problemas de conexión de conecto- • Problema ECM
res (las conexiones están conectadas correctamente (unidad principal, alimentación, tierra)
cuando se oye un clic). • Realizar una inspección para controlar si existen proble-
Particularmente importante para sensores CKP y CMP. mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc- fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio- de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
nes. nando un cortocircuito. Además, realizar una inspec-
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles ción de diagnóstico de función, operaciones de control y
en el mercado se separa de la alimentación del ECM. mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape

Paso Acción Valor Sí No

Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de
1 servicio” - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado
unidad principal.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.
2 - Pasar a la fase 3. -
Nota:
Para información sobre inspección y reparación, ver
el Texto de Servicio.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-98
Paso Acción Valor Sí No
Controlar el sistema eléctrico.
1. Las anomalías del sensor CKP no serán
diagnosticadas a menos que la manivela rote 14
veces. Realizar una operación de prueba con
arranque en 60 min-1 o superior durante al menos 14
seg. o con la rotación del motor al máximo, y
controlar el código de diagnóstico de problema.
2. Inspeccionar si existen problemas de conexión o
vibración en los conectores para el ECM, la bomba
de combustible, ACG y el variador eléctrico.
3 Nota: - Pasar a la fase 4. -
En particular, los problemas de conexión de
conectores del sensor CKP y CMP pueden
causar el detenimiento del motor, por lo tanto,
asegurarse de que las conexiones estén
conectadas correctamente al oír un clic.
3. Inspeccionar si existen desconexiones o cortos en el
cableado.
4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el ACG.
Inspeccionar si la advertencia de carga está iluminado
durante la rotación de motor.
4 Nota: - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 5.
Para información sobre la advertencia de carga, ver
Texto de Servicio.
¿Está funcionando la advertencia de carga?
Sustituir el ACG. Además, inspeccionar el sistema de
advertencia de carga y realizar una reparación o una
5 - Pasar a la fase 6. -
sustitución si existe una anomalía.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos
instalados después de la compra tales como dispositivos
inalámbricos y luces de trabajo.
6 - Pasar a la fase 7. Pasar a la fase 8.
¿El motor se detiene incluso cuando la alimentación a
los componentes eléctricos instalados luego de la
compra está en OFF?
Corregir la condición de instalación de los componentes
7 eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 8. -
¿Está completa la acción?
Inspeccione el sistema de combustible utilizando el
siguiente procedimiento.
1. En las líneas de presión alta y presión baja,
inspeccionar si existe desapriete en las conexiones
(pérdida de combustible), acumulación o
atascamiento.
Realice una inspección de atascamiento según el
siguiente procedimiento.
• Filtro de combustible (filtro principal de
combustible, pre-filtro de combustible, filtro malla)
8 • Despósito de combustible (filtro de bomba) - Pasar a la fase 9. -
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina
dentro de la línea combustible, filtro combustible y
depósito combustible. (durante épocas frías)
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño
atascando la tubería de alimentación dentro del
depósito combustible.
4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-99
Paso Acción Valor Sí No
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
9 - Pasar a la fase 10. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de escape. Ver “Cómo controlar el
10 - Pasar a la fase 11.
¿Está completa la acción? sistema de escape”.
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
11 - Pasar a la fase 12. -
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
12 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 13. -
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
13 Nota: - Controlar la reparación. -
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-100
Oscilación motor, velocidad mínima inestable
Inspección preliminar Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sis- • Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
tema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
siguientes puntos. bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar ble)
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble- • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento fil-
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla tro, anomalía línea aire de aspiración)
de síntomas. • Anomalía bomba de alimentación (incluyendo bomba de
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible alimentación) (no hay alimentación de presión de com-
del motor estipulados están siendo utilizados. bustible)
• Anomalía sistema de circuito de entrada del interruptor
Inspección visual
• Anomalía sistema de circuito de entrada del sensor
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen
(sensor, cableado) (sensor temperatura del refrigerante,
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro-
cableado)
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro-
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. • Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento,
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. deficiencia de presión de compresión, otros problemas
mecánicos)
• Controlar si existen problemas de conexión de conecto-
res (las conexiones están conectadas correctamente • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
cuando se oye un clic). principal (bomba hidráulica, etc.)
• Controlar si el voltaje de terminal de batería es bajo. • Efecto de componentes eléctricos instalado después de
la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc-
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio- • Realizar una inspección para controlar si existen proble-
nes. mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles
de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
en el mercado se separa de la alimentación del ECM.
nando un cortocircuito. Además, realizar una inspec-
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté ción de diagnóstico de función, operaciones de control y
seguramente instalado en la ubicación correcta. mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape

