INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
SAN PEDRO DE LAS COLONIAS
Administración de Operaciones II
Unidad 3: Planeación de Requerimiento de los Materiales
Docente: Ing. Mónica de León González
Alumno: José Gustavo Morales Molina
03 de junio del 2020
San Pedro, Coahuila.
ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA MRPII.
La planeación de requerimientos de materiales II es una técnica extremadamente poderosa. Una vez que la
empresa implementa la MRP, los datos del inventario pueden aumentarse con las horas de trabajo, el costo
de los materiales (en lugar de la cantidad de material), el costo de capital o, prácticamente, con cualquier
recurso. Por lo general, cuando la MRP se usa de esta manera, se le conoce como MRP II, y el término
recursos suele sustituir al de requerimientos. Entonces, MRP significa planeación de recursos de materiales.
Objetivos del MRP II.
• Disminuir los costos de stocks.
• Mejorar el servicio al cliente.
• Reducir tanto las horas extra como las contrataciones temporales.
• Reducir los plazos de contratación.
• Incrementar la productividad.
• Disminuir los costos de la fabricación.
• Adaptar nuestro negocio a la demanda real del mercado.
Diferencias entre MRP I y MRP II.
Estructura.
• Diseño del producto.
• Características de producto.
• Inventario.
• Aseguramiento de la Calidad.
• Control de calidad.
• Control de planta.
• Gestión de pedidos.
• Compras.
• Cálculo de costos.
• Informe de costos.
• Contabilidad general.
• Cálculo de impuestos.
• Pago de impuestos.
• Flujo de efectivo.
Conclusión.
El MRP II es una técnica para controlar y planear los materiales o recursos de la empresa, con el fin de
aumentar la productividad, disminuir los costos de stocks, planear las ventas y mejorar el servicio al cliente.
El MRP II es una ampliación del MRP, porque define qué, cuánto y cuándo se debe producir, también define
qué recursos, en qué cantidad, y en qué momento serán necesarios para llevar a cabo dicha producción
calculada.
PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA ERP.
ERP (Enterprise Resource Planning; planeación de los recursos de la empresa) es un software que permite
a las compañías automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocio; compartir una base de datos
común y las prácticas comerciales en toda la empresa, y producir información en tiempo real.
CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS ERP.
Integración: Un sistema ERP integra todos los procesos de la empresa, de tal forma que las considera
como una serie de áreas que se relacionan entre sí, para conseguir una mayor eficiencia reduciendo
tiempo y costes. En un sistema ERP los datos se ingresan una sola vez, formando una base de datos
centralizada y facilitando el flujo de información entre los diferentes módulos.
Modularidad: Cada módulo del sistema ERP se corresponde con un área funcional de la empresa.
Gracias a una base de datos centralizada, estos módulos comparten información entre sí, facilitando la
adaptabilidad, personalización e integración. Es habitual que cada módulo utilice un software específico
para su funcionalidad.
Adaptabilidad: El sistema debe permitir adaptarse a las características específicas de la empresa,
permitiendo adaptarse a la información propia de la misma. Algunas veces, para abaratar costes, se
utilizan sistemas más genéricos que no son tan adaptables a los requisitos de la empresa.
Objetivos de un sistema ERP.
• Ahorra costos.
• Eleva la productividad del personal.
• Estandariza los procesos y operaciones.
• Facilita el proceso de toma de decisiones.
• Favorece el control de los recursos.
• Incrementa la competitividad de la empresa.
• Integra la información financiera.
• Mantiene un inventario mínimo.
• Mejora la relación con tus proveedores.
• Obtén información siempre actualizada en el momento que lo desees.
Estructura.
Conclusión.
El ERP busca satisfacer la demanda, ahorrar los costos de la empresa, aumentar la productividad del
personal de trabajo, mantener un buen control de los recursos, con el fin de que la empresa se mantenga
estable y sus partes estén interrelacionadas, porque permite la integración de la información" las empresas
se han visto beneficiadas en la administración de la mayoría de sus procesos tanto administrativos como
operativos
EVOLUCIÓN DEL MRP A MRPII Y A ERP.
