PREVENCION DE LA
CORROSION
MIGUEL ANGEL GONZÁLEZ NÚÑEZ
[email protected] MIGUEL ANGEL GONZÁLEZ NÚÑEZ
INGENIERO METALÚRGICO
(Instituto Politécnico Nacional)
MAESTRO EN CIENCIAS EN CORROSIÓN
(UMIST, Instituto de Tecnología de la Universiad de Manchester)
DOCTOR EN FILOSOFÍA (Corrosión)
(UMIST, Instituto de Tecnología de la Universiad de Manchester)
Temas
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Definición de corrosión
1.2 Clasificación de la corrosión
1.3 Formas de la corrosión
1.4 Corrosión galvánica
1.5 Corrosión por picaduras
1.6 Corrosión intergranular
1.7 Corrosión por erosión
1.8 Corrosión por esfuerzo
1.9 Corrosión por hidrógeno
1.10 Medios ambientales
2 MATERIALES
2.1 Propiedades mecánicas
2.2 Metales y aleaciones
2.3 Aspectos generales de la metalurgia
2.4 Acero al carbón y aleaciones
2.5 Aceros de baja aleación
2.6 Aceros inoxidables
2.7 Aleaciones de cobre, titanio, aluminio, magnesio,
estaño, níquel y zinc
2.8 Materiales no metálicos
2.9 Termoplásticos, termofijos y cerámica
Temas
3 PRUEBAS DE CORROSIÓN
3.1 Clasificación de las pruebas
3.2 Propósito de las pruebas
3.3 Materiales y especificaciones
3.4 Preparación de superficie
3.5 Medición y pesado
3.6 Técnicas de exposición
3.7 Expresiones de velocidad de corrosión
4 CASOS ESPECIALES DE CORROSIÓN EN MEDIOS
AMBIENTES
4.1 Medio subterráneo
4.2 Zonas de interfase
4.3 Zonas de condensación
4.4 Alta temperatura
4.5 Inmersión en agua dulce y salada
5 TECNOLOGÍAS DE PREVENCIÓN DE CORROSIÓN
5.1 Selección de materiales
5.2 Recubrimientos anticorrosivos
5.3 Inhibidores
5.4 Protección catódica
5.5 Protección anódica
Temas
6 INHIBIDORES
6.1 Tipos de inhibidores
6.2 Eficiencia
6.3 Fisicoquímica de operación
6.4 Evaluación técnica económica
7 RECUBRIMIENTOS
7.1 Tipos de recubrimientos
7.2 Condiciones de exposición
7.3 Limpieza de superficies
7.4 Sistemas de recubrimientos
7.5 Parámetros de diseño y operación
7.6 Normatividad en recubrimientos
Temas
8 PROTECCIÓN CATÓDICA
8.1 Principios de operación
8.2 Parámetros de diseño y operación
8.3 Normas de protección catódica
9 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
9.1 Principales agentes corrosivos (gases)
9.2 Química de la corrosión
9.3 Sistemas de protección
10 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
10.1 Parámetros de control
10.2 Técnicas de inspección
10.3 Normatividad
INTRODUCCION
La tecnología moderna tiene a su disposición un rango
amplio de materiales estructurales — metales y aleaciones,
plástico, hule, cerámicos, compositos, madera, etc., y la
selección de un material apropiado para una aplicación dada
es una responsabilidad importante del ingeniero de diseño.
No existen reglas generales que rijan la selección de un
material particular para un propósito específico, y una
decisión lógica comprende la consideración de propiedades
relevantes, facilidad de fabricación, disponibilidad, costos
relativos, etc.
De una variedad de materiales, con frecuencia la última
decisión la determina la parte económica más que las
propiedades, e idealmente el material seleccionado debe ser
lo más barato posible y que tenga las propiedades
adecuadas para que cumpla con la función específica.
INTRODUCCION
Cuando se utilizan metales, deben ser consideradas sus
propiedades mecánicas, físicas y químicas.
Dentro de esta relación, se debe considerar que las
propiedades mecánicas y físicas pueden ser expresadas
como constantes, las propiedades químicas de un metal
dado dependen totalmente de las condiciones ambientales
prevaleciendo durante su servicio.
