METROLOGIA BASICA

HISTORIA DEL METRO

El metro es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de Unidades.

La definición dada por la Oficina Internacional de Pesos y Medidas es la siguiente:

Un metro es la distancia que recorre la luz en el vacío durante un intervalo de

1/299’792,458 de segundo.

Inicialmente esta unidad de longitud fue creada por la Academia de Ciencias francesa en
1791 y definida como las diezmillonésima parte de la distancia que separa el polo de la
línea del ecuador terrestre.

En 1889 se realizaron mediciones para obtener dicha longitud que se materializaron en un

metro patrón de iridio depositado en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas, ubicada
en París.
 CONVERSIÓN DE
UNIDADES

Dos de las unidades más utilizadas en metrología son las unidades de longitud y de
temperatura, veamos sus conversiones:

1 in = 25.4 mm
1 in = 2.54 cm

1 mm = .03937 in
1 cm = .3937 in

°C = °F – 32 o bien °C = 5 x (° F – 32)
1.8 9
°F = °C x 1.8 + 32 o bien °F = 9 x °C + 32
5
 EJERCICIOS DE
CONVERSIÓN DE
UNIDADES

Convertir 2.567” a mm
2.567 x 25.4 = 65.202 mm

Convertir .847 mm a in
.847 * .03937 = .033”

Convertir 35.6 C a F
35.6 x 1.8 + 32 = 96.08 F

Convertir 45.5 F a C
45.5 – 32 = 1.5 F
1.8
 PATRONES DE MEDIDA

Para poder controlar la exactitud de las mediciones, así como poder intercambiar los
productos fabricados en distintos talleres que están ubicados muchas veces en distintos
países y continentes, todas las unidades deben tener un mismo tamaño. Esto se consigue a
través de PATRONES.
El METRO PATRON es una unidad primaria, sin embargo no es posible que cada taller
tenga su metro patrón, y si lo tuvieran sería muy difícil calibrar con él los instrumentos de
medición de que disponen.
Por ello se hizo necesario idear PATRONES SECUNDARIOS que todos los interesados
pudieran poseer y que sirvieran en forma eficiente para controlar sus instrumentos de
medición con una ALTA PRECISION.
 CALIBRES JOHANSSON O
GALGAS PATRON

También llamados “calibres prismáticos” fueron ideados en Suecia al rededor de 1900 por
el Sr. Johansson, a quién se le ocurrió fabricar unas piezas prismáticas de lados paralelos de
distintas alturas.
En 1911 ya se fabricaban los calibres Johansson en escala industrial reducida.
En 1920 la Ford Motor Company contrató al Sr. Johansson y lo llevó a los Estados Unidos
después de la primera guerra mundial y allí se idearon métodos para producirlos a gran
escala.
En 1940 ya se producian en varias empresas de Estados Unidos y Europa.

Material de los patrones: aleación de acero

endurecida y estabilizada.
Las galgas son rectificadas hasta “casi”
exactamente el espesor que deben tener, y luego
repulidas con un alto grado de planitud y
paralelismo entre sus caras. Tienen una rugosidad
de menos de .025 μm.
 CALIBRES JOHANSSON O
GALGAS PATRON

Requerimientos para los bloques patrón:

1.- Exactitud dimensional y geométrica.

2.- Capacidad de adherencia contra otros bloques.
3.- Coeficiente de expansión térmica cercano al de los metales comunes.
4.- Estabilidad dimensional.
5.- Resistencia al desgaste.
6.- Resistencia a la corrosión.
 EFECTOS DE LA
TEMPERATURA Y LA
HUMEDAD EN LA
MEDICION
En Metrología Dimensional las diferencias de temperatura son la mayor causa de errores en
las mediciones. las piezas a medir deben permanecer junto a la máquina durante el tiempo
suficiente para que adquieran la misma temperatura de la sala. Si las piezas se colocan
sobre una mesa de fundición de hierro se acelera el proceso de estabilización térmica. La
termperatura estándar universal en Metrología Dimensional para todos los países es de 20°
C (68° F) (ISO-1).
La dimensión de una pieza se proyecta, dibuja, se mide e informa a la temperatura estándar
a menos que otra cosa se especifique. Las mediciones que se obtienen con otras condiciones
de temperatura se deben corregir e informar a la temperatura de 20° C.