Los cálculos de MRP comenzaron a ser insuficientes con el crecimiento de las industrias y de la tecnología,
por eso se hizo necesario calcular si se dispone de suficientes recursos para realizar las tareas
planificadas. Con esto se cierra el ciclo de planificación comparando una carga de trabajo propuesta para
un período con la capacidad productiva de los recursos involucrados.
Sistemas integrados de gestión.
Estos sistemas integrados de gestión empresarial pueden ser considerados como la extensión de los
sistemas MRP, a partir de su uso en compras, producción, ingeniería y almacenes, a otras áreas de la
empresa.
Los sistemas MRP transformaron el funcionamiento interno de las empresas, que evolucionó desde la mera
transmisión de datos entre partes aisladas hacia la integración, mediante el uso de información compartida.
Es de esperar que el desarrollo de los sistemas ERP siga una evolución similar, ofreciendo el soporte
necesario para compartir información y conocimientos, y modificando la naturaleza de las relaciones entre
empresas.
En 1975, el software MRP ya se utilizaba en multitud de grandes empresas. El sistema funcionaba en
enormes ordenadores centrales que eran muy caros, aunque su potencia de cálculo no era comparable ni
siquiera a la de algunos de los ordenadores portátiles de hoy en día.
El MRP II supone un paso adelante con respecto al MRP. Si el MRP se ocupa de todo aquello relacionado
con la gestión de materiales, el MRP II gestiona la cadena de suministro de principio a fin. El fin último del
MRP II consistía en analizar el estado de los inventarios y los procesos de venta para invertir en ellos de la
manera adecuada en el momento adecuado.
El ERP (Enterprise Resource Planning) se utilizó por primera vez en la década de 1990. Se centraba en
funciones empresariales como la producción, finanzas y contabilidad, recursos humanos, gestión de
proyectos, etc. Estaba compuesto por sistemas modulares con características avanzadas.
El 60% y 70% de los costes en empresas eran costes materiales, el coste de mano de obra bajaba a 10
o 20%.
Conclusión.
El MRP II es la evolución del MRP I, ya que exige mayores datos, así como la integración de las áreas
funcionales de la empresa.
El MRP II es útil en las operaciones difíciles, donde las nuevas ordenes de los clientes llegan para tener una
gran variedad de productos, y tener diferentes partes y componentes para terminar su elaboración.
Aunque los cálculos no son tan difíciles, se pueden realizar manualmente, lo complicados es la cantidad de
datos que manejan, lo que se puede uno confundir con esa cantidad de datos.
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP).
Se define como la planificación de recursos tanto de maquinaria como hombre, necesarios para realizar en
un tiempo establecido toda una serie de trabajos asignados a un centro productivo.
Se encarga de controlar y coordinar los recursos maquinas y humanos necesarios para acometer los
trabajos en un plazo determinado.
Funcionamiento CRP.
Planifica en tiempo los recursos necesarios, tanto humanos como instalaciones, para acometer los trabajos
asignados a un centro productivo.
Beneficios:
Definir la extensión de los períodos a reportar para realizar Planeaciones ilimitadas.
Maximizar la utilización de las instalaciones y minimizar las demoras a través de las herramientas de
análisis de CRP.
Incrementar la capacidad, disminuir la carga o cambiar el programa para crear un plan de producción
realista y evitar cuellos de botella.
Monitorear tanto el trabajo en proceso como la producción planeada simultáneamente.
Mostrar la carga programada de cualquier centro de trabajo en la pantalla.
Cuello de botella.
Es todo elemento, que afecta o disminuye el proceso de producción de una empresa, incrementando los
tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo que tiene como consecuencia el aumento del tiempo
total que se requiere para completar un proceso, generando su vez un aumento en el costo final del
producto.
Como evitarlo.
• Falta de materiales: Un proceso de producción requiere de insumos y máquinas que estén en buenas
condiciones. Es necesario que se lleve a cabo el inventario correcto para reconocer qué
implementaciones presentan fallos con el fin de evitar que el proceso se retrase y con ello aumente el
costo.
• Falta de operarios: cuando no se cuenta con suficientes operarios para reparar las máquinas o para
realizar los respectivos trabajos de mantenimiento, por lo general, suelen presentarse cuellos de botella.
