Capitulo ii anteproyecto

CAPITULO II
2.1 ANTECEDENTES:
CABRERA Y GONZALES : (1999) realizo el trabajo de grado titulado “PLAN DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A LAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS DEL TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A”, el
cual tuvo por objetivo lograr una mayor disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad
de todas las maquinas y equipos existentes , todo esto al mas bajo costo posible, a través
de la elaboración de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, de manera de
optimizar la fuerza – hombre requerida y buscar una elevada estabilidad de los servicios
que presta el taller, de manera que les permita brindar un servicio eficiente, de calidad,
que garantice el buen estado de las mismas a través de un mantenimiento programado.
El presente sirve como guía para describir los fundamentos necesarios y lograr
establecer un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para las maquinas –
herramientas del taller mecánico del CRP-CARDON, a fin de determinar cuales son las
estrategias optimas de mantenimiento.
DIAZ REYES, REGINO RAFAEL: (2001) desarrollo el trabajo de grado titulado
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD A EQUIPOS CRITICOS ROTATIVOS DE LA PLANTA
SEPARADORA DE PROPANO/ PROPILENO, PROFALCA” en este trabajo de
grado trata de realizarse un diagnostico de la planta, la cual se desglosa en áreas o zonas
con la finalidad de comprender mejor el proceso de producción de la misma , y
determinar así los equipos críticos rotativos a los cuales se les aplica el mantenimiento
centrado en confiabilidad, también se establecieron las rutinas de mantenimiento
optimas basadas en las consecuencias de las fallas y sus respectivas actividades de
mantenimiento basados en la información obtenida se propusieron las actividades de
mantenimiento a ser realizadas a corto, mediano y largo plazo.
2.2 MARCO TEORICO

Mantenimiento
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995),
define al mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o
restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un
servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a las
normas de protección integral."
Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a asegurar que
todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas".
Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aquél que permite alcanzar una
reducción de los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas".
A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relación al concepto de
mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un
sistema, equipo o componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones
deseadas dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo primordial es
preservar la función, las buenas condiciones de operabilidad, optimizar el rendimiento y
aumentar el período de vida útil de los activos, procurando una inversión optima de
recursos.
Tipos de Mantenimiento
Según el estado del activo
Mantenimiento Operacional:
Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de
mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayoría de los casos
con el activo en servicio sin afectar su operación natural.
La planificación y programación de este tipo de mantenimiento es completamente
dinámica, la aplicación de los planes de
mantenimiento rutinario se efectúa durante todo el año con programas diarios que
dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares
de operación, en este sentido el objetivo de la acción de mantenimiento es garantizar la

operabilidad del equipo para las condiciones mínimas requeridas en cuanto a eficiencia,
seguridad e integridad.
El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de
dirección de la organización con un stock de materiales para consumo constante y los
recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecución de las tareas de
campo son obtenidos de empresas de servicio.
Mantenimiento Mayor:
Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalación donde su alcance en cuanto a la
cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecución, nivel de inversión o costo del
mantenimiento y requerimientos de planificación y programación son de elevada
magnitud, dado que la razón de este tipo de mantenimiento reside en la restitución
general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseño
o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mínima probabilidad de falla
o interrupción del servicio y dentro de los niveles de desempeño o eficiencia requeridos.
La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecución,
los requerimientos de inversión, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el
mantenimiento operacional se realiza durante la operación normal de los activos, y el
mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la
frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de
las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince
años dependiendo del grado de severidad del ambiente en que está expuesto el
componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las
instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnológico de componentes y materiales,
políticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria.
Según las actividades realizadas:
Mantenimiento Preventivo:
El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente,
con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas

durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar
sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que
optimizamos las frecuencias de realización de las actividades de mantenimiento
logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos.
Mantenimiento Correctivo:
También denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una
cantidad determinada de tareas de reparación no programadas con el objetivo de
restaurar la función de un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que
pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las
inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento
y, a requerimientos de producción que generan políticas como la de "repara cuando
falle".
Existen desventajas cuando dejamos trabajar una máquina hasta la condición de reparar
cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se
hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran
o eliminaran las fallas.
Mantenimiento Predictivo:
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis
técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso
de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el
sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las
fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite,
análisis de termografía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreos de condición,
entre otras.
Mantenimiento Proactivo:
Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo
que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro
del contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento

correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y
aumentar la eficiencia de los procesos.
Mantenimiento por Averías:
Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las
condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se
planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
Según su ejecución en el tiempo:
Mantenimiento Rutinario:
Está relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carácter diario.
Mantenimiento Programado:
Está relacionado a los trabajos recurrentes y periódicos de valor sustancial.
Parada de Planta:
Está relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas.
Extraordinario:
Está relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles.
Costos asociados a Mantenimiento:
El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier
proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de
producción del producto, es por ello que la racionalización objetiva de los mismos
permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia
el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que siempre había
sido manejado como un instrumento de restitución global sin considerar los costos de
oportunidad de la inversión, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del

mismo en cuanto al momento de su ejecución, la magnitud adecuada del alcance del
trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la acción de
mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los análisis.
A continuación se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de
mantenimiento.
Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y
administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución
(transporte, comunicación, facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de
producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento
El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido manejado
como un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de beneficios que
permiten evaluar el grado de acertividad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en
cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede
orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara
de las razones potenciales que obligan a su realización.
Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un
mantenimiento oportuno son:
Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables
o no visualizadas.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra
con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.
Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo
Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de
clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan
los equipos e instalaciones.

Estrategias de Mantenimiento. Tareas y Planes
Tareas de Mantenimiento:
Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de
falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla
y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:
Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que
se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar
consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de
fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir
de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que
continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.
El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se
convierte en una falla funcional está determinado por el intervalo P-F, tal como se
muestra en la Figura 2.
Figura 2
Evolución de la Falla Funcional en el Tiempo
Fuente: Moubray, 1997.

Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un
elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de
una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el
elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de
falla.
Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a
frecuencias determinadas, independientemente de sus estados en ese momento. La
frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la "vida útil" de los
elementos.
Tareas "a falta de": son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden
encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la
búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas
"a falta de" están regidas por las consecuencias de la falla.
Además de decidir qué debe hacerse para que un activo no pierda su función, es
necesario responder las siguientes preguntas:
¿Cuándo debería ejecutarse?
¿Quién debería ejecutar la tarea?
La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la
empresa, por lo general se selecciona a la persona o personas que estén en la mejor
condición para llevar a cabo la tarea eficiente.
Planes de Mantenimiento.
Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la
función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de las mismas y el
personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de
mantenimiento a saber:
Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o
equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que
determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.

Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los
parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de
objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los
equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente
a corto plazo y en forma concreta.
Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo
para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los
planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.
Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define
esta filosofía como "el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de
mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión
de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en
forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas".
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
Excelencia en los procesos medulares.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
Máxima confiabilidad
Logro de la producción requerida.
Máxima seguridad personal
Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de
trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente
esta manera de trabajar.
Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos
vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la
productividad y con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los
trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y

presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres
utilizadas.
Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total
óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e
integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.
Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el
mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento,
evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleo y programas de
desarrollo de carrera.
Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de
mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar
efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de
permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los
niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático,
de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto,
mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las
instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes
organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos,
siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las
gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.
Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación,
que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en