La humedad se debe excluir de la sala de medición, ya que la oxidación daña rápidamente

los distintos elementos. Para preveer la oxidación es encesario utilizar siempre lubricantes y
grasas que permitan proteger los instrumentos que son de acero y metales que se pueden
oxidar. La humedad del laboratorio de Metrología se debe de mantener entre 35% y 65%.
 COEFICIENTES DE
DILATACIÓN LINEAL

MATERIAL α (C-1) MATERIAL α (C-1)

Hormigón 2.0 x 10-5 Cobre 1.7 x 10-5
Acero 1.0 x 10-5 Vidrio 0.8 x 10-5
Hierro 1.2 x 10-5 Cuarzo .04 x 10-5
Plata 2.0 x 10-5 Diamante .12 x 10-5
Oro 1.5 x 10-5 Grafito .79 x 10-5
Plomo 3.0 x 10-5 Aluminio 2.4 x 10-5
Zinc 2.6 x 10-5 Latón 1.8 x 10-5
 EFECTOS DE LA
TEMPERATURA Y LA
HUMEDAD EN LA
MEDICION
La expresión comúnmente utilizada para corregir las dimensiones de una pieza medida a
temperatura uniforme diferente de la temperatura de referencia es:
Lf = L0 x ( 1 + α x [ Tf – T0 ] )

La expresión comúnmente utilizada para saber la expansión térmica de un material es la

siguiente:
ΔL = L x α x Δ T
Donde:

Lf: longitud final de la pieza

L0: longitud inicial de la pieza
α: coeficiente de expansión térmica
Tf: temperatura final de la pieza
T0: temperatua de referencia

ΔL: expansión térmica de un material

ΔT: magnitud del alejamiento de la temperatura de referencia (20° C)
 EFECTOS DE LA
TEMPERATURA Y LA
HUMEDAD EN LA
MEDICION
EJERCICIOS
Cuál es la expansión térmica de un bloque de acero de 4” expuesto a una temperatura de 56°
C?

ΔL = 4 x 1.0 x 10-5
ΔL = .00004’’

Cuál es la longitud final de una pieza de zinc, cuya longitud inicial es de 24’’ si está
expuesta a una temperatura de 115° C?

Lf = 24 x (1 + 2.6 x 10-5 x [115-20])

Lf = 24.05928”
 TIPOS DE EQUIPOS
COMUNES EN NUESTRA
EMPRESA

En Troqueles de Precisión del Noroeste, son 8 los tipos equipos que utilizamos
básicamente:

• MICROMETROS o TORNILLO DE PALMER

• CALIPER o VERNIER
• INDICADOR
• CALIBRADOR DE ALTURAS
• INDICADOR DE ALTURAS
• GAGE’s GO – NO GO
• COMPARADOR OPTICO
• *SMART SCOPE
 MICROMETROS

El micrómetro (del griego micros, que quiere decir pequeño

y metros, que quiere decir medición), también llamado
tornillo de Palmer, en honor de Jean Laurent Palmer, quien
adaptó el primer tornillo micrométrico inventado por
William Gascoigne, a medidas pequeñas, es un instrumento
que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta
precisión, del orden de las centésimas de milímetros (0.01
mm ≈ .0004”) o de milésimas de milímetro (0.001 mm ≈ .
00004”) (micras).
La máxima longitud de medida del micrómetro de
exteriores es de 25 mm ≈ 1”, por lo que es necesario
disponer de un micrómetro para cada campo de medidas
que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm),
etc.
 PARTES DE UN
MICROMETRO

El micrómetro fué introducido en el mercado anglosajón en 1867 por la compañía Brown &
Sharpe.

El mecanismo de medición
del micrómetro consiste en
dos puntas que se Seguro de anillo
Husillo
aproximan entre sí mediante
Tope de medición
un tornillo de rosca fina, el Trinquete

cual tiene grabado en su

Mango
contorno una escala.
Frecuentemente el Arco
micrómetro también incluye
una manera de limitar la
torsión máxima del tornillo,
dado que la rosca muy fina
hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro en la precisión del instrumento.
En la imagen de la parte superior se pueden ver las distintas partes que forman el micrómetro.
 VERNIER

El calibre, también denimonado calibrador, cartabón de corredera, pie de rey, pie de metro,
pie a coliza o Vernier, es un instrumentos para medir dimensiones de objetos relativamente
pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de
milímetro, 1/50 de milímetro). En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a
1/16 de pulgada, y, en su nonio, de un 1/128 de pulgada.

Se atribuye al cosmógrafo y matemático portugués Pedro Nunes (1492-1577) - que inventó el

nonio o nonius – el origen del pie de rey. También se le ha llamado Vernier al pie de rey,
porque hay quien atribuye su invento el geómetra Pierre Vernier (1580-1637), aunque lo que
verdaderamente inventó fué la regla de cálculo Vernier, que ha sido confundida con el nonio
inventado por Pedro Nunes.

El calibrador moderno, con nonio y lectura de milésimas de pulgada, fué inventado por el
norteamericano Joseph R. Brown en 1851. Fué el primer instrumento práctico para efectuar
mediciones de precisión capaz de venderse a un precio accesible.
 PARTES DE UN VERNIER

El Vernier consta de una regla con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra
destinada a indicar la medida en una escala. Mediante piezas especiales en la parte superior y
en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Algunos poseen dos
escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.
1. Mordazas para medidas externas.
2. Mordazas para medidas internas.
3. Coliza para medida de
profundidades.
4. Escala con divisiones en
centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones de pulgadas
y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.
 CASOS ESPECIALES DE
MEDICIONES CON UN
VERNIER
Existen casos muy particulares en los cuales es necesario definir buenos métodos de medición
para las piezas a medir.