Paso Acción Valor Sí No

Realizar un control de sistema del monitor de
1 apoyo de servicio. - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Controlar que no exista una carga excesiva en el
lado unidad principal.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
2 - Pasar a la fase 3. -
Nota:
Para información sobre inspección y
reparación, ver el Texto de Servicio.
¿Está completa la acción?
Controlar el combustible.
1. Llenar el combustible de un contenedor que no
sea el tanque de combustible.
2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y
3 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 4.
controlar si se presentaron los síntomas.
3. Sustituir el combustible dentro del tanque y la
línea de combustible.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-101

Paso Acción Valor Sí No

Realizar una purga de aire en el combustible y
controlar si los síntomas de presentan
nuevamente.
4 Nota: - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 5.
Ver “Purga de aire en sistema de combustible”
para procedimientos de trabajo.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
5 - Pasar a la fase 6. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
7 3. Ver “Métodos de inspección de inyector - Pasar a la fase 8. Pasar a la fase 9.
utilizando un Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un
pequeño cambio de temperatura.
Nota:
8 - Pasar a la fase 9. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
9 - - Pasar a la fase 10.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Inspeccionar la condición de componentes
eléctricos instalados después de la compra tales
como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo.
10 ¿Los síntomas del motor no cambian incluso - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 12.
cuando la alimentación a los componentes
eléctricos instalados luego de la compra está en
OFF?
Corregir la condición de instalación de los
11 componentes eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 12. -
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de instalación del
sensor posición manivela (CKP) y el sensor
posición eje de levas (CMP).
12 Inspeccionar si existen problemas de instalación - Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 13.
como vibración con el sensor CKP y el sensor
CMP.
¿Las condiciones de instalación son normales?
Corregir la condición de instalación del sensor
13 CKP y CMP. - Pasar a la fase 18. -
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de detección de señal
del sensor CKP.
1. Arrancar el motor.
2. Quitar el cableado del sensor CMP.
(Esta operación causará un código de
14 - Pasar a la fase 19. Pasar a la fase 15.
diagnóstico de problema que será detectado,
por lo tanto, es necesario asegurarse de
eliminar el código de diagnóstico de problema
después de reparar la unidad principal.)
¿La condición de velocidad mínima es normal?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-102