función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías
de suministro.
Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a
los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y
disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en
Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de
las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la
ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas de
trabajo documentadas y practicadas.
Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de
mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías
/metodologías existentes del mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de
aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de
predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la
realización de procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas de
confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).
Confiabilidad Operacional
El crecimiento continuo de la mecanización implica que los períodos improductivos
tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al cliente, lo que
se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a
tiempo, tratando de evitar en todo momento que pequeñas averías puedan causar el paro
de una planta. Además se busca una automatización más extensa en donde coexista una
relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Otra
de las características en el aumento de la mecanización es el impacto ambiental que
genera el fallo de una planta, así como también las nuevas filosofías en el personal
gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno.
Las nuevas investigaciones están cambiando las creencias más básicas acerca del
mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que están

presentes en un contexto operacional determinado es difícil determinar una relación
directa y única entre el tiempo de vida útil de los equipos y sus probabilidades de falla.
Otra es que no existe un solo patrón de falla si no que existen seis tipos de patrones,
sujetos a cambios en el tiempo. Además se ha demostrado que el riesgo puede
controlarse.
Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologías de Confiabilidad
Operacional, pero para comprender lo que ellas nos quieren decir es importante definir
el término de confiabilidad, el cual se refiere a la probabilidad de que un componente de
un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo
bajo condiciones dadas en el contexto operacional donde se ubica.
Existen cuatro parámetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado análisis
cuando queremos realizar un programa para optimar la Confiabilidad Operacional de un
activo.
Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd, "Operatinal Reliability" (1996)
Cabe destacar que la Confiabilidad Operacional va en función de la variación en
conjunto o individual de cada uno de estos parámetros.
Para la ejecución de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer
planes y estrategias para lograr asentar las bases del éxito. Esos planes y estrategias
consideran los siguientes aspectos:
Evaluación de la situación en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes,
ingresos y costos, entorno organizacional, síntomas percibidos, posibles causas y toma
de decisiones.
Diseño del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologías que mejor se
adaptan a las circunstancias.
Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una
visualizando el valor agregado.
Definición de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas,
combinación de metodologías y pericia.
Elementos básicos de Confiabilidad
Los análisis de confiabilidad están conformados por una serie de elementos intrínsecos
en las estructuras de los procesos, así como una serie de herramientas y filosofías, los
cuales al ser interrelacionados proporcionan la información referencial para la toma de

decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de mantenimiento. Los
elementos de confiabilidad intrínsecos en el comportamiento de los procesos y las
instalaciones son los siguientes:
Falla:
Disminución ó pérdida de la función del componente con respecto a las necesidades de
operación que se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de
cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta
condición puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde
ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa. Existen dos tipos de falla, las
cuales son explicadas a continuación:
Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.
Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas identificables
que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas están por encima o por
debajo de los parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no
cumple un estándar o parámetro establecido de su servicio.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categorías:
Defectos de diseño
Defectos de materiales
Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
Ensamblaje o instalación defectuosos
Imprevisiones en las condiciones de servicio
Mantenimiento deficiente
Malas prácticas de operación
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del
sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el
resultado de un trabajo en equipo.
Probabilidad de Falla:
Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha ocurrido
para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representación gráfica
de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de los equipos da origen a
diferentes modelos de fallas que serán representativos para una gran variedad de
equipos eléctricos y mecánicos, tal como se observa en la Figura 4.
Figura 4

Modelos de Fallas de Equipos
El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un período de
mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va
decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta
llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente constante. Luego comienza el
período de operación normal (falla aleatoria) donde el índice de fallas permanece
aproximadamente constante y éstas pueden ocurrir en cualquier edad. Por último ocurre
el período de desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el índice de fallas
aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo B es la llamada curva de la falla
tradicional, donde el índice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante

desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es
nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un comportamiento
aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en
cualquier momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de los equipos
y la probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil
muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C están asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste
definitivo se produce un incremento rápido de la probabilidad de fallas. Las
características de desgaste definitivo ocurren más a menudo en los equipos que están en
contacto directo con el producto; en general estos modelos son aplicados a equipos
sencillos. Los modelos D, E y F no están asociados al envejecimiento y se caracterizan
porque después de un período inicial, la relación entre confiabilidad y la edad
operacional es mínima o nula; estos modelos son típicos de los equipos de electrónica,
hidráulica y neumática.
Consecuencia:
Cuantificación de la magnitud de pérdida financiera que registra una empresa producto
de la ocurrencia de un evento.
Riesgo:
Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalación en un matriz que determina el
grado de pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de
ocurrencia en el futuro.
Incertidumbre:
Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condición o activo.
Sensibilicen:
Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y más probable situación.
Predictibilidad:
Pronostico de ocurrencia de un evento en función del producto del nivel de riesgo con la
condición de integridad del activo.