La importancia relativa de las propiedades mecánicas, físicas
y químicas dependerán en un caso dado de la aplicación del
metal.
INTRODUCCION
Por ejemplo:
•Para líneas de ferrocarril la elasticidad, resistencia a la tensión, dureza y
resistencia a la abrasión serán de importancia mayor, mientras que la
conductividad eléctrica será de importancia primaria en la transmisión
eléctrica.
•En el caso de tubos de intercambiadores de calor, es necesaria una
buena conductividad térmica, pero esto puede ser de menor importancia
en ciertos ambientes por las propiedades químicas y su relación con la
agresividad de los dos fluidos en cuestión — por lo tanto aunque la
conductividad térmica del cobre es superior a la del bronce aluminio o los
cuproníqueles, las aleaciones son preferidas cuando la alta velocidad del
agua de mar es usada como refrigerante, ya que el cobre tiene
propiedades químicas muy pobres bajo estas condiciones.
La interacción de un metal o aleación (o un material no metálico)
con su ambiente es de vital importancia en el funcionamiento de
materiales de construcción
DEFINICION DE LA CORROSION
En el caso de materiales no metálicos, el término corrosión se refiere
invariablemente a su deterioro debido a causas químicas.
Se ha considerado que la corrosión metálica comprende todas las
interacciones de un metal ó aleación con su ambiente (sólido o
líquido), sin importar si esto es deliberado y benéfico, ó inesperado y
dañino.
Por otra parte, corrosión ha sido definida como el deterioro indeseado
de un metal o aleación, por ejemplo, la interacción de un metal con su
ambiente que adversamente afectan las propiedades del metal que
tienen que preservarse. Esta definición también es aplicable a
materiales no metálicos tales como vidrio, concreto, etc., y enmarca a
la corrosión como un efecto dañino.
Otro ejemplo de deterioro es el de la pintura y hule por la luz del sol o
químicos.
DEFINICION DE LA CORROSION
La corrosión de los metales puede ser considerada como metalurgia
extractiva en reversa.
La metalurgia extractiva se encarga primordialmente de la recuperación de
un metal de su mineral y su refinación o aleación del metal para su uso.
La mayoría de los minerales de hierro contienen óxidos de hierro, y la
oxidación del acero por el agua y oxígeno resultan un óxido de hierro hidratado de
composición aproximada Fe2O3•H2O.
CLASIFICACION DE LA CORROSION
La corrosión ha sido clasificada de muchas maneras.
•Corrosión en baja temperatura y corrosión en alta temperatura.
•Corrosión directa (u oxidación) y corrosión electroquímica.
La clasificación que se usará en el presente curso es:
•Corrosión húmeda, y
•Corrosión seca.
La corrosión húmeda ocurre cuando un líquido está presente. Esta
generalmente comprende soluciones acuosas ó electrólitos. Un
ejemplo común es la corrosión del acero por agua.
La corrosión seca ocurre en la ausencia de una fase líquida o por
encima del punto de rocío del ambiente. Vapores y gases son
generalmente los corroyentes. La corrosión seca está muy a menudo
asociada con altas temperaturas. Un ejemplo es el ataque de los
aceros en calderas (***).
FORMAS DE LA CORROSION
La corrosión se clasifica de acuerdo a la forma en la cual esta se
manifiesta, esta clasificación se basa en la apariencia del metal
corroído.
Se han determinado ocho formas de corrosión (aunque todas
ellas están más o menos interrelacionadas).
1) Corrosión uniforme, ó ataque general.
2) Corrosión galvánica, ó corrosión de dos metales.
3) Corrosión en grieta (crevice).
4) Corrosión por picaduras.
5) Corrosión intergranular.
6) Disolución selectiva, ó parcial.
7) Corrosión-erosión.
8) Corrosión por esfuerzos.
CORROSION UNIFORME
El ataque uniforme es la forma más común de corrosión.
Esta se caracteriza normalmente por una reacción química o
electroquímica que procede uniformemente sobre toda la superficie
expuesta ó sobre un área muy grande.