• Velocidad incorrecta: se puede presentar también un cuello de botella cuando una máquina o pieza del
sistema trabaja más rápido o más lento de lo que debería. Se trata de uno de los motivos más frecuentes
de atascos en el proceso de producción. Por lo general, se produce por mal funcionamiento de los
sistemas que controlan el proceso.
Personal mal preparado: Contar con un personal idóneo y preparado hará que el proceso de producción
avance de manera compacta. Tener un trabajador que no conoce el proceso o es ineficiente puede causar
pérdidas económicas e incluso humanas en la empresa.
Tiempos muertos: se presenta cuando una máquina tiene que ser reparada o reemplazada, en este caso se
recomienda reducir al mínimo posible el tiempo en el que la máquina permanece apagada. En este sentido,
se debe tener piezas de sustitución o repuestos en estoque, de esta manera se logrará reducir los tiempos de
reparación de la máquina.
Falta de almacenes: Las empresas tienen problemas para dejar los productos que fabrican por falta de
espacio. Para evitarlo, se recomienda instalar almacenes intermedios entre aquellos procesos donde se
puede producir un cuello de botella con el fin de que el material no se pierda y cause a su vez pérdidas
económicas.
Desinterés administrativo: Las gerentes y jefes de la empresa deben estar al tanto de todo el proceso de
producción y de las posibles fallas que puedan generarse con el fin de mitigar los daños. Si éstos no
muestran interés, difícilmente se podrá cumplir con los tiempos establecidos, perdiendo dinero y sobre todo el
prestigio ganado.
Sistema Tambor-Amortiguador-Cuerda.
Es un sistema de planificación y control que regula el flujo de los materiales del trabajo en
proceso, en el cuello de botella o el recurso con capacidad restringida en un sistema productivo.
El proceso que tiene la capacidad más reducida se llama cuello de botella si su producción es
menor que la demanda del mercado, o se denomina CCR si es el recurso menos capaz en el
sistema, pero que, a pesar de eso, su capacidad es más alta que la demanda del mercado.
El tambor porque marca el ritmo o la tasa de producción de toda la planta y está vinculado a la
demanda del mercado.
El amortiguador es una barrera de tiempo que planea flujos tempranos hacia el CCR y así lo protege
contra interrupciones. También garantiza que el cuello de botella nunca se quede sin trabajo. También
se puede colocar un amortiguador en el inventario de bienes terminados, delante del punto de
embarque, para proteger los programas de envíos a los clientes.
La cuerda representa la relación de la entrega de materiales con el ritmo del tambor, que es la tasa a
la que el cuello de botella o el CCR controlan el rendimiento de toda la planta. Es un dispositivo de
comunicación para asegurar que las materias primas no entren en el sistema a una velocidad mayor
de la que puede manejar el CCR.
Para completar el ciclo, la administración de amortiguadores monitorea constantemente la ejecución del
trabajo que entra en el CCR. Trabajando en conjunto, el tambor, el amortiguador y la cuerda pueden
ayudar a los gerentes a crear un programa de producción que reduzca los tiempos de espera y los
inventarios, y que, simultáneamente, aumente el rendimiento y las entregas puntuales.
Conclusión.
El CRP nos aporta a la capacidad de trabajo de una empresa, planificar la carga de
trabajo, repartiendo la capacidad disponible para lograr realizar los trabajos asignados
en el plazo establecido, minimizando los stocks y los cuellos de botella y aumentar la
productividad.
MRP EN SECTOR SERVICIOS
Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos computarizados, que se
podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contra la demanda de los materiales
proyectada.
La demanda para muchos servicios o ítems de servicios se clasifican como de demanda dependiente
cuando esta es directamente relacionada o derivada de la demanda de otros servicios. Dichos servicios
requieren por lo general una estructura de árbol, listas de materiales y de mano de obra, y
programaciones. El MRP puede hacer una buena contribución al desempeño operacional en estos
servicios, tales como en restaurantes (ingredientes y platos acompañantes), hospitales (cirugías, citas) y
hoteles (renovación de cuartos).
Restaurantes.