Paso Acción Valor Sí No

Inspeccionar la condición de detección de señal
del sensor CMP.
1. Arrancar el motor.
2. Quitar el cableado del sensor CKP.
(Esta operación causará un código de
15 - Pasar a la fase 19. Pasar a la fase 16.
diagnóstico de problema que será detectado,
por lo tanto, es necesario asegurarse de
eliminar el código de diagnóstico de problema
después de reparar la unidad principal.)
¿La condición de velocidad mínima es normal?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
16 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 17.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
17 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 19.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
18 Nota: - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 19.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y
reparar cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
19 • Volante - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 2.
• Engranaje eje de levas
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la
20 reparación. - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-103
Deficiencia salida motor
Inspección preliminar Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema • Anomalía sistema combustible (interrupción combustible,
de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes congelamiento combustible, aire en la línea de combusti-
puntos. ble, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), ano-
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. malía línea, calidad combustible, tanque de combustible
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. (rastros, anomalía aspiración de combustible)
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro,
síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. anomalía línea aire de aspiración)
Implementar el procedimiento indicado en la tabla de sín- • Anomalía sistema de escape (anomalía freno de escape,
tomas. tubería de escape)
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del • Anomalía sistema de circuito de entrada del sensor (sen-
motor estipulados están siendo utilizados. sor, cableado)
Existen diferentes causas posibles para deficiencias de salida, • Anomalía sistema de circuito de entrada del interruptor
por lo tanto, se debe investigar minuciosamente la relación • Anomalía unidad principal del motor (presión de compre-
entre la unidad principal del motor y el lado unidad principal. sión, espacio válvula, cargador turbo, bomba de alimenta-
• Controlar en qué condiciones de funcionamiento se pro- ción, conducto común, otros problemas mecánicos)
duce la deficiencia de salida. • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad prin-
Si hay síntomas como deficiencias o lapsos para la reducción cipal (bomba hidráulica, etc.)
de salida, el problema está relacionado al control del lado de la • Efecto de componentes eléctricos instalado después de la
máquina. Contactar el fabricante de la máquina. compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
Inspección visual mas de conexión de conector, anomalías que incluyan fric-
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una ción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas los cableados están tocando otro circuito y ocasionando
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diag-
cual representa un ahorro de tiempo valioso. nóstico de función, operaciones de control y mando en
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. cada área y reparar cualquier anomalía.
• Controlar si el elemento limpiador de aire está sucio o • Reducción de salida debido a restricción de flujo de com-
atascado. bustible como resultado de sobrecalentamiento
• Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, • Reducción de salida debido a restricción de flujo de com-
que sean estrechas y que no existan desconexiones. bustible como resultado de una operación de gran altura
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en
el mercado se separa de la alimentación del ECM. Control para sobrecalentamiento
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
Durante el sobrecalentamiento, con el fin de proteger el motor,
seguramente instalado en la ubicación correcta.
la restricción del flujo de combustible comenzará si la tempera-
• Controlar que las tuberías y mangueras para combustible,
tura del refrigerante del motor excede los 100 ºC. Si la tempe-
aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correcta-
ratura del refrigerante del motor aumenta más, el flujo del
mente conectadas. Controlar minuciosamente que no
combustible se restringe aun más. Cerca de 120 ºC, el flujo de
existan pérdidas o atascamientos.
combustible estará restringido a un nivel constante.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladu-
El sistema emitirá una advertencia a través de la unidad princi-
ras en las tuberías del sistema de combustible.
pal desde 105 ºC. Al bajar la carga aplicada a la unidad princi-
• El aumento de resistencia entre las partes del sistema de
pal, además de la advertencia, es posible evitar una condición
aire de aspiración, en particular como resultado de un ele-
de operación en la cual el flujo de combustible sea restringido.
mento limpiador de aire sucio, atascamiento y rotura de la
línea aire de aspiración.
• Anomalía partes sistema de escape

100 (212 )
100 %
Flujo del combustible

(248 )
20 %

(221 )

Temperatura del refrigerante del motor

TSWG0169

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-104
Corrección gran altitud
El ECM calcula la altitud actual de las señales del sensor de
presión atmosférica.

Límite flujo de combustible (mm3 /st)

El intervalo de abrir y cerrar del SCV y el tiempo electrificado
del inyector están controlados de acuerdo con las condicio-
nes de gran altura en esta oportunidad y la corrección se rea-
liza para lograr el flujo de combustible óptimo.

Presión barométrica kPa (psi)

montaña
TSWG0173

Paso Acción Valor Sí No

Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio”
1 - Pasar a la fase 2.
¿Está completa la acción?
1. Controlar si la temperatura del refrigerante del motor
ha excedido los 100 ºC.
2. Inspeccionar las causas de sobrecalentamiento y
2 realizar la reparación. - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 3.
3. Bajar la temperatura del refrigerante del motor y
controlar si la deficiencia de salida ha mejorado.
¿Está completa la acción?
Controlar el entorno de la operación Contactar al fabricante de
Durante la operación en grandes alturas, el flujo de la unidad principal y
3 - Pasar a la fase 4.
combustible debe ser restringido a través de la corrección. confirmar el método de
¿La operación se realiza en gran altura? manipulación.
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado
unidad principal.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.
4 - Pasar a la fase 5.
Nota:
Para información sobre inspección y reparación, ver el
Texto de Servicio.
¿Está completa la acción?
Controlar el combustible.
1. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de
combustible.
5 - Pasar a la fase 20 Pasar a la fase 6.
2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y
controlar si se presentaron los síntomas.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Realizar una purga de aire en el combustible y controlar si
los síntomas de presentan nuevamente.
Nota:
6 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 7.
Ver “Purga de aire en sistema de combustible” para
procedimientos de trabajo.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
7 - Pasar a la fase 8.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
8 - Pasar a la fase 9. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de escape. Ver “Cómo controlar el
9 - Pasar a la fase 10.
¿Está completa la acción? sistema de escape”.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-105