Por ejemplo, en el caso de características externas, verificar qué puntos son los que más nos
afectan, los puntos más altos o los más bajos, después de eso verificar que no haya rebaba,
verificar la geometría de la pieza, debida a mal corte, ya que el punto más alto de la pieza es
el que tomará en consideración nuestro vernier, debido a que se encontrarán prácticamente los
puntos tangentes más altos de ambas partes, tanto de nuestro equipo de medición como la
pieza medida.

En el caso de características internas, se tendrá en cuenta qué es lo que más nos afecta en el
ensamble final, si son los puntos más altos o los más bajos, considerar si es una ranura o un
diámetro, ya que para un diámetro se considerarían solo 2 puntos por medición, si la pieza es
fundional, o sea, si va en un ensable la característica, hay que definir un mejor método de
medición que un vernier.

En el caso de medir profundidad considerar siempre la posible inclinación que pueda tener
debido a la manipulación del operador.
 INDICADORES

Los tipos más comunes de indicadores utilizados en Troqueles de Precisión del Noroeste son
dos: analógicos y digitales, como se muestran en la imagen.

De la manera más cotidiana en que se utiliza el

indicador en nuestra planta solo hay que tomar
una consideración, la posible inclinación que
podría tener la “patita” de nuestro indicador,
esto se debe de checar con el calibrador en caso
de que sea muy notoria, cómo es definida la
tolerancia de dicha inclinación?, por la
tolerancia de la dimensión.
 MEDIDORES O
CALIBRADORES DE
ALTURAS
Los tipos más comunes de Calibradores de
Alturas que manejamos en la compañía son
análogo y digital. En ambos hay que tomar en
cuenta una consideración indispensable, NUNCA
TOMARLOS DE LAS BARRAS.

La forma correcta de tomar un calibrador

de alturas es solo de la base.
 INDICADORES DE ALTURAS

Los Indicadores de Alturas que menejamos en el laboratorio de

metrología manejan una presición de cienmilésimas, que van de
2 en 2, o sea, la resolución del equipo es de 2 cienmillonésimas
de pulgada.
Algunos equipos como el que se indica abajo, cambian de color
el display cuando se excede un valor mínimo de variación
estipulado.
 HOLTEST / BOREMATIC

Estos son micrómetros para la medición de diámetros interiores con puntas especiales que
pueden estar disponibles para aplicaciones especiales. Estos se suelen calibrar con
bastante regularidad, ya que pueden variar continuamente.
Este tipo de equipos nos permite palpar tres puntos al momento de medir un diámetro, los
cuales son la cantidad mínima para poder medir un diámetro, sin embargo, con tal
cantidad de puntos no nos permite tomar en cuenta la redondez del diámetro medido.
 GAGE’s GO – NO GO

La función principal de un gage GO – NO GO es simple, determinar si en su parte más baja

pasan las piezas y en su parte más alta no (por lo general, aunque no es regla). En nuestra
compañía utilizamos una gran variedad de gage’s, para los distintos números de partes que
manejamos.
Veamos el pros y contras de utilizar un gage como el que se muestra en la figura contra un
equipo de medición como un vernier o un borematic para el diámetro siguiente:

• Cuál es el equipo
más indicado para
medirlo?
• Por qué?
• Cómo se define?
• Quién lo define?
 COMPARADOR OPTICO

El uso del comparador óptico es muy básico, pero sí necesita cierto aspecto esenciales para
su buena manipulación, algunos de los aspectos más comunes que se deben de considerar
son: verificar que la pieza a medir no lleve rebaba o pelusa, aunque esto se verá claramente
en el reflejo, si importante mantener la pieza lo más limpia posible para una mejor
definición de los límites de la característica a medir, otro de los aspectos a considerar,
dentro de lo posible, el mantener paralela alguna de las caras de nuestra pieza con el lente
que está captando la imagen, esto se consigue a través de una buena fixtura para nuestras
mediciones.
El equipo presente en el laboratorio de metrología de nuestra compañía nos ofrece 3
funciones de medición principales: DISTANCIAS, ANGULOS Y DIAMETROS.

La manera de trabajar de un comparador óptico es muy similar a la manera en que trabaja

el Smart Scope, con la diferencia que este último nos permite sacar cálculos complejos,
redondez, rectitud, paralelismo, perpendicularidad, realizar rutinas para que se puedan
reproducir cuantas veces sea necesario, pero este es tema de otro curso.