El metal se adelgaza y eventualmente falla.
Por ejemplo un pedazo de acero o zinc inmerso en ácido sulfúrico diluido
se disolverá normalmente a una velocidad uniforme sobre toda la
superficie. Una lámina de hierro mostrará el mismo grado de oxidación
sobre la superficie exterior de un techo.
Esta forma de corrosión sin embargo, no es de gran preocupación, ya que
la vida útil del equipo puede ser estimada con gran seguridad de manera
comparativa con una prueba simple.
El ataque uniforme puede ser previsto ó reducido mediante:
(1) materiales apropiados, incluyendo recubrimientos.
(2) inhibidores, o
(3) protección catódica.
CORROSION GALVANICA
Generalmente existe una diferencia de potencial entre dos metales
disímiles, cuando estos se encuentran inmersos en una solución corrosiva
ó conductiva.
Si estos metales se ponen en contacto ésta diferencia de potencial produce
un flujo de electrones entre ellos.
A causa de las corrientes eléctricas y metales disímiles en cuestión, esta
forma de corrosión es conocida como galvánica, o de dos metales.
Es corrosión electroquímica, pero se restringirá el término galvánico o
efectos de metales disímiles para propósitos de claridad.
CORROSION GALVANICA
El metal menos resistente se vuelve anódico y el más resistente se vuelve
catódico.
El cátodo ó metal catódico se corroe muy poco ó nada en este tipo de
acoplamientos
La fuerza motriz para la
corriente y la corrosión es el
potencial desarrollado entre los
dos metales.
Cloruro de Cl-
amonio NH4+
La batería de celda seca es un húmedo
buen ejemplo al respecto. El
electrodo de carbón actúa
Poste central NH4+ Caja de cinc
como metal noble ó resistente de carbón Cl- (ánodo)
a la corrosión (el cátodo) y el (cátodo) H+
OH-
cinc como el ánodo (el cual se H+
Flujo de
corroe). OH- corriente
NH4+
Cl-
La pasta húmeda entre los Cl-
electrodos es el ambiente NH4+
OH- H+
conductor (y corrosivo) que
conduce la corriente.
CORROSION GALVANICA
Comportamiento típico de acero y cinc en ambientes acuosos.
Cambio en peso de cinc y acero desconectado y conectado, g.
Desconectado Conectado
Ambiente
Cinc Acero Cinc Acero
0.05 M MgSO 4 0.00 -0.04 -0.05 0.02
0.05 M Na2SO 4 -0.17 -0.15 -0.48 0.01
0.05 M NaCl -0.15 -0.15 -0.44 0.01
0.005 M NaCl -0.06 -0.06 -0.13 0.02
Generalmente ambos acero y cinc se corroen por sí solos, pero cuando se
unen, el cinc se corroe y el acero se protege.
En casos excepcionales, tales como algunas aguas domesticas a
temperaturas por encima de 82 °C, el efecto es reversible y el acero se
vuelve anódico. Aparentemente los productos de corrosión sobre el cinc, en
este caso, lo hacen actuar como una superficie noble hacia el acero.
CORROSION GALVANICA
Efecto de distancia.
Los efectos galvánicos son mayores cerca de las uniones, con ataque decreciente
con el incremento de la distancia de ese punto.
Efecto de área.
Una relación desfavorable de áreas consiste
en un cátodo enorme y un ánodo pequeño. A
mayor densidad de corriente en un área
anódica, mayor la velocidad de corrosión. La
figura muestran dos ejemplos del efecto de
áreas.
Las muestras son placas de cobre y acero
remachadas con remaches de cobre, ambas
expuestas en el océano durante 15 meses. A la
izquierda son placas de acero con remaches de
cobre; a la derecha, placas de cobre con remaches
de acero. El cobre es el material más noble, o más
resistente al agua de mar. Las placas de acero a la
izquierda son mas corroídas, pero todavía prevalece
una fuerte unión. La muestra de la derecha tiene una
relación desfavorable de área, y los remaches de
acero están completamente corroídos.
CORROSION GALVANICA
Prevención.
