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Aseguramiento y control de la calidad
Este documento describe los principios y procedimientos del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), un enfoque sistemático para prevenir riesgos en la producción y procesamiento de alimentos. Explica los siete principios básicos de HACCP, incluida la identificación de peligros, el establecimiento de puntos de control críticos, el establecimiento de límites críticos y la implementación de un sistema de monitoreo y documentación.
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- 2. CONTROL DE LACALIDAD deben estar sujetas a los controles de calidad apropiados. Todas las operaciones de: Fabricación Procesamiento Envase Almacenamiento Distribución de los alimentos
- 3. Estos controles variaránsegún el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y deberán rechazar todo alimento que no sea apto para el consumo humano. Los procedimientos de control deben prevenir los defectos naturales o inevitables a niveles que no represente riesgo para la salud
- 4. SISTEMA DE CONTROL Toda fabrica de alimentos debe contar con un sistema de control y aseguramiento de la calidad, este debe ser preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados.
- 5. El sistema decontrol y aseguramiento de la calidad deberá, como mínimo, considerar los siguientes aspectos:
- 6. Todas las fábricasde alimentos que procesen, elaboren o envasen alimentos de mayor riesgo en salud pública deberán tener acceso a un laboratorio de pruebas y ensayos, el cual puede ser propio o externo .
- 7. Se recomienda aplicarel HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT - ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
- 8. HISTORIA HACCP Elorigen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959. La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales.
- 9. Empieza a aplicarseen determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta. En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad de su implantación
- 10. El HACCP consisteen una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos. Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos). En que consiste el HACCP
- 11. Principios del sistema. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES (límites críticos) MONITORIZACIÓN (vigilancia) Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS VERIFICACIÓN Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros 1 2 3 4 5 6 7
- 12. 1. QUE ESPELIGRO? Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.
- 13.
- 14. ANÁLISIS DE PELIGROS.Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para: Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana.
- 15. Determinar el potencialde los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados. Salmonella sp. 2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria.
- 16. PUNTOS DE CONTROLCRÍTICO PCC. Operación Práctica Proceso Localización en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros. Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:
- 17. Seleccionar y adoptarlas medidas de control en cada PCC. EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc. ADOPCION DE MEDIDAS DE CONTROL
- 18. ESTABLECER LOS LÍMITESCRÍTICOS. Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable. EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC.
- 19. MONITORIZACIÓN, COMPROBACIÓN OVIGILANCIA . MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Por ejemplo: Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica. Vigilancia sobre prácticas de manipulación.
- 20. Principales tipos demonitorización. O bservación visual. V aloración sensorial. D eterminaciones físicas. A nálisis químico. D eterminaciones microbiológicas .
- 21. ACCIONES CORRECTORAS. “Actuar cuando no se cumplen las especificaciones ” Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.
- 22. VERIFICACIÓN. Verificación deque la monitorización está realizándose correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de medida). Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados. Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias. Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente. Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos.
- 23. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN. La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando. Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta. Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.
- 24. REGISTRO. REGISTRO detodos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso. Ejemplos: Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automático) de temperaturas en una cámara frigorífica. Desviaciones y medidas correctoras asociadas. Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC. Boletines analíticos. Medición del Cl del agua potable de la planta. Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro.
- 25. REGISTROS. Ordenados deacuerdo con un índice. Disponibles como un registro permanente. Aptos para su modificación y puesta al día. Disponibles en un formato que permita su inspección. Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña. Firmados y fechados.
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