Paso Acción Valor Sí No

Controlar los síntomas del motor nuevamente.
10 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 11.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos
instalados después de la compra tales como dispositivos
inalámbricos y luces de trabajo.
11 - Pasar a la fase 12. Pasar a la fase 13.
¿Los síntomas del motor no cambian incluso cuando la
alimentación a los componentes eléctricos instalados
luego de la compra está en OFF?
Corregir la condición de instalación de los componentes
12 eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 13.
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
13 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 14.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
14 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un - Pasar a la fase 15. Pasar a la fase 16.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio
de temperatura.
Nota:
15 - Pasar a la fase 16.
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
16 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 17. Pasar a la fase 18.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
17 Nota: - Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 18.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
18 - Pasar a la fase 19.
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Inspeccionar los dispositivos lado unidad principal (bomba
hidráulica, etc.) y realizar la reparación si existieran
19 - Pasar a la fase 20.
anomalías de problemas.
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la reparación.
20 - Controlar la reparación.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-106
Humo blanco excesivo en gas de escape
Inspección preliminar • Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema el mercado se separa de la alimentación del ECM.
de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
puntos. seguramente instalado en la ubicación correcta.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible,
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correcta-
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar mente conectadas. Controlar minuciosamente que no
síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. existan pérdidas o atascamientos.
Implementar el procedimiento indicado en la tabla de sín- • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladu-
tomas. ras en las tuberías del sistema de combustible.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del • Anomalía partes sistema aire de aspiración
motor estipulados están siendo utilizados. • Anomalía partes sistema de escape

Inspección visual Herramienta de diagnóstico

Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una • Calidad de combustible (se utiliza producto sin reglamento
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas con número de cetano bajo)
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo • Velocidad mínima a largo plazo
cual representa un ahorro de tiempo valioso. • Problema sensor temperatura de refrigeratnte, sensor
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. temperatura de combustible, sensor temperatura de aire
• Controlar si existen problemas de conexión de conector de aspiración, sensor presión de sobrealimentación, sen-
del inyector (las conexiones están conectadas correcta- sor presión atmosférica.
mente cuando se oye un clic). • Problema unidad principal del motor (deficiencia de pre-
• Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, sión de compresión, relacionado con el pistón, cargador
que sean estrechas y que no existan desconexiones. turbo, aumento/descenso de aceite)
• Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra)

Paso Acción Valor Sí No

Realizar un control del monitor de apoyo de servicio.
1 - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Controlar el combustible.
1. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de
combustible o proveer combustible estandarizado
2 adecuado al ambiente actual de un tanque accesorio. Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 3.
2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y
controlar si se presentaron los síntomas.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
3 - Pasar a la fase 4.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Controlar si el aceite ha ingresa en el aire de aspiración.
1. ¿Se producen fugas excesivas?
• Aceite de motor excesivo
• Atascamiento y deformación de tubería de retorno
de aceite
4 - Pasar a la fase 5. -
• Atascamiento y rotura de manguera de respiración
2. Desgaste de sellado de cargador turbo
3. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
5 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 7.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño
cambio de temperatura.
Nota:
6 - Pasar a la fase 11. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-107