Herramientas de Confiabilidad Operacional
La confiabilidad como metodología de análisis debe soportarse en una serie de
herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma
sistemática a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y
las acciones de mitigación y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al
custodio o dueño del activo su integridad y continuidad operacional. Las herramientas
en cuestión están basadas sobre una plataforma de cálculo de probabilidades estadísticas
y ponderaciones relativas de los elementos financieros, operacionales, históricos y de
seguridad.
El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condición más
probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco
referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulación de planes
estratégicos de mantenimiento de los activos de una organización, no obstante, es
importante aclarar que las mismas solo podrán ser útiles y efectivas si son manejadas
dentro de la Sinergia de un Equipo Natural de Trabajo.
Actualmente se ha establecido la clasificación de Mantenimiento Clase Mundial, la cual
permite identificar las organizaciones que planifican y ejecutan el mantenimiento dentro
de los mejores índices de costo, seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condición solo
puede alcanzarse con el empleo de las herramientas de confiabilidad desarrolladas a
nivel mundial ya que son el único medio efectivo para soportar la decisión de aplicar el
mantenimiento en el momento oportuno con el menor costo y sin restringir la acción de
mantenimiento sobre los requerimientos reales del equipo o componente.
Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel mundial,
no obstante, a continuación serán descritas en forma breve las más exitosas empleadas
por PDVSA:
Inspección Basada en Riesgos (I.B.R.):
Se trata de una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos
que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar.
Tendencias en el corto plazo: calibración de riesgo financiero con prácticas de
aseguramiento, inclusión de nuevos fluidos tóxicos, calibración de consecuencias y
frecuencias calculadas con estadísticas disponibles, inclusión de nuevos mecanismos de

falla. En el mediano y largo plazo, generación de planes de inspección de acuerdo a
niveles de riesgo y flexibilidad operacional, acoplamiento del software con bancos de
datos, inclusión de líneas de transmisión de fluidos. Como experiencias de aplicación,
PDVSA reporta ahorros obtenidos que superan los 5250 MMBs, al aplicar el software
desarrollado por API (Americam Petroleum Institute) para IBR.
El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas
las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las
abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias. El objetivo final es determinar
niveles de riesgo.
Para determinar la matriz modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de
frecuencia y una clasificación de la severidad de las consecuencias, tal y como se
muestra en los Cuadros 1 y 2 a continuación:
Cuadro 1
Escala de Frecuencia
Escala Tipo de Evento Probabilidad
1 Extremadamente improbable. 1.10-6
2 Improbable. 2.10-5
3 Algo Probable. 4.10-4
4 Probable. 8.10-3
5 Muy Probable. 2.10-1
Fuente: Introducción a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Cuadro 2
Clasificación de la Severidad de las Consecuencias
Nivel Severidad de las Consecuencias
A No severas
B Poco Severas
C Medianamente Severas
D Severas
E Muy Severas
Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a
construir la matriz modeladora del riesgo, tal como la que se presenta en el Cuadro 3.
Cuadro 3
Matriz Modeladora del Riesgo. Relación Probabilidad / Consecuencia