Existe un gran número de prácticas y procedimientos que pueden ser
usados para combatir o minimizar la corrosión galvánica. Estas
prácticas son las siguientes:
1. Selección de combinaciones de metales tan cercanos como sea
posible en la serie galvánica.
2. Evitar el efecto de área desfavorable de un ánodo pequeño y cátodo
grande.
3. Aislamiento de metales disímiles siempre que sea práctico.
4. Aplicar recubrimientos con precaución. Mantener una buena
reparación de los recubrimientos, particularmente aquel sobre el sitio
anódico.
5. Agregar inhibidores, si es posible, para disminuir la agresividad del
ambiente.
6. Evitar uniones roscadas para materiales que se encuentran lejos en la
serie electromotriz.
7. Diseñar para uso y reemplazo sencillo de partes anódicas ó hacerlas
más gruesas para una vida más larga.
8. Instalar un tercer metal que sea anódico a los otros dos en el contacto
galvánico.
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
Este tipo de corrosión localizada ocurre frecuentemente dentro de
grietas o huecos y otras áreas de metal cubiertas expuestas a
corrosivos.
Este tipo de ataque está asociado con pequeños volúmenes de solución
estancada causada por hoyos, superficies con sellos, uniones
traslapadas, depósitos en superficies, y grietas debajo de cabezas de
tornillos y remaches.
Factores ambientales
Algunos ejemplos de depósitos que pueden producir este tipo de
corrosión son arena, ensuciamiento, productos de corrosión, y otros
sólidos. El depósito actúa como un escudo y crea una condición de
estancamiento bajo este. El depósito puede además ser un producto de
corrosión permeable.
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
El contacto entre un metal y una superficie no metálica pueden causar este tipo de
corrosión, como en el caso de un sello.
La figura muestra un ejemplo de
corrosión por grietas en la interfase sello-
acero inoxidable. El interior del tubo está
despreciablemente corroído.
Particularmente los aceros inoxidables
son susceptibles de ataque por grietas.
Para favorecer un sitio de corrosión, el hueco ó grieta debe ser lo suficientemente
ancho para permitir la entrada de líquido pero lo suficientemente estrecho para
mantener una zona de estancamiento.
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
Mecanismo.
El término celda de concentración de corrosión ha sido usada para determinar este
tipo de ataque. Estudios más recientes han mostrado que aunque existan
diferencias de iones metálicos y concentración de oxígeno durante la corrosión en
hueco, estas no son las causas básicas.
Para ilustrar el mecanismo básico de
corrosión por gritas, consideramos una
sección de placa remachada de un metal M
(hierro ó acero) sumergida en agua de mar
aereada (pH 7) como se muestra en la figura.
La reacción total comprende la disolución del
metal M y la reducción de oxígeno a iones
hidroxilo. Por lo tanto:
Oxidación M M+ + e -
Reducción O2 + 2H2O + 4e- 4OH-
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
Inicialmente, estas reacciones ocurren
uniformemente sobre toda la superficie, Oxidación M M+ + e -
incluyendo el interior del hueco. La conservación
de carga se mantiene en ambos (metal y Reducción O2 + 2H2O + 4e- 4OH-
solución).
Cada electrón producido durante la formación de
un ión metálico es consumido inmediatamente
por la reacción de reducción de oxígeno.
Además, un ión hidroxilo es producido por cada
ión metálico en la solución.
Después de un intervalo corto, el oxígeno dentro
del hueco es disminuido por la convección
restringida, de tal manera que la reducción de
oxígeno cesa en esta área. Esto, no causa
ningún cambio en el comportamiento de
corrosión. Ya que el área dentro de un hueco es
muy pequeña comparada con el área externa, la
velocidad total de reducción de oxígeno se
mantiene casi sin cambio. Por lo tanto, la
velocidad de corrosión dentro y sin el hueco
permanece igual.