Paso Acción Valor Sí No

Controlar los síntomas del motor nuevamente.
7 - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 8.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
8 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 10.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
9 Nota: - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 10.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
10 - Pasar a la fase 11. -
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la reparación.
11 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 2.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-108
Humo negro excesivo en gas de escape
Inspección preliminar • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de seguramente instalado en la ubicación correcta.
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes • Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
puntos. ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble- duras en las tuberías del sistema de combustible.
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla • Anomalía partes sistema aire de aspiración
de síntomas. • Anomalía partes sistema de escape
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible Herramienta de diagnóstico
del motor estipulados están siendo utilizados.
• Calidad de combustible (se utiliza producto sin regla-
Inspección visual mento)
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento fil-
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro- tro, anomalía línea aire de aspiración)
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro- • Anomalía sistema de control EGR
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. • Anomalía sistema de escape (anomalía tubería de
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. escape)
• Controlar si el elemento limpiador de aire está sucio o • Anomalía sensor temperatura refrigerante
atascado. • Problema sensor presión de sobrealimentación (sensor,
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc- línea)
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio- • Problema unidad principal del motor (deficiencia de pre-
nes. sión de compresión, relacionado con el pistón, cargador
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles turbo, aumento de aceite)
en el mercado se separa de la alimentación del ECM.
Paso Acción Valor Sí No
Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio”
1 - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
2 - Pasar a la fase 3. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de control EGR. Ver “Cómo controlar el
3 - Pasar a la fase 4.
¿Está completa la acción? sistema de control EGR”.
Controlar la válvula de lengüeta del EGR.
4 Cuando se detecta algún error, reparar según la necesidad. - Pasar a la fase 5. -
¿Está completo el procedimiento?
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
5 - Pasar a la fase 6.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Realizar control del sistema de escape. Ver “Cómo controlar el
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? sistema de escape”.
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
7 - Pasar a la fase 14. Pasar a la fase 8.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier
anomalía.
8 - Pasar a la fase 9. -
1. Sistema de válvula (espacio válvula)
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
9 - Pasar a la fase 14. Pasar a la fase 10.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
10 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 12.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar
la versión software del ECM.
11 Nota: - Pasar a la fase 12. Pasar a la fase 12.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
12 - Pasar a la fase 14. Pasar a la fase 13.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-109
Paso Acción Valor Sí No
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier
anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
13 - Pasar a la fase 14. -
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la reparación.
14 - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

Inspección válvula EGR

TSWG0150

Sostener la válvula EGR con un dedo y controlar que el movi-

miento para abrir y cerrar sea suave. Además, controlar que la
válvula esté completamente cerrada cuando el dedo se libera.

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-110
Ruido anormal
Inspección preliminar Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sis- • Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
tema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
siguientes puntos. bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
• Ver el Texto de Servicio y realizar un inspección de malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
ruido anormal. combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. ble)
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Anomalía sistema aire de aspiración (anomalía válvula
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar EGR)
síntomas aplicables en el Índice. Implementar el proce- • Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.)
dimiento indicado en la tabla de síntomas. • Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento,
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible deficiencia de presión de compresión, otros problemas
del motor estipulados están siendo utilizados. mecánicos)
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
Inspección visual principal (bomba hidráulica, etc.)
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen • Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra)
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro- • Realizar una inspección para controlar si existen proble-
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro- mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
siguientes puntos se incluyen en esta inspección. de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc- nando un cortocircuito. Además, realizar una inspec-
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio- ción de diagnóstico de función, operaciones de control y
nes. mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape

Paso Acción Valor Sí No

Especificar la ubicación donde ocurre el ruido anormal y
Reparar o sustituir la
1 confirmarlo. - Pasar a la fase 2.
parte del problema
¿El ruido anormal es un ruido metálico?
Realizar una prueba de interrupción de pre-inyección.
Seleccionar “interrupción de pre-inyección” del menú de caja de
2 diagnóstico o verificador de circuito y realizar la prueba. - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 3.
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de
alguno de los cilindros?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
3 - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de
temperatura.
Nota:
4 - Controlar la reparación. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la válvula EGR.
• Problema en la válvula de lengüeta
• Anomalía unidad principal válvula EGR
5 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 6.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