MATRIZ DE
CRITICIDAD
CONSECUENCIA
A B C D E
PROBABILIDAD
5 Medio Alto Alto Muy alto Muy alto
4 Medio Medio Alto Alto Muy alto
3 Bajo Medio Medio Alto Muy alto
2 Bajo Bajo Medio Alto Alto
1 Muy bajo Bajo Medio Medio Alto
¿Cuándo aplicar Inspección Basada en Riesgos?
Cuando se requiera fijar y revisar frecuencias de inspección.
Cuando se requiera optimizar costos de inspección.
Cuando se necesite cuantificar y modificar niveles de riesgos.
Cuando se necesite mejorar la productividad y el rendimiento.
Pasos del I.B.R:
Pasos de la Inspección Basada en Riesgos
Beneficios del I.B.R:
Identificar/controlar riesgos que están presentes en las plantas.
Optimizar esfuerzos de inspección, ya que determinamos la frecuencia optima con que
deben realizarse.
Se determina el costo que genera la ocurrencia de cada evento de falla.
Nos genera una base de conocimientos cuantificado del riesgo, permitiéndonos apoyar
la toma de decisiones.
Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:
Modificación de los procesos.
Instalación de válvulas de aislamiento.
Instalación de sistemas de detección y mitigación.
4. Análisis de Criticidad (A.C.):

El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en
sistemas, equipos y componentes en función del impactos global que generan, con el
objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el análisis de confiabilidad que establece
un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos,
otorgando un valor numérico o estatus, en función de una matriz que combina la
condición actual del equipo, el nivel de producción de cada equipo o instalación, el
impacto ambiental y de seguridad, la producción. Establecer un orden de prioridades,
que dependerá de la estructura jerárquica del proceso, la estructura del proceso
generalmente esta conformada tal y como lo indica la Figura 6 a continuación.
Figura 6
Estructura de un Proceso
¿Cómo se Realiza un Análisis de Criticidad?
Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.
Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando o diseñando un método de evaluación que permita jerarquizar los
sistemas objetos de estudio.
Cuando se hace mención a criterios de importancia se refiere a los siguientes:
Seguridad.
Ambiente.
Producción.
Costos de operación y mantenimiento.
Frecuencia de falla.
Tiempo promedio para reparar.
¿Cuándo se debe aplicar Análisis de Criticidad?
Un Análisis de Criticidad se debe aplicar cuando estén presentes los siguientes
requerimientos:
Establecer líneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.
Solventar problemas con pocos recursos
Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes
presentes en el negocio.
Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.
Crear valor.

Optimización Costo Riesgo (O.C.R..):
La Optimización Costo Riesgo es una metodología que permite determinar los costos
asociados a la realización de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios
esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para
identificar la frecuencia óptima de las acciones de mantenimiento con base al costo total
mínimo/óptimo que genera.
Objetivo de una Optimización Costo Riesgo.
Determinar la frecuencia óptima de las acciones de mantenimiento preventivo por
medio de la realización de un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y
los beneficios que generan.
Características de la Herramienta Optimización Costo Riesgo.
Los rasgos característicos de la metodología Optimación Costo Riesgo son:
Se basa en el uso de paquete de computación conocido bajo el nombre de APT-
MAINTENANCE y APT INSPECCION.
Permite realizar evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros.
Optimiza frecuencias y costos de actividades.
La Figura 7 que se presenta a continuación ofrece un diagrama simplificado del proceso
de aplicación de la herramienta Optimación Costo Riesgo.
Figura 7
Diagrama Entrada / Proceso / Salida del O.C.R.
Entrada Salida
Fuente: Introducción a la confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Es importante destacar que cuando nos referimos a los costos variables se quiere indicar
el porcentaje de ocasiones en que la tarea planificada tuvo "x" costo, mientras que
cuando hablamos de costos increméntales hacemos mención a los costos unitarios de la