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
Después de que el oxígeno se agota, no ocurre
mayor reducción de oxígeno, sin embargo la
disolución de metal M continúa como se muestra
en la figura. Esto tiende a producir un exceso de
carga positiva en la solución (M+), el cual es
necesariamente balanceado por la migración de
iones cloruro dentro del hueco:
M+ Cl- + H2O = MOH + H+ Cl-
La ecuación muestra que una solución acuosa
de un cloruro metálico se disocia en un hidróxido
insoluble y un ácido libre.
Estos iones de cloruro e hidrógeno están
presentes en el hueco como resultado de la
migración e hidrólisis y consecuentemente la
velocidad de disolución de M se incrementa
como se indica en la figura. Este incremento en
la disolución incrementa la migración, y el
resultado es un proceso rápidamente acelerado,
ó autocatalítico.
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
Como la corrosión se incrementa dentro del
hueco, la velocidad de reducción de oxígeno en
las superficies adyacentes también se
incrementa, como se muestra en la figura. Esto
protege catódicamente las superficies
externas. Por lo tanto durante el proceso de
corrosión el ataque es localizado dentro de las
áreas protegidas, mientras que el resto de la
superficie sufre poco o ningún daño.
Este ataque ocurre en muchos medios,
generalmente es más intenso en aquellos
conteniendo cloruros. Existe un tiempo de
incubación asociado con el ataque en hueco. Sin
embargo, una vez comenzado, este continua a
una velocidad creciente.
Los metales o aleaciones que su resistencia a la
corrosión depende de películas de óxidos ó
capas pasivas son susceptibles a corrosión en
huecos. Estas películas son destruidas por las
altas concentraciones de cloruros e hidrógeno.
CORROSION EN GRIETAS (CRAVICE)
Prevención de corrosión en huecos o grietas.
Existen métodos y procedimientos para combatir o minimizar la corrosión en huecos o
grietas como sigue:
1. Usar juntas soldadas a tope en lugar de juntas atornilladas o remachadas en
equipo nuevo.
2. Cerrar los huecos en juntas de traslape con soldadura continua.
3. Diseñar recipientes para drenaje completo; evitar las esquinas filosas y áreas
de estancamiento. El drenado completo facilita el lavado y limpieza y tiende a
prevenir el asentamiento de sólidos en el fondo del recipiente.
4. Inspeccionar el equipo y remover los depósitos frecuentemente.
5. Remover los sólidos en suspensión en el proceso ó establecer un flujo
laminar, si es posible.
6. Remover materiales de empaque húmedo durante paros largos.
7. Proveer medios uniformes.
8. Usar sellos “sólidos”, no absorbentes.
9. Soldar en vez de laminado de tubos en placas de tubo.
CORROSION INTERGRANULAR
Los metales y aleaciones son sólidos cristalinos. Esto significa que los átomos de un metal
están ordenados en un arreglo regular y repetible. Los tres arreglos cristalinos más comunes
de los metales son:
El hierro y el acero tienen una estructura
cúbica centrada en el cuerpo, los aceros
austeníticos inoxidables son cúbico centrado
en las caras, y el magnesio posee una
estructura de retícula hexagonal compacta.
Las propiedades metálicas difieren de aquellos
otros sólidos cristalinos tales como cerámicos
y sales químicas.
Los metales son dúctiles (pueden ser
deformados plásticamente sin fracturarse) y
son buenos conductores del calor y la
electricidad. Estas propiedades resultan de la
unión no direccional de los metales; esto
significa que, cada átomo está unido a muchos
de sus vecinos. De aquí, que las estructuras
del cristal son simples y compactas.
CORROSION INTERGRANULAR
Cuando un metal solidifica, los átomos, que
están aleatoriamente distribuidos en el estado
líquido, se ordenan por sí solos en un arreglo
cristalino.
Este arreglo comienza generalmente en
muchos puntos en el líquido, y cuando estos
bloques de cristales o granos se tocan, existe
un mal emparejamiento en sus límites.
Cuando el metal ha solidificado y enfriado,
habrá numerosas regiones de mal
emparejamiento entre cada grano. Estas
regiones son llamadas límites de grano. La
figura muestra esto utilizando una
representación bidimensional del límite de
grano.