 4023-111

Paso Acción Valor Sí No

Ver la sección “Motor” del Manual de Servicio y realizar una
inspección de problemas de motor.
6 Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde - Controlar la reparación. -
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Utilizar un thermogun para inspeccionar el inyector.
Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un
7 - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

4023-112
Gran consumo de combustible
Inspección preliminar Inspección visual
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas
puntos. sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo
• Controlar el consumo de combustible previsot por el cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes
fabricante de la unidad principal (A) ya que el consumo puntos se incluyen en esta inspección.
de combustible puede variar dependiendo en la manipu- • Controlar que las conexiones de cableado sean correc-
lación de la unidad principal. Consumo de combustible tas, que sean estrechas y que no existan desconexiones.
estimado (L/hr.) • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
• Controlar el consumo de combustible real (B). Consumo seguramente instalado en la ubicación correcta.
de combustible real (L/hr.) • Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
• Si B es mayor que A, ver el Texto de Servicio y controlar ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
la configuración de la unidad principal. correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
• Controlar si existe una carga excesiva en la unidad prin- que no existan pérdidas o atascamientos.
cipal. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
• Ver la lista de servicio en el Manual del Operador y reali- duras en las tuberías del sistema de combustible.
zar la inspección de acuerdo con el tiempo de uso de la • Anomalía partes sistema aire de aspiración
unidad principal. • Anomalía partes sistema de escape
• Para unidades principales cuyo tiempo de uso es supe- Herramienta de diagnóstico
rior a 3000 hr., ver el Texto de Servicio y realizar inspec- • Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
ción. ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble- ble)
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla • Anomalía sistema aire de aspiración (anomalía válvula
de síntomas. EGR)
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del • Anomalía de inyector (inyección de combustible exce-
motor estipulados están siendo utilizados. siva)
• Controlar si la sustitución del aceite del motor y el man- • Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento,
tenimiento periódico del filtro del limpiador de aire y el fil- deficiencia de presión de compresión, otros problemas
tro de combustible han sido implementados. mecánicos)
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
principal (bomba hidráulica)
• Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
nando un cortocircuito. Además, realizar una inspección
de diagnóstico de función, operaciones de control y
mando en cada área y reparar cualquier anomalía.

Paso Acción Valor Sí No

1. Comparar el consumo de combustible estimado y el
consumo de combustible real.
A: Consumo de combustible estimado (L/hr.)
B: Consumo de combustible real (L/hr.)
2. Si B es mayor que A, ver el Texto de Servicio y controlar
1 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 2.
la configuración de la unidad principal o controlar si
existe una carga excesiva en la unidad principal.
3. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar pérdidas de combustible.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
2 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar si la sustitución del aceite del motor y el
Implementar
mantenimiento periódico del filtro del limpiador de aire y el
3 - mantenimiento de unidad Pasar a la fase 4.
filtro de combustible han sido implementados.
principal.
¿Está completa la acción?

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 4023-113

Paso Acción Valor Sí No

Contrlar si se acumuló agua en el sistema de aire de Ver “Cómo controlar el
4 aspiración y el intercooler. - Pasar a la fase 5. sistema de aire de
¿Está completa la acción? aspiración”.
Realizar control de rotura, quebradura y atascamiento en el
Ver “Cómo controlar el
5 sistema de escape. - Pasar a la fase 6.
sistema de escape”.
¿Está completa la acción?
Controlar si existen deficiencias de salida. Ver “Deficiencia de la
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? salida, lapso”
Controlar si un aceite con viscosidad enumerado en el
Susituir con el aceite
7 Manual del Operador se utilizar para el aceite del motor. - Pasar a la fase 8.
correcto e ir a fase 1.
¿El aceite es usado correctamente?
Controlar si existen problemas en el ventilador de
enfriamiento.
8 Si se encuentra un problema, realizar reparación o - Pasar a la fase 9. -
sustitución.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
9 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un - Pasar a la fase 10. Pasar a la fase 11.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio
de temperatura.
Nota:
10 - Pasar a la fase 11. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Controlar la presión de compresión del motor.
Si se encuentra un problema, realizar reparación o
11 - Pasar a la fase 12. -
sustitución.
¿Está completa la acción?
Controlar el espacio válvula.
Si se encuentra un problema, realizar reparación o
12 - Pasar a la fase 13. -
sustitución.
¿Está completa la acción?
¿El tiempo de uso del motor es superior a 3000 hr.?
Si el tiempo es superior a 3000 hr., ver la sección “Motor” del
13 Manual de Servicio e inspeccionar y reparar la fricción del - Controlar la reparación. -
motor.
¿Está completa la acción?