tarea planificada al haber transcurrido "x" tiempo desde la última acción de
mantenimiento, es decir, los costos por aumento de tareas.
Además debemos añadir el significado de impacto global, quien es una función de la
frecuencia con que se realizan las actividades de mantenimiento preventivo y el riesgo
que está latente al tiempo en que se ejecuten. Se obtiene al sumar punto a punto los
costos de la ejecución de una tarea de mantenimiento durante un intervalo de tiempo
determinado y el riesgo que se asocia por la frecuencia de esta ejecución.
Beneficios de la Optimación Costo Riesgo.
Frecuencias óptimas de actividades de mantenimiento preventivo, basadas en su
contexto operacional.
Extensión de la vida útil de componentes y equipos.
Optimización de inventarios de repuestos.
Optimización de fuerza hombre asociada a ejecución de actividades de mantenimiento.
Costos totales optimizados en la mejor relación producción / mantenimiento.
Pasos de la Herramienta Optimación Costo Riesgo:
La Figura 9 a continuación ilustra los pasos de la herramienta O.C.R.
Figura 9
Pasos de la Optimación Costo Riesgo
Análisis Causa Raíz (A.C.R.):
Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar las
causas fundamentales que generan un repetición de falla o en su defecto dentro de un
conjunto de fallas, la anomalía de mayor peso en cuanto al impacto operacional,
económico y de seguridad y ambiente.
Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas
que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o
suprimirlas totalmente.

Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o
cuando existe la presencia de fallas repetitivas.
Para aplicar un Análisis Causa Raíz se debe tener una definición clara de sistema para
comprender la interrelación existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que
nos permitirá a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores, aspectos y
condiciones que están presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos puede generar
una falla.
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995),
define el sistema como: "el conjunto de elementos definido por cada uno de sus
atributos y relacionados entre sí por medio de vínculos para lograr determinados
objetivos, dentro de un cuadro de limitaciones definidas". Veáse Figura 10.
Por otra parte es necesario analizar el activo que será objeto para la aplicación de esta
metodología de confiabilidad operacional, tal como se muestra en el Cuadro 4.
Figura 10
El Sistema
Fuente: Confiabilidad Operacional. CIED. (1995).
Cuadro 4
Análisis del Activo
Para Entonces
Conocer cada elemento Debemos identificar sus funciones
Lograr relacionarlos entre
sí por medio de vínculos
Debemos determinar la forma de como están relacionados
para formar el sistema, por lo que lograremos conocer lo que
ocurre en su entorno, aguas arriba, aguas abajo y en el
ambiente.
Analizarlo dentro de un
marco de limitaciones
definidas
Debemos obviar los factores que limiten, relacionados por
ejemplo con:
Operación / Procesos
Materiales.
Construcción.

Dirección.
Presupuesto.
Objetivo del Análisis Causa Raíz.
Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que
genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y
afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una
vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado análisis.
Aplicaciones del Análisis Causa Raíz.
EL A.C.R como se dijo anteriormente, se aplica generalmente en problemas puntuales
que se presentan en equipos críticos para un proceso o que presentan fallas repetitivas,
por lo tanto debe aplicarse cuando:
Se requiera el análisis de fallas que se presentan continuamente o en procesos críticos.
Cuando se necesite un análisis del proceso de diseño, de aplicación de procedimientos y
de supervisión.
Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programática.
Causas Raíces:
Existen tres tipos de causas que deber ser identificadas durante el desarrollo de Análisis
Causa Raíz, las cuales serán descritas a continuación:
Causa Raíz Física:
Es la causa tangible de porque está ocurriendo una falla. Siempre proviene de una raíz
humanan o latente. Son las más fáciles de tratar y siempre requieren verificación.
Causa Raíz Humana:
Es producto de errores humanos motivados a sus inapropiadas intervenciones. Nacen
por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser por convicción o comisión.
Nunca utiliza nombres individuales o grupales cuando se especifica la causa.
Pueden ser muy sensitivas a una política de "Punto de Vista" o "Caza de brujas".
Necesitan verificación y no solamente se forman en ambientes donde el personal se
siente presionado.
Causa Raíz Latente:

Son producto de la deficiencia de los sistemas gerenciales de información. Provienen de
errores humanos. En ciertas ocasiones afectan más que el problema que se está
estudiando, ya que pueden generar circunstancias que generen nuevas fallas.
Pasos del Análisis Causa Raíz:
Los pasos que se siguen para realizar un Análisis Causa Raíz, se ilustran en la Figura 11
a continuación.
Figura 11
Pasos del Análisis Causa Raíz
Beneficios de un Análisis Causa Raíz
Evita la repetición de fallas.
Aumenta la confiabilidad, disponibilidad y seguridad.
Mayor eficiencia, rentabilidad y productividad.
Disminución del número de incidentes.
Reduce impactos ambientales y accidentes.
5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los
activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos,
ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas,
estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las
consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas al contexto de
operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C.
El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los
elementos físicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar
a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos

existentes y decidir cuál de ellos deben estar sujetos a una revisión de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos
permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos). Estas preguntas
se presentan en la Figura 12 a continuación.
Figura 12
Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)
Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Análisis de Modos y Efectos de Fallas
*A.L.D.: Árbol Lógico de Decisiones
Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M.C.C como el
Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera
nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su
contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las
actividades de mantenimiento más optimas. La primera técnica nos ayuda a responder
las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las
restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los
siguientes aspectos:
Funciones y Estándares de Funcionamiento:
El inicio de la aplicación conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones
específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los
elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual
logramos responder la primera pregunta.
Fallos Funcionales:
Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de
cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C,
debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus
deberes. Esto nos arrastra al término de fallo funcional, el cual se define como la

incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares
de funcionamiento deseado.
Modos de Fallo:
El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo
tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez,
cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea
considerado en el nivel más apropiado.
Efectos de los Fallos:
Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.
Consecuencia de los Fallos:
El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla,
para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C
clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:
Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto
directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la
organización. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de
protección, los cuales no poseen seguridad inherente. El M.C.C le da a este grupo de
fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente con
relación a su mantenimiento.
Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atención al
impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así como las
repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones
de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de
considerar la cuestión del funcionamiento.
Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción, por lo que
repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto, capacidad,
servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación).

Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos
que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el único gasto
presente es el de la reparación.
Tareas Preventivas:
En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de
aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones
preventivas a intervalos fijos, es decir, que debía hacerse la reparación del equipo o
cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo, y esperar
que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento.
Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la
unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de
mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las
tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.
Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El M.C.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes
características:
Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto
considerable sobre la seguridad y el ambiente.
Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado
Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios:
Mayor protección y seguridad en el entorno.

Se logran aumentar los rendimientos operativos.
Optimización de los costos de mantenimiento.
Se extiende el período de vida útil de los equipos.
Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.
Motivación en el personal.
Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.
Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Básicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse
detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio.
Ellas son:
El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.
Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en un principio,
requiere una alta inversión de recursos.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):
Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido
aplicado, se está aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la
cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y de la experiencia
obtenida durante la ejecución del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que
opere en una situación similar), establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se
optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.
Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia
de aplicación, modos de fallas y efectos.
Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de aplicar o no
las tareas de mantenimiento analizadas.
Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de
mantenimiento diseñadas o también implementar nuevas.
Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.

La Figura 13 que se muestra a continuación ofrece la ilustración de los pasos a seguir
para aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Fuente: CIED. (1995).
Técnicas de Confiabilidad Operacional
6. Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta
forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando
un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un
sistema, un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una
jerarquía clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes
actividades:
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado,
las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que
debe ser realizado.
El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del
rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función
inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función misión a ser
realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al operador.
La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional
inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la
falla.

Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información, la rata
de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo
deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total
ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo.
Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser
cuantitativo o cualitativo.
Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando procedimientos o
planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales
Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los
componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse sí
cualquiera de los componentes no tienen identificación física o si el sistema es muy
complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados
como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias,
que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está provisto y las funciones
que son solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente.
Análisis de Árbol de Falla (A.A.F)
La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar
todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Además nos
proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla
del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan
redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo
de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Este técnica usa una
compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben
ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza
una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la
compuerta, el evento situado arriba ocurrirá.

Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos de sistemas
en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y
sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de
cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos
potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño, mientras que cuando se
requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño,
aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base
objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de comercio /
fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la
complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.
Método:
El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:
Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones
funcionales y las funciones requeridas.
La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su análisis.
La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados
funcionales.
Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.
Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las
compuertas "y".
Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas:
Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las
mismas se localizan las fallas de interés.
Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información de confiabilidad
a la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los
efectos que genera al tiempo.
Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características de
confiabilidad y rasgos del diseño.

Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.
Limitaciones del A.A.F
Las limitaciones prácticas de esta técnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo
que debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodología muy estricta, una
documentación sin errores, una acertada elección de los eventos de la cima más
apropiados y niveles de análisis para no mal gastar esfuerzos
CAPITULO I
1. EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad, las organizaciones industriales están implantando nuevas técnicas, con
el objetivo principal de optimizar sus procesos de Gestión del Mantenimiento. Dentro
de estas nuevas técnicas, la metodología de gestión del mantenimiento denominada:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye actualmente, una de las

principales y más efectivas herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en
las organizaciones. Hoy en día las políticas de mantenimiento del taller mecánico del
crp, están bajo la responsabilidad de la sección de maquinas – herramientas, dicho
esquema de trabajo se esta efectuando bajo el enfoque de la cultura tradicional de
mantenimiento, la cual se aplica cuando ocurre una falla funcional, o de una manera
aleatoria a la selección de la maquina dado su condicion funcional o externa, dado a
esto surge la necesidad de implementar un mejoramiento en las actividades que se están
efectuando en los equipos del taller mecánico y aprovechar al máximo los beneficios
que genera el mantenimiento centrado en confiabilidad para aumentar la productividad
y la vida útil de las maquinas.
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para las maquinas
-herramientas ubicadas en el área del taller mecánico del CRP-Cardon.
1.2.2 OBJETIVO ESPECIFICO
• Identificar los elementos que conforman el plan de mantenimiento centrado
en confiabilidad y su documentación.
• Identificar los requerimientos y especificaciones de cada una de las
maquinas y herramientas del taller mecánico
• Aplicar el análisis de modo y efecto de falla para cada función considerada,
identificando los posibles modos de falla, así como sus consecuencias o
efectos.
• Establecer las tareas de mantenimiento mas adecuadas para las maquinarias
tomando como base la aplicación del algoritmo de decisiones centrado en
confiabilidad.
• Elaborar el plan de mantenimiento.

1.3 JUSTIFICACION
El taller mecánico del CRP es una de las áreas de apoyo a los procesos de reparación
y/o fabricación de piezas, componentes y/o equipos provenientes de las plantas.
Las maquinas – herramientas del taller mecánico están sometidos a cargas de trabajo de
manera continua durante las 24 horas del día, lo cual hace necesario el diseño de un plan
de mantenimiento ,a fin de garantizar su disponibilidad y alargar la vida útil de sus
componentes, reduciendo así los mantenimientos preventivos rutinarios se puede
predecir las paradas de las maquinas, estimar el tiempo de servicio, los costos asociados
a cada actividad, el stock de repuestos, y el personal, lo cual generara ahorro en los
costos de mantenimiento y una carga de trabajo programada mucho mejor.
Asimismo a través de un lenguaje técnico común, sencillo será fácil de entender para
todos los empleados vinculados al proceso MCC (mantenimiento centrado en
confiabilidad), permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué
no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
1.4 ALCANCE
El proyecto de investigación esta diseñado para ser implementado a las maquinas –
herramientas del taller mecánico, ubicado dentro del crp-cardon.

Capitulo ii anteproyecto

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