En los restaurantes existen componentes dependientes en la demanda de comidas como son el pan,
vegetales y condimentos entre otros, en donde la comida es el articulo terminado en donde se puede
observar que la comida es preparada por distintos miembros de la cocina y esto se denomina mano de obra,
también se observa que para la preparación se requiere tiempos de cocción y preparación y en nuestra
estructura de árbol se debe mostrar las actividades necesarias para la preparación las operaciones a realizar
la mano de obra que interviene, el orden de preparación y los requerimientos.
Hospitales.
El MRP se aplica en estos establecimientos esencialmente cuando hay cirugías en donde se requiere
equipos, materiales y suministros que se conoce, y esta técnica se aplica para el mejoramiento de la
programación y administración de inventarios de los materiales quirúrgicos.
Hoteles.
Cuando un cliente deja el hotel hay que renovar la habitación para el siguiente cliente y el hotel pude utilizar
otra herramienta que se denomina Lista Estructurada de Materiales o BOM y una lista estructurada de mano
de obra, eso se utiliza para calcular los requerimiento de materiales, muebles, decoraciones entre otros, esta
herramienta se utiliza en llave con el MRP la cual propicio.
Cómo se hace un MRP en el Sector Servicios.
Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos
correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin
embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma característica, los proveedores
de servicios están impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas.
Es especialmente valida en el caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan en servicios
de reparto, transporte aéreo, cuidado de la salud y otros similares.
La utilización de los recursos, ya que los materiales representan tan solo una fracción de la inversión que
realiza la organización en capital y personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan aplicar
el concepto de la lista de recursos (BOR) (del ingles Bill Of Resources), que es un registro de todos los
materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos necesarios para proveer un servicio, así como las
relaciones padre y componente, y las cantidades de uso.
Ejemplo:
Cuando se hace una selección en el menú de un restaurante, genera una necesidad de materias primas (los
comestibles crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y cacerolas). El gerente
del restaurante puede hacer una estimación de la necesidad de esos recursos a partir de un pronóstico de la
demanda para cada tipo de alimento.
Conclusión.
El MRP en los servicios, permite satisfacer las especificaciones de los clientes, garantizando que
se recibirán los materiales adecuados para mantener el inventario y planificar las actividades a
realizar, las compras y la producción final.
Además, ayuda a prevenir errores que puedan afectar a la disponibilidad de los productos y a
conseguir las soluciones adecuadas para cualquier situación problemática durante el proceso de
producción.
PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCIÓN DRP.
La DRP (Distribution Resource Planning; planeación de la distribución de los recursos se usa para elaborar
un plan escalonado de reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la cadena de suministro.
Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera
El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del sistema de
planeación y control de operaciones (PCO).
Se basa en pronósticos y no en puntos de reorden que los relaciona con posiciones actuales de inventario de
campo y con el plan maestro de producción (PMP) y el MRP.
DRP en la Cadena de Suministros
Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribución, incluso pueden regresar a
su punto de origen (ejemplo: retrabajos).
La DRP y el Plan Maestro de Producción
Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción para reflejar los cambios en
la demanda o en la mezcla de productos.
La plantación de recursos de distribución (DRP) se usa para elaborar un plan escalonado de
reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la cadena de suministro. Los procedimientos y la
lógica DRP son análogos a MKP DRP requiere los siguientes elementos:
Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los pronósticos de ventas.
Niveles mínimos de inventarío para satisfacer los niveles de servicio al cliente.
Tiempos de entrega precisos.
Definición de la estructura de distribución.
Conclusión.
El DRP es un para planificar la emisión de órdenes de productos dentro de la cadena de suministro. El DRP
establece ciertos parámetros para el control del inventario y calcular el tiempo de fase entre los
requerimientos del inventario, puesto que proporciona la información para identificar las fechas de
necesidad, las fechas de reposición y las fechas de pedido para las necesidades materiales.
Fuentes Bibliográficas.
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Jay Heizer, 2009. 7ª Edición. Principios de ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES.
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PLANEACIÓN DE RECURSOS DE DISTRIBUCIÓN (DRP). (s. f.). Recuperado 1 de junio de 2020, de
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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
SAN PEDRO DE LAS COLONIAS
Administración de Operaciones II
Unidad 3: Planeación de Requerimiento de los Materiales
Docente: Ing. Mónica de León González
Alumno: José Gustavo Morales Molina
03 de junio del 2020
San Pedro, Coahuila.