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4023-114
Ubicaciones de inspección de sistema de escape de aspiración del motor

3
1

4
2

7 TSSA-0022

Nombre
1. Tubería de escape 5. Radiador EGR
2. Del limpiador de aire 6. Del intercooler
3. Al intercooler 7. Válvula EGR
4. Tubería EGR

Realizar una inspección del sistema de escape de aspiración para detectar anomalías como atascamiento, rotura y quebradura.
Además de las ubicaciones de inspección de la unidad principal del motor, realizar una inspección del limpiador de aire, el inter-
cooler y el silenciador.

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 4023-115
Alto consumo de aceite
Inspección preliminar Inspección visual
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro-
puntos. blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro-
• Controlar el consumo de aceite aproximado por el fabri- funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los
cante de la unidad principal (A) ya que el consumo de siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
aceite puede variar dependiendo en la manipulación de • ¿Se produce humo azul continuamente durante la rota-
la unidad principal. Consumo de aceite aproximado para ción del motor?
el motor por sí mismo (consumo aproximado de aceite/ • ¿Se producen fugas excesivas de gas?
tiempo): 4 L/100 hr. • ¿Hay aceite mezclado con refrigerante?
• Controlar el consumo de aceite real (B). Consumo real • Controlar que las tuberías y mangueras para aceite no
de aceite/hr. estén rotas o torcidas que estén correctamente conecta-
• Ver la lista de servicio en el Manual del Operador y reali- das. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas
zar la inspección de acuerdo con el tiempo de uso de la o atascamientos.
unidad principal. • Controlar las pérdidas de aceite y daños y abolladuras
• Para unidades principales cuyo tiempo de uso es supe- en las tuberías del sistema de lubricación.
rior a 3000 hr., ver el Texto de Servicio y realizar inspec- • Anomalía partes de sistema de aire de aspiración (ins-
ción. pección cargador turbo)
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
Herramienta de diagnóstico
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar • Anomalía sistema de aire de aspiración (descenso/
síntomas aplicables en el Índice. Implementar el proce- aumento de aceite, fuga de gas excesiva)
dimiento indicado en la tabla de síntomas. • Anomalía de unidad principal del motor (combustión de
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible aceite, fugas de gas excesivas)
del motor estipulados están siendo utilizados. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función,
operaciones de control y mando en cada área y reparar cual-
quier anomalía.

Paso Acción Valor Sí No

Controlar la ocurrencia de condiciones de problemas.
• Rotación de operación
• Patrón de operación (continuo o intermitente)
• Carga Operación (modo de uso)
• Consumo de aceite/hr.
• ¿Han pasado más de 100 hr. desde la operación de motor
1 inicial? - Explicar al cliente. Pasar a la fase 2.
Ver el Texto de Servicio y comparar con los valores de
referencia de consumo de aceite.
Nota:
Comparar con la operación en el modo indicado en el Texto
de Servicio.
¿El consumo de aceite está dentro de la franja estándar?
Controlar las pérdidas de aceite. Realizar la reparación o el
2 reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. - Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
¿Está completa la acción?
Controlar si se produce humo azulado durante la rotación del
motor.
Si esto ocurre sólo durante el arranque, implementar la
3 - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 6.
inspección para detectar “Humo blanco excesivo en gas de
escape”.
¿Se produce humo azulado?
Controlar la cantidad de fugas de gas.
4 - Pasar a la fase 7. Pasar a la fase 5.
¿Está a un nivel igual o menor que el valor de referencia?
Controlar si existen pérdidas de aceite del cargador turbo.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
5 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 6.
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar si el aceite se mezcla con el refrigerante.
6 - Pasar a la fase 10. Pasar a la fase 11.
¿Existe aceite mezclado?