CORROSION INTERGRANULAR
La configuración más estable del metal es su
red cristalina particular, los límites de grano
son áreas de alta energía y son más activas
químicamente.
Por lo tanto, los límites de grano generalmente
son atacados ligeramente más rápido que las
caras de los granos cuando son expuestas a
un ambiente corrosivo. El ataque
metalográfico, en muchos caso, depende de la
diferencia de su reactividad química para
desarrollar contraste entre los granos.
CORROSION INTERGRANULAR
Los efectos del límite de grano son pequeños
o sin consecuencia en la mayoría de las
aplicaciones o usos de los metales. Si un
metal se corroe, resulta en ataque uniforme ya
que generalmente los límites de grano son
solo ligeramente más reactivos que la matriz.
Sin embargo, bajo ciertas condiciones, las
interfaces de los granos son más reactivas
dando como resultado corrosión intergranular.
La corrosión intergranular es el ataque
localizado en y los límites de grano
adyacentes, con relativamente pequeña
corrosión de los granos.
La corrosión intergranular puede ser causada
por impurezas en el límite de grano,
enriquecimiento de uno de los elementos
aleantes, ó agotamiento de alguno de esos
elementos en las áreas del límite de grano.
CORROSION INTERGRANULAR
Aceros inoxidables austeníticos.
Numerosas fallas de aceros inoxidables 18-8 han ocurrido por causa de corrosión
intergranular. Estas suceden en ambientes en donde la aleación debe exhibir excelente
resistencia a la corrosión.
Cuando estos aceros son calentados aproximadamente dentro del rango de
temperatura de 510 a 790 °C, estos se sensibilizan o se vuelven susceptibles a
corrosión intergranular.
La teoría casi universalmente aceptada para corrosión intergranular está basada
en el empobrecimiento o agotamiento de cromo en las áreas del límite de grano.
La adición de cromo en acero ordinario imparte resistencia a la corrosión del acero en
muchos ambientes.
CORROSION INTERGRANULAR
En el rango de temperatura indicado, Cr23C6
(y carbón) es virtualmente insoluble y
precipita fuera de la solución sólida si el
contenido de carbón es alrededor de 0.02%
o mayor.
El cromo por lo tanto es removido de la
solución sólida, y el resultado es un metal
con bajo contenido de cromo en el área
adyacente a los límites de grano.
El carburo de cromo en el límite de grano no
es atacado. La zona disminuida en cromo
cercana al límite de grano es corroída
porque no es los suficientemente resistente a
la corrosión para resistir el ataque en
muchos ambientes corrosivos.
CORROSION INTERGRANULAR
El acero inoxidable común 18-8, tipo 304,
generalmente contiene de 0.06 a 0.08% de
carbón, así que el exceso de carbón está
disponible para combinarse con el cromo
para precipitar el carburo. El carbón se
difunde hacia el límite de grano muy
fácilmente a las temperaturas de
sensibilización, pero el cromo es mucho
menos móvil. La superficie ya disponible en
el límite de grano facilita la formación de una
nueva superficie, es decir aquella de carburo
de cromo.
CORROSION-EROSION
La corrosión-erosión es la aceleración ó incremento en la velocidad de deterioro ó
ataque de un metal a causa del movimiento relativo entre un fluido corrosivo y la
superficie del metal.
Generalmente el movimiento es bastante rápido, y efectos de desgaste mecánico ó
abrasión están involucrados. El metal es removido de la superficie como iones disueltos, ó
forma productos de corrosión sólidos que son desplazados mecánicamente de la
superficie del metal.
La corrosión-erosión se caracteriza en
apariencia por canales, hondonadas, ondas,
hoyos redondeados, y valles que
generalmente exhiben un patrón direccional.
La figura superior muestra una apariencia
ondeada típica de una falla por corrosión-
erosión.
La figura inferior muestra una ejemplificación
de corrosión-erosión de un tubo de
intercambiador de calor que maneja agua.
CORROSION BAJO ESFUERZOS
La corrosión influenciada por esfuerzos mecánicos ó más comúnmente conocida como
Stress-Corrosion Cracking (SCC) se refiere al agrietamiento de los materiales causado
por la presencia simultánea de esfuerzos de tensión y un medio corrosivo específico.
Durante la corrosión bajo esfuerzos, el
metal o aleación prácticamente no es
atacado sobre la mayoría de la superficie,
mientras que grietas finas progresan a
través de este.
El fenómeno de agrietamiento tiene
consecuencia serias ya que este ocurre
dentro del rango de esfuerzos típicos de
diseño.
Las variables importantes que afectan la
corrosión bajo esfuerzos son:
•Temperatura.
•Composición de la solución.
•Composición del metal.
•Esfuerzo, y
•Estructura del metal.
CORROSION BAJO ESFUERZOS
Morfología.
Las grietas dan la apariencia de una fractura mecánica frágil, cuando son el resultado de
procesos de corrosión locales. Aunque la corrosión bajo esfuerzos no es estrictamente
un proceso mecánico, es conveniente etiquetar el proceso y las características generales
como una grieta.
Se observa corrosión bajo esfuerzos
intergranular y trans-granular. El
agrietamiento intergranular avanza a lo
largo de los límites de grano, mientras que
el agrietamiento trans-granular avanza sin
preferencia aparente por los límites.
CORROSION BAJO ESFUERZOS
Efecto del esfuerzo.
Incrementando el esfuerzo, disminuye el tiempo requerido para que ocurra el
agrietamiento. Existe alguna conjetura acerca del esfuerzo mínimo requerido para
prevenir agrietamiento.
El esfuerzo mínimo depende de la temperatura, composición de la aleación y la
composición del ambiente.
Figuras compuestas ilustrando la
resistencia relativa a la corrosión
bajo esfuerzos para aceros
inoxidables comerciales en cloruro
de magnesio al 42% hirviendo.
DAÑO POR HIDROGENO
El daño por hidrógeno se refiere al daño mecánico de un metal causado por la presencia
de, o interacción con, hidrógeno. El daño por hidrógeno puede ser clasificado en cuatro
tipos distintos:
•Ampollamiento por hidrógeno.
•Fragilización por hidrógeno.
•Descarburización.
•Ataque por hidrógeno.
El ampollamiento por hidrógeno
resulta de la penetración de
hidrógeno dentro de un metal.
El resultado es deformación
local y, en casos extremos, la
destrucción completa de la
pared del recipiente.
DAÑO POR HIDROGENO
La fragilización por hidrógeno también es causada por penetración de
hidrógeno dentro de un metal, el cual da como resultado la pérdida de
ductilidad y resistencia a la tensión.
El ampollamiento por hidrógeno y la fragilización por hidrógeno
pueden ocurrir durante exposición a petróleo, en flujos de procesos
químicos, durante las operaciones de limpieza química y soldadura, o
como resultado de la corrosión. Ya que ambos efectos producen daño
mecánico, fallas catastróficas pueden resultar si estas no son
previstas.
La descarburización, o remoción de carbón del acero, es a menudo producida
por hidrógeno húmedo a altas temperaturas. La descarburización disminuye la
resistencia a la tensión del acero.
El ataque por hidrógeno se refiere a la interacción entre el hidrógeno y un
componente de una aleación a altas temperaturas. Un ejemplo típico es la
desintegración de cobre conteniendo oxígeno en la presencia de hidrógeno.
DAÑO POR HIDROGENO
Factores ambientales.
El hidrógeno atómico (H) es la única especie capaz de difundir a través del acero y otros
metales. La forma molecular del hidrógeno (H2) difunde a través de los metales. Por lo tanto,
el daño por hidrógeno es producido solamente por la forma atómica del hidrógeno.
Existen varias fuentes de hidrógeno
atómico (atmósferas húmedas a alta
temperatura, procesos de corrosión, y
electrólisis).
La reducción de iones hidrógeno
involucra la producción de átomos de
hidrógeno y la subsiguiente formación
de moléculas de hidrógeno.
MEDIOS AMBIENTALES
Efecto del oxígeno y oxidantes.
Efecto de la velocidad.
Efecto de la temperatura.
Efecto de la concentración.
Efecto del acoplamiento galvánico.