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4023-116

Paso Acción Valor Sí No

Controlar la presión de compresión del motor.
7 Si se encuentra un problema, realizar reparación o sustitución. - Pasar a la fase 8. Pasar a la fase 9.
¿Se detectó un problema?
Inspeccionar si existe desgaste alrededor de los pistones del
motor y desgaste de la camisa del cilindro.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
8 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 9.
los procedimientos de trabajo.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar si la disminución del aceite se presenta en el vástago
de la válvula y el dispositivo de retenida de aceite.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
9 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 10.
los procedimientos de trabajo.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Realizar una revisión de la bomba de agua.
Nota:
10 Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para - Controlar la reparación. -
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar si existen pérdidas de aceite dentro y fuera del
motor.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
11 - Controlar la reparación. -
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-02-003-0ES Publicado en 07-2009

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Valores de referencias datos Tech 2

Las listas de datos son provistas para verificar la condición Con los valores básicos, comparar cada punto de los datos
de la unidad principal y cada dispositivo. de la unidad principal y encontrar valores que son
temporalmente o continuamente diferentes de los valores de
referencia y utilizarlos en el diagnóstico de problema. (Este
menú de visualización Tech 2 está sujeto a cambios sin
notificación.)
HK

Valor de referencia velocidad Valor de referencia escape 2 bombas

Punto de visualización de datos Unidad mínima (varía de acuerdo con (varía según condiciones de unidad
condiciones de unidad principal) principal)
Voltaje de sistema V 22 - 30 22 - 30
Voltaje relé principal V 22 - 30 22 - 30
Velocidad mínima deseada min-1 500 500
-1
Velocidad motor min 895 - 905 1945 - 1950
Sensor acelerador 1 V 0,0 0,0
Sensor acelerador 2 V 0,0 0,0
Variabilidad presión conducto común MPa 0 ±3 0 ±5
Sensor de presión conducto común V 1,5 1,5
Modo F/B presión conducto común Modo retroalimentación Modo retroalimentación
Tarea SCV % Aproximadamente 25 - 50 Aproximadamente 15 - 50
SCV F/B mA Aproximadamente 800 - 1200 Aproximadamente 600 - 900
Sensor temperatura refrigerante de
V 0,4 0,4 - 0,5
motor
Temperatura del refrigerante del
ºC 85 80 - 85
motor
Sensor temperatura aire de entrada V 2,4 2,2
Temperatura aire de entrada ºC 27 29
Sensor temperatura combustible V 1,1 1,0
Temperatura combustible ºC 50 53
Sensor presión atmosférica V Aproximadamente 2 Aproximadamente 2
Presión atmosférica kPa Aproximadamente 100 Aproximadamente 100
Sensor temperatura de
V 4,4 4,3
sobrealimentación
Presión absoluta colector kPa Aproximadamente 100 Aproximadamente 180 - 200
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.1
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.2
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.3
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.4
Modo motor Modo combustible Modo combustible
Variabilidad posición EGR % 0 -20 - 0
Tarea motor EGR % 0 0 - 97
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad
inversa. Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa.
Posición EGR 1 ON/OFF
(por ejemplo 1=ON, 2=ON, (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
3=OFF).
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad
inversa. Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa.
Posición EGR 2 ON/OFF
(por ejemplo 1=ON, 2=ON, (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
3=OFF).

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009

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Valor de referencia velocidad Valor de referencia escape 2 bombas

Punto de visualización de datos Unidad mínima (varía de acuerdo con (varía según condiciones de unidad
condiciones de unidad principal) principal)
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad
inversa. Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa.
Posición EGR 3 ON/OFF
(por ejemplo 1=ON, 2=ON, (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
3=OFF).
Interruptor de arranque (ON) ON/OFF ON ON
OFF OFF
Relé incandescente ON/OFF (ON inmediatamente después (ON inmediatamente después que la
que la llave es girada a ON) llave es girada a ON)

Lep RST-10-02-003-0ES Publicación 07